ВВЕДЕНИЕ Технология машиностроения - область технической науки, занимающаяся изучением связей и установлением закономерностей в процессе изготовления машин. Она призвана разработать теорию технологического обеспечения и повышения качества изделий машиностроения с наименьшей себестоимостью их выпуска. При выполнение дипломного проекта формируются навыки: работы со специализированной литературой; работа с системой автоматизированного проектирования: COMPAS V12; проектирование технологических процессов по обработке деталей. Выбор наиболее производительного оборудования режущего и мерительного инструментов. Деталь «Втулка» является технологической оснасткой и применяется в Насосе Д815 Цель дипломной работы: разработка проекта механического участка по изготовлению детали «Втулка» с применением более производительного оборудования, приспособлений и инструмента. Задачами дипломной работы являются: анализ базового технологического процесса; разработка нового технологического процесса; подбор оборудования, станочных приспособлений, мерительного инструмента; проектирование участка механического цеха по производству детали; получение годового экономического эффекта; разработка безопасных и комфортных условий труда на участке. 1 1 Общая часть. 1.1 Краткое описание изделия, в которое входит заданная деталь и анализ технологической конструкции детали. Втулка – это деталь в форме цилиндра. Главной задачей втулки является предотвращение от преждевременного износа. Деталь «Втулка» является составной частью насоса Д815 Деталь – втулка диаметром 8 мм и длиной 33 мм, втулка имеет с одной стороны больший диаметр и точно фрезерованную форму. Данная деталь выполнена из стали 50ХФА ГОСТ 7417-75. Этот материал используют для тяжелонагруженных ответственных деталей, к которым предъявляются требования высокой усталостной прочности, пружины, работающие при температуре до 300°С и другие детали. Химический состав материала детали указан в таблице 1[1]. Таблица 1-Химический состав стали 50ХФА ГОСТ 7417-75 C Si Mn Cr Fe 0.46-0.54% 0.17-0.37% 0.5-0.8% 0.8-1.1% До 96% где С- Углерод – Имеет прямое влияние на свойство вязкости. Если в стали увеличить количество углерода, то изделие не будет поддаваться резкой ломкости, а ударная вязкость снизиться. Si- Кремний – Кремний хрупок только при нагревании выше 800ºС он становится пластичным веществом. Mn- Марганец – Прочность сплава повышается, но резко падает пластичность и ударная вязкость. 2 Cr- Хром – Один из самых твердых чистых металлов (уступает только бериллию, вольфраму и урану). Очень чистый хром достаточно хорошо поддаётся механической обработке. Fe- используется для изготовления мелких, средних, и крупных деталей любой ответственности и сложности, деталей, работающих под нагрузкой, но при небольших температурах. Таблица 2-Механические свойства стали при Т=20ºС марки 50ХФА ГОСТ 7417-75 Предел кратковременной прочности S, мПа Предел текучести для остаточной деформации S, мПа Относительное Относительное Ударная удлинение при сужение ᴪ, % вязкость разрыве KSU, кДж/м2 не менее 940 не более840 не менее 22 Твердость материала 50ХФА не менее62 не более 0,49 HB 10-1=262-311МПа Таким образом, данный материал предъявляемым к детали и изделию. 3 соответствует требованиям, 1.2 Расчет размерных цепей Размерная цепь – совокупность взаимосвязанных размеров, расположенных по замкнутому контуру. В размерную цепь входят только те размеры, которые необходимы для решения конструкторских, технологических, измерительных задач. Важнейшим необходимым условием для составления и анализа размерной цепи является условие ее замкнутости. По взаимному расположению звеньев размерные цепи делятся на плоские и пространственные, линейные. Размеры (длины, диаметры, углы, отклонения и т.д.), образующие размерную цепь называют звеньями. Замыкающий размер – это размер, который получают последним (который не обрабатывают, автоматически) при обработке деталей (или сборке узла). Составляющие размеры, по своему влиянию на замыкающий размер, делятся на две группы: • Увеличивающие • Уменьшающие Увеличивающий размер – размер, при увеличении которого размер, при увеличении которого замыкающий размер увеличивается. Уменьшающий размер – замыкающий узел уменьшается. Сущность расчета размерной цепи заключается в установлении допусков и предельных отклонений всех ее звеньев исходя из требований конструкции и технологии. При этом различают две задачи: -определение номинального размера, предельных отклонений и допуска замыкающего звена по заданным номинальным размерам, и предельным отклонениям соответствующих звеньев; 4 -определение допуска и предельных отклонений, соответствующих размеров по заданным номинальным размерам всех размеров цепи и заданным предельным размерам исходного звена. А1=38 js12 А3=32 А4 =4 А2=1 АΔ Рисунок 1- Расчет подетальной размерной цепи А 1=38js12мм, А2=1js12мм, А3 = 32js12мм, А4=4js12мм АΔном =ΣАув.- ΣАум. где АΔном- номинальный размер замыкающего звена ΣАув- сумма увеличивающих звеньев ΣАум.- сумма уменьшающих звеньев АΔном =38-(32+4+1)=1 мм Определение предельных размеров составляющих звеньев: А1=38мм по js12 es=+0,125 мм, ei= -0,125мм А2=1 мм по js12 es=+0,5 мм, ei= -0,05мм А3=32 мм по js12 es=+0,125 мм, ei= -0,125мм А4=1 мм по hjs12 es=+0,06 мм, ei= -0,06мм 5 (1) А)предельные размеры увеличивающего звена: Аimax = Аiном +es (2) Аimin = Аiном +ei (3) ТАi = Аimax- Аimin (4) А1max = 38+0,125=38,125мм А1min = 38-0,125=37,875мм ТА1 = 38,125- 37,875=0,25мм где ТА1-поле допуска звена Б) предельные размеры уменьшающих звеньев: А2max = 1+0,05=1,05мм А2min = 1-0,05=0,95мм ТА2 = 1,05- 0,95=0,1мм А3max =32+0,125=32,125мм А3min = 32-0,125=31,875мм ТА3= 32,125- 31,875=0,25мм А4max = 4+0,06=4,06мм А4min =4-0,06=3,94мм ТА4= 4,06- 3,94=0,72 6 Расчет предельных размеров замыкающего звена АΔmax =ΣАув.max- ΣАум.min (5) АΔmin =ΣАув.min- ΣАум.max (6) ТАΔ= АΔmax- АΔmin (7) АΔmax =38,125- (0,95+31,875+3,94)=1,36мм АΔmin =37875-(1,05+32,125+4,06)=0,64мм ТАΔ= 1,36- 0,64=0,72мм Расчет отклонений замыкающего звена: esAΔ = АΔmax- АΔном (8) eiAΔ = АΔmin- АΔном (9) esAΔ = 1,36-1=+036мм eiAΔ = 0,64-1= -0,36 мм Вывод: АΔ=1-0,36+0,36 7 Таблица 3– Сводная таблица размерной цепи № п/п Звено А1 Номинальное Допуски Значение Аi Т А (мм) (мм) 38 0,25 Предельные значения Верхнее Нижнее отклонение отклонение 0,125 -0,125 1 2 А2 1 0,01 0,05 -0,05 3 А3 32 0,25 0,125 -0,125 4 А4 4 0,12 0,06 -0,06 6 АΔ 1 0,72 +0,36 -0,36 цепь подетальная Размерная составлена по методу полной взаимозаменяемости - это метод, при котором требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается во всех случаях ее реализации путем включения составляющих звеньев без выбора, подбора или изменения их размеров. Она отвечает требованиям конструкции детали «Втулка». 8 1.3 Выбор и обоснование типа производства Тип производства - это комплексная характеристика технических, организационных и экономических особенностей машиностроительного производства, обусловленная его специализацией, типом и постоянством номенклатуры изделий, а также формой движения изделий по рабочим местам. Имеются следующие типы производства: 1.Единичное 2.Мелкосерийное 3.Среднесерийное 4.Крупносерийное 5.Массовое Единичное производство характеризуется малым объемом выпуска одинаковых изделий, повторное изготовление и ремонт которых, как правило, не предусматривается. Продукция единичного производства — машины, не имеющие широкого применения (опытные образцы машин, крупные гидротурбины, уникальные металлорежущие станки, прокатные станы и т.д.). Мелкосерийное производство характеризуется выпуском изделий небольшими партиями. Среднесерийное производство характеризуется изготовлением деталей партиями и сериями регулярно повторяющимися через определённый промежуток времени. Крупносерийное производство характеризуется достаточно узкой специализацией, то есть номенклатура производимых товаров обычно довольно мала, однако объем выпускаемой продукции довольно велик. Массовое производство характеризуется большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготавливаемых или ремонтируемых продолжительное время, в течение которого на большинстве рабочих мест 9 выполняется одна операция. Продукцией массового производства являются изделия, рассчитанные на широкий круг потребителей (легковые автомобили, тракторы, электродвигатели небольшой мощности, подшипники качения и т.п.). На основании данных курсового проекта, при годовом объеме выпуска 100000 шт и массе детали 0.72 кг выбираем крупносерийное производство по таблице 4 [8 c. 24]. Таблица 4 - Зависимость типа производства от объема выпуска и массы детали Масса детали, кг Тип производства единичное мелкосерийное среднесерийное крупносерийное массовое 1,0 10 10 - 2000 2000 - 100000 75000 - 200000 200000 1,0 - 2,5 10 10 – 1000 1000 - 50000 50000 - 100000 100000 2,5 - 5,0 10 10 – 500 500 - 35000 35000 - 75000 75000 5,0 - 10 10 10 – 300 300 - 25000 25000 - 50000 50000 10 10 10 – 200 200 - 10000 10000 - 25000 25000 Тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операции Кз.о, который определяется по формуле [8 c. 23]; Кз.о = Q Рм (10) где Q – число различных операций Рм – число рабочих мест, на которых выполняются данные операции 10 8 Кз.о= = 4 2 В соответствии с ГОСТ 3.1121-84 ЕСТД коэффициент закрепления операций составляет: 1. для единичного производства - больше 40; 2. для мелкосерийного производства - 20 - 40; 3. для среднесерийного производства - 10 - 20; 4. для крупносерийного производства - 1 - 10; 5. для массового производства - не больше 1. Так как, коэффициент закрепленности операций Кз.о равен 4, что соответствует крупносерийному типу производства, мы окончательно принимаем крупносерийный тип производства. 11 2. Технологическая часть 2.1 Выбор и обоснование способа получения заготовки Метод выполнения заготовки для изготовления детали определяется конструкцией детали, техническими требованиями к материалу детали и типом производства. В базовом технологическом процессе заготовки получают путем проката, что является не выгодным, так как много металла уходит в стружку. Было решено заменить способ получения заготовки на штамповку. Штамповка относиться к числу основных способов обработки металлов давлением. Штамповка бывает листовой и объемной. Листовая штамповка подразумевает в исходном виде тело, одно из измерений которого пренебрежимо мало по сравнению с двумя другими (лист до 6мм). Объемная штамповка – процесс холодного или горячего пластического деформирования металла в полости специального инструмента – штампа. При штамповке металл пластически деформируется силой штампа. В процессе штамповки металл приобретает нужную форму заготовки. Достоинства штамповки: 1. Высокая производительность. 2. Возможность получения изделий очень сложной формы. 3. Значительно меньшие допуски и припуски, и лучше качество. Недостатки штамповки: 1. Значительное ограничение получаемых изделий по массе (до 3,5т). 2. Высокая стоимость специального инструмента. 3. Намного большие силы деформирования. Определение материальных затрат: M=(Q*Sm)-(Q-q)*Sотх 12 (11) где М – цена 1 детали, руб Q – масса заготовки, кг Sm – стоимость 1 кг материла q – масса готовой детали, кг Sотх – стоимость 1 кг отходов Мпр = (0,86 35,05)-(0,86-0,72) 100=16,143руб. Мбаз = (2,92 35,05)-(2,92-0,72) 100=117,654руб. Рисунок 2 – Заготовка Таким образом, технико-экономический анализ на приведенную стоимость и металлоемкость показывает, что заготовка для детали втулка, полученная штамповкой наиболее экономичен. 13 2.2 Разработка технологического процесса механической обработки № Оп. Таблица 5 - Описание проектируемого технологического процесса Описание Наименование Тип модели Приспособле операции Токарная 005 Режущий операции станка ние инструмент 05Подрезать торец 10Точить 7,9 с подрезкой торца в размер 33мм 15Центровать торец 20Сверлить отверстие 2,8 на глубину 30мм 25Развернуть отверстие 2,8 30Точить фаску 4 и ∡30 35Точить канавку «А» согласно эскизу 40Точить фаску 1,9мм и ∡30 45Перехвать заготовки вторым 3-х кулачковым патроном 50Подрезать торец в размер 5мм 55Центровать торец 60Сверлить отверстие 4 на глубину 16мм 65Расточить 4,8 на глубину 16мм 70Точить фаску 1,9мм и ∡30 Станок токарный патронноцентровой с ЧПУ 16К20Ф3 Патрон 3-х кулачковый ГОСТ 71000033В Резец MWLNR 2525 M08 ГОСТ 2661185; РезецMGEHR1 212-2 ГОСТ 454010; Сверло центровочное 2 2300-0153 ГОСТ14952-75 Сверло 2,8 2300-0153 ГОСТ10902-77 Сверло 4 2300-7545 ГОСТ 10902-77 Развертка 2,95 23630043 Н9 ГОСТ1672-80 14 Продолжение таблицы 5 010 Сверлильная 05. Сверлить 2 отверстия в размер 1 и 2 10.Развернуть 2 отверстия в размер 1 15. Зенковать 2 отверстия в размеры 3 и ∡90 Вертикально- Тисы ГОСТ сверлильный 16518-96 станок с револьверной головкой 2Р135Ф2 15 сверло 4,8 2317-0004 ГОСТ 1090277; развертка5 2363-0043 Н9 ГОСТ 1672-80; зенкер 7,4 2320-2551 ГОСТ 12489-71 Продолжение таблицы 5 Фрезерная 05.Фрезеровать контур согласно эскизу ВертикальноТисы ГОСТ фрезерный 16518-96 станок с ЧПУ Jet JMC-1260 CNC Концевая фреза 10 2220-0011 ГОСТ 17024—82 Фрезерная 05.Фрезеровать 2 сектора в размеры 1,2 и 3 ВертикальноТисы ГОСТ фрезерный 16518-96 станок с ЧПУ Jet JMC-1260 CNC Фреза 10 2220-0011 ГОСТ 17024—82 015 020 В базовом техпроцессе 8 операций, из-за чего уменьшается точность обработки. Для устранения этого недостатка в проектном технологическом процессе было заменено оборудование благодаря которому получилось 4 операции. 16 Таблица 6 - Сравнительная характеристика базового и проектного технологического процесса Показатели 1 Материал детали 2 Масса детали, кг 3 Вид заготовки 4 Масса заготовки, кг № Опер Тип, ация модель станка 005 Тока Токарнорная винторезн ый 250ИТВМ -01 010 Тока рная Токарновинторезн ый 250ИТВМ -01 Базовый 50ХФА ГОСТ 7417-75 Варианты техпроцессов обработки Проектный 50ХФА ГОСТ 7417-75 0,72 пруток 2,92 Приспособл Режущий инструмент ение Трехкулачко вый патрон ГОСТ 267580 № Операция Резец 2112-0011 ГОСТ 005 Токарная 18880; Резец 2120-0511 ГОСТ 18874-73 Трехкулачко Резец 2112-0011 ГОСТ 010 Сверлиль вый патрон 18880-73 ная ГОСТ 267580 17 Тип, модель станка Станок токарный патронноцентровой с ЧПУ 16К20Ф3 Вертикальн осверлильн ый станок с револьверн ой головкой 2Р135Ф2 0,72 штамп 0,86 Приспо соблен ие 3-х кулачк овый патрон ГОСТ 71000033В Тисы ГОСТ 1651896 Режущий инструмент Резец MWLNR 2525 M08 ГОСТ 26611-85; РезецMGEHR1212-2 ГОСТ 454010; Сверло центровочное2 23000153 ГОСТ14952-75 Сверло 2,8 2300-0153 ГОСТ10902-77 Сверло 4 2300-7545 ГОСТ 10902-77 Развертка 2,95 23630043 Н9 ГОСТ1672-80 Сверло 4,8 2317-0004 ГОСТ 14952-75; Развертка5 2363-0043 Н9 ГОСТ 1672-80; Зенкер 7,4 2320-2551 ГОСТ 12489-71 Продолжение таблицы 6 015 Тока рная Токарновинторезн ый 250ИТВМ -01 Патрон 3х кулачковый ГОСТ 267580 Сверло 2 2317-0004 015 Фрезерна я ГОСТ 14952-75; Сверло 2,8 2300-0153 ГОСТ 10902-77; Развертка2,95 23630043 Н9 ГОСТ 1672-80; Резец 2140-0001 ГОСТ 18882-73 Вертикальн офрезерный станок с ЧПУ Jet JMC1260 CNC Тисы ГОСТ 1651896 020 Тока рная Токарновинторезн ый 250ИТВМ -01 Патрон 3х Резец 2112-0011 ГОСТ 020 Фрезерна кулачковый 18880-73; я ГОСТ 2675- Резец УГ2128-4492; 80 Резец 2140-0001 ГОСТ 18882-73 Вертикальн офрезерный станок с ЧПУ Jet JMC1260 CNC Тисы ГОСТ 1651896 025 Тока рная Токарновинторезн ый250ИТ ВМ-01 030 Свер лиль ная Трехкулачко Резец 2112-0011 ГОСТ вый патрон 18880-73; ГОСТ 2675- Сверло 2 2317-0004 80 ГОСТ 14952-75; Сверло 4 2300-7545 ГОСТ 10902-77; Резец УГ2145-4040 Вертикаль Кондуктор Сверло 4,9 2300-7571 но УГ7358ГОСТ 10902-77; сверлильн 4080 Развертка 4,9 А3 ый станок 2360-0123 2Н125 18 Концевая фреза 10 22200011 ГОСТ 17024—82 Концевая фреза 10 22200011 ГОСТ 17024—82 Продолжение таблицы 6 035 040 Фрез Фрезерный ерная станок ОФ 55 Фрез Фрезерный ерная станок ОФ 55 Приспособление УГ 7221-5189 Фреза 10 УГ2223-4370 Приспособление УГ 7210-4697 Фреза 10 УГ 2252-4260 19 Таблица 7 - Сравнительный анализ базового и проектного технологического процесса Показатели Базовый технологический Проектный технологический процесс процесс 100000 100000 Материал заготовки 50ХФА ГОСТ 7417-75 50ХФА ГОСТ 7417-75 Стоимость материала 35000 35000 Вид заготовки Пруток Штамп Количество операций, 8 4 3 3 6270000 15450000 5,12 5,12 0,24 0,83 Годовой выпуск продукции, шт заготовки, 1т./руб шт Количество единиц оборудования, шт Стоимость оборудования, тыс. руб Норма расхода материала на одну деталь, кг Коэффициент использования материала Рассчитываем норму расхода материала на одну деталь штамповки по формуле: Нр = Вчн + Ов где Вчн – расход материала на заготовку, 0,86 кг; Ов – отходы возвратные, 0,14 кг; Нр = 0,86 + 0,14 = 1 кг; (12) Рассчитываем коэффициент использования материала для штамповки: Ки.м = 𝑚д 𝑚з (13) где mд - масса детали по чертежу, кг mд = 0,72 кг; mз - масса материала заготовки, кг mз = 0,86 кг; Ки.м = 0,72 = 0,83 0,86 В проектном технологическом процессе был изменен ход операций на обработку деталей, следственно сократилось время на обработку и увеличилась точность, по причине уменьшенного количества переустановов. В целом, проектный технологический процесс получился более выгодным. 36 2.3 Расчет промежуточных припусков, размеров и допусков Исходная заготовка: штамповка Маршрут обработки: 1.010 Сверлильная 2.015 Фрезерная Определяем припуск для операции 010 Сверлильная. При сверлении припуск на обработку рассчитывается по формуле: П= D 2 (14) где D- диаметр сверла, D1=2мм, D2=2,8мм, D3=2,95мм 2 = 1 мм 2 2,8 П1 = = 1,4 мм 2 2,95 П1 = = 2,475 мм 2 П1 = Величина припуска для операции 015 Фрезерная Припуск при фрезеровании контура ровняется глубине резания т.е. Z=B=2мм. Рассчитываем допуск на глубину обработки L=2мм по следующей формуле: TL=Lmax – Lmin, мм. (15) где Lmax – максимальный допуск на длину, определяется по формуле: 34 Lmax=L+ES, мм. (16) где ES – величина верхнего отклонения, ES=0,021мм. Lmax=2+0,021=2,021мм; Lmin-минимальный допуск на длину, определяется по формуле: Lmin=L+EI, мм. (17) где EI – величина нижнего отклонения, EI=0 мм Lmin = 2+0 = 2 мм. TL= 2,021 - 2 = 0,021 мм. Таким образом припуск на операцию 015 Фрезерная равен TL=0,021мм 35 Расчёт режимов резанья 2.4 Операция 010 Сверлильная Для сверления концентричных отверстий диаметром 4,8 мм в детали из материала 50ХФА ГОСТ 7417-75 на станке 2Р135Ф2, выбираем спиральное сверло из из быстрорежущей стали Р6М5 ГОСТ 10902-77. Расчет режимов и составляющих сил резания для сверлильной операции: Подбираем стойкость инструмента [7, с. 280]; Т1 = 20 мин Выбираем подачу [7, с. 280]; S = 0,3 мм/об Скорость резания определяется по формуле [7, с. 276]; q V= где Cv ×Dсв Tm ×Sy × Kv (18) Cv - коэффициент, характеризующий материал заготовки [7, с. 278], Cv = 7,0 Dcв – диаметр сверла, Dсв = 4,8 мм q, m, y – показатели степеней [7, с. 278], q = 0,40; m = 0,20; y = 0,70; Kv – коэффициент, характеризующий условия обработки определяется по формуле [7, с. 278]; Kv = Kmv* Kuv* Klv где K мv- коэффициент, учитывающий (19) качество обрабатываемого материала K мv = 1,68; K uv - коэффициент, учитывающий материал инструмента [7, с. 263], K uv = 0,35; 36 обработки K lv - поправочный коэффициент на скорость резания [7, с. 278], K lv = 1; K v = 1,68 ∗ 0,35 ∗ 1 = 0,588 Таким образом, скорость резания при сверлении равна: 7 × 4,80.4 𝑉 = 0.2 × 0,588 = 8,6 м/мин 20 × 0.30.7 Крутящий момент, определяется по формуле [7, с. 277]: Мкр = 10 × См × Dсвq× Sy × Kp, (20) где См – коэффициент, зависящий от условий резания [7, с. 281], См = 0,0345; q, y – показатели степеней [7, с. 281], q = 2; y = 0,8; Kp – коэффициент, характеризующий условия обработки, Кр=0,64 Мкр = 10 × 0,0345 × 4,82× 0,30.8×0,64= 1,94 Н*м Осевая сила инструмента, определяется по формуле: Ро = 10Ср × Dсвq × Sy × Kp (21) где Ср – коэффициент силы [7, с. 281], Ср = 68; q, y – показатели степеней [7, с. 281], q = 1; у = 0,7; Ро = 10 × 68 × 4,81 × 0,30.8 × 0,64 = 797 Н Частота вращения шпинделя определяется по формуле: n= 1000×V π×D (22) 1000 × 8,6 = 571 об/мин 3.14 × 4.8 Частоту вращения шпинделя корректируем по паспорту станка и принимаем n1 = 600 об/мин Рассчитываем действительную скорость резания по формуле: n= 37 Vд = Vд = πDn 3.14 × 4,8 × 600 = 9 м/мин 1000 Мощность резания определяется по формуле [7, с. 280]: Ne = Ne1 = Mкр ∗n 9750 (24) 1,94 ∗ 600 = 0,11 кВт 9750 То = То = (23) 1000 𝐿 𝑆м (25) 4 = 0,02 135 Проверяем достаточна ли мощность привода станка, кВт: Ne ≤ Nст (26) 0,11 < 4 Условия обработки выполняются. Для развертывания концентричных отверстий диаметром 5 мм в детали из материала 50ХФА ГОСТ 7417-75 на станке 2Р135Ф2, выбираем развертку из из быстрорежущей стали Р6М5 ГОСТ 10902-77. Расчет режимов и составляющих сил резания для сверлильной операции: Подбираем стойкость инструмента [7, с. 280]; Т1 = 20 мин Выбираем подачу [7, с. 280]; S = 1,3 мм/об Скорость резания определяется по формуле [7, с. 276]; 38 V= где Cv ×𝐷𝑞𝑣 Tmv ×Syv ×𝑡 𝑥𝑣 × Kv (27) Cv - коэффициент, характеризующий материал заготовки [7, с. 278], Cv = 10,5 Dcв – диаметр развертки, Dсв = 5 мм q, m, y – показатели степеней [7, с. 278], q = 0,3; х = 0,2; y = 0,65; m=0,4 Kv – коэффициент, характеризующий условия обработки определяется по формуле [7, с. 278]; Kv = Kmv* Kuv* Klv где K мv- коэффициент, учитывающий (28) качество обработки обрабатываемого материала K мv = 1,5; K uv - коэффициент, учитывающий материал инструмента [7, с. 263], K uv = 1; K lv - поправочный коэффициент на скорость резания [7, с. 278], K lv = 0,8; K v = 1,5 ∗ 1 ∗ 0,8 = 1,2 Таким образом, скорость резания при развертывании равна: 10 × 50.3 𝑉 = 0.4 × 1,2 = 2,9 м/мин 20 × 1,30.05 × 0,100,2 Крутящий момент, определяется по формуле [7, с. 277]: Mkp = 𝐶𝑝×𝑡 𝑥𝑝 ×𝑆 𝑦𝑝 ×𝐷×𝑍 2×100 (29) где Сp – коэффициент, зависящий от условий резания [7, с. 281], См = 6,7; x, y – показатели степеней [7, с. 281], x = 1,2; y = 0,65; 39 Mkp = 67×0,100,9 ×1,30,8 ×5×6 2×100 = 1,56 Н*м Частота вращения шпинделя определяется по формуле: n= 1000×V π×D (30) 1000 × 2,9 = 191 об/мин 3.14 × 5 Частоту вращения шпинделя корректируем по паспорту станка и принимаем n1 = 200 об/мин Рассчитываем действительную скорость резания по формуле: n= Vд = Vд = πDn (31) 1000 3.14 × 5 × 200 = 3 м/мин 1000 Мощность резания определяется по формуле [7, с. 280]: Ne = Ne1 = Mкр ∗n 9750 1,56 ∗ 200 = 0,03 кВт 9750 То = То = (32) 𝐿 𝑆м (33) 4 = 0,02 135 Проверяем достаточна ли мощность привода станка, кВт: Ne ≤ Nст 40 (34) 0,03 < 4 Условия обработки выполняются. Для зенкерования отверстий диаметром 5 мм в детали из материала 50ХФА ГОСТ 7417-75 на станке 2Р135Ф2, выбираем зенкер диаметром 7,4 из быстрорежущей стали Р6М5 ГОСТ 10902-77. Расчет режимов и составляющих сил резания для сверлильной операции: Подбираем стойкость инструмента [7, с. 280]; Т1 = 20 мин Выбираем подачу [7, с. 280]; S = 0,05 мм/об Скорость резания определяется по формуле [7, с. 276]; V= где Cv ×𝐷𝑞 Tm ×Sy ×𝑡 𝑥 × Kv (35) Cv - коэффициент, характеризующий материал заготовки [7, с. 278], Cv = 16,3 Dcв – диаметр зенкера, Dсв = 7,4 мм q, m, y – показатели степеней [7, с. 278], q = 0,3; m = 0,2; y = 0,5; х = 0,2 Kv – коэффициент, характеризующий условия обработки определяется по формуле [7, с. 278]; Kv = Kmv* Kuv* Klv где K мv- коэффициент, учитывающий (36) качество обработки обрабатываемого материала K мv = 1,5; K uv - коэффициент, учитывающий материал инструмента [7, с. 263], K uv = 1; K lv - поправочный коэффициент на скорость резания [7, с. 278], K lv = 0,8; 41 K v = 1,5 ∗ 1 ∗ 0,8 = 1,5 Таким образом, скорость резания при зенкеровании равна: 16,3 × 7,40.3 𝑉 = 0.2 × 1,2 = 9,1 м/мин 20 × 0.050.5 × 20,2 Крутящий момент, определяется по формуле [7, с. 277]: Мкр = 10 × См × Dq× Sy × 𝑡 𝑚 × Kp, (37) где См – коэффициент, зависящий от условий резания [7, с. 281], См = 0,9; q, y, x – показатели степеней [7, с. 281], q = 1; y = 0,9; x= 0,8 Kp – коэффициент, характеризующий условия обработки, Кр=0,74 Мкр = 10 × 0,9 × 7,41× 0,50.9×20,8 × 0,74 = 2,4 Н*м Осевая сила инструмента, определяется по формуле: Ро = 10×Ср × tx × Sy × Kp (38) где Ср – коэффициент силы [7, с. 281], Ср = 67; y, x – показатели степеней [7, с. 281], ; у = 0,65; x = 1,2 Ро = 10 × 67 × 21,2 × 0,050.65 × 0,74 = 29,8 Н Частота вращения шпинделя определяется по формуле: n= 1000×V π×D (39) 1000 × 9,1 = 400 об/мин 3.14 × 7,4 Частоту вращения шпинделя корректируем по паспорту станка и принимаем n1 = 400 об/мин Рассчитываем действительную скорость резания по формуле: n= 42 Vд = Vд = πDn 3.14 × 7,4 × 400 = 10 м/мин 1000 Мощность резания определяется по формуле [7, с. 280]: Ne = Ne1 = Mкр ∗n 9750 (41) 2,4 ∗ 400 = 0,09 кВт 9750 То = То = (40) 1000 𝐿 𝑆м (42) 4 = 0,02 135 Проверяем достаточна ли мощность привода станка, кВт: Ne ≤ Nст (43) 0,09 < 4 Условия обработки выполняются. Операция 015 Фрезерная Для фрезерования заготовки из материала 50ХФА ГОСТ 7417-75 фрезой диаметра 10 мм на станке JET JMС-1260 CNC, выбираем концевую фрезу ХВГ ГОСТ 17024—82 Расчет режимов и составляющих сил резания для фрезерной операции: Выбираем период стойкости фрезы Т = 80 мин; 43 Выбираем подачу S = 0,35 мм; Скорость резания определяется по формуле: V= 𝐶𝑣 ∗𝐷𝑞 𝑦 𝑇 𝑚 ∗𝑡 𝑥 ∗𝑆z ∗Bu ∗Zp × KV (44) где Сv - коэффициент определяем Сv= 12; y - показатель степени y = 0,25; m -показатель степени m=0,26; x - показатель степени x =0,3; q - показатель степени q = 0,3; u -показатель степени u=0; p - показатель степени p =0; Kv - поправочный коэффициент, определяется по формуле: Kv = Kmp × Knv × Kuv (45) где Kmv - коэффициент на обрабатываемый материал, Kmv = 1,68; Knv - коэффициент, учитывающийся состояние поверхности [7, с. 263], Knv = 0,8; Kuv - коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания [7, с. 263], Kuv = 0,35; Kv = 1,68 × 0,8 × 0,35 = 0,47 12 ∗ 100,3 V = 0,26 ∗ 0,47 = 35 м/мин 80 ∗ 3,70,3 ∗ 0,350,25 ∗ 3,70 ∗ 50 По установленной скорости резания выбираем число оборотов шпинделя: n= 1000×V π×D 44 (46) 𝑛= 1000 × 35 = 1114 об/мин 3.14 × 10 Найденное число оборотов корректируем по паспорту станка. Выбираем ближайшее значение по паспорту станка nд = 1100 об/мин. Отсюда после корректировки находим фактическую скорость резания: Vд = 𝑉д = π×D×nд (47) 1000 3.14 × 10 × 1100 = 34,5 м/мин 1000 Мощность, затрачиваемая на резание, определяется по формуле: 𝑁рез = 𝑃𝑧 ×𝑉д (48) 60×1020 где Рz− сила резания, Н Pz = 10∗Cp∗tx ∗Sy ∗Bu φ ∗Z Dq ∗nw ∗ K mp (49) где CP - коэффициент на силу резания, Ср = 68,2; x; y; n - показатели степени x = 0,86, y = 0,72; u=0,72; q=0,86; w=0 Кmp =0,84; Pz = 10∗68,2∗3,70,86 ∗0,0350,72 ∗3,71 ∗5 𝑁рез = 100,86 ∗2000 403×6,28 60×1020 ∗ 0,84 = 403 H = 0,04 кВт 45 То = То = 58,9 38,5 𝐿 𝑆м (50) = 1,53 Проверяем достаточна ли мощность привода станка, кВт: Ne ≤ Nст 0,04 < 10 Условия обработки выполняются. 46 (51) 2.5Расчет норм времени на две операции Расчет основного времени на сверлильную операцию выполняется по формуле: То = L 𝑆𝑧 (52) где Sz - подача на об, мм\об. S = 0,02 мм\зуб.; L - длина обработки, определяется по формуле: L = l + y + Δ мм. (53) где l - длина отверстия, мм. l = 4 мм.; y- врезание инструмента, мм. y = 2,5 мм.; Δ - перебег инструмента, мм. Δ = 20 мм. L= 4 + 2,5 + 20 = 26,5 мм. Таким образом, основное время равно: То = 26,5 0,02 = 0,06 мин. Определяем вспомогательное время [8 с. 67]: Твсп = tуст + tпер + tизм (54) где tуст - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин. tуст= 0,05 мин; 47 tпер - вспомогательное время, связанное с переходом, мин. tпер = 0,05 мин; tизм - вспомогательное время на контрольные измерения, мин. tизм = 0,06 мин. Твсп = 0,05 + 0,05 + 0,06 = 0,16 мин. Время на обслуживание рабочего места [6]: Тобс = (То + Тв) × аобс 100 (55) где аобс - время на обслуживание рабочего места в процентах от оперативного времени, %. аобс = 3,5%. Тобс = (0,06 + 0,16) × 3,5 = 0,05 мин 100 Время перерывов на отдых и личные надобности [6]: Тотл = (То + Тв) × аотл 100 (56) где аотл - время на отдых и личные надобности в процентах от оперативного времени,%. аотл = 4%; Тотл = (0,06 + 0,16) × 4 100 = 0,05 мин. Определяем штучное время[6] : Тшт = То + Тв + Тобс + Тотл мин. Тшт = 0,06 + 0,16 + 0,05 + 0,05 = 0,23 мин. Подготовительно-заключительное время Тпз = 11 мин. 48 (57) Определяем основное время на фрезерную операцию [6]: То = L S𝑧 ×Z×n (58) где Sz - подача на зуб, мм\зуб. S = 0,35 мм\зуб.; L - длина обработки, определяется по формуле: L = l + y + Δ мм. (59) где l - длина детали, мм. l = 75 мм.; y- врезание инструмента, мм. y = 4 мм.; Δ - перебег инструмента, мм. Δ = 2,5 мм. L= 75 + 4 + 2,5 = 81,5 мм. Таким образом, основное время равно: То = 81,5 0,35 = 1,3 мин. Определяем вспомогательное время [8 с. 67]: Твсп = tуст + tпер + tизм (60) где tуст - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин. tуст= 0,12 мин; tпер - вспомогательное время, связанное с переходом, мин. tпер = 0,17 мин; tизм - вспомогательное время на контрольные измерения, мин. tизм = 0,28 мин. 49 Твсп = 0,12 + 0,17 + 0,28 = 0,55 мин. Время на обслуживание рабочего места [6]: Тобс = (То + Тв) × аобс 100 (61) где аобс - время на обслуживание рабочего места в процентах от оперативного времени, %. аобс = 3,5%. Тобс = (1,3 + 0,55) × 3,5 = 0,06 мин 100 Время перерывов на отдых и личные надобности [6]: Тотл = (То + Тв) × аотл 100 (62) где аотл - время на отдых и личные надобности в процентах от оперативного времени,%. аотл = 4%; Тотл = (1,3 + 0,55) × 4 100 = 0,07 мин. Определяем штучное время[6] : Тшт = То + Тв + Тобс + Тотл мин. (63) Тшт = 1,3 + 0,55 + 0,06 + 0,07 = 1,98 мин. Подготовительно-заключительное время Тпз = 14 мин. Таким образом, был произведен расчет времени на сверлильную и фрезерную операцию. Выполненные расчеты соответствуют указанным в дальнейшем показателям. 50 2.6 Характеристика производственного участка На участке обрабатывается делать типа «Втулка». Технологический процесс производства «Втулки» включает в себя: токарные, сверлильные, зенковальные и фрезерные операции. Предметное построение участка обеспечивает точность и уменьшает длительность производственного цикла изготовления детали, потребность в производственных площадях на единицу продукции. На производственном участке используются токарные станки с ЧПУ 16К20Ф3, Сверлильный 2Р135Ф2 и Фрезерный Jet JMC-1260 CNC. Токарные станки с ЧПУ широко применяются для обработки металлических деталей, но могут использоваться и для работы с другими материалами. Основные операции, которые выполняются ими: вытачивание деталей с внешней стороны и внутри; придание конусности и других сложных форм деталям; продольная обработка заготовок; черновая и чистовая обработка деталей, а также обработка с наивысшей чистотой; придание нужной длины деталям. Сверлильные и фрезерные станки по металлу предназначены для обработки горизонтальных, вертикальных и наклонных плоскостей. Такие станки обеспечивают высокую точность обработки, изготовление деталей любой сложности, идеальную повторяемость деталей. Они широко используются при производстве особо ответственных элементов, в т. ч. из особо прочных материалов. 51 Рисунок-3 Планировка механического участка При планировке механического участка все его отделения, участки и вспомогательные помещения располагаются так, чтобы обеспечить прямо точность и последовательность прохождение материалов, заготовок и изделий по стадиям обработки (без обратных или петлеобразных перемещений), максимальное использования производственной площади, это удовлетворяет требованиям охраны противопожарной безопасности. технологических операций крупносерийного производства, труда, техники безопасности Такая планировка, применятся для станки по и порядку среднесерийного, располагают в порядке последовательности операций технологического процесса изготовления деталей определенной группы. Рабочее место является основным звеном производственной структуры. Рабочее место станочника – это участок производственной площади цеха, на котором расположен вспомогательного и документация и станок режущего другие с комплектом приспособлений, инструмента, а так же предметы 52 и материалы, техническая находящиеся непосредственно в распоряжении рабочего. Рабочее место оснащено всеми необходимыми техническими средствами обеспечивающие комфортные условия и безопасность труда (соответствующие освещение, защитный экран от попадания стружки, ящик для хранения инструмента и др. 53 3.Конструкторская часть 3.1 Выбор, обоснование и принцип работы станочного приспособления Для закрепления заготовок на сверлильную операцию было выбрано следующее приспособление: тисы для закрепления валов – станочное приспособление, предназначенное для фиксации втулки изготовленной из стали 50ХФА по ГОСТ 7417-75. Заготовка прижимается призматическими губками тисов. Заготовку закрепляют в тисы, которые имеют две проушины для крепления на столе станка. Далее производится механическая обработка, также могут производится: разметочные работы и контрольные операции. Приспособление крепят к Т-образным пазам на столе станка: болтами, шайбами и гайками. 54 3.2 Расчет станочного приспособления. Суммарная погрешность по выполняемому операционному размеру, возникающая на данной технологической операции, определяется по формуле: ƐΣ = Ɛобр + Ɛн + Ɛпр + Ɛдр, (64) где ƐΣ – суммарная погрешность по выполняемому операционному размеру, возникающая на данной технологической операции; Ɛобр – погрешность, свойственная методу обработки на рассматриваемой операции (погрешность обработки), Ɛобр = 0,066 мм; Ɛн – погрешность настройки технологической системы на выполняемый размер (погрешность настройки), Ɛн = 0,010 мм; Ɛпр – погрешность, связанная с фактическим положением заготовки в при-способлении (погрешность приспособления), определяется по формуле: [1]: Ɛпр = Ɛб + Ɛз + Ɛизн + Ɛизг + Ɛсм + Ɛус, где Ɛб – погрешность, возникающая из-за (65) несовмещения измерительной и технологической базы при установке заготовки заготовки в приспособление, Ɛб = 0,032 мм; Ɛз – погрешность, возникающая в результате закрепления заготовки при её установке в приспособление, Ɛз = 0.110; Ɛизн – погрешность, обусловленная износом базирующих элементов приспособления, Ɛизн = 0; Ɛсм – погрешность, вызванная смещением режущего инструмента в процессе обработки, определяется по формуле: 55 𝜀см=𝑠×(12+𝑎+ℎ𝐻) (66) где s – наибольший зазор между инструментом, s = 0.006 мм a – расстояние между торцем и поверхностью заготовки, a = 9 мм (см. рисунок 4); h – глубина обрабатываемого отверстия, h = 26 мм (см. рисунок 4); Н – длина направляющего отверстия , H = 10 мм Ɛус – погрешность, возникающая при установке приспособления на стол, шпиндель или планшайбу. При соблюдении требований к смене приспособления и правильном выборе зазоров в сопряжениях Ɛус = (0,02 ÷ 0,1 мм), принимаем Ɛус = 0,02 мм. Ɛизг – погрешность, связанная с неточностью изготовления деталей приспособления и его сборки, определяется по формуле: 𝜀изг=𝑇𝐿+𝑒1+𝑠+∆1+∆2, (67) где , TL- допуск на координирующий размер L приспособления в направлении выдерживаемого размера A, TL = 0,1; s – максимальный зазор в посадке e1 - эксцентриситет наружной поверхности по отношению к ее отверстию, e1 = 0,005 мм; Δ1-смещение оси изготавливаемого отверстия, обусловленное отклоне-нием от параллельности установочных элементов приспособления от основания его корпуса, определяется по формуле: ∆1=0,05200𝐵, (68) Δ2- смещение оси изготавливаемого отверстия, обусловленное отклонением от перпендикулярности оси относительно установочных элементов приспособления: 56 ∆2=0.02200(𝑙+𝑎+𝐵) (69) 𝜀см=0,006×(12+9+2610)=0,024 мм, ∆1=0,05200 ×26=0,0065 мм, ∆2=0.02200(10+9+26)=0,0045 мм, 𝜀изг=0,1+0,005+0,006+0,006+0,004=0,125 мм, εпр = 0,106 + 0 + 0,02 + 0,125+ 0 + 0,024 = 0,215 мм, εΣ = 0,066 + 0,010 + 0,215 + 0 =0,291мм, Точность выполняемого на технологической операции размера будет обеспечена в том случае, когда сумма всех возможных погрешностей, возникающих в процессе обработки, не будет превышать величину допуска, установленного на этот размер, т.е. должно выполняться условие: εΣ ≤ IT (70) 0,291 мм < 0,3 мм Таким образом, видим, что условие выполняется, значить приспособление можно использовать для обеспечения требуемого размера на данной технологической операции. 57 4 Организационно - экономическая часть 4.1 Расчет трудоемкости приведенного (годового) выпуска деталей Расчет нормы штучно-калькуляционного времени (Тштк) по всем операциям определяется по формуле: Тштк = Тшт + Тпз (71) nд Расчет оформляется в виде таблицы Таблица 8 - Расчет нормы штучно-калькуляционного времени № оп Наименование операции 005 010 015 020 Итого Токарная Сверлильная Фрезерная Фрезерная Тшт, мин 2,09 0,23 1,98 0,80 Тпз, мин 17 11 14 14 Величина партии, шт 300 300 300 300 Тштк, мин 2,14 0,26 2,02 0,84 5,26 Нормативная трудоемкость одной детали (Тд) определяется в часах или минутах путем суммирования норм штучно-калькуляционного времени по всем операциям: Тд = ∑m n=1 Тштк Общая трудоемкость приведенного определяется в часах по формуле: (72) выпуска Тобщ = ∑m n=1 Тштк ∗ Nпр 58 деталей (Тобщ) (73) Тобщ = 5,26*150000 = 789000 мин. (13150 час.) 4.2 Расчет количества станков на участке и степень их загрузки. Расчетное количество станков по каждой операции (Sрасч) определяется по формуле: Sрасч = Тштк∗Nпр (74) Fд Коэффициент загрузки оборудования по операциям определяется по формуле: Кз = Sрасч (75) Sпр Расчет оформляется в виде таблицы Таблица 9 - Расчет количества оборудования и коэффициента его загрузки по участку № оп 005 010 015 020 Тип и модель станка Токарный 16К20Ф3 Вертикальносверлильный 2Р135Ф2 Вертикальнофрезерный Jet JMC-1260 CNC Вертикальнофрезерный Jet JMC-1260 CNC Nпр, шт Fд, час Sрасч Sпр Кз 3827,62 Тштк, мин 2,14 150000 1,39 1 1,39 150000 3827,62 0,26 0,16 1 0,16 150000 3827,62 2,02 1,31 1 1,31 150000 3827,62 0,84 0,54 1 0,54 3,4 4 - Итого Средний коэффициент загрузки оборудования (Кзср) определяется по формуле: 59 Кзср = Кзср = 3,4 4 ∑Sрасч (76) ∑Sпр = 0,85 1,6 1,4 1,2 1 0,8 0,6 0,4 0,2 0 1 станок 1 станок 1 станок 1 станок Рисунок-4 График загрузки оборудования Таблица 10 - Ведомость оборудования Количество станков(Sпр) Тип и модель станка Токарный 16К20Ф3 Вертикальносверлильный 2Р135Ф2 Вертикальнофрезерный Jet JMC-1260 CNC Итого Мощность электродвигат елей, кВТ Категория сложности ремонта механической части, р.м. 1-го всех стан станко ка в Категория сложности ремонта электрической части, р.е 1-го всех станка станко в 1-го стан ка всех станко в 1 11 22 12 24 - 1 4 4 12 12 2 3,75 11,25 12 4 - 37,25 - 60 Стоимость оборудования, тыс руб 1-го станка всех станков - 3050,000 3050,000 - - 170,000 170,000 36 - - 3060,000 6120,000 72 - - - 9340,000 4.3 Расчет численности работающих на участке Расчет численности основных производственных рабочих проводится по каждой профессии и разряду (по операциям), исходя из трудоемкости работ: Rрасч = Тштк∗Nпр (77) Fдр∗Sм где Fдр – действительный годовой фонд времени работы одного рабочего в год, час Fдр =Fнр * Кн (78) где Fнр – номинальный годовой фонд времени работы одного рабочего в год (данные берут у преподавателя), час Кн – коэффициент, учитывающий невыходы на работу по уважительным причинам (принимаем 0,9) Rпр – принятое количество рабочих (получаем путем округления Rрасч до целого числа) Расчет оформляется в виде таблицы 005 010 015 020 Итого Sпр 1 1 1 1 Токарь Сверлильщик Фрезеровщик Фрезеровщик Тарифные разряды № оп Профессия рабочих Таблица 11 - Расчет численности производственных рабочих 5 5 5 5 Численность рабочих Тштк, мин Nпр, шт Fдр, час Sм 2,14 0,26 2,02 0,84 150000 150000 150000 150000 1775,7 1775,7 1775,7 1775,7 1 1 1 1 61 Rрасч Rпр 3,01 0,36 2,84 1.18 3 1 3 2 9 1 см 2 1 2 1 - 2 см 1 1 1 - Расчет численности вспомогательных рабочих Численность наладчиков (Rнал) на участке определяется по нормам обслуживания по формуле: Rнал = ∑ ∑Sпр ∗d Hобс (79) Sпр – принятое количество станков данной группы; d – сменность работы; Hобс – норма обслуживания станков на одного наладчика в смену. В условиях серийного производства установлены следующие нормы обслуживания в смену: Rнал = 4∗2 10 = 1 наладчика. Расчет численности руководителей, специалистов, служащих и младшего обслуживающего персонала Численность работающих по категориям рассчитывается в процентном соотношении исходя из следующих нормативов от суммы основных и вспомогательных производственных рабочих: - специалисты 10-12%; - служащие 1-3%; - МОП 2-3% Численность руководителей определяется в пределах 10% численности основных рабочих на участке 9∗10 Руководители = Специалисты = Служащие = МОП = 10∗3 100 100 10∗12 100 10∗3 100 = 0,9 = 1,2 = 0,3 = 0,3 62 5 Экономическая часть 5.1 Расчет фонда заработной платы работающих на участке Труд рабочих оплачивается по сдельной заработной плате, исходя из сдельных расценок и количества выпускаемой продукции. Сдельная расценка (Рсд) на операцию рассчитывается по формуле: Рсд = Счас∗Тштк 60 = Смин ∗ Тштк (80) где Счас; Смин – часовая (минутная) тарифная ставка, руб. Расчет оформляется в виде таблицы Таблица 12 - Расчет сдельных расценок по операциям № оп 005 010 015 020 Наименование операции Токарная Сверлильная Фрезерная Фрезерная Разряд работы 5 5 5 5 Sм 1 1 1 1 Тштк, мин 2,14 0,26 2,02 0,84 Смин, руб 1,79 1,79 1,79 1,79 Рсд, руб 3,83 0,46 3,61 1,50 Кмн 0,65 1 0,65 1 Рсд*Кмн, руб 2,48 0,46 2,34 1,50 Размер основной заработной платы производственных рабочих (Зосн) за деталь определяется по формуле: Зосн = Зтар ∗ Кпр = ∑(Рсд ∗ Кмн) ∗ Кпр (81) где Кмн – коэффициент многостаночности (выбирается в соответствие с Sм по таблице); Кпр– коэффициент приработки, учитывающий премию и некоторые виды доплат (принимаем 1,25); Зтар– заработная плата по тарифу за одну деталь (определяется как сумма сдельных расценок по всем операциям технологического процесса), руб. 63 Зосн = 6,78 ∗ 1,25 = 8,47 рублей Годовой фонд определяется: заработной платы производственных ФЗП год = ФЗПосн + ФЗПдоп + ВЗвн рабочих (82) ФЗПосн – основной фонд заработной платы ФЗПосн = Зосн * Nпр (83) ФЗПдоп – дополнительный фонд заработной платы (принимаем размере 20% от ФЗПосн); в ВЗвн - взносы во внебюджетные фонды (принимаем в размере 30% от суммы фондов основной и дополнительной заработной платы: ВЗвн = 0,3* (ФЗПосн + ФЗПдоп) (84) ФЗП год = 1270500 + 1016400 + 686070 = 2972970 рублей. ФЗПосн = 8,47 * 150000 = 1270500 рублей. ФЗПдоп = 1270500 – 20% = 1016400 рублей. ВЗвн = 0,3* (1270500 + 1016400) = 686070 рублей. Размер среднемесячной заработной платы (ЗПсрмес) определяется по формуле: ЗПср мес = ФЗП год 12∗∑Rпр 64 (85) ЗПср мес = 2972970 12∗9 = 27527,5 рублей. Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих ФЗПнал = Сч * Fдрн *Rн * Кпр * Кдоп* Квз (86) где Fдрн – действительный годовой фонд времени работы рабочего, час; Rн - численностьналадчиков (вспомогательных рабочих) ФЗПнал = 95,6 * 1775,7 * 1 * 1,25 * 1,2 * 1,3 * 0,85 =606513 рублей. Расчет фонда заработной платы руководителей, специалистов, служащих и МОП Основной фонд заработной платы работающих(ФЗП.осн): ФЗП осн = Ч*До.*12*Кпр. (87) До – размер должностного оклада за месяц, руб; Ч - численность работающих по категориям; Кпр.- коэффициент приработки (принимаем 1,4); Дополнительный фонд заработной платыработающих:(ФЗП определяется в размере 10% от основного фонда заработной платы. Общий фонд заработной платыработающих: ФЗПобщ.=ФЗП осн.+ФЗП доп доп) (88) Расчет основного, дополнительного и общего фондов заработной платы проводят отдельно по категориям работающих. Взносы во внебюджетные фонды определяются в размере 30% от общего фонда заработной платы Результаты расчетов оформляются в виде таблицы 65 Таблица 13 - Сводная ведомость заработной платы по категориям Категория работающих Расчетная Размер численность должностного ФЗПосн, работающих, оклада, руб. чел. руб./мес. Руководители 0,9 30000 453600 Специалисты 1,2 21000 423360 Служащие 0,3 18000 90720 МОП 0,3 15000 75600 Итого 2,7 84000 1043280 ФЗПдоп, руб. 45360 42336 9072 7560 104328 ФЗП общ, руб. 498960 465696 99792 83160 1147608 Взносы во внеб фонды руб. 149688 139708,8 29937,6 24948 344282,4 5.2 Расчет производственной себестоимости Расчёт затрат на основные материалы: См = mз × Ц - (mз - mд) × Цотх (89) где См - стоимость основного материала, руб/шт; . Ц - цена 1 кг материала, руб; . mз - масса заготовки, кг; . mд - масса детали, кг; . Цотх - цена 1 кг отхода, руб; . Ктр- коэффициент, учитывающий транспортные расходы (равен 1,1) См = 0,86 * 78 – 0,14 * 3,9 = 66,53 рублей. 66 5.3 Расчет накладных расходов Процент накладных расходов определяется как отношение величины накладных расходов к величине основного фонда заработной платы основных производственных рабочих, рассчитанных по приведенной (годовой) программе. Значение процента накладных расходов принимаем исходя из расчетов, выполненных в курсовом проекте по МДК 02.01 Планирование и организация работы структурного подразделения Расчет величины расходов на содержание и эксплуатацию оборудования: РСЭО = ФЗПосн. (осн. р) ∗ % РСЭО , руб. (90) РСЭО = 1270500 * 23,31 = 29615355 руб. Расчет величины общецеховых цеховых расходов: ЦР = ФЗПосн (осн. р) ∗ % ЦР , руб. ЦР = 1270500 * 14,1 = 17914050 руб. 67 (91) 5.4 Составление сметы затрат и калькуляция себестоимости Таблица 14 - Смета затрат и калькуляция себестоимости Затраты, руб. на 1изделие на годовую программу Основные расходы Материальные затраты 66,53 6653000 Фонд основной и дополнительной 11,47 1147608 заработной платы основных рабочих Взносы во внебюджетные фонды 3,44 344282,4 Итого основные расходы 81,44 8144890,4 Накладные расходы Расходы на содержание и 30,35 3035211,74 эксплуатацию оборудования Общецеховые расходы 18,36 1836647,85 Итого накладные расходы 48,71 4871859,59 Итого 130,15 13016750 (основные и накладные расходы) Статьи затрат В%к итогу 51,1 8,81 2,64 62,55 23,31 14,1 37,41 100 5.5 Расчет годового экономического эффекта и технико-экономических показателей работы участка Определение годового экономического эффекта основывается на сопоставлении суммы приведенных затрат по базовому и проектному технологическому процессу. Приведенные затраты на одну деталь (Сприв) представляет собой сумму текущих затрат (С) и единовременных затрат (капитальных вложений К), приведенных к одному году с помощью нормативного коэффициента эффективности капитальных вложений (Ен = 0,2) Сприв= С + Ен*К/Nпр 68 (92) Сприв1 = 265,85 + 0,2 * 6270000/150000 = 274,21 Сприв2 = 130,15 + 0,2 * 1836647,85/150000 = 132,44 Годовой экономический эффект (Эг) от внедрения варианта, при котором обеспечивается минимальная сумма текущих затрат и капитальных вложений, определяется как разница между приведенными годовыми затратами в существующих условиях и в условиях предлагаемого варианта: Эг = (Сприв1 - Сприв2) * Nгод, (93) где Nгод – годовая программа выпуска продукции, шт. Эг = (274,21 – 132,44) * 100000 = 14177000 рублей. Процент снижения трудоемкости ∆%Тр. = 9,35−5,26 9,35 ∑ Тштк.б.−∑ Тштк.пр. ∑ Тштк.б. × 100 (94) ∗ 100 = 43,7% Процент снижения себестоимости продукции ∆%С. = 265,85−132,44 265,85 Себ.б.−Себ.пр. Себ.б. ∗ 100 = 51,1% 69 ×100 (95) 6 Охрана труда 6.1 Анализ условий труда на проектируемом участке Охрана труда – это система законодательных актов, социальноэкономических, организационных, технических, гигиенических и лечебнопрофилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда. Задачи охраны труда – свести к минимальной вероятность поражения или заболевания работающего с одновременным обеспечением комфорта при максимальной производительности труда. Обеспечение здоровых и безопасных условий труда возлагается на администрацию предприятия. Администрация обязана внедрять современные средства техники травматизм, и предотвращающие безопасности, предупреждающие обеспечивать производственный санитарно-гигиенические возникновение профессиональных условия, заболеваний работников. Целью охраны труда является научный анализ условий труда, технологических процессов, аппаратуры и оборудования с точки зрения возможности возникновения появления опасных факторов, выделение вредных производственных веществ. На основе такого анализа определяются опасные участки разрабатываются производства, мероприятия по возможные их аварийные устранению или ситуации и ограничение последствий. Категория работ, выполняемых на участке относится к категории средней тяжести. Площадь участка соответствует требованиям санитарных норм. Ответственный за безопасность труда на участке, мастер участка. На участке проводят следующие инструктажи по охране труда: 70 По характеру и времени проведения инструктажи подразделяют на: - вводный; - первичный на рабочем месте; - повторный; - внеплановый; - целевой. Для проверки состояния охраны труда на участке проводят трех ступенчатый контроль: 1-й ступени – руководитель работ (бригадир, прораб, начальник смены, мастер цеха и др.); 2-й ступени – непосредственный начальник структурного подразделения (цеха, отделения, производственной части и др.); 3-й ступени соответствующем – комиссия предприятии, по охране которую труда, действующая возглавляет на руководитель организации или непосредственно его заместитель. На участке могут возникнуть опасные и вредные производственные факторы, такие как: шум, вибрации оборудования и приборов; открытые токоведущие части оборудования, движущиеся части машин и механизмов, недостаточное освещение, загрязнение воздуха рабочей зоны. Профессиональные заболевания на участке: артрит, радикулит, снижение зрения, травмы глаз, хроническое переутомления, искривление позвоночника из-за долгой работы в неподвижной позе у станка. Для защиты и предупреждения травматизма, на участке используются: ограждения, защитные кожухи, предупредительные знаки, сигнализация. Для индивидуальной защиты рабочим выдается: костюм вискозно-лавсановый сроком на 12 месяцев; ботинки хромовые - сроком на 12 месяцев; очки защитные - до износа. 71 6.2 Производственная санитария Производственная санитария — это система организационных мероприятий и технических средств, предотвращающих или уменьшающих воздействие на работающих вредных производственных факторов (согласно ГОСТ 12.0.002-80). Основными опасными и вредными производственными факторами являются: повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны; повышенная или пониженная воздуха рабочей зоны; и подвижность воздуха в повышенный уровень электромагнитных температура повышенная или пониженная рабочей повышенный зоне; вибрации; излучений; повышенный отсутствие влажность уровень шума; уровень различных или недостаток естественного света; недостаточная освещенность рабочей зоны и др. В холодное время года - температура воздуха при первой категории по уровню энергозатрат ≈ 22 - 24° С, в тёплое время года температура воздуха должна равняться ≈ 23 - 25° С. Скорость движения воздуха не должна превышать 0,1-0 м/с. Относительная влажность воздуха, не зависимо от времени года и категории работ по уровню энергозатрат, 60-40%. Предельнодопустимый уровень шума ≈50-80 дБ. Объём воздуха на одного рабочего не должен превышать 20 м3 . Освещенность рабочего места является комбинированной. При средней точности работ освещенность не превышает 400-750 люксов. Все показатели микроклимата и производственной санитарии соответствуют установленным нормам по ГОСТ ССБТ12.1 005-88 и СН 4088-86. Предусмотрена искусственная и естественная вентиляция. 72 6.3 Пожарная безопасность Мероприятия по пожарной безопасности на участке разрабатываются в соответствии с Правилами противопожарного режима от 25 апреля 2012 года (с изменениями от 07 марта 2019 года). Данный участок относится к взрыво – пожароопасности категории «Г» - умеренная пожароопасность. Причиной возникновения пожара может стать искра, попавшая на легко воспламеняемые вещества в ходе обработки металла. Для предотвращения пожара и для его ликвидации на участке предусмотрено: - проведение противопожарного инструктажа; - хранение спецодежды в специально отведенных под это местах; - установка и размещения первичных средств пожаротушения: огнетушителей; пожарных кранов и т.д.; - выделение специальных мест под курение; - разработка и вывешивание на видном месте план эвакуации; - хранение промасленной ветоши в закрытых металлических контейнерах; - назначение ответственных лиц за противопожарную безопасность (дружина); - обучение пожарно-техническому минимуму руководителей, специалистов и работников; - проверка знаний требований пожарной безопасности руководителей, специалистов и работников организации осуществляется по окончании обучения пожарно-техническому минимуму с отрывом от производства и проводится квалификационной комиссией, назначенной приказом (распоряжением) руководителя организации, состоящей не менее чем из трех человек. 73 6.4 Индивидуальное задание Техника безопасности при работе на станке с ЧПУ. 1. Общие требования охраны труда. 1.1. К самостоятельной работе на токарных станках с ЧПУ допускаются лица прошедшие профессиональное обучение вводный и первичный инструктаж на рабочем месте, обучение оказанию первой доврачебной помощи пострадавшим от несчастных случаев на производстве, прошедшие стажировку и получившие допуск к самостоятельной работе, имеющие 1 группу по электробезопасности. 1.2. Повторный инструктаж по охране труда проводиться не реже 1 раза в три месяца, повторный инструктаж на 1 группу по электробезопасности не реже 1 раза в 12 месяцев. 1.3. На территории предприятия необходимо соблюдать правила внутреннего трудового распорядка, быть внимательным по отношению к движущемуся транспорту и работающим производственному грузоподъемным оборудованию. машинам Обращать и другому внимание на предупредительные надписи, дорожные знаки и знаки безопасности, размещенные на территории предприятия, в цехах и участках, выполняя их указания. 1.4. Необходимо соблюдать установленный на предприятии режим труда и отдыха. Нормальная продолжительность рабочего времени не может превышать 40 часов в неделю. Сверхурочные работы допускаются в случаях предусмотренных ТК РФ. Суммарное время на личные надобности составляет 45 минут в течение рабочей смены. Кроме этого предусмотрен перерыв для отдыха и питания (не более 2-х часов и не менее 30 минут) который в рабочее время не включается. 74 1.5. Во время работы на токарных станках с ЧПУ на работника возможно воздействие следующих вредных и опасных производственных факторов: движущиеся машины и механизмы, подвижные части производственного, оборудования, передвигающиеся изделия, приспособления и оснастка могут привести к травме; отлетающая стружка и осколки инструмента - опасность травмирования рук и глаз; острые кромки, заусенцы и шероховатости поверхности изделия, инструмента и оборудования могут привести к травме; высокая температура поверхности обрабатываемых деталей и инструмента - опасность получения ожогов. повышенная или пониженная температура воздуха - может привести к простудным заболеваниям; недостаточная освещенность - может привести к заболеванию органов зрения; масло и аэрозоли СОЖ- могут привести к заболеваниям кожи рук и органов дыхания; повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека - может привести к электротравме; физические перегрузки могут вызвать сердечнососудистые заболевания. 1.6.Для нормального и безопасного производства работ на токарных станках с ЧПУ работнику необходимо применение средств индивидуальной защиты: 1.7. знать Работник должен получить противопожарный инструктаж, правила поведения при пожаре и при обнаружении признаков горения. 1.8. Немедленно извещать своего или вышестоящего руководителя о любой ситуации, угрожающей жизни и здоровью людей, о каждом несчастном случае произошедшем на производстве или об ухудшении состояния своего здоровья в том числе, о проявлении признаков острого профессионального заболевания отравления . 1.9. Работник должен уведомить непосредственного руководителя о неисправностях оборудования, приспособлений и инструмента - до начала работы или во время рабочего дня, после обнаружения неисправности. 75 1.10. Самостоятельно устранять какие- либо неисправности, если эта работа не входит в круг ваших обязанностей - запрещается. 1.11. Работник должен оказывать первую доврачебную помощь пострадавшим от несчастных случаев на производстве. 1.12. Соблюдать правила личной гигиены: перед едой мыть руки с мылом; не разрешается на рабочем месте курить, принимать и хранить пищу /воду/, хранить личную и рабочую одежду. Курить разрешается только в специально оборудованных местах. 1.13. Работники на ОЦ не выполняющие данную инструкцию привлекаются к ответственности в соответствии с действующим законодательством РФ. 2.Требования охраны труда перед началом работы. 2.1. Надеть чистую и исправную полагающуюся по нормам спецодежду. Застегнуть обшлага рукавов, заправить одежду так, чтобы не было свисающих концов. Иметь подготовленный к работе исправный инструмент и средства индивидуальной защиты. Защитные очки должны быть подобраны по размеру. Стекла очков не должны вываливаться, не иметь трещин, сколов, царапин, быть чистыми, обеспечивать хорошую видимость и плотно прилегать к лицу. 2.2. Подготовить рабочее место к безопасной работе. Убрать мешающие работе предметы и освободить проходы. Безопасно и удобно расположить все, что необходимо для работы. Убедиться в достаточном освещении рабочего места. 2.3. Проверить внешним осмотром исправность оборудования, местного освещения, отсутствия оголенных проводов, наличие и надежность заземляющих соединений. 2.4. Проверить исправность подножной деревянной решетки (убедиться в устойчивости и проверить нет ли поломанных планок). 2.6. Проверить наличие заготовок, при необходимости заготовки получить от мастера. Проверить наличие тары под обработанные детали. Используемые в 76 работе материалы, заготовки, тара - должны быть размещены безопасно, удобно, устойчиво, не перекрывать проходы и проезды. 2.7. При передаче рабочего места от сменщика проверить, хорошо ли убрано рабочее место, ознакомиться с имеющимися в предыдущей смене неполадками в работе оборудования и с принятыми мерами по их устранению. Включить оборудование, проверить его работу на холостом ходу. При обнаружении каких-либо недостатков на рабочем месте или неисправности оборудования сообщить мастеру. 3. Требования охраны труда во время работы. 3.1 Выполнять указания по обслуживанию и уходу за оборудованием, изложенные в «Руководстве по эксплуатации». Выполнять только ту работу, которая поручена и разрешена администрацией цеха. 3.2 Необходимо соблюдать допустимые нормы подъема тяжестей. Предельно допустимые нормы поднятия и перемещения тяжестей постоянно в течении рабочей смены: для мужчин - 15кг., для женщин - 7кг. При чередовании с другой работой (до 2-х раз в час): для мужчин - до 30кг, для женщин-до 10кг. 3.3 Перед установкой очистить соприкасающиеся поверхности деталей и приспособления от стружки. 3.4 Обрабатываемые детали должны быть надежно закреплены в установочном приспособлении или патроне, а сами приспособление надежно закреплено на шпинделе станка или в патроне станка. 3.5 Установку, снятие деталей, приспособлений, инструмента, измерение деталей производить только тогда, когда рабочие органы станка находятся в исходном положении, после окончания цикла обработки детали и полной остановки инструмента. 3.6 Во время работы станка не открывать и не снимать защитных и предохранительных устройств. 77 3.7 При работе соблюдать чистоту - использованная ветошь, стружка, вспомогательный и режущий инструмент, приспособления - должны быть убраны. 3.8 Не допускать на своё рабочее место лиц, не имеющих отношения к выполняемой Вами работе и не передавать без разрешения мастера работу другому лицу. 3.9 Не отвлекаться от своих прямых обязанностей и не отвлекать других. 3.10 Очистку приспособлений и деталей от стружки производить при помощи щетки, крючка или скребка - применение сжатого воздуха для удаления стружки запрещается. При удалении стружки пользоваться средствами индивидуальной защиты (защитными очками). 3.11 Очистку станка, приспособления, и подналадку производить в ручном режиме при полной остановке станка. 3.12 При пуске станка для обработки детали убедитесь, что это не угрожает жизни других работающих. 3.13 При использовании грузоподъемных машин, управляемых с пола, соблюдать требования инструкции. 3.14 Сборку - разборку режущего инструмента производить на верстаке, исправным инструментом, при необходимости использовать слесарные тиски. 3.15 Во избежание травмы рук, установку и удаление режущего инструмента из инструментального магазина и шпинделя производить с особой осторожностью. 3.16 При обнаружении на металлических частях станка напряжения (ощущение тока), немедленно доложить мастеру. 3.17 При обработке деталей на токарных станках с ЧПУ запрещается изменять режимы резания при работе в автоматическом режиме. Обо всех замеченных ошибках в управляющей программе сообщить инженерупрограммисту. 78 3.18 При обслуживании оператором нескольких станков проходить от станка к станку только в местах, предусмотренных для похода. 3.19 После наладки станка обработать программу без детали, визуально контролируя правильность перемещения рабочих органов станка. Установить безопасные величины ускоренных перемещений рабочих органов станка. 3.20 Не допускать загромождения рабочего места и проходов деталями, заготовками, тарой, а также посторонними предметами. Детали и заготовки укладывать в тару, предусмотренную технологическим процессом. Загрузка тары выше бортов запрещается. При укладывании деталей в стопу или штабель высота не должна превышать 1 м. 3.21.Обязательно отключить станок в следующих случаях: а) при отсутствии у станка даже на короткое время (если не предусмотрено многостаночное обслуживание); б) при временном прекращении работы; в) при перерыве в подаче электроэнергии; г) при уборке, ремонте или техническом обслуживании станка; д) при обнаружении каких-либо неисправностей в работе оборудования. 3.22 Смазочно-охлаждающую жидкость (СОЖ) подавать в зону резания только гидросистемой оборудования. Запрещается охлаждать режущий инструмент смоченной ветошью или щётками. 3.23 При обнаружении пролитого масла или СОЖ убрать самому или доложить мастеру. 3.24 При креплении патрона или планшайбы к шпинделю станка подкладывать под патрон и планшайбу деревянные подкладки с выемкой по форме патрона или планшайбы. 3.25 При закреплении детали или приспособлений запрещается наращивать ключи трубой или другими рычагами. 3.26 При использовании гидравлических, пневматических, электромеханических приспособлений для крепления заготовок постоянно 79 контролировать сохранность электропроводки, трубок для подачи воздуха и гидравлической жидкости. 3.27 При обработке металлов, дающих сливную стружку, применять резцы со специальными стружколомающими устройствами или со специальной заточкой. 3.28 При работе на токарных станках с ЧПУ своевременно убирать стружку из поддона, не допускать возможности наматывания стружки на обрабатываемую деталь, инструмент или шпиндель. Запрещается: а) оставлять без надзора работающее оборудование, допускать к его эксплуатации других лиц; б) брать или передавать какие-либо предметы через рабочую зону станка при работающем оборудовании; в) одеваться или раздеваться около работающего станка; г) принимать пищу у станка; д) хранить на рабочем месте одежду; е) мыть руки в масле или эмульсии и вытирать их ветошью, загрязненной стружкой; 3.29. Работая с учеником, обучать его безопасным приемам работы и следить за соблюдением требований охраны труда. 4. Требования охраны труда в аварийных ситуациях. 4.1. При возникновении неисправностей оборудования /отказ в работе, посторонний шум или стук, возникновение поломок угрожающих аварией, прекращение подачи электроэнергии, появление постороннего запаха, появление ощущения электрического тока / необходимо прекратить эксплуатацию оборудования- выключить его. Необходимо оповестить об опасности окружающих людей, мастера или непосредственного руководителя работ. 4.2 До устранения неисправностей к работе не приступать. Запрещается самостоятельно устранять неисправности. 80 4.3 При угрозе жизни обслуживающему персоналу и для аварийной остановки станка, в целях исключения поломок, остановку станка производить аварийной кнопкой, находящейся на пульте управления станком или кнопкой «СТОП» на пульте управления приводом станка. 4.4При пожаре или обнаружении признаков горения немедленно сообщить в пожарную команду по телефону …, сообщить мастеру или вышестоящему руководителю и приступить к тушению пожара имеющимися средствами пожаротушения. При необходимости вызвать городскую пожарную службу по телефону 112, организовать встречу пожарной команды. 4.5 При несчастном случае с Вами или другим работником прекратить работу, поставить в известность мастера оказать первую доврачебную помощь пострадавшим и обратиться в здравпункт лично или позвонить по телефону 4.6 Обеспечить сохранность обстановки аварии или несчастного случая, если это не представляет опасности для жизни и здоровья людей и не приведет к осложнению аварийной обстановки. 4.7 При необходимости вызовите скорую медицинскую помощь по телефону 112. При аварии систем водоснабжения, отопления и т.д. препятс твующих выполнению технологических операций, прекратить работу до ликвидации аварии и её последствий. 5. Требования охраны труда по окончании работ. 5.1 Остановить работающее оборудование, выключить электродвигатель, обесточить оборудование путем отключения вводного выключателя. 5.2 Привести в порядок рабочее место, убрать инструмент и приспособления в отведенное место, убрать отходы производства (ветошь, опилки, просыпавшуюся стружку) в установленную тару согласно маркировки, подмести пол. 5.3 Сдать оборудование сменщику или мастеру, сообщить обо всех замечаниях и неполадках в работе и о принятых мерах по их устранению. 81 5.4 Убрать одежду в специальное отведенное место, вымыть руки теплой водой с мылом или принять душ. 82 Заключение При выполнении дипломного проекта был спроектирован механический участок по обработке детали Втулка. На производственном участке расположены станки: токарный патронно-центровой станок в количестве двух штук марки 16К20Ф3; один вертикально-сверлильный станок с револьверной головкой марки 2Р135Ф2 и три вертикально-фрезерных станка марки Jet JMC-1260 CNC. Станки расположены по ходу обработки детали, в количестве шести штук. Участок соответствует требованиям, как охраны труда, так и пожарной безопасности. Добиться усовершенствования технологического процесса удалось благодаря: - сокращению количества механических операций с 8 до 4, за счёт объединения операций обработки детали; - внедрение более усовершенствованного и модернизированного оборудования, такого как станок 16К20Ф3 патронно-центровой, этот станок позволил объединить множество операций в одну. Годовой экономический эффект составляет 13746000 рублей. При проектирование механического участка была рассчитана площадь, которая составляет 166,2 м2, а также, разработана инструкция при выполнение станочных работ. Задачи данного дипломного проекта выполнены, а, следовательно, цель достигнута. 83
