Процессы грохочения и классификации рудной массы и реализация их контроля
реклама
МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ филиал федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего образования «Мурманский арктический государственный университет» в г. Апатиты (филиал МАГУ в г. Апатиты) Кафедра Горного дела, наук о Земле и Природообустройства. Дисциплина Контроль технологических процессов Реферат Вариант №6 «Процессы грохочения и классификации рудной массы и реализация их контроля» выполнил студент 6 курса группы 6СГД-ОПИ(з)АФ заочной формы обучения кафедры горного дела, наук о Земле и природообустройства специальности 21.05.04 Горное дело специализация №6 Обогащение полезных ископаемых №зачетной книжки-18заф-36 Зенько А.В. Научный руководитель Проф. Терещенко С.В. г. Апатиты 2023 г. Содержание Введение………………………………………………………………………..2 Грохочение. Основные принципы и показатели………….…………..……..3 Оборудование для грохочения…………………..…........................................5 Ситовой анализ……………………………………………..………………….6 Гидравлическая классификация и воздушная сепарация.……………………………………………………………..………..7 Гидроциклоны…………………………………………………………….......12 Технологический контроль в процессах грохочения и классификации …15 Заключение …………………………………………………………………...18 Список использованных источников………………………………..……....19 Введение Грохочение и классификация рудной массы являются важными процессами в обогатительной промышленности, которые позволяют разделить рудную массу на фракции с различными размерами частиц. Эти процессы являются неотъемлемой частью добычи и переработки руды, их реализация требует специального оборудования и контроля. Основной целью грохочения и классификации рудной массы является получение фракций с определенными размерами частиц, что позволяет дальнейшую эффективную обработку и обогащение руды. Грохочение является процессом разделения рудной массы на фракции путем прохождения ее через грохоты – специальные устройства, состоящие из сеток с отверстиями различного размера. Классификация, в свою очередь, представляет собой процесс разделения рудной массы на фракции на основе размера частиц с использованием гидроциклонов или вихрепотоковых сепараторов. Грохочение и классификация выполняются на различных этапах обогатительного процесса – начиная от первичной дробления и грубого обогащения руды до финальной стадии мельничного обогащения. Эти процессы могут осуществляться как в открытых, так и в закрытых циклах. Оптимальная настройка и контроль грохочения и классификации являются важным условием для достижения высокой эффективности и качества обогащения. Оборудование, используемое для грохочения и классификации, включает в себя грохоты различных конструкций, гидроциклоны, вихрепотоковые сепараторы и другие специализированные устройства. Грохочение. Основные принципы и показатели. Грохочение – это процесс разделения ( классификации) руд и продуктов обогащения на классы по крупности. Грохочению может подвергаться материал крупностью от 1200 до 0,05 мм. Операция грохочения при обогащении полезных ископаемых имеет большое значение, особенно в технологии рудоподготовки и в зависимости от своего назначения в схемах обогащения может быть подготовительной, вспомогательной или самостоятельной. Подготовительное грохочение применяется для разделения материала на несколько классов крупности, подвергаемых затем раздельной обработке. Вспомогательное грохочение применяется в схемах дробления и измельчения для выделения готовых по крупности продуктов, а также при обезвоживании руды и продуктов обогащения и для отделения суспензии от продуктов обогащения в тяжелых суспензиях. Самостоятельное грохочение пользуется для выделения материала определенной крупности, являющегося готовым продуктом. При этом получаемые продукты отличаются не только крупностью, но и содержанием ценных компонентов. Эта операция грохочения применяется в угольной промышленности для сортировки угля, в черной металлургии для выделения крупнокусковой фракции железной руды, а также в химической и строительной промышленности. Процесс иногда называют механической сортировкой. При грохочении руда, представляющая собой смесь кусков различной крупности, пропускается через одно или несколько сит или решет с отверстиями определенной крупности. При пропускании руды через одно сито получается два продукта: подрешетный, прошедший через сито или решето и обозначаемый знаком «минус»; и надрешетный, содержащий куски руды, размер которых больше отверстия сита и обозначаемый знаком «плюс». При этом за размер минимального зерна в надрешетном продукте и максимального зерна в подрешетном продукте принимается размер отверстия сита, на котором производилось разделение материала. Если материал просеивается чрез несколько последовательных сит с различными размерами отверстий , то число полученных продуктов или классов будет больше числа сит на единицу, т.е. n + 1, где n – число сит. При этом материал, прошедший через сито с отверстиями а1 , но оставшийся на сите с размером отверстий а2 , обозначается « - а1 + а2 «, например, - 25 + 12 мм. Процесс грохочения характеризуется эффективностью грохочения – отношением количества подрешетного продукта ко всему количеству материала такой же крупности, содержащегося в исходном материале. Понятие эффективности грохочения равнозначно понятию « коэффициента полезного действия» грохота. Эффективность грохочения зависит от физических свойств рассеваемого материала (влажности, формы зерен, гранулометрического состава), конструкции и условий работы грохота ( размер поверхности грохочения, размер отверстий, формы отверстий, толщина слоя материала на сите, наклон грохота, амплитуда и частота вибраций просеивающей поверхности. Из физических свойств полезных ископаемых наиболее важным при грохочении является влажность, форма зерен и соотношение зерен различной крупности. На эффективность оказывает влияние лишь внешняя влага, которая окружает зерна тонкой пленкой. Химически связанная влага в минералах и влага в трещинах кристаллов и зерен на процесс грорхочения не влияет. Мелкие влажные частицы руды слипаются между собой и прилипают к крупным частицам, образуя крупные агрегаты., которые закупоривают отверстия сита. Нарушается расслоение материала и мелкие частицы не успевают пройти через отверстия сита, оставаясь в надрешетном продукте. При содержании внешней влаги в руде более 4-5% эффективность грохочения резко снижается. Для грохочения наиболее неблагоприятной формой зерен является плоская и игольчатая ( тальк, слюда, асбест). Даже если толщина зерен этих минералов позволяет пройти через риверстия сита, они при встряхивании переходят в верхние слои руды и уходят в надрешетный продукт, снижая эффективность грохочения. Зерна минералов шарообразной и многогранной формы наиболее легко проходят через отверстия сита. Серьезные затруднения при грохочении вызывают зерна материала, размер которых близок к размеру отверстий сита. Эти зерна называются «трудными». Размер этих «трудных» зерен, например, при грохочении руды крупностью менее 12 мм, колеблется в пределах 0,5 мм. Большое влияние на производительность грохота и эффективность грохочения имеют размеры просеивающей поверхности грохота. Считается, что длина грохота должна быть в 2-3 раза больше ширины сита. Размер отверстий сит промышленных грохотов обычно не менее 0,2 мм, т.к. эта величина определяет производительность грохота. Наиболее широко используемой формой отверстий является квадратная, однако щелевые и прямоугольные отверстия характеризуются большей вероятностью прохождения частиц. В перфорированных поверхностях наиболее часто используются круглые отверстия. Большое значение имеет толщина рудного слоя на поверхности сита, которая не должна превышать четырехкратного размера отверстия сита. Оборудование для грохочения Грохоты - аппараты для грохочения делятся на неподвижные (колосниковые, дуговые) и подвижные (инерционные и вибрационные). Неподвижный колосниковый грохот представляет собой решетку, составленную из стальных параллельных пластин с зазорами между ними. Для обеспечения перемещения материала по грохоту его устанавливают наклонно под углом 40°. Куски, размеры которых меньше расстояния между колосниками, проваливаются под решетку, а более крупные сходят с нижнего края грохота. Неподвижные колосниковые грохоты применяют обычно для сортировки крупной руды. Недостатком неподвижных грохотов является их малая эффективность грохочения (50 %), т. е. только половина мелких кусков материала, которые могут пройти через отверстия решетки, отсортировываются, а другая половина остается в крупной фракции. Значительно более высокой эффективностью грохочения обладают подвижные грохоты: вращающиеся и вибрационные (рис.2). Вращающиеся грохоты выполнены в виде барабанов, вращающихся вокруг горизонтальной или наклонной оси, с конической или цилиндрической перфорированной поверхностями. Рисунок. 1 Типы грохотов: а — наклонный качающийся; б — горизонтальный с дифференциальным движением сита; в — наклонный вибрационный (инерционный); г — горизонтальный вибрационный (инерционный); д — качающийся гирационный; е — барабанный (вращающийся) Вибрационные грохоты подразделяют на гирационные, в которых вибрации создаются в результате вращения эксцентрикового вала, инерционные, в которых вибрации возникают при вращении вала с закрепленными на нем неуравновешенными грузами, и грохоты с электромагнитными вибраторами. Вибрационные грохоты имеют наиболее высокую эффективность грохочения (90-95%). Ситовой анализ Рассев сыпучего материала с целью определения его гранулометрического состава называют ситовым анализом. Методы проведения ситовых анализов унифицированы. Методика проведения ситового анализа, которая применяется в практике сепарации измельченного материала, следующая. Для рассева используют набор проволочных сит с квадратными отверстиями, соответствующими стандартной шкале. Материал крупнее 25 мм рассеивается на качающихся горизонтальных грохотах и ручных ситах, а мельче 25 мм - на лабораторных ситах. Сетка лабораторного сита натянута на цилиндрическую обечайку диаметром 200 мм и высотой 50 мм. В верхнюю кромку обечайки для придания ей жесткости закатано проволочное кольцо. Нижняя кромка обечайки имеет несколько меньший диаметр, чем верхняя, что позволяет набирать комплекты сит, вставляя их одно в другое, и одновременно вести рассев материала на нескольких ситах. Верхнее сито закрывают крышкой, а нижнее вставляют в чашку-поддон, куда собирается подрешетный продукт последнего сита. Пробы рассеивают сухим или мокрым способом в зависимости от крупности материала и необходимой точности ситового анализа. Если не требуется особой точности и материал не слипается, то применяют сухой способ рассева. Сита устанавливают сверху вниз от крупных размеров отверстий к мелким. Пробу засыпают на верхнее сито и весь набор сит встряхивают на механическом встряхивателе в течение 10÷30 мин. Остаток на каждом сите взвешивают с точностью до 0,01 г на технических весах. Сумма масс всех полученных классов не должна расходиться более чем на 1% с массой исходной пробы. Если это условие выполняется, то сумму масс всех классов принимают за 100%. Выход классов получают делением массы каждого класса на общую их массу. При наличии в пробе значительной доли мелкого материала и необходимости повышенной точности анализа пробу рассевают мокрым способом. Ее засыпают на сито с отверстиями наименьшего размера, например 0,074 мм, и отмывают мельчайшие частицы (шлам) слабой струей воды или погружая сито в бак с водой. Промывку ведут до тех пор, пока промывочная вода не станет прозрачной. Остаток на сите высушивают, взвешивают и по разности масс определяют массу отмытого шлама. Высушенный остаток рассеивают сухим способом на ситах, включая и самое мелкое, на котором отмывался шлам. Подрешетный продукт этого последнего сита прибавляют к полученной ранее массе отмытого шлама. Гидравлическая классификация и воздушная сепарация. Гидравлической классификацией называется процесс разделения неоднородного по крупности твердого материала на классы в зависимости от скорости осаждения зерен разного размера в жидкой (водной) или газовой (воздушной) средах. Каждый класс зерен, выделяемых при классификации, является совокупностью зерен, обладающих близкими значениями скорости осаждения. Гидравлическая классификация осуществляется в горизонтальных, восходящих и вращающихся потоках воды, движущейся в классификаторе с такой скоростью, что зерна меньше определенного размера, не успевая оседать, уносятся с нею в слив, зерна же большего размера оседают в классификаторе. По результату действия к гидравлическим классификаторам следует отнести все аппараты отстойного типа. Поэтому ниже рассматриваются только так называемые механические классификаторы — аппараты, снабженные механическим транспортным устройством для непрерывного удаления осевшего нижнего продукта (песков) и используемые в основном для классификации. В отличие от грохочения классификация применяется для разделения мелкого материала (5-0.05 мм и менее). Механические классификаторы. Эти аппараты используются главным образом для классификации продукта измельчения, получаемого в мельницах, и работают в замкнутом цикле с ними. При этом слив классификатора является готовым продуктом, а пески, состоящие из более крупных частиц, возвращаются в мельницу на доизмельчение. Наибольшее распространение получили спиральные, реечные и чашевые классификаторы. Спиральный классификатор (Рис. 2) представляет собой наклонное (под углом 12-18°) корыто 1 полуцилиндрического сечения, внутри которого со скоростью от 1.5 до 20 мин. вращаются одна или несколько спиралей, частично погруженных в жидкость и транспортирующих пески в верхнюю часть корыта для выгрузки. Слив удаляется из нижней части классификатора через высокий порог. Угол наклона корыта, число оборотов спиралей и концентрация твердого материала в пульпе являются основными факторами, влияющими на эффек­тивность классификации и производительность аппарата. Рисунок 2 – Спиральный классификатор В реечных классификаторах (Рис.3) транспортирование песков в корыте ко­робчатого сечения осуществляется рамами со скребками, совершающими возвратно-посту­пательное движение. Периодически опускаясь на дно короба, рамы перемещаются на некоторое расстояние вверх, сгребая осевшие пески, после чего поднимаются над дном и при­поднятыми перемещаются в обратном направлении, не задевая осевших песков. Затем гребки опускаются на дно короба и цикл повторяется. По сравнению со спиральными классификаторами реечные имеют меньшую удельную производительность, более сложны по конструкции, труднее сопрягаются с мельницами при замкнутом цикле измельчения. Поэтому спиральные классификаторы, особенно в крупнотоннажных производствах, вытесняют реечные. Рисунок 3 – Реечный классификатор Чашевый классификатор (Рис. 4), обеспечивающий высокую производительность по сливу, представляет собой реечный классификатор, над нижним концом которого установлена конусная чаша с медленно вращающимися гребками. Пульпа, направленная на классификацию, поступает в чашу, где крупные частицы оседают на дно, сгребаются гребками к центру и через отверстие в дне чаши попадают в корыто реечного классификатора. Мелкие частицы уходят в слив через край корыта в кольцевой желоб. В реечном классификаторе мелкая фракция, увлеченная песками, отмывается водой, движущейся противо­током, и направляется в чашу агрегата. Рисунок 4 – Чашевый классификатор Общим недостатком механических классификаторов является низкий к.п.д., поскольку выдаваемые ими на доизмельчение в мельницах пески содержат большое количество тонкого материала (до 20% материала класса — 75 мкм). Высокая производительность и эффективность классификации достигаются в центробежных классификаторах, в качестве которых используют гидроциклоны и отстойные центрифуги со шнековой выгрузкой. Воздушные сепараторы. В воздушных сепараторах, работающих в замкнутом или открытом циклах с мельницами сухого помола, классификация твердого материала происходит вследствие различных скоростей осаждения частиц разного размера в воздушной среде в поле действия центробежных сил и сил тяжести. Сепараторы делятся на воздушно-проходные и воздушноциркуляционные (Рис. 5). Рисунок 5 – Воздушно-проходной и воздушно-циркуляционный сепараторы Поток воздуха с измельченным материалом поступает в воздушнопроходной сепаратор по патрубку со ско­ростью 15-20 м/сек, омывает отбойный конус, проходит по кольцевому пространству между корпусом и внутренним конусом и затем через тангенциально установленные лопатки завихрителя. Выделение крупных твердых частиц (грубой фракции) из смеси происходит сначала в кольцевом пространстве между конусами и под действием силы тяжести вследствие резкого снижения скорости воздушного потока в этом пространстве (до 4-6 м/сек). Крупные частицы, выпадая из потока, через патрубок возвращаются на доизмельчение в мельницу. Дальнейшая сепарация грубой фракции осуществляется под действием центробежных сил инерции, возникающих при закручивании потока в лопатках завихрителя. При этом крупные частицы отбрасываются на внутреннюю стенку конуса, падают на отбойный конус и удаляются через патрубок, предварительно подвергаясь дополнительной классификации в воздушном потоке кольцевого пространства. Тонкая фракция вместе с воздухом отводится через патрубок с помощью вентилятора и подается в аппарат очистки воздуха (например, циклон), где твердые частицы улавливаются, а воздух возвращается в мельницу (при работе в замкнутом цикле) или удаляется наружу. Описанные сепараторы с неподвижными лопатками завихрителя позволяют разделять материал по границе 150-200 мкм. Эффективность классификации можно регулировать изменением скорости воздуха и положения лопаток завихрителя. Более тонкое разделение (по границе 60-30 мкм) достигается в сепараторах с принудительно вращающимся завихрителем. Воздушно-циркуляционные сепараторы (Рис. 5) отличаются от воздушно-проходных тем, что воздушный поток циркулирует внутри аппарата и не выводится наружу. Разделяемый материал по патрубку поступает на вращающийся диск (тарелку). Центробежной силой крупные, более тяжелые, частицы отбрасываются к стенке конуса, опускаются по ней и удаляются через патрубок. На валу тарелки укреплено вентиляторное колесо, создающее поток воздуха, циркуляция которого показана на рис. 5 стрелками. Циркулирующий пылевоздушный лоток, проходя между лопатками завихрителя, под действием инерционных сил дополнительно освобождается от крупных частиц, которые по внутренней поверхности конуса отводятся к патрубку. В корпусе аппарата улавливаются частицы мелкой фракции, которые удаляются через патрубок. Процесс выделения мелкой фракции в корпусе аналогичен выделению пыли в циклонах. Центробежное ускорение потоку в корпусе сообщает вентиляторное колесо. Выполняя одновременно функции классификатора, вентилятора и циклона, воздушно-циркуляционные сепараторы по сравнению с воздушнопроходными более компактны и требуют меньших затрат энергии. Гидроциклоны. Гидроциклоны заняли прочное место среди аппаратов для классификации тонкоизмельченных материалов по крупности. В гидроциклонах процесс классификации значительно ускоряется за счет центробежной силы, создаваемой при вращении пульпы в гидроциклоне. В практике обогащения гидроциклоны применяются, прежде всего, при классификации измельченных материалов, иногда для обесшламливания и обезвоживания, а также для обогащения некоторых типов руд в тяжелых суспензиях. Гидроциклон (Рис. 6) состоит из конической и цилиндрической частей. Рисунок 6 – Гидроциклон 1 – сливной патрубок; 2 – сменные вкладыши; 3 – цилинтрическая часть; 4 – конусы; 5 – конус из колец; 6 – песковая насадка; 7 – питаюший патрубок; 8 – резиновая диафрагма; 9 – разделительная диафрагма; 10 – манометр Цилиндрическая часть имеет прямоугольный патрубок для подачи исходного материала, который поступает под давлением по касательной к внутренней поверхности этой части. Входящая струя пульпы получает вращение по часовой стрелке при правом расположении питающего патрубка, или против часовой стрелки при левом расположении патрубка. Под действием центробежной силы, которая во много раз превышает силу тяжести, крупные и тяжелые частицы отбрасываются к стенке гидроциклона и нисходящим потоком пульпы, движущимся вниз по спирали, разгружаются в нижней части гидроциклона через песковую насадки в виде песков. Мелкие и легкие частицы вместе с водой за счет конусности конической части образуют внутренний восходящий поток, вращающийся в направлении противоположном вращению наружного потока, поднимаются вверх и разгружаются через сливной патрубок в виде слива. В отверстие питающего патрубка вставляются сменные вкладыши, при помощи которых устанавливается необходимая площадь сечения ратрубка. В верхней цилиндрической части гидроциклона расположен сливной патрубок, который в зависимости от положения трубопровода для слива может быть повернут вокруг своей оси через каждые 90º. Коническая часть классифицирующих гидроциклонов, имеющая угол конусности 20º, состоит из разъемных конусов или делаются литыми. Диаметр основания конуса соответствует типоразмеру гидроциклона. В вершине конической части гидроциклона находится сменная песковая насадка для разгрузки песков. Песковые насадки изготовляются из отбеленного чугуна или износостойкой резины в виде съемных насадок конической формы с цилиндрическими отверстиями. Диаметр насадки устанавливается в зависимости от требуемой крупности разделения. Футеруются песковые насадки металлокерамическими сплавами, карбидами металлов и корундом. Пульпа в гидроциклон подается насосами под давлением 0,3…2,5 кгс/см2 ( 5…50 Н/см2 ), которое измеряется манометром, устанавливаемым на питающем трубопроводе. Для борьбы с износом внутренняя поверхность корпуса и съемные детали футеруются износостойкими материалами: резиной, каменным литьем, легированным чугуном, керамикой, твердыми сплавами. Гидроциклоны небольшого диаметра изготовляются цельнолитыми, например, из винипласта. Производительность гидроциклона и эффективность классификации материала в нем зависят, прежде всего, от гранулометрического состава материала, плотности пульпы, содержания шламов, диаметра гидроциклона, диаметра питающего и сливного патрубков, диаметра песковой насадки, соотношения диаметра сливного патрубка и диаметра песковой насадки, давления в питающем патрубке и т.п. Основным фактором, определяющим показатели работы гидроциклона, является отношение диаметра песковой насадки к диаметру сливного патрубка. С увеличением этого соотношения увеличивается выход песков, понижается их крупность и содержание твердого, одновременно уменьшается крупность слива и его и его выход. Максимальная эффективность классификации имеет при соотношении 0,5…0,6. Оптимальный диаметр сливного патрубка обычно составляет 0,2…0,4 диаметра гидроциклона. Угол конусности гидроциклона (20º) является оптимальным для классифицирующих гидроциклонов. Увеличение угла конусности приводит к увеличению крупности слива. Для классификации разжиженных тонкодисперных пульп с получением весьма тонкого слива гидроциклоны диаметром менее 100 мм имеют угол конусности 5…10º. В короткоконусных гидроциклонах, применяемых при гравитационном обогащении золотосодержащих руд, угол конусности составляет 60, 90 и 120º. Содержание твердого в питании гидроциклонов, работающих в цикле измельчения, составляет 30…60% в зависимости от стадии измельчения. Так, в I стадии измельчения оно составляет 55-57%. Во II стадии – 50%, а в III – 4045%. Содержание твердого в песках гидроциклонов в зависимости от стадии измельчения, в которой они работают, колеблется от 75…80% до 65…70%. Содержание твердого в сливе зависит от выхода слива, диаметра гидроциклона и содержания класса минус 0,074 мм в сливе. Так при содержании класса минус 0,074 мм 75…80% содержание твердого в сливе составляет, например, для свинцовой руды 32-35%. Увеличение содержания твердого в питании увеличивает нагрузку на песковую насадку и повышает плотность пульпы, что в свою очередь увеличивает содержание твердого в песках и крупность материала в сливе. В практике обогащения для получения тонкого слива и обесшламливания обычно применяются батарейные гидроциклоны, когда в одной батарее в зависимости от диаметра гидроциклонов устанавливается 6-8 гидроциклонов, в которые питание подается в питающие патрубке из центральной трубы. Сливы всех гидроциклонов собираются в одном приемнике, а пески в другом. Широкое распространение в циклах измельчения получили автоматизированные гидроциклонные установки. Помимо двухпродуктовых гидроциклонов в практике обогащения применяются трехпродуктовые (Рис.7), состоящие из двух цилиндров, расположенных один в другом и конической части. Рис.9.2. Трехпродуктовый гидроциклон 1 – цилиндрическая часть; 2 – сливная насадка; 3 – задвижка; 4 – труба; 5 – промпродуктовый патрубок; 6 – песковая насадка; 7 – коническая часть; 8 питающий патрубок При обогащении в тяжелых суспензиях в этих гидроциклонах тяжелая суспензия и руда при поступлении в гидроциклон расслаиваются по плотности. Тяжелая фракция с суспензией разгружается через песковое отверстие, а легкая фракция и менее плотная суспензия - через сливное и промпродуктовое отверстие. Технологический контроль в процессах грохочения и классификации Роль контроля в процессах грохочения и классификации состоит в обеспечении высокой эффективности и надежности данных процессов. Контроль играет важную роль в обеспечении качества и точности грохочения и классификации рудной массы, а также в предотвращении возможных аварийных ситуаций и улучшении производительности. Один из основных аспектов контроля в процессах грохочения и классификации - это контроль качества сырья перед подачей его на грохочение. Качество сырья имеет прямое влияние на эффективность работы поэтому контроль качества сырья является необходимым условием. Для этого применяются различные аналитические методы, такие как химический анализ и гранулометрический анализ, которые позволяют определить содержание полезных и вредных примесей в сырье. Контроль также осуществляется на каждом этапе процесса грохочения и классификации. На этапе грохочения контролируется эффективность и производительность грохотов, а также качество просеивания. Важным аспектом контроля на этом этапе является правильная настройка грохотов, что позволяет оптимизировать процесс и предотвратить проблемы, такие как засорение или переработка материала. Контроль классификации включает в себя мониторинг эффективности классификаторов и контроль размера частиц, выходящих на каждую фракцию. Для этого используются специальные приборы и методы, такие как вибрационные сита и лазерные гранулометры. Контроль в процессах грохочения и классификации также охватывает мониторинг параметров работы оборудования. К ним относятся такие параметры, как скорость движения материала, амплитуда колебаний грохотов, обороты классификаторов и другие. Установление и поддержание оптимальных параметров работы оборудования позволяет обеспечить максимальную эффективность и качество процессов грохочения и классификации. Для этого используются специальные автоматизированные системы контроля, которые непрерывно мониторируют и регулируют параметры работы оборудования. Очень важным аспектом контроля является предотвращение возможных аварийных ситуаций. Неконтролируемое и ненадлежащее функционирование оборудования может привести к серьезным последствиям, таким как поломка оборудования, остановка производства или даже травмы персонала. Поэтому контроль включает в себя системы обнаружения и предотвращения аварийных ситуаций, такие как системы контроля вибраций, системы автоматической остановки при превышении допустимых параметров и другие. Контроль в процессах грохочения и классификации является неотъемлемой частью этих процессов, обеспечивая высокую эффективность и надежность работы. Благодаря контролю достигаются не только улучшение качества и точности грохочения и классификации, но и повышение безопасности работы и производительности. Заключение В заключение можно сделать вывод, что процессы грохочения и классификации играют важную роль в обработке рудной массы. Они позволяют разделить руду на различные фракции по размеру и улучшить качество сырья для последующей переработки. Основная цель грохочения и классификации заключается в максимальной отделении ценных компонентов от примесей и нутрин, а также в увеличении производительности процесса и эффективности работы всей системы обработки руды. Благодаря правильно выбранному оборудованию и оптимальным параметрам процесса, можно достичь оптимального разделения фракций и получить желаемый качественный и количественный результат. Определение параметров грохочения и классификации должно быть тщательно продумано, исходя из требуемых характеристик сырья, желаемого конечного продукта и экономических факторов. Это позволит оптимизировать производственные затраты, уменьшить потери ценных компонентов и повысить эффективность всего процесса обработки. Важным компонентом успешной реализации процессов грохочения и классификации является правильный выбор оборудования. Современные технологии позволяют использовать широкий спектр грохотов, сит и другого оборудования, адаптированного под конкретные условия работы и требования процесса. При этом необходимо фокусироваться на надежности и эффективности оборудования, его простоте в использовании и обслуживании, а также на успехах и репутации производителей. Список использованных источников 1. Богатырева, А. С. Подземная гидрогазодинамика : учебное пособие / А. С. Богатырева. – Кемерово : КузГТУ, 2020. – 74 с. 2. Брагина, В. И. Технология обогащения полезных ископаемых / В. И. Брагина. - Красноярск : СФУ, 2010. – 400 с. 3. Суслина, Л. А. Обогащение полезных ископаемых : учебное пособие / Л. А. Суслина. – Кемерово : КузГТУ, 2020. – 194 с. 4. Федотов, К. В. Проектирование обогатительных фабрик / К. В. Федотов, Н. И. Никольская. - Москва : Горная книга, 2012. - 533 с. 5. Чуянов Г .Г. Обезвоживание, пылеулавливание и охрана окружающей среды – Москва «Недра», 1987. 259 с. 6. Фридман С. Э., Щербаков О. К., Комлев А. М. Обезвоживание продуктов обогащения – Москва «Недра», 1987 239 с.
