Document 4761222

• Непрозрачность производства по срокам выполнения,
обеспеченности ресурсами; планируемых и фактических
затратах.
• Позаказность производства ДСЕ приводит к резкому росту
стоимости мелких деталей; производство «в задел» - к потерям
таких деталей и срыву графиков производства при
одновременном росте себестоимости заказа и неоправданном
расходе оборотных средств
• Конфликты
между
подразделениями
по
вопросам
приоритетов позиций номенклатуры ДСЕ в производстве
• Неэффективная загрузка оборудования и недостаточная
организация его бесперебойной работы
• Завышенные расходы на производственный персонал по
причине
не
соответствия
численности,
квалификации,
расстановки, загрузки
По данным консалтинговых компаний:
• Предлагаемые сроки производства не устраивают
заказчиков в 70% случаев
• Согласованные с заказчиком сроки производства не
выполняются в 30% заказов
• 50% срыва сроков объясняется отсутствием нужных
материалов или комплектующих
• 30% срыва сроков объясняется поломками оборудования
или недостатком персонала
• 30% заказов выполняются с завышенной себестоимостью,
фактически делающей заказ убыточным для предприятия
• 90% Российских предприятий имеют завышенную
численность персонала управления производством и
более низкую производительность труда в производстве,
чем у аналогичных предприятий ЕС.
Внедрить управление сроками производства,
осуществляемое по принципам:
• Точный расчет времени, срока, места выполнения
каждой производственной операции
• Планирование производства от состава заказа по
принципу оптимальности производственной партии и
максимального использования имеющихся запасов
КиМ и ДСЕ
• Управление себестоимостью как учет всех
отклонений от запланированного маршрута, норм и
использования КиМ
• Управление качеством, как результат точного
соблюдения технологии производства и
персонального учета выполнения операций
Программный комплекс обеспечивает
(решает задачи):
• Информационные связи между специалистами и
подразделениями
• Расчеты и принятие управленческих решений на
основе единого информационного пространства
• Высокую скорость обработки оперативных данных и
выработки решений в управлении
• Документирование производственного процесса и
производственный учет
• Реализацию принципов сохранения плановой
себестоимости; сокращения сроков производства
при сохранении качества продукции.
Синие вертикальногоризонтальные
стрелки – это
обычно
существующие
информационные
связи с
обязательным
документом.
Наклонные – не
формализованные
связи (устная
передача).
Красные стрелки –
это реализованные
решения в системе
СПРУТ-ОКП.
Получение оперативной информации о текущих результатах
деятельности предприятия как в целом так и с детализацией в
виде экранных форм, отчетов и графиков.
Долгосрочное, оперативное и детальное планирование
деятельности предприятия с возможностью корректировки
плановых данных на основе оперативной информации.
Решение задач оптимизации производственных и материальных
потоков.
Планирование и контроль всего цикла производства.
Возможность влияния на него для достижения оптимальной
эффективности в использовании производственных мощностей.
Нормализация складских запасов материальных ценностей.
Определение калькуляции и расчет себестоимости продукции.
Значительное сокращение непроизводственных затрат.
Подготовительный уровень
Подготовительный уровень охватывает автоматизацию функций
подготовки нормативно технологической информации для
производства при отсутствии специализированных САПР.
При наличии САПР конструктора или технолога начальные
данные (спецификации, маршрутная технология) импортируются
из БД соответствующих САПР.
Планирующий уровень
Планирующий уровень охватывает автоматизацию функций
календарного планирования, анализа и учета производственных
мощностей предприятия и его подразделений.
Управление сбытом готовой продукции и снабжения КиМ.
Производственный уровень
На производственном уровне управления предприятием
автоматизируются функции, контроля хода производства, учета
затрат и анализа производственного процесса.
Реализованы функции управления запасами складов.
- группа специалистов,
управляющих данными о структуре
производственных мощностей, составе
изделий, маршруте, параметрах выполнения
операций, нормах времени и нормах расхода
материалов
– группа специалистов,
управляющих данными о размере партий
запуска, типе производственного потока,
способах комплектования производства,
составом запуска производственных заказов,
сроками производства, потребностями в КиМ,
производственными расписаниями
– группа специалистов,
управляющих исполнением
производственного задания путем выдачи и
учета выполнения исполнительных
документов; выполняющих коррекцию
производственного маршрута партий, учет
брака и изменение в выдаче КиМ на операции
– группа специалистов, выполняющих
функции учета материального потока через
склады и подразделения предприятия и
несущих материальную ответственность за
точность учета и исполнения
– группа специалистов,
управляющих данными о расценках работ,
связях затрат в производстве и калькуляций,
получающих оперативные данные о
производственных затратах, накопленной
себестоимости и отклонениях в ней
– группа специалистов,
влияющих на ход производственного
процесса, видящих картину производства до
уровня операций и реального состояния
исполнения ВСЕХ производственных заказов
по срокам и отклонениям
Выбор текущей роли в управлении
Справочники
Документы
Общий вид картины производства
Производственная программа создается по портфелю заказов на
новый плановый период и корректируется в течении текущего
планового периода.
Добавление позиций
плана в
производственную
программу
Портфель заказов для
производственной
программы
Отображения годовой программы по месяцам
Дополнительный анализ производственной программы осуществляется в виде
загрузки оборудования (рабочих центров). Отображение информации
выполняется на экране в таблице, так и в виде печатного документа.
Производственная программа формируется на основании текущей загрузки производственных
мощностей, с учетом выставленных приоритетов выполнения плановых позиций, ограничением
планового периода и типом организации движения предметов (параллельное, последовательное).
Производственную программу можно представить в виде диаграммы Гантта, которая наглядно
показывает распределение плановых позиций за определенный плановый период.
Различный цвет зоны
плановой позиции
показывает уровень
готовности плана.
Диаграмма Ганта
производственной
программы
Зеленый технологические
операции выполнены
Красный - плановая
позиция находится в
критическом
состоянии по
выпуску.
Светло серая зона позиция выполняется
в нормальном
режиме
Просмотр состава плановой позиции с распределением по
цехам с суммарной и остаточной трудоемкостью
Отображение плановой позиции в виде графика работ
При подтверждении запуска производственной программы
формируется потребность материалов и комплектующих.
Потребность может корректировать заменой норм расхода или
проведением замен материала и комплектующих.
При подтверждении запуска производственной программы выполняется
контроль на наличие регистрации КиМ на цеховых складах. В случае
отсутствия регистрации в цеховом складе проверка осуществляется на
центральном складе.
При наличии регистрации КиМ на складе выполняется резервирование
требуемого количества.
Расчет и корректировка лимитов.
Формирование лимитно-заборных карт.
В маршруте производственной партии
наглядно видно выполнение
технологических операций
Текущая и плановая загрузка производственных мощностей (РЦ) может
выглядеть и в виде диаграммы Гантта. Диаграмма наглядно отображает,
какие позиции плана находятся в очереди на рабочих центрах.
Масштабирование диаграммы позволяет оценить загрузку с точностью до одного часа.
Учет выполнения операций цехового маршрута. Учетные данные в
дальнейшем используются, для расчета фактических трудовых и
материальных затрат и себестоимости продукции.
Учет операций выполняется для конкретного работника, выполнившего
работу. С дальнейшим начислением заработной платы
При учете выполнения операций цехового маршрута,
контролируется плановая дата выпуска операции. При отклонении
от даты выпуска, определяется причина отклонения. В дальнейшем
отклонения анализируются руководителями подразделений
Поддерживается функция учета брака. На основании учетных
данных, в дальнейшем определяются затраты по браку
Корректировка маршрута партии позволяет изменить данные
технологического маршрута.
Обеспечивает потребность остальных модулей системы
достоверной информацией о движении материальных
ценностей на предприятии
Модуль Склад спроектирован для организации
производственно-складского хозяйства на предприятии:
Для децентрализованного хранения запасов.
При данной организации предполагается, что:
- склады увязаны с подразделениями, которые они
обслуживают;
- запасы одного ТМЦ могут находится на нескольких
складах.
Для централизованного хранения запасов.
При такой организации ТМЦ может находиться только
на одном складе.
Поддержка номенклатуры складов, обеспечивает привязку
складов к подразделениям предприятия.
Материально
ответственные лица
Параметры работы со
складскими журналами
Информация по
документам
Свойства
номенклатуры
ТМЦ
описаны
в карточке
В карточке
отображается
резерв
данного
ТМЦ
Выполняются операции прихода, расхода и внутрискладские
операции (инвентаризация, перемещение , ответ. хранение)
Обеспечивает формирование портфеля заказов.
Анализ спроса и продаж товарной продукции
Формируются статьи калькуляции по которым определяется
себестоимость продукции
При калькуляционном расчете стоимости изделия, можно
корректировать перечень материалов, комплектующих и
трудоемкость.
Подготавливает данные на оплату работникам
участвующим в изготовлении производственных партий
Производятся расчеты затрат по изготовлению продукции по
каждому подразделению
Осуществляется поддержка
различных классификаторов и
справочников
Набор документов и справок, позволяют
оперативно получать любую информацию которая
обрабатывается системой
Имеется возможность обмена данными между различными системами
В системе применено штриховое кодирование
номенклатуры, документов, транзакций и пр.
Поиск по штрихкоду
Присвоение штрихкода
• Непрерывный контроль сроков завершения
производственного заказа и возможность
управления сроками на всех этапах производства
• Контроль соблюдения маршрутов (технологии
производства) с возможностью оперативного и
документированного изменения
• Оплата труда только по установленным
нормативам, иначе – фиксация отклонений
• Использование только разрешенным КиМ согласно
установленных норм, иначе – фиксация отклонений
по каждой партии
• Мгновенный расчет накопленных затрат и
отклонений по каждой плановой позиции
• Организация группы специалистов из сотрудников
предприятия с обязательным включением топ-менеджеров
(5–15 человек)
• Обучение специалистов группы и выработка основных
решений по описанию производственного потока (1-2 месяца)
• Организация ввода данных по составу, маршрутам и
нормам для ДСЕ (первое изделие – 1 месяц)
• Запуск расчетов и оптимизации производственного
расписания; запуск управления материальным потоком и
тотального производственного учета (2-6 месяцев)
• Расчет графиков материального обеспечения, нарядов на
оплату и производственной себестоимости (2-4 месяца)
• Перераспределение функций персонала в управлении
производством; сокращение служб, функции которых
переданы автоматизированной системе управления (2-8
месяцев)
• Полный отказ от устаревших технологий управления (615 месяцев от начала проекта внедрения)
• Локальная сеть с выделенным сервером
• Квалифицированный ИТ-специалист
(системный администратор)
• Исправные и современные компьютеры на
рабочих местах пользователей от
руководителей до производственных
подразделений и складов
• Производительные принтеры для выдачи
документированных заданий
• Сканеры штрих-кодов для ускорения
операций учета (рекомендуется)
• Собственные или привлекаемые программисты
(достаточно тех. поддержки консультантов по внедрению)
• Немедленный отказ от сложившейся практики управления
(постепенный переход к более точным и оперативным
инструментам)
• Специальное дорогостоящее обучение руководителей и
специалистов вне предприятия (достаточно обучения
консультантами специалистов группы внедрения на
предприятии)
• Изменение учетной политики и других регламентированных
правил на предприятии (постепенный переход,
определяемый внутренней политикой предприятия)
• Обязательное длительное присутствие консультантов по
внедрению (достаточно разработки модели ввода данных,
обучения и разбора конкретных ситуаций)
Составляющие стоимости (обязательные):
• Серверная часть программного комплекса
• Комплект лицензий на одновременный доступ
пользователей по ролям
• Обучение специалистов группы внедрения
Не обязательные (рекомендуемые) составляющие:
• Модернизация локальной сети, рабочих мест и
установленного программного обеспечения
• Консалтинг в части оптимизации управления
производством и предприятием в целом с
использованием СПРУТ-ОКП
• Консалтинг в части описания производственных
мощностей и процессов для оптимизации расчета
производственного плана
• Технический пуск (установлена серверная часть,
установлены клиенты на РМ пользователей,
проверен функционал) – 2-4 недели
• Первичное внедрение (распределены «роли»,
описаны производственные мощности и структура
производства, описано изделие № 1, рассчитан
производственный план, выполнена
диспетчеризация и отслеживание мат. потока,
закрыты наряды на оплату) – 2-4 месяца
• Полное внедрение (другие инструменты для
управления не требуются) – 6-12 месяцев от
начала проекта внедрения
Точка старта проекта – октябрь 2007. Точка
первичного внедрения – апрель 2008; полного
внедрения – июль 2009.
Основные результаты:
• Рост объема производства – более 2,5 раз
• Снижение численности персонала управления
производством – в 3 раза
• Рост использования производственной
мощности с 40% до 96%
• Реализован принцип “J-I-T” в обеспечении
производства основными и вспомогательными
материалами
Точка старта – сентябрь 2009. Первое производственное
задание выдано в январе 2010. Полный производственный
план сформирован в мае 2010.
На предприятии более 40 специалистов ПДО, КТО, ОГТ,
УЗиЛ, Контроллинга, ОТиЗ работают в СПРУТ-ОКП
Степень сложности изделий – до 11 уровней разузлования,
более 500 номенклатурных позиций ДСЕ в изделии.
Трудоемкость месячного плана – более 130 000 н/часов.
Описано более 15 изделий с учетом утвержденных
модификаций.
Расчетный уровень загрузки – от 10% до 100% по
назначенным производственным ресурсам.
Текущий статус проекта – организация управления
материальным потоком и интеграция с системой
бухгалтерского учета.
Точка старта – июнь 2010. Текущий статус проекта –
полное внедрение (август 2010) и оптимизация
производственного потока.
Достигнуто:
• Полное управление материальным потоком
• Реализованы принципы сдельной оплаты труда
• Оптимизируется планирование номенклатуры ДСЕ
на внутренних складах (система КАНБАН и
производственного супермаркета)
• Реализован принцип управления приоритетностью
в ходе выполнения коммерческого заказа