ГБПОУ КО «Калужский техникум электронных приборов» Учебная дисциплина «Основы бережливого производства» Тема доклада: «Картирование потока создания ценности» Выполнил студент группы МТОР ЭПУ 4/3: Коновалов Александр Сергеевич 05.11.2023 Картирование потока создания ценности — это графическое представление материальных, информационных и финансовых потоков, обеспечивающих предоставление потребителю готового продукта с установленной стоимостью. Под предоставлением продукта понимается его доставка (оказание услуги) в установленное время, в установленном месте, согласно принятой стоимости. Так же в поток включается и последующее обслуживание продукта и его утилизация. Но в таком объеме карты получаются очень объемными и границы картирования сокращают. Важно: потребитель может быть как внутренний так и внешний. Их необходимо четко определить, если этого не сделать, то будут сложности с определением ценности продукта. В идеале, картирование потока охватывает все стадии жизни продукта и все потоки, но, в действительности же, картирование потока, обычно делают для производства, учитывая материальные потоки и информационные, реже финансовые. Рассмотрим краткий обзор этапов создания карты потока. Более подробно каждый этап рассмотрим в отдельных статьях. Часто используют сокращение КПСЦ — картирование потока создания ценности Можно встретить английское соответствие картированию потока — это VALUE STREAM MAPPING или VSM. Шаги: 1. Формирование команды. Один из важнейших шагов. Подбору команды следует уделить большое внимание . Обязательными участниками процесса картирования должны быть работники участка, включая руководство участка, представители служб качества, технологов, планирования и логистики. Дополнительно могут быть включены работники служб обслуживания оборудования , охраны труда и экологии. В случае активного участия профкома в деятельности предприятия - также его представитель. 2. Подготовка материалов. Сбор и обработка данных для создания карты потока сознания ценности может выполняться как в бумажной, так и электронном виде. В начале подготовительного этапа нужно понять для какой группы продуктов или продукта будет выполняться картирование . Выделите продуктовые семейства! Здесь указан основной набор подготовительных материалов: Технологические карты и процессы Статистика по браку, простоям оборудования, производственные KPI Шаблоны для сбора данных непосредственно в цехе. Пример ниже. Канцтовары: большой лист ватмана (можно и на стене), маркеры, стикеры разных цветов, ножницы Шаблоны таблиц для обработки данных Кофе и конфеты, ведь процесс может занять не мало времени Пример шаблона для сбора данных 3. Распределение задач для команды Перед выходом в производство важно обозначить цель и распределить роли участников процесса сбора данных. Убедитесь, что все понимают, что нужно делать и зачем. Старайтесь максимально эффективно использовать время, отведенное вам для сбора данных. Каждый участник должен получить шаблон для сбора данных. 4. Выход в цех, регистрация данных для карты потока Сбор данных целесообразно начать со склада готовой продукции или с последней производственной операции, далее двигаясь "вверх по потоку". Придя на рабочее место нужно задать вопросы: Кто поставщик и потребитель для этой операции? Сколько НЗП, как доставляется заготовка и как передаются готовые детали/узлы? Сколько времени занимает время обработки (время цикла)? Какой спрос для этой операции? Сколько часов в день работает оператор и оборудование? Сколько занимает переналадка, сколько их в день? Какие самые большие проблемы, влекущие простои? Важно физически выйти в цех и оценить ситуацию своими глазами. Все данные занести в шаблон регистрации данных, при необходимости сделать фото. Участие оператора станка обязательно! 5. Карта потока сознания ценности Когда все данные собраны можно приступить непосредственно к процессу создания карты потока. Карта содержит информационный и материальный поток. Символы, используемые для карты: На лист бумаги последовательно обозначаются процессы производства Каждый процесс содержит название и данные о процессе. Перед и после каждого процесса обозначаются запасы. Соответствующими стрелками показывается принцип движения материалов: выталкивание, ФИФО, Канбан, супермаркет Создание карты потока может составлять 1 - 3 дня для производства с 20 - 30 процессами (без времени подготовки). В случае удаленности разных этапов производства нужно запланировать дополнительное время для перемещения между производственными площадками. Как создать карту потока? Этап 1. Создание карты текущего состояния. Прежде чем что то сделать, необходимо понять, что мы имеем. Поэтому первый этап начинается с изучения текущего состояния. О том, что такое поток и какие виды потоков существуют Вы можете ознакомиться в статье: Потоки производства. Необходимо выбрать поток, который планируете улучшать. Определить точки его начала и окончания, какой продукт и его потребители, если выбор одного продукта составляет сложности, то можно выбирать группу продуктов. Далее делаем подробное описание. В описании необходимо учитывать операции, время на эти операции, ресурсы (например, материальные, финансовые и человеческие). Какие информационные потоки проходят при создании продукта. Таким образом получаем карту потока для проведения анализа. После этого можно переходить к следующему этапу. Этап 2. Анализ карты. При анализе карты текущего состояния, основное внимание уделяется разделению действий на создающих ценность и потери. Например, потери: переноска деталей, складирование и операции создающие ценность — обработка детали. Напомним, что в бережливом производстве, потери- это все, что не приносит ценности (например транспортировка, излишняя обработка). Классификация потерь рассмотрена в статье «Виды потерь». Принципы потребительской Ценности рассмотрены в статье «Определение ценности для потребителя». В идеале, все операции и действия отнесенные к потерям необходимо исключить. Но, к сожалению, не всегда это возможно, например: бухгалтерия, транспортировка. Если потери не возможно исключить, их необходимо оптимизировать. Важно: те действия, которые создают ценность, так же подлежат оптимизации, но важно помнить, что при разработке мероприятий по оптимизации действий, приносящих ценность, ключевую роль играют требования потребителя к продукту. Этап 3. Создание карты будущего состояния. По итогам анализа карты текущего состояния, составляется карта будущего состояния. Все выявленные потери из данной карты должны быть исключены или оптимизированы, например в ходе изучения КПСЦ выявлены избыточные маршруты перемещения, от них следует незамедлительно отказаться. Кроме того прорабатывается и возможная оптимизация действий которые создают ценность. Таким образом получаем цель, к которой мы должны прийти, через какое то время. После того как вы создали идеальную, на Ваш взгляд КПСТЦ, можно переходить к планированию перехода в это состояние, а для этого нужен план действий! Этап 4. Разработка плана по улучшению потока При формировании карты будущего состояния ряд операций будет исключено или изменено, но сами собой они не исчезнут. Но и не всегда это возможно, часто они взаимосвязаны. Поэтому, для внедрения в жизнь карты будущего состояния разрабатывается план мероприятий. Таким образом появляется план действий, в котором указывается, например: конкретные задачи, действия по ним, сроки выполнения и ответственные исполнители. Фактически получается целый проект по переходу производственной системы из текущего состояния в идеальное. В разработке плана мероприятий, рекомендую использовать цикл PDCA. Если интересно, то о данном цикле можете прочитать в статье по ссылке: «PDCA или цикл Шухарта-Деминга». При разработке плана мероприятий необходимо использовать все инструменты бережливого производства, если не знаете какие, то в начале можете использовать самые популярные. Коэффициент эффективности потока указывается в конце кривой эффективности и рассчитывается как отношение суммарного времени создания ценности на всех операциях процесса к суммарному времени цикла всех операций Построение диаграммы Ямадзуми «как есть». Операции, время цикла которых больше, чем время такта, являются «узкими» местами в потоке и подлежат оптимизации. Основными инструментами анализа и устранения потерь являются: FIFOTPM, SMED, Канбан, Картирование, Перебалансировка и т. д. Построение диаграммы «Спагетти» текущего состояния. Диаграмма «Спагетти» позволяет наглядно увидеть последовательность операции, количество перемещений и расстояние, которые совершают продукт и работник. Цель построения диаграммы «Спагетти» - рационально разместить рабочие места в потоке и устранить потери при транспортировке и передвижении. 6. Результаты Получена общая картина производства на одном листе Рассчитаны показатели потока: время производства , время цикла, время такта, ОЕЕ Определены узкие места и потенциальные улучшения Достигнуто общее понимание внутри команды существующих проблем, разработаны пути решения Конечный вид карты потока создания ценности у разных компаний будет выглядеть по-разному. Зависит от продукта, масштаба и сложности производства, специфики процессов, уровня развития внутренней логистики, прозрачности информационных потоков и т.д. Независимо от полученного вида, карта позволит увидеть поток сознания ценности и найти пути для его улучшения. В дальнейшем карту можно дополнять информацией, менять, переводить в электронный вид, анализировать и улучшать снова и снова. Следует выделить следующие принципы картирования процесса: I. II. III. Принцип № 1. Работайте в соответствии со временем такта. Оператор должен понимать, что работать нужно в строгом соответствии с временем такта так как если он будет работать быстрее, то будут возникать проблемы по хранению излишней продукции, а если медленнее, то будет тормозиться весь последующий процесс, что приведёт к срыву своевременного выполнения заказа. Принцип № 2. Создавайте непрерывный поток (поток в одно изделие), где это возможно. Непрерывный поток предполагает передачу готового изделия на следующую операцию потока без задержек и является идеальным состоянием потока: быстрым, экономичным, прозрачным, с минимальными потерями. Непрерывный поток считается самым эффективным способом производства. Наиболее оптимальным с точки зрения организации непрерывного потока является работа на конвейере. Следующей по эффективности считается формирование производственных ячеек (L-^-, U-, S-, V-образных). При формировании производственной ячейки обязательным условием является проведение перебалансировки работы оборудования и персонала под требуемое время такта. Для организации непрерывного потока МФГ принимает решение по переходу в целевое состояние, включающий в себя перемещение, оборудование, обучение работников, расчет запасов, изменение рабочих распорядков. Принцип № 3. Используйте систему вытягивания там, где непрерывный поток обрывается. При невозможности организовать непрерывный поток в тех местах, где происходит накапливание запасов или требуется транспортировка продукции, необходимо применять вытягивающую систему. Типовыми причинами накапливания запаса являются длительная переналадка оборудования, несбалансированность операций по времени цикла, ряд операций выполняется на участках, расположенных далеко друг от друга (в других производствах, других организациях), неритмичное поступление комплектующих изделий (узлов) с других участков и (или) несвоевременное оказание услуг подрядными подразделениями, несвоевременная передача информации, аварийные простои оборудования. Основные методы и принципы вытягивания - супермаркет, канбан, FIFO. При решении МФГ использовать супермаркет необходимо провести АВС-анализ по изготавливаемой на данной операции номенклатуре. Супермаркет организуют только для номенклатуры А и В. Номенклатура С включается в месячный план производства. Принцип № 4. Информируйте о графике потребления только один, задающий ритм, производственный процесс. Задающий ритм процесс выбирается как операция, которая определяет ритм работы всех операций выше по потоку, после нее, как правило, перемещение продукции выполнятся в виде непрерывного потока. Это операция, в которую поступает задание на производство. Принцип № 5. Распределяйте производство различных продуктов равномерно в течение рабочей смены. Данный принцип требует применения выравнивания производства по видам и объему продукции в течение фиксированного периода времени. МФГ выполняет равномерное распределение объемов производства для всей номенклатуры по всему временному интервалу. Выравнивание позволяет распределить выполнение заказа так, чтобы смягчить колебания спроса, выполнить заказ точно вовремя, равномерно распределить объем работ и избежать перепроизводства, избежать потерь, связанных с неритмичностью работы (ожидание, транспортировка, запасы и т. д.). Принцип № 6. Замеряйте параметры потока через короткие интервалы. Замеры параметров потока производятся в наиболее разумно короткий период времени. Принцип № 7. Развивать способность делать «каждую деталь каждый период времени». Данный принцип определяет количество переналадок оборудования, которые позволяют произвести всю номенклатуру деталей за выбранный период времени. Количество переналадок рассчитывается как где Тдост. - рабочее время без учета всех нормированных перерывов за выбранный период, сек.; Время изготовления - время, необходимое для изготовления всей номенклатуры деталей за выбранный период, сек.; Время переналадки - длительность одной переналадки, сек. Оформление карты потока создания ценности производится в следующей последовательности: 1. Название карты КПСЦ. Название должно быть понятным и точно соответствовать отображаемому процессу. 2. На карте должны быть отражены не только материальный, но и информационный потоки. Отражая материальный поток, под каждой операцией (обозначается прямоугольником) в табличке должны быть указаны все параметры (запасы, количество задействованного персонала, время такта и цикла, занимаемая площадь и другие данные касающиеся ресурсов для выполнения этой операции. Форму заполнения см. рис. 3). 3. Все обозначения должны соответствовать принятым стандартным знакам. 4. В нижней части КПСЦ должна составляться «кривая эффективности потока» и производиться расчёт коэффициента эффективности потока. При этом практика показывает, что если коэффициент эффективности получился более 20 %, значит в потоке не все потери обнаружены. Источники 1. Папка «Картирование» 2. https://dzen.ru/a/ZOn90_thzAHxPfpC 3. https://lean-kaizen.ru/article/avto/kartirovanie-potokovsozdaniya-tsennosti.html 4. https://dolean.ru/kartirovanie-potoka/
