Statya113 (24,3 КБ)

“Снижение себестоимости — это краеугольный
камень экономики каждого предприятия”, —
БИЗНЕС №39 (1130) от 29.09.2014 Шевченко Наталья Петровна
— После прихода группы “Метинвест” на комбинат “Запорожсталь” был взят курс на оптимизацию затрат,
реорганизацию производства и повышение энергоэффективности. Каких результатов удалось достичь?
— У комбината “Запорожсталь” три приоритетных направления работы: эффективность, экология и
социальные обязательства. Через призму этих направлений реализуется вся его модернизация.
Я пришел на комбинат с четким видением того, как снизить себестоимость продукции. Но прежде чем
реализовывать этот план, обратился к специалистам “Запорожстали” с просьбой предложить свои меры
относительно экономии.
Последовательная их реализация позволила очень существенно снизить себестоимость стали: с 2012 г. —
более чем на треть, с $481 за 1 т в июле 2012 г. до $310,9 за 1 т в сентябре 2014 г.
Подчеркну, что снижение себестоимости — это краеугольный камень экономики каждого предприятия.
Поэтому этим вопросом мы занимаемся каждодневно и системно.
— О чем речь?
— Комбинат работает по нескольким направлениям: стратегическому инвестированию в модернизацию
производства с экологическим аспектом, совершенствованию культуры производства, повышению
квалификации и мотивации персонала, а также принимает тактические решения. Отмечу, что главное в
любом процессе — это команда единомышленников, объединенная общей идеей и конкретной целью.
Такая команда у нас есть. У комбината “Запорожсталь” — огромный потенциал по внедрению эффективных
решений в производство.
Стабильное снижение себестоимости продукции и улучшение показателей качества — это непрерывный
процесс, который постепенно становится образом жизни каждого работника комбината, начиная от слесаря
и заканчивая начальником цеха.
На комбинате внедрена система непрерывного совершенствования, основная цель которой — поэтапная
реализация системы мероприятий по постоянному (подчеркиваю — постоянному!) улучшению и
повышению
операционной
эффективности
каждого
участка
в
каждом
цеху.
Эта задача ставится перед каждой бригадой, перед каждым работником “Запорожстали”. Главное при этом,
что
создана
надежная
производственная
система,
способная
непрерывно
развиваться.
Первостепенная задача — это вовлечение работников комбината в процесс непрерывного
совершенствования.
Ведь лучше самого сотрудника никто не знает специфику работы его участка — так называемые “узкие
места”,
потенциальные
возможности
для
улучшения
производственных
процессов.
Каждый специалист — эксперт в своей области. Мы стремимся слышать людей, начиная от начальников
подразделений
и
заканчивая
рядовыми
работниками
комбината.
Таким образом на комбинате формируется принципиально новая культура производства.
Уже сделано многое, продолжается внедрение передового опыта и важнейших инструментов и методик
стратегической системы управления производством — непрерывные операционные улучшения, ключевые
показатели эффективности, стандартные операционные процедуры.
— Какие программы сейчас внедряются на комбинате?
— В частности, на 2014 г. разработана программа по сокращению издержек на производстве. Согласно ей,
предполагается уменьшение затрат на $15,8 на 1 т стали. Фактически же за 8 месяцев 2014 г. удалось снизить
затраты на $17,7 на 1 т стали. Данная программа предусматривает улучшение операционной деятельности,
т.е. снижение себестоимости за счет внутренних резервов, применения передового опыта, внедренного в
рамках системы подачи предложений; увеличение объемов производства; улучшение организации
производственных процессов и т.д. Добиться таких результатов мы смогли благодаря четко обозначенной
стратегии развития комбината, которая основана на разработке и реализации программ повышения
эффективности производства, сокращении потребления энергоресурсов и упрочения нашей
конкурентоспособности, мотивации работников.
Один из главных экономических показателей рентабельности комбината — EBITDA — значительно превысил
среднеотраслевое значение в 6,5%. Отрицательные результаты первого полугодия 2012 г. по EBITDA уже
давно канули в лету.
— Какие программы по модернизации реализуются на “Запорожстали”?
— Комбинат активно реализует масштабную инвестиционную программу с учетом экологической
составляющей. С августа 2012 г. в модернизацию производства уже инвестировано около $250 млн. В мае
2013 г. на “Запорожстали” введена в эксплуатацию агломерационная машина №1 с комплексом
высокоэффективной газоочистки. Комплекс, оснащенный двумя электрофильтрами, уникален по своим
технологическим характеристикам. Он позволяет снижать выбросы пыли в окружающую среду на уровне
10% от общего количества выбросов комбината. Согласно требованиям украинского законодательства,
достигнуты показатели по выбросам пыли — менее 50 мг/куб.м и по выбросам сернистого ангидрида —
менее 400 мг/куб.м.
В программу модернизации “Запорожстали” также входит последовательная реконструкция газоочисток
агломашин от №2 до №6 (сумма инвестиций — $70 млн), которая позволит на каждой из них уменьшить
выбросы вредных веществ до менее чем 50 мг/куб.м и выбросы сернистого ангидрида до менее чем 400
мг/куб.м.
В рамках этой программы в 2014 г. комбинат приступил к строительству системы газоочистки агломашины
№2. В этом году мы заканчиваем два очень масштабных проекта: строительство новой линии солянокислотного травления и, по сути, новой доменной печи с современной системой аспирации литейного двора
и подбункерного помещения, которую в ближайшее время планируем запустить в эксплуатацию.
Вышеупомянутый проект строительства доменной печи №4 реализуется с учетом самых современных
технологий, в том числе экологических и энергосберегающих. В новую систему аспирации этой печи, помимо
рукавных фильтров, входят две тягодутьевые машины для литейного двора и бункерной эстакады
производительностью 850 тыс.куб.м и 550 тыс.куб.м, оснащенные экономичными двигателями. Общий
объем инвестиций — около 600 млн грн.
Одним из крупнейших проектов, направленных на повышение качества продукции, можно назвать
реконструкцию цеха холодной прокатки №1 с переходом на соляно-кислотное травление металла и
строительство
установки
регенерации
отработанных
травильных
растворов.
Проект начат в январе 2014 г. и уже находится на заключительной стадии — заканчиваются
пусконаладочные работы.
Работа непрерывного травильного агрегата (НТА-4) в цехе холодной прокатки даст экологический эффект и
позволит повысить качество металлопродукции.
После промышленного пуска НТА-4 сократятся выбросы паров серной кислоты на 83%, будет полностью
прекращен сброс промышленных вод из цеха холодной прокатки в Днепр, а также улучшится качество
металла. Общий бюджет мероприятия — около 730 млн грн.
— Какие цели ставит перед собой предприятие?
— В планах “Запорожстали” — модернизация сталеплавильного производства. Реализация проекта по
строительству конвертерного цеха позволит отказаться от неэффективного мартеновского способа выплавки
стали, сократить валовые выбросы в атмосферу, расширить сортамент выпускаемой продукции. Благодаря
переходу на конвертерный способ производства стали можно будет одновременно существенно сократить
выбросы в атмосферу и уменьшить потребление природного газа.
Общий бюджет данного проекта — около $1,5 млрд. За счет нового комплекса предполагается выведение из
эксплуатации мартеновского цеха, обжимного цеха, прокатного стана 1680 и вспомогательных производств.
В настоящий момент рассматривается несколько концепций возможного финансирования проекта: это как
собственные средства предприятия, так и кредиты. Ожидается, что срок окупаемости проекта составит около
8 лет.
— В прошлом году “Запорожсталь” производила перевалку продукции через Запорожский речпорт. С чем
это связано и выгоден ли такой способ доставки?
— Действительно, в октябре 2012 г. комбинат в поисках альтернативы железной дороге принял
стратегическое решение — отправлять значительные объемы продукции потребителям через Запорожский
речной порт (дочернее предприятие “Укрречфлота”).
В рамках договора о сотрудничестве в октябре — декабре 2012 г. мы отгрузили более 51 тыс.т металла (стоит
отметить, что с 2008 г. отгрузка продукции предприятия через речпорт не производилась вообще). В 2013 г.
Запорожский речпорт отгрузил 483 тыс.т металлопроката производства “Запорожстали”. В этом году
комбинат еще увеличил объемы отгрузки: за неполные 9 месяцев 2014 г. до 570 тыс. т. До конца этого года
планируется отгрузить около 650 тыс.т металлопродукции, что станет рекордом за все время нашего
сотрудничества с речпортом.
Это сотрудничество помогает комбинату экономить на логистической составляющей и, что особенно важно,
повысить качество услуг для наших клиентов. Сроки доставки грузов удалось в среднем сократить до 25
суток.
— Наблюдается ли сокращение объемов сбыта продукции комбината на украинском рынке?
— В Украине очень непростая экономическая ситуация, и на фоне сложных политических процессов вопросы
экономики отошли на второй план. Поэтому мы, как и прежде, должны заниматься производством, делать
экономику, продолжать свои масштабные стройки. Это залог того, что комбинат будет стабильно работать и
будут выплачены заработные платы.
Конечно, ситуация очень тяжелая, она сильно повлияла на объемы потребления металла, особенно нашими
партнерами на востоке Украины. Так, если раньше около 30% нашей продукции мы поставляли на
внутренний рынок, то сейчас — только 15%. Хотя объемы отгрузки украинским потребителям несколько
уменьшились в 2014 г. по сравнению с 2013 г., внутренний рынок для комбината является приоритетным.
—
Удается
ли
компенсировать
потери
за
счет
других
рынков
сбыта?
— Мы всегда стремились диверсифицировать поставки своей продукции. У нас обширная география
поставок: это и Украина, и Россия, и Европа, и Азия. Политическая обстановка, конечно, влияет на
экономическую
ситуацию:
сокращение
внутреннего
потребления
металла
неизбежно.
Но мы всегда безупречно будем выполнять свои обязательства перед нашими контрагентами. Мы ценим
каждого из многих тысяч клиентов, независимо от того, в какой стране они находятся.
Если они покупают нашу продукцию — мы им благодарны за это и будем делать все для улучшения
качества, продолжать модернизацию комбината.
Мы можем продавать сегодня нашу продукцию как в Европе, так и в Азии, Америке. И будем выходить на
рынки таких стран, как Индия, Бразилия. Себестоимость выпускаемой нами продукции это позволяет.
Принято считать, что металлургия — это тяжелый рынок, на котором работают традиционные поставщики и
клиенты. На самом деле металл надо уметь продать. И клиента надо уметь ценить и делать так, чтобы он
был счастлив покупать твой продукт. И у нас есть очень большое преимущество: синергия группы
“Метинвест” и индивидуальный подход к нашим партнерам.