Тонкое грохочение в операциях обогащения полезных
реклама
Тонкое разделение по крупности (грохочение, ситование) в операциях с рудными и нерудными материалами От редакции сайта: Технический прогресс в конструировании машин грохочения и разработка износостойких, незабивающихся поверхностей грохочения, сделали тонкое грохочение практически достижимым. В статье рассматриваются факторы, которые оказывают влияние на выбор и работу оборудования грохочения. Акцент статьи сделан на рудных материалах, но все выводы верны и для нерудных материалов. Автор: Костров Константин Викторович, начальник лаборатории НТИ, аспирант Санкт-Петербургского горного университета. 2009 г. Содержание: 1.Введение 2.Мокрое тонкое грохочение 3.Факторы, оказывающие влияние на процесс мокрого грохочения -скорость подачи -плотность питания -гранулометрическая характеристика питания -отверстие сита и полезная площадь грохочения 4.Типы мокрых грохотов -грохоты с единичной подачей питания и с произвольной добавкой воды -грохоты с множественной подачей питания (multiple feed point screen) -обезвоживающие грохоты -новый тип полиуретановых поверхностей для мокрого тонкого грохочения 5.Сухое тонкое грохочение 6.Типы машин для сухого грохочения 7.Факторы, оказывающие влияние на сухое грохочение -влажность материала питания -угол естественного откоса -насыпная плотность и массовая плотность -гранулометрическая характеристика -форма частиц -конструкция питающего устройства грохота 8.Критерии проектирования -для мокрого грохочения -для установки сухого грохочения : 9.Примеры и бенефиции тонкого грохочения -классификация -улучшения качества концентрата в рудоподготовке -улучшения извлечения в гравитационной сепарации -извлечение и обезвоживание тонких частиц 10.Выводы 1.Введение Грохочение - есть процесс, связанный с классификацией частиц по крупности. Хотя такие факторы, как форма и плотность частиц могут оказывать влияние на процесс, сепарация в большинстве случаев зависит от крупности частиц. В основном тонкое грохочение применяется для разделения частиц в диапазоне крупности от 10 мм до 38 мкм. Тонкое грохочение обычно осуществляется с высокой частотой и низкой амплитудой колебаний вибрационных грохотов, совершающих эллиптическое или прямолинейно направленное движение. Эти типы грохотов, имеющих высокую производительность и эффективность грохочения являются объектом обсуждения в данной статье. Стационарные грохоты, такие, как дуговые сита, обычно более дешёвые, но имеют меньшую производительность и обычно требуют многостадиальных схем для достижения необходимой эффективности. В случаях, когда требуется высокая устойчивость, часто используются грохоты с плоскими и круговыми перемещениями рабочей поверхности. Тонкое грохочение может применяться для мокрой или сухой сепарации, хотя и включают совершенно различные механизмы. При мокром грохочении частицы подаются на грохот в виде пульпы. Частицы достаточно мелкие проходят сквозь отверстия с жидкостью и процесс завершается на относительно малой длине сита. Как только основное количество жидкости будет удалено, грохот воздействует как вибрационный конвейер, на который подаётся большое количество воды, чтобы обеспечить дальнейшее удаление дополнительного количества тонких частиц. В большинстве случаев потребности в оборудовании могут быть определены на основе количества т/ч, приходящихся на единицу ширины сита, например, (т/ч)/м. Сухое грохочение является более статистическим процессом, где частицы многократно представляются поверхности грохочения, когда они вращаются, подпрыгивают или движутся вдоль сита. Для прохождения через сито, мелкая частица должна быть представлена отверстию правильным способом и вероятность такого представления играет большую роль. Грохоты для сухого грохочения требуют определённой длины для того чтобы процесс прошёл эффективно и поверхность грохочения становится важнейшим конструктивным параметром. При расчёте грохотов для тонкого грохочения за основу берётся удельная производительность, отнесённая к единице площади поверхности сита, т.е. (т/ч)/м2. Гранулометрическая характеристика одного или более продуктов тонкого грохочения является важнейшим критерием работы для большинства применений грохочения. Однако, эффективность грохочения, является всё же главной характеристикой оценки работы грохота. С практической точки зрения, эффективность грохочения есть аналог извлечения при сепарации по физическому свойству, представляющему крупность частиц. Для любой желаемой крупности частиц могут быть рассчитаны три показателя эффективности по данным ситового анализа исходного, подрешётного и надрешётного продуктов. Эффективность для надрешётного продукта есть фракция крупных частиц в питании, которые извлекаются в верхний продукт грохота. Аналогично, эффективность для подрешётного продукта есть фракция мелких частиц в питании, которые извлекаются в подрешётный продукт. Общая эффективность есть общая фракция частиц, которые будут правильно распределены. Для вычислений по желаемой крупности разделения требуются следующие данные: A – процент крупного класса в питании; B – процент мелкого класса в питании; C – процент крупного класса в надрешётном продукте; D – процент мелкого класса в подрешётном продукте. Массы выделяемых продуктов и значения эффективности могут быть вычислены следующим образом. U = масса нижнего класса (процент) = [100(С – А)]/(C+D – 100); O = масса верхнего класса (процент) = (100 – U); EU = эффективность по нижнему продукту = UD/B ; EO = эффективности по верхнему продукту = OC/A; E = общая эффективность = (UD + OC)/100. Например, на сетке 140 мкм, требуется произвести сепарацию материала, содержащего 95,9 % класса – 140 мкм. Ситовый анализ показал, что надрешётный продукт содержит 58,4 % класса – 140 мкм, а подрешётный, - соответственно 98,7 % класса -140 мкм. Тогда, A = 4,1 %, B = 95,9 %, C = 41,6 % и D = 98,7 %. Используя выше приведенные уравнения, найдём D = 93,1 %; O = 6,9 %; EU = 95,8 %; EO = 70,5 % и E = 94,7 %. В этом примере грохот правильно настроен на 95 % материала. 2.Мокрое тонкое грохочение Выбор и эксплуатация подходящего аппарата грохочения для мокрой сепарации зависти от требований процесса. Например, процесс может требовать максимальной эффективности по верхнему продукту, как, например, при использовании тонких грохотов в цикле классификации. Все крупные и нераскрытые частицы должны быть извлечены на грохоте и отправлены вновь в мельницу на дальнейшее измельчение. Эффективность по подрешётному продукту равно важна, но процесс может допускать некоторое количество мелочи, возвращаемой в мельницу вместе с крупным продуктом. Извлечение мелющей среды с мелочью есть второй пример, где максимальное извлечение крупного класса (высокая эффективность по крупному классу) также важна. Если характеристика продукта требует минимального количества мелочи, то эффективность по подрешётному продукту была бы важна. Грохот должен удалять почти все тонкие частицы из питания. Наконец, при обезвоживании, чистая эффективность по нижнему классу была бы важна; целью было бы уловить и обезвожить как можно больше частиц. В каждом из этих случаев выбираются различные типы грохотов и технологические переменные должны быть различны. 3.Факторы, оказывающие влияние на процесс мокрого грохочения Скорость подачи. Производительность аппарата для грохочения определяется как оптимальная скорость питания, чтобы обеспечить желаемую характеристику продукта. Скорость питания, обычно выражаемая как массовый поток (т/ч), является одним из наиболее критических факторов, оказывающих влияние на работу. Производительность грохочения будет определять число потребных аппаратов. Превышение производительности грохота (или подачи питания на грохот) будет приводить к неправильному направлению подрешётных частиц и жидкости в надрешётный продукт равно как и снижение полезной площади сита. В зависимости от других факторов оптимальная скорость питания может быть превзойдена до некоторой величины без значительного снижения эффективности. Производительность мокрого тонкого грохота наилучшим образом определяется в промышленном эксперименте при оптимизации всех факторов, оказывающих влияние на работу грохота. Плотность питания. Как говорилось выше, подрешётные частицы транспортируются через отверстия с помощью жидкости и поэтому объёмная фракция жидкости будет оказывать влияние на эффективность грохота. Эффективность грохочения будет возрастать с уменьшением плотности питания. С практической точки зрения плотность питания грохота около 20% твёрдого по объёму найдена наиболее приемлемой независимо от плотности твёрдой фазы. Например, высокая эффективность грохочения может быть получена при питании грохота пульпой 45 % твёрдого по массе для пульпы крупных песков с плотностью твёрдой фазы 2,6 т/м 3. Для минерала с плотностью 5,0 т/м3 в питании грохота должна быть около 55 % твёрдого по массе, чтобы получить необходимую эффективность грохочения. Для максимизации эффективности по нижнему продукту пульпа питания грохота могла бы быть даже меньше, вероятно ниже до 10-15 % твёрдого по объёму. Доказано также, что обычно более выгодно добавить воду в пульпу питания грохота, нежели добавить такое же количество воды непосредственно в разбрызгивающие насадки. Для обезвоживающих грохотов сито должно питаться при наибольшем возможном содержании твёрдого, так как целью является получение максимального количества частиц на грохоте. Гранулометрическая характеристика питания. Гранхарактеристика материала, подаваемого на сито, один из наиболее важных факторов, оказывающих влияние как на производительность, так и на работу аппарата мокрого грохочения. Крупные частицы должны перемещаться по грохоту и производительность обычно снижается, когда количество верхнего класса возрастает. Другой важный фактор, - количество материала, близкого по размерам к величине ячейки сита грохота. Материал, близкий к размеру ячейки определяется как частицы, которые заключены между двумя смежными отверстиями (большим и меньшим) по шкале Тайлера по отношению к размеру ячейки. Материал, близкий к размеру ячейки со знаком плюс (крупнее ячейки) затрудняет способность мелких частиц проходить сквозь отверстия сита и , в некоторых случаях, может вызвать проблему забивки. Выбор материала из которого изготовлено сито достаточно важен, когда имеется значительное количество зёрен, близких по размеру к диаметру ячейки. Отверстие сита и полезная площадь грохочения. Чем больше отверстие, тем выше производительность машины; с другой стороны, как только крупность разделения уменьшается, производительность падает. Например, при промышленных экспериментах, установили, что производительность машины составляет 100 т/ч при величине отверстий сита 250 мкм. Производительность машины могла бы упасть на 20-40% с уменьшением отверстия сита до 150 мкм. При данном размере отверстий полезная площадь поверхности грохота также оказывает влияние на производительность. Для того чтобы увеличить срок службы панели грохота можно и желательно использовать прочные сетки грохота с уменьшенной полезной площадью. Однако, это приводит к уменьшению производительности машины. 4.Типы мокрых грохотов Грохоты с единичной подачей питания и с произвольной добавкой воды Мокрые грохоты с единичной подачей питания специально конструируются с добавкой воды через разбрызгиватели и обычно используются для достижения максимального отделения мелких частиц от крупных. Примером являются грохоты для репульпации (Repulp screen), показанные на рис. 1 и 2. Грохоты для репульпации фирмы Derrick оборудуются разбрызгивающими соплами, направленными вперёд (по движению материала) и подающими воду на каждую секцию грохота. Как отмечалось ранее, вода проходящая сквозь отверстия сита транспортирующим агентом для мелких частиц. Репульпируя крупные классы один или более раз, можно удалить дополнительное количество мелочи или химикатов. Проходящая сквозь отверстия вода является очень важной, так как струя воды, направленная вперёд по тонкой поверхности сита может существенно уменьшить срок службы панели. Грохоты с множественной подачей питания (multiple feed point screen) Как отмечалось ранее, процесс тонкого мокрого грохочения может быть завершён на относительно короткой длине сита. Поэтому идеальным типом геометрии машины был бы короткий широкий аппарат для грохочения. Поскольку эта концепция ещё не реализована на практике, некоторые производители сконструировали машины для грохочения не с одной, а с несколькими точками подачи питания на сито. Как показано на рис. 3, подобная конструкция имеет два или три коротких грохота, работающих параллельно и объединённых в один короткий, но широкий грохот. Машины с множественной подачей питания имеют, как показала практика, на 50125% большую производительность, чем эквивалентные им машины с единичной точкой подачи питания. Грохоты с несколькими точками подачи питания предпочтительнее, когда целью является производство нижнего продукта с минимальным количеством крупняка (высокая эффективность по верхнему продукту) и некоторое количество мелки х частиц могут быть допущены в надрешётном продукте. Derrick Corporation расширила эту концепцию с введением своей машины Stack Sizer (Фиг. 4). Stack Sizer имеет 5 коротких грохотов, работающих в параллели, расположенных один над другим. Обезвоживающие грохоты Есть два общих типа обезвоживающих грохотов. Первый тип, и наиболее общий, это горизонтальный, с прямолинейными движениями сита, как показано на Фиг.5. Этот тип машины обычно питается пульпой с высоким содержанием твёрдого для минимизации количества свежей воды. Минимизация количества воды в питании будет максимизировать извлечение крупного класса. Грохот прост в действии, как вибрационный конвейер, стряхивающий воду с твёрдого при перемещении материала к разгрузочной воронке. Содержание влаги в надрешётном продукте уменьшается с увеличением ускорения или g – усилия, производимого грохотом. На Фиг.5 представлен обезвоживающий грохот питаемый песками гидроциклонов. Второй тип обезвоживающего грохота, это наклонная машина с участием воздействия вакуума для содействия в удалении воды из надрешётного продукта. В качестве иллюстрации приведена Фиг.6, где секция разгрузки надрешётного продукта, предложенная Derrick, связывается со всасывающим отделением небольшой воздуходувки. Используя этот тип грохота, можно получить продукт с меньшим содержанием влаги, чем на обычном горизонтальном грохоте с линейным движением и он лучше подходит для частиц крупнее 75 мкм. Новый тип полиуретановых поверхностей для мокрого тонкого грохочения Разработка поверхностей для мокрого тонкого грохочения с высокой полезной площадью и большим сроком службы из полиуретана является вероятно одним из наиболее величайших достижений в технологии тонкого грохочения. Фирма Derrick предложила панели с отверстиями 100 мкм и полезными площадями подобными тонким проволочным сеткам. Например, полиуретановое сито с размером отверстий 0,15 мм имеет до 35% живого сечения. Тонкие полиуретановые панели могут служить от 10 до 20 раз дольше чем проволочные и сопротивляться забивке. Перед появлением полиуретановых панелей, проектировщики фабрик вынуждены были избегать использовать тонкие грохоты вследствие высокого расхода тонких плетёных проволочных панелей. В связи с большим сроком службы полиуретановых панелей применение их на практике рассматривается экономически оправданным. 5.Сухое тонкое грохочение Промышленные минералы и пески обычно подвергают тонкому грохочению для получения продуктов, которые имеют жёсткие требования в отношении крупности частиц. Грохоты для тонкого грохочения обычно устанавливают после оборудования сокращения крупности или после операций сушки. Обычно требуется много стадий разделения по крупности с установкой грохотов работающих параллельно на различных отметках. Минеральные продукты, производимые с помощью аппаратов для сухого тонкого грохочения включают стекольные пески, нефелиновые сиениты, оливиновые пески, известняки, графиты, полипропиленовые и полиэтиленовые гранулы и др. Грохоты для сухого грохочения, предназначенные для конкретного применения, имеют жёсткие требования, связанные с характеристикой получаемого продукта. Примеры включают необходимость получения подрешётных материалов с небольшим количеством крупных частиц и надрешётных продуктов с очень малыми количествами мелких частиц. Обычно требуется тщательное тестирование для выбора подходящего аппарата для грохочения, угла наклона машины и оптимальной величины поверхности грохочения для данного конкретного применения. 6.Типы машин для сухого грохочения Обычно для сухого и тонкого грохочения используют однодечные или двухдечные аппараты. Трёхдечные установки применимы, но обычно не рассматриваются из-за проблем стоимости и эффективности. Возможно получить два подрешётных продукта и один надрешётный продукт с однодечного грохота. Это требует установки разгрузочной воронки с двумя отделениями для подрешётного продукта; панель для более крупного продукта устанавливается в передней части грохота. Подобным образом двух дечные установки могут быть сконструированы на четыре продукта. Пример однодечной машины с двумя подрешётными продуктами приведен на рис. 7. Вибрационные грохоты для сухого тонкого грохочения обычно работают с частотами от 1500 до 3600 циклов в минуту с ускорениями частиц от 3 до 5 g . Более грубая сепарация может осуществляться на нижнем конце диапазона, а более тонкая, обычно на более высоких частотах. Угол наклона панелей для тонкой сухой сепарации может быть в диапазонеот 25 до 450 с некоторыми случаями (тонкий графит, напрмер) требуется даже больший наклон. Обычно материал разделяется по крупности при углах, близких к углам естественного откоса. Грохоты с мультинаклонными ситами, где угол наклона уменьшается по длине грохота, общим является использование в тех случаях, когда присутствие зёрен, близких к размеру отверстий сита вызывает неэффективное грохочение. 7.Факторы, оказывающие влияние на сухое грохочение Ряд факторов определяет выбор и работу машин для сухого грохочения. Характеристики питания, конструкция машины и технологические параметры процесса влияют на работу аппарата. Влажность материала питания. Содержание влаги в питании сухого грохота может быть единственным, наиболее сильно влияющим на работу фактором. Для тонких сепараций даже 0,5 % влаги может вызвать забивку сита. Это происходит от того, что тонкие частицы, вследствие их большой поверхности, могут содержать больше влаги, нежели объёмный материал. Тончайшие частицы с высокой влажностью будут агломерироваться с другими тонкими частицами или налипать на более крупные частицы и вызывать забивку отверстий сита. Эта возможность уменьшает эффективную площадь поверхности сита и предотвращает возможность мелких частиц проходить сквозь отверстия сита. Поэтому питание для тонкого сухого грохочения должно по возможности подсушиваться до совершенно сухого состояния. Угол естественного откоса. Сухое тонкое грохочение обычно связано с аппаратами, позиционирующими с углом откоса грохотимого материала. Угол откоса измеряется от горизонтали и является одним из важнейших параметров, определяющих старт процесса сепарации по крупности для наклонного вибрационного грохота. Некоторые материалы могут быть отгрохочены при угле несколько большем, чем угол естественного откоса для получения необходимого продукта. Насыпная плотность и массовая плотность. Другим фактором, подлежащим рассмотрению является свободная массовая плотность питающего материала. Более тяжёлый материал будет падать сквозь сито быстрее, чем более лёгкий материал. Плотность частицы или , более правильно, разница между плотностями частицы и окружающей среды (воздух) оказывает влияние на скорость частицы через среду. Окружающая среда (воздух) имеют меньшую относительную плотность и силу торможения вследствие падения. Гранулометрическая характеристика. Подобно мокрому грохочению, гранулометрическая характеристика крупности материала, подаваемого на сито, равно как и количество зёрен, близких по размеру к ячейке сита, оказывают влияние как на производительность, так и на работу машины для сухого грохочения. Для данного материала, когда количество мельчи в питании возрастает, будет требоваться большая полезная площадь для тонких частиц, чтобы найти свой путь через отверстия сита. Частицы, близкие по размеру к ячейке, но крупнее ячейки имеют тенденцию закрывать поверхность грохочения и могут замедлить способность мелких частиц проходить через отверстие; частицы же, которые близки к размеру ячейки, но меньше её, движутся через отверстия грохота с более медленной скоростью, чем тонкие частицы, поэтому требуется большая площадь грохочения. Форма частиц. В некоторых случаях форма частиц является другим фактором, который должен быть рассмотрен. Например, некоторые естественные месторождения кварцевого песка, состоят из хорошо округлённых зёрен. Если, диаметр значительной части этих гранул закрывает отверстия сита грохота то специальные меры должны быть приняты для конструкции панели грохота. Плоские частицы, такие как слюда и натуральный графит могут также представлять некоторую специфическую проблему. Эту проблему можно преодолеть, комбинируя специальную конструкцию панели и снижая угол наклона грохота. Конструкция питающего устройства грохота. Целью питающего устройства является достижение равномерно распределяемого питания по всей ширине аппарата для грохочения и минимизация износа рабочей поверхности грохочения. В зависимости от крупности частиц и характеристик износа грохотимым материалом питающие устройства могут быть выполнены в виде простых воронок или более сложных конструкций для снижения скорости потока питания перед его распределением по поверхности сита грохота. 8.Критерии проектирования Требуется некоторая основная информация для определения основных требований к оборудованию, условиям работы и оценочным характеристикам для выбора. Для мокрого грохочения требуются следующие данные: 1. Общая масса по сухому материалу, подаваемому на сито, т/ч, включая циркулирующую нагрузку, если она имеется. 2. Плотность сухого твёрдого материала. 3. Плотность пульпы в питании. 4. Ожидаемый миниум и максимум диапазона потоков и плотностей. 5. Гранулометрическая характеристика питания. 6. Желаемая крупность разделения. 7. Требуемая характеристика продукта, включая любые ограничения по технологической схеме в последующих операциях. 8. Любые требования схемы цепи аппаратов, включая ограничения объёма помещения. Для установки сухого грохочения требуются следующие данные: 1. Общая масса по сухому материалу, подаваемому на сито, т/ч, включая циркулирующую нагрузку, если она имеется. 2. Свободная насыпная плотность. 3. Содержание влаги в питании. 4. Угол естественного откоса грохотимого материала. 5. Желаемая крупность разделения и характеристики продукта. 6. Температура грохотимого материала. 7. Диапазон окружающей температуры. 8. Любые требования схемы цепи аппаратов, включая ограничения объёма помещения. В дополнение к изложенному полезно иметь технологическую схему процесса, чтобы получить лучшее представление о том, как грохот будет использоваться. 9.Примеры и бенефиции тонкого грохочения Классификация. Использование грохотов в циклах измельчения даёт значительную выгоду, когда есть существенная разница в удельных весах между ценным минералом и минералами пустой породы. Традиционные методы классификации, такие как с использованием гидроциклонов или спиральных классификаторов разделяют частицы по разнице в скоростях осаждения. Однако, когда есть разница в плотностях минералов, плотные породы, частицы промежуточной крупности и тонкие частицы ценных минералов могут осаждаться с одинаковыми скоростями. Это приводит к перемешиванию частиц; куски породы и сростки переходят в циркулирующий продукт, а тонкие освобождённые ценные минералы возвращаются в мельницу и переизмельчаются. Польза таких грохотов, которые разделяют частицы только на основе крупности может привести к значительным преимуществам как в смысле производительности, так и расходе мощности на тонну измельчаемой руды. Например, цикл измельчения на ильменитовой фабрике был первоначально замкнут на гидроциклоны. Для улучшения эффективности классификации циклоны были заменены на тонкие грохоты. Циркуляция упала с 300-350 % до менее 100 %, а производительность цикла возросла приблизительно на 30 %. National Steel Pellet Company (NSPC) на железорудной компании в Миннесоте нуждалась в увеличении производительности и улучшении качества концентрата. Вместо значительных капитальных затрат и времени на установку дополнительного измельчительного оборудования NSPC решило модифицировать цикл вторичного измельчения для улучшения классификации. В первоначальном цикле разгрузка мельницы закачивалась насосом в гидроциклон, а пески возвращались обратно в мельницу. Опытно-промышленные испытания и стадии компьютерного моделирования привели к разработке и установке схемы, где свежее питание закачивалось в циклон, а пески циклона направлялись в мельницу. Разгрузка мельницы насосом подавалась на вибрационные грохоты, оборудованные панелями тонких полиуретановых сит. Нижний продукт грохота объединялся со сливом циклона, как продукт цикла. Верхний класс грохотов подавался на магнитные сепараторы и только концентрат возвращался назад в мельницу. Улучшения в этой схеме были значительны. Количество готового продукта возросло на 30-34 %. Расход энергии на тонну руды уменьшился на 24 %. Более того, за счёт минимизации производства промпродуктовых частиц с улучшенной классификацией обеспечено тоже самое качество концентратов при более грубом помоле. В Турции на двух полевошпатных фабриках улучшили показатели при использовании высокочастотных грохотов и поверхностей для грохочения из полиуретана с размерами ячеек 0,23 мм и 0,50 мм. Грохоты использовались в замкнутом цикле шарового измельчения и питании 48-55 % твёрдого. Эта, относительно высокая плотность питания была необходима, чтобы поддержать нижний продукт на 45 % твёрдого перед питанием флотации без необходимости стадии дополнительного обезвоживания. Даже при относительно высокой плотности питания сита, общая эффективность выросла с 94 % до 99 %. Использование грохотов было желательно в других случаях классификации для минимизации производства мелочи, которая имеет вредное влияние на флотацию. Общая экономия далее была нацелена на использование тонких полиуретановых панелей. Срок службы типичных полиуретановых панелей на этом предприятии составил 7200 часов. Улучшения качества концентрата в рудоподготовке. Тонкие грохоты используются на многочисленных железорудных фабриках для снижения уровня кремнезёма в готовом концентрате. При удалении частиц крупнее 53-75 мкм из окончательного магнетитового концентрата с помощью мокрого тонкого грохочения, уровень кремнезёма снижался на 1,0-1,5 %. Стоимость использования тонких грохотов ниже, чем тонкое измельчение или использование пенной флотации. Первоначально установленные дуговые сита были стандартом. В начале 80-ых годов высокочастотные вибрационные грохоты с множественной подачей питания становятся более популярными. Улучшения извлечения в гравитационной сепарации. Железорудная компания Канады установила мокрые грохоты с единичной точкой подачи питания, оборудованные 0,35 мм полиуретановыми ситами перед существующими на фабрике винтовыми сепараторами для извлечения тонкого железа из магнетитовых хвостов. Благодаря удалению грубого кремнезёма из питания винтовых сепараторов, последние удалось отрегулировать на извлечение большинства частиц в диапазоне от 425 до 75 мкм в том числе и частиц тонкого гематита, которые обычно терялись. Грохочение перед спиралями показало, что имеется потенциал для увеличения общефабричного извлечения железа вплоть до 2,5 %, что даст прибавку производства концентрата в 500 000 т/год. Извлечение и обезвоживание тонких частиц. Системы, состоящие из небольшого диаметра гидроциклонов, питающих вибрационные сита, были разработаны для извлечения и обезвоживания частиц от 150 до 38 мкм из жидких породных потоков из карьеров и других комплексов. Породный поток, обычно слив спирального классификатора, качается на мультициклоны диаметром 102 мм, питаемые из распределительного устройства (manifold), смонтированного выше точки подачи, с тем чтобы создать необходимый скоростной напор и линейное направление движения по вибрационному ситу. Сепарация по крупности обычно осуществляется гидроциклонами и пески гидроциклона, с высокой плотностью направляются на сито для обезвоживания. Поскольку здесь содержится минимальное количество воды в питании (вязкие пески циклона содержат 60-70 % твёрдого), эффективность грохочения низкая. Высокоскоростные грохоты, оборудованные 0,5 мм полиуретановыми ситами преобразуют вязкие пески циклона в конусообразный или плоскообразный материал. Чтобы полностью устранить породную запруду, пески циклона могут быть в дальнейшем сгущены и обезвожены. 10.Выводы. Недавние технические достижения в конструировании грохотов и разработка полиуретановых поверхностей грохочения до 100 мкм сделали тонкое грохочение более практичной операцией, как в обогащении полезных ископаемых, так и в переработке нерудных материалов.
