Предприятие АО «АЗТМ», основано в 1941... эвакуированного Луганского паровозостроительного завода 17 ноября 1941г.

ВВЕДЕНИЕ
Предприятие АО «АЗТМ», основано в 1941 году на базе
эвакуированного Луганского паровозостроительного завода 17 ноября 1941г.
и уже 70 лет находится на рынке машиностроения, продукция завода широко
известна не только в СНГ, но и в 32 странах мира. Сегодня – это одно из
ведущих
предприятий
машиностроения
Казахстана,
оснащённое
современным высокопроизводительным оборудованием и сертифицировано
на соответствие требованиям ISO 9001-2008. На АО «АЗТМ» налажен полный
цикл технологического процесса производства: имеются сталелитейный и
чугунолитейный цехи, модельный участок, термический цех, комплекс
механообрабатывающих цехов, сборочный цех с испытательными стендами,
различные лаборатории.
Компания занимается инжинирингом, производством, сбытом и
сервисным обслуживанием оборудования и машин по следующим
направлениям:
- оборудование для металлургической промышленности;
- прокатное и волочильное оборудование;
- оборудование для добычи нефти и газа;
- оборудование для горнодобывающей промышленности;
-продукция
общепромышленного
назначения.
АО
«АЗТМ»
располагает
уникальными
технологиями
и
высококвалифицированными специалистами в большей степени, чем любое
другое
машиностроительное
предприятие
Республики
Казахстан.
Сосредоточившись на реальных потребностях клиентов, мы предлагаем
эффективные и реальные решения, сочетающие высокие технические
характеристики нашей продукции, глубину нашего опыта и «ноу-хау» нашего
персонала. Десятилетия работы в сфере производства привели к
исключительной компетенции наших специалистов, что позволяет АО
«АЗТМ» предлагать исчерпывающие, «тотальные» программы по работе с
каждым заказом: от проектирования до производства и сервисного
обслуживания
выпускаемой
продукции.
Совмещение инжиниринговой и других видов деятельности позволяет
выполнять как в комплексе, так и выборочно следующие виды работ:
-разработка
проектно-конструкторской
документации;
-переработка проектно-конструкторской документации с учётом
технологических возможностей Заказчика и требований ЕСКД;
-разработка проектов на основании технического задания;
-предоставление
инженерно-консультационных
услуг;
-предоставление
Заказчику
эксклюзивных
решений;
-выбор
подходящего
решения;
-изготовление, поставка оборудования, комплектующих и запасных
частей.
Инженерия - Творческое применение научных принципов для
проектирования
или
разработки
структур,
машин,
аппаратуры,
производственных процессов, или работа по использованию их отдельно или
в комбинации; конструирование или управление тем же самым с полным
знанием их дизайна; предсказание их поведения под определёнными
эксплуатационными
режимами.
История Инженерно-Технического Центра АО «АЗТМ» начинается с
основания отдела Главного конструктора в 1945 году. С того времени для
различных отраслей промышленности заводом было произведено более 3000
наименований
(видов)
продукции.
Изделия с маркой «АЗТМ» работают в 32 странах мира. Вся рабочая
конструкторская и технологическая документация на эти изделия была
разработана конструкторскими и технологическими бюро завода. Многие
технические решения конструкции изделий выполнены на уровне
изобретений и защищены авторскими свидетельствами и патентами.
Специалисты ИТЦ АО «АЗТМ» поддерживают тесные связи с ведущими
научно-исследовательскими и проектными институтами стран СНГ,
осуществляя разработку оборудования следующего поколения для реализации
современных
технологий
в
промышленности.
Электроприводы системы автоматики и контроля выпускаемых машин
разрабатываются на базе современных преобразовательных устройств,
программируемых средств автоматики, контроля и измерения ведущих фирм:
Siemens, Karl E. Brinkmann (KEB), Hitachi, Schneider electric и других, что
позволяет
выполнить
требования
каждого
заказчика.
За
годы
работы
Инженерно-Технический
Центр
«АЗТМ»
сконцентрировал мощный интеллектуальный потенциал, способный решать
задачи любой сложности. Специалисты Центра постоянно работают над
техническим совершенствованием выпускаемой продукции, внедрением в
производство современных технологий. Опираясь на накопленные
несколькими поколениями инженерно-технических работников опыт и
знания, конструкторский отдел ежегодно разрабатывает десятки проектов
нового оборудования. Каждый проект это – техническое воплощение
индивидуальных требований конкретного предприятия, это - оригинальные
технические решения, это – максимальное удовлетворение требований
заказчика. Каждая машина произведенная на заводе – уникальный продукт,
воплощение технической мысли и производственных возможностей АО
«АЗТМ».
Состав Инженерно-Технического Центра (ИТЦ):
1. Отдел Главного конструктора (ОГК): Бюро прокатных станов
(БНТО), бюро проволочно-волочильного оборудования (БПО), бюро
электропривода (БЭП);
Основная производственная деятельность:
a) Технологическая часть- разработка и выбор средств КИПиА
технологических параметров производимой на машинах АО «АЗТМ»
продукции, например измерение диаметров готовой проволоки, контроль
температуры, измерение длины (массы) и т.д.;
б) Вспомогательные функции: Бюро систем и гидропривода (БСГП), Бюро
подготовки технической документации (БПТД), Конструкторскотехнологическое бюро стандартизации (КТБС);
2. Отдел Главного металлурга (ОГМет);
3. Служба Главного технолога (СГТ)
За последние годы специалистами ОАО "АЗТМ" были внедрены и
освоены на производстве такие технологии, как:
-получение двухслойной отливки методом центробежного литья,
применяемой при производстве валков, правильных роликов, мукомольных
вальцов, волочильных барабанов;
-центробежное литье коротких стальных и бронзовых заготовок
диаметром до 900 мм на машине консольного типа;
-получение отливок из жаропрочных сталей, работающих при
температуре до 1300 градусов;
-термообработка ТВЧ цилиндрических деталей диаметром до 800 мм и
длиной до 5 метров (бочки роликов рольгангов).
-обработка ТВЧ плоских деталей;
-раскатка бандажей для крупных зубчатых колес;
-сборка изделий с использованием универсально-сборных
приспособлений, обеспечивающих 100% взаимозаменяемость и качество
продукции;
-получение бандажей методом центробежной отливки до диаметра
900мм с последующей раскаткой до нужного размера;
-литье по газифицированным моделям, позволяющее получать отливки
с точными геометрическими размерами и высокой частотой литьевых
поверхностей.
1 Расчет технологических процессов изготовления деталей
1.1 Расчёт технологического процесса изготовления детали типа
«Шестерня»
1.1.1 Анализ технологичности детали типа «шестерня»
На рисунке 1 показана деталь типа «шестерня» с требуемыми размерами.
Рисунок 1-Чертеж детали типа «шестерня»
Данная деталь изготавливается из материала марки сталь45 по ГОСТ1050-88.
Шестерня, предназначена для передачи крутящего момента посредством
шпонки. Деталь удовлетворяет всем необходимым требованиям, т.е.
технологична, и для нее можно разрабатывать технологический процесс
штамповки без предварительного внесения в чертеж детали каких-либо
изменений. Для данной детали будет разработан технологический процесс
горячей объемной штамповки. Задачей горячей объемной штамповки
является придание заготовке требуемой формы путем пластической его
деформации. При разработке технологического процесса обработки
давлением и необходимо обеспечить термомеханический режим, при
помощи которого можно создать в обрабатываемом металле такую
структуру и механические свойства, которые бы в наибольшей мере
удовлетворяли требованиям, предъявляемым к изготовляемой из него детали.
Горячую объемную штамповку применяют на различном штамповочном
оборудовании с использованием специального инструмента – штампов. Для
детали тип «шестерня» необходимо разработать обрезной и молотовой
штампы. Точность размеров штампованных поковок и шероховатость их
поверхности могут быть такими, что последующей обработке на
металлорежущих станках подвергают лишь часть этой поверхности или этой
обработки не требуется совсем.
1.1.2 Физико-механические характеристики материала
Деталь изготовлена из стали 45 по ГОСТ1050-88 и обладает следующими
характеристиками, представленными в таблице 1.
Таблица 1-Химический состав детали типа «шестерня»
Содержание элементов в %
Марка
стали
Сu
Si
Mn
Cr
Сталь45
0,25
0,17-0,37
0,5-0,8
0,25
S
0,04
1.1.3 Разработка чертежа поковки
Разработку чертежа поковки выполняется в следующей последовательности:
- выбирается поверхность разъема;
- определяется масса, форма, размеры поковки;
- назначается тип облойной канавки;
- указываются штамповочные уклоны;
- определяются радиусы закругления;
- назначаются размеры отверстия в поковке, если поковка выполняется со
сквозным отверстием, или глубину наметки (толщину перемычки), если
выполняются глухие углубления;
- указываются базы последующей механической обработки, мест клеймения,
мест испытания на твердость;
- приводятся требования, которые дополняют графическое изображение –
точность изготовления, величину твердости, допускаемое смещение,
коробление, несоосность, вид очистки от окалины.
1.1.4 Выбор поверхности разъема
Выбор поверхности разъема выполняется на основании данных,
приведенных на чертеже поковки, рисунок 2.
Выбирая поверхность разъема, лучше, если это будет в плоскости
наибольших габаритных размеров будущей поковки, нужно рассмотреть
возможность использования некоторых поверхностей поковки в качестве
штамповочных уклонов.
В этом случае наибольший габаритный размер диметр 270. Линию разъема
назначается на середине высоты обода.
Рисунок 2-Чертеж поковки
1.1.5 Определение массы поковки
Масса детали определяется по формуле
Mд=Vд·ρ,
(1)
где Vд – объем детали, см3;
ρ – плотность материала (для стали плотность равняется 7,85 г/см3)
Объем детали определяется как сумма простых элементов.
При расчете массы детали высокой точности не требуется (не принимать во
внимание мелкие объемы – шлицы, скругления зубья и т.п.), разбиваем нашу
поковку на три простые фигуры, рисунок 3.
Рисунок 3-Схематичное изображение детали, с разбивкой на фигуры
Теперь вычисляем объем нашей детали:
Vд=V1+V2+V3
(3)
V1=F1·h1=(2πr21-2πr22)·h1,
(4)
V2= F2·h2=(2πr21-2πr22)·h1,
(5)
V3= F3·h3=(2πr21-2πr22)·h1,
(6)
где F1,2,3 – площади фигур, мм2;
h1,2,3 – высоты фигур, мм;
V1=F1·h1=(2π852-2π802)·22=113892 мм3,
V2= F2·h2=(2π902-2π552)·102=3250842 мм3,
V3= F3·h3=(2π852-2π552)·45=809492 мм3,
Тогда получается:
Vд=113892+3250842+809492=4174226мм3=4174,2 см3
(7)
и масса детали
Mд=4174,2 ·7,85=32 767г=32,8 кг
(8)
Приняв Kp – ориентировочный коэффициент [1], величиной средней, равный
1,7 найду расчетную массу поковки
Mп=32 767г ·1,7=55 704г=55,7 кг
(9)
В конструировании характеристики поковки входят: класс точности, группа
стали, степень сложности, конфигурация поверхности разъема [1].
Штамповка производится на штамповочных молотах, то класс точности Т5
[1]. При таком классе точности применяется пламенный нагрев заготовок [1]
и допускается увеличения припуска:
При Mп равной 55,7 кг – припуск 5 мм
Используется сталь 45 – относится к группе М2. Зная массу поковки Mп,
найдем массу геометрической фигуры Mф [1] путем отношения массы
поковки к массе геометрической фигуры, в которую вписывается форма
поковки.
А также определяется форма фигуры, заготовка, описывающая форму
поковки, представленная на рисунке 4.
Поскольку линейные габаритные размеры описывают фигуру цилиндр, тогда
определяются:
- диаметр: 238·1,05=250 мм;
- высота: 169·1,05=177 мм;
- объем фигуры:
Vф=(πd2ф/4)·hф, см3
(10)
Vф=((2502·3,14)/4)·177=86 84см3
Mф=86 84·7,85=68 169г
(11)
Тогда:
Mп/Mф=55 704/68 169=0,82
Рисунок 4-Заготовка
Отсюда следует, что степень сложности С1
Определяются припуски на механическую обработку, которые включают в
себя как основные припуски, так и дополнительные припуски [1].
Для определения основных припусков необходимо знать исходный индекс
[1]. При следующих данных:
- масса поковки равняется 55,7 кг;
- группа стали М2;
- степень сложности С;
- класс точности Т5.
При таких данных исходный индекс принимает значение 11
Теперь определяются основные припуски на обрабатываемые резаньем
поверхности детали шестерня [3 стр. 453, табл.65].
- диаметр 238 имеет припуск – 15 мм;
- диаметр 170 имеет припуск – 14 мм;
- диаметр 110 имеет припуск – 13 мм;
- диаметр 160 имеет припуск – 14 мм;
- высота 124 имеет припуск – 12 мм;
- высота 169 имеет припуск – 12 мм.
Учитывая плоскую поверхность разъема, класс точности Т5 и Mп –
расчетную массу поковки, получаются припуски 1 мм на смещение по
поверхности разъема штампа, которые назначается на горизонтальные
размеры и 1,2 мм – на отклонение от плоскостности, назначается на
вертикальные размеры [1].
1.1.6 Определение размеров поковки
Величины припусков следует назначить на одну сторону номинального
размера поковки [1].
Тогда:
- диаметр 238 (6,3√)+(15+1)·2=270 мм;
- диаметр 170 (6,3√)+(14+1)·2=200 мм;
- диаметр 110 (6,3√)-(13+1)·2=82 мм;
- диаметр 160 (6,3√)-(14+1)·2=130 мм;
- высота 124 (6,3√)+(12+1,2)=150 мм;
- высота 169 (1,6√)+(12+1,2)·2=195 мм.