razrabotka-nauchno-metodicheskikh-printsipov-vyyavleniya-otsenki-i-upravleniya-opasnymi-fakt (1)
advertisement
ГОСУДАРСТВЕННОЕ НАУЧНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВСЕРОССИЙСКИЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ МЯСНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ ИМ. В.М. ГОРБАТОВА РОССЕЛЬХОЗАКАДЕМИИ 04.2.01 0 5 0 2 5 5 " На правах рукописи Кузнецова Оксана Александровна РАЗРАБОТКА НАУЧНО-МЕТОДИЧЕСКИХ ПРИНЦИПОВ ВЫЯВЛЕНИЯ, ОЦЕНКИ И УПРАВЛЕНИЯ ОПАСНЫМИ ФАКТОРАМИ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ МЯСНОЙ ПРОДУКЦИИ Специальность 05.18.04 - технология мясных, молочных, рыбных продукгов и холодильных производств ДИССЕРТАЦИЯ на соискание ученой степени кандидата технических наук Научный руководитель: кандидат технических наук, Чернуха И.М. Москва 2009 Оглавление ВВЕДЕНИЕ Глава 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА, ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ 4 8 1.1. Системы управления качеством и безопасностью пищевых продуктов 11 1.1.1. Система качества, основанная на принципах ХАССП 12 1.1.2. Стандарты серии ИСО 22000 14 1. 17 1.3. Стандарты розничных сетей по оценке поставщиков 1. 2. Анализ опасных факторов и рисков 19 1.3. Оценка рнсков 22 1. 4. Виды опасных факторов 24 1.4.1. Биологические опасные факторы 24 1.4.2. Физические опасные факторы 30 1.4.3. Химические опасные факторы 30 1.5. Система идентификации и прослеживаемости 32 1.6. Заключение по обзору научно-технической литературы. 36 1.7. Цели и задачи исследования 37 Глава 2. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ЧАСТЬ 39 2.1. Организация эксперимента 39 2.2. Объект исследований 40 2.3. Методы исследований 40 Глава 3. РЕЗУЛЬТАТЫ ИССЛЕДОВАНИИ И ИХ ОБСУЖДЕНИЕ 48 3.1. Причинно-следственный анализ реализации опасных факторов. 48 3.2. Формализация основного классификационного признака и объединение продукции в группы. 51 3.3. Определение управляющих воздействий для опасных факторов 52 3.4 Анализ изменения опасных факторов по технологическому процессу 54 3.5. Разработка метода оценки уровня значимости опасных факторов 77 3.6 Разработка метода расчета уровня значимости технологических этапов 78 3.7. Исследование вероятности реализации биологического опасного фактора 79 3.8. Анализ уровня значимости опасных факторов и уровня значимости процессов производства в зависимости от групп продукции 86 3.9. Принципы выявления, оценки и контроля опасных факторов при производстве мясной продукции. 89 3.10 Принципы системы внутренней прослеживаемости 90 3.11. Анализ эффективности применения принципов выявления, оценки и контроля опасных факторов на предприятиях 92 3.12. Экономическая эффективность применения принципов выявления, оценки и контроля опасных факторов 94 ВЫВОДЫ 96 Список использованной литературы 98 Приложения 111 ВВЕДЕНИЕ В рамках регулирования построения и развития новой в происходит гармонизация России, системы технического существующего пищевого законодательства с европейскими и международными нормами [29, 79]. Устанавливаются базовые требования к безопасности пищевой продукции. Особенно актуально это становиться при вступлении России во Всемирную торговую организацию, где проблемам пищевой безопасности, в связи с глобализацией торговли, уделяется большое внимание [18, 33]. Рост благосостояния населения, особенно в крупных городах, ведет к увеличению спроса на качественную и главное безопасную продукцию, сбалансированную по показателям пищевой ценности [9, 60]. Заболевания и расстройства, вызванные продуктами питания, в лучшем случае неприятны, в худшем - смертельны [132]. В свете данного вопроса не стоит забывать о финансовых затратах (прямых и опосредованных) которые несут потребители и государство на лечение и устранение причин пищевых отравлений [129]. Поэтому обеспечение безопасности продуктов питания является частью политики государства, осуществляемой в целях исполнения законодательства и основных прав человека, реализации государственных гарантий в области продовольственной безопасности, в том числе в области защиты населения в условиях продовольственных кризисов [128, 116]. Актуальность исследования Решению продукции вопросов посвящено инициированных государственными различных стран обеспечения много безопасности исследований Международной комитетами мира, по при производстве [19], в том организацией безопасности министерствами ФАО/ВОЗ, продуктов здравоохранения числе и питания другими заинтересованными организациями [3, 99, 104]. 4 В международной практике, для предотвращения выпуска опасной для жизни и здоровья человека продукции, широко применяется система управления качеством и безопасностью пищевых продуктов на основе принципов ХАССП или в английской транскрипции НАССР — Hazard analysis and critical control points (Анализ рисков и критические контрольные точки). Во многих странах она является обязательной для предприятий пищевой промышленности (Европейский Союз, США, Канада, Новая Зеландия и др.) [123, 124, 125, 126]. Система направлена на повышение уверенности в безопасности пищевых продуктов и продовольственного сырья, за счет полного предотвращения или снижения до приемлемого уровня рисков возникновения опасностей для жизни и здоровья потребителей [39]. В России, в рамках системы добровольной сертификации разработан и введен в действие ГОСТ Р 51705.1-01 "Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП" [12], который устанавливает основные требования к данной системе. В 2007 году в России введен в действие ГОСТ Р ИСО 22000-2007 «Системы управления безопасностью пищевых продуктов. Требования к организациям в пищевой цепи» [17]. Данный стандарт был разработан ИСО при сотрудничестве с Комиссией Codex Alimentarius, и объединил в себе принципы ХАССП и системные подходы стандартов серии ИСО 9000 [8, 37]. Основываясь на зарубежном опыте и современных технологических подходах, требование к обязательному наличию системы управления безопасностью на пищевых предприятиях и системе прослеживаемости ляжет в ряд технических регламентов: «О требованиях к мясу и мясной продукции, их производству и обороту», «О безопасности пищевых продуктов» и др. [88]. Ключевым моментом разработки любой системы обеспечения безопасности пищевой продукции, является идентификация, оценка и управление опасными факторами на всем технологическом процессе производства, начиная с приемки сырья и заканчивая реализацией готовой 5 продукции [86]. Применение рекомендуемой в ГОСТ Р 51705.1-01 методики анализа опасных факторов не позволяет в полной мере объективно оценить их, т.к. данный метод является достаточно общим и не адаптирован к применению на предприятиях мясной промышленности. Это может привести к неадекватной разработке и функционированию системы. Например, можег быть необоснованно выделено слишком много критических контрольных точек, что приведет к большому объему работы по прослеживаемости и управлению опасными факторами в данных точках, что в свою очередь приведет к снижению темпа производственного процесса или ослаблению контроля [44]. С другой стороны, при неправильной оценке опасных факторов, критические этапы могут быть исключены (выведены) из зоны контроля, в результате работа системы не будет эффективна, и риск появления продукта, способного причинить вред здоровью человека, управления опасными многократно возрастает [127]. Одним из важных составных элементов факторами, является их проележнваемость на технологических этапах производства продукта [89]. Она представляет собой четкую идентификацию продукта в совокупности с параметрами его переработки на каждой стадии производственного Благодаря этому процесса, а также этапах появляется возможность оборота продукта [45]. оценить опасный фактор и разработать программу по управлению им для устранения или снижения возможности реализации риска в готовом продукте, причем связанных как с безопасностью, так и с возникновением качественных несоответствий [61]. Исходя разработку из вышеизложенного, научно-методических исследования, принципов направленные выявления, оценки на и прослеживаемости опасных факторов с применением системы внутренней прослеживаемости своевременны и актуальны. Научная новизна Научная новизна данной работы состоит в следующем: б разработаны принципы выявления и оценки опасных факторов применительно к обеспечению безопасности и качества производства мясной продукции; - установлена динамика изменения экономических показателей при внедрении и функционировании системы управления опасными факторами и внутренней прослеживаемости; разработаны принципы применения системы внутренней прослеживаемости на предприятиях мясной промышленности. Практическая ценность На основании исследований разработаны научно-методические принципы выявления и оценки опасных факторов при производстве мясной продукции, позволяющие оценить воздействие каждого этапа технологического процесса на качество и безопасность готовой продукции, а также разработать систему управления безопасностью мясной продукции в соответствии с техническим регламентом «О требованиях к мясу и мясной продукции, их производству и обороту»; программа повышения квалификации специалистов мясной отрасли по анализу рисков Экономическая и выявлению эффективность от критических внедрения контрольных принципов точек. управления опасными факторами на предприятиях мясной отрасли составила 213,5 тыс. рублей в год. 7 Глава 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА, ИССЛЕДОВАНИЯ Страны, имеющие системы ЦЕЛЬ регистрации И болезней ЗАДАЧИ (США, Великобритания, Франция и др.), вызываемых продуктами питания, на протяжении прошедших нескольких десятилетий сообщают о значительном росте числа болезней, вызываемых патогенными микроорганизмами [111]. Кроме того, экономические потери при этом исчисляются миллиардами долларов США [87, 116]. В Америке ежегодно регистрируется 76 миллионов случаев заболеваний пищевого происхождения и, как следствие, 325 000 случаев приема в больницы и 5000 случаев смерти. В настоящее время есть весьма ограниченные данные об экономических последствиях контаминации пищевых продуктов и вызываемым ими отравлениями. Однако, в результате исследований, проведенных в США в 1995 г., был сделан вывод о том, что ежегодные расходы по лечению 3,3-12 миллионов случаев болезни пищевого происхождения, вызванных пятью патогенными организмами (Campylobacter (все серотипы), Salmonella, E.coli, E.coli non-0157 STEC и Listeria monocytogenes), составили 6,5-35 млрд. долл. США. Медицинские расходы и "стоимость" жизни людей, умерших в результате вспышек болезней пищевого происхождения в Англии и Уэллсе в 1996 г., оцениваются на уровне 300-700 млн. фунтов стерлингов. Издержки, связанные с предполагаемыми 11 500 ежедневными случаями пищевых отравлений в Австралии, составляют, по расчетам, 2,6 млрд. австралийских долларов [116]. В России данные госконтроля за инфекционными заболеваниями так же показывают, что пищевые отравления стоят на втором-третьем месте в ряде причин инфекционных заболеваний [55]. За последние годы динамика изменения количества случаев острых кишечных инфекций (ОКИ) колеблется незначительно (рис. 1.1). 8 400 -i sfij ш ?::,& io?. 29« }O0 : 29P.5 243.1 _ 00 S4.-: 100 50 1 1 59. Щ" i ].-;•: :?9j :994 i??> 1995 iw? 1*98 IPP? 2000 2003 2002 2001 2004 2005 2006 200т zooi И ОКИ устаномвнной j ТЕОЛОГИИ • ОКИ н«'-':т.?.коэ.-т=;кксй этяологкх Рис. 1.1. Заболеваемость ОКИ установленной и неустановленной этиологии (на 100 тыс. населения) Из ОКИ установленной этиологии обращают на себя внимание случаи заболевания ротавирусной инфекцией (рис. 1.2.). Наиболее чувствительными к данному виду инфекции являются дети и люди с ослабленным иммунитетом. Основной источник заражения вода и молочные продукты. Отравлениям вызываемым E.coli 0157:Н7 подвержены все группы населения. Основным источником энтеропатогенной кишечной палочки является недостаточно термически обработанное мясо КРС [25]. к -, гооз — 1004 2005 2006 ОКИ. вызванные р о т э т н с у с а м н :ос _ 2O0S ™ ОКИ. Былг:-:ные кампнлсодктгрнлмн ^^^ш О К И . вызванные э н т е р с п а т с г в н н к м н ( . н ш г ч к к м н п и о ч и м и О I ' l l . ьызЕГ-кные н е р с н к к я м н жт-эрожояктяка Рис.1. 2. Заболеваемость острыми кишечными инфекциями установленной этиологии (на 100 тыс. населения) Не смотря на то, что в период с 1997 - 2005 гг. наблюдалось снижение заболеваемости сальмонеллезными инфекциями (с 40,96 до 29,33 на 100 тыс. населения) начиная с 2006 г. наметилась тенденция к активизации инфекции, (рис. 1. 3). В 2006 г. по сравнению с данными предыдущего года показатель заболеваемости вырос на 9,0%, в 2007 г. - на 11,0%, а в 2008 - на 0,4%. При этом в 2008 г. зарегистрировано 27 случаев с летальном исходом. SO 60 50 г №Й1 Й- -Ив -I 5 41 :;.J~P IА4•g-?-gI 8 .; ? И g й-г N-Ш 1?9- I9W 1994 1РР5 lpo« jo?" ]£>£ gL^I Й И И ММ Р ъ Ь ъ 9; г г к Г |99S :С00 2:>С>: 2002 2003 2004 2005 2006 юсз Рис. 1. 3. Заболеваемость сальмонеллезом (на 100 тыс. населения) Невозможность установить этиологию некоторых заболеваний, связана с отсутствием соответствующих лабораторных методик и практик в лечебных учреждениях. При этом следует учесть, что данная статистика основана только на регистрируемых случаях. Реальное число отравлений пищевой продукцией оценить достаточно сложно, т.к. люди не всегда обращаются за помощью в медицинские учреждения. Основными причинами вызывающими пищевые отравления по данным исследованиям российских специалистов являются (%% к числу пострадавших от вспышек отравлений в отрасли): Нарушение технологии - 11% Нарушение термического режима - 0% Нарушение правил хранения и реализации - 80% Повторная контаминация - 7% 10 Другие (нарушение правил личной гигиены и т.п., в т.ч. неустановленные) - 24% Таким образом, проблема обеспечения пищевой безопасности и снижения количества случаев пищевых отравлений, до сих пор остается актуальной во всех странах мира. Поэтому основное внимание в данной работе будет уделено вопросам обеспечения и гарантии безопасности процедурам готовом при производстве максимального продукте, в пищевых снижения конце продуктов. количества технологического качества и В том числе, микроорганизмов цикла, что в будет способствовать выдерживанию продукцией установленных сроков годности. 1.1. Системы продуктов управления качеством и безопасностью пищевых До недавнего времени, контроль за безопасностью продуктов питания был сконцентрирован на исследовании конечных продуктов и инспекциях учреждений, занимавшихся производством продуктов питания и их приготовлением [78]. Однако в последние десятилетия возникло осознание значимости интегрированного междисциплинарного подхода с рассмотрением всей пищевой цепи (а в некоторых случаях и того, что находится за ее пределами и, по традиции, рассматривается как пищевая цепь - последовательность стадий и операций, используемых в производстве, переработке, распределении, хранении и обращении с пищевой продукцией и ее ингредиентами, начиная от первичного производства и заканчивая употреблением в пищу [17, 85, 97]. Таким образом, к концу прошлого столетия произошел кардинальный сдвиг в системе понятий, связанных с безопасностью продуктов питания и введением нового подхода основанного на анализе рисков. Следствием этого было появление фитосанитарных Соглашения мер Всемирной об использовании торговой санитарных организации. и Названное соглашение требует, чтобы государства-члены ВТО исходили в определении 11 мер по безопасности технологий продуктов питания из оценки риска с учетом оценки риска, которые были созданы в международных организациях - Комиссии Codex соответствующих Alimentarius по безопасности продуктов питания. [26, 32, 50, 101]. В 1997 году Комиссией был опубликован документ «Система анализа рисков и критические контрольные точки, инструкция по применению». Который до недавнего времени был своего рода международным стандартом на систему ХАССГ1 [120]. 1.1.1. Система качества, основанная на принципах ХАССП Система, основанная на принципах ХАССП - это концептуально простая система, с помощью которой предприятия, производящие продукты питания, могут идентифицировать и оценивать опасные факторы, влияющие на качество и безопасность производимой продукции, внедрять механизмы технологического контроля, необходимые для профилактики возникновения или сдерживания опасных факторов в допустимых рамках, следить за функционированием механизмов контроля и вести текущий учет с целью отслеживания возникающих несоответствий от момента получения сырья до производства готовой продукции и реализации его потребителю [28, 43]. Основа нынешней системы ХАССП как процедуры анализа опасного фактора и выявления критических контрольных точек (далее по тексту ККТ) была первоначально создана и развита в США в 1965 г. в процессе разработки пищевых продуктов в рамках американской космической программы [2, 62]. Было выяснено, что тестирование только конечных продуктов не может гарантировать их качество и безопасность после длительного хранения в условиях космического полета. Для исключения рисков попадания микробиологических и химических контаминантов в продукты было необходимо разработать систему наблюдения и контроля за всеми составными продуктами, компонентами и этапами производства, 12 которая могла бы предсказать возникновение проблем и принять меры по их предотвращению [47, 71]. Такая система была разработана компанией Пилсбери, Лабораторией Армии США и НАСА и использовалась в течение всей космической программы США 70-80х гг. Спустя 10 лет ее практического применения в НАСА, в 1971 г. она была представлена на Первой Американской национальной конференции по защите пищевых продуктов, была одобрена и начала внедряться в пищевой промышленности. Первым нормативным актом в этом плане было введение ХАССП в Правила по регулированию консервированных пищевых продуктов низкой кислотности Американского управления по пищевым продуктам и лекарствам. Концепции, лежащие в основе системы ХАССП пропагандировались правительственными и научными кругами и учитывались Службой безопасности и контроля за продуктами питания (FSIS) и Управлением по надзору за качеством продуктов питания и медикаментов (FDA) [71, 89]. Дальнейшее развитие эта система получила в середине 80-х годов, когда Американская Академия наук предложила использовать принципы данной системы для разработки систем управления качеством и на других предприятиях, в частности пищевой отрасли, а также рекомендовала правительственным агентствам, отвечающим за контролирование рисков микробиологического загрязнения пищевых продуктов обнародовать нормативные документы, требующие от предприятий отрасли применения системы ХАССП в целях обеспечения безопасности продуктов питания [81]. Окончательный вариант ее был разработан и утвержден в 1996 году. Примерно тогда же концепция этой системы нашла применение и в Европейских странах [84]. При реформировании пищевого законодательства Европы в 2000-2004 гг. был разработан ряд регламентов прямого действия и директив, требующих разработки, внедрения и документирования системы ХАССП на 13 всех действующих предприятиях стран входящих в Европейский Союз [49, 50, 52, 83]. В России в результате слияния опыта США и директив ЕС в 2001 г был утвержден ГОСТ Р 51705.1 -2001 [ 17]. 1. 1. 2. Стандарты серии ИСО 22000 Дальнейшее развитие системы ХАССП привело к выходу серии стандартов, разработанных Международной организацией по стандартизации [108, 109].: • ИСО 22000 «Системы управления безопасностью пищевых продуктов. Требования к организациям в пищевой цепи». • ИСО 22003 «Системы управления безопасностью пищевых продуктов. Требования к органам, осуществляющим аудит и сертификацию систем управления безопасностью». • ИСО 22004 «Системы управления безопасностью пищевых продуктов. Руководство по применению ИСО 22000:2005». • ИСО 22005 «Прослеживаемость в цепи пищевых продуктов и кормов.Общие принципы и руководство по проектированию и разработке системы». Данные стандарты были разработаны при сотрудничестве с Комиссией Codex Alimentarius. ИСО 22000 был опубликован 1 сентября 2005 года, объединив принципы ХАССП и системные принципы управления в соответствии с ИСО 9001 [66]. С подходом «пищевая цепь/технологический процесс» стандарт трактует вопросы пищевой безопасности системным способом, который эффективно следит за множеством требований безопасности, поскольку связывает индивидуальные процессы в единую систему и обеспечивает объективную оценку результатов [27, 51]. Данный стандарт был одобрен Соглашением по СФС (фитосанитарные соглашения в рамках ВТО), что способствует облегчению работы национальных организаций по аккредитации и, в конечном счете, обеспечит 14 возможность осуществления эффективной гармонизации стандартов рамках ВТО [20]. Стандарт предназначен для всех организаций участвующих в цепи создания пищевой продукции, таких как, производители кормов, первичное производство, производство непосредственно пищевой продукции, транспортирование и хранение, а также субподрядчики, осуществляющие розничную торговлю пищевой продукцией и обслуживание торговых точек. Кроме того, к цепи создания пищевой продукции имеют отношение организации, материалы, производящие оборудование, упаковочные чистящие вещества, добавки и ингредиенты для пищевой продукции. К организациям, вовлеченным в цепь производства, так же относят и сервисные службы [73]. Система менеджмента безопасности пищевой продукции, в соответст вии с ИСО 22000 включает в себя следующие общепризнанные ключевые элементы, позволяющие обеспечить безопасность пищевой продукции во всей цепи ее создания вплоть до стадии конечного употребления пищевой продукции в пищу: - интерактивный обмен информацией; - системный менеджмент; - программы предварительных обязательных мероприятий; - принципы ХАССП Обмен информацией, осуществляемый на этапах цепи создания пищевой продукции, очень важен для идентификации и контроля всех возможных рисков, влияющих на безопасность пищевой продукции на всех этапах ее создания. Это подразумевает обмен информацией между организациями, работающими на всех информацией между этапах создания потребителями и пищевой продукции. поставщиками в Обмен отношении идентифицированных опасностей и мероприятий по управлению позволяет прояснить требования потребителей и поставщиков. 15 Признание роли и положения организации в цепи создания пищевой продукции существенно влияет на обеспечение эффективного обмена информацией на всех этапах цепи с целью поставки безопасной конечной пищевой продукции потребителю. Система обмена информацией, как между участниками цепи, так и внутри организации, называется система проел еживаемости. Данная система, наряду с ХАССП, является обязательной к применению на предприятиях пищевой промышленности в странах Европейского Союза [130]. Наиболее эффективными системами обеспечения безопасности пищевой продукции являются актуализируются те, которые разрабатываются, применяются и в рамках структурированной системы менеджмента, а затем интегрируются в общую управленческую деятельность организации. Это обеспечивает максимальную выгоду для организации и заинтересованных сторон [53, 56, 115]. Стандарт ИСО 22000 объединяет принципы, на которых основана система анализа опасностей и установления критических контрольных точек (ХАССП), и мероприятия по применению данной системы, разработанные Комиссией «Кодекс Алиментариус». Требования стандарта, выполнение которых может быть проверено аудитом, объединяет план ХАССП с программами обязательных опасностей является ключом предварительных мероприятий. Анализ к повышению результативности системы менеджмента безопасности пищевой продукции, так как его проведение позволяет получить знания, требуемые для разработки эффективной комбинации мероприятий по управлению. ИСО 22000 предполагает идентификацию и оценку всех опасностей, которые, если этого можно ожидать в разумных пределах, могут возникнуть в цепи создания пищевой продукции, включая опасности, которые могут быть связаны с типом процесса и используемыми средствами. Таким образом, он является инструментом, позволяющим определить и документально оформить те причины, по которым конкретная организация 16 должна контролировать некоторые идентифицированные опасности, в то время как другим организациям этого делать не требуется [126]. В процессе анализа опасностей организация определяет стратегию, которую нужно использовать, чтобы обеспечить управление опасностями с помощью комбинации программ обязательных предварительных мероприятий, производственных программ обязательных предварительных мероприятий и плана ХАССП [107]. Стандарт предназначен для организаций, стремящихся внедрить более специализированную, последовательную и интегрированную систему менеджмента безопасности пищевой продукции. 1. 1. 3. Стандарты розничных сетей по оценке поставщиков Ряд международных разработали ассоциаций предприятий розничной торговли собственные стандарты по обеспечению безопасности и качества продуктов, поставляемых в сети, и в первую очередь это касается продуктов питания. Подобные стандарты содержат критерии по которым предприятия торговли оценивают своих поставщиков. BRC Global Standard - Food. Стандарт разработан Британским консорциумом розничной торговли в 1998 году. В основе лежит система на основанная на принципах ХАССП, а так же принципы надлежащей производственной практики (контроль продукта, контроль процесса, требования к персоналу, выполнение требований санитарных правил для предприятий пищевой дополнительные управлению промышленности). требования аллергенами. по наличию Стандарт Стандарт системы содержит прослеживаемости, распространяется на всех производителей пищевой продукции [96]. IFS - International Food Standard. Стандарт разработан в 2002 году Германской и Французской ассоциациями розничной торговли. Стандарт, так же как и британский, разработан на основе принципов ХАССП, системы управления качеством и надлежащей производственной практике. 17 Распространен во Франции, Германии, Польше, Австрии, Бельгии, Италии, Нидерландах, Великобритании [91]. SQF (Safe Quality Food) Codes. Данный стандарт был разработан Австралийским Первоначально Департаментом стандарт сельского предназначался хозяйства для в 1996 предприятий году. первичной переработки, фермерских хозяйств и малого бизнеса. В 2003 году при участии Института маркетинга пищевых продуктов и Американской ассоциации розничных торговцев, был переработан под оценку поставщиков пищевой продукции. В данном стандарте наибольшее внимание уделяется системам управления качеством, а не принципам ХАССП (данное требование подразумевается как обязательное, но не описывается подробно) как в двух вышерассмотренных документах. Существует 2 стандарта данной серии SQF Code 1000 - стандарт для первичных производителей (требования к содержанию животных, кормлению, первичной переработке) и 2000 стандарт (требования к сырью и материалов, SQF Code технологическому процессу) для переработчиков пищевой продукции. Стандарт в основном распространен в США, Австралии. Dutch НАССР Code. Стандарт был разработан Голландской Национальной Ассоциацией Экспертов ХАССП в 1996 году. Стандарт распространяется на все этапы цепи оборота пищевых продуктов (от выращивания до продажи в магазинах). Стандарт так же основывается на принципах ХАССП и системе управления качеством продукции. Однако не учитывает такие значимые параметры в цепи как входной контроль, управление параметрами температура/время, упаковывание продукта. Распространен только в Голландии. EurepGAP. Ассоциация розничных торговцев в 1997 году разработала стандарт, который предназначается производителям первичной сельскохозяйственной продукции (овощи, фрукты, рыба, креветки, крупы, птица, свиньи, КРС, овцы, молоко, кофе, цветы). Стандарт базируется на 18 надлежащей сельскохозяйственной практике. Распространен в странах Европейского союза. Все стандарты содержат требования к наличию деятельности по эффективной и адекватной оценке опасных факторов, присущих технологии производства продуктов питания. В связи с присутствием на российском рынке ряда международных предприятий розничной торговли (Ашан, Метро, Спар и др.), важно разработать рекомендации для производителей мясной продукции по правильной и эффективной оценки опасных факторов [131]. 1. 2. Анализ опасных факторов и рисков Основополагающим этапом в разработке любой системы обеспечения качества и безопасности пищевых продуктов является этап проведения анализа опасных факторов и риска. Анализ риска подразумевает под собой процесс получения информации, необходимой для предупреждения негативных последствий для здоровья и условий жизни человека, состоящего из трех компонентов: оценки риска, информации о риске и информирование о риске. Чем точнее, правильнее и объективнее будет проведен данный анализ, тем эффективнее будет работать система и контролироваться безопасность конечного продукта [1, 13, 65]. Схематично процесс проведения анализа риска можно представить блок схемой (рис. 1.2.1.) [36, 58]. Не существует одного, общего для всех случаев, метода анализа опасных факторов и рисков [57]. С целью проведения подобного анализа необходимо привлечение группы технических экспертов - группы внедрения, хорошо ориентирующихся во всех аспектах работы на анализируемом виде продукции или процесса [94]. 19 Полная информация о продукте и процессе его производства - —• Идентификация опасных факторов, возникновение которых возможно в процессе производства _^_- ь W " Анализ вероятности возникновения данного опасного фактора и тяжести его последствий - выявление писков Г51. Опасные факторы химические, физические, биологические. Источники возникновения сырье, оборудование, методы производства, сезонность изготовления и хранения продукции, персонал и др. [27] т Определение предупреждающих действий и методов контроля, направленных на >с1ранение возможности возникновения каждого опасного фактора. Рисунок 1.2. 1. Общая блок-схема осуществления анализа рисков. В начале, оценивается каждый вид сырья, материалы и компоненты, используемые внимательно при изготовлении изучаются с точки пищевой зрения продукции. При этом потенциальных они физических, химических или микробиологических опасных факторов [39, 90]. Сырье считается потенциально опасным (нестойкое сырье), если оно может содержать патогенные микроорганизмы или токсины и/или служит благоприятной средой для их развития [74]. Это определение иногда расширяется, и в него включают сырье, которому присущи физические или химические опасные факторы. После того как все возможные опасности, для данного сырья, были идентифицированы, его следует подробно описать и документировать. Самыми важными сведениями о каждом виде сырья следует считать описание его физического состояния (т. е. физических свойств) и способа обработки. Необходимо указывать содержание влаги, рН, активности воды (Aw), типов подкисляющих веществ, ферментируемых углеводов и/или консервантов, размер и форму, содержание спирта (если он входит в состав сырья) [75]. 20 После гого как все сведения были собраны и зарегистрированы, можно определить типы опасных факторов, сопутствующих данному сырью, которые затем могут проявиться в готовой продукции. Далее все виды используемого сырья оцениваются с точки зрения потенциальных опасных факторов, группа внедрения изучает каждый этап процесса (от получения сырья до использования пищевой продукции потребителем). При этом необходимо идентифицировать все потенциальные критические точки процесса, в которых могут реализоваться определенные опасные факторы. Группа внедрения выясняет, обеспечивают ли проекты зданий и сооружений, а также используемое оборудование возможность производства безопасной пищевой продукции; проанализировать потоки сырья и продукции, а также все этапы переработки сырья [100]. Источники привнесения опасных факторов в пищевые продукты в процессе технологической обработки могут быть самими различными [92, 117]: - загрязнение воды, используемой в процессе производства; - пересечение (или смешивание) потоков готовой/обработанной продукции с сырьем; - персонал, осуществляющий обработку продукта; - производственные помещения, оборудование, инвентарь; - использование сырья и ингредиентов, предварительно подвергшихся достаточно длительному хранению (истечение до 50-70% срока годности); - недостаточные санитарная обработка производства и личная гигиена персонала; - несоблюдение параметров, режимов и условий переработки; - увеличение времени обработки продукта с использованием ручного труда или хранения (нахождения) продукта вне охлаждаемых помещений; 21 - прочие факторы. Кроме того, потенциальная опасность продуктов возрастает при транспортировке и хранении, что в первую очередь касается продуктов, не имеющих вторичную вакуумную или иную защитную упаковку. Затем на основании собранной информации определяется, на каком этапе привносятся или устраняются какие-либо опасные факторы, для которых разрабатываются соответствующие меры контроля. Эффективная система качества подразумевает тщательный анализ всех этапов процесса производства пищевой продукции, для того чтобы знать, например, что делается на данном этапе и кто выполняет операцию, какое обучение прошел этот работник, какая отчетность ведется по данной операции и т. д. [15]. Не следует упускать из вида один из этапов анализа опасных факторов идентификацию риска аллергической реакции потребителя *на пищевую продукцию. На этом этапе рекомендуется выявить возможность загрязнения пищевой продукции аллергенами, не свойственными сырью и попадающими в продукцию и результате контакта с оборудованием [34]. Это возможно, например, в том случае, когда оборудование используется для производства нескольких видов пищевой продукции, а один из них содержит аллергенный материал, который может по неосторожности попасть в пищевую продукцию [98, 102, ПО]. 1. 3. Оценка рисков После того как опасные факторы и соответствующие процедуры их контроля были выявлены, следует оценить каждый опасный фактор с точки зрения тяжести последствий и вероятности его реализации [105]. Это необходимо сделать перед принятием решения о том, следует ли считать данную процедуру ККТ или же она — часть программы, предшествующей разработке плана ХАССП. Одним из самых распространенных методов оценки риска является «Диаграмма оценки риска» (рис. 5) [13]. 99 I - область допустимого риска II - область недопустимого риска X Рисунок 1.3.1. Диаграмма анализа рисков Каждый опасный фактор оценивается по двум параметрам - тяжесть последствий и вероятность реализации в готовом продукте. Тяжесть последствий реализации риска (X). Определение тяжести последствий реализации опасного фактора — сложная задача. Обычно его оценивают по шкале: тяжкие последствия, умеренно тяжкие последствия или незначительные последствия. К тяжким относят последствия, связанные с опасностью для жизни потребителя или с необратимыми изменениями в состоянии его здоровья. Под умеренно тяжкими, или незначительными, последствиями подразумевают слабые реакции, обратимые и легко поддающиеся лечению последствия. Однако для некоторых групп населения (пожилых людей, лиц, страдающих иммунодефицитом, маленьких детей) та же продукция может представлять угрозу для жизни или здоровья. Вероятность реализации опасного фактора (У). Заключительная и самая трудная часть анализа рисков — это оценка вероятности его реализации. Правильная систему ХАССП оценка позволяет разработать эффективную с оптимальным количеством ККТ, в то же время завышенная оценка вероятности реализации опасных факторов приводит к тому, что система ХАССП перегружается этими точками и становится плохо управляемой и обременительной для компании. Один из моментов, который следует учитывать при оценке вероятности реализации опасного фактора, — это предыстория изделия. Были ли случаи реализации рисков, связанных с данным изделием/материалом прежде? Если возможно, необходимо идентифицировать источник загрязнения и выяснить, повторялись ли подобные случаи, а также определить частоту их возникновения в прошлом. Другой важный момент — метод контроля. Надо знать, насколько контроль опасных факторов зависит от конкретных работников, влияют ли на него рост микроорганизмов, основан ли он на надежных статистических данных, например определенном на поддержании интервале. рН-среды или температуры Все это непосредственно сказывается в на вероятности реализации опасных факторов. Чем выше предсказуемость действий, тем точнее оценка вероятности [41, 72, 82]. Выделяют три группы опасных факторов: биологические, химические, физические. 1. 4. Виды опасных факторов 1.4.1. Биологические опасные факторы Включают в себя микроорганизмы, вирусы, паразитов. Как и все виды опасностей делятся на: опасности, содержащиеся в сырье, и привносимые (с оборудования, рабочих, других компонентов) [46]. Данный вид опасностей наиболее характерен для пищевых продуктов [30]. Реализованные микробиологические опасные факторы могут стать причиной как острых, так и хронических заболеваний [5, 80]. В отношении микробиологических агентов цель идентификации опасного фактора заключается в определении микроорганизмов или микробных токсинов, связанных с пищевыми продуктами [93]. При определении характеристик микробиологического 24 опасного фактора имеется несколько важных особенностей, которые необходимо учитывать: - микроорганизмы способны воспроизводиться при низких температурах; - микроорганизмы способны вырабатывать токсины; - вирулентность и инфекционность микроорганизмов может изменяться в зависимости от их взаимодействия с организмом-хозяином и с окружающей средой; - генетический материал может передаваться между микроорганизмами, что ведет к передаче характеристик, таких как устойчивость к антибиотикам и факторам вирулентности; - микроорганизмы могут распространяться посредством вторичной и третичной передачи; - появление клинических симптомов в значительной степени может быть задержано после экспозиции; у некоторых людей микроорганизмы могут сохраняться, что приводит к постоянному выделению микроорганизмов и постоянному риску распространения инфекции; - в некоторых случаях малые дозы микроорганизмов могут послужить причиной острых отравлений; - свойства пищевых продуктов, которые могут существенно изменять микробную патогенетику, например, высокое содержание жира в пищевом носителе [40]. Для мясной промышленности особое значение имеют патогенные и условно патогенные микроорганизмы. Влияние отрицательного эффекта данных микроорганизмов на здоровье потребителя может протекать по типу пищевых токсикоинфекций или пищевых токсикозов [119]. К возбудителям пищевых токсикоинфекций относят представителей семейства Enterobacteriaceae (Proteus vulgaris, Proteus mirabilis, Citrobacter, Hafhia, Klebsiella); семейства Vibrionac (V. parahemolyticus); семейства Bacillaceae (B. cereus, CI. perfringens); семейства Streptococcaceae (S. faecalis); семейства Pseumonadaceae (P. aeruginosa) [31]. 25 Пищевые возбудителей токсикоинфекции развиваются от больных людей, животных в результате попадания или бактерионосителей в пищевые продукты, в которых происходит их размножение. По типу пищевых токсикоинфекции нередко протекают заболевания, вызываемые сальмонеллами (брюшной тиф, паратифы А и В), эшерихиями, шигеллами, энтеропатогенными иерсиниями, холерным вибрионом. Для возникновения этих болезней не требуется наличия в продукте большого количества живых микробов, так как они (дизентерийная палочка, холерный вибрион и др.) имеют высокую степень патогенности в незначительной дозе, активно размножаются, подавляют защитные силы организма и вызывают инфекционную болезнь [31]. Бактерии рода Сальмонелла (Salmonella ) Чаще всего сальмонеллезы у людей вызывает зараженное мясо крупного рогатого скота, свиней. Массовые вспышки сальмонеллеза может вызвать и потребление инфицированной конины. Следует отметить, что подворный убой животных, а также мясо вынужденно убитых животных являются немаловажной причиной возникновения сальмонеллезов [31]. В эпидемиологии кулинарной например, сальмонеллезов обработки мясной мяса. фарш, большую Наибольшую скоропортящиеся роль опасность сорта играет способ представляют, колбас (ливерная, кровяная), студни и др. В большинстве случаев мясо обсеменяется через людей-сальмонелловыделителей либо насекомых, а также через мышей и крыс. Сальмонеллы, попавшие на тушу даже в небольшом количестве, при благоприятной температуре и влажности могут быстро размножаться и проникать в глубь мышц. Сальмонеллы в большинстве своем аэробы, устойчивы к высушиванию, выдерживают высокие и низкие температуры (в зависимости от вида и даже штамма), некоторым видам кислот (молочная, уксусная и др.). Сальмонеллы характеризуются высокой устойчивостью к воздействию поваренной соли, особенно в белковых средах. Сальмонеллы, находящиеся в пищевых 26 продуктах особенно мясных, очень устойчивы к тепловой обработке. Мясо, зараженное сальмонеллами энтеритидис и холера суис, полностью обезвреживается только при проваривании его кусками 500 г, толщиной 6 см в течение 3 ч при 100 °С. В холодильнике при низкой плюсовой температуре, сальмонеллы не только выживают, но и способны размножаться. Соление и копчение мяса слабо воздействуют на сальмонелл [31]. Бактерии рода Эширихия (Escherichia) Большинство штаммов кишечной палочки относится к условно- патогенным микроорганизмам. В 1982 году штамм Escherichia coli 0157:Н7 был признан патогенным. микроорганизмов вызывают Наибольшее число продукты измельченной из отравлений данным говядины (в основном фарш). Данный микроорганизм вырабатывает шига-токсин, к которому наиболее чувствительны дети в возрасте 1-4 года. Оптимальная температура для развития микроорганизма 37°С, диапазон развития 8-45°С, надлежащая термообработка полностью инактивирует как патоген, так и токсин. При этом микроорганизм переносит заморозку, со снижением численности клеток. Резистентен к кислотам и низкому рН [31]. Бактерии рода Протеус (Proteus) Бактерии рода протеус входят в семейство энтеробактериацее. Являются условно-патогенными Токсикоинфекции и широко вызванные распространены данным в микроорганизмом природе. возникают преимущественно при употреблении мясных продуктов, особенно изделий из фарша (котлеты), а так же рыбных блюд и овощных салатов. Загрязнение пищевых продуктов бактериями рода протеус происходить различных нарушений санитарного режима при выработке вследствие пищевых продуктов. Протеи могут развиваться при температуре от 10 до 43 °С, их быстрое размножение наблюдается при 20°С. Бактерии активно размножаются в пищевых продуктах в первые 48 ч. Иногда пищевые продукты, обильно обсемененные этими микроорганизмами, не имеют 27 заметных признаков порчи. Токсигенные штаммы рода протеус выделяют термостабильный эндотоксин глюцидо-липоидно-полипептидной природы. Многие штаммы протеев образуют экзотоксины, обладающие гемолитической способностью [31]. Палочка Цереус (Вас. cereus) Палочка цереус относится к условно-патогенным микроорганизмам, является спорообразующим микробом, поэтому обладает устойчивостью к нагреванию, высушиванию, значительной высоким концентрациям поваренной соли и сахара. Факультативный анаэроб. В мясо она попадает при убое скота и разделке туш. Особенно активно палочка цереус развивается в измельченных продуктах (котлеты, фарш, колбаса). Микроб может развиваться при концентрации поваренной соли в субстрате до 10—15 %, а сахара — до 30—60 %. Кислая среда действует на него неблагоприятно. Наиболее чувствителен этот микроорганизм к уксусной кислоте. Термоустойчивые штаммы палочки перфрингенс широко распространены в природе, поэтому их споры могут попадать на пищевые продукты, выживать в процессе их кулинарной обработки и активно размножаться при хранении пищевых продуктов (котлет, вареного мяса, холодных мясных закусок и пр.) в условиях, благоприятных для их жизнедеятельности. Палочка перфрингенс выделяет экзотоксин, содержащий различные токсические вещества. Кроме того, она может накапливать токсины в продуктах после их тепловой обработки и в процессе хранения при 18—20°С и выше. Пищевые токсикозы (интоксикации) вызваны употреблением в пишу продуктов, содержащих в большом количестве токсин, который накопился в результате жизнедеятельности определенных видов микроорганизмов. В возникновении пищевых токсикозов важную роль играют не сами возбудители, а выделяемые ими токсины (экзотоксины). Следовательно, поступление бактериальных клеток в организм вместе с пищей не является обязательным условием для возникновения пищевого отравления. Токсин, 28 выделенный микроорганизмом вместе с продуктом, поступает в кишечный тракт, откуда всасывается в кровь и начинает проявлять свое действие, вызывая симптомокомплекс пищевого отравления. Все пищевые отравления имеют четко выраженную сезонность: возникают весной и летом (ботулизм — осенью и весной). Все отравления чаще всего связаны с нарушениями технологического и санитарного режимов приготовления, хранения и реализации продуктов [30, 114]. Пищевые botulinum), токсикозы вызывают энтеротоксигенные палочка ботулинум стафилококки (род (Clostridium Staphyloccus), токсигенные грибы [31]. Палочка Ботулинум (CI. botulinum) Микроб широко распространен в природе. Строгий анаэроб. Ботулизм — это тяжелый пищевой токсикоз, вызванный употреблением продуктов (мясных, рыбных ботулинический токсин. в пищу и овощных консервов др.), содержащих Иногда попавшие с пищей споры палочки ботулинум способны в кишечном тракте прорастать в вегетативные формы, т. е. заболевание может протекать по типу токсикоинфекции, чем и объясняются случаи ботулизма с затяжным инкубационным периодом (от 2 до 10 дней и более). Оптимальная температура роста и токсинобразования 28—35°С. Токсин, выделяемый палочкой ботулинум, имеет белковую природу и разрушается при кипячении в течение 10— 20 мин. В мясе токсин образуется при 25°С за 24—40 ч. При холодильном хранении продуктов токсин не образуется, но и не разрушается, если он накопился в продукте ранее. Ботулинический токсин перестает накапливаться только при концентрации соли в среде, равной 8—10 %. Накапливание токсина происходит в токсинообразования анаэробных создаются условиях. в различных, Хорошие консервах, условия для а также при копчении мясных и рыбных продуктов. Копчение, вяление, соление и замораживание продуктов не ослабляют токсина [31]. 29 Стафилококки (Staphilococcus) Основой источник попадания в пищевой продукт, люди с гнойновоспалительными процессами. Патогенный стафилококк (St. aureus) продуцирует энтеротоксины, которые могут накапливаться в продукте уже при 15-16°С. Образовавшийся энтеротоксин очень устойчив к нагреванию (выдерживает кипячение в течение 2 часов). Выработка токсина замедляется при содержании в субстрате от 7 до 12 % NaCl. Микроорганизм устойчив к высушиванию, замораживанию, действию химических веществ. Низкие температуры подавляют жизнедеятельность микроба, но не убивают его. При нагревании до 70С живут более часа, при 80°С погибают за 10-60 мин, при 100°С- мгновенно. 1.4.2. Физические опасные факторы - любые объекты или материалы, которые являются частью изделия, но должны быть удалены из него. А так же, любые объекты или материалы, не предназначенные для того, чтобы быть частью изделия, но могут попасть в него в процессе производства [42, 48]. Из содержащихся в сырье наибольшую опасность представляют осколки игл. Привнесенными опасностями являются частички металла с подвесных путей, клипсы, бирки, осколки режущих инструментов, осколки краски, стекла, дерева, костей, ручки, пуговицы и т.д. [77] 1.4.3. Химические опасные факторы Химические вещества, которые могут либо изначально присутствовать в продукте или либо привноситься или образовываться в процессе технологической обработки продукта [59]. Реализация данных опасных факторов приводит как к острым, так и хроническим заболеваниям [2]. Из изначально присутствующих химических опасных факторов большое внимание во всем мире уделяется применению с различными целями при выращивании и откорме вспомогательных химических веществ 30 [113], которые могут впоследствии присутствовать в заготовленном сырье. По данным Национальной Академией наук США - около 90% применяемых в настоящее время фунгицидов, 60% гербицидов и 30% инсектицидов способны провоцировать раковые заболевания. Из 400 пестицидов, используемых в мировом сельском хозяйстве, 262 являются в разной степени мутагенными. Аналогичными свойствами, неблагоприятно влияющими на здоровье человека (в том числе способных вызывать различные аллергические реакции, нарушение обмена веществ и гормонального синтеза, и пр.), также обладает большинство ветеринарных и вспомогательных препаратов, применяемых в животноводстве. Следует отметить, что опасность представляют не только остаточные количества применяемых препаратов, но и продукты их метаболитов, обладающих в ряде случаев более высокой токсичностью [118]. С 1990-х гг. многие страны мирового сообщества отмечают, что уровень радионуклидов в продуктах питания увеличился в 5-20 раз по сравнению с 60-ми годами. Аналогичные тенденции отмечаются и в отношении тяжелых металлов и их солей - около 5 - 15% (в зависимости от группы продукции, региона и других факторов) проб пищевых продуктов содержат данные вещества в дозах превышающих предельно допустимые концентрации (ПДК). Из привносимых химических опасных факторов, большое внимание следует уделять веществам, вводимым в рецептуру продукта с целью придания ему заданных технологических свойств (фосфаты, нитрит натрия и т.д.) [22]. В последнее время выделяют еще один тип опасных факторов - аллергены. Почти все пищевые продукты или их компоненты могут вызывать аллергические реакции, по крайней мере, у одного потребителя. Однако лишь небольшая группа аллергенов представляет серьезную опасность для 31 жизни и здоровья человека. Вещества классифицируются как аллерген, если отвечают, как минимум, одному из следующих критериев: 1. В научной или медицинской литературе зарегистрированы случаи опасных для жизни реакций, вызванных данным веществом; 2. Несколько независимых источников сообщают о подобных реакциях на данное вещество 3. Представлено соответствующее экспертное заключение. В число международно-признанных аллергенов входят: молоко, яйца, орехи, рыба, соя, моллюски, злаковые, сельдерей, горчица, зерна кунжута, диоксид серы [121, 122]. Существенную роль в снижении вероятности реализации данного опасного фактора играет правильная и полная маркировка готового продукта. Причем продукция, производимая содержащая в рецептуре использованием на том же оборудовании, аллерген, так же должна выражения «возможно но не маркироваться с (незначительное/остаточное) содержание....» [34]. Как следует из вышеизложенного, из всех опасных факторов, в мясной промышленности, особую роль играют биологические, управление ими основывается на соблюдении многих параметров, как производства, так и самого продукта. 1.5. Система идентификации и прослеживаемости Сбор и передача информации об опасностях, как на протяжении пищевой цепи, так и внутри предприятия, существенно снижает вероятность реализации опасного фактора в конечном продукте. С этой целью создаются специальные системы идентификации и прослеживаемости [11]. Причины для столь пристального внимания к данной проблеме довольно существенны [21]. Глобализация торговли продовольствием привела к увеличению протяженности цепи снабжения, в результате чего увеличилась вероятность потери качества и безопасности продукции при движении по ней. Для 32 предотвращения этого каждому участнику цепи необходимо обладать достаточной информацией о происхождении и переработке продукции. Примером могут служить случаи коровьего бешенства, загрязнение хлорамфениколом морепродуктов использовавшихся в животных кормах, заражение картофеля кольцевой гнилью - которые показывают, что невозможность проследить и идентифицировать продукт - дорого стоит [103]. Роль проележиваемости заключается в следующем: 1. Отзыв продукции упрощается, если можно быстро определить источник потенциально опасных веществ, а так же изъять из системы снабжения подобные, потенциально опасные продукты. Способность проследить продукт обратно, до источника опасности, означает, что можно установить контроль, который предотвратит или, по крайней мере, снизит вероятность повторения подобного. 2. Прослеживаемость продуктов упрощает определение ключевых точек в цепи снабжения, в которых необходимо брать пробы продукции для мониторинга опасных факторов [95]. 3. Связывая данные, дающие доступ ко всей «истории» продукта, можно легко выявить факторы способные повлиять на безопасность продукции. 4. Предотвращать мошенничества, при вынесении информации на этикетке. Во всех системах управления безопасностью и качеством пищевых продуктов, система идентификации и прослеживаемости является важнейшим и необходимым элементом [117]. Она обеспечивает решение таких вопросов, потребителю как исключение возможности без проведения установленных передачи контрольных продукции процедур и необходимых технологических операций, а также выявление и изоляция продукции, имеющей несоответствия, в том числе по показателям качества и ' безопасности. Основными понятиями при осуществлении данной деятельности являются: прослеживаемость, трекинг, трейсинг. Прослеживаемость достоверных данных - это возможность получения объективных и о местонахождении и происхождении пищевой продукции, кормов, животных и компонентов животного происхождения, предназначенных или предполагаемых для использования в качестве продуктов питания, на всех стадиях производства сырья, его переработки, транспортировки и реализации готовой продукции. Для внедрения прослеживаемости на всех этапах производственной цепи необходимы механизмы определения происхождения, местоположения, маршрута движения продукта или партии продуктов. Эффективная система прослеживания должна позволять осуществлять контроль вниз или вверх по производственной цепи, т.е. ответить на вопросы «Где?» находится интересующий объект, «Откуда?» он поступил и какова его характеристика в данный момент. Прослеживаемость местонахождения включает (tracking), в себя отслеживание отслеживание происхождения движения и (tracing) и идентификации (identification) [112]. Отслеживание движения и местонахождения (трекинг) — комплекс мер, позволяющий идентифицировать продукцию по всей цепи поставки в соответствии с одним или несколькими критериями (например, номер партии или срок годности и т.д.). Трекинг используется на практике при необходимости отзыва продукции. Другими словами, трекинг дает возможность отследить маршрут перемещения искомого продукта и/или партии продукции по мере их перемещения «вниз» по цепи поставок. Трекинг используется для определения наличия, управления товарно-материальными запасами и для материально-технического обеспечения. Основное внимание обращается на отслеживание перемещения продукта от пункта его происхождения до пункта использования. 34 Отслеживание происхождения поисковым критериям определить (трейсинг) позволяет по нескольким происхождения и связанные с этим характеристики конкретного продукта на любом этапе цепи поставки. Задавая номер партии, можно узнать, какое сырье использовалось для производства данной продукции и характер его происхождения. Трейсинг применяется для идентификации происхождения каких-либо проблем, связанных с качеством продукции. Другими словами, трейсинг обеспечивает возможность идентификации происхождения данного изделия в направлении «вверх» по цепи" поставок по записям, сделанным на предыдущих этапах движения. Идентификация сырья, полуфабрикатов на различных стадиях технологического процесса и готовой продукции производится простановкой клейм, штампов, оформлением и прикреплением бирок в соответствии с технологической документацией, с указанием обозначения уникального номера и наименования продукции, даты ее изготовления, номера партии, отметкой контролера о его приемке и других необходимых данных [54]. В России в настоящее время не существуют законодательных требований, аналогичных европейским нормам пищевого законодательства, обязывающих предприятия, производящие пищевые продукты, разрабатывать и внедрять системы управления качеством и обеспечения безопасности [77]. Прослеживаемость ограничена в рамках отдельных предприятий, что не позволяет выявить происхождение всех ингредиентов пищевого продукт продукта с и попартийно соотнести режимами производства и произведенный осуществленным пищевой контролем. Сертификация систем носит добровольный характер [4]. При внедрении данных требований, предприятия нормативные и методические часто используют международные документы, не учитывающие специфику технологий российской мясоперерабатывающей отрасли, в том числе не содержащие потенциальные риски, характерные для российских производителей. 35 Из вышеизложенного видно, что вопросу управления опасными факторами уделяется большое внимание со стороны правительственных и международных организаций. Концепция управления опасными факторами относительно пищевых продуктов направлена на снижение количества отравлений людьми и снижению микробной нагрузки посредством снижения содержания микроорганизмов в продукте. 1.6. Заключение по обзору научно-технической литературы. Исходя из научных данных, представленных в обзоре, необходимо подчеркнуть следующее: 1. Безопасность пищевых производителями, и продуктов подтверждена должна быть надзорными гарантированна организациями. Источниками потенциальной опасности и недопустимого потребителя могут распространения являться все типы и возможности продуктов накопления риска для питания. опасных Пути факторов в пищевых продуктах многочисленны и могут реализоваться на любой стадии производственного процесса, в том числе при транспортировании, хранении и реализации уже готового пищевого продук га. 2. Все потенциальные опасные факторы при производстве пищевого продукта должны анализироваться (в том числе с использованием теоретических знаний и результатов запланированных экспериментов и лабораторных исследований) для своевременного их предупреждения в ходе осуществления производственного процесса с целью предотвращения возникновения нежелательных последствий у конечного потребителя. Особое внимание должно уделяться анализу биологических опасных факторов, как наиболее трудно контролируемых при производстве мясных продуктов. 3. В рамках международного, и в том числе европейского, пищевого законодательства регламентировано предприятиях,- задействованных обязательное в производстве внедрение пищевых на продуктов 36 систем, в основе которых лежит анализ опасных факторов, а также применение принципов сквозной прослеживаемости. В России не существует аналогичных законодательных требований. В связи с этим наблюдается нехватка нормативных и методических документов, адаптирующих требования к разработке и внедрению подобных систем к специфике российских предприятий. 4. Любая система обеспечения качества и безопасности при производстве пищевой продукции невозможна без использования и учета в ходе производственного процесса объективной и достоверной информации о местонахождении, характеристиках и направлении использовании каждого ингредиента, полуфабриката на различных стадиях процесса и готовой продукции (в том числе с соотнесением информации, полученной при осуществлении лабораторных исследований). В рамках производства большого ассортиментного перечня продукции, возможность получения такой информации связана с внедрением систем идентификации и пр о с л еживаем о сти. 1.7. Цели и задачи исследования Целью методических диссертационной работы являлась разработка принципов выявления, оценки и управления научноопасными факторами при производстве мясной продукции с применением системы внутренней прослеживаемости для обеспечения выпуска безопасной продукции стабильного качества. Для достижения поставленной цели решались следующие задачи: - выявить основные причины появления опасных факторов, провести группировку мясной продукции в зависимости от видов технологических процессов, влияющих на обеспечение ее безопасности; - разработать методы оценки опасных факторов, применительно к мясной отрасли; 37 - на основе экспериментальных данных рассчитать коэффициент реализации биологического опасного фактора; - определить характер изменения экономических показателей до и после внедрения системы управления опасными факторами и внутренней прослеживаемости; - сформулировать принципы выявления, оценки и управления опасными факторами при производстве мясной продукции с применением системы прослеживаемости. 38 Глава 2. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ЧАСТЬ 2.1. Организация эксперимента Анализ научных данных, представленных в литературном обзоре, выявил необходимость всестороннего исследования системы управления опасными факторами при производстве мясной продукции с применением системы внутренней прослеживаемости. Для реализации настоящей диссертационный работы, достижения цели и решения поставленных задач был составлен план проведения научно-исследовательской работы. Проведение исследований планировалось в несколько этапов (рис. 2.1.1.). Сбор, обобщение и анализ научно-технических данных по теме диссертации 1 Определение цели и задач работы, выбор объектов исследования Т i i •—1 Проведение причинно-следственного анализа причин появления опасных факторов при производстве мясной продукции Группировка мясной продукции в зависимости от видов технологических процессов, влияющих на обеспечение ее безопасности 1 т ' 1 Разработка метода оценки вероятности реализации опасного фактора и тяжести последствия. 1 j , 1 1 • Разработка метода оценки значимости технологического этапа, при обеспечении -• качества и безопасности пищевою продукта с использованием коэффициента значимости. i чг 1 Экспериментальный анализ реализации биологического опасного фактора в зависимости от причин его возникновения в производственном процессе. Комплексный анализ опасных факторов с определением динамики и\ изменения в зависимости от этапов технологических операций. -• Описание динамики изменения затрат на качество при внедрении и функционировании системы. 3ZX Описание принципов выявления, оценки и управления опасными факторами при производстве мясной продукции с применением системы внутренней прослеживаемости. Разработка программы повышения квалификации специалистов мясной отрасли. Условные обозначения: иерархическая связь; информационная свял, Рис. 2.1.1. Схема проведения научно-исследовательской работы На реализации первом этапе опасных проведены: факторов; причинно-следственный группировка мясной анализ продукции в зависимости от видов технологических процессов, влияющих на обеспечение 39 ее безопасности; разработаны принципы оценки значимости опасных факторов; проведен комплексный анализ опасных факторов с расчетом уровня значимости технологических процессов при производстве мясной продукции. На втором этапе получены экспериментальные данные, на основании которых рассчитана вероятность реализации биологического опасного фактора. На третьем этапе сформулированы принципы выявления, оценки и управления опасными факторами и системы внутренней проележиваемости. Описана динамика изменения затрат на качество продукции при внедрении и функционировании системы, сформулированы выводы. Разработана программа повышения квалификации специалистов мясной отрасли по анализу рисков и выявлению критических контрольных точек. На основании осуществленных исследований была рассчитана экономическая эффективность и сформулированы выводы. 2.2. Объект исследований В качестве объектов исследования в настоящей диссертационной работе выделены: - свинина, говядина, баранина замороженные в блоках и полутушах, шпик; перец черный, кардамон, мускатный орех, кориандр; черева баранья, черева свиная, синюга говяжья мокросоленые; оболочка полиамидная; - готовая продукция: колбасы вареные, варено-копченые, полукопченые, сырокопченые, ливерные, полуфабрикаты охлажденные, полуфабрикаты из мяса птицы, продукты из мяса; - технологические процессы производства мясной продукции; - смывы с оборудования, смывы с рук рабочих. 2.3. Методы исследований Для достижения поставленной цели и решения задач настоящей диссертационной работы, были использованы следующие методики и 40 регламентированные процедуры с целью результативной разработки и внедрения системы обеспечения безопасности готовой продукции: - Стандартные методы исследования микробиологических показателей. - Диаграмма анализа риска [12]. - Причинно-следственная диаграмма [16, 23, 24]. - Методология IDEF0 [35, 63, 67, 76, 106]; - Метод расчета затрат на качество [6, 14]; - методы статистической обработки результатов [7, 10]. Методы исследования микробиологических показателей. Для определения показателей, характеризующих готовую продукцию с точки зрения качества стандартизованные и безопасности, методики, были регламентированные использованы нормативными, руководящими и методическими документами [68, 69, 70]. Данные по перечню показателей контроля и действующим нормативным документам приведены в табл.2.3.1. Таблица 2.3.1. Перечень показателей качества и безопасности, регламентированных для исследуемых групп продуктов. Нормативный документ, регламентирующий методику определения показателей № Показатели п.п. 1 1. 2 Микробиологические показатели 3 ГОСТ Р 51448-99 Мясо и мясные продукты. Методы подготовки проб для микробиологических исследований 2. ГОСТ 7702.2.0.-95 «Мясо птицы, субпродукты и полуфабрикаты птичьи. Методы отбора проб и подготовка к микробиологическим исследованиям» 2.1. КМАФАнМ ГОСТ 10444.15-94 Продукты пищевые. Методы определения количества 41 мезофильных аэробных и факультативноанаэробных микроорганизмов ГОСТ 7702.2.6-93 «Мясо птицы, субпродукты и полуфабрикаты птичьи. Метод выявления и определения количества мезофильных аэробных и факультативноанаэробных микроорганизмов» 2.2. БГКП ГОСТ 30726-2001 Продукты пищевые. Методы выявления и определения количества бактерий вида Escherichia coli ГОСТ Р 50454-92 Мясо и мясные продукты. Обнаружение и учет предполагаемых колиформных бактерий и Escherichia coli (арбитражный метод) 2.3. Сульфидредуцирующие клостридии ГОСТ 29185-91 Продукты пищевые. Методы выявления и определения количества сульфитредуцирующих клостридии. ГОСТ 7702.2.6-93 «Мясо птицы, субпродукты и полуфабрикаты птичьи. Методы выявления и определения количества сульфитредуцирующих клостридии. 2.4. S. aureus ГОСТ 10444.2-94 Продукты пищевые. Методы выявления и определения количества Staphylococcus aureus ГОСТ 7702.2.4-93 «Мясо птицы, субпродукты и полуфабрикаты птичьи. Методы выявления и определения количества Staphylococcus aureus 2.5. патогенные, в том числе ГОСТ Р 50480-93 Продукты пищевые. Метод выявления бактерий рода Salmonella сальмонеллы 2.6. L. monocytogenes ГОСТ Р 51921-2002 Продукты пищевые. Методы выявления и определения бактерий Listeria monocytogenes 42 Метод «Диаграмма анализа рисков» При применении метода с использованием «диаграммы анализа риска» по каждому опасному фактору проводят экспертную сравнительную оценку тяжести последствий от реализации данного фактора и вероятности данного происшествия, используя условные обозначения. В качестве условных обозначений можно использовать для определения вероятности: • Высокая вероятность (например: ежедневно) — 4; • Значительная вероятность (например: еженедельно) - 3; • Маловероятно (например: ежемесячно) - 2; • Вероятность равна нулю (например: 1 раз в несколько лет) - 1. да Имеется ли информация о возникновении данного опэсього фактора за поспедние " • > 1 - i Вероятность разна О Были ли воздействия денного опасного фактора в процессе производства? -- нет Маловероятно Были ли воздействия данного опасного фактора в сфере потребления? нет Значительная вероятность нет ~>- Однозначно ли рассматриваемый опасный фактор являлся причиной Высокая вероятность Рис. 2.3.1 Алгоритм оценки вероятности возникновения опасного фактора 43 При оценки вероятности, так же можно воспользоваться следующим алгоритмом (рис.2.3.1.): Тяжесть последствия реализации опасного фактора в готовом продукте, определяется экспертным путем, исходя из следующей шкалы оценки: • критические приведшие последствия к (например: продолжительной серьезные нарушения, нетрудоспособности или летальный исход) - 4; • тяжелые последствия (например: серьезные нарушения, потребовавшие госпитализации) - 3; • последствия средней тяжести (например: временные нарушения, не повлекшие госпитализации) - 2; • незначительные последствия (например: легкое недомогание, не повлекшее серьезных нарушений) - 1. Y Y- тяжесть последствий 1) незначительная 4 2)средняя 3 3) тяжелая -у 4) критическая Х- вероятность реализации опасного фактора х 2 3 4 1) равна нулю 2)маловероятно 3) значительная 4) высокая I - область допустимого риска II - область недопустимого риска Для удобства оценки используется таблица (табл. 2.3.2), в которую заносят полученные экспертным путем данные. 44 Таблица 2.3.2. Анализ риска \. Тяжесть ^-^последствий Незначи­ тельная Средней тяжести Тяжелая Критическая Вероятность^^ реализации ^ \ равна нулю маловероятная значительная высокая Все опасные факторы лежащие на границе или в зоне недопустимого риска должны контролироваться в обязательном порядке, для избегания их реализации в готовом продукте [38]. Методология IDEF0 Основу методологии IDEF0, составляет графический язык описания (моделирования) систем, который обеспечивает точное и лаконичное описание моделируемых объектов, удобство использования (в том числе при помощи инструментальных средств машинной графики) и интерпретации этого описания, что делает данный язык эффективным средством «информационного общения». При изложении результатов исследований применялись блоки и диаграммы стандартного оформления. Символы стандартного оформления, применяемые для описания блок-схемы технологического процесса производства приведены в табл. 2.3.3. В ходе построения диаграмм, преобразованию в блоке подвергались различные материальные и информационные объекты, образующие соответствующие потоки, в частности: - Материальный поток — непрерывное или дискретное множество материальных объектов, распределенное во времени. 45 Информационный поток - множество информационных объектов, распределенное во времени. Таблица 2.3.3. Символы, используемые для описания блок-схемы технологического процесса производства Назначение символа Графический символ С ) обозначение начала и конца процесса обозначение действия, процесса или операции 1 — J обозначение документа (информации, данных мониторинга и прочее) Таким образом, важно отметить, что методология IDEF0 представляет собой четко формализованный подход к созданию функциональных моделей и структурных схем изучаемых систем. Иерархический принцип построения схем с необходимой степенью подробности позволяет достоверно описать изучаемую систему. При этом совокупность диаграмм образует концептуальную модель системы. Эта модель носит качественный, описательный, декларативный характер и позволяет оценить совокупную работу отдельных элементов модели и их взаимосвязь. Причинно-следственная диаграмма Анализ «причина-результат» иногда называют диаграммой Исикавы, а так же диаграммой типа «рыбий скелет», отражающий ее внешнее сходство со скелетом рыб [64]. Диаграмма позволяет эффективно анализировать и оценивать причины, поскольку дает наглядное представление о взаимосвязях между различными идеями и внутри их. 46 Анализ «причина-результат» помогает выявить те факторы (независимые переменные), которые могли бы, прямо или косвенно, внести свой вклад в исследуемый объект (зависимая переменная). Как правило, источник одной или нескольких причин рассматриваемого результата выбирается из категорий, называемых 5М и Е: - men-человек (сотрудники, оператор); - machinery - машина (оборудование); - measurement - измерения; - materials - материалы (сырье); - method - метод (технология); - environment - окружающая среда (производственная среда) [64]. Методы статистической измерении показателей Результаты обработки обрабатывали с результатов, помощью полученных стандартных при методов математической статистики на персональном компьютере при помощи программных средств, в частности Excel. 47 Глава 3. РЕЗУЛЬТАТЫ ИССЛЕДОВАНИЙ И ИХ ОБСУЖДЕНИЕ Для разработки принципов выявления, оценки и управления опасными факторами с использованием методов внутренней прослеживаемости при производстве мясной продукции, проанализирован процесс нами был детально производства, с точки и всестороннее зрения критических параметров для обеспечения качества и безопасности готовой продукции. 3.1. Причинно-следственный анализ реализации опасных факторов. С помощью шести факторной диаграммы Исикавы был проведен причинно - следственный анализ реализации биологических, химических и физических опасных факторов. технология оборудование сырье начальное высокое \ гфОСТОИ несоблюдение — Р \ \ liajjaMGijJUB / / / / / исследования Т Несоблюдение / личной гигиены ' Несоблюде:ние -•7 произволенгвеннои гигиены ная мойка > ооооудова 1ИЯ технологических " 1 •/ Наличие мпкроор ан1и\н)в в воздухе j ^ Реализация биологического опасного фактора Наличие микроорганизмов на поверхностях производственная среда персонал Рис. 3.1.1. Причинно-следственная диаграмма реализации биологического опасного фактора На рис. 3.1.1. видно, что наибольшую роль в реализации биологического опасного фактора играет персонал предприятия. Нарушение правил личной и производственной гигиены, неправильная мойка оборудования влекут за собой увеличение вероятности появления данного вида опасного фактора в готовом продукте. 48 Следующие по влиянию причины - технология и производственная среда. Особое значение при управлении опасными факторами на мясоперерабатывающем предприятии имеют «технологические простои» когда сырье накапливается либо в отделение обвалки и жиловки, либо в машинном отделение, либо на других участках. Это особенно значимо при невозможности соблюдения температурно-влажностных параметров производственных помещений. Не оказывают влияния - применяемые методы исследований и оборудование, т.к. сами по себе не несут биологического опасного фактора и реализация его в данном случае возможна только из-за неправильных действий персонала, что уже было отмечено, как одна из важных причин реализации рассматриваемого опасного фактора. При анализе причин реализации химического опасного фактора (рис. 3.1.2.) видно, что наиболее значимые причины - персонал и применяемая технология. оборудование сырье технология Изначал ьное загрязне ние Внесение ингредиентов, i ограниченным количественногw \ *~ \ \ Несоблюдение рецептуры Несоблюдение правил мойки Применение —•/ Реализация химического опасного фактора 1 *•/ матепиилои исследования персонал производственная среда Рис. 3.1.2. Причинно-следственная диаграмма реализации химического опасного фактора Процесс производства колбасных изделий предусматривает внесение таких веществ как нитрит натрия, фосфаты, соль которые рассматриваются 49 как химические опасные факторы. Таким образом, контроль за количеством внесения данных пищевых добавок должен быть достаточно строгим, чтобы максимально снизить вероятность реализации данной опасности. Контроль внесения относится к причине - «персонал», которая, так же является наиболее значимой для химического опасного фактора. Производственная среда, используемые методы исследований и оборудование не оказывают влияния на реализацию химического опасного фактора. При реализации физического опасного фактора (рис. 3.1.3.) наиболее значимыми причинами являются персонал и оборудование. На предприятиях отрасли частота выявления металлических сколов с оборудования достаточно высокая, это подтверждает необходимость установки металлодетекторов в качестве процедуры мониторинга и контроля. оборудование сырье технология Металл Пластик осколки костей •' полиэтиленовая пленка Личные предметы (украшения) Элементы одежды (перчатки, чепчики) исследования Реализация физического опасного фактора *"/ стекло •-/ производственная среда персонал Рис. 3.1.3. Причинно-следственная диаграмма реализации физического опасного фактора Так же «технология», реализации данного «производственная опасного среда» фактора способствуют и «сырье», которые должны 50 контролироваться специально разработанными производственными программами. Суммируя полученные данные, можно заключить, что одним из наиболее значимых элементов в управлении опасными факторами является знание и ответственность персонала. Исследования, ВНИИМП, показали, что до 40 % несоответствий поведенные возникают во из-за невыполнения рабочими инструкций или недостаточности информирования. Исходя из этого следует, что, разработка системы обучения и мотивации персонала является необходимым этапом при функционировании системы управления опасными факторами. Состояние сырья и вспомогательных материалов так же оказывает влияние на реализацию опасных факторов (биологического, химического и физического), что подтверждает необходимость эффективного входного контроля, причем с присвоением полученной информации входящим партиям для эффективного управления полученными данными на этапах технологического процесса. В соответствии с методикой построения диаграммы Исикавы только причина «исследования», т.е. используемые методы контроля не влияют на реализацию опасных факторов, т.к. в мясоперерабатывающей промышленности не используют методы, потенциально опасные для готовой продукции. В соответствии с полученными в результате анализа данными, была выявлена необходимость проведения микробиологических исследований входного сырья, готовой продукции, производственной среды (поверхностей стен и оборудования), выполнение гигиенических правил персоналом. 3.2. Формализация основного классификационного признака и объединение продукции в группы. На втором этапе, для упрощения описания процесса производства, наиболее распространенный ассортимент вырабатываемой продукции: 1. вареные колбасные изделия (колбасы, сосиски); 51 2. варено-копченые колбасные изделия; 3. ливерные колбасы; 4. полукопченые колбасные изделия; 5. продукты из мяса; 6. сырокопченые колбасные изделия; 7. полуфабрикаты (кусковые, рубленные); 8. полуфабрикаты из мяса птицы; был разбит на группы. В качестве основного классификационного признака являлось наличие в технологической схеме операций существенно влияющих на снижение опасных факторов — барьерных этапов: 1 группа - Продукты, прошедшие термическую обработку (до температуры 70-75°С в центре батона): - вареные колбасные изделия; - варено-копченые колбасные изделия; - полукопченые колбасные изделия; - ливерные колбасы; - варено-копченые и варено-запеченые продукты из мяса. 2 группа - Продукты, не прошедшие термическую обработку, устойчивые при хранении (за счет снижения активности воды): - сырокопченые и сыровяленые колбасы; 3 группа - Продукты, не проходящие специальной технологической обработки на предприятии, требующие приготовления (высокотемпературной обработки) перед употреблением: - охлажденные полуфабрикаты из мяса (кусковые, рубленные); - охлажденные полуфабрикаты из мяса птицы (кусковые, рубленные). 3.3. Определение управляющих воздействий для опасных факторов Для дальнейшего анализа динамики изменения опасных факторов в зависимости от технологического процесса, нами были выделены следующие управляющие воздействия: 52 1. Предотвращение ветеринарных, - совокупность метрологических поставщиков, практик предупреждающих предупредить гигиенических, процедур, повышения и других и предотвратить санитарных, программ квалификации мероприятий, оценки персонала, позволяющие появление опасного фактора в процессе производства продукта. 2. Устранение - совокупность процедур мониторинга, контрольных и корректирующих мероприятий, позволяющих своевременно выявить опасный фактор и предпринять действия по недопущению его вовлечения в технологический процесс. 3. Снижение до приемлемого уровня - совокупность технологических приемов, позволяющих разрешенных устранение снизить нормативными опасного предусмотренными для опасный актами, фактора, в фактор случае, технологическими производства пищевого до когда величин, полное операциями, продукта, не представляется возможным. 4. Принятие и передача на следующий этап обработки - совокупность мероприятий по идентификации и прослеживаемое™ опасного фактора, на который, в рамках данного технологического процесса, невозможно оказать никакого влияния. При передаче опасного фактора на следующий технологический этап, важно убедиться, в том что он будет подвергнут воздействию, устраняющему или снижающему его до допустимого уровня. При этом очень важно идентифицировать данный опасный фактор по процессу и проследить, чтобы последующее управляющее воздействие было эффективно. 53 3.4 Анализ изменения опасных факторов по технологическому процессу С применением базовой модели IDF0, было проведено описание технологического процесса с выделением опасных факторов, по следующей схеме: (Г Входящий продукт Опасные факторы, сопровождающие выходящий продукт_______-_^ Начало ") Этап технологической обработки Изменение опасных факторов, обусловленное данной технологической операцией Выходящий продукт Опасные факторы, сопровождающие выходящий продукт__ _^ V Конец Рис. 3.4.1. Модель TDF0 для описания изменения опасных факторов по технологическому процессу Описание процесса производства продуктов первой группы. (Г Начало 1 ") г Мясо на кости замороженное, охлажденное; Мясо в блоках замороженное охлажденное; Субпродукты; 1. Входной контроль сырья и вспомогательных материалов Значимые контролируемые факторы: 1. Термическое состояние сырья Мясо на кости замороженное, охлажденное; Мясо в блоках замороженное охлажденное; Субпродукты; Специи; Оболочка (натуральная искусственная); Вспомогательные материалы. 2. Срок годности 3. Целостность упаковки 4. Наличие соответствующих документов 5. Органолептнческпе показатели 6. рН 7. Способ и режим транспортиро вки Специи; Оболочка (натуральная искусственная); Вспомогательные материалы. 54 Биологические опасные факторы (БОФ): наличие микроорганизмов (МО) Физические опасные факторы (ФОФ): присутствие посторонних предметов в сырье и материалах Химические опасные факторы (ХОФ): присутствие опасных химических соединений и элементов выше нормь1___ -^ Управляющие воздействия: 1. Устранение (путем возврата сырья поставщику) 2. Передача на следующий этап технологической обработки 1. Передача на следующий этап технологической обработки 1. Устранение (путем возврата сырья поставщику, при отсутствии документации) 2. Передача на следующий этап технологической обработки БОФ: наличие микроорганизмов ФОФ: присутствие посторонних предметов в сырье и материалах ХОФ: присутствие опасных химических соединений и элементов выше нормы 1 Мясо на кости замороженное, охлажденное; Мясо в блоках замороженное охлажденное; Субпродукты; Специи; Оболочка (натуральная искусственная); Вспомогательные материалы. БОФ: наличие микроорганизмов ФОФ: присутствие посторонних предметов в сырье и материалах 2. Хранение сырья и вспомогательных материалов Значимые контролируемые факторы: 1. Температурно-влажностные режимы 2. Срок хранения 3. Целостность упаковки 4. Органолептические показатели Управляющие воздействия: 1. Привнесение микроорганизмов 2. Передача на следующий этап технологической обработки 3. Исключение из технологического процесса 1. Передача на следующий этап технологической обработки Мясо на кости замороженное, охлажденное; Мясо в блоках замороженное охлажденное; Субпродукты; Специи; Оболочка (натуральная искусственная); Вспомога гельные материалы. БОФ: накопление микроорганизмов ФОФ: присутствие посторонних предметов в сырье и материалах ЭГ) 1. Передача па следующий этап технологической обработки ХОФ: присутствие опасных химических соединений и элементов выше нормы_____ ^ Мясо на кости замороженное, Мясо в блоках замороженное Субпродукты. БОФ: наличие микроорганизмов ФОФ: присутствие посторонних предметов в сырье и материалах ХОФ: присутствие химических элементов выше Мясо на кости БОФ: наличие микроорганизмов 1» ХОФ: присутствие опасных химических I 3. Размораживание (для замороженного сырья) Значимые контролируемые факторы: 1. Темпсратурно-влажностпые режимы 2. Органолептические показатели Управляющие воздействия: 1. Увеличение микроорганизмов на 1-2,5 порядка 2.Передача на следующий этап технологической обработки 1. Передача на следующий этап технологической обработки 1. Передача на следующий этап технологической обработки 4. Обвалка, жиловка Значимые контролируемые факторы: 1. Температурно-влажностные режимы помещения 2. Санитарно-гигиенические мероприятия 3. Продолжительность процесса от подачи сырья до передачи его на следующую стадию Управляющие воздействия: 1 .Рост микроорганизмов ?. Привнесение микроорганизм эв З.Передачанас ледующий этап технологически й обработки соединении и элементов выше нормь1_____ ^ Мясо на кости размороженное Мясо в блоках размороженное Субпродукты. БОФ: накопление микроорганизмов ФОФ: присутствие посторонних предметов в сырье и материалах ХОФ: присутствие химических элементов выше нормы___ ^ Мясо сортовое БОФ: накопление микроорганизмов ФОФ: присутствие посторонних предметов в сырье и материалах ХОФ: присутствие опасных химических соединений и элементов выше нормы 1. Удаление ранее присутствующих предметов 2. Привнесение (осколки костей и д.р.) 3. Передача на следующий этап технологической обработки 1. Передача на следующий этап технологической обработки Мясо сортовое 5. Посол сырья Значимые контролируемые факторы: 1. Температурно-влажностные режимы помещения 2. Время процесса 3. Внесение соли, посолочной смеси Управляющие воздействия: 1. Замедление роста микроорганизмов 2.Передача на следующий этап технологической обработки 1. Удаление ранее присутствующих предметов (решетка волчка) 2. Привнесение 3. Передача на следующий этап технологической обработки 1. Привнесение химических веществ 2. Передача на следующий этап технологической обработки ., ,, - • ^ ФОФ: прис>тствие посторонних предметов в сырье и материалах ХОФ: присутствие опасных химических соединений и элементов выше нормы ^г БОФ: развитие микроорганизмов ФОФ: присутствие посторонних предметов в сырье и материалах ХОФ: присутствие опасных химических соединений и элементов выше нормы ^ Посоленное сырье БОФ: снижение количества микроорганизмов • ФОФ: присутствие посторонних предметов в сырье и материалах ХОФ: присутствие опасных химических соединений и элементов выше НОрМЬ1___— чг Специи, оболочка (натуральная, искусственная), шкура 6. Подготовка специй и материалов Значимые контролируемые <Ь акторы: 1. Температурно-влажностные режимы поме]дения 2. Время процесса 3. Количество внесения специй Подготовленные специи, оболочка, эмульсия ^ Управляющие воздействия: 1. Рост микроорганизмов (для натуральной оболочки, эмульсии) 2.Передача на следующий этап технологической обработки БОФ: развитие ми кроорганизмов БОФ: Увеличение микроорганизмов 1. Удаление ранее присутствующих предметов (просеивание) 2. Привнесение 3. Передача на следующий этап технологической обработки 1. Передача на следующий этап технологической обработки ФОФ: присутствие посторонних предметов в сырье и материалах ХОФ: присутствие опасных химических соединений и элементов выше • '"• нормы 1 7. Приготовление фарша Значимые контролируемые факторы: 1. Температурно-влажностные режимы помещения 2. Время процесса (от подачи сырья до передачи на следующий этап) 3. Параметры процесса Управляющие воздействия: 1. Привнесение микроорганизмов со специями 2.Передача на следующий этап технологической обработки 1. Привнесение 2. Передача на следующий этап технологической обработки Посоленное мясо, специи, эмульсия БОФ: развитие микроорганизмов ФОФ: присутствие посторонних предметов в сырье и материалах ХОФ: присутствие химическихэлементов . 1. Привнесение со специями, 2. Намеренное внесение 3. Снижение концентрации за счет «размешивания» с другим сырьем 4. Передача на следующий этап технологической обработки Для остальных передача на след. этап ФОФ: присутствие посторонних предметов в сырье и материалах ХОФ: присутствие опасных химических соединений и элементов выше нормы ^___ Фарш БОФ: Увеличение микроорганизмов • ФОФ: присутствие посторонних предметов в сырье и материалах ХОФ: присутствие химических элементов -^ 1 58 Фарш, подготовленная оболочка БОФ: развитие микроорганизмов ФОФ: присутствие посторонних предметов в сырье и материалах ХОФ: присутствие химических соединений и элементов---- 1. Привнесение (клипсы) 2. Передача на следующий этап технологической обработки 1. Передача на следующий этап технологической обработки ^ Батоны с фаршем БОФ: наличие микроорганизмов ФОФ: присутствие посторонних предметов в продукте ХОФ: присутствие химических соединений и элементов Готовая продукция 8. Наполнение оболочек фаршем, вязка, наложение клипс Значимые контролируемые факторы: 1. Температурно-влажностные режимы помещения Управляющие воздействия: 1. Привнесение МО (оболочка, оборудование) 2. Пере дача на следующий этап технологической обработки т 9. Термообработка Значимые контролируемые факторы: 1. Температура 2. Время процесса Управляющие воздействия: 1. Значительное снижение количества МО 2.Передача на остаточных МО на следующий этап Данный и последующие этапы технологической обработки на опасный фактор не влияют Данный и последующие этапы технологической обработки на опасный фактор не влияют 10. Хранение до употребления Значимые контролируемые факторы: 1. Параметры хранения Батоны колбасных изделий БОФ: Увеличение микроорганизмов ФОФ: присутствие посторонних предметов в батоне ХОФ: присутствие химических соединений и элементов ^ Вареные батоны с фаршем БОФ: Низкое содержание МО ФОФ: присутствие посторонних предметов в продукте ХОФ: присутствие химических соединений и ^эдеменхов— Готовое блюдо - 2. Сроки хранения Управляющие воздействия: 1. Увеличение количества микроорганизмов БОФ: микроорганизмы Не влияет ФОФ: присутствие посторонних предметов в продукте ХОФ: присутствие химических элементов Не влияет •• '"'• БОФ: Количество МО в допустимых пределах ФОФ: присутствие посторонних предметов в продукте ХОФ: присутствие химических элементов V Конец Для облегчения восприятия информации, графически представим изменение каждого вида опасного фактора, в соответствии с вышеописанной схемой производства, используя следующие обозначения: Опасный фактор не изменяется Опасный фактор увеличивается (данное обозначение схематичное и не показывает степень зависимости изменения опасного фактора от этапа технологического процесса) Опасный фактор уменьшается (данное обозначение схематичное и не показывает степень зависимости изменения опасного фактора от этапа технологического процесса) у \ Используя подобную диаграмму, можно изменения и взаимозависимости опасных проследить динамику факторов на каждом этапе процесса. При анализе модели и диаграммы производства продукции первой группы можно сделать следующие выводы (рис. 3.4.2.): 1. Биологически опасный фактор наиболее подвержен изменению в процессе производства производственного данной процесса группы способствуют продукции. увеличению Шесть этапов биологической опасности, а два ведут к уменьшению (посол и термообработка). 60 При этом, последние не ведут к полному исключению опасного фактора, а лишь снижают его до допустимого уровня. В связи с этим, при выявлении критических контрольных точек непосредственно на предприятии, данные этапы должны рассматриваться как потенциальные ККТ, если анализ рисков не покажет низкую вероятность реализации рассматриваемого опасного фактора. Иначе они переводятся в разряд контрольных точек. Принимая во внимание, то, что исследуемые в данной группе продукты являются готовыми, т.е. не требуют дополнительной обработки (тепловой перед употреблением), ожидается, что показатель остаточной микрофлоры, будет, как минимум, в двух случаях критичным при выходе продукции с предприятия. В первом, как контрольное мероприятие при подтверждении 61 правильности выполнения технологических процессов. Во втором, дает информацию о том, что продукт выдержит срок годности и не причинит вред конечному потребителю, при условии надлежащего использования. 2. Для физического опасного фактора наблюдается динамика накопления в продукте (четыре этапа из десяти), при этом отсутствуют технологические стадии, способствующие снижению данной опасности. В то же время, его мониторинг осуществлять легче, по сравнению с другими, т.к. он, в большинстве случаев, визуально определяем (частицы штукатурки, полиэтиленовой пленки и др.). Использование сит и волчков, так же способствует Наиболее предотвращению пристальное реализации внимание данного следует вида уделять опасности. мониторингу металлических частиц, наличие которых визуально определить трудно. В тоже время, они могут оказать существенный вред здоровью потребителя, нанеся травму слизистой оболочки пищеварительного тракта. В мировой практике установлено, что мелаллодетектор, используемый на пищевых предприятиях должен улавливать металлические частицы размером до 0,8 мм. Из диаграммы видно, что последним этапом, на котором возможно привнесение и своевременное устранение физического опасного фактора (металлических частиц), является этап 8 - формование колбасных изделий. В связи с этим, при установке метал л о детектора, наиболее целесообразней размещать его на оборудовании для набивки батонов. 3. Химический опасный фактор на протяжении технологического процесса изменяется незначительно. химических веществ, При применение соблюдении которых дозировок имеет вносимых ограничение по содержанию в рецептуре, данный фактор реализовываться не должен. Контроль по химическому опасному фактору, так же осуществляется на этапе лабораторного контроля готовой продукции. Наибольшего внимания требует контроль за внесением нитрита натрия в виде растворов. Рассматриваемая технология не содержит этапов снижающих химический опасные фактор - нитрит, а анализ рисков показывает, что тяжесть последствия и вероятность реализации по данному опасному фактору достаточно велики и, следовательно, контроль внесения нитрита буде1 являться критической контрольной точкой. 4. При анализе влияния технологических процессов на комплекс опасных факторов, видно что: 4.1. Состояние сырья на 1-ом этапе значительно влияет на дальнейшее увеличение опасных факторов. При этом операций уменьшающих или устраняющих химический опасный фактор на протяжении технологического процесса не выявлено. Следовательно, контроль сопроводительной документации касающейся безопасности и качества готовой продукции и работа с поставщиком, является ключевыми операциями, для получения сырья с минимально возможным уровнем химического загрязнения. В отличие от биологического и физического, вероятность увеличения данного опасного фактора, в процессе транспортировки, достаточно низкая. 4.2. Процесс обвалки и жиловки (операция №4), влияет на увеличение биологического и физического опасных факторов. Это происходит за счет привнесения микроорганизмов персоналом, поверхностями оборудования, инструментом, а так же их увеличением в момент накопления сырья на разделочных лентах. По данным исследований, задержка сырья на какомлибо этапе (до 4 часов) приводит к увеличению КМАФАнМ на 1 -3 порядка. Физический опасный фактор так же может привноситься инструментом, персоналом, конвейерной лентой, неправильной обвалкой (осколки костей). Таким образом, состояние оборудования и инвентаря, а так же соблюдение правил личной гигиены работающим на данной операции персонала, является одним из критических процессов производства. 4.3. При анализе операции №5 (посол сырья) можно наблюдать антагонизм опасных факторов: увеличение химического опасного фактора приводит к снижению биологического. Добавление соли (или посол с нитритом натрия) приводит к снижению количества микроорганизмов. Таким образом, можно констатировать, что в технологическом процессе существуют этапы, на 63 которых контролируемое привнесение одного опасного фактора, ведет к снижению другого. В связи с этим, подход к оценки риска, и стремление к устранению всех опасных факторов, должен базироваться на всестороннем изучении влияния и взаимодействия опасных факторов между собой. 4.4. При рассмотрении этапа фаршесоставление (операция №7), видно, что все опасные факторы на данном этапе увеличиваются. Этому способствуют: неправильная дозировка микроорганизмов со ингредиентов, специями, внесение возможное дополнительных попадание посторонних предметов, в т. ч. осколки куттеровочного ножа. Таким образом, на данном этапе должен осуществляться повышенный контроль за всеми опасными факторами. Проведем подобный анализ для второй группы продуктов. (Г Начало чг Мясо на кости замороженное, охлажденное; Мясо в блоках замороженное охлажденное; Субпродукты; Специи; Оболочка (натуральная искусственная); Вспомогательные материалы. Биологические опасные факторы (БОФ): наличие микроорганизмов Физические опасные факторы СФОФ): присутствие посторонних предметов в 1. Входной контроль сырья и вспомогательных материалов Значимые контролируемые факторы: 1. Термическое состояние сырья 2. Срок годности 3. Целостность упаковки 4. Наличие соответствующих документов 5. Органолептические показатели 6. рН 7. Способ и режим транспортировки Управляющие воздействия: 1. Устранение (путем возврата сырья поставщику) 2. Передача на следующий этап технологической обработки 1. Передача на следующий этап технологической обработки Мясо на кости замороженное, охлажденное; Мясо в блоках замороженное охлажденное; Субпродукты; Специи; Оболочка (натуральная искусственная); Вспомогательные материалы. БОФ: наличие микроорганизмов ФОФ: присутствие посторонних предметов в сырье и материалах 64 сырье и материалах Химические опасные факторы (ХОФ): присутствие опасных химических соединений и элементов выше НОрМЬ1____ 1. Устранение (путем возврата сырья поставщику, при отсутствии документации) 2. Передача на следующий этап технологической обработки • ХОФ: присутствие опасных химических соединений и элементов выше нормы ^ I Мясо на кости замороженное, охлажденное; Мясо в блоках замороженное охлажденное; Субпродукты; Специи; Оболочка (натуральная искусственная); В спомогате л ьные материалы. БОФ: наличие микроорганизмов ФОФ: присутствие посторонних предметов в сырье и материалах ХОФ: присутствие опасных химических соединений и элементов выше нормь1__ ^ Мясо на кости замороженное, охлалсденное; Мясо в блоках замороженное охлажденное; Субпродукты: Специи; Оболочка (натуральная искусственная); Вспомогательные материалы. БОФ: накопление микроорганизмов 2. Хранение сырья и вспомогательных материалов Значимые контролируемые факторы: 1. Температурно-влажностные режимы 2. Срок хранения 3. Целостность упаковки 4. Органолептические показатели Управляющие воздействия: 1. Привнесение микроорганизмов 2. Передача на следующий этап технологической обработки 3. Исключение из технологического процесса 1. Передача на следующий этап технологической обработки 1. Передача на следующий этап технологической обработки • ФОФ: присутствие посторонних предметов в сырье и материалах ХОФ: присутствие опасных химических соединений и элементов выше нормь1____ ^ 1 Мясо на кости замороженное, Мясо в блоках 3. Размораживание (для замороженного сырья) Значимые контролируемые Мясо на кости размороженное Мясо в блоках 65 факторы: 1. Температурно-влажностные режимы 2. Органолептические показатели Управляющие воздействия: 1. Увеличение микроорганизмов на 1-2,5 порядка 2.Передача на следующий этап технологической обработки 1. Передача на следующий этап технологической обработки замороженное Субпродукты; БОФ: наличие микроорганизмов ФОФ: присутствие посторонних предметов в сырье и материалах ХОФ: присутствие химических элементов выше нормь1____ ^ 1. Передача на следующий этап технологической обработки 4. Обвалка, жиловка Значимые контролируемые факторы: 1. Температурно-влажностные режимы помещения 2. Санитарно-гигиенические мероприятия 3. Продолжительность процесса от подачи сырья до передачи его на следующую стадию Управляющие воздействия: 1 .Рост микроорганизмов 2. Привнесение микроорганизмов 3.Передача на следующий этап технологической обработки 1. Удаление ранее присутствующих предметов 2. Привнесение (осколки костей и д.р.) 3. Передача на следующий этап технологической обработки 1. Передача на следующий этап технологической обработки Мясо на кости БОФ: наличие микроорганизмов ФОФ: присутствие посторонних предметов в сырье и материалах ХОФ: присутствие опасных химических соединений и элементов выше ь размороженное Субпродукты; БОФ: накопление микроорганизмов ФОФ: присутствие посторонних предметов в сырье и материалах ХОФ: присутствие химических элементов выше нормьг . Мясо сортовое БОФ: накопление микроорганизмов ФОФ: присутствие посторонних предметов в сырье и материалах ХОФ: присутствие опасных химических соединений и элементов выше 66 нормы нормы w Мясо сортовое БОФ: развитие микроорганизмов ФОФ: присутствие посторонних предметов в сырье и материалах ХОФ: присутствие опасных химических соединений и элементов выше нормы .. 5. Посол сырья Значимые контролируемые факторы: 1. Температурно-влажностные режимы помещения 2. Время процесса 3. Внесение соли, посолочной смеси Управляющие воздействия: 1. Замедление роста микроорганизмов 2.Передача на следующий этап технологической обработки 1. Удаление ранее присутствующих предметов (решетка волчка) 2. Привнесение 3. Передача на следующий этап технологической обработки 1. Привнесение химических веществ 2. Передача на следующий этап технологической обработки 1 Посоленное сырье БОФ: снижение количества микроорганизмов • • ФОФ: присутствие посторонних предметов в сырье и материалах ХОФ: присутствие опасных химических соединений и элементов выше нормы ______ ^ ' Специи, оболочка (натуральная, искусственная), шкура 6. Подготовка специй и материалов Значимые контролируемые факторы: 1. Температурно-влажностные режимы помещения 2. Время процесса 3. Количество внесения специй Подготовленные специи, оболочка, эмульсия БОФ: развитие микроорганизмов Управляющие воздействия: 1. Рост микроорганизмов (для натуральной оболочки, эмульсии) 2.Передача на следующий этап технологической обработки БОФ: Увеличение микроорганизмов ФОФ: присутствие посторонних предметов в 1. Удаление ранее присутствующих предметов (просеивание, 2. Привнесен!ie Для остальных передача на след. этап ФОФ: присутствие посторонних предметов в 67 / сырье и материалах ХОФ: присутствие опасных химических соединений и элементов выше нормы __ 3. Передача на следующий этап технологической обработки 1. Передача на следующий этап технологической обработки сырье и материалах ХОФ: присутствие опасных химических соединений и элемсн гов выше нормы _____^ 1 Посоленное мясо, специи, эмульсия БОФ: развитие микроорганизмов ФОФ: присутствие посторонних предметов в сырье и материалах ХОФ: присутствие химических элементов 7. Приготовление фарша Значимые контролируемые факторы: 1. Температурно-влажностные режимы помещения 2. Время процесса (от подачи сырья до передачи на следующий этап) 3. Параметры процесса Управляющие воздействия: 1. Привнесение микроорганизмов со специями 2.Передача на следующий этап технологической обработки 1. Привнесение 2. Передача на следующий этап технологической обработки 1. Привнесение со специями, 2. Намеренное внесение 3. Снижение концентрации за счет «размешивания» с другим сырьем 4. Передача на следующий этап технологической обработки Фарш БОФ: Увеличение микроорганизмов ФОФ: присутствие посторонних предметов в сырье и материалах ХОФ: присутствие химических элементов т Фарш, подготовленная оболочка БОФ: развитие микроорганизмов 8. Наполнение оболочек фаршем, вязка, наложение клипс Значимые контролируемые факторы: 1. Температурно-влажностные режимы помещения Управляющие воздействия: 1. Привнесение МО (оболочка, оборудование) 2.Передача на следующий этап Батоны колбасных изделий БОФ: Увеличение микроорганизмов 68 технологической обработки 1. Привнесение (клипсы) 2. Передача на следующий этап технологической обработки ФОФ: присутствие посторонних предметов в сырье и материалах ХОФ: присутствие химических соединений и элементов- ФОФ: присутствие посторонних предметов в батоне 1. Передача на следующий этап технологической обработки -. Батоны с фаршем БОФ: микроорганизмы ФОФ: присутствие посторонних предметов в продукте ХОФ: присутствие химических элементов ХОФ: присутствие химических элементов т Вареные батоны с фаршем 9,Осадка, холодное копчение Значимые контролируемые факторы: 1. Температура 2. Время процесса Управляющие воздействия: 1. Рост микроорганизмов 2. Небольшое снижение МО на поверхности при копчении 3.Передача на МО на следующий этап Данный и последующие этапы технологической обработки на опасный фактор не влияют БОФ: Высокое содержание МО 1. Привнесение при копчении —• ФОФ: присутствие посторонних предметов в продукте ХОФ: присутствие химических элементов ! Батоны с фаршем БОФ: микроорганизмы ФОФ: присутствие посторонних предметов в 10. Сушка Значимые контролируемые факторы: 1. Температура 2. Влажность 3. Время процесса 4. Активность воды Управляющие воздействия: 1. Значительное снижение МО 2.Передача остаточных МО на следующий этап Данный и последующие этапы технологической обработки на опасный фактор не влияют Готовые батоны БОФ: Остаточное содержание МО ФОФ: присутствие посторонних предметов в 69 продукте ХОФ: присутствие химических элеменгов Готовая продукция БОФ: микроорганизмы ФОФ: присутствие посторонних предметов в продукте ХОФ: присутствие химических элементов продукте ХОФ: присутствие химических элементов Данный и последующие этапы технологической обработки на опасный фактор не влияют т 10. Хранение до употребления Значимые контролируемые факторы: 1. Параметры хранения 2. Сроки хранения Управляющие воздействия: 1. Увеличение количества микроорганизмов Готовое блюдо БОФ: Количество МО в допустимых пределах ФОФ: присутствие посторонних предметов в продукте ХОФ: присутствие химических элементов Не влияет Не влияет С Конец j По результатам анализа была составлена диаграмма изменения опасных факторов (рис. 3.4.3.). Проанализировав полученные данные можно сделать следующие выводы: 1. Динамика изменения опасных факторов схожа с подобной динамикой для продуктов первой группы первой подгруппы. 2. Отсутствие этапа термообработки, компенсируется присутствием этапа сушки, тем самым, хранение данной группы продукции становиться более стабильным. 3. При данной технологии производства антагонизм биологического опасного фактора и химического присутствует на двух этапах: посол и копчение. Увеличение химического фактора ведет к снижению биологического. 70 Химические опасные факторы • Ь- ^ ^ Ф и з и ч е с к и е опасные факторы ^ " Б и о л о г и ч е с к и е опасные ф а к т о р ы ^ ^ 1 2 3 4 5 6 7 8 10 9 Рис. 3.4.3. Э т а п ы технологического процесса (в соответствии с моделью описания процесса: 1-входной контроль, 2-\ранение, 3размораживанне, 4 -обвалка, жиловка, 5-посол, 6-подготовка специй, 7-приготовление фарша, 8-формовка, 9 копчение, сушка, 10-храниние до употребления) Описание процесса производства продуктов третьей группы. Начало 1 г Мясо на кости замороженное, охлажденное; Мясо в блоках замороженное охлажденное; Специи; 1. Входной контроль сырья и вспомогательных материалов Значимые контролируемые факторы: 1. Термическое состояние сырья Мясо на кости замороженное, охлажденное; Мясо в блоках замороженное охлажденное; Специи; В спомогательные материалы. 2. Срок годности 3. Целостность упаковки 4. Наличие соответствующих документов 5. Органолептические показатели Вспомогательные материалы. 71 6. Способ транспортировки 7. рН Управляющие воздействия: 1. Устранение (путем возврата сырья поставщику) 2. Передача на следующий этап технологической обработки 1. Передача на следующий этап технологической обработки БОФ: присутствие микроорганизмов ФОФ: присутствие посторонних предметов в сырье и материалах ХОФ: присутствие опасных химических соединений и элементов выше нормы______ ^ Мясо на кости замороженное, охлажденное; Мясо в блоках замороженное охлажденное; Специи; Оболочка (натуральная); Вспомогательные материалы; БОФ: наличие микроорганизмов ФОФ: присутствие посторонних предметов в сырье и материалах ХОФ: присутствие опасных химических соединений и ь. БОФ: присутствие микроорганизмов ФОФ: присутствие посторонних предметов в сырье и ма1ериалах ХОФ: присутствие опасных химических соединений и элементов выше нормы ^ 1. Устранение (путем возврата сырья поставщику, при отсутствии документации) 2. Передача на следующий этап технологической обработки Мясо на кости замороженное, охлажденное; Мясо в блоках замороженное охлажденное; Специи; Оболочка (натуральная); Вспомогательные материалы; БОФ: накопление микроорганизмов 2. Хранение сырья и вспомогательных материалов Значимые контролируемые факторы: 1. Температурно-влажностные режимы 2. Срок хранения 3. Целостность упаковки 4. Органолептические показатели Управляющие воздействия: 1. Привнесение м и кроорганизмов 2. Передача на следующий этап технологической обработки 3. Исключение из технологического процесса 1. Передача на следующий этап технологической обработки 1. Передача на следующий этап технологической обработки ••' I w ФОФ: присутствие посторонних предметов в сырье и материалах ХОФ: присутствие опасных химических соединений и 72 элементов выше нормы Мясо замороженное БОФ: наличие микроорганизмов ФОФ: присутствие посторонних предметов в сырье и материалах ХОФ: присутствие химических соединений и элементов выше нормы Мясо на кости БОФ: наличие ми кроорганизмов ФОФ: присутствие посторонних предметов в сырье и материалах ХОФ: присутствие химических соединений и элементов выше -дормы- ~~~- элементов выше нормы 3. Размораживание (для замороженного сырья) Значимые контролируемые факторы: 1. Температурно-влажностные режимы камеры 2. Органолептические показатели Управляющие воздействия: 1. Рост микроорганизмов 2.Передача на следующий этап технологической обработки 1. Передача на следующий этап технологической обработки 1. Передача на следующий этап технологической обработки I 4. Обвалка, жиловка Значимые контролируемые факторы: 1. Температурно-влажностные режимы помещения 2. Санитарно-гигиенические мероприятия Управляющие воздействия: 1. Рост микроорганизмов 2.Передача на следующий этап технологической обработки 1. Удаление ранее присутствующих предметов 2. Привнесение (осколки костей и д.р.) 3. Передача на следующий эгап технологической обработки 1. Передача на следующий этап технологической обработки Мясо размороженное БОФ: накопление микроорганизмов ФОФ: присутствие посторонних предметов в сырье и материалах ХОФ: присутствие химических соединений и элементов выше нормы Мясо сортовое БОФ: накопление микроорганизмов ФОФ: присутствие посторонних предметов в сырье и материалах ХОФ: присутствие химических соединений и элементов выше -лормы—-— ~~~~- 73 1Г Специи, ингредиенты БОФ: наличие микроорганизмов ФОФ: присутствие посторонних предметов в сырье и материалах Подготовленные специи. ингредиенты 5. Подготовка специй и материалов (для рубленных п/ф) Значимые контролируемые факторы: 1. Температурно-влажностные режимы помещения 2. Время процесса 3. Количество специй Управляющие воздействия: 1. Рост микроорганизмов (для натуральной оболочки) 2.Передача на следующий этап технологической обработки 1. Удаление ранее присутствующих предметов (просеивание) 2. Привнесение 3. Передача на следующий э ran технологической обработки ХОФ: присутствие химических соединений и элементов выше нормы ^___ 1. Передача на следующий этап технологической обработки Посоленное мясо,специи 6. Приготовление фарша (для фаршсвых п/ф) Значимые контролируемые факторы: 1. Температурно-влажностные режимы помещения 2. Время процесса 3. Параметры процесса Управляющие воздействия: 1. Привнесение микроорганизмов со специями 2. Снижение отдельных МО 2. Пере дача на следующий этап технологической обработки 1. Привнесение 2. Передача на следующий этап технологической обработки • БОФ: увеличение микроорганизмов ФОФ: прису гствие посторонних предметов в сырье и материалах •• • ХОФ: присутствие химических соединений и элементов выше нормы ^ 'г БОФ: наличие микроорганизмов ФОФ: присутствие посторонних предметов в сырье и материалах ХОФ: присутствие 1. Привнесение со специями, 2. Намеренное внесение Фарш БОФ: увеличение микроорганизмов ФОФ: присутствие посторонних предметов в сырье и материалах ХОФ: присутствие 3. Снижение концентрации за счет «размешивания» с др\ч им сырьем 4. Передача на следующий этап технологической обработки химических соединений и элементов выше нормы химических соединений и элементов выше нормы I Готовое блюдо 7. Хранение до употребления Значимые контролируемые факторы: 1. Параметры хранения 2. Сроки хранения Управляющие воздействия: 1. Увеличение количества микроорганизмов Готовая продукция БОФ: микроорганизмы Не влияет ФОФ: присутствие посторонних предметов в продукте ХОФ: присутствие химических элементов Не влияет • - БОФ: Количество МО в допустимых пределах ФОФ: присутствие посторонних предметов в продукте ХОФ: присутствие химических • элементов Конец Построив диаграмму влияния технологических этапов на изменение опасных факторов, (рис 3.4.4.) можно отметить, что: 1. Технологических операций, существенно биологический опасный фактор на предприятии осуществляется. Данная операция должна быть снижающих - производителе не выполнена самим потребителем, перед употреблением продукта в пищу. Таким образом, особое внимание следует уделять остаточному содержанию микроорганизмов в продукте, а так же полноте и правильности маркировке, относительно способа его приготовления. 75 Химические опасные факторы ^ ~ - ^ * Физические опасные факторы ^ ^ - - ^ * Биологические опасные факторы ^ ^ ^ ^ 1 х ^ _ ^ " ^ ^ 2 3 5 4 6 7 Рис. 3.4.4.Этапы технологического процесса (в соответствии с моделью описания процесса: 1- входной контроль, 2- хранение, 3 размораживание, 4- обвалка, жиловка, 5 - подготовка специй, 6 - приготовление фарша, 7 хранение до употребления) 2. Так же не существует операций снижающих химические и физические опасные факторы, даже в области ответственности конечного потребителя. инструкции В данном и случае, соблюдение четкое правил по выполнение технологической предотвращению попадания посторонних предметов в готовый продукт, поможет контролировать и предотвращать данные опасности. Используя данные полученные в процессе анализа опасных факторов, на следующем этапе были формализованы методы их оценки. 76 3.5. Разработка метода оценки уровня значимости опасных факторов В соответствии с теорией анализа риска, в системе ХАССП каждый опасный фактор имеет 2 признака: вероятность реализации (какова вероятность, что опасный фактор окажется в готовом продукте) и тяжесть последствия (степень вреда, причиненная здоровью человека). Для оценки этих характеристик, на основании экспертного анализа данных, полученных на исследуемых предприятиях, нами была разработана 3-х бальная шкала оценки опасных факторов (табл. З.5.1.). С помощью шкалы каждому опасному фактору по каждой причине его возникновения присваивается значение оценочного балла, как по вероятности реализации, так и по тяжести последствия. Таблица 3.5.1. Шкала оценки опасных факторов Характеристика опасного фактора Оценочный Вероятность реализации Тяжесть последствия бал Легкие симптомы Редко (от 0 до 10% случаев недомогания или их 1 выявления в месяц) отсутствие Выраженные симптомы Часто 2 (от 10 до 60 % случаев заболевания, не требующие выявления в месяц) госпитализации Выраженные симптомы Постоянно (от 60 до 100 % случаев заболевания, требующие госпитализации, приводящие выявления в месяц) к инвалидности или смерти Уровень значимости опасного фактора определяется как функция тяжести его последствия и вероятности реализации, и выражается формулой: ВОФ = /(Т„, В„), где ВОФ - вид опасного фактора (биологический (Б), физический (Ф), химический (X)); Т — тяжесть последствия; В - вероятность реализации. И- источник опасного фактора 77 В зависимости от значения коэффициентов Т и В нами была разработана шкала оценки уровня значимости опасных факторов для рассматриваемых групп продукции (табл.3.5.2). Таблица 3.5.2 Шкала оценки уровня значимости опасного фактора Условные обозначения: П - приемлемый; С - средний; В - высокий При проведении анализа тяжесть последствия должна рассчитываться экспертным путем членами рабочей группы на основе литературных медикобиологических данных. Вероятность реализации - на основе статистики накапливаемой в результате проведения технологического и производственного контроля. Разработанный метод также применим для расчета уровня значимости факторов, вызывающих несоответствие качества готовой продукции. В этом случае оцениваются две характеристики фактора: вероятность реализации и степень несоответствия готовой продукции заданным качественным характеристикам. 3.6 Разработка метода расчета уровня значимости технологических этапов Для оценки степени влияния технологических процессов на опасные факторы при производстве мясной продукции, нами был разработан коэффициент значимости (Кз), рассчитываемый по формуле: Кз = (ТБОФ + ТХОФ + ТФОф)/3+ (ВБОФ + ВХОФ + В ФО Ф)/3 , (2) где п ТВОФ = £ Oj / i, где (3) Oi - оценочный бал тяжести последствия для i- ого опасного фактора; i - количество опасных факторов. 78 Ill ВВ0Ф = 2 : 0 ] / ] , г д е (4) j=l Oj - оценочный бал вероятности реализации для]- ого опасного фактора; j - количество опасных факторов. В зависимости от значений коэффициента Кз, нами была разработана шкала определения уровня значимости этапов технологического процесса, при обеспечении качества и безопасности мясной продукции (рис. З.6.1.). 1<Кз<3 Приемлемый уровень 3< Кз <5 | Средний уровень I опасности, необходимы 1 дополнительные предупреждающие действия Рис. 3.6.1. Шкала уровня значимости технологических процессов при обеспечении безопасности и качества мясной продукции. Поскольку причинно-следственный анализ показал, что при производстве мясной продукции наибольшее значение для обеспечения качества и безопасности имеет биологический опасный фактор, для оценки вероятности реализации нами были проведены микробиологические исследования основных причин влияющих на его возникновение (сырье, соблюдение санитарно-гигиенических правил персоналом, производственная среда). Так же исследовалась частота появления биологического опасного фактора в готовых продуктах. 3.7. Исследование вероятности реализации биологического опасного фактора Исследования проводились на трех предприятиях в течение 3-х месяцев (май, июнь, июль) производственного БГКП, плесневые по показателям, предусмотренным программой контроля (патогенные микроорганизмы, КМАФАнМ, грибы). Данные по вероятности реализации биологического опасного фактора в зависимости от причин его появления представлены в табл. 3.7.1. 79 Таблица 3.7.1. Вероятность реализации биологического опасного фактора в зависимости от причин его появления Причины возникнове­ ния биологичес­ кого опасного фактора Мясное сырье Пряности Персонал (смывы с оборудования) Персонал (смывы с рук) Вероятность реализации (% несоответствующих проб к общему количеству исследованных образцов) КМАФАнМ Патоген­ БГКП Плесневые Итого (В) ные грибы микро­ организм ы 18,9 17,6 0 1,3 0 13,9 15,0 0 1,1 18,7 17,7 1Д - - 5,3 5,3 - Исследование сырья (говядины, свинины, баранины, шпика, мяса птицы) показало отсутствие патогенных микроорганизмов и БГКП. При этом 18,9% несоответствующих образцов было выявлено по показателю нормирует содержание КМАФАнМ. СанПиН 2.3.2.1078 в колбасных оболочках только патогенных микроорганзмов, но мы расширили исследования и включили показатели БГКП и КМАФАнМ. Поскольку нормы содержания данных микроорганизмов отсутствуют, то провести расчет % несоответствующих образцов не представлялось возможным. Полученные результаты послужили информацией о способностях технологических этапов обеспечить безопасноть готового продукта, при полученном содержании КМАФАнМ в оболочках (рис. 3.7.1.). Полученные данные также показали отсутствие патогенных микроорганизмов во всех образцах. БГКП отсутствовали в образцах натуральных оболочек, но были выявлены в 1 г в полиамидной оболочке. 80 40000 35000 30000 25000 ш 20000 о * 15000 10000 5000 o-l черева баранья Рис. 3.7.1. КМАФАнМ в колбасных оболочках Исследование пряностей показало отсутствие в исследованных образцах патогенных микроорганизмов и БГКП. Не соответствовали по показателю КМАФАнМ 15% образцов. Полученные данные свидетельствуют о том, что лабораторный входной контроль является важным элементом управления безопасностью пищевых продуктов, поскольку знание степени микробного обсеменения сырья позволяет более эффективно управлять складской логистикой. Наравне с принципами «первый вошел/первый вышел», «раньше заканчивается срок хранения/раньше передается в производство», контроль позволяет применять принцип «выше микробное обсеменение норм)/раныпе отправляется в производство». (в пределах допустимых И тем самым позволяет предотвращать возникновение несоответствий по биологическому опасному фактору на начальном этапе технологического процесса. Результаты микробиологического анализа смывов с рук рабочих (табл. 3.7.1.) по показателю БГКП выявили, что 5,3% проб не соответствовало норме. Что работниками свидетельствует предприятий и о нарушении требует правил усиления личной контроля гигиены за теми сотрудниками, смывы с рук у которых оказались положительными. Обучение персонала правилам гигиены производства должно проходить не только в рамках санитарного минимума, но и в рамках дополнительных мероприятий: проведение санитарной аттестации на рабочем месте, 81 разработке системы мотивации (в т.ч. по результатам взятия смывов с рук), создания условий, гигиены позволяющих предотвратить (постановка санитарных надлежащей шлюзов) невыполнение и др. Являясь практики и общим правилом ведения правил элементом производственного процесса, выполнение санитарных правил, не может являться критической контрольной точкой (т.к. не применимо только к какому-либо конкретному этапу производства). В тоже время невыполнение санитарных правил существенно повышает вероятность реализации биологического опасного фактора, и, следовательно, является важным элементом в управлении безопасностью пищевого продукта в рамках программ надлежащей практики. Результаты исследований смывов с оборудования свидетельствуют о случаях выявления недостаточной санитарной обработки. Наибольшее количество (17,7%) несоответствующих образцов обнаружено по показателю БГКП. После каждого выявленного несоответствия проводилась повторная обработка с обязательным микробиологическим контролем качества дезинфекции. На рис. 3.7.2. представлены данные полученные в разные дни взятия смывов с оборудования. Данная диаграмма позволяет проследить кроссконтаминацию типа «сырье - оборудование», «оборудование - оборудование». В тех случаях, когда исследуемый образец имеет низкий показатель КМАФАнМ (день 4), то это распространяется на все пробы, взятые в тот же день. И наоборот, если у какого-либо оборудования выявлен высокий показатель КМАФАнМ, то и остальная часть оборудования будет иметь тоже повышенный показатель (день 1 и день 2). 82 ЛР ^ ^^ 0 ^ #* J» .o- ^ „<" *°' JT <*>° ^ <P p ^ Vjr ^ 8 VS 5Г ^ Рис. 3.7.2 Результаты исследования оборудования на показатель КМАФАнМ Полученные данные говорят о неправильном или неполном выполнении надлежащей гигиенической практики. Как и в случае с обучением персонала, санитарные мероприятия не могут являться критической контрольной точкой, хотя и значительно увеличивают вероятность реализации биологического опасного фактора. Данный факт, еще раз подчеркивает важность эффективного функционирования надлежащих практик в рамках работы в системе обеспечения безопасности пищевых продуктов. Исследование смывов со стен, а также воздуха производственных помещений, показало полное соответствие исследуемых образцов нормируемым показателям, что подтверждает эффективность проведенной их санитарной обработки. Суммируя полученные данные, можно еще раз подтвердить, что как бы силен не был контроль непосредственно в критических контрольных точках, при плохо функционирующих надлежащих практиках, система обеспечения безопасности пищевых продуктов не будет эффективна. В связи с этим, перед анализом опасных факторов необходимо тщательно проанализировать 83 эффективность программ производственного контроля, касающихся обеспечения безопасности пищевых продуктов. Анализ исследования готовой продукции Для оценки влияния технологических процессов на реализацию биологического опасного фактора был проведен микробиологический анализ выделенных групп продукции (табл. 3.7.2.). Результаты исследования первой группы продукции показали отсутствие в исследованных образцах БГКП, 5,1% проб имели несоответствия по показателю КМАФАнМ, причем это наблюдалось в вареных колбасных изделиях в полиамидной оболочке. Следовательно, использование паровоздухонепроницаемых полиамидных оболочек при производстве вареных колбас способствует, при нагревании, прорастанию спор мезофильных анаэробных предотвращения или снижения количества оболочке, несоответствующей микроорганизмов. продукции Для в полиамидной по показателю КМАФАнМ, при входном контроле необходимо проводить исследования на количество содержания спор мезофильных анаэробных микроорганизмов. Таблица 3.7.2. Вероятность реализации биологического опасного фактора в готовой продукции Вероятность реализации Группа (% несоответствующих проб к общему количеству продукции исследованных образцов) Патогенные КМАФАнМ БГКП Итого (В) микроорган измы 0 0,0 1 группа 5Д 5,1 0,0 0 0,0 2 группа 0,0 0 6,8 3,4 10,2 3 группа Исследования второй группы продукции свидетельствуют о соответствии исследуемых образцов установленным нормам. 84 Проанализировав показатели безопасности в исследованных образцах продукции первой и второй групп, можно сделать вывод, что используемые технологические операции, в общем, обеспечивают надлежащий уровень безопасности (отсутствие в исследованных образцах патогенных микроорганизмов и БГКП). Однако следует отметить, что часть образцов имеют либо превышение по показателю КМАФАнМ, либо значение пограничное нормируемому. Данная ситуация способна повлечь проблемы в области безопасности данных пищевых продуктов, особенно на поздних этапах сроков годности. Вышеприведенный анализ микробиологических показателей входного сырья и смывов с оборудования, показал, что на протяжении технологического процесса может происходить накопление количества КМАФАнМ до степени, когда снизить ее до допустимого уровня, предусмотренными технологическими операциями не представляется возможным. Таким образом, контроль опасных факторов и разработка предупреждающих и корректирующих мероприятий с элементами проележиваемости, является необходимым элементом функционирования системы безопасности пищевой продукции. Проанализировав образцы продукции из второй группы можно выявить следующие факты. Результаты исследования третьей группы продукции отсутствие патогенных микроорганизмов. При этом показали несоответствующих образцов по показателю КМАФАнМ выявлено 6,8%, а по БГКП 3,4%. Полученные данные указывают на необходимость соблюдения температурных режимов хранения готовой продукции, а также важность детального информирования потребителя о способах обработки продукта перед употреблением. 85 3.8. Анализ уровня значимости опасных факторов и уровня значимости процессов производства в зависимости от групп продукции Экспериментально полученные коэффициенты вероятности реализации биологического опасного фактора, были переведены в оценочные баллы. С помощью экспертной оценки были определены баллы для: тяжести последствия при реализации биологического опасного фактора вероятность и тяжесть последствия химического и физического опасных факторов. Используя полученные баллы, был оценен уровень значимости опасных факторов для каждой группы продукции с помощью разработанного нами для этих целей метода. Результаты оценки для первой группы продукции представлены в табл. З.8.1., и показывают, что химический и физический опасные факторы имеют приемлемый уровень значимости. Следовательно, предупреждающие появления мероприятия, или роста разработанные данных опасных для факторов предотвращения на исследуемых предприятиях, внедрены эффективно. Биологический опасный фактор имеет средний уровень значимости. Для его перевода в категорию «приемлемый уровень» необходимо снижение вероятности реализации несоответствий, возникающих по вине персонала, а также снижение процента выявляемого несоответствующего сырья. Таблица 3.8.1. Уровень значимости опасных факторов для первой группы продукции Вид опасного фактора БОФ Т В ХОФ т Общий Уровень коэффициент значимости 2 2 2 2 2 3 2,2 средний 2 2 2 1 1 1 средний 1,5 1 1 1 2 приемлемый 1,3 1 1 2 в 1 приемлемый 1,3 1 2 1 2 средний ФОФ т 1,5 1 1 1 1 1 приемлемый в Условные обозначения: С1-мясное сырье, С2-пряности, П1несоблюдение производственной санитарии, П2- несоблюдение личной гигиены, Т-технология, Э-производственная среда С1 С2 П1 П2 Т Э 86 Уровень значимости опасных факторов для второй группы представлен в табл. 3.8.2. Таблица 3.8.2 Уровень значимости опасных факторов для второй группы продукции Вид опасного фактора Т БОФ В ХОФ Т В ФОФ т в С1 С2 П1 П2 Т Э 2 2 1 1 1 1 2 2 1 1 1 1 2 2 1 1 2 1 9 2 1 - 2 1 1 3 2 - - Общий Уровень коэффициент значимости 2,0 1,5 1,3 1,3 1,5 1 - 2 1 - средний средний приемлемый приемлемый средний приемлемый Как видно из результатов оценки, опасные факторы имеют такой же уровень значимости, как и для продуктов первой группы. По причинам Сырье и Персонал, необходима разработка более действенных мероприятий и предупреждения процедура механизмов контроля несоответствий оценки их эффективности. по поступающему поставщиков. В предупреждающих случае сырью В случае необходима персонала, необходимо систематическое повышение квалификации работников, а также разработка процедур мотивации. Оценка уровня опасных факторов для продукции третьей представлена в табл. 3.8.3. Из полученных результатов группы следует, что биологический опасный фактор имеет высокий уровень значимости и требует разработки комплекса мероприятий по всему процессу охлажденных полностью полуфабрикатов, контролировать приготовление продукта предупреждающих производства. В случае контрольных производства предприятие-производитель биологический для и употребления опасный не не фактор, входит в может так его как зону ответственности. В связи с этим, информация о свойствах продукта, его условиях хранения, а также способах обработки должна быть доведена до 87 потребителя, поскольку она является предупреждающим мероприятием по предотвращению биологического опасного фактора в готовом продукте. Таблица 3.8.3. Уровень значимости опасных факторов для третьей группы продукции Вид опасного фактора Т БОФ В т ХОФ ФОФ в т в С1 3 2 1 1 2 1 С2 Ш 2 2 1 1 1 1 - - - - П2 Т 3 3 2 1 Э 2 1 - - - - - - 2 1 - 2 1 - Общий коэффициент 2,6 1,6 1 1 2,0 1 Уровень значимости средний приемлемый приемлемый средний приемлемый На основании полученных экспериментальных и расчетных данных, для исследованных предприятий, был рассчитан (табл. 3.8.4) коэффициент Кз, определяющий уровень значимости процессов производства в обеспечение безопасности и качества выделенных групп продукции. Таблица 3.8.4 Уровень значимости процесса производства в обеспечение безопасности и качества пищевой продукции. Группа 1 Группа 2 Группа 3 3,0 Кз 2,9 3,7 Приемлемый Приемлемый Уровень Средний значимости процесса Полученные расчетные коэффициенты значимости подтверждают, что технологические процессы, направленные на снижение активности воды, а также высокотемпературная обработка обеспечивают безопасность производимой продукции, в то время, как продукция третьей группы требует дополнительных предупредительных и контрольных мероприятий. На основании проведенных исследований доказана возможность объективного использования разработанных нами методов оценки опасных факторов и уровня значимости процессов при внедрении систем, основанных 88 на анализе рисков (ХАССП, ИСО 22000 и др.), а так же при планировании контрольных мероприятий в рамках проведения производственного контроля. 3.9. Принципы выявления, оценки и контроля опасных факторов при производстве мясной продукции. На основании экспериментальных данных и проведенного анализа были сформулированы основные принципы выявления и контроля опасных факторов в процессе производства мясной продукции, которые представлены на рис. 3.9.1. Оцененный опасный фактор для этапа технологического процесса + Возможно ли устранение источника опасности? да Устранить источник опасности, перейти к следующему опасному фактору да Возможно ли снижение вероятности реализации опасного фактора в готовом поодукте? нет Разработка и внедрение предупреждающих и корректирующих мероприятий Эффективны ли внедренные мероприятия? Корректировка мероприятий да Перейти к следующему опасному фактору Провести анализ данного опасного фактора с использованием «Дерева приня гия решения» Критическая контрольная точка да Контрольная точка Проинф орм ирован ли персонал и выполняет ли разработанные мероприятия? нет Ознакомление персонала, разработка системы мотивации Рис. 3.9.1. Алгоритм выявления и контроля опасных факторов в -процессе производства мясной продукции 89 При управлении опасными факторами основными принципами, на которых должна мероприятия, строиться позволяющих система, являются предупреждающие снизить количество продукции с несоответствиями, а также системы мотивации и обучения персонала, как основного источника реализации опасных факторов. Особое внимание следует уделять процедурам проверки мероприятий, до их утверждения эффективности в документации внедренных системы качества. Поскольку внедрение и использование неоцененных процедур способствует снижению контроля за опасными факторами и увеличивает вероятность их реализации в готовом продукте. 3.10 Принципы системы внутренней прослеживаемости Для эффективного контроля опасных факторов в процессе производства мясной продукции процессах необходимо и параметрах отвечающем за прослеживать производства надлежащее информацию продукта, выполнение о сырье, а также персонале, технологических операций, обеспечивающих безопасность и качество мясной продукции. Пример типовой последовательности и виды сбора информации представлены на рис. 3.10. Технологическая операция Действия в рамках прослеживаемости Входной контроль > Присвоение идентификационного (ИП) признака сырью и материалам Размораживание * Добавление к ИП информации о процессе 1 Обвалка/жиловка Посол > * Паспорт на внутреннюю тару, связанный с информацией о ИП Добавление в паспорт информации о дате, времени начала процесса. При посоле с нитритом натрия обязательное указание этого на паспорте 90 Фаршесоставление > Формирование идентификационного признака замеса Формовка > Создание паспорта на раму Термообработка * Добавление в паспорт информации о процессе Хранение > Добавление в паспорт информации о процессе I I \ > Вынесение информации о партии на внешний Передача документ (удостоверение о качестве и продукта покупателю безопасности, ТТН и др.) Рис. 3.10 Типовая карта ведения системы прослеживаемости Накопление и взаимосвязь информации и продукта в системе прослеживаемости осуществляется с помощью кодирования. Для этого нами было предложено использовать двадцати двухзначный код: XXX XX XX XX ХХХХХХХХХХ XXX, где Код покупателя " • Код технологических операций "• Код вспомогательных материалов Код основного сырья "*" Код продукта Код даты выработки продукции При этом, за каждым числовым значением кода должна накапливаться и сохраняться, как минимум, следующая информация: - код даты выработки должен содержать порядковый номер дня производства продукта в году, и быть связан с номером смены (при наличии нескольких смен); код продукта - группа продукта (устанавливается самим предприятием) и его наименование; 91 - код основного сырья - виды сырья, форма поставки сырья (блок, полутуша и т.п.), поставщик, дата поступления на предприятие, срок годности, условия хранения на предприятии; - код вспомогательных немясных ингредиентов и материалов - виды ингредиентов или материалов, поставщик, дата поступления на предприятие, срок годности, условия хранения на предприятии; - код технологических операций - наименование операций, параметры выполнения, время выполнения, ответственного исполнителя; - код покупателя - информация о юридическом лице, индивидуальном предпринимателе, кому произведена поставка продукции. Применение факторами и разработанных системы принципов внутренней управления прослеживаемости опасными позволяют производителю сделать более прозрачным процесс производства продукции и снизить количество несоответствий, как по технологическому процессу, так и в готовой продукции. 3.11. Анализ эффективности применения принципов выявления, оценки и контроля опасных факторов на предприятиях На исследованных предприятиях в течение 3-х лет проводилась оценка эффективности применения принципов выявления, оценки и контроля опасных факторов. Анализ проводился на основе лабораторных исследований готовой продукции (с внутренними несоответствиями), в рамках производственного контроля, а также количества продукции, возвращенной с предприятий торговли (с внешними несоответствиями). 92 •ш 2006 -А—2007 -•—2008 II VI VI VI VII VIII IX X XII XII месяц Рис. 3.11.1. Количество продукции с внутренними несоответствиями Количество продукции с внутренними несоответствиями (рис. 3.11.1), поотношению к общему объему производства с 34,6 (средний показатель по 2006 году) снизилось до 11,45% (средний показатель по 2008 году), т.е в 3 раза. 2006 -,&_2007 2008 II III IV V VI VII VI месяц IX X XI XII Рис. 3.11.2. Количество возвращенной продукции с несоответствиями Количество продукции, возвращенной с предприятий торговли в 2006 году, составла 1,88%, в 2008 году - 1,38% (рис.3.11.2). Малый процент снижения говорит о том, что основные несоответствия были выявлены еще до отправки продукта потребителю. Основной объем возвращенной 93 продукции был по причине истечения сроков годности или несоответвий, вызванных нарушением условий хранения продуктов. Кроме того, полученные данные свидетельствуют об сезонных колебаний при выявлении несоответствующей отсутствии продукции к третьему году функционирования системы (2008 год). Результаты показывают, что применение принципов выявления, оценки и контроля опасных факторов с применением системы внутренней прослеживаемости, эффективно для снижения количества продукции как с внутренними, так и с внешними несоответствиями. 3.12. Экономическая эффективность применения принципов выявления, оценки и контроля опасных факторов Анализ изменения экономических показателей, в среднем, за три года: период внедрения (1-й год) и функционирования системы управления опасными факторами с применением внутренней прослеживаемости (2-й и 3 й год) показал увеличение объема производства на 15%. Данные по затратам на обеспечение качества продукции (рис. 3.12.1) показали, что с 2006 года до 2008, рассматриваемый вид затрат снизился с 31,9% до 28, 75%. о —т— I II III IV V VI VII VIII IX X XI XII месяц Рис 3.12.1. Изменение затрат на обеспечение качества продукции 94 Причем отмечается процентное перераспределение первоначальных составляющих затрат на обеспечение качества за 2006 год, и по прошествии 3-х лет (рис. 3.12. 2). 2006 2007 2008 Рис 3.12.2. Распределение затрат на качество Общее увеличение затрат на предупреждающие мероприятия в 3 раза повлекло за собой снижение затрат на дефекты (внутренние и внешние) в 2 раза и затраты на контроль в 1,8 раза. Экономическая эффективность от внедрения системы управления опасными факторами составила 213,5 тыс. рублей в год. Что доказывает большую эффективность системы предупреждения несоответствий, по сравнению с системой контроля и констатации несоответствий на конечной стадии технологического процесса. Поскольку персонал является основным источником реализации опасных факторов, систематическое обучение является необходимым условием получения качественной и безопасной продукции. В связи с этим, была разработана программа повышения квалификации специалистов по качеству и членов рабочих групп систем качества (Приложение 1). 95 выводы 1. Разработан алгоритм выявления, анализа и управления опасными факторами с применением внутренней прослеживаемое™ при производстве мясной продукции, внедрение которого на предприятиях позволило снизить количество продукции с внутренними несоответствиями на 67%, продукции возвращенной с предприятий торговли на 23%. 2. Разработан метод выявления опасных факторов и оценки уровня их значимости, содержащий специализированную для мясной промышленности бальную методику оценки опасных факторов, формулу расчета и шкалу оценки уровня их значимости. Практическое применение позволило определить сырье и персонал в качестве основной причины возникновения продукции с несоответствиями. Вероятность их реализации составила 33,9% и 24,0% соответственно. Разработан метод расчета коэффициента значимости технологических процессов, содержащий формулу расчета и шкалу оценки уровня значимости коэффициента. С помощью этого оценено влияние технологических процессов на возникновение опасных факторов: - продукты, прошедшие термическую обработку (до температуры 70-75°С в центре батона) - Кз=3,2 (приемлемый уровень опасности); - продукты, не прошедшие термическую обработку, устойчивые при хранении (за счет снижения активности воды) — Кз=2,9 (приемлемый уровень опасности); - продукты, не проходящие специальной технологической обработки на предприятии, требующие приготовления перед употреблением - Кз=3,7 (средний уровень опасности). 3. Применение прослеживаемости разработанных с методикой принципов системы кодирования внутренней информации по технологическому процессу, позволило стабилизировать основные показатели готовой продукции и снизить затраты на обеспечение ее качества на 24 %. 96 При этом затраты на продукцию с несоответствиями снизились в 2 раза, затраты на контроль в 1,8 раза. 4. Внедрение Экономическая системы окупается за эффективность составила период 213,5 от тыс. 8 до руб. 12 в месяцев. год, для предприятия средней мощностью 30 т/смену готовой продукции. 97 Список использованной литературы 1. Аронов И. 3., Гельгор В.И., Ковальчук О. В. Методы оценки риска причинения вреда при потреблении пищевых продуктов // Методы оценки соответствия. - 2006. - № 9 (3). - С. 38-43. 2. Безопасность продовольствия, модернизация и конкурентоспособность процесс интегрирования. Материалы семинара «Система контроля качества пищевых продуктов и документация» и «Продовольственная безопасность Дании» // Москва. -2005. - С. 10-15. 3. Белая книга по безопасности питания. Комиссия Европейского Сообщества. // Официальное издание. Брюссель. —2000. - С. 23-27. 4. Веселова П.П., Макаренкова Г.Ю. Отраслевая Система добровольной сертификации ХАССП-МЯСО - шаг к гарантии качества и безопасности продукции // Мясная индустрия. - 2004. - №7 - С. 19-21 5. Галынкин В. А., Заикина Н. А., Карцев В.В., Шевелева С. А., Белова Л. В., Пушкарев А.А. Микробиологические основы ХАССП при производстве пищевых продуктов - СПб.: «Проспект Науки», 2007 - 288с 6. Глазунов А. В., Кочетков Е.П., Лапидус В.А. О нормировании уровней несоответствий в партиях продукции (проблема «ноль дефектов) // Надежность и контроль качества (серия Статистические методы). - 1995. - № 1 2 . - С . 26-29. 7. Глазунов А.В., Кочетков Е.П., Рыжков М.Б. Управление статистическим контролем стабильности технологических процессов // Надежность и контроль качества (серия Статистические методы). - 1993. - № 6 - С. 14-19. 8. Гличев А.В. Современные методы управления качеством // Стандарты и • качество. - 1996. - №4 - С. 23-26. 9. Глобальная стратегия ВОЗ в области безопасности пищевых продуктов. Программа безопасности пищевых продуктов. 2002г. 10. ГОСТ 18321:73 Статистический контроль качества. Методы случайного отбора выборок штучной продукции. // Официальное издание. 98 ГОССТАНДАРТ России - 1973. 11. ГОСТ Р 15420-2001 штриховое. Автоматическая Спецификация символики идентификация. Кодирование EAN/UPC (ЕАН/ЮПиСи). // Официальное издание. - ГОССТАНДАРТ России. - 2001. 12. ГОСТ Р 51705.1-2001 Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП // Официальное издание. ГОССТАНДАРТ России - 2001. 13. ГОСТ Р 51897-2002 Менеджмент риска. Термины и определения. // Официальное издание. - ГОССТАНДАРТ России - 2002. 14. ГОСТ Р 52380-2005 Руководство по экономике качества // Официальное издание - ГОССТАНДРТ России. 15. ГОСТ Р ИСО 9000-2001 Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь. // Официальное издание. - ГОССТАНДАРТ России -2001. 16. ГОСТ Р 51901.5-2005 Менеджмент риска. Руководство по применению методов анализа надежности // Официальное издание. - ГОССТАНДАРТ России - 2006. 17. ГОСТ Р ИСО 22000-2007 Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования к организациям, участвующим в цепи создания пищевой продукции // Официальное издание. - ГОССТАНДАРТ России 2008. 18. Государственная регулирования программа рынков развития сельского сельскохозяйственной хозяйства продукции, сырья и и продовольствия на 2008-2012 годы. Москва - 2007. 19. Гуленков В. Ю., Куприянова М. С. Новый подход к сертификации систем менеджмента качества // Стандарты и качество. — 2001. - №3. — С. 90-95. 20. Гусаков Ю. А., Тавер Е. И. Новый проект Европейской организации качества // Стандарты и качество. - 2006.- № 10.- С. 10-13. 21. Деррик С, Подготовлено Диллон М. Прослеживаемость совместно ВНИРО и в рыбной Еврофиш в отрасли. // рамках научно99 технического сотрудничества. — 2005.- С. 32. Джатдоева А. математического А., Хотимченко моделирования С. А. Использование в оценке риска методов воздействия контаминантов пищевых продуктов на здоровье населения // Вопросы питания - 2005 - № 4.- С. 47-52 Джуран Дж. У истоков статического контроля качества // Надежность и контроль качества. - 1998. - № 7 - С. 50-54 - №8 - С. 13-21. Долгов Э. В. неопределенности Принятие с управленческих использованием решений в статистических условиях методов Дальневосточный государственный технический университет. - 1998. 24с. Донскова Л.А. Проблемы качества и идентификации мяса и мясных продуктов на продовольственном рынке г.Екатеринбурга и Свердловской области. // Обзор тенденций по итогам 2004. - Уральский государственный экономический университет. - 2005. Жиряева Е.В. Роль стандартов Codex Alimentarius в национальном техническом регулировании: маркировка пищевых продуктов. // Вестник технического регулирования. — 2006. - №4 - С.4-16 Кантере В. М., Матисон В. А., Крюкова Е. В., Сулимина О. Г. Техническое регулирование и интегрированные системы менеджмента а пищевой промышленности России //Пищевая промышленность - 2005.№12.-С.14-17. Кантаре В. М., Матисон В. А., Хангажеева М. А. и др. Система безопасности продуктов питания на основе принципов НАССР. - М., - С : РАСХН, 2004 - С. 462. Касьяненко А., Оболенский С, Джойл качества российского продовольствия С.Перспективы повышения (на основе опыта канадской системы пищевой безопасности) // Пищевая промышленность. - 2006 - № 12. - С. 37-40. Клив де В. Блэкберн Микробилогическая порча пищевых продуктов 100 СПб.: Профессия, 2008. -784 с. 31. Корнелаева Р.П., Степаненко П.П., Павлова Е. В. Санитарная микробиология сырья и продуктов животного происхождения: Учебник для ВУЗов - М.:2006, 407 с. 32. Кодекс Алиментариус. Базовые тексты по гигиене. 2-е издание - ФАО/ВОЗ.-2001 г. 33. Кодекс Алиментариус. Системы контроля и сертификации импорта и экспорта пищевых продуктов. Объединенные тексты.-ФАО/ВОЗ.-2006.с.36 34. Кодекс Алиментариус. Маркировка пищевых продуктов. Полные тексты. - ФАО/ВОЗ. - 2006. - 62 с. 35. Кузьмин A.M. Диаграмма дерева // Методы менеджмента качества. 2006.-№8.-С35. 36. Курьян А. Г., Серенков П. С. Описание процессов в рамках системы менеджмента качества на основе методологии функционального моделирования IDEF0.- Минск. - 2001. - 8 с. 37. Леонов И.Г., Аристов О.В. Управление качеством продукции. - М.: Издательство стандартов. - 1990. - 223 с. 38. Лимонов Г. Е., Кудряшов Л.С., Козина З.А., Горошко Г.П. Методические рекомендации по обоснованию критических технологических процессов выработки точек контроля на этапах мясных продуктов для обеспечения стабильного их качества // Методические указания. М.: ГНУ ВНИИМП им. В.М. Горбатова Россельхозакадемии.- 2005. - 23 с. 39. Ляйстнер Л. Надежность производства с применением концепции НАССР и прогнозируемая микробиология // Надежное производство мяса и мясопродуктов, Кульмбах, т. 10. - 1981. 40. Ляйстнер Л. Аспекты гигиены и микробиологии мяса в прошлом, настоящем и будущем // Fleischwirtschaft. - 1970 -50 - С.619-621. 41. Макаренкова Г.Ю. Применение процессного подхода при обеспечении безопасности и качества мясопродуктов // Сборник докладов IX 101 международной конференции памяти В.М. Горбатова «Интеграция в мясную промышленность России современных методов управления качеством и проележиваемости». М.: ВНИИМП. - 2006. - С. 69-71. 42. Макаренкова Г.Ю. Системные подходы к выявлению и мониторингу критических контрольных точек // Мясная индустрия. - 2007.- №8- С. 1215. 43. Макаренкова Г.Ю., Захаров А.Н. «Мировой опыт внедрения ХАССП показал...» или что остается за кадром при разработке системы управления качеством // Все о мясе. - 2005. -№1.- С. 48-51. 44. Макаренкова Г.Ю., Захаров А.Н. ХАССП: Что остается за кадром // Продиндустрия. -2004. - декабрь - С. 100-101. 45. Макаренкова Г.Ю., Колесникова Н.Ф. Взгляни на свою организацию заново или зачем нужна стабильной организации система управления качеством // Продиндустрия. - 2005. -сентябрь-октябрь. - С. 106-107. 46. Макаров В.А. Ветеринарно-санитарная экспертиза с основами технологии и стандартизации продуктов животноводства. - М.: Агропромиздат. - 1991.-168 с. 47. Мейес Т., Мортимор С. Эффективное внедрение НАССР - учимся на опыте других. - Санкт-Петербург: Издательство «Профессия». - 2005. 286 с. 48. Методы разработки, внедрения на предприятии и подготовки к сертификации системы менеджмента качества на основе МС ИСО 9001:2000.// Учебное пособие. Санкт Петербург: учебно-методический центр «РЕГИСТР-КОНСАЛТИНГ». - 2004. -68 с. 49. Михеева СВ., Хохлявин С.А. Система ХАССП и новые регламенты Евросоюза. // Стандарты и качество. — 2005. - №12. - С. 34-38. 50. Молнар П. Системы безопасности пищевой продукции и стандарты на продукты питания в Европе // Методы оценки соответствия - 2006- № 7 (1).-С. 16-22. 51. Мунтавилов М.С., Васюков М.С. ХАССП и система менеджмента качества: единство или альтернатива? // Стандарты и качество. - 2005. №12.-С. 40-41. 52. Муратшин А. М. Гармонизация российского законодательства в области обеспечения качества и безопасности продукции (услуг) с международными правилами и нормами // Пищевая промышленность. 2005. - № 12.-С. 10-12. 53. Мусаев А.А., Никитин В.А. Оценивание качества управление процессами на основе многомерного статистического контроля // Стандарты и качества. - 2005.- №12, с. 38-45 54. Николаева М. А. Идентификация как средство обнаружения вальсификации // Пищевая промышленность. - 2006-№1. - С. 6-20 55. «О санитарно-эпидемиологической обстановки в Российской Федерации в 2008 году»: Государственный доклад.-М.: Федеральный центр гигиены и эпидемиологии Роспотребнадзора, 2009.-467 с. 56. Огвоздин В.Ю. Управление качеством. Основы теории и практики // Учебное пособие, 4-е издание, исправленное и дополненное. - М : Издательство «Дело и Сервис». - 2002. - 157 с. 57. Ограженшек И., Тайргод П. Количественные или качественные методы? // Европейское качество: дайждест. - 2004. - №4 - С. 46-49. 58. Оценка риска, менеджмент риска, преодоление кризисных ситуаций, система быстрого оповещения. // Материалы семинара в рамках германороссийского кооперационного проекта «Совершенствование защиты прав потребителей и обеспечение безопасности пищевой продукции в Российской Федерации». Москва. — 30 ноября 2005. 59. Перечень основных действующих нормативных документов по методам контроля химических веществ в объектах окружающей среды, воздухе рабочей зоны, пищевых продуктах. - М.: Федеральный центр Госсанэпиднадзора Минздрава России, Департамент Госсанэпиднадзора Минздрава России. - 2004. - 19 с. 60. Питание и здоровье в Европе: новая основа для действий. Резюме ФАО 103 ВОЗ // Официальный перевод. Дания. 2003. 61. Последние достижения в области раннего определения и предотвращения пищевых рисков и их роль при анализе рисков/УМеждународный семинар проекта Safe foods Шестой рамочной программы.- 2008 . - Россия. 62. Принципы ХАССП. Безопасность продуктов питания и медицинского оборудования. — М.: РИА «Стандарты и качество», 2006 -232 с. 63. РД IDEF0 - 2000 Методология функционального моделирования IDEF0. Руководящий документ. // Официальное издание. - ГОССТАНДАРТ России. -2000. 64. РиВЕЛЛ ДЖ. Б. Главное о качестве. Справочник от А до Я -М.:РИА «Стандарты и качество», 2006. 232с. 65. Рубин А. Методология анализа риска // Стандарты и качество. -2006. — 4. С. 30-33. 66. Руководство по применению стандарта ИСО 9001:2000 в пищевой промышленности. -М.: РИА «Стандарты и качество», 2002. -168 с. 67. Руни Дж., Ли Н., Хойвел В. Анализ коренных причин. // Европейское качество. -2005. - №1. -С. 14-20. 68. СанПиН 2.1.4.1074-01 Питьевая вода. Гигиенические требования качеству воды централизованных систем питьевого к водоснабжения. Контроль качества. // Официальное издание. - Минздрав России. -2001. 69. СанПиН 2.3.2.1078-01 Гигиенические требования безопасности и пищевой ценности пищевых продуктов. // Официальное издание. - Минздрав России-2001. 70. СанПиН 2.3.2.1293-03 Гигиенические требования по применению пищевых добавок. // Официальное издание. - Минздрав России. -2003. 71. Свод федеральных постановлений (CFR) Департамента сельского хозяйства США, Служба безопасности и контроля за продуктами питания. Снижение содержания патогенных микроорганизмов; системы анализа рисков и определения критических контрольных точек (НАССР) // Официальный перевод. 9-ое издание Федеральный реестр. М.: Российское 104 Представительство Совета США по экспорту домашней ппщы и яиц. 2004. 72. Синелл Г. Ю. Критические контрольные точки в гигиене пищевых продуктов//Fleischwirtschaft. - 1985. -65.-. С. 1446-1460. 73. Слорач А. Стюард., Майджало Р, Белвезе X. Интегрированный подход к безопасности пищевых продуктов, охватывающий всю пищевую цепь и выходящий за ее пределы // Паневропейская конференция по безопасности и качеству пищевых продуктов, Будапешт, Внгрия, 2002г. 74. СП 1.1.1058-01 Организация и проведение производственного контроля за соблюдением санитарных правил и выполнением санитарно- противоэпидемических (профилактических) мероприятий. // Официальное издание. -Минздрав России. -2001. 75. Стелле Р. Срок годности пищевых продуктов: Расчет и испытание - СПб.: Профессия, 2006. -480с 76. ТК РБ 4.2-МР-05-2002 Методика и порядок работ по определению, классификации и идентификации процессов. Описание процессов на базе методологии IDEF0. // Официальное издание. Национальный технический комитет по стандартизации, метрологии и сертификации при Совете Министров Республики Беларусь. - 2002. 77. ТК РБ 4.2-МР-14-2002 Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов НАССР. Методические рекомендации по сбору и обработке исходной Официальное информации о продукции издание. Национальный и производстве. // технический комитет по стандартизации, метрологии и сертификации при Совете Министров Республики Беларусь. -2002. 78. ФЗ N 29 «О качестве и безопасности пищевых продуктов» от 2 января 2000.// Официальное издание. - 2000. 79. ФЗ N 184 «О техническом регулировании» от 27 декабря 2002. // Официальное издание. — 2002. 80. Характеристика микробиологических показателей безопасности 105 продовольственного сырья и продуктов питания. // Информационный сборник статистических и аналитических материалов М. - Федеральный центр Госсанэпиднадзора. - 2004. - 17с. 81. ХАССП. Государственные стандарты США и России -ВНИИС. - М., 2002.-593с. 82. Хехельманн X. Определение критических контрольных точек для процессов убоя скота и разделки туш. Убой свиней и крупного рогатого скота. Труды ученых Федерального центра по исследованию мяса // Институт технологии Федерального центра по исследованию мяса, Кульмбах. Кульмбахская серия. -1994. -Том 13.- С. 294 83. Хохлявин С. А., Михеева С. В. Менеджмент безопасности пищевых прдуктов в международных стандартах // Пищевая промышленность. 2006-№1.-С. 32-35. 84. Хохлявин С. А., Михеева С. В. Система ХАССП в Европе и США: зарубежный опыт технического регулирования и его значение для России // Пищевая промышленность. - 2006. - №3. -С. 42 85. Хохлявин С. А. Система проележиваемости в пищевой цепочке: цели, принципы и разработка по стандарту ИСО 22005:2007 // Пищевая промышленность. -2007. - №2. — С.6. 86. Чернуха И.М., Макаренкова Г.Ю. Аспекты разработки и внедрения системы обеспечения безопасности и управления качеством пищевой продукции на основе принципов ХАССП на предприятиях мясной промышленности России. // Мясные технологии. - 2007. - №6 - С. 32-37. 87. Чернуха И.М., Макаренкова Г.Ю. Затраты на качество: убыток или прибыль? // Хранение и переработка сельхозсырья. - 2005. - №6 - С. 14-16 88. Чернуха И.М., Макаренкова Г.Ю. Система управления качеством на основе принципов ХАССП: разработка и внедрение становятся необходимостью // Украинское мясное дело. - 2005. - С. 24-25. 89. Чернуха И.М., Макаренкова Г.Ю. Эффективный мониторинг в рамках реализации системы обеспечения безопасности при производстве мяса и 106 мясных продуктов // Сборник докладов IX международной конференции памяти В.М. Горбатова «Интеграция в мясную промышленность России современных методов управления качеством и проележиваемости».- М.: ВНИИМП. - 2006. - С. 79-81. 90. Чернуха И.М., Макаренкова Г.Ю., Горошко рекомендации по организации входного Г.П. Методические контроля на предприятиях мясной промышленности в рамках системы обеспечения безопасности и управления качеством, основанной Методические указания, М.: ГНУ на принципах ХАССП ВНИИМП им. В.М. // Горбатова Россельхозакадемии. - 2004. - 14 с. 91. Чернуха И.М., Макаренкова Г.Ю., Кузнецова О.А. Единый стандарт для производителей пищевых продуктов. // Все о мясе. - 2006. - №3. - С. 3032. 92. Шевелева С. А. Анализ риска загрязнения микроорганизмами пищевых продуктов // Вопросы питания. Том 75. - 2006. -№5. - С. 56-65. 93. Шевелева С. А. Принципы гигиенической оценки безопасности пищевых продуктов с позиции анализа микробиологического риска. // Здоровое питание населения России VII Всероссийский конгресс. - 2003. -с. 571573. 94. Эддоус М., Стэнсфилд Р. Методы принятия решений. - М.: ИНФРА-М. 1999, 150 с. 95. Юрченко А.И., Горошко Н.И. Мониторинг и измерение процессов СМК. // Методы менеджмента качества. - 2006. - № 10.-е. 20-24. 96. BRC Global Standard for Food Safety Issue 5. 2006. 97. CAC/GL 60-2006 Principles for traceability/product tracing as a tool within a food inspection and certification system. 2006. 98. Code of Federal Regulations, Title 21—Food and drugs, Chapter I—Food and drug administration, Department of health and human services, Subchapter B— Food for human consumption. 1995. 99. Concern for Europe's tomorrow: health and the environment in the WHO 107 European Region. Stuttgart, European Centre For Environment And Health. 1995.-P. 241-276. 100. DS 3027 E, Management of food safety based on HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) - Requirements for a management system for food production organizations and their suppliers // Standard of Denmark. 2002. 101. FAO/WHO Codex Alimentarius. Food Hygiene. Basic Texts. Second Edition. 2001 102. Folk M.K., Knipe L. Supporting documentation materials for HACCP decision - USDA. -P. 87 103. Golan E., Krissoff В., Kuchler F. and other Traceability in the U.S. Food Supply: Economic Theory and Industry Studies // United States Department of Agriculture. Agricultural Economic Report Number 830.- 2004. P. 104. Health surveillance and management procedures for food-handling personnel: report of a WHO consultation. Geneva. World Health Organization. -1989.- P. 48. 105. Hoomstra E., Northolt M. D., Notermans S, Barendsz F. W. The use of quantitative risk assessment in HACCP // Food control. - 2001. - 12 (2001). P. 229-234. 106. Integration definition for function modeling (IDEF0). Draft Federal Information Processing Standards Publication 183. - 1993. - P. 37-80. 107. ISO 15161:2002 Guidelines on the application of ISO 9001:2000 for the food and drink industry. 2002. 108. ISO 22000:2005 Food safety management systems. Requirements. 2005. 109. ISO 22004:2005 Food safety management systems — Guidance on the application of ISO 22000:2005. 110. Lammerding A.M., Fazil. A. Hazard identification and exposure assessment for microbial food safety risk assessment // International Journal of food microbiology. - 2000. - 58 (2000). P. 147-157. 111. Macroeconomics and health: investing in health for economic development. Geneva, World Health Organization, Commission On Macroeconomics And 108 Health.-2001. 112. Mattias M. Upgrading Brazil's traceability. // Meat International. - 2004. - vol. 14 № 4 . -P.18-20. 113. McNamara Dr. A. M., Williams J. Jr. Food safety due diligence. // Meat and Poultry. - 2003. - vol. 49, #10. - P. 56-62. 114. Meat and Poultry hazards and control guide//Food safety and Inspection Service. - USDA. 2005, с 22. 115. Мое Т. Perspectives on traceability in food manufacture. // Trends in Food Science and Technology. -1998. - №9. - P. 211-214. 116. Motarjemi Y., Kaferstein, F.K. Global estimation of foodborne diseases. //World health statistics quarterly. - 1997. - №59. - P. 5-11. 117. Panisello P. G., Roony R, Quantick P,C, Stanwell-Smith R Application of foodborne disease outbreak data in the development and maintenance of HACCP systems // International Journal of food microbiology. - 2000.- 59 (2000).-P. 221-234. 118. PL 107-188 Public Health Security and Bioterrorism Preparedness and Response Act of 2002 (Bioterrorism Act). 119. Porter С Safety of meat products. / Porter С // Meat International. - 2002. vol. 12№6.-P.12-15. 120. Recommended International Code of Practice General Principles of Food Hygiene CAC/RCP 1-1969, Rev. 3/1997, Amd. (1999). 121. Regulation (EC) 2001/95/EC of the European Parliament and of the Council General Product Safety Directive. - 2001. 122. Regulation (EC) No 1992/59/EEC of the European Parliament and of the Council of 1994General Product Safety Regulations. - 1994. 123. Regulation (EC) No 852/2004 of the European Parliament and of the Council of 29 April 2004 on the hygiene of foodstuffs. - 2004. 124. Regulation (EC) No 853/2004 of the European Parliament and of the Council of 29 April 2004 specific hygiene rules for on the hygiene of foodstuffs. 2004. 109 - 125. Regulation (EC) No 854/2004 of the European Parliament and of the Council of 29 April 2004 specific rules for the organization of official controls on products of animal origin intended for human consumption. - 2004. 126. Report of a WHO Consultation (World Health Organization) In collaboration with the Ministry of Health, Welfare and Sports Strategies for Implementing HACCP in Small and/or Less Developed Businesses. The Netherlands The Hague, 16-19 June 1999. 127. Savage R. Is your HACCP plan validated? // Meat and Poultry. - 2002. - vol. 48, #10. -P. 56-58. 128. The world health report 2000. Health systems: improving performance. World Health Organization, Geneva. P. 52. 129. Todd E.C.D. Epidemiology of foodbome diseases: a worldwide review. World health statistics quarterly- 1997. -№59.- P. 30-50. 130. Traceability in the Food Chain. A preliminary study // Food STANDARS AGENCY. - September, 2001. 131. United Nations Development Programme. Human development report. // New York, Oxford University Press. - 1997. 110 Приложения in РОССИЙСКАЯ АКАДЕМИЯ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННЫХ НАУК ГОСУДАРСТВЕННОЕ НАУЧНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВСЕРОССИЙСКИЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ МЯСНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ им. В.М. ГОРБАТОВА УТВЕРЖДАЮ: Директор ГНУ ВНИИМП им. В.М. Горбатова Россельхозакадемии А.Б. Лисицын « » 2009 г. УЧЕБНАЯ ПРОГРАММА повышение квалификации по теме «Анализ опасных факторов при разработке систем качества и безопасности на основе принципов ХАССП» Москва 2009 УТВЕРЖДАЮ: Директор ГНУ ВНИИМП им. В.М. Горбатова Россельхозакадемии А.Б. Лисицын « » 2009 г. ТЕМАТИЧЕСКИЙ ПЛАН повышение квалификации по теме «Анализ опасных факторов при разработке систем качества и безопасности на основе принципов ХАССП» Наименование разделов, тем №№ 2 1 Введение Раздел 1. Общие положения. производства мясной продукции. Количество часов всег в том числе о лекци пра и кти чес кие 3 4 5 0,5 0,5 Безопасность Законодательство Российской Федерации в области обеспечения безопасности пищевой продукции. 2 2 1.2. Закон «О техническом регулировании» 1 1 1.3 Технический регламент «О безопасности пищевой продукции» 1 1 1.4 Технический регламент «Об учете животных и продукции животного происхождения и внесении изменении в некоторые законодательные акты Российской Федерации»» Технический регламент «О требованиях к мясу и мясной продукции, их производству и обороту» 1 1 2 2 3 2 1.1. 1 1.5 1.6. Основы технологии производства мяса и мясной продукции. Понятие барьеров. Применение барьерных технологий для обеспечения 113 1 стабильнбости качества и безопасности продукции 1.7. 1.8. Выявление несоответствий качества продукции, их классификация и возможные пути устранения. Причины несоответствий Возбудители инфекционных заболеваний, общих для сельскохозяйственных животных. и 4 инвазионных человека и контаминанты 2 2 2 1.9. Основные химические переработки животных. продуктов 1 1 1.10. Ветеринарные требования к процессам производства мяса и мясной продукции 2 2 1.11. Санитарно-гигиенические требования к продукции и процессам ее производства. 2 2 1.12. Производственный контроль на предприятиях мясной промышленности 2 2 1.13. Методы контроля безопасности. и 2 2 1.14. Практика применения методов контроля показателей качества и безопасности (занятия проводятся в лабораториях института) 4 показателей качества 29,5 22,5 Раздел 2. Системы управления качеством 2.1. Эволюция теории и практики управления качеством. 1 1 2.2. Системы управления качеством. Российский и зарубежный опыт. Основные принципы и элементы систем качества. 2 2 2.3. 2.4. Система управления качеством на основе принципов ХАССП. Основные принципы и положения. ГОСТ Р 3 51705.1-01 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования» ГОСТ Р ИСО 22000 ««Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования к организациям, участвующим в цепи создания пищевой продукции»» Тестирование по пройденному материалу 2.5. 3 2 2 2,5 0,5 Методы работы службы качества и ее 114 7,0 ! организационная структура. 2 1 2.6. Понятия о надлежащих практиках. Оптимизация производственных процессов, санитарногигиенических, метрологических и др. мероприятий. 2 2 2.7. Сбор информации для анализа опасных факторов. Описание продукта, процесса производства. 2 1 1 2.8 Опасные факторы: понятие, виды опасных факторов, идентификация 2,5 1 1,5 2.9. Оценка уровня влияния процесса на качество и безопасность продукта. Оценка опасных факторов. Риски. Анализ рисков. 2,5 1 1,5 Тестирование по пройденному материалу 2,5 0,5 2 2.10. Критические контрольные точки: понятие, идентификация 3 1 2 2.11 Верификация и валидация процессов обеспечения безопасности и качества выпускаемой продукции. 2 1 1 2.12. Документация систем качества. 2 1 1 2.13. Системы мотивации и обучения персонала. 1,5 1,5 2.14. Учет и анализ затрат на качества. Статистические методы в оценке качества. Общие положения 4 2 2 40,5 24,0 16,5 Итоговая лекция. Обобщение материала. 2 2 Экзамен 4,5 0,5 4 Всего 72,5 47,0 25,5 1 Итого 2 недели по 36 часов в неделю. РАЗРАБОТАНО Методическим центром Системы добровольной сертификации ХАССП-МЯСО: Чернуха И.М. « 200 » г Кузнецова О. А. « 200 » 115 г Программа Раздел 1. Общие положения. Безопасность производства мясной продукции. Тема 1.1. Законодательство Российской Федерации в области обеспечения безопасности пищевой продукции. Основные законодательные акты Российской Федерации. ФЗ «О качестве и безопасности продуктов питания». ФЗ «О защите прав потребителя». ФЗ «О населения». санитарно-эпидемиологическом благополучие ФЗ «О ветеринарии». Основные понятия и положения. Тема 1.2. Закон «О техническом регулировании» Цель реформы технического регулирования. Сфера применения, основные понятия, технического регулирования. Технические регламенты. Стандартизация. Подтверждение соответствия. принципы Тема 1.3. Технический регламент «О безопасности пищевой продукции» Понятие безопасности. Пример взаимосвязи безопасности и качества пищевой продукции. Сфера применения, основные понятия и положения регламента. Тема 1.4. Технический регламент «Об учете животных и продукции животного происхождения и внесении изменений в некоторые законодательные акты Российской Федерации»» Понятие прослеживаемости. Прямая, внутренняя прослеживаемость. обратная, Роль системы прослеживаемости в обеспечении безопасности в цепи «от поля до вилки». Международный опыт разработки прослеживаемости. внешняя, пищевой и применения системы 116 Основные положения закона «Об учете животных и продукции животного происхождения и внесении изменений в некоторые законодательные акты Российской Федерации». Тема 1.5. Технический регламент «О требованиях к мясу и мясной продукции, их производству и обороту» Сфера применения, основные понятия и положения регламента. Тема 1.6. Основы технологии производства мяса и мясной продукции. Комбинированные методы обработки, обеспечивающие стабильность, безопасность продукции. Классификация продукции мясной промышленности в зависимости технологических этапов определяющих ее безопасность. Введение в теорию барьеров. Основные барьеры, применяемые в мясной промышленности. Внедрение новых технологий, технологических приемов и инноваций в производство мяса и мясной промышленности. Современные принципы и методы, позволяющие оптимизировать производственный процесс. Тема 1.7. Выявление несоответствий качества продукции, их классификация и возможные пути устранения. Причины несоответствий. Понятие несоответствия. Несоответствие, дефект, брак. Источники данных по наличию отклонений в качестве продукции Отклонение как несоответствие характеристик продукции. Классификация отклонений. Основные несоответствия технологических процессов, выявляемые при производстве мясной продукции. Причины несоответствий. Действия при выявлении несоответствий. Возможные пути их устранения. Корректирующие и предупреждающие мероприятия. Анализ и оценка качества готовой продукции. Тема 1.8. Зооантропонозы, возбудители пищевых отравлений. Основные возбудители пищевых отравлений характеристика возбудителя, устойчивость, пути заражения, методы профилактики. 117 Характеристика возбудителей заболеваний человеку через сырье и продукты питания. Тема 1.9. Основные химические переработки животных. передающихся контаминанты продуктов Химические вещества, прижизненно аккумулирующиеся тканях животного в процессе его выращивания. в Химические вещества, преднамеренно процессе технологической обработки. в добавляемые Тема 1.10. Ветеринарные и санитарно-гигиенические требования к процессам производства мясу и мясной продукции. Ветеринарно-санитарная экспертиза убойных продуктов их переработки. животных и Порядок обращения с условно годным сырьем. Приемы обеззараживания условно годного сырья. Тема 1.11. Санитарно-гигиенические требования к продукции и процессам ее производства. Санитарно-показательные микроорганизмы. Санитарные правила промышленности. для предприятий мясной Личная гигиена рабочего персонала. Санитарно-гигиенические производства. требования к процессам Санитарно-гигиенические требования к продуктам. Проведение санитарно-эпидемиологической экспертизы. Тема 1.12. Производственный контроль на предприятиях мясной промышленности. Порядок установления и ведения производственного контроля. Составление программы производственного контроля. Формы отчетности по выполнению программы. 118 Тема 1.13. Методы безопасности. контроля показателей качества и Органолептический и сенсорный методы оценки мяса и мясной продукции. Традиционные и ускоренные методы микробиологической оценки мяса, мясной продукции и производственных процессов. Традиционные и ускоренные методы оценки физикохимических показателей качества и безопасности мяса и мясной продукции. Раздел 2. Системы управления качеством Тема 2.1. Эволюция теории и практики управления качеством. Опыт управления качеством в США. Опыт управления качеством в Японии. Опыт управления качеством в Европе. Пять звезд качества. Тема 2.2. Системы управления качеством. Российский и зарубежный опыт. Основные принципы и элементы систем качества. Комплексная система управления качеством производства (КСУКП) в СССР. Серия стандартов ИСО 9000. Основные принципы управления качеством. TQM. Торговые стандарты как способ управления безопасностью поставляемой продукции. Тема 2.3. Система управления качеством на основе принципов ХАССП. Основные принципы и положения. ГОСТ Р 51705.1 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования». Тема 2.4. Системы менеджмента безопасности пищевой продукции на основе серии стандартов ИСО 22000. 119 ГОСТ Р ИСО 22000 «Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования к организациям, участвующим в цепи создания пищевой продукции». Тема 2.5. Методы работы службы качества и ее организационная структура. Ответственность руководства при внедрении системы обеспечения безопасности и качества на предприятии. Создание группы качества. Распределение ролей, обязанностей и ответственности в группе качества. Обязанности координатора группы качества. Обязанности инженера по качеству. Тема 2.6. Понятия о надлежащих практиках. Оптимизация производственных процессов, санитарно-гигиенических, метрологических и др. мероприятий. Требования, предъявляемые к процессам производства для обеспечения выпуска безопасной продукции, стабильного качества. Деятельность технологической, ветеринарной, метрологической - санитарной служб для обеспечения безопасности выпускаемой продукции. Организационно-административные мероприятия, направленные на функционирование системы обеспечения безопасности и управления качеством. Взаимодействие служб маркетинга, разработки новых видов продукции и качества при формировании требований к продукции и процессам ее изготовления. Планирование процесса разработки. Испытания качества разрабатываемой продукции. Разработка нормативно - технической документации на продукцию и/или контроль за внесением изменений в утвержденную ранее. Система учета, сбора и анализа данных о качестве процесса проектирования и разработки продукции. Тема 2.7. Сбор информации для анализа опасных факторов. Описание продукта, процесса производства. 120 Правила описания продукта, сырья и материалов в системе ХАССП Методика описания процесса производства с применением инструмента IDF0. Тема 2.8. Идентификация опасных факторов. Понятие опасности, опасного фактора, риска. Идентификация опасных факторов на всех стадиях производства и потребления продукции. Применение метода причинно-следственного анализа для ранжирования значимости процессов в обеспечение безопасности и качества продукта. Установление предупреждающих мер и действий. Тема 2.9. Оценка уровня влияния процесса на качество и безопасность продукта. Оценка уровня влияния процесса на качество и безопасность продукта. Оценка значимости опасного фактора. Выявление значимых рисков. Тема 2.10. Установление критических контрольных точек. Понятие контрольной (КТ) и критической контрольной точки (ККТ). Методы определения ККТ. Дерево принятия решений - инструмент для точного определения ККТ. Применение дерева принятия решений. Примеры процессов и этапов производства, которые могут служить ККТ. Количество ККТ в зависимости от сложности и вида производимой продукции, производственного процесса, попадающей в область анализа. Понятие критического предела. Установление критических пределов, для каждой ККТ. Разработка системы мониторинга. Установление корректирующих действий, в случае отклонений от установленного предела. Ведение регистрационно-учетной документации. 121 Тема 2.11. Верификация и валидация процессов обеспечения безопасности и качества выпускаемой продукции. Подтверждение эффективности разработанных предупреждающих мероприятий. Подтверждение результативности примененных корректирующих мероприятий. Понятие и виды аудита на предприятии. Порядок проведения проверок. Анализ результатов проверки и использования их для корректирования и улучшения работы системы. Тема 2.12. Документация систем качества. Виды и иерархия документов (СТО, процедуры, инструкции) Политика в области качества и безопасность выпускаемой продукции. План ХАССП - как основополагающий документ системы. Руководство по качеству. Процедуры мониторинга. Учетная документация по качеству, справочники, классификаторы. Назначение, особенности, разработки, требования к содержанию каждого документа и ведению их фонда. Тема 2.13. Основы управления персоналом Факторы внешней среды: организационные, технические, межличностные. Направленность системы мотивации труда. Структура системы мотивации Основные аспекты стимулирования. Обучение как инструмент повышения навыков персонала. Программы обучения персонала. Виды обучения персонала. Проверка эффективности обучения. Тема 2.14 Учет и анализ затрат на качество. Статистические методы в оценке качества. Общие положения Анализ затрат на качество. Расходы на качество, связанные с производством продукции. Использование информации о расходах на качество для обеспечения качества. Теоретические основы статистических методов. Статистические методы оценки количественных и качественных признаков (показателей) качества. Общие понятия о контрольных картах. Правила построения по количественным и качественным признакам. Статистическая проверка доли несоответствующей продукции. Оценка налаженности технологического процесса. Оценка точности технологических процессов. Эффективность и результативность. Понятия и общие положения. Итоговая лекция. Обобщение материала. Экзамен
