Министерство сельского хозяйства Российской Федерации
Федеральное государственное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
«Чувашская государственная сельскохозяйственная академия»
Кафедра «Электрооборудование и механизация переработки
сельскохозяйственной продукции»
УТВЕРЖДАЮ
Проректор по УР,
доцент___________ Р.М. Айзатов
«____» ______________ 2009 г.
Шаронова Т.В.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ
ПЕРЕРАБОТКИ МЯСА
УЧЕБНО-МЕТОДИЧЕСКИЙ КОМПЛЕКС
Для студентов, обучающихся по специальности 110303.65 – «Механизация переработки сельскохозяйственной продукции»
Рекомендовано Методическим советом
(протокол №___ от _________________ 2009 г.)
Рассмотрено на заседании кафедры «Электрооборудование и механизация
переработки сельскохозяйственной продукции»
(протокол №___ от _________________ 2009 г.)
Чебоксары 2009.
Министерство сельского хозяйства Российской Федерации
Федеральное государственное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
«Чувашская государственная сельскохозяйственная академия»
Кафедра «Электрооборудование и механизация переработки
сельскохозяйственной продукции»
Т.В. Шаронова
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ
ПЕРЕРАБОТКИ МЯСА
УЧЕБНО-МЕТОДИЧЕСКИЙ КОМПЛЕКС
Для студентов, обучающихся по специальности
110303.65 «Механизация переработки сельскохозяйственной продукции»
Чебоксары 2009.
ОГЛАВЛЕНИЕ
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Методические рекомендации по изучению учебной дисциплины
1.1. Методические рекомендации для преподавателя
1.2. Методические рекомендации для студентов по изучению
учебной дисциплины
Рабочая программа учебной дисциплины
2.1. Извлечение из образовательного стандарта по учебной
дисциплине
2.2. Цели и задачи учебной дисциплины
2.3. Требования к уровню освоения дисциплины
2.4. Формы итогового и текущего контроля
2.5. Тематический план учебной дисциплины
2.6. Содержание отдельных разделов и тем учебной дисциплины
2.7. Учебно-методическое обеспечение учебной дисциплины
Методические указания по выполнению расчетно-графической
работы
Тексты лекций по учебной дисциплине
Тематика практических занятий
Тематика лабораторных занятий
Словарь терминов (глоссарий)
Материалы тестовой системы
4
4
4
5
5
6
7
8
10
11
14
20
24
113
164
313
331
1. МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ИЗУЧЕНИЮ УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ
1.1. Методические рекомендации для преподавателя
Преподаватель, изучив содержание учебной дисциплины должен
разработать наиболее предпочтительный метод обучения и форму самостоятельной работы студентов (расчетно-графическое задание).
Задание для расчетно-графической работы следует выдавать в начале
семестра, определи предельные сроки их выполнения и сдачи. Задание
должно состоять из обязательной и факультативной частей.
Содержание лекции должно отвечать следующим требованиям:
- изложение материала от простого к сложному, от известного к неизвестному;
- логичность, четкость и ясность в изложении материала;
- возможность проблемного изложения, дискуссии, диалога с целью
активизации деятельности студентов;
- опора смысловой части лекции на подлинные факты, события, явления, статистические данные;
- тесная связь теоретических положений и выводов с практикой и
будущей профессиональной деятельностью студентов.
Лабораторно-практические занятия проводятся по узловым и наиболее сложным темам (разделам) учебной программы. Занятие может содержать как материалы одной лекции, так и на содержании обзорной лекции, а
также по определенной теме без чтения предварительной лекции.
1.2. Методические рекомендации для студентов по изучению учебной дисциплины
Комплексное изучение данной учебной дисциплины предполагает
овладение материалами лекций, работу студентов в ходе проведения практических занятий, а также систематическое выполнение тестовых заданий
для самостоятельной работы студентов.
При изучении курса учебной дисциплины особое внимание следует
обратить на следующие литературные источники:
1. Курочкин А.А., Лященко В.В. Технологическое оборудование для
переработки продукции животноводства М.: Колос, 2001.
2. Ивашов В.И. Технологическое оборудование предприятий мясной промышленности. Том 1. - М.: Колос, 2001.
3. Бредихин С.А. и др. Технологическое оборудование мясокомбинатов. – М.: Колос, 2000.
4. Рогов И.А., Забашта А.Г., Казюлин Г.П. Общая технология мяса и
мясопродуктов.- М.: Колос, 2000.
Рогов И.А., Жаринов А.И. Технология и оборудование мясокон-
5.
сервного производства.- 1994.
6. Остриков А.Н., Абрамов О.В. Расчет и конструирование машин и
аппаратов пищевых производств. Учебник для вузов. - С-Петербург: ГИОРД, 2003.
2. РАБОЧАЯ ПРОГРАММА УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ
2.1. Извлечение из образовательного стандарта по учебной дисциплине
В государственном образовательном стандарте высшего профессионального образования (ГОС ВПО) направления 110300 Агроинженерия по
специальности 110303 «Механизация переработки сельскохозяйственной
продукции» от 05.04.2000 г. № 312 с/дс приведено следующее содержание
дисциплины:
Таблица 1 – Содержание дисциплины по стандарту
Индекс
Наименование дисциплин и их основные разделы
1
СД. 07.1
2
Технологическое оборудование для переработки продукции животноводства:
классификация технологического оборудования, его конструкции и принципы работы;
технические характеристики машин, системы
их регулировки и настройки на технологические
оптимальные режимы;
теоретические зависимости между параметрами
рабочего процесса, свойствами исходного продукта
(сырья), кинематикой и динамикой рабочих органов; основные направления развития отраслевого
машиностроения.
Всего
часов
3
202
2.2. Цели и задачи учебной дисциплины
Дисциплина «Технологическое оборудование для переработки мяса»
относится к федеральному компоненту цикла специальных дисциплин. Ее
изучение базируется на знании дисциплин естественнонаучного цикла биологии с основами экологии, химии, математике, физике и т. д. и цикла
общепрофессиональных дисциплин - хранения с.х. продукции, теплотехники, гидравлики, деталей машин, сопротивления материалов, материаловедения и др. Дисциплина занимает одно из центральных мест в системе
подготовки инженера. Знания по дисциплине «Технологическое оборудование для переработки мяса» являются базовыми для выполнения выпускной квалификационной работы. На этом этапе освоения основной образовательной программы студент применяет также знания, полученные при
изучении следующих дисциплин: «Технология машиностроения», «Процессы и аппараты», «Технология хранения с.-х. продукции», «Основы рас-
чета и конструирования машин и аппаратов перерабатывающих производств» и др.
Цель дисциплины – дать студентам знания и практические навыки по
устройству, настройке, регулировке и эксплуатации технологического
оборудования для переработки мяса.
Задачи дисциплины – изучение устройства и рабочих режимов работы технологического оборудования для переработки продукции животноводства.
2.3. Требования к уровню освоения дисциплины
По окончанию изучения учебной дисциплины студент должен получить основные представления, знания, умения и навыки (табл. 2).
Таблица 2 - Требования к уровню освоения дисциплины
По разделам тем
Раздел 1. Общие
сведения о технологическом
оборудовании
для переработки
продукции животноводства
(мясо).
Линия
убоя скота.
Представления
о классификации
машин и аппаратов перерабатывающих производств,
их
назначение,
устройство,
принцип
действия и режимы
работы технологического оборудования; технологические
требования,
предъявляемые к
оборудованию и
регулировки,
обеспечивающие
их выполнение
о принципе действия и режимах
Раздел 2. Перработы техноловичная обработгического обока туш.
рудования первичной обработ-
Знания
Подбирать и рационально компоновать оборудование в технологические линии
Умения
Контролировать
и регулировать
режимы работы
технологического оборудования
для переработки
продукции животноводства
Навыки
Выполнять
расчёты рабочих параметров технологического оборудования
Подбирать и рационально компоновать оборудование в технологическую
линию
первичной
Контролировать
и регулировать
режимы работы
технологического оборудования
для обработки
Выполнять
расчёты рабочих параметров технологического обо-
ки туш; техноло- обработки туш.
гических требований, предъявляемых к данному оборудованию.
Раздел 3. Механические и гидромеханические
процессы обработки мясного
сырья.
Раздел 4. Тепловые
процессы
переработки
мясных изделий.
о принципе действия и режимах
работы технологического оборудования для
измельчения,
перемешивания
и
формования
мясного сырья;
технологических
требований,
предъявляемых
к данному оборудованию.
о принципе действия и режимах
работы технологического оборудования для
варки,
запекания,
охлаждения, копчения,
сушки мясного
сырья; технологических требований, предъявляемых к данному оборудованию.
Подбирать и рационально компоновать оборудование в технологическую
линию производства
колбасных изделий.
Подбирать и рационально компоновать оборудование в технологические линии
тепловой
обработки
мясного
сырья.
шкур, разделки
туш, шпарки и
опалки свиных
туш и тушек
птицы, удаления
щетины, волоса
и оперения.
Контролировать
и регулировать
режимы работы
технологического оборудования
для
измельчения, перемешивания и формования мясного
сырья.
Контролировать
и регулировать
режимы работы
технологического оборудования
для варки, запекания, охлаждения, копчения,
сушки мясного
сырья.
рудования
для первичной
обработки туш.
Выполнять
расчёты рабочих параметров технологического оборудования
для измельчения, перемешивания и формования
мясного сырья.
Выполнять
расчёты рабочих параметров технологического оборудования
для варки,
запекания,
охлаждения,
копчения,
сушки мясного сырья.
2.4. Формы итогового и текущего контроля
Текущий контроль по дисциплине осуществляется в ходе учебного
процесса в соответствии с Положением о бально-рейтинговой системе
оценки успеваемости студентов ЧГСХА, принятым Учёным Советом академии от 16.12.2008 года №5. При этом в соответствии с данным положе-
нием, структура рейтинговой оценки текущей успеваемости студента по
дисциплине будет осуществляться следующим образом:
1. Посещение занятий – 35 баллов:
в том числе: лекции – 10 баллов;
практические – 10 баллов;
лабораторные – 15 баллов.
2. Выполнение плана самостоятельной работы – 35 баллов:
в том числе курсовой проект – 35 баллов.
Итоговый контроль проводится в форме экзамена. Экзамен проводится в письменной форме в виде ответов на вопросы билета. Количество
билетов – 30. Для сдачи экзамена необходимо знать подробные ответы на
90 вопросов.
При этом оценка знаний студентов осуществляется в баллах в комплексной форме с учетом:
- оценки по итогам промежуточного контроля (аттестация);
- оценка за работу в семестре;
- оценка за курсовой проект;
- оценки итоговых знаний в ходе экзамена.
Таблица 3 - Распределение баллов по видам отчетности
№ п.п.
Виды отчетности
Баллы
1
Текущий контроль
10
2
Оценка за выполнение практических работ
10
3
Оценка за выполнение лабораторных работ
15
Оценка за защиту курсового проекта
35
Результаты экзамена
30
Итого
100
4
Оценка знаний по 100-бальной шкале может реализоваться следующим образом:
- менее 51 балла – «неудовлетворительно»;
- от 51 до 69 баллов – «удовлетворительно»;
- от 70 до 85 баллов – «хорошо»;
- от 86 до 100 баллов – «отлично».
В качестве выходного контроля могут быть выбраны формы тестирования на компьютере или письменный экзамен по контрольным вопросам с последующим обсуждением и выставлением оценки.
Тестовые вопросы по дисциплине приведены в разделе 8 настоящего
пособия. Контрольные экзаменационные вопросы по дисциплине приведены в разделе 2.7. пособия
2.5. Тематический план учебной дисциплины
Таблица 4 - Распределение часов по разделам.
Очная форма
обучения 4,5 курс
Разделы дисциплин и темы
Количество часов
Всего
самос. ауд.
из них
лек.
пр.
6
лаб.
Раздел 1. Технологическое оборудование для
убоя скота
60
36
24
12
1.1. Общие сведения о технологическом оборудовании.
8
6
2
2
1.2.Подъёмно-транспортное оборудование
8
6
2
2
1.3. Оборудование для оглушения скота и птицы.
10
6
4
2
1.4. Оборудование для обескровливания.
8
6
2
2
1.5. Оборудование для съёмки шкур.
12
6
6
2
2
2
1.6. Оборудование для первичной обработки
шкур.
14
6
8
2
4
2
Раздел 2. Оборудование для первичной обработки туш.
52
24
28
8
8
12
2.1. Оборудование для разделки туш.
16
6
10
2
4
4
6
2
2.2. Оборудование для шпарки.
12
6
6
2
2
2
2.3. Оборудование для опалки.
12
6
6
2
2
2
2.4. Оборудование для удаления щетины, волоса и оперения.
12
6
6
2
Раздел 3. Оборудование для механических и
гидромеханических процессов переработки
мяса.
40
18
22
6
6
10
3.1. Оборудование для измельчения.
14
6
8
2
4
2
3.2. Оборудование для перемешивания.
10
6
4
2
3.3. Оборудование для формования.
16
6
10
2
2
6
Раздел 4. Оборудование для тепловой обработки мясного сырья.
50
18
32
6
10
16
4.1. Оборудование для тепловой обработки.
24
6
18
2
6
10
4.2. Оборудование для копчения.
12
6
6
2
2
2
4.3. Оборудование для сушки.
14
6
8
2
2
4
Итого:
202
96
106
32
30
44
4
2
2.6. Содержание отдельных разделов и тем учебной дисциплины
Раздел 1. Технологическое оборудование для убоя скота и птицы.
1.1. Общие сведения о предприятиях мясной промышленно-
сти
Содержание, системный подход к изучению дисциплины, основные
термины и определения. Классификация и общие сведения о машинах и
аппаратах технологических линий по переработке мяса. Технологические
требования к оборудованию для переработки продукции мяса. Основные
направления развития отраслевого машиностроения.
1.2. Подъёмно- транспортное оборудование.
Классификация оборудования. Средства для транспортировки скота
и птицы. Насосы для перекачивания мясного фарша. Общие и специальные
требования, предъявляемые к насосам при эксплуатации. Оборудование
для транспортировки туш в цехе убоя.
1.3. Оборудование для оглушения скота и птицы.
Способы и оборудование для оглушения животных. Оборудование
для сбора крови.
1.4. Оборудование для обескровливания.
Открытые, вакуумные установки для обескровливания. Особенности
этих установок.
1.5. Оборудование для съёмки шкур.
Оборудование для съёмки шкур. Тросовые, цепные и барабанные
установки. Методы съёма шкур. Оборудование для снятия крупона.
1.6. Оборудование для первичной обработки шкур.
Назначение и классификация оборудования. Средства первичной обработки шкур.
Раздел 2. Оборудование для первичной обработки туш.
2.1. Оборудование для разделки туш.
Назначение и классификация оборудования. Устройство и работа
оборудования для первичной обработки туш крупного рогатого скота: разборки и инспекции внутренних органов; разрубки голов; отделения рогов,
копыт, лобашей и челюстей; разделки туш. Оборудование для обработки
субпродуктов. Оборудование для производства пищевых, костных и технических жиров.
2.2. Оборудование для шпарки.
Устройство и работа оборудования для первичной обработки туш
свиней (в шкуре и без шкуры); шпарки. Особенности устройства оборудования для первичной обработки туш мелкого рогатого скота, водоплавающей и сухопутной птицы.
2.3. Оборудование для опалки.
Оборудование для опалки. Душевые устройства и моечные машины
для чистки туш.
2.4. Оборудование для удаления щетины, волоса и оперения.
Оборудование для обработки пера. Конструкция и принцип действия
скребмашин и полировочных машин для удаления щетины и волоса.
Раздел 3. Оборудование для механических и гидромеханических
процессов переработки мяса.
3.1. Оборудование для измельчения.
Назначение и классификация оборудование. Принцип работы,
устройство и регулировка машин для измельчения мяса и шпика. Мясорезательные машины, шпигорезки, волчки. Машины для тонкого измельчения мясного сырья: коллоидные мельницы, эмульситаторы, дезинтеграторы, куттеры. Особенности устройства вакуумных куттеров. Комбинированные и универсальные машины.
3.2. Оборудование для перемешивания.
Оборудование для перемешивания и посола мяса. Устройство фаршемешалок и фаршесмесителей. Вакуумные фаршемешалки. Посолочные
комплексы и автоматы. Оборудование для массирования и тумблирования
мяса.
3.3. Оборудование для формования.
Оборудование для формования мясных продуктов. Шприцы периодического и непрерывного действия. Вакуумные шприцы. Формовочные
автоматы и машины.
Раздел 4. Оборудование для тепловой обработки мясного сырья.
4.1. Оборудование для тепловой обработки.
Назначение и классификация оборудования. Оборудование для комбинированной термообработки мясных продуктов. Оборудование для варки мясных продуктов. Паровые и электрические варочные котлы. Оборудование для тепловой обработки мясных консервов. Автоклавы периодического и непрерывного действия. Стерилизаторы.
4.2. Оборудование для копчения.
Оборудование для копчения мясных продуктов. Стационарные коптильные камеры и автокоптилки.
4.3. Оборудование для сушки.
Конвективные и контактные сушилки. Принцип работы, устройство
распылительных, барабанных, ленточных сушилок. Особенности сублимационной сушилки.
2.7. Учебно-методическое обеспечение учебной дисциплины
Список вопросов для подготовки к экзамену:
1. Общие сведения о технологическом оборудовании.
2. Структура технологического оборудования.
3. Классификация технологического оборудования.
4. Основные требования к технологическому оборудованию.
5. Подвесное транспортное оборудование.
6. Стационарный и передвижной напольный транспорт.
7. Оборудование для напорного транспортирования.
8. Оборудование для транспортирования убойных животных и птицы.
9. Оборудование для механического и химического оглушения.
10. Конструкция и принцип работы одно- и двухполюсных стеков.
11.
Конструкция и принцип работы автоматического бокса Г6-
ФБА для оглушения.
12.
Виды конвейеров для оглушения. Конструкция и принцип ра-
боты пластинчатого конвейера.
13.
Конструкция и принцип работы установки В2-ФСК открытого
типа для сбора крови от свиней.
14.
Оборудование для обескровливания птицы.
15.
Оборудование для съёмки шкур методом разрезания подкож-
ного слоя.
16.
Конструкция и принцип работы тросовой установки для съём-
ки шкур.
17.
Конструкция и принцип работы цепной установки ФУАМ пе-
риодического действия для съёмки шкур.
18.
Конструкция и принцип работы барабанной установки ФСБ
для съёмки шкур.
19.
Конструкция и принцип работы моечных машин для очистки
свиных туш.
20.
Конструкция и принцип работы скребмашины ФУЩ-100.
21.
Конструкция и принцип работы мездрильных машин.
22.
Оборудование для посола тузлуками.
23.
Оборудование для посола сухой солью или смесями.
24.
Конструкция и принцип работы шпарильного чана и шпариль-
ного туннеля для шпарки туш свиней.
25.
Принцип работы и схемы аппаратов для шпарки птицы с раз-
ным расположением насосов.
26.
Конструкция и принцип работы опалочной печи К7-ФО2-Е
проходного типа.
27.
Конструкция и принцип работы аппарата Р3-ФГО для опалки
тушек птицы.
28.
Конструкция и принцип работы электропил, дисковых и лен-
точных пил для обработки туш убойных животных.
29.
Конструкция и принцип работы автоматизированных устано-
вок для распиливания туш.
30.
Оборудование для обработки тушек птицы (машины для отде-
тения голов, извлечения внутренностей, окончательной очистки).
31.
Конструкция конвейерных столов для нутровки внутренностей
убойных животных.
32.
Конструкция и принцип работы отстойников, жироловок и
фильтров.
33.
Конструкция и принцип работы сепараторов для очистки жи-
вотных жиров.
34.
Конструкция и принцип работы центробежных машин для вы-
топки жира.
35.
Конструкция и принцип работы машин для отделения челю-
стей, копыт и разрубки голов.
36.
Конструкция и принцип работы вальцовых машин для удале-
ния содержимого и шляма из кишок.
37.
Конструкция и принцип работы пластинчатых и щёточных
машин для очистки кишок.
38.
Технологическая линия для обработки кишок.
39.
Конструкция и принцип работы силового измельчителя К7-
ФИ2-С для измельчения твёрдого сырья.
40.
Конструкция и принцип работы волчков.
41.
Конструкция и принцип работы куттеров и коллоидных мель-
ниц.
42.
Конструкция и принцип работы посолочного шприца и мясо-
массажёра.
43.
Конструкция и принцип работы фаршемешалок.
44.
Конструкция и принцип работы фаршесмесителей.
45.
Конструкция и принцип работы шприцов.
46.
Конструкция и принцип работы котлетного и пельменного ав-
томатов.
47.
Конструкция и принцип работы машины для формования мяс-
ных хлебов ФФ2Х.
48.
Оборудование для варки и запекания мясопродуктов.
49.
Оборудование для пастеризации и стерилизации консервов.
50.
Конструкция и принцип работы гидростатического стерилиза-
тора.
51.
Оборудование для деаэрации.
52.
Конструкция и принцип работы термокамер.
53.
Конструкция и принцип работы дымогенераторов.
54.
Конструкция и принцип работы распылительной сушилки.
55.
Конструкция и принцип работы ленточной сушилки.
56.
Оборудование для выпаривания.
57.
Конструкция и принцип работы охладителей жира.
58.
Схемы сушильных камер.
59.
Конструкция и принцип работы закаточных машин.
60.
Оборудование для упаковывания.
61.
Расчёт сушильных установок с псевдоожижженным слоем
62.
Расчёт ленточной сушилки.
63.
Расчёт вальцовой сушилки.
64.
Расчёт распылительных сушилок.
65.
Расчёт центробежной машины для обработки субпродуктов.
66.
Расчёт вальцовых машин для механической обработки кишок.
67.
Расчёт центрифуг для разделения однородных систем.
68.
Расчёт цилиндровых охладителей жира непрерывного дей-
ствия.
69.
Расчёт вальцовых и молотковых дробилок для кости и шква-
ры.
70.
Технологический расчёт мездрильной машины.
71.
Расчёт основных параметров машин для удаления щетины, во-
лоса и оперения.
72.
Расчёт барабанных машин для посола мясного сырья.
73.
Расчёт силового измельчителя и дробилки для измельчения
туш павших животных.
74.
Расчёт оборудования для формования и дозирования фарша.
75.
Расчёт основных параметров дымогенератора.
76.
Расчёт шнекового пресса.
77.
Расчёт аппаратов для шпарки свиней.
78.
Расчёт машин для тонкого измельчения.
79.
Расчёт волчков.
80.
Расчёт тросовой установки с жёсткой направляющей для
съёмки шкур.
81.
Расчёт по диаграмме сил натяжения при съёмке шкур установ-
кой типа ФУАМ.
82.
Схема и расчёт мощности двигателя барабанной машины для
посола шкур.
83.
Схема и расчёт нагружения ножа при резании.
84.
Схема и расчёт процесса резания дисковым ножом.
85.
Схема и расчёт ударного резания гладким лезвием.
86.
Схема и расчёт резания резцом с прямолинейной передней
кромкой.
87.
Расчёт ленточной пилы.
88.
Основные технологические расчёты мясорезательных машин.
89.
Расчёт центрифуг.
90.
Расчёт отстойников.
Список основной литературы по курсу:
1. Курочкин А.А., Лященко В.В. Технологическое оборудование для
переработки продукции животноводства М.: Колос, 2001.
2. Ивашов В.И. Технологическое оборудование предприятий мясной
промышленности. Том 1. - М.: Колос, 2001.
3. Бредихин С.А. и др. Технологическое оборудование мясокомбинатов. – М.: Колос, 2000.
4. Остриков А.Н., Абрамов О.В. Расчет и конструирование машин и
аппаратов пищевых производств. Учебник для вузов. - С-Петербург: ГИОРД, 2003.
5. Рогов И.А., Забашта А.Г., Казюлин Г.П. Общая технология мяса
и мясопродуктов.- М.: Колос, 2000.
6. Богомолов А.В., Перцевой Ф.В., Сафонов О.Н. и др. Переработка
продукции растительного и животного происхождения. – С-Петербург:
ГИОРД, 2001.
Список дополнительной литературы по курсу:
1.
Остриков А.Н. и др. Практикум по курсу «Технологическое
оборудование».- Воронеж. - 1999.
2.
Рогов И.А., Забашта А.Г., Гутник Б.Е. и др. Справочник техно-
лога колбасного производства. – М.: Колос, 1993,
3.
Антипов С.Т. и др. Лабораторный практикум по технологи-
ческому оборудованию пищевых производств. - Воронеж.- 1999.
4.
Рогов И.А., Жаринов А.И. Технология и оборудование мясо-
консервного производства.- 1994.
5.
Файвишевский М. Л. Переработка непищевых отходов мясо-
перерабатывающих предприятий. – СПб: ГИОРД, -2000.
Журналы:
«Мясная промышленность», «Пищевая промышленность, «Переработка и хранение сельскохозяйственной продукции», «Достижения науки и
техники в АПК», «Механизация и электрификация сельского хозяйства»,
«Техника и оборудование для села», «Техника в сельском хозяйстве».
Материально-техническое обеспечение дисциплины
1. Ауд. № 503 - лаборатория оборудования для переработки продукции животноводства и растениеводства.
2. Оборудование для измельчения, куттер.
3. Оборудование для тепловой обработки: автоклав, жарочный шкаф.
3. МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ РАСЧЕТНО-ГРАФИЧЕСКОЙ РАБОТЫ
По дисциплине «Технологическое оборудование по переработке мяса» студенты 5 курса по специальности 110303.65 – «Механизация переработки сельскохозяйственной продукции» выполняют курсовой проект. Основные разделы расчетно-пояснительной записки, их объем и примерные
темы курсового проекта приведены.
Введение
1. Сырье и ассортимент вырабатываемой продукции на перерабатывающем
предприятии
1.1. Характеристика сырья, требования на вырабатываемую продукцию и наполнители
2. Технологическая линия перерабатывающего предприятия
2.1 Обзор существующих способов производства и их технологических линий
.
2.2 Обоснование и выбор технологических процессов для модернизируемой тех.
нологической линии
3.Продуктовый (сырьевой ) расчет
3.1 Операционно-технологическая блок-схема переработки продукции (форма 1,
.
приложение3)
3.2 Текстовая карта технологического процесса (форма 2, приложение 3)
.
3.3 Таблица распределения сырья по ассортименту (форма 3, приложение 3)
.
3.4 Таблица режима работы предприятия (форма 4, приложение 3)
.
3.5 Расчет продуктового баланса
3.6 Сводная таблица продуктового расчета (форма 5, приложение 3)
.
4.Выбор технологического оборудования для предприятия (цеха)
4.1 График организации технологических процессов (форма 6, приложение3)
.
4.2 Подбор основного оборудования технологической линии
.
4.3 Подбор вспомогательного оборудования
.
4.4 Сводная таблица выбранного технологического оборудования (форма 7, при.
ложение 3)
5.Расчет площадей помещений и компоновка технологического оборудования
предприятия (цеха)
5.1
Расчет площадей помещений основного производства
.
5.2
Расчет площадей вспомогательного производства
.
5.3
Компоновка технологического оборудования
1…2
1…2
3…4
5…6
5…6
3…4
Сводная таблица расчета площадей, занимаемых технологическим оборудованием (форма 8 , приложение 3)
6.Конструкторская разработка
5…7
6.1
Обоснование выбора модернизируемой или разрабатываемой установки
.
6.2
Описание конструктивных особенностей установки
.
6.3
Расчет основных конструктивно-технологических параметров установки
.
7. Общестроительное проектирование
4…5
7.1
Расчет тепло-, холодоснабжения технологических процессов
7.2
Описание отопления и вентиляции, водоснабжения и канализации цеха
8. Охрана труда и экологические мероприятия.
2…3
8.1
Требования безопасности жизнедеятельности при эксплуатации оборудо.
вания
8.2
Санитарная обработка технологического оборудования
.
8.3
Экологическая безопасность проектных решений
.
9. Технико-экономическая оценка проекта
2…3
Заключение
1…2
Список использованной литературы
1…2
Приложения
Результаты НИРС (при наличии)
Содержание (оглавление)
1…2
Спецификация (не подшивается)
Ито- 33…4
го
6
5.4
.
Графическая часть курсового проекта состоит из 3 листов формата А1.
1лист
МодерМодернизируемая технологическая линия по производству продукции.
План расположения технологического оборудования в цехе или операци2 лист
онно-технологическая карта процесса.
Общий вид аппарата с разрезами, технической характеристикой и специ3 лист
фикацией
Формат А1
Формат А1
Формат А1
Примерные темы курсового проекта
Проект совершенствования технологической линии первичной переработки
птицы в ОАО «Чувашбройлер»
Проект механизации технологического процесса производства колбасных
изделий в ФГУП УОХ «Приволжское» ЧГСХА
Проект механизации технологического процесса производства творожной
массы в ОАО «Молочный завод «Цивильский»
Проект совершенствования технологической линии переработки жира в
ОАО «Чебоксарский мясокомбинат»
Проект механизации цеха сортировки суточных цыплят в РГУП «Птицефабрика «Моргаушская»
Проект совершенствования технологической линии переработки молока в
ОАО «Шумерлинский районный маслодельный завод»
Проект механизации технологического процесса производства плавленых
сыров в ОАО «Маслосырбаза «Чувашская»
Проект совершенствования технологической линии переработки отходов
инкубации яиц в Чебоксарском АОЗТ «Птицепром»
Проект механизации технологического процесса производства сгущенного
молока в ОАО «Чебоксаркий городской молочный завод»
Проект механизации технологического процесса производства сметаны в
ОАО «Чебоксаркий городской молочный завод»
Проект совершенствования технологической линии переработки субпродуктов в ОАО «Чебоксарский мясокомбинат»
Проект совершенствования технологической линии первичной переработки
молока в ОАО «Ибресинский молочный завод»
Проект механизации цеха убоя скота в ОАО «Чебоксарский мясокомбинат»
Проект механизации
технологического процесса производства сухого
обезжиренного молока в ОАО «Вурнарский завод СОМ»
Проект механизации технологического процесса производства мороженного в ОАО «Маслосырбаза «Чувашская»
Проект совершенствования технологической линии переработки молока с
модернизацией:
- сливкосозревательной ванны;
- маслоизготовителя;
- сыроизготовителя;
- пресса для сыра;
- резервуара для охлаждения молока.
Проект механизации технологического процесса производства колбасных
изделий с модернизацией:
- бокса для оглушения скота;
- машины для обработки шерстных продуктов;
- машины для обработки слизистых субпродуктов;
- установки для обработки кишок всех видов скота;
- аппарата для вытопки жира из кости;
- установки для обвалки и жиловки мяса;
- автоклава для вытопки свиного жира;
- оборудования для посола и созревания мяса;
- машины для нарезания мяса и шпика;
- мясорубки;
- волчка;
- измельчителя специй;
- фаршемешалки;
- куттера;
- вакуумного шприца;
- машины для формовки мясных хлебов.
Рекомендуемая литература для выполнения расчётно-графической
работы:
1.
Бредихин С.А. Технологическое оборудование мясокомбина-
тов/С.А. Бредихин, О.В. Бредихина, Ю.В. Космодемьянский. – М.: Колос,
1997. – 392 с.
2.
Ивашов В.И. Технологической оборудование предприятий
мясной промышленности. Часть 1. Оборудование для убоя и первичной
обработки/В. И. Ивашов. – М.: Колос, 2001. - 552 с.
3.
Курочкин А.А. Технологическое оборудование для переработ-
ки продукции животноводства/А.А. Курочкин, В.В. Ляшенко. – М.: Колос,
2001. – 443с.
4.
Переработка продукции растительного и животного происхож-
дения/ под ред. А.В. Богомолова. – СПб.: ГИОРД, 2001. – 336с.
5.
Рогов И.А. Общая технология мяса и мясопродуктов/ И.А. Ро-
гов, А.Г. Забашта, Г.П. Казюлин. – М.: Колос, 2000. - 367с.
4. ТЕКСТЫ ЛЕКЦИЙ ПО УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЕ
Лекция 1. Общие сведения о технологическом оборудовании.
1. Классификация технологического оборудования.
2. Основные части технологического оборудования.
Производственное оборудование, предназначенное для выполнения
технологических операций по переработке животного сырья в пищевые,
кормовые и технические продукты, называют технологическим оборудованием.
Технологическое оборудование, в котором обрабатываемый продукт,
не изменяя своих физико-химических и других свойств, изменяет только
форму, размеры и т. п., называют машиной. Конструктивная особенность
машин — наличие движущихся исполнительных органов, которые механически воздействуют на обрабатываемый продукт.
Технологическое оборудование, в котором обрабатываемый продукт
изменяет свои физико-химические свойства или агрегатное состояние,
называют аппаратом. Конструктивная особенность аппарата — наличие
определенного пространства (объема) — рабочей камеры (резервуара), в
которой происходит воздействие на продукт с целью изменения его
свойств. Кроме того, для работы аппаратов применяют различные рабочие
жидкости (холодную и горячую воду), газ, пар, паровоздушную смесь, дым
и т. д., которые называются тепло- или хладагентами. Взаимодействие рабочей жидкости и обрабатываемого продукта в аппарате может происходить прямым контактом и непрямым. Последнее, как правило, осуществляется через разделяющую поверхность (стенку).
В зависимости от характера цикла работы оборудования оно бывает
периодического, полунепрерывного и непрерывного действия. В оборудовании периодического действия продукт подвергается воздействию в течение определенного времени, после которого он выгружается. В оборудовании полунепрерывного действия загрузка продукта и воздействие на нее
осуществляются непрерывно в течение всего рабочего цикла, а выгрузка
— через определенные промежутки времени. В оборудовании непрерывного действия загрузка, обработка и выгрузка продукта осуществляются
одновременно.
В зависимости от соотношения вспомогательных и основных операций оборудование может быть неавтоматического, полуавтоматического и
автоматического действия. В неавтоматическом оборудовании вспомогательные и частично основные операции выполняют с применением ручного труда (оборудование для обработки кишок). В полуавтоматах основные
операции выполняет оборудование, а вспомогательные — рабочий. В автоматах все операции выполняются оборудованием.
В зависимости от сочетания технологического оборудования в производственном потоке различают отдельные единицы (выполняют одну
операцию); агрегаты (выполняют последовательно различные операции);
комбинированное оборудование (выполняет законченный цикл операций)
и поточные автоматические линии (выполняют все технологические операции в непрерывном потоке).
Любая единица технологического оборудования состоит из следующих частей: станины (корпуса, paмы, фермы и т. п.), устройства или узлов
загрузки (выгрузки) продукта, защиты (блокировки), привода и исполнительного (передаточного) механизма и исполнительных органов.
Станина. Предназначена для крепления всех частей оборудования, и
том числе дополнительных yстройств (транспортирования, подъема и т.
п.), необходимых для работы оборудования. В отдельных видах оборудования (сепараторы и др.) станина кроме основного назначения служит
устройством (картером), и котором находится смазка для исполнительного
механизма.
Устройство загрузки (выгрузки). Осуществляет периодическую или
непрерывную подачу продукта в оборудование, а также может обеспечивать его дозирование по объему или массе в зависимости от требований
технологического процесса.
Устройство защиты (блокировки). Предназначено для предотвращения неправильного или несвоевременного включения или отключения
отдельных частей оборудования и предохранения их от разрушения при
аварии.
Привод. Предназначен для передачи движения через исполнительный механизм на исполнительные органы оборудования. В качестве привода применяют электрические, гидравлические и пневматические.
Исполнительный (передаточный) механизм. Предназначен для передачи движения от привода к исполнительным органам технологического
оборудования. Исполнительный механизм характеризуется условиями работы исполнительных органов. Исполнительные механизмы (передаточные устройства) бывают жесткими и гибкими.
Исполнительные органы. Они предназначены для непосредственного
оказания на обрабатываемый продукт энергетического (механического,
теплового) воздействия или создания условий, обеспечивающих взаимодействие продукта с рабочими средами или энергетическими полями.
По конструкции исполнительные органы бывают лопастными, шнековыми и винтовыми, барабанными, вальцовыми, мембранными и шланговыми, цепными, ленточными, тросовыми, сетчатыми, фрикционными, в
виде пары цилиндр-поршень, сопловыми, форсуночными и дисковыми.
По способу воздействия исполнительные органы можно pазделить на
очищающие, режущие, ударные, истирающие и теплопередающие.
Лопастные исполнительные органы применяют в насосах, мешалках, прессах, шприцах и другом оборудовании. Они бывают двух- и многолопастными, горизонтальными или вертикальным (в зависимости от
расположения оси приводного вала), а также эксцентриковыми, с наклонными лопастями и др.
Шнековые и винтовые исполнительные органы наиболее широко по
сравнению с другими распространены в технологическом оборудовании
мясной промышленности, а именно: в насосах, измельчителях, прессах,
шприцах, мешалках и смесителях, дозировочно-формовочных машинах, а
также устройствах для загрузки машин и аппаратов.
Барабанные исполнительные органы устанавливают в машинах для
мойки и очистки туш скота, посолочных барабанах для шкур, фильтрах,
прессах, смесителях, измельчителях, сушилках, стерилизаторах.
Вальцовые исполнительные органы применяют в оборудовании для
удаления
щетины,
отжимных
вальцах,
шлямовочных
и
шля-
модробильных. пензеловочных машинах и машинах окончательной очистки кишок, а также в дробилках, прессах, сушилках и др. они могут служить
загрузочными и транспортирующими устройствами в оборудовании.
Мембранные и шланговые исполнительные органы применяют в
насосах и устройствах для подачи рассола при шприцевании окороков и
др.
В качестве шланговых исполнительных органов используют трубки (шланги) из мягкой, прочной и эластичной резины.
Цепные, тросовые, ленточные и сетчатые исполнительные органы
применяют в основном в подъемно-транспортном оборудовании, а сетчатые — в фильтрах.
Фрикционные исполнительные органы устанавливают в элеваторах,
прессах, дымогенераторах, устройствах подъема грузов и др.
Исполнительные органы в виде пары цилиндр-поршень применяют в
насосах, шприцах, прессах, формовочном, дозировочном, наполнительном
и другом оборудовании.
Сопловые исполнительные органы используют в струйныx и вихревых устройствах (насосах). Сопло по конструкции представляет собой
специально спрофилированный закрытый канал для разгона жидкости или
газа и придания потоку заданного направления.
Форсуночные и дисковые исполнительные органы применяют в машинах и аппаратах для мойки туш, полутуш, шкур, шпарильных чанах и
ваннах для полушпарки, опалочных печах, горелках. Форсунка представляет собой устройство с одним или несколькими отверстиями для распыления
жидкости.
Различают струйные, центробежные, струйно-
центробежные, одно- и двухкомпонентные форсунки.
Очищающие исполнительные органы используют в машинах для
мойки туш, скребмашинах. центробежных машинах и очистителях для
шерстных и слизистых субпродуктов, а также и машинах для очистки кишок.
Режущие исполнительные органы применяют в основном в оборудовании для измельчения, а также в машинах для разрубки годов, обрубки
рогов, отделения конечностей, мездрильных и др. По конструкции они
представляют собой одиночные и парные ножи (режущие механизмы). Основная часть ножа— лезвие. Форма лезвий может быть прямой, изогнутой
пли зубчатой, а заточка — односторонней, двухсторонней: симметричной
или асимметричной.
Ударные и истирающие исполнительные органы применяют в дробилках, мешалках, измельчителях и другом оборудовании.
Теплопередающие исполнительные органы применяют в аппаратах
для тепловой обработки. В зависимости от конструкции они бывают рубашечными, трубчатыми, пластинчатыми и комбинированными.
Центробежные исполнительные органы применяют в центробежных машинах для обработки шерстных субпродуктов, сепараторах, центрифугах, измельчителях, сушилках, циклонах и др.
Контрольные вопросы по лекции:
1. Какие механизмы относятся к исполнительным рабочим органам,
для чего они предназначены?
2. Из каких частей состоит технологическое оборудование?
3. Преимущественно в каком оборудовании применяют режущие
исполнительные органы?
Литература, используемая для лекции:
1. Бредихин С.А. Технологическое оборудование мясокомбинатов/С.А.
Бредихин, О.В. Бредихина, Ю.В. Космодемьянский. – М.: Колос, 1997. –
392 с.
2.
Ивашов В.И. Технологической оборудование предприятий
мясной промышленности. Часть 1. Оборудование для убоя и первичной
обработки/В. И. Ивашов. – М.: Колос, 2001. - 552 с.
Лекция 2. Подъемно-транспортное оборудование.
1. Подвесное транспортное оборудование.
2. Оборудование для напольного транспортирования.
3. Оборудование для напорного транспортирования.
Подъемно-транспортное оборудование занимает важное место в работе мясокомбината и объединяет три большие группы: подвесное транспортное оборудование (подвесные пути), оборудование для напольного
транспортирования и оборудование для напорного транспортирования
продуктов.
Подвесное транспортное оборудование предназначено для транспортирования продуктов переработки скота во время технологического процесса внутри одного цеха, передачи мясопродукции в другие цехи и склады. Для обслуживания подвесного транспортного оборудования применяют различное подъемное оборудование.
Подвесное транспортное оборудование делят на два типа: подвесные
пути и подвесные конвейеры. Основные конструктивные элементы подвесных путей – каркас, подвески, рельс, грузонесущий орган и стрелки.
Подвесные конвейеры кроме этого имеют тяговый орган, приводную,
натяжную и оборотную станции. Перемещение груза на подвесных путях
может осуществляться вручную, под действием силы тяжести (наклонные
пути) и при помощи других транспортных средств (электропогрузчиков,
штабелеров и т. д.). На подвесных конвейерах груз перемещается тяговым
органом, который получает движение от приводной станции.
Каркас предназначен для крепления подвесок, приводной и натяжной станции и направляющих устройств. Он состоит из путевых балок, к
которым крепятся подвески, и главных балок. Последние крепятся или
опираются на детали строительной конструкции здания. При отсутствии
каркаса подвески крепятся непосредственно к перекрытию здания – бескаркасные конвейеры.
Грузонесущие органы могут быть съемными и свободно сидящими
на рельсе или со встроенными в цепь роликами с грузонесущим звеном.
Роликовые грузонесущие органы могут быть с одним или двумя роликами.
Уход за ходовыми роликами заключается в их очистке, мойке, смазке и
ремонте.
Стрелки предназначены для перевода грузонесущего органа с одного
рельса на другой при разветвлении или слиянии рельсов. Их конструкция
зависит от профиля сечения рельса, направления движения (одно- или
двухстороннее) и способа управления (ручной, дистанционный). Основные
детали стрелки – корпус, верхняя откидная плита и нижняя выдвижная
плита. В зависимости от направления стрелки бывают правые и левые. Тяговые органы в подвесных конвейерах – пластинчатые и сварные цепи и
канаты (тросы).
Конвейер ГК-1 с пальцем снизу (рис. 2.1.) предназначен для непрерывного равномерного перемещения туш крупного, мелкого рогатого скота и свиней при разделке и состоит из приводной и натяжной станции,
оборотных станций, подвесок рабочего и холостого ходов цепи конвейера,
тягового органа (пластинчатой цепи типа ЦПН-1800), каркаса.
Кольцевой конвейер И1-ФКО предназначен для механизации транспортных операций в камерах охлаждения, хранения охлажденного мяса в
аппаратах для размораживания.
Рис.2.1. Горизонтальный конвейер ГК-1 с пальцем снизу: 1- подвеска путей примыкания; 2, 6- полосовой путь; оборотная станция рабочей ветви; 4- подвеска рабочей ветви;
5- подвеска холостой ветви; 7- оборотная станция холостой ветви; 8- цепь тяговая; 9натяжная станция; 10- привод.
Подвесной конвейер состоит из конвейеров (наклонного, загрузки и
выгрузки) и двух наклонных без конвейерных участков подвесного пути,
образуя кольцевую систему (кольцевые конвейеры).
Сыпучие материалы (кормовую муку, альбумин, шкварку, костную
муку) на расстояние 30-50 м транспортирует норией (вертикальный подъемник непрерывного действия). Нория представляет собой кожух из листовой стали, в котором движется лента с ковшами. Продукцию загружают
в нижней части нории, где расположена натяжная станция винтового типа.
Ковши, двигаясь через загрузочный бункер, захватывают продукцию и
поднимают ее к разгрузочному отверстию, где устанавливают приводную
станцию.
Подъемники (пластинчатые, скребковые, винтовые, плоскочашечные, цепные и др.) предназначены для выполнения загрузочных или перегрузочных работ. Кроме подъемников применяют также специальные приспособления для опрокидывания транспортной тары, тележек, бочек и пр.
Для подачи кости в дробилки используют пластинчатые погружатели; для
подъема жирового сырья – скребковые или грабельные подъемники.
Ленточный конвейер. Рабочей частью является лента. Продукция
может быть перемещена непосредственно на ленту, либо в лотках, противнях и т.д. Лента конвейера надета на два барабана: один – натяжной (ведомый), второй – приводной (ведущий). Ленточные конвейеры бывают стационарными и передвижными. Стационарные ленточные конвейеры часто
используют при обвалке, жиловке, сортировке мяса и т. п. Передвижные
ленточные конвейеры применяют для периодических подач штучных грузов из подвальных и полуподвальных помещений непосредственно в вагон
или на автотранспорт, платформу и т. п.
Пластинчатые, роликовые, лотковые, чашечные, прутковые и скребковые конвейеры применяют в технологических потоках, и в этих случаях
их называют конвейерными столами. Пластинчатые конвейеры служат для
перемещения продукции к машинам или рабочим местам; лотковые – для
транспортирования скользкой, тяжеловесной продукции; чашечные – для
одновременного транспортирования внутренностей и туш свиней и мелкого рогатого скота; прутковые – для сортировки, опаливания, ошпаривания
и мойки продукции; скребковые – для горизонтального транспортирования
сыпучих и кусковых материалов; роликовые – штучных грузов.
Элеваторы – это транспортные машины непрерывного действия для
подъема и опускания груза. Их применяют в цехах убоя скота и разделки
туш и на холодильниках.
Спуски устанавливают для перемещения грузов и их передачи с
верхних этажей на нижние, а также для транспортирования готовой продукции на склад и со склада. Отвесные спуски применяют для передачи
шкур, мяса, жирового сырья, кости, шквары, соли. Роликовые спуски бывают стационарными или переносными. Для перемещения по роликовым
спускам грузы должны иметь гладкую и твердую опорную поверхность.
Спиральные спуски применяют для подачи готовой продукции на склад и
спуска продукции на нижележащие этажи.
Контрольные вопросы по лекции:
1. Какие виды подъёмников используют для проведения погрузочно-разгрузочных работ?
2. Для чего применяют спуски?
3. Назначение кольцевого конвейера?
Литература, используемая для лекции:
1.
Бредихин С.А. Технологическое оборудование мясокомбина-
тов/С.А. Бредихин, О.В. Бредихина, Ю.В. Космодемьянский. – М.: Колос,
1997. – 392с.
2.
Ивашов В.И. Технологической оборудование предприятий
мясной промышленности. Часть 1. Оборудование для убоя и первичной
обработки/В. И. Ивашов. – М.: Колос, 2001. - 552с.
3.
Курочкин А.А. Технологическое оборудование для переработ-
ки продукции животноводства/А.А. Курочкин, В.В. Ляшенко. – М.: Колос,
2001. – 443с.
Лекция 3. Оборудование для оглушения скота и птицы.
1. Способы оглушения животных.
2. Оборудование для электрического оглушения животных и
птиц.
3. Боксы и конвейеры для оглушения.
Оглушение выполняют с целью обездвиживания животного, лишения его чувствительных восприятий в период посадки на подвесной путь
и проведения обескровливания.
Существуют следующие способы оглушения животных: поражение
нервной системы электрическим током, поражение головного мозга механическим воздействием, анестезирование диоксидом углерода или
иными химическими веществами.
Простейшим механическим способом оглушения животного является удар в лобную часть его головы молотом (деревянным или пневматическим), а также с помощью различных аппаратов, стреляющих пулями
или специальными стержнями. Для оглушения свиней применяют гидравлические установки, в которых струя воды под давлением 150...200
МПа воздействует на лобную часть животного в течение 0,01...0,02 с. Одним из видов механического оглушения животных, при котором разрушается спинной мозг, является удар стилетом (специально изготовленный
нож в виде кинжала) в промежуток между первым шейным позвонком —
атлантом и затылочной костью.
Оглушение животных электрическим током получило наибольшее
распространение.
Свиней оглушают током промышленной или повышенной частоты.
Таблица 5 - Режимы оглушения животных
Вид и возраст живот- Напряжение (В) и ча- Продолжительность
стота электрического оглушения, с
ных
тока (Гц)
Крупный
рогатый
скот:
70…90; 50
6…7
до 1 года
90…110; 50
8…10
от 1 до 3 лет
100…120; 50
10…15
свыше 3 лет
100…120;50
До 30
быки свыше 3
лет
Свиньи
65…100; 50
6…8
200…240; 2400
8…10
Оглушение свиней газовой смесью проводят в специальных герметизированных камерах. В них подают смесь, состоящую из 65 % диоксида углерода и 35 % воздуха.
Аппараты для оглушения скота установлены в боксах, которые в зависимости от конструктивных особенностей и вида обрабатываемых животных делят на полуавтоматические и автоматические, одинарные и
двойные, периодического и непрерывного действия, специализированные
(для одного вида животных) и универсальные.
Бокс Г6-ФБА выполнен в виде камеры с внутренними размерами
3000 х 850 мм. Задняя и одна боковая стенки камеры выполнены глухими
(рис. 3.1.), другая боковая стенка имеет дверцу, через которую в бокс загоняют животных. Дверца перемещается в вертикальной плоскости по
направляющим. Подъем (открытие бокса) и опускание (закрытие бокса)
ее осуществляются с помощью лебедки и противовеса. Пол бокса закреплен на поворотной оси, установленной в подшипниках скольжения. Передняя подвижная стенка (дверь) соединена с полом с помощью канатов
и системы блоков и удерживает своей массой пол в горизонтальном положении.
У автоматического бокса Г6-ФБА нет специального приводного механизма, а опускание пола и подъем передней стенки происходят под
действием тяжести оглушенного животного. При этом масса животного
должна составлять не менее 120 кг.
Бокс Г6-ФБА работает следующим образом. Животное через боковую дверцу загоняют в камеру бокса. Боец, стоя на площадке, с помощью
электростека оглушает животное и нажатием кнопки пульта управления
включает электромагниты защелок. При этом передняя подвижная стенка
поднимается, а пол бокса под тяжестью животного опускается, занимая
крайнее наклонное нижнее положение. По наклонному полу оглушенное
животное соскальзывает на площадку перед боксом, после чего передняя
стенка за счет собственной массы опускается и занимает крайнее нижнее
положение.
Рис. 3.1. Бокс Г6-ФБА для оглушения крупного рогатого скота: 1 — трос привода передней двери; 2 — передняя дверь; 3 — рама; 4 — лестница; 5 — площадка обслуживания;
6— боковая дверь; 7—пол; 8— боковая стенка; 9— электрооборудование; 10 — противовес; 11 — лебедка; 12 — спуск (пунктиром показана сборка бокса левого исполнения)
Боксы непрерывного действия карусельного типа применяют на мясокомбинатах большой мощности, они служат для обездвиживания как
свиней, так и крупного рогатого скота.
Как правило, боксы такого типа представляют собой кольцевую
площадку с вращающимся полом. Неподвижная наружная и подвижная
внутренняя стенки кольцевой площадки образуют дугообразную камеру,
куда подают животных на оглушение. Пол бокса жестко связан с внутренней стенкой. Вращающаяся часть бокса обычно оборудована роликовыми катками, закрепленными под полом и опирающимися на специальную беговую дорожку. Под полом бокса имеется цевочный венец, получающий вращательное движение от электродвигателя через редуктор, вал
и звездочку.
В боксах для электрооглушения свиней привод вращающейся части
(пола и внутренней стенки площадки) осуществляется от электродвигателя через редуктор и трубчатый вал (рис.3.2.).
Свиней электропогонялкой перемещают сначала в отсек, расположенный под углом к боксу, а затем в рабочую камеру бокса, вращающуюся с частотой 0,013 с 1 . В процессе вращения камеры животные поступают под панели с электродами. Электроды имеют свободное качание и
подключены к установке ФЭОС (напряжение 220/250 В, частота
2200...2400 Гц), смонтированной рядом с приводом на перекрытии бокса.
После оглушения свиньи отсекателем выбрасываются из бокса к роликовому элеватору ЭР-1,85. На заднюю конечность оглушенного животного
рабочий накладывает путы и при помощи элеватора подает на полосовой подвесной путь. Далее туши поступают на обескровливание.
Производительность участка оглушения 200...250 свиней в час.
Рис. 3.2. Схема карусельного бокса для автоматического оглушения свиней: 7 — электродвигатель; 2—редуктор; 3 — трубчатый вал; 4 — аппарат ФЭОС; 5 — отсекатель; 6—
рольганг; 7— роликовый элеватор; 8 — полосовой подвесной путь; 9— вращающийся
пол бокса; 10 — вращающаяся внутренняя стенка бокса; 11 — электроды; 12 — загон
для свиней; 13 — сигнально-осветительные лампы
Аппараты для электрооглушения птицы. В аппаратах для электрооглушения птицы ток подводится чаще всего к ногам и голове, но существуют способы подвода тока с двух сторон к голове или к шее и голове
птицы. Электрооглушение проводят при движении подвешенной за ноги
птицы на конвейере первичной переработки, при этом аппараты устанавливают под конвейером. Унифицированный аппарат (рис.3.3.) предназначен для электрооглушения кур, бройлеров, уток, гусей и индеек. Аппарат
имеет станину 1, на которой установлен внешний корпус 2, открытый
сверху и с торцов. Аппарат регулируют по высоте в зависимости от размера птицы двумя винтами 9 с маховиками 8. Внутри корпуса на фарфоровых изоляторах устанавливают контактные кожухи 3, число которых изменяется от одного до шести в зависимости от производительности аппарата.
Кожухи изолированы между собой. На верхней части корпуса смонтированы направляющие 20, положение которых регулируется зажимом 5.
Подвеска, на которой закреплена птица, скользит по направляющим, голо-
ва касается дна кожухов и находится между двумя контактными полосами
7. Электрический ток от электрошкафа 6 подается с одной стороны на корпус и направляющие, а с другой — на каждый кожух.
Напряжение оглушения регулируют в пределах от 350 до 950 В,
продолжительность оглушения кур и цыплят 15 с, водоплавающей птицы
30 с. Производительность аппарата составляет 500, 1000 или 2000 голов в 1
ч в зависимости от числа кожухов.
Рис. 3.3. Унифицированный аппарат для электрооглушения птицы: 1 — станина; 2 —
внешний корпус; 3 — контактный кожух; 4 — изолятор; 5 — зажим; в — электрический
шкаф; 7 — контактная полоса; 8 — маховик; 9 — винт; 10 — направляющая; 11 — переключатель напряжения
Контрольные вопросы по лекции:
1. Какие виды оглушения бывают?
2. Какие преимущества применения боксов для оглушения?
3. Для чего применяют стеки?
Литература, используемая для лекции:
1.
Ивашов В.И. Технологической оборудование предприятий
мясной промышленности. Часть 1. Оборудование для убоя и первичной
обработки/В. И. Ивашов. – М.: Колос, 2001. - 552 с.
2.
Курочкин А.А. Технологическое оборудование для переработ-
ки продукции животноводства/А.А. Курочкин, В.В. Ляшенко. – М.: Колос,
2001. – 443 с.
Лекция 4. Оборудование для обескровливания.
1. Установки открытого и закрытого типов для обескровливания
туш животных.
2. Оборудование для обескровливания птиц.
Закол и обескровливание крупного рогатого скота и свиней проводят
в вертикальном или горизонтальном положении, а мелкого рогатого скота
— только в вертикальном.
Для закола и обескровливания применяют простые и полые ножи.
Полые ножи Я2-НП-1 для обескровливания крупного рогатого скота (рис.
4.1, а) и Я2-НП-2 — свиней (рис. 4.1, б) аналогичны по конструкции и различаются размерами. Полый нож представляет собой трубу 2, к которой
приварен заостренный трехгранный наконечник 1, боковые отверстия которого соединены с внутренней полостью трубы. Для лучшего отвода крови делают отверстия овальной 3 или круглой 5 формы. Круглая пластина 4
служит ограничителем при вводе ножа и одновременно закрывает рану. На
свободный торец трубы может быть надет резиновый или пластмассовый
шланг для отвода крови.
Кровь крупного рогатого скота и свиней собирают и используют на
пищевые, медицинские и технические цели, а мелкого рогатого скота —
только на технические. При сборе технической крови она после закола
стекает в поддоны и желоба, смонтированные под конвейером обескровливания, и оттуда самотеком или насосами передается в баки-сборники. Для
предотвращения свертывания крови в поддоны или баки-сборники подается стабилизирующий раствор.
Рис. 4.1. Полые ножи для обескровливания: а — крупного рогатого скота; б — свиней;
1 — наконечник; 2 — труба; 3 — овальное отверстие; 4 — ограничитель; 5 — круглое
отверстие; 6 — расширитель .
Сбор крови на пищевые цели осуществляют с помощью полых ножей в установках открытого или закрытого типа при атмосферном давлении или с использованием вакуума. Вакуум применяют в открытых и закрытых установках для интенсификации обескровливания. Пониженное
давление в системе может привести к закупориванию отверстий полого
ножа и сужению кровеносных сосудов, а следовательно, к ухудшению оттока крови. Поэтому применяют пульсацию давления в ритме работы
сердца. После закола животного полым ножом кровь по шлангу сливается
в емкости (тазики, бидоны, баки-сборники и др.), где выдерживается до тех
пор, пока не будет получено заключение ветсанэксперта о ее пригодности
к использованию на пищевые или технические цели. Заключение ветсанэксперта поступает после полного обследования органов животного на
конвейере первичной обработки, т. е. в течение 25...30 мин.
В установках открытого типа кровь выдерживают в негерметичных
емкостях, а закрытого типа — в герметичных, под вакуумом. В обоих случаях отвод крови может быть произведен без вакуума или с применением
вакуума.
Установка В2-ФСК открытого типа для сбора крови от свиней
(рис. 4.2) имеет производительность до 100 голов в 1 ч. Установка построена на принципе карусели.
Рис. 4.2. Схема установки В2-ФСК открытого типа для сбора крови от свиней: 1 — бак
для стабилизирующего раствора; 2 — насос-дозатор; 3, 11 — вентили; 4 — полые ножи;
5 — стакан; 6 — бак для стерилизующего раствора; 7 — фильтры; 8 — насос; 9 —
кровепровод; 10 — трубопровод; 12 — платформа; 13 — баки-сборники; 14 — трубопровод для пищевой крови; 15 — трубопровод для технической крови; 16 — пульт
управления; 17 — пульт ветсанэксперта.
Закол и обескровливание осуществляются поочередно двумя полыми ножами 4. Непосредственно в нож, которым проводится закол, подается насосом-дозатором 2 стабилизирующий раствор из бака 1. Подача
раствора регулируется вентилем 3. Второй нож помещают в стакан 5 для
стерилизации, куда поступает раствор из бака 6. Кровь проходит через фильтр 7 и насосом 8 подается в один из восьми баков-сборников 13,
которые установлены на периодически поворачивающейся платформе 12.
В бак загружается кровь от двадцати туш, после чего оператор меняет
нож, а карусель делает поворот на один шаг, подавая новую емкость в позицию загрузки (позиция I). В позициях II...V происходит выдержка кро-
ви и после поступления сигнала с пульта ветсанэксперта 17 на пульт
управления установкой 16 с последнего дается команда на выгрузку крови,
предназначенной на технические (позиция VI) или пищевые (позиция VII)
цели. В позиции VIII осуществляются мойка и стерилизация бакасборника. Мощность привода установки 1,9 кВт, масса 3 т. Установку обслуживает один человек.
Установка фирмы КСИ (Канада) (рис. 4.3) открытого типа. В качестве емкости для сбора и выдержки крови в установке используют ведро из
нержавеющей стали, подвешенное на подвесном конвейере 1. В ведро на
участке закола 9 сливается кровь от одного животного и в то же время подается стабилизирующий раствор из дозатора 8. Одновременно проводится
кодирование номера ведра и туши. Продолжительность перемещения ведра на конвейере должна обеспечить ветеринарно-санитарную инспекцию
туши на конвейере первичной обработки.
По результатам инспекции техническая кровь сливается в трап 3, а
пищевая — в бак-сборник 4, откуда через трубу 5 она поступает на дальнейшую переработку. Опорожненные ведра подаются на мойку и дезинфекцию в моечную машину 6, а затем вновь под загрузку. Длина, конфигурация конвейера, число ведер и скорость их движения зависят от производительности установки.
Рис. 4.3. Установка фирмы КСИ (Канада) открытого типа: 1 — подвесной конвейер; 2
— ведро; 3 — трап для технической крови; 4 — бак для пищевой крови; 5 — трубо-
провод для пищевой крови; 6 — моечная машина; 7 — сушилка; 8 — дозатор стабилизирующего раствора; 9 — участок закола.
В установках закрытого типа обескровливание проводят, как правило, под вакуумом. Установки могут быть без охлаждения или с охлаждением крови непосредственно после закола для продления срока ее хранения. В вакуумной закрытой установке для сбора крови с охлаждением (рис.
4.4) кровь из полого ножа 12 по шлангу 11 поступает в охладитель 9,
снабженный сеткой 6 и распределителем 7, который равномерно подает
кровь на охлаждающую поверхность змеевика 8. Кровь охлаждается водой,
циркулирующей
во
внутренней
полости
змеевика.
Рис. 4.4. Схема закрытой установки для сбора крови с охлаждением: 1 — ловушкарасширитель; 2 — регулятор уровня давления; 3 — вакуумметр; 4 — мембранный
пульсатор; 5 — трубопровод; б — сетка; 7 — распределитель; 8 — змеевик; 9 —
охладитель; 10 — емкость со стабилизирующим раствором; 11 — шланг; 12 — полый
нож; 13 — трубопровод для слива технической крови; 14 — трубопровод для слива
пищевой крови; 15 — бак-сборник; 16 — вакуумный насос
Охладитель соединен трубопроводом 5 с водокольцевым вакуумным
насосом 16. Вакуумная система снабжена ловушкой-расширителем 1, регулятором уровня давления 2, вакуумметром 3 и мембранным пульсатором
4. Пищевая кровь сливается в герметичный бак-сборник 15 по трубопроводу 14, а техническая отводится по трубопроводу 13.
Оборудование для обескровливания птицы. Убой и обескровливание
всех видов птицы на конвейерах производится вручную или с помощью
машин-автоматов. При ручном убое применяют лотки, конфигурация и
длина которых соответствуют конфигурации и производительности конвейера. Лотки устанавливаются под цепным конвейером. Длина лотка
должна обеспечить полный сбор крови с учетом продолжительности обескровливания, равной 1…2 мин.
Лоток 66М (рис. 4.5) предназначен для убоя и обескровливания кур
и цыплят. Он состоит из трубчатой рамы 3, на которой устанавливаются
съемные боковые щиты ограждения 4. В передней части лотка имеется
люк, который закрывается прозрачной дверцей 1. Дверца отодвигается,
и через отверстие рабочий производит убой. Кровь поступает в поддон и
по наклонным поверхностям стекает в трап. Направляющие 5 фиксируют
птицу, облегчая убой. Все детали лотка изготовляют из оцинкованного железа. Длина лотка 4 м.
Рис. 4.5. Лоток 66М для убоя кур и цыплят и сбора крови: 1 — дверца; 2 — поддон;
3 — рама; 4 — щит ограждения; 5 — направляющие
Контрольные вопросы по лекции:
1. Для каких целей используется кровь животных?
2. Какие установки используются для обескровливания?
3. Какие особенности у установок для сбора крови птиц?
Литература, используемая для лекции:
1.
Ивашов В.И. Технологической оборудование предприятий
мясной промышленности. Часть 1. Оборудование для убоя и первичной
обработки/В. И. Ивашов. – М.: Колос, 2001. - 552с.
2.
Курочкин А.А. Технологическое оборудование для переработ-
ки продукции животноводства/А.А. Курочкин, В.В. Ляшенко. – М.: Колос,
2001. – 443с.
Лекция 5. Оборудование для съемки шкур.
1. Цепные установки для снятия шкур.
2. Тросовые установки для снятия шкур.
3.
Барабанные установки для снятия шкур с туш мелкого рогато-
го скота и свиней.
Установки для механической съемки шкур бывают периодического
и непрерывного действия. В установках периодического действия туша
при съемке шкуры находится в неподвижном состоянии; в установках
непрерывного действия шкуру снимают в процессе движения туши на
конвейере.
Установка для снятия шкур с туш крупного рогатого скота периодического действия А1-ФУУ состоит из механизма снятия шкуры, фиксатора
и станции гидропривода фиксатора (рис. 5.1).
Механизм снятия шкуры включает следующие основные узлы: металлическую ферму с направляющими специального профиля для тяговой
цепи, тяговую цепь с крюками, приводную, натяжную и поворотную звездочки и привод тяговой цепи.
Туша по подвесному пути подается к месту снятия шкуры и с помощью фиксатора растягивается. Для этого передние конечности туши захватывают цепями, а другие концы цепи надевают на крюки каретки при ее
нахождении в крайнем верхнем положении. Перемещаясь по направляющим вниз, каретка растягивает тушу. Работой фиксатора управляют с помощью реверсивного золотника.
Фиксатор с гидроприводом обеспечивает равномерное натяжение
туши с усилием до 15 кН на протяжении всей съемки шкуры, компенсируя удлинение туши ее постоянным подтягиванием.
Сам процесс съемки шкуры осуществляется при движении тяговой
цепи механизма, на крюк которой набрасывают приспособление для захвата шкуры. Снятая шкура падает на стол, где ее освобождают от приспособления, которое передают к месту фиксации следующей туши. Туша без шкуры конвейером перемещается на следующий технологический
участок.
Установка для снятия шкур с туш крупного рогатого скота непрерывного действия РЗ-ФУВ представляет собой сварной каркас, на котором смонтированы два конвейера с различной скоростью движения: конвейер фиксации передних конечностей (рис. 5.2) и конвейер съемки
шкур. Первый конвейер состоит из двух параллельных направляющих
специального криволинейного профиля, по которым синхронно движутся тяговые цепи, соединенные между собой поперечными скалками.
Конвейер съемки шкур также состоит из двух параллельно расположенных профильных направляющих, по которым движутся тяговые цепи с
крюками для фиксации шкур.
Над установкой смонтированы два параллельных бесконвейерных
подвесных пути, по которым на роликах перемещается туша в процессе
съемки шкуры. В средней нижней части установки, между ветвями тяговых цепей конвейеров, расположен ленточный конвейер для приема снятой шкуры. Подвешенная за задние конечности забелованная туша поступает на установку. Рабочий крюками, продетыми в сухожилия передних
ног, прикрепляет тушу за штангу первого конвейера. Затем цепями фик-
сирует концы шкуры к крюкам конвейера съемки шкур. При движении
конвейеров с различной скоростью туша «выходит» из шкуры и в конце
установки принимает вертикальное положение.
Рис. 5.1. Установка для съемки шкур с туш крупного рогатого скота А1-ФУУ: 1—
станция гидропривода фиксатора; 2 — фиксатор; 3— гидроцилиндр; 4—тяговая цепь; 5—
механизм снятия шкуры; 6—электродвигатель; 7—муфта; 8— редуктор; 9— приводная
звездочка; 10 — натяжная звездочка; 11 — поворотная звездочка; 12 — каретка; 13 — рама
фиксатора
Рис.5.2. Схема съемки шкур на установке РЗ-ФУВ: 1-конвейер фиксации передних
конечностей; 2- конвейер съемки шкур; 3 — конвейер для шкур.
При этом автоматически сбрасываются со скалки крюки, фиксирующие передние конечности, и туша по наклонному участку подвесного
пути откатывается от установки; пройдя выходную стрелку, установленную при слиянии двух путевых рельсов, туша переводится на однорельсовый путь.
По окончании съемки шкуры цепи, фиксирующие ее при съемке,
сбрасываются с крюков конвейера, и шкура ленточным конвейером подается на дальнейшую обработку. Установка имеет три скорости движения
конвейеров. Производительность установки зависит от выбранной скорости и составляет от 520 до 1060 голов в смену.
Установка для снятия шкур с туш мелкого рогатого скота ФСБ выпускается промышленностью в двух вариантах: для съемки шкур сверху
вниз — от хвостовой к шейной части и для съемки их снизу вверх — от
шейной к хвостовой части. Она состоит из станины, рабочего барабана,
привода, предохранительного козырька и электрооборудования.
В первом варианте (напольном) исполнительный механизм установки (рабочий барабан) смонтирован на станине. Во втором варианте станина имеет внизу дополнительно сварную раму из швеллера в виде коробки, обшитой листом. Рабочий барабан выполнен из стали толщиной
6 мм в форме цилиндра диаметром 1,1 м и длиной 0,85 м. Барабан имеет
четыре рабочих пальца, являющиеся тянущими органами при съемке
шкур и выполненные с возможностью утапливания внутрь барабана в одном из его положений.
При съемке шкуры по первому варианту забелованную тушу подают по подвесному пути к непрерывно вращающемуся барабану (рис. 5.3)
установки. Забелованную со стороны задних ног шкуру фиксируют цепью, а другой конец цепи с кольцом набрасывают на тянущий палец барабана. Съемка шкуры начинается тогда, когда палец с натяжной фиксирующей цепью находится ниже горизонтальной оси вала барабана. Снятая шкура, пройдя под барабаном, автоматически освобождается от паль-
ца в момент его утопания и вместе с цепью падает на пол. В это время к
установке подают следующую тушу.
При втором варианте съемки шкуры передние ноги туши закрепляют фиксатором с помощью двурогого крюка, установленного на ролике. На забелованную шейную часть туши надевают петлей цепь, а другой конец кольцом набрасывают на палец барабана движущийся снизу
вверх. Достигнув крайнего нижнего положения, палец утапливается, и цепь
со шкурой соскальзывает по наклонному желобу на пол. Далее рабочий
цикл установки повторяется.
Рис. 5.3. Технологическая схема работы установки ФСБ: 1 — барабан; 2 — тянущий
палец; 3— цепь; 4— фиксатор.
Для снятия шкур со свиней используют установки периодического и непрерывного действия. Установки периодического действия применяют на предприятиях малой и средней мощности. Обычно они представляют собой электрические лебедки, не имеющие ходового механизма и закрепленные неподвижно (рис. 5.4). Подвешенную на подвесном
пути тушу с предварительно забелованной шкурой фиксируют с помощью
фиксатора с зубчатым сектором. Для этого тушу зацепляют за нижнюю
челюсть крюком цепи, имеющей на другом конце кольцо, и последнее
накидывают на крюк рычага фиксатора. Затем рычаг опускают и цепь
натягивается. Затвор рычага входит в зуб сектора и удерживает рычаг в рабочем положении. На часть шкуры, снятую с передних конечностей, накидывают петлю цепи, а свободный конец надевают на крюк лебедки и включают установку.
Шкуру снимают от головы к хвосту при постоянной скорости движения троса лебедки; скорость может изменяться от 4 до 12 м/с в зависимости от упитанности свиней. Лебедку можно заменить непрерывным
цепным конвейером с крюками, на которые накидывают конец троса, захватывающий шкуру. Для крепления туш служит фиксатор того же типа,
что и применяемый при съемке шкур электролебедкой.
Рис. 5.4. Установка периодического действия для снятия шкур со свиной туши:
1 — трос; 2 — электролебедка; 3 — пульт управления; 4 — фиксатор.
Контрольные вопросы по лекции:
1. Что такое забеловка?
2. Какие виды установок применяют для снятия шкур с туш животных?
3. Какие инструменты используют для снятия шкур методом разреза
подкожного слоя?
Литература, используемая для лекции:
1.
Ивашов В.И. Технологической оборудование предприятий
мясной промышленности. Часть 1. Оборудование для убоя и первичной
обработки/В. И. Ивашов. – М.: Колос, 2001. - 552с.
2.
Курочкин А.А. Технологическое оборудование для переработ-
ки продукции животноводства/А.А. Курочкин, В.В. Ляшенко. – М.: Колос,
2001. – 443с.
Лекция 6. Оборудование для первичной обработки шкур.
1. Мездрение шкур.
2. Оборудование для консервирования шкур.
Первичная обработка снятых с животных шкур включает их мойку,
консервирование, а также в ряде случаев — мездрение (очистка от прирезей жира и мяса).
Основной целью первичной обработки шкур является их консервирование. Под консервированием шкур понимают технологические операции, обеспечивающие сохранение качества сырья в процессе хранения и
транспортирования на кожевенные заводы. Наиболее важное место в
комплексе этих операций занимают мойка и посол шкур.
Различают следующие способы посола шкур: сухой (посол сухой
солью), мокрый — тузлукование (посол в рассоле), а также комбинированный способ с применением (или без) сушки и обработки шкур кислотно-солевой посолочной смесью. Сухим и мокрым способами солят
шкуры крупного рогатого скота, свиней, лошадей, верблюдов, а шкуры
мелкого рогатого скота — только сухим способом.
Для посола применяют специализированное оборудование периодического (посолочные чаны, подвесные барабаны, гашпили) и непрерывного (барабанные и шнековые аппараты) действия..
Посолочный чан представляет собой емкость желобчатого или прямоугольного сечения вместимостью 5...8 м3, снабженную трубами для
подвода холодной и горячей воды, смесителем и душевым устройством.
Стенки чана могут быть железобетонными, кирпичными или деревянными. Его дно должно иметь уклон в сторону отвода тузлука 5...7°.
Подвесной барабан конструктивно выполнен в виде цилиндрического сосуда из деревянных брусков, днища и наборных досок с полыми
цапфами на подшипниковых опорах. Внутри барабана имеются ребра
для перемешивания шкур. Загрузка и выгрузка шкур осуществляются
через люк с крышкой. Вода или рассол подается через полые цапфы, сливается — через открытый люк. Барабан получает вращение от электродвигателя через редуктор и открытую цепную передачу.
Гашпиль — это деревянная или железобетонная емкость желобчатой
формы, снабженная стационарной или передвижной мешалкой. Гашпили
могут быть одинарными, спаренными или встроенными.
Гашпиль с передвижной мешалкой ( Рис. 6.1) Мешалка смонтирована
на раме с ходовыми колесами. Колеса опираются на головки рельсов,
установленных и закрепленных на продольных стенках емкости. Мешалка при перемешивании занимает крайнее нижнее положение, а при перемещении рамы вдоль емкости ее поднимают в крайнее верхнее положение для перехода через поперечные стенки емкости.
Сырье загружают с помощью ленточного конвейера или вручную.
Перед загрузкой очередной партии шкур и в процессе тузлукования контролируют концентрацию тузлука по его плотности, учитывают также
кратность его использования и жидкостный коэффициент (объем воды,
приходящийся на единицу массы обрабатываемых шкур). Плотность туз-
лука определяют с помощью ареометра. Раствор тузлука без очистки
можно использовать не более пяти раз. По окончании консервирования
штабеля разбирают и шкуры сортируют в соответствии с действующим
стандартом.
Рис. 6.1. Гашпиль с передвижной мешалкой:
1 — чан; 2—лопастная мешалка; 3 — электродвигатель; 4 — редуктор; 5 — передвижная
станция.
Барабан Я8-ФКМ (рис. 6.2) предназначен для двухстадийной обработки свиных шкур при консервировании сухими посолочными смесями.
На первой стадии посола в барабан загружают парные обряженные
шкуры и посолочную смесь в количестве 20...25 % от массы шкур (не более 55 % объема барабана). Последний вращается со скоростью 36 мин 1
в течение 2...2,25 ч. По окончании посола переключают его на скорость
вращения 18 мин 1 , через перфорацию крышки отводят образовавшийся
рассол и останавливают барабан.
На второй стадии (подсолка) дополнительно загружают посолочную смесь в количестве 10... 15 % от массы шкур, барабан вращается при
закрытом люке 10... 15 мин со скоростью 18 мин 1 . Законсервированное и
подсоленное сырье выгружают, укладывают на поддон или тележку для
стекания в течение 3...6 ч, после подают на сортировку, а затем на склад.
В конструкции барабана предусмотрен подвод воды для его санобработки и охлаждения в процессе работы. Управление — с пульта, оборудованного световой сигнализацией.
Рис. 6.2. Барабан Я8-ФКМ для обработки шкур свиней:
а- общий вид; б- схема обработки шкур: 1-металлический барабан; 2- форсунка- 3заг-рузочно-разгрузочный люк; 4- перфорированная крышка; 5-лопасть; 6- полуцилиндрический поддон; 7— полка
Установка Я8-ФОВ служит для нанесения консервирующего состава на шкуры крупного рогатого скота с последующим их рулонированием и укладкой в поддон Я8-ФТБ, а также консервирования сухим посолочным составом шкур свиней и овец. Она включает в себя (рис. 6.3)
ленточный и шнековые конвейеры, сито, бункер, дозирующий и рулонирующий барабаны, смотровую площадку, механизмы очистки и привод.
Шкуры, уложенные на наклонный участок ленточного конвейера,
обрабатываются равномерным слоем консервирующей смеси, поступающей из бункера; массу смеси регулируют в зависимости от вида шкур при
помощи дозирующего барабана. Шкуры крупного рогатого скота поступают на рулонирование, после чего рулонирующий барабан автоматически
возвращается в исходное положение, а шкуры укладывают на поддон. Излишки консервирующего состава после просеивания вновь идут в бункер.
При обработке шкур овец и свиней исключается операция рулонирования.
Производительность установки по шкурам крупного рогатого скота, мелкого рогатого скота и свиней составляет соответственно 75, 300 и
200 штук в час. Мощность электродвигателей установки 8,95 кВт.
Рис. 6.3. Установка для посола и рулонирования шкур Я8-ФОВ:
1 — ленточный конвейер; 2 — рулонирующий барабан; 3, 13 — шнековые конвейеры;
4 — дозирующий барабан; 5 —заслонка; 6—бункер; 7—сито; 8— смотровая площадка;
9, 12—механизмы очистки; 10 — кулачковый механизм; 11 — привод
Мездрение шкур может осуществляться вручную и с помощью мездрильных машин.
Колоду — установленную наклонно массивную доску, на которую
расстилают шкуры с выпуклой и гладкой поверхностью, используют при
мездрении шкур вручную. Колода нижней частью упирается в поддон —
сборник мездры. Шкуру расстилают на колоде шерстью вниз (на ней не
должно быть сухого навала) без складок и бугорков, в противном случае
возможны порезы шкуры. Мездряком (выгнутым острым ножом с двумя
ручками) или косой срезают со шкуры мясо и жир.
На колоде удаляют большие прирези жира, оставшийся жир снимают на мездрильной машине. Выбор способа мездрения зависит от прочности мездры и дермы. Свиные шкурки (кроме шкур хряков) должны быть
освобождены от подкожно-жировой клетчатки на чепраке до уровня луковиц щетины и иметь равномерную по всей площади толщину с учетом
толщины слоя жира на полах. Бахрому жира на краях шкуры перед
мездрением на машинах удаляют вручную. Во избежание повреждения
шкур при машинном мездрении следует делать разрез огузочной части по
линии хребта: до 8 см на мелких, до 12 см на средних и до 15 см на крупных шкурах. Шкуры хряков мездрят только вручную.
Для механизации мездрения шкур применяют мездрильные машины с одним или двумя ножевыми валами. Управление ножевым валом может осуществляться пневматическим или гидравлическим способом.
Мездрильную машину ММГ-3200- 1-К используют для обработки
шкур крупного рогатого скота и свиней. Она состоит из следующих основных частей: остова, блока рифленых валов, ножевого вала, заточного
аппарата, предохранительного устройства, гидрооборудования и электрооборудования.
При работе машины шкуру забрасывают на обрезиненный вал,
нажимают на педаль; шкура подводится в рабочую зону, где гидроцилиндрами (20 шт.) через пластину прижимается к ножевому валу. Вращающийся ножевой вал срезает прирези мяса и жира. Из машины шкура
транспортируется рифленым и обрезиненным валами. Скорость перемещения шкуры при ее обработке составляет 0,6 м/с. Мездрильная машина
ММГ-3200-1-К позволяет обрабатывать до 150 шкур в час. Потребляемая
мощность 47,5 кВт, занимаемая площадь 8,3 м2, масса 7250 кг.
Контрольные вопросы по лекции:
1. Для чего применяют мездрение?
2. Какое оборудование используют для съёма прирезей мяса и жира?
3. Каким оборудованием проводят тузлукование шкур?
Литература, используемая для лекции:
1. Ивашов В.И. Технологической оборудование предприятий мясной
промышленности. Часть 1. Оборудование для убоя и первичной обработки/В. И. Ивашов. – М.: Колос, 2001. - 552с.
2. Курочкин А.А. Технологическое оборудование для переработки
продукции животноводства/А.А. Курочкин, В.В. Ляшенко. – М.: Колос,
2001. – 443с.
Лекция 7. Оборудование для разделки туш.
1. Способы растяжки туш.
2. Технологический процесс разделки туш.
Перед извлечением внутренних органов необходимо осуществить
растяжку туши — увеличить расстояние между задними конечностями.
Способы растяжки:
1) передний троллей конвейера перемещается с помощью пальца снизу прямого действия, а задний упирается в фиксатор. При этом движение
цепи продолжается до тех пор, пока палец обратного действия не пройдет
задний троллей (рис. 7.1, а).
2) растяжка осуществляется за счет «горбатого» пути, при котором
два противоположных участка подвесного пути имеют наклон 15° (рис.
13.5, в).
3) задний троллей конвейера останавливается фиксатором, а на передний троллей воздействует шток пневмоцилиндра и перемещает его,
обеспечивая нужное расстояние между конечностями (рис. 13.5, б)
Рис. 7.1. Способы растяжки туши:
а — с помощью пальцев конвейера: 1 — цепь; 2 — передний троллей; 3— подвесной
путь; 4 — палец снизу прямого действия; 5— палец снизу обратного действия; 6— фиксатор; б— с помощью пневмоцилиндра: 1 — передний троллей; 2 — фиксатор; 3 —
пневмоцилиндр; 4 — задний троллей; 5—подвесной путь; 6—палец; в —«горбатый
путь»: 1 — троллеи; 2— участок уклона; 3 — участок подъема.
Внутренние органы укладывают на столы против той туши, из которой они извлечены. Движение конвейеров, перемещающих туши и
внутренности, должно быть синхронным, что важно при их ветеринарном осмотре.
На конвейерных столах К7-ФН-1А производительностью от 250 до
1000 голов в смену выполняют транспортирование, разборку и инспекцию внутренностей крупного рогатого скота при его нутровке на подвесном конвейере.
Конвейерные столы К7-ФН1-Б производительностью от 500 до 2000
свиней или от 1000 до 2500 баранов в смену применяют для обработки
свиней и мелкого рогатого скота. Они отличаются от столов К7-ФН1-А
шириной ленты (0,5 м) и возможным числом промежуточных секций (от
одной до четырех).
Технологический процесс разделки туш включает такие специфические операции, как разрубка голов, обрубка рогов, снятие копыт, лобашей,
челюстей и т. п.
Машина для разрубки голов крупного рогатого скота и свиней Г6-ФРА
выполнена в виде корпуса (рис. 7.2) сварной конструкции из листового и
углового проката. В нем установлен стол с гидроцилиндром, нож и электрооборудование, а также гидростанция.
Стол представляет собой плиту с установленными на ней фиксаторами и устройством для укладки голов.
Рабочий цикл машины реализуется с помощью педали (управляет
работой фиксаторов) и кнопок, расположенных на панели управления.
При этом стол с зафиксированной на нем головой перемещается вверх
под нож, голова разрубается и стол автоматически возвращается в исходное положение. Ход стола составляет 0,36...0,39 м.
Рис. 7.2. Схема машины Г6-ФРА:
1 — стол; 2 — фиксатор с гидроцилиндром; 3 — нож с
вырезом; 4— корпус машины; 5— панель управления;
6—гидроцилиндр стола; 7— педаль управления фиксатором; 8— гидростанция
Машина В2-ФРМ для обрубки рогов. Режущий механизм машины закрыт ограждением. Подвижный нож получает движение от привода через
кривошипно-шатунный механизм и совершает 19 рабочих ходов за 1 мин.
Длина хода ножа 160 мм. При левом крайнем положении ножа между
кромками образуется отверстие, в которое вставляют рог. Он обрубается
при рабочем ходе ножа. При отсутствии рога в отверстии рабочая зона
машины перекрывается предохранителем. Производительность машины
650 рогов в час, мощность электродвигателя 3 кВт.
Машина для снятия копыт МСК-1 имеет нижнюю и верхнюю рамы,
на которых укреплены все рабочие органы машины. На верхней раме
смонтирован механизм для снятия копыт, который включает в себя неподвижную опору с жестко закрепленной рифленой накладкой и балансир.
На длинном плече балансира имеется ролик, свободно вращающийся на
оси, на коротком плече балансира — верхняя рифленая накладка, сближающаяся при качании балансира с нижней рифленой накладкой и отделяющая копыто от путового сустава.
Машина Я8-ФСА имеет назначение, аналогичное машине МСК1. Она одновременно снимает оба роговых башмака за один рабочий ход.
В момент нахождения подвижной рамы в верхнем положении путовой сустав укладывают роговыми башмаками на нажимную плиту. При опускании подвижной рамы оба башмака одновременно снимаются с путового
сустава и по направляющему лотку отводятся в напольную тележку или
спуск.
Машина для снятия лобашей Я4-ФЛГ состоит из корпуса, привода, рифленых валов: одного (приводного) с жестко закрепленными
корпусами подшипников и другого (подвижного), установленного в двух
подпружиненных корпусах подшипников. Включив машину, рабочий берет голову за нижнюю челюсть и подносит к щели, с тем чтобы свисающие частички шкуры с губы были захвачены вращающимися валами. Снятый лобаш наматывается на один из валов, и для его валам придают движение в обратном направлении, после чего лобаш попадает в лоток и далее скатывается в транспортное средство.
Машина для отделения челюстей от голов крупного рогатого растяжка осуществляется за счет «горбатого» пути, при котором два противоположных участка подвесного пути имеют наклон 15° (рис. 13.5, в).
В2-ФЧБ. Основной рабочий орган машины — клин, расположенный в нижней части корпуса. Клин устроен таким образом, что при надевании зева головы на его острие один из трех пальцев, расположенных на
вращающемся маховике, захватывает и отрывает челюсть. Производительность машины 150 голов в час.
Установка В2-ФСП/4, предназначенная для разделки туш крупного рогатого скота, состоит из режущего устройства (рис. 7.3), подающего механизма, отсекателя, воздушного компрессора, шкафа управления и пульта.
Туша, подвешенная на троллеях, подается к установке спинной
частью, при этом задние конечности автоматически растягиваются до 1,06
м и фиксируются в таком положении. После растяжки туши колонна с
пилой перемещается в зону распиловки. Во время распиловки для
охлаждения пилы ее полотно орошается холодной водой. Окончание рабочего цикла установки определяется нижним положением режущего
устройства. Прижимы подающего механизма освобождают полутуши, а
пила перемещается в крайнее верхнее положение. В процессе ее перемещения на установку подается новая туша. Цикл, длительность которого в среднем составляет 55с, повторяется.
Рис. 7.3. Схема установки В2-ФСП/4 для разделки туш крупного рогатого скота:
1 — режущее устройство; 2—подающий механизм; 3 — отсекатель; 4— пульт;
5 -воздушный компрессор; 6— шкаф управления
К ручному и механизированному инструменту, применяемому для разделки туш скота, относят секачи, ножи, мусаты и крюки, а также ножи для
дообвалки мяса. Секачи предназначены для разделки туш и полутуш на
отрубы, ручные ножи применяют для самых различных работ при нутровке, обвалке и жиловке. Мусаты используют для правки ножей и секачей, крюки — для подтягивания мяса к местам обвалки и жиловки, захвата мяса или шкуры при обрезании клейм и т. п.
Обвалку и жиловку мяса выполняют одним из трех способов: на
специальных столах, на конвейерных линиях и на установке для вертикальной обвалки мяса.
Стол для обвалки и жиловки мяса Я2-ФЮВ рассчитан на двух обвальщиков и двух жиловщиков. Он занимает площадь 10,8 м 2 и имеет габаритные размеры 3320 х 3250 х 100 мм. Масса стола 410 кг. Такие столы применяют на малых мясоперерабатывающих предприятиях, где, как
правило, перемещение мясного сырья производят вручную.
Конвейер обвалки и жиловки мяса РЗ-ФЖ2В. Полутуши по подвесным путям поступают к рабочему месту рубщика, где их разделяют на отрубы и сбрасывают на ленту основного конвейера, который транспортирует мясо к рабочим местам обвальщиков, расположенным по обе стороны
ленты.
Обвальщики укладывают отрубы на приемные столы и на доске отделяют мясо от костей. Мясо и кости сбрасывают на ту же ленту основного конвейера. За рабочими местами обвальщиков кости вручную снимают
с ленты и сортируют в тележки, а мясо подается конвейером к рабочим
местам
жиловщиков,
расположенным
по
одну
сторону
лотков-
накопителей. Жиловщики с помощью пневматических отсекателей сбрасывают мясо на приемный стол, предназначенный для одного рабочего,
и на досках разделяют мясо на три сорта. Каждый сорт сбрасывают на
ленты лотков-накопителей, которые поочередно подают мясо к месту разгрузки в емкости.
Контрольные вопросы по лекции:
1. Охарактеризуйте процессы обвалки и жиловки?
2. Особенности машины для разрубки голов?
3. Способы растяжки туши?
Литература, используемая для лекции:
1. Бредихин С.А. Технологическое оборудование мясокомбинатов/С.А.
Бредихин, О.В. Бредихина, Ю.В. Космодемьянский. – М.: Колос, 1997. –
392с.
2. Ивашов В.И. Технологической оборудование предприятий мясной
промышленности. Часть 1. Оборудование для убоя и первичной обработки/В. И. Ивашов. – М.: Колос, 2001. - 552с.
3. Курочкин А.А. Технологическое оборудование для переработки продукции животноводства/А.А. Курочкин, В.В. Ляшенко. – М.: Колос, 2001.
– 443с.
Лекция 8. Оборудование для шпарки.
1. Оборудование для шпарки туш свиней.
Шпарка — тепловой процесс, при котором поверхностный слой туши прогревают на глубину залегания корня щетины, волоса или очина пера, что приводит
к
размягчению шкуры и уменьшению сил сцепления.
Процесс регулируют по конечной температуре поверхности туши и продолжительности выдержки при этой температуре.
Тушки сухопутной птицы шпарят при температуре воды 52...54°С в
течение 2,0...2,5 мин, уток — при температуре 63...6б°С в течение 3 мин,
гусей — при температуре 70...72 °С в течение 2 мин. В качестве теплопередающей среды при шпарке используют горячую воду и пароводовоздушную смесь. Обработку горячей водой проводят погружением в нее туши или орошением туши.
Оборудование для шпарки туш свиней. Для шпарки свиных туш методом погружения в горячую воду применяют шпарильные чаны, которые
могут быть немеханизированными и механизированными. В цехах малой
производительности используют немеханизированные чаны, в которых
туши перемещают вручную веслом. В механизированных чанах: туши перемещаются конвейерами или другими приспособлениями, например качающимися рамами. Резервуары шпарильных чанов изготовляют, как правило, из стали и с наружной стороны покрывают слоем теплоизоляции.
Чтобы исключить возможность туманообразования в помещении из-за испарения воды, открытую поверхность чана обдувают горячим воздухом, а
полученную паровоздушную смесь отводят через зонд в систему вентиляции.
Шпарилъный чан с качающимися рамами. Туши в чане перемещаются двумя рамами. Прямоугольный резервуар заполняют на 75 % водой через трубу. Вода подогревается острым паром, поступающим через бесшумные смесители-форсунки, установленные на паропроводе. Рамы совершают качательные движения и в нижней части траектории входят в
контакт с плавающей тушей, погружают ее полностью в воду и перемещают в продольном направлении. Выгружают туши граблями механизма выгрузки. Производительность аппарата до 100 туш в 1 ч при мощности
привода 0,6 кВт.
Шпарилъный чан фирмы МИТ АБ (Швеция). Туши в чане перемещаются конвейером. По нормали к пруткам крепятся рядами с шагом 0,9
м стальные стержни, образующие камеры. В каждую камеру помещают по
две туши свиней массой до 110 кг, и они транспортируются под поверхностью воды вдоль резервуара. Темп загрузки и выгрузки синхронизирован с работой машины для удаления щетины.
Воду в резервуаре нагревают острым паром, подаваемым по паропроводу, и далее ее температура поддерживается автоматически с помо-
щью датчиков температуры, связанных. с регулятором расхода пара. Изготовляют аппараты производительностью от 120 до 240 туш в 1 ч, при этом
длина резервуара изменяется от 7 до 12 м.
Роторный шпарильный чан фирмы «Село» (Голландия) (рис.8.1) Он
состоит из прямоугольного резервуара 5, в котором установлен герметичный барабан 2. Цапфы барабана закреплены в подшипниковых опорах 4.
На внешней поверхности обечайки барабана рядами наклонно приварены
стержни 3, образующие камеры, в которые механизмом загрузки 1 подаются туши. Барабан вращается, и туша погружается в горячую воду, где
выдерживается в процессе движения необходимое для шпарки время.
Наклон стержней обеспечивает надежную выгрузку туши из камеры, и она
попадает на решетку механизма выгрузки 6.
Выпускают роторные аппараты различной производительности: от
40 до 200 голов в 1 ч при продолжительности шпарки 6 мин. При этом соответственно меняются внешний диаметр ротора от 1,7 до 2,9 м, число камер от 8 до 20, мощность электропривода от 1 до 5,5 кВт.
Рис. 8.1. Схема роторного шпарильного чана фирмы «Село» (Голландия):
1 — механизм загрузки; 2 — барабан; 3 — стержни; 4 — подшипниковая опора; 5
— резервуар; 6 — механизм выгрузки
Шпарилъный туннель фирмы «Ланген» (Голландия), собирают из
отдельных модульных секций, число которых определяет производительность аппарата. Секция шпарки состоит из теплоизолированного корпуса,
в верхней части которого проходит подвесной конвейер. Вдоль туннеля
установлены ряды вертикальных и горизонтальных труб с форсунками, в
которые насосом подается горячая вода. Передняя секция имеет автоматические двери и две пары барабанов с резиновыми билами: вертикальные и
горизонтальные. При входе в аппарат туши свиней смачивают водой из
душа и очищают билами от загрязнений. Грязная вода стекает в поддон.
Задняя секция служит шлюзом, препятствующим потерям теплоты. Она
оборудована автоматическими дверями.
Продолжительность шпарки в аппарате 3...4,5 мин при температуре
воды 60°С. Производительность туннеля может быть различной — от 60
до 420 голов в 1 ч при изменении числа шпарильных секций от 3 до
14. При этом общая длина туннеля меняется от 6,2 до 17,2 м.
Шпарка подвешенных туш opoшением исключает попадание воды в легкие и другие внутренние органы туши. Кроме того, вода постоянно очищается от загрязнений, что улучшает
санитарно-
гигиенические условия проведения процесса. Но при орошении
фициент
коэф-
теплоотдачи ниже и больше расход энергии.
Аппараты для шпарки тушек птицы. Тушки птицы всех видов
шпарят погружением в горячую воду. Кроме того, тушки водоплавающей
птицы можно обрабатывать в камерах паровоздушной смесью при температуре 80...85 °С. Погружением в горячую воду проводят полную шпарку (когда обрабатывают всю поверхность тушки) или подшпарку (когда
дополнительно обрабатывают головы, шеи, концы крыльев, в которых перо удерживается наиболее прочно).
В шпарильных чанах на тушки направляют интенсивные потоки горячей воды, которые должны двигаться против направления роста и прилегания к коже оперения. Этим достигаются полное погружение тушек в воду и разрыхление покрова из перьев, что интенсифицирует теплообмен.
Потоки воды создаются осевыми насосами (рис. 8.2). При установке осевого насоса 3 (рис. 8.2, а) горизонтально вода отсасывается из средней части
корпуса аппарата, под напором поступает в боковые отсеки и оттуда, переливаясь через стенку внутреннего корпуса 2, каскадом выливается на тушки, движущиеся на подвесном конвейере. Недостатки подобной схемы —
большое расстояние, на которое перемещается жидкость вдоль аппарата, и
в связи с этим большие гидравлические сопротивления, а также неравномерность орошения. Поэтому такую схему применяют в аппаратах малой
производительности.
В схеме (рис. 8.2, б) осевые насосы 3 устанавливают попарно вертикально в боковых карманах на внешнем корпусе 1 аппарата и создают поперечную циркуляцию воды. В этом случае уменьшается сопротивление
движению воды и 3) растяжка осуществляется за счет «горбатого» пути,
при котором два противоположных участка подвесного пути имеют
наклон 15° (рис. 13.5, в).
3) растяжка осуществляется за счет «горбатого» пути, при котором
два противоположных участка подвесного пути имеют наклон 15° (рис.
13.5, в) большая равномерность потоков вдоль аппарата.
В третьей схеме (рис. 8.2, в) осевые насосы 3 устанавливают вертикально по центру во внутреннем корпусе 2 или в цилиндрической трубедиффузоре. В подобной схеме лучше условия циркуляции при меньшем
числе насосов и ниже удельные затраты электроэнергии. При установке
осевых насосов вертикально в боковых карманах или по центру возможна
любая производительность шпарильных аппаратов.
Рис. 8.2. Технологические схемы аппаратов для шпарки птицы с расположением насосов: а — горизонтальным; б — в боковых карманах; в — центральным (по центру
корпуса); 1 — внешний корпус; 2 — внутренний корпус; 3 — осевой насос
Контрольные вопросы по лекции:
1. Какие режимы шпарки используют для сухопутных птиц?
2. Какое оборудование используют для шпарки туш свиней?
3. Как влияет расположение насосов на шпарку птиц?
Литература, используемая для лекции:
1. Ивашов В.И. Технологической оборудование предприятий мясной
промышленности. Часть 1. Оборудование для убоя и первичной обработки/В. И. Ивашов. – М.: Колос, 2001. - 552с.
2. Курочкин А.А. Технологическое оборудование для переработки продукции животноводства/А.А. Курочкин, В.В. Ляшенко. – М.: Колос, 2001.
– 443с.
Лекция 9. Оборудование для опалки.
Опалка - это высокотемпературная обработка поверхности туш свиней и тушек птицы продуктами сгорания нефти, керосина или природного
газа с целью удаления эпидермиса, остатков щетины, оперения и пуха.
Применяют опалку и при обработке шерстных субпродуктов. Температура
газовой смеси при опалке 1000..1100°С, продолжительность процесса
15..20 с.
Для опалки туш свиней на малых предприятиях и для опалки брюшной части туши при снятии крупона используют факельные горелки, работающие на керосине или природном газе. На предприятиях большей производительности применяют опалочные печи.
В факельной горелке ФФГ (рис. 9.1) сжигается керосин, который по
шлангу 14 через ниппель 15 поступает в фильтр 16 рукоятки 17 и далее в
отверстие корпуса 4. Керосин смешивается в сопле 7 с воздухом, расход
которого регулируют вентилем 11. Горючая смесь через конусную полость
8 сопла подается в камеру сгорания 9, в цилиндрической части которой
просверлены 60 отверстий диаметром 3 мм. Расход горючей смеси в камере сгорания регулируют иглой 3, которая ввинчивается в корпус 4 и уплотняется асбестовым маслобензостойким уплотнением 18 и накидной гайкой
2. Масса горелки 8 кг. Массовый расход керосина при давлении 0,2 МПа
достигает 18 кг/ч.
Рис. 9.1. Факельная горелка ФФГ: 1 — маховичок; 2 — накидная гайка; 3 — игла; 4
— корпус; 5 — кольцо; 6 — насадок; 7 — сопло; 8 — конусная полость; 9 — камера
сгорания; 10 — штуцер; 11 — вентиль; 12, 15 — ниппели; 13, 14 — шланги; 16 —
фильтр; 17 — рукоятка; 18 — уплотнение иглы; 19 — втулка
Опалочная печь К7-ФО2-Е типа предназначена для полной опалки
туш свиней и туш со снятым крупоном. Камера печи состоит из рамы 16
(рис. 9.2), на которой установлены пустотелые боковые щиты 1, связанные в верхней части вытяжным зонтом 2. Между двумя половинами зонта
вне камеры проходит рельс 5 подвесного пути, к которому приварена труба охлаждения 4, а внутри камеры — направляющая 3, выполненная из
трубы. В трубах 4 и 3 для охлаждения циркулирует вода. Для опалки в четырех горелочных устройствах 8 сгорает природный газ. Горелочные
устройства состоят из вертикальных труб-стояков 15, на которых закреплено по 20 инжекционных горелок.
Газ от сети (рис. 9.2, б) поступает через клиновую задвижку 10 и регу- лирующий мембранный соленоидный вентиль 13 в коллектор 8. Далее
газ по четырем трубам, снабженным пробковыми кранами 14, попадает в
стояки 2, 6, 15 и 16 горелочных устройств. Запальник 12 подключается
непосредственно к вводному газопроводу через пробковый кран 11. Таким
образом, в аппарате возможно автоматизированное и ручное регулирование расхода газа.
Для охлаждения боковых щитов 1 через их внутренние полости проходит воздух, который затем отводится через вытяжной зонт 5 в трубу. Туда же отводятся и продукты сгорания. Охлаждающая вода, нагревающаяся
в трубах рельса 4 и направляющей 3, используется для орошения туш после опалки.
Производительность печи К7-ФО2-Е достигает 240 туш в 1 ч при
продолжительности процесса 15 с. Печь работает на природном и сжиженном газе. Объемный расход природного газа при полной опалке 130 м 3/ч,
сжиженного — 25 м3/ч. Масса аппарата 2000 кг.
При работе из опалочных печей газы температурой 700... 900 °С,
теплоту которых целесообразно утилизировать. Утилизация теплоты отходящих газов предусмотрена в опалочной печи фирмы «Сара» (Финляндия),
которая состоит из рамы 1 (рис. 9.3.), закрытой щитами 3 и 10. На раме закреплены четыре стояка 9 с газовыми горелками 4, к которым
по трубам
6 и 8 подается газовоздушная смесь. Печь работает в импульсном режиме,
поэтому под каждым стояком установлен непрерывно горящий запальник 2. При входе в печь туша касается путевого микровыключателя, в результате чего замыкается цепь запорного клапана газовой сети.
Рис. 9.2. Опалочная печь К7-ФО2-Е проходного типа:
а — общий вид: 1 — боковой щит; 2 — вытяжной зонт; 3 — направляющая; 4 —
труба охлаждения; 5 — рельс подвесного пути; 6 — каркас; 7 — труба подачи
газа к запальнику; 8 — горелочное устройство; 9 — газопровод; 10 — манометры;
11 — клиновая задвижка; 12 — коллектор; 13 — пробковый кран; 14 — труба подачи газа к горелочному устройству; 15 — трубы-стояки; 16 — рама; б — пневматическая схема: 1 — боковой щит; 2, 16 — левые стояки; 3 — направляющая; 4 — рельс подвесного пути; 5 — зонт; 6, 15 — правые стояки; 7 , 9 — мано-
метры; 8 — коллектор; 10 — клиновая задвижка; 11, 14 — пробковые краны; 12
— запальник; 13 — мембранный соленоидный вентиль.
Смесь поступает в первые ряды горелок
и
поджигается
запаль-
ником. Продолжительность горения каждого ряда и момент включения
второго
сле
ряда горелок регулируются с помощью реле времени. По-
выхода туши из аппарата замыкается выключатель и автоматически
отключается подача газа. Для охлаждения отходящих газов, а также для
теплоизоляции боковых стенок установлены боковые 5 и потолочные 7 панели, состоящие из оребренных труб, в которых циркулирует водопроводная вода. Вода нагревается и используется на внутрицеховые нужды.
Рис. 9.3. Опалочная печь фирмы «Сара» (Финляндия): 1 — рама; 2 — запальник; 3, 10
— щиты; 4 — горелки; 5 — боковая охлаждающая панель; 6, 8 — трубы для подачи газовоздушной смеси; 7 — потолочная охлаждающая панель; 9 — стояк.
Аппарат РЗ-ФГО предназначен для опалки тушек птицы. Его монтируют под технологическим конвейером, и тушки проходят между двумя
щитками, на которых установлено по шестнадцать горелок. В горелках
сгорает газовоздушная смесь, образующаяся в смесителях, в которые поступают газ и воздух по трубам. Расход газа и воздуха регулируется кранами. Смесь поджигается запальниками. Производительность аппарата РЗФГО до 3000 тушек в 1 ч, объемный расход газа и воздуха 2 и 6,1 м3/ч при
давлении соответственно 1,5 и 12кПа. Масса установки 200 кг.
Контрольные вопросы по лекции:
1. Какое оборудование применяют для опалки туш свиней?
2. Температурные режимы опалки?
3. Какое оборудование применяют для опалки тушек птицы?
Литература, используемая для лекции:
1. Бредихин С.А. Технологическое оборудование мясокомбинатов/С.А.
Бредихин, О.В. Бредихина, Ю.В. Космодемьянский. – М.: Колос, 1997. –
392с.
2. Ивашов В.И. Технологической оборудование предприятий мясной
промышленности. Часть 1. Оборудование для убоя и первичной обработки/В. И. Ивашов. – М.: Колос, 2001. - 552с.
Лекция 10. Оборудование для удаления щетины, волоса и оперения.
Удаление щетины, волоса и пера происходит под действием сил трения, возникающих между рабочим органом машины и удаляемым объектом. Применяют способы одно- и двустороннего контакта рабочих органов
и удаляемого объекта. Для удаления щетины, волоса и оперения применяют вальцовые, упругие и бильные органы.
Способ двустороннего контакта осуществляют вальцовыми рабочими органами. Его используют для удаления крупной щетины с туш свиней и махового оперения с тушек птицы (рис. 10.1, а).
Способ одностороннего контакта применяют для удаления основной массы щетины с туш свиней, волоса с шерстных субпродуктов,
пера и пуха с тушек птиц. При удалении объектов методом одностороннего контакта используют упругие и бильные рабочие органы. При
этом удаление осуществляется под действием сил трения (рис. 10.1,
б), возникающих между объектами и упругими (скребки, пальцы,
пластины и др.) или ударными (билы) рабочими органами. Рабочий орган 2 прижимает нормальной силой R удаляемый объект 2 к поверхности
туши 3 и смещается относительно удаляемого объекта и поверхности.
Рис.10.1. Схемы процессов удаления щетины и оперения: а — двусторонний контакт:
1, 2 — валики; 3 — удаляемый объект; б — односторонний контакт: 1 — рабочий
орган; 2 — удаляемый объект; 3 — поверхность туши.
Вальцовые рабочие органы. Вальцовые рабочие органы состоят из двух валиков диаметром от 50 до 100 мм. Валики изготовляют из стали с гладкой поверхностью или винтовой нарезкой и обрезиненные. Их устанавливают с фиксированным зазором или плотно прижимают друг к другу (см. рис. 10.1, а).
Упругие и бильные рабочие органы. Упругие рабочие органы —
скребки, пластины, пальцы, щетки — имеют продольную устойчивость
и характеризуются жесткостью. Рабочее усилие прижатия создается путем их деформации и частично под действием центробежных сил.
Бильные рабочие органы не имеют продольной устойчивости и жесткости, а рабочее усилие создается за счет удара, кинетической энергии
быстро движущегося била. Широко распространены упругие органы в
виде скребков: коротких жестких и длинных эластичных.
К ор о тки е ж е с тк и е с кр е бк и (рис. 10.2, а) применяют для удаления щетины. Изготовляют такие скребки из конструкционной или нержавеющей стали. Скребки 2 крепят винтами к поверхности цилиндрических барабанов 1 по шесть штук в ряду. В соседних рядах скребки
сдвигаются на один шаг, образуя винтовую линию. Длина барабана равна длине туш, обрабатываемых в машине.
Длинные эластичные скребки бывают сплошными и сборными.
Сплошные скребки 3 (рис. 10.2, б) изготовляют из легированной стали.
Их прикрепляют болтами к пластинам 2, приваренным к валу 1. В ряду устанавливают восемь—десять скребков, образующих барабан диаметром 600...800 мм.
Сборные скребки (рис. 10.2, е) состоят из упругого основания и собственно скребков. Упругим основанием служит прорезиненная многослойная лента 1 или армированная литая резиновая пластина 2. К ним
болтами или заклепками прикрепляют металлические скребки 3. Если
диаметр вала 6 мал, то к нему приваривают продольные пластины 5, к
которым, в свою очередь, привинчивают промежуточные пластины 4, а
к ним — сборные скребки 3. Изгиб промежуточной пластины ограничивает прогиб скребка. Если диаметр вала достигает 150...200 мм, то
скребки 2 прикрепляют на приваренных к валу изогнутых пластинах 8,
ограничивающих прогиб скребка.
На валах в сечении устанавливают от 6 до 12 скребков, а по длине
барабана они сдвигаются на шаг, образуя винтовую линию.
Разновидность скребков — пластинчатые рабочие органы с плоской
и рифленой (гребенки) рабочей поверхностью. Пластины и гребенки, закрепленные на валах, вращаясь, удаляют оперение с тушек птицы
Рис. 10.2.. Схемы скребковых барабанов: а — с жесткими скребками: 1 — барабан; 2
— скребок; б — со сплошными эластичными скребками: 1 — вал; 2 — пластина; 3
— скребок; в — со сборными эластичными скребками: 1 — прорезиненная многослойная лента; 2 — армированная литая резиновая пластина; 3 — скребок; 4 —
промежуточная пластина; 5 — пластина; 6 , 7 — валы; 8 — ограничительная пластина.
Машины для удаления оперения с тушек птицы. Для удаления
оперения с тушек птицы созданы разнообразные по конструкции машины,
использующие вальцовые, пластинчатые, гребенчатые, пальцевые и бильные рабочие органы.
Вальцовые машины. Их применяют для удаления крупного (махового и рулевого) пера, как правило, без шпарки.
Машина для удаления хвостового оперения кур и цыплят Машину
обслуживает один рабочий, который заправляет перья в клиновой зазор
между валиками, далее они с помощью винтовой нарезки перемещаются
на коническую часть валиков, откуда и удаляются. Щитки предохраняют
гузку птицы от попадания в валики. Производительность машины до 500
тушек в 1ч, частота вращения валиков 5 с-1, мощность электродвигателя
привода 1 кВт.
Рис. 10.3. Вальцовая машина для удаления хвостового оперения кур и цыплят: 1 —
рама; 2 — валики; 3 — щитки; 4 — клиноременная передача; 5 — электродвигатель;
6 — винтовая нарезка; 7 — продольная нарезка; 8 — коническая зубчатая передача; 9 — вал.
Пластинчатые машины. Они предназначены для удаления оперения
с крыльев водоплавающей птицы после тепловой обработки.
Машина 326-А имеет рабочий орган, которым служат два пластинчатых барабана, вращающихся на встречу друг другу с частотой 5 с-1. При
загрузке машины рабочий, расправив перья крыла птицы, вводит их в зазор. Пластины барабана захватывают перо и втягивают его. Удаленное перо отсасывается вентилятором. Производительность машины до 350 тушек
в 1 ч, мощность привода барабанов 1 кВт.
Гребенчатые машины. Они предназначены для удаления мелкого
пера и пуха с тушек водоплавающей птицы на предприятиях малой производительности. Рабочий орган гребенчатой машины — цилиндрический
барабан. Рабочий вручную прижимает тушку птицы к гребенкам, вращает
ее и выдерживает до полного удаления пера. Производительность машины
600...700 тушек в 1 ч.
Пальцевые машины. Они делятся на две группы: барабанные и дисковые.
Барабанная машина предназначена для удаления мелкого пера и пуха с тушек кур и цыплят. Рабочий орган — барабан, аналогичный по
устройству барабану гребенчатой машины.
Диски с пальцами монтируют на консолях валов, вращающихся в
шариковых или роликовых подшипниках. В зависимости от вида птицы,
ее размеров и предварительной тепловой обработки в машине может
быть: два (II) или три (III) боковых ряда 1 или два (II) или три (IV) боковых ряда 1 с дополнительным нижним (горизонтальным) рядом 2. При особых требованиях устанавливают два горизонтальных ряда 2 (V). Машины
типов I и II предназначены для снятия оперения и дощипки пера с бройлеров, кур-несушек, уток и индюшат, а машины типов III, IV, V — для
обработки гусей и индеек. Для обработки тяжелых индеек в машине типа III применяют конические головки с пальцами.
Контрольные вопросы по лекции:
1. Что относится к упругим рабочим элементам?
2. Перечислите машины для удаления оперения с тушек птицы?
3. Какой способ используют для удаления крупной щетины с туш
свиней и махового оперения с тушек птицы?
Литература, используемая для лекции:
1. Бредихин С.А. Технологическое оборудование мясокомбинатов/С.А.
Бредихин, О.В. Бредихина, Ю.В. Космодемьянский. – М.: Колос, 1997. –
392с.
2. Ивашов В.И. Технологической оборудование предприятий мясной
промышленности. Часть 1. Оборудование для убоя и первичной обработки/В. И. Ивашов. – М.: Колос, 2001. - 552с.
Лекция № 11. Оборудование для измельчения.
Измельчают твердые хрупкие материалы (сухая кость, высушенная шквара, замороженные конфискаты), твердые упруговязкие (сырая
кость, рога, копыта), упругопластичные (мягкое жиросодержащее сырье, шкуры), жидкообразные (свернувшаяся кровь). В зависимости от
свойств материала выбирают способ измельчения: резание, дробление
(изломом или ударом). Измельчаемый материал может быть однородным (например, кость) или композиционным (например, мясокостное
сырье). В последнем случае способ измельчения должен учитывать
особенности свойств всех тканей, входящих в композицию. Так, в мясокостном сырье наиболее прочным компонентом является кость, а
наиболее упругим — соединительная ткань.
Мягкие жиросодержащие материалы измельчают резанием на мясорезательных машинах-волчках, режущий механизм которых состоит
из крестообразных ножей и решеток.
Для измельчения мясокостных конфискатов в зависимости от
начальных размеров сырья и степени измельчения используют резательные машины: гильотинные и фрезерные с прямыми гладкими лезвиями,
волчки-дробилки с крестообразными ножами и решетками. Кроме того,
применяют силовые измельчители, использующие дробление методом излома, а также работающие по этому методу дробилки, традиционно называемые просто дробилками. На волчках-дробилках и силовых измельчителях измельчают также сырую кость, рога и копыта.
Высушенную кость и шквару измельчают на молотковых дробилках.
Сгустки свернувшейся крови разбивают на мельницах — машинах типа
десмембраторов. В этих машинах измельчение происходит комбинированно вследствие удара и перетирания продукта.
Гильотинные машины. Их применяют для крупного измельчения
трупов павших животных, крупных кусковых конфискатов и замороженного в блоки сырья.
Гильотинная машина фирмы «Сторк» (Голландия) (рис. 11.1) Vобразный подвижной нож совершает возвратно-поступательное движение
с помощью кривошипношатунного механизма, состоящего из двух зубчатых колес 8, между которыми установлен кривошип. На кривошипе закреплена головка шатуна 2, а вторая головка шатуна зафиксирована на оси,
установленной на подвижном ноже.
Тушу прикрепляют за заднюю ногу к тросу тельфера и загружают
вертикально в горловину 5 машины. По мере отрезания кусков необходимого размера оставшуюся часть туши опускают далее в зону резания.
Рис. 11.1. Гильотинная машина фирмы «Сторк» (Голландия): 1 — электродвигатель;
2 — шатун; 3 — подвижной нож; 4 — неподвижный нож; 5 — горловина; 6 — рама; 7 —
клиноременная передача; 8 — зубчатое колесо; 9 — шестерня.
Фрезерные барабанные машины. Их применяют для измельчения
сырой кости и мясокостных конфискатов в виде полутуш или отрубов.
Волчки-дробилки. Их используют для измельчения мясокостных
конфискатов и сырой кости комбинированным способом — изломом и резанием. Эти машины состоят из подающего механизма — шнека и режущего механизма, состоящего из набора крестообразных ножей и решеток.
Силовые измельчители. В них используется дробление методом
излома кости между неподвижными и вращающимися ножами. Эти измельчители имеют сходную конструкцию и различаются конфигурацией
ножей, способом крепления неподвижных ножей в корпусе, размерами и
мощностью привода.
Силовой измельчитель К7-ФИ2-С (рис. 11.2) предназначен для измельчения кости, а также смеси 30 % мягких конфискатов и 70 % твердых.
Производительность машины при непрерывной загрузке до 5 т/ч при
частоте вращения ножевого вала 0,77с-1 и мощности электродвигателя 22
кВт. Размер загружаемых кусков не более 750 х 755 мм, а измельченных —
50 х 50 мм. Масса машины 3240 кг.
Дробилки. В дробилках кость измельчается
способом
излома
между подвижными и неподвижными ножами и в отличие от силовых измельчителей перемещается вертикально через машину от зоны загрузки к
зоне выгрузки. Дробилки бывают с одной или двумя степенями измельчения (одно- и двухступенчатые дробилки).
Молотковые дробилки. Их используют для измельчения хрупких
материалов, таких, как кость сырая и вываренная, сухая шквара. В этих
машинах сырье измельчается под действием ударов по нему быстровращающихся стальных молотков. Для крупного измельчения применяют одноступенчатые дробилки, для тонкого — двухступенчатые. Молотковые
дробилки имеют схожую конструкцию и отличаются размерами, числом
молотков, скоростью их движения, механизмами загрузки и др.
Рис. 11.2. Силовой измельчитель К7-ФИ2-С: 1 — плавающая муфта; 2,6 — радиальные
подшипники; 3 — загрузочный лоток; 4 — болт крепления ножа; 5, 11 — неподвижные
ножи; 7 — упорный подшипник; 8 — шпонка; 9 — ножевая секция; 10 — корпус; 12 —
вал; 13 — рама; 14 — электродвигатель; 15 — муфта; 16 — редуктор.
Молотковая
дробилка
БДМ-400 (рис. 11.3, а) предназначена для
измельчения шквары. Корпус дробилки состоит из нижней 8 и верхней 4
частей. К верхней части корпуса прикреплены рифленые плиты 1 и отражатель 6. Отражатель можно поворачивать на оси с помощью винтового
механизма 5. В нижней части корпуса установлена решетка 13.
Продукт в дробилку загружают через горловину 2, и он попадает на
движущиеся молотки 11, которыми отбрасывается к периферии на рифленую плиту отражателя 6. Под действием ударов продукт измельчается, а на
решетке 13 отсеивается мелкая фракция, соответствующая диаметру отверстий решетки. Более крупные частицы увлекаются молотками к рифленой плите 1 и дополнительно измельчаются в зазоре. Конечный размер ча-
стиц регулируют величиной зазора между молотками и отражателем, а
также диаметром отверстий в решетках.
Производительность дробилки БДМ-400 по шкваре достигает 400
кг/ч при частоте вращения вала 48,3с-1 и окружной скорости на внешней
окружности молотков 61 м/с. Мощность электродвигателя 7 кВт. При
начальном измельчении сырой и вываренной кости используют решетки с
отверстиями диаметром от 25 до 30 мм при измельчении шквары от 3 до 6
мм.
Молотковая дробилка К7-ФКЕ-10 предназначена для дробления вываренной кости и шквары. Из продольного разреза этой дробилки ясен
способ крепления дисков и молотков — такой же, как и в дробилке БДМ400. Вал дробилки вращается в двух подшипниковых опорах и приводится
во вращение от электродвигателя через полумуфту. Диски равномерно
распределяют по длине вала с помощью распорных втулок и сжимают
гайками. Молотки фиксируют между дисками шайбами, а стержень удерживается от осевого смещения.
Рис. 11.3.. Молотковые дробилки: а — БДМ-400: 1 — рифленые плиты; 2 — загрузочная горловина; 3 — козырек; 4, 8 — верхняя и нижняя части корпуса; 5 — вин-
товой механизм; 6 — отражатель; 7 — крышка; 9 — диск; 10 — вал; 11 — молоток; 12 — стержень; 13 — решетка.
Производительность однороторных дробилок в зависимости от диаметра по внешней окружности молотков, их количества и скорости движения колеблется от 400 до 3800 кг/ч.
Мельницы. Их применяют для измельчения сгустков свернувшейся
крови, направляемой на производство кормовой и технической продукции.
Контрольные вопросы по лекции:
1. Какие дробилки применяют для дробления мясокостного сырья?
2. Особенности рабочего органа для измельчения в силовом измельчителе?
3. В каких целях применяют гильотинные машины?
Литература, используемая для лекции:
1. Бредихин С.А. Технологическое оборудование мясокомбинатов/С.А.
Бредихин, О.В. Бредихина, Ю.В. Космодемьянский. – М.: Колос, 1997. –
392с.
2. Ивашов В.И. Технологической оборудование предприятий мясной
промышленности. Часть 1. Оборудование для убоя и первичной обработки/В. И. Ивашов. – М.: Колос, 2001. - 552с.
Лекция № 12. Оборудование для перемешивания.
В колбасном и мясоконсервном производствах после измельчения
сырья его перемешивают с ингредиентами рецептур для получения однородных систем.
Существуют следующие виды перемешивания: механическое — с
помощью мешалок различной конструкции; пневматическое — сжатым
воздухом, паром или инертным газом; циркуляционное — с помощью
насосов и сопел; поточное — непрерывное перемешивание за счет интен-
сивного взаимодействия в потоке двух или более разнородных жидкостей
и др.
Для перемешивания применяют механические мешалки, фаршемешалки, фаршесмесители и др. Две первые группы машин относят к оборудованию периодического действия. Смесители могут быть как непрерывного, так и периодического действия.
Механические мешалки состоят из трех основных узлов: дежи —
емкости, в которой происходит перемешивание, рабочего органа — перемешивающего устройства, а также привода, обеспечивающего вращение
дежи и рабочего органа. Емкости могут быть выполнены в виде барабана,
корыта и чаши. Смешивающие устройства являются рабочими органами
мешалок.
Вертикальные смешивающие устройства для жидких и слабовязких
продуктов входят в состав вертикальных емкостей и представляют собой
вращающиеся смесительные валы с различными по форме и расположению лопастями (рис. 12.1). Они обеспечивают интенсивное перемешивание продукта по всему объему, и при этом подача продукта с большей
плотностью направлена сверху вниз, а с меньшей — снизу вверх. Вертикальными смешивающими устройствами с винтовыми и пропеллерными
лопастями снабжены аппараты, требующие не только интенсивного перемешивания продукта по всему объему, но и создания определенного
направленного
движения.
Винтовые
горизонтальные
смешивающие
устройства предназначены для смешивания сыпучих и кусковых продуктов, например, при посоле кускового мяса солью.
Горизонтальные смешивающие устройства фаршемешалок имеют два вала, вращающихся с разными угловыми скоростями навстречу
друг другу. На валах размещены различные лопасти (винтовые, Zобразные, спиральные и т. д.). Положение и конструкцию лопастей подбирают таким образом, чтобы при подъеме лопасти вверх фарш подавался от
края к центру, а при опускании — наоборот. Из двух вращающихся лопастей ведущая имеет угловую скорость в 1,3...2 раза меньше, чем ведомая.
Обслуживание фаршемешалки ведется со стороны тихоходной лопасти.
Рис. 12.1. Лопасти мешалок: а — горизонтальная; б— наклонная; в—вертикальная; г —
пропеллерная; д — специальная; е — якорная; ж — Z-образная полосовая; з — Zобразная парусная; и — Z-образная литая; к — винтовая; л — спиральная: 1 — лопасть;
2— втулка; 3 — вал; 4— шайба специальная; 5,6 —левая и правая цапфы; 7, 8 — радиальные рычаги.
В зависимости от способа выгрузки фаршемешалки делят на машины с поворотной, опрокидывающейся и неподвижно закрепленной емкостью. Загружают их ручным или механизированным способом. Фаршемешалки могут быть с открытой и герметичной емкостями.
Фаршемешалка Л5-ФМ2-У-335 (рис. 12.2) открытого типа состоит из
станины, емкости для вымешивания фарша, в которой навстречу друг дру-
гу вращаются два шнека в виде спирали, привода шнеков и механизма загрузки.
Емкость для вымешивания фарша (дежа) из нержавеющей стали закрывается сверху двумя крышками решетчатого типа. Шнеки вращаются
от электродвигателя через червячную передачу специальной конструкции.
Механизм загрузки состоит из тележки, предназначенной для транспортирования сырья к фаршемешалке, и устройства для ее опрокидывания,
смонтированного в станине.
Готовый продукт выгружается через люки, расположенные в нижней
части дежи. Их открывают вручную, вращая маховик по часовой стрелке.
Для ускорения перемешивания фарша предусмотрено реверсирование
вращения шнеков, которое осуществляется двумя кнопками на пульте
управления. Производительность 2500…3200 кг/ч, установленная мощность 7 кВт.
Рис. 12.2. Схема фаршемешалки Л5-ФМ2-У-335: 1 — механизм загрузки; 2 — дежа; 3—
привод шнеков; 4— станина; 5— шнеки.
Фаршесмеситель с отъемной чашей (рис. 12.3) имеет две части: стационарную и передвижную. Стационарная часть фаршесмесителя состоит
из плиты, пустотелой стойки и кулачковой мешалки. Передвижная часть
фаршесмесителя состоит из чаши, которая укреплена на валу червячного
колеса 3.
Фаршесмеситель работает следующим образом. Чашу загружают, и
она на тележке подается к стационарной части фаршссмесителя. Для правильного и точного сцепления червячного вала 14 с червячным колесом 3
на плите имеются специальные канавки для колес чаши и фиксатор для
платформы тележки. После зацепления червячного вала 14 с колесом 3
мешалка опускается в чашу, опускаются также предохранительный щит и
рычаг, включается электродвигатель и начинается перемешивание продукта. В процессе работы чаша непрерывно вращается вокруг оси червячного
колеса 8, чем обеспечивается равномерное перемешивание продукта. После окончания перемешивания выключают электродвигатель, поднимают
рычаг вместе с предохранительным щитом и чашу на тележке откатывают
от стационарной части фаршесмесителя.
Рис. 12.3. Фаршесмеситель с отъемной чашей: 1 — плита; 2 —тележка; 3, 8— червячные колеса; 4 — чаша; 5 — предохранительный щит; 6— рычаг; 7— вал кулачковой
мешалки; 9,14— червячные валы; 10, 13 — цепные передачи; 11 — стойка; 12 —
электродвигатель; 15— мешалка.
Вибросмеситель Я2-ФФД (рис. 12.4) предназначен для посола и перемешивания мяса и фарша под вакуумом при производстве ветчинных и
колбасных изделий.
Вибратор генерирует механические колебания, которые передаются
через корпус смесителя и перемешивающие органы мясному сырью.
Смеситель служит для перемешивания компонентов фарша при одновременном воздействии механических колебаний и вакуума, а также для
выгрузки готового продукта через переднее окно корпуса.
Рис. 12.4. Вибросмеситель Я2-ФФД: 1- вибратор; 2—смеситель; 3— станина; 4— пневмосистема; 5— подъемник; 6— вакуумная система; 7— электрооборудование.
Контрольные вопросы по лекции:
1. Какие виды мешалок применяют для перемешивания мясного
сырья?
2. В чём отличие фаршемешалок и фаршесмесителей?
3. Какие виды перемешивания используют?
Литература, используемая для лекции:
1. Бредихин С.А. Технологическое оборудование мясокомбинатов/С.А.
Бредихин, О.В. Бредихина, Ю.В. Космодемьянский. – М.: Колос, 1997. –
392с.
2. Ивашов В.И. Технологической оборудование предприятий мясной
промышленности. Часть 1. Оборудование для убоя и первичной обработки/В. И. Ивашов. – М.: Колос, 2001. - 552с.
Лекция № 13. Оборудование для формования.
Механическое воздействие на мясное сырье для придания ему необходимых формы и размеров называют формованием.
Оборудование для формования может быть периодического и непрерывного действия, открытого (продукт контактирует с окружающей средой) и закрытого (вакуумного) исполнения.
Для наполнения колбасной оболочки фаршем служат шприцы. Конструктивно их делят на гидравлические и пневматические периодического
действия и механические непрерывного действия (рис. 13.1). Колбасные
оболочки наполняют фаршем с помощью специальных металлических
трубок-цевок. В зависимости от вида колбас диаметр сменных цевок от 10
до 100 мм. Шприцы имеют одну или несколько (чаще всего две) цевок.
Простейший шприц выполняет роль насоса, а более совершенная
его конструкция — дозирующего устройства. Они состоят из цилиндра с
поршнем, ручного привода последнего и сменных цевок. Механизм привода — рейка, соединенная с поршнем, и шестерня, насаженная на рукоятку
и входящая в зацепление с рейкой.
Для заполнения шприца фаршем рейка перемещается рукояткой в
крайнее верхнее положение. Поршень выходит из цилиндра, и в полость
цилиндра загружается фарш. Затем поршень вводят в цилиндр, и рейка зацепляется с шестерней. На цевку надевают колбасную оболочку с предварительно перевязанным одним концом. При повороте рукоятки фарш
поршнем выдавливается через цевку в оболочку. Вместимость цилиндра
таких шприцев 6, 9 или 12 л. Обычно они укомплектованы четырьмя сменными цевками для оболочек различных диаметров.
Гидравлические шприцы по принципу работы аналогичны ручным,
разница лишь в том, что движение поршня происходит с помощью гидрав-
лического привода.
Рис. 13.1. Схема работы шприцев: а — гидравлического периодического действия: 1
— кран; 2 — цевка; 3 — насос; 4 — манометр; б— пневматического периодического
действия: 1 — цевка; 2—кран; в — ротационного лопастного непрерывного действия: 1
— бункер; 2 —лопасть; 3 — ротор; 4— цевка; 5—корпус; г — шнекового непрерывного
действия: 1 — шнек; 2 — цевка.
Вакуумный шприц ФШ2-ЛМ (рис. 13.2) состоит из сварной станины
с бункером, привода, вакуумной системы и педали включения. В верхней
части станины закреплен корпус рабочих шнеков. Двухцевочная конструкция вакуумных шприцев значительно повышает их производительность по
сравнению с одноцевочными.
Шнеки — одноходовые винты противоположной навивки, вращающиеся навстречу друг другу. Привод шнеков — асинхронные электродвигатели, клиноременные передачи и редукторы. Вакуумная система состоит
из двух масляных шестеренных насосов, связанных с электродвигателями
эластичными муфтами, масляного бачка, двух вакуумных головок, отстойников и соединительных резиновых трубок.
Работа вакуумного шприца заключается в следующем. Фарш загружают в бункер, откуда шнеками он подается в трубопровод и далее в цев-
ку. Перед включением привода шнеков на цевку надевают оболочку, закрепленную с одной стороны шпагатом или клипсой. По мере наполнения
шпагат (клипса) перемещается вдоль цевки. При достижении требуемой
длины батона оператор отключает привод шнеков и перевязывает или
клипсует оболочку с другой стороны.
Рис. 13.2. Двухцевочный вакуумный шприц ФШ2-ЛМ: 1 — педаль включения; 2— станина; 3 — масляный шестеренный насос; 4— корпус рабочих шнеков; 5—цевка; 6—
бункер; 7—вакуумная головка; 8 — электродвигатель.
Кулинарные изделия формуют с помощью оборудования непрерывного действия — котлетных, пельменных и пирожковых автоматов, а также машины для формования мясных хлебов.
Сырье (фарш) для производства большинства кулинарных изделий
относят к пластично-вязким продуктам. Поэтому принцип работы формовочных автоматов основан на вытеснении соответствующего объема фарша и придания ему определенной формы при заданной массе.
Устройство, работающее по принципу однорядного формования, реализовано в котлетном автомате АК2М-40. Оно состоит из вращающегося
горизонтального стола (рис. 13.3, а), имеющего пять гнезд, в каждом из которых перемещается поршень со штоком. При совмещении гнезда стола с
отверстием в бункере поршень находится в нижнем положении и гнездо
заполняется фаршем. При дальнейшем перемещении стола поршень со
штоком под действием копира поднимается и, подходя к диску, выталкивает котлету на поверхность стола. Диск снимает котлету со стола и передает ее на дальнейшую обработку.
Многорядный барабанный формователь является основой котлетного автомата К6-ФАК-50/75 и состоит из барабана (рис. 13.3, б), вращающегося вокруг горизонтальной оси. На двух диаметрально расположенных
образующих барабана имеется по пять гнезд. В верхнем положении цилиндров с поршнями гнезда с помощью питателя заполняются фаршем.
При повороте барабана на 180° ролики штоков выталкивают с помощью
поршней пять котлет на лоток.
К многорядным формователям относится устройство, исполнительным органом которого является циклично перемещающаяся плита с гнездами (рис. 13.3, в). В процессе работы плита может занимать два крайних
положения. В крайнем правом положении гнезда в плите заполняются из
бункера фаршем. В крайнем левом положении из гнезд с помощью поршней котлеты выталкиваются на лоток.
В формователе рис. (13.2, г) валик имеет карманы определенной вместимости. Питатель подает фарш в соответствующий карман, а валик при
вращении штампует на ленту котлеты.
Рис.13.3. Схема работы устройств для формования котлет: а — однорядного типа: 1—
стол; 2—поршень; 3 — копир; 4 — диск; 5—питатель; б—много-рядного типа: 1 — питатель с избыточным давлением фарша; 2 — ролик; 3 — барабан; 4 — кулачок; 5—
поршень; 6— лоток; в — с многогнездовой плитой: 1 — поршень; 2— питатель; 3 —
плита; 4 — лоток; г —с карманами: 1— питатель; 2 — карман; 3— валик; 4 — поддерживающий валик; 5 —лента.
Пельменный автомат СУБ-2-67 (рис. 13.3) предназначен для приготовления пельменей из теста и мясного фарша. Он действует непрерывно.
При движении конвейерной ленты барабаны вращаются и, прокатываясь
по начиненным фаршем тестовым трубкам, штампуют пельмени, которые
на подкладной доске образуют четыре ряда. Ячейки барабана имеют разделительные и клеящие кромки. При нажиме штампов на тестовую трубку,
заполненную фаршем, последний оттесняется по ячейкам, освобождая место для склеивания и разделения пельменей. При дальнейшем нажиме
штампов пельмени склеиваются. Разделительная кромка продавливает тесто насквозь, образуя промежутки между пельменями. При нормальном
технологическом процессе получаются крепко пельмени, расстояние между которыми равно 3...5 мм.
Перед штампующими барабанами установлен мучной бункер с ворошителем. Он имеет отверстия, через которые на проходящие под ним тестовые трубки с фаршем сыплется мука. Это предотвращает прилипание
пельменей к ячейкам барабанов. Попадающая на тестовые трубки мука
разравнивается двумя резиновыми скребками, укрепленными на бункере.
Управление работой автомата осуществляется с помощью пульта.
Рис. 13.3. Схема работы пельменных автоматов: а — принципиальная схема пельменных автоматов: 1 — ленточный конвейер; 2— сдвоенный бункер для теста и фарша; 3,
5— вытеснители для теста и фарша; 4, 6— подающие трубки для теста и фарша; 7—
формующее устройство; 8— овальная трубка для теста и фарша; 9— мучной бункер с
ворошителем; 10— штампующий барабан; 11 — поддерживающий ролик; 6 — формующее устройство: 1— баллон; 2, 3 — подводящие трубки для теста и фарша; 4 —
овальная щель для теста.
Контрольные вопросы по лекции:
1. Принцип работы простейшего шприца?
2. Для чего используют цевку?
3. Какие автоматы используют для формования котлет и пельменей?
Литература, используемая для лекции:
1. Бредихин С.А. Технологическое оборудование мясокомбинатов/С.А.
Бредихин, О.В. Бредихина, Ю.В. Космодемьянский. – М.: Колос, 1997. –
392с.
2. Ивашов В.И. Технологической оборудование предприятий мясной
промышленности. Часть 1. Оборудование для убоя и первичной обработки/В. И. Ивашов. – М.: Колос, 2001. - 552с.
Лекция № 14. Оборудование для тепловой обработки.
Тепловая обработка является одной из основных технологических
операций как в колбасном производстве, так и при выработке мясных консервов. При производстве колбасных изделий тепловая обработка включает следующие операции: осадку, обжарку, варку, копчение, охлаждение и
сушку.
В агрегированных термоагрегатах операции термообработки проводят последовательно по мере перемещения продукта в зонах подсушки,
обжарки, варки, а иногда и охлаждения. В зависимости от способа перемещения продукта внутри туннеля термоагрегаты делят на рамные и цепные. Рамный представляет собой теплоизолированный туннель, условно
разделенный на три зоны (подсушки, обжарки и варки). Рамы перемеща-
ются по полосовому пути с помощью цепного конвейера, расположенного
внизу термоагрегата.
Над каждой из трех зон расположены вентиляторы для подачи воздуха в термоагрегат и калориферы для его нагревания (рис. 14.1). Температура среды в зонах контролируется термометрами в верхней части термоагрегата.
Калориферы, установленные в зоне подсушки и обжарки, имеют четыре секции пластинчатых теплообменников, а в зоне варки — три. Горячий воздух нагнетается в каждую из зон вентилятором сверху вниз, а затем
с помощью распределительных коробов, расположенных над и под рамами, при прохождении от нагнетательного до всасывающего патрубка поток
дважды меняет свое направление. В каждой зоне помещаются по четыре
рамы.
Дым поступает в термоагрегат от дымогенератора. Излишек рабочей
смеси удаляют в атмосферу. Количество подаваемого дыма и свежего воздуха регулируют вручную заслонками. Производительность такого термоагрегата 600...800 кг/ч.
Рис. 14.1. Схема туннельного термоагрегата: 1 — распределительный короб; 2 —
устройство для подачи дыма; 3 — калорифер; 4 — вентилятор.
Универсальные термокамеры (рис. 14.2) Процесс термообработки в
универсальной термокамере происходит за несколько последовательно
выполняемых операций.
Подсушка продукта осуществляется горячим (100...110°С) воздухом,
подаваемым вентилятором. Воздух нагревается, проходя через рабочую
поверхность калорифера. По распределительным трубам он подается к
соплам; дымоход при этом перекрыт заслонкой.
Для варки используют острый пар, поступающий в камеру через
перфорированную трубу под давлением около 200 кПа. Конденсат пара
собирается в нижней части камеры и отводится через сточный люк.
Копчение осуществляется в том случае, если в дымоходе открыта
дроссельная заслонка и дым из дымогенератора с помощью вентилятора
поступает в камеру. Количество подаваемого и удаляемого дыма и воздуха
регулируют заслонками. С помощью обводной трубы можно подавать воздух или дым в камеру, минуя калорифер. Обычно это делают в том случае,
когда нет необходимости дополнительно нагревать воздушную смесь.
В настоящее время для термообработки мясопродуктов промышленность выпускает большое число камер и шкафов. Для малых мясоперерабатывающих предприятий предназначаются термокамеры и термошкафы с
загрузкой продуктов до 150 кг.
Рис. 14.2. Принцип работы универсальной термокамеры: 1 —люк; 2 — подвесной путь;
3, 13 — сопла; 4, 12 — распределительные трубы; 5—обводная труба; б—калорифер;
7—трубопровод для отвода отработавшего воздуха; 8— заслонка; 9— регулятор дыма;
10— вентилятор; 11 — отсасывающая труба; 14 — паропровод; /5 —термометр; 16 —
термокамера; 17— дымогенератор; 18— рама для подвески колбас; 19— дымоход.
Камеры и шкафы для термической обработки подразделяют на варочные, обжарочные, коптильные, климатические, охлаждающие, универсальные. В одной камере можно совмещать несколько процессов, например варку и копчение, сушку и климатизацию, холодное копчение и созревание. Универсальные камеры позволяют осуществлять большинство тепловых процессов. В таких камерах в диапазоне температуры до 100°С в течение одного технологического процесса можно по выбору проводить обжарку, сушку, копчение, шпарку, душирование или варку горячим воздухом, а также запекать продукцию при температуре до 150 °С.
Варка — один из основных процессов термической обработки колбасных изделий, при котором они прогреваются до определенной температуры с целью денатурации белков мяса, превращения части коллагена в
глютин, образования специфических аромата и вкуса, а также уничтожения большей части (до 98 %) вегетативных форм микрофлоры фарша.
Процесс варки осуществляется путем погружения в жидкость, орошения горячей жидкостью, а также обработки паром, пароводяной и паровоздушной смесями, продуктами горения, электроэнергией и облучением.
Наибольшее распространение получили первые три способа варки, которые не требуют сложного оборудования и позволяют обрабатывать большое количество продукции.
К оборудованию для варки мяса и мясных продуктов относят чаны и
варочные котлы. Чаны выпускают стационарными или опрокидывающимися, с паровым или огневым обогревом, с выгрузкой вручную или механизированной, путем опрокидывания резервуара или корзины, располагающейся внутри резервуара. Чаны бывают открытыми или с откидывающейся крышкой.
Для тепловой обработки мясных продуктов на малых и средних
предприятиях наибольшее распространение получили паровые и электрические пищеварочные котлы. Первый из них (рис. 14.3) представляет собой сосуд цилиндрической формы с эллиптическим днищем и паровой рубашкой. Он смонтирован на полых цапфах, через одну из которых подводится пар в паровую рубашку, а через другую отводится конденсат. Внутри котел выполнен из нержавеющей стали. Для продувки парового пространства, пуска воды и удаления воздуха из паровой рубашки в нижней и
верхней частях котла имеются пробно-спускные краны. Давление в паровой рубашке контролируют с помощью манометра.
Рис. 14.3. Паровой варочный котел: 1, 9— пробно-спускные краны; 2—манометр; 3—
цапфа; 4— паропровод с краном; 5— паровая рубашка; 6— емкость; 7— съемная крышка; 8— штурвал опрокидывателя.
Пищеварочный электрический котел КПЭ-100 представляет собой
варочный сосуд с двумя стенками, облицованными листами из эмалированной стали. Пространство между внешней стенкой и облицовкой заполнено тепловой изоляцией. В нижней части смонтирован парогенератор,
выполненный в виде прямоугольной стальной коробки с вмонтированными в ней шестью ТЭНами. Пространство между двумя стенками котла
представляет собой герметичную пароводяную рубашку.
Котел работает в двух режимах. Первый обеспечивает автоматическое отключение пяти ТЭНов от сети при достижении давления верхнего
заданного предела и включение их после снижения давления до нижнего
предела; второй — автоматическое отключение всех ТЭНов от сети после
установления в пароводяной рубашке заданного давления. Время закипания содержимого варочного котла не более 1 ч. Мощность электронагревателей 15 кВт. Масса котла 210 кг.
Контрольные вопросы по лекции:
1. Какое оборудование используют в промышленности для термообработки?
2. Для каких целей используются ТЕНы в пищеварочном котле КПЕ
- 100?
3. Какие технологические операции включает термообработка колбасных изделий?
Литература, используемая для лекции:
1. Бредихин С.А. Технологическое оборудование мясокомбинатов/С.А.
Бредихин, О.В. Бредихина, Ю.В. Космодемьянский. – М.: Колос, 1997. –
392с.
2. Ивашов В.И. Технологической оборудование предприятий мясной
промышленности. Часть 1. Оборудование для убоя и первичной обработки/В. И. Ивашов. – М.: Колос, 2001. - 552с.
Лекция № 15. Оборудование для копчения.
Универсальные и коптильные камеры укомплектовывают дымогенераторами, вырабатывающими дым из опилок или мелкой щепы в результате их тления. Дымогенераторы бывают встроенными, монтируемыми внури двери или сбоку от нее, а также отдельно стоящими, сбоку камеры.
Термокамера КОН-5 состоит из корпуса и облицовки, между которыми
расположен термоизолирующий материал. Термокамера оснащена
блоком электронагревателей, центробежным вентилятором, тремя медными термопреобразователями для замера «сухой» температуры в камере,
«влажной» температуры и температуры в центре продукта, соленоидным
клапаном с форсунками и трубопроводом впрыскивания воды. На крыше
камеры установлены фильтр очистки водопроводной воды и клапан управления системой водяной завесы в дымогенераторе.
Раму с продуктом загружают в камеру по направляющим. Через
проем в крышке камеры поступает дым из дымогенератора. Продолжительность подсушки 15...25 мин, обжарки 30... 140, варки 30... 100, копчения 360... 1440 мин. Время разогрева камеры до температуры
90°С
со-
ставляет 10 мин.
Дымогенератор предназначен для беспламенного сжигания опилок с
целью получения дыма и его последующей подачи в камеру. Перед тем как
загрузить опилки в кассету (вместимостью 12дм3), их смачивают водой в
соотношении 10:1. Влажные опилки вручную зажигают с помощью горсти
сухих опилок. При максимальной тяге воздуха опилки полностью сгорают
за 1,5 ч. Во время работы дымогенератора поддон заполняют водой на высоту 10...20 мм.
Автоматизированную термокамеру Д5-ФТГ применяют для тепловой обработки колбасных изделий на крупных предприятиях. Она состоит
из нескольких камер, гребенок, щитов управления, обеспечивающих единый технологический цикл тепловой обработки колбасных изделий.
Для регулирования количества воздуха и дыма, а также влажности
рабочей среды, излишки которой необходимо удалить, установлены заслонки. Управление заслонками дистанционное (пневматическое), а их положение контролируется с помощью ламп, имеющихся на верхней дверке
шкафа управления.
Для загрузки колбасных изделий в автоматизированную термокамеру предусмотрены подвесные рамы размерами 1200х1000х1650 мм и
напольные рамы размерами 1200х1000х2000 мм. Управление обработкой
сосисок, сарделек и других колбасных изделий диаметром 65, 80, 95, 100,
120 мм может быть ручное дистанционное (со щита) и автоматическое дистанционное (программное).
Дымовоздушная смесь, применяемая при обжарке, а также холодном
и горячем копчении, должна удовлетворять технологическим требованиям
как по температуре, так и по своему составу. Дым, используемый в термокамерах и коптильных агрегатах, получают в результате сухой перегонки
древесины твердых пород — в нем не должно быть продуктов полного
сгорания топлива и веществ, ухудшающих качество и товарный вид продукции.
Дымогенераторы, работающие от сгорания опилок или древесины,
получили наибольшее распространение. Они универсальны и просты в обслуживании, но малоэкономичны и трудно поддаются автоматизации.
Дымогенераторы выполняют в виде камер, в которые топливо подают вручную или механически на пол, колосниковую решетку, плиту, в тележке или коробе.
Древесные опилки загружают в бункер дымогенератора (рис. 15.1).
Из бункера они подаются шнеком на колосниковую решетку, где перемешиваются и равномерно распределяются с помощью ворошителя. Воздух,
необходимый для горения опилок, нагнетается вентилятором под решетку.
Полученный дым смешивается с воздухом до необходимой температуры и
густоты. Смесь очищается в фильтре и с помощью вентилятора отводится
через патрубок к потребителю.
Рис. 15.1. Схема дымогенератора:
1 — ворошитель; 2 —древесные опилки; 3 — дымовой патрубок; 4 — бункер для древесных опилок; 5—подающий шнек; 6—привод; 7— вентилятор; 8— воздухораспределитель
Дымогенератор Д9-ФД2Г (рис. 15.2) получил в последнее время широкое распространение. Он представляет собой аппарат прямоугольной
формы, состоящий из двух камер — сгорания опилок и очистки дыма. Над
камерой сгорания имеется бункер для загрузки опилок с ворошителем и
оросителем для гашения пламени водой в случае воспламенения опилок.
Под камерой установлен ящик для сбора золы. Из ящика ее выгружают лопаткой. Опилки поджигают с помощью электронагревателей мощностью
3,2 кВт.
В камере очистки установлены фильтры для удаления из дыма канцерогенных и смолистых веществ, дегтя и золы. Для вытяжки дыма над
ней смонтирован вентилятор, приводимый в работу электродвигателем
мощностью 0,55 кВт. Время возгорания опилок с момента включения
электронагревателей 4...6 мин. Температура получаемого дыма на выходе
генератора 30...60 °С. Производительность не менее 515 м3/ч. Для управления работой дымогенератора служит пульт. Площадь, занимаемая оборудованием, 1,32 м2, масса его 650 кг.
Различают холодное и горячее копчение. Холодное копчение проводят при 18...30°С в течение 2...5 сут. Горячее — при температуре 35...50оС
в течение 12...48 ч. Холодному копчению подвергают сырокопченые, горячему — полукопченые и варено-копченые колбасы.
Рис. 15.2. Дымогенератор Д9-ФД2Г:
1 —камера сгорания; 2—ороситель; 3 — вентилятор; 4 — камера очистки; 5—
ворошитель опилок
Стационарная коптильная камера представляет собой одно- или
многоэтажное кирпичное сооружение. В нижней части расположена топка,
где сжигают топливо для получения дыма или обогрева камеры. Она оборудована подвесными путями для подачи продукта на рамах или стойках
для их навешивания. На каждом этаже камеры имеются решетки на случай
падения изделий. В центре топки укладывают мелко нарубленные дрова и
засыпают их опилками, которые зажигают со стороны поддува. Плотность
дыма зависит от объема воздуха, поступающего в топку. Считается нормальным, если воздух поступает в таком количестве, что скорость его
движения в коптильной камере составляет 0,12...0,25 м/с. Относительную
влажность в камере поддерживают в пределах 60...65%.
Малая автокоптилка АМ-360 (рис. 13.3) состоит из многоэтажной
вертикальной кирпичной или железобетонной шахты размерами 2,52х3,2
м. В верхней части автокоптилки располагается привод, который осуществляется от электродвигателя мощностью 5,5 кВт через червячный редуктор 3 и цепную передачу. Через цепную передачу вращение передается
на червячный редуктор 7. На вал червячного колеса этих редукторов насажены приводные звездочки 5, на которые навешиваются две бесконечные
пластинчато-шариковые цепи, движущиеся вертикально. Цепи соединены
между собой траверсами люлечного типа, подвешенными на шарнирах так,
что они все время сохраняют горизонтальное положение.
Цепи автокоптилки натягиваются двумя натяжными станциями грузового типа. В целях предотвращения аварии транспортного механизма
предусмотрено специальное автоматическое устройство, которое выключает электродвигатель привода с одновременной световой и звуковой сигнализациями, срабатывающими при остановке одной из ветвей конвейера.
В нижней части здания шахты расположена топка. От нее дымовоздушная смесь свободно поднимается по всей шахте, равномерно воздействуя на продукт, вывешенный на траверсе. В верхней части автокоптилки
располагается дымовая камера, потолок которой снабжен шиберами для
регулирования потока дымовоздушной смеси.
Рис. 15.3. Малая автокоптилка АМ-360:
1, 3 — редукторы; 2— электродвигатель; 4— цепная передача; 5, 7, 8— звездочки; 6—
натяжная станция; 9—траверсы; 10— цепи.
Контрольные вопросы по лекции:
1. Какие виды копчения используют в колбасном производстве?
2. Для каких целей используется ороситель в дымогенераторе?
3. Из каких основных узлов состоит коптильная камера?
Литература, используемая для лекции:
1. Бредихин С.А. Технологическое оборудование мясокомбинатов/С.А.
Бредихин, О.В. Бредихина, Ю.В. Космодемьянский. – М.: Колос, 1997. –
392с.
2. Ивашов В.И. Технологической оборудование предприятий мясной
промышленности. Часть 1. Оборудование для убоя и первичной обработки/В. И. Ивашов. – М.: Колос, 2001. - 552с.
Лекция № 16. Оборудование для сушки.
Сушка — это технологический процесс, при котором из продукта
удаляется связанное вещество — вода в результате подвода извне теплоты.
В контактных сушильных установках теплота, необходимая для испарения влаги, подводится к поверхности продукта от нагреваемых поверхностей, на которых этот продукт располагается.
К контактным сушильным установкам периодического действия относят горизонтальные вакуумные котлы, а также камерные (шкафные) и
камерные
с
мешалкой
установки. Контактными сушильными уста-
новками непрерывного действия являются вальцовые, шнековые и дисковые.
Двухвалъцовая контактная атмосферная сушилка для сушки крови.
Рабочим органом аппарата служат два полых вальца. Кровь подают на
вальцы по трубопроводам" в ванночки, в которых вращаются распылители
— валы с дисками, приводимыми во вращение от зубатых колес. Диски захватывают кровь, которая сдувается с них струей воздуха, подаваемого через форсунки от вентилятора. Кровь тонким слоем напыляется на поверхность обечаек и высушивается за один оборот вальцов. Слой высушенной
крови снимается ножами. Нож и снимаемый продукт охлаждаются струей
воздуха. Частота вращения вальцов меняется от 0,18 до 0,72 с-1, температура на поверхности обечайки105...110 °С. Длительность сушки составляет
7...30 с, испарительная способность — 6... 30 кг/(м2 ч). Расход пара на 1 кг
испаренной влаги 1,25 кг.
Шнековая контактная сушилка К7-ФКЕ-7 для шквары (рис. 16.1, а)
состоит из трех последовательно соединенных секций 7. Секция имеет Uобразный корпус с паровой рубашкой 5, крышкой с загрузочной горловиной 1 и коллектором 6 для отвода влажного воздуха.
Вследствие сушки в тонком слое (30 мм) и развитой поверхности
теплопередачи продолжительность процесса составляет 40 мин, а производительность аппарата (по сырью) — до 500 кг/ч. Влажность высушенного
продукта 10 %. При давлении пара в рубашке до 0,4 МПа температура сухого продукта при выходе из третьей секции равна 105 оС, что обеспечивает ее стерилизацию.
Рис. 16.1. Шнековая контактная сушилка К7-ФКЕ-7 для шквары:
а – общий вид; б – кинематическая схема; 1 - горловина для загрузки продукта; 2, 9 патрубки для отвода конденсата 3 - шнек; 4 - вал-труба; 5 - паровая рубашка; 6 коллекторы для отвода влажного воздуха, 7- секции сушилки; 8 - патрубок для
подачи пара в шнек; 10 - патрубок для выгрузки продукта; 11 - патрубки для
подачи пара в рубашку; 12 _ рама; 13 - электродвигатель; 14 -клиноременная передача; 15 — редуктор; 16 — цепная передача; 17 — ведомые звездочки
Дисковая
дия) непрерывного
контактная
действия
сушилка фирмы «Сторк-Дюк» (Голлан( рис. 16.2).
тепло- и массообмена осуществляется с
В
ней
интенсификация
помощью
вращающихся
дисков, обогреваемых изнутри паром. Пар подают через цапфу вала в
трубу 13 и из нее через отверстия в диски, где пар конденсируется. Конденсат стекает через соединительные трубки 12 в центральную трубу 11 и
выводится из аппарата через цапфу, снабженную сальниковым уплотнением. Продукт загружают в сушилку через патрубок 7, он тонким
слоем распределяется между дисками, где происходят его нагрев и сушка, и перемещается вдоль корпуса косо поставленными лопастями 18 к
патрубку для выгрузки 1. Продукт нагревают и через стенки корпуса аппарата.
Рис. 16.2. Дисковая контактная сушилка фирмы «Сторк-Дюк» (Голландия):
а — общий вид; 1 — патрубок для выгрузки; 2 — электродвигатель; 3 — коллектор
для влажного воздуха; 4,5, 6 — патрубки для отвода влажного воздуха; 7 — патрубок
для загрузки сырья; 8 — клиноременная передача; 9 — редуктор; 10 — корпус сушилки;
В конвективных сушильных установках для подвода теплоты применяют нагретый газ (сушильный агент), который контактирует непосредственно с обрабатываемым продуктом. В качестве газа используют воздух,
продукты сгорания топлива (газообразного, жидкого или твердого) или газовоздушную смесь.
Камерные шкафные установки. ( рис. 16.3, а) Их применяют для
сушки щетины, волоса, рогов, копыт, кости (цевки), обработанных кишечных оболочек, шкур и органопрепаратов. На полки и противни загружают
обрабатываемый продукт. Сушильным агентом служит воздух, который
подогревают либо полностью в выносном калорифере, либо частично или
полностъю в камере.
Камерная туннельная установка ( рис. 16.3, б), в которую продукцию загружают на вагонетках 4. Свежий воздух подогревается в выносном
калорифере 8, влажный воздух отводится через воздуховод 3. Подобные
установки периодического действия применяют для сушки костного клея и
желатина. При сушке массу одним слоем раскладывают на противни. На
вагонетку загружают 25 противней. Расстояние между противнями 50 мм.
Число вагонеток и длина туннеля зависят от необходимой производительности установки. Температура воздуха на входе в сушилку 35...40 °С, на
выходе 23 °С, относительная влажность 75 %, скорость движения между
рамами 3 м/с. Продолжительность сушки 6...8 ч.
Рис. 16.3. Схемы конвективных камерных сушильных установок:
а — шкафная: 1 — корпус; 2 — сетчатая полка; 3 — короб для подачи сухого воздуха;
4, 10 — шиберы; 5 — калорифер; 6 — вентилятор; 7 — всасывающий воздуховод; 8 —
фильтр; 9 — отводящий воздуховод; 11 — байпас; 12 — короб для отвода влажного
воздуха; б — туннельная: 1, 10 — двери; 2 — шибер; 3 — отводящий воздуховод; 4 —
вагонетка; 5 — сетчатая полка; 6 — вентилятор; 7 — всасывающий воздуховод; 8 — калорифер; 9 — короб для подачи сухого воздуха
Ленточная конвективная сушилка фирмы «Марубени» (Япония) с
многозонной системой подвода сушильного агента предназначена для
сушки желатина. Скорость движения, конвейера можно изменять в пределах (1,3...5)10~3 м/с. Лента проходит через прямоугольный теплоизолированный туннель, разделенный поперечными перегородками на десять зон.
В девяти зонах осуществляют сушку, а в десятой — охлаждение желатина.
Барабанные сушильные установки. В них происходит сушка с механическим перемешиваюшем. Так, для сушки яичной скорлупы от начальной влажности 23... 25 % до конечной 2,5 % применяют сушилку со
сплошным цилиндрическим, наклонно установленным вращающимся барабаном, в который питателем загружается продукт. На внутренней поверхности барабана устанавливают двенадцать горизонтальных лопастей,
перемешивающих продукт. Барабан разделен перегородками на четыре
секции. Наклон барабана обеспечивает непрерывность процесса сушки.
Сушку осуществляют смесью воздуха и дымовых газов от сгорания твердого или жидкого топлива температурой при входе в барабан 150...200°С и
100...110 С при выходе. Продолжительность сушки 15 мин, производительность установки до 20 кг/ч.
Пневматические установки. В таких установках высушиваемый
продукт находится во взвешенном состоянии.
Сушилки с виброаэрокипящим слоем. Такие сушилки применяют для
сушки крови и кровепродуктов, яичного меланжа, яичного белка и костных бульонов. Принципиально процесс сушки заключается в том, что
жидкий продукт пневматическими форсунками распыляют в слой гранул
инертного материала — носителя, которые находятся в состоянии псевдоожижения под действием вибрации и потока воздуха. Капли жидкости
оседают на поверхности гранул, где высушиваются горячим воздухом.
Вследствие соударений и трения гранул сухой продукт скалывается, измельчается и уносится воздухом из сушильной камеры. В аппарате обеспечивается высокая скорость процесса сушки из-за большой суммарной
площади поверхности гранул, на которых оседает продукт, и из-за непрерывного обновления этой поверхности.
Распылительные сушилки. Их применяют для сушки жидких растворов, суспензий, эмульсий, пульп и сгущенных, пастообразных материалов.
В мясной промышленности их используют для сушки цельной крови и ее
фракций, медицинского панкреатина, мясных и костных бульонов, яичного
меланжа и др. Распылительная сушильная установка состоит из распылительного устройства, сушильной камеры, системы подготовки и подачи
сушильного агента, системы очистки отходящего газа.
Контрольные вопросы по лекции:
1. Основные рабочие узлы шнековой контактной сушилки для
шквары?
2. Что сушат в камерных шкафных сушилках?
3. Принцип действия сушилок с виброаэрокипящим слоем?
Литература, используемая для лекции:
1. Бредихин С.А. Технологическое оборудование мясокомбинатов/С.А.
Бредихин, О.В. Бредихина, Ю.В. Космодемьянский. – М.: Колос, 1997. –
392с.
2. Ивашов В.И. Технологической оборудование предприятий мясной
промышленности. Часть 1. Оборудование для убоя и первичной обработки/В. И. Ивашов. – М.: Колос, 2001. - 552с.
5. ТЕМАТИКА ПРАКТИЧЕСКИХ ЗАНЯТИЙ
№ п\п
Тематика практических занятий
1
Технологический расчёт установок для съёмки шкур.
2
Расчёт мездрильной машины.
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Расчёт установок для посола шкур.
Расчёт процесса резания.
Расчёт оборудования для шпарки.
Расчёт машин для механической обработки кишок.
Расчёт дробилок для измельчения кости и шквары.
Основные расчёты мясорезательных машин.
Расчёт оборудования для измельчения мясного сырья
Расчёт машин для вытопки жира
Расчёт отстойников
Расчёт охладителей жира
Расчёт оборудования для формования и дозирования
14
Расчёт оборудования для копчения мясных продуктов.
15
Расчёт сушилок.
Практическая работа №1.
Технологический расчет установок для съемки шкур.
В технологическом расчете определяют такие параметры, как производительность и мощность установок.
Производительность периодически действующих установок (шт/ч)
для съемки шкур:
М пер
3600
,
с п. з
где с , п. з — продолжительность съемки и подготовительно-заключительных операций, с.
При съемке шкуры или крупона в одном продольном направлении
продолжительность процесса (с)
с
2l p
v пр
,
где l p — длина раскрытия туши, м; v пр — предельная скорость съемки, м/с.
При продольной съемке можно принять длину раскрытия и предельную скорость съемки:
для шкур крупного рогатого скота l p = 3 м; v пр = 0,13...0,17 м/с;
для шкур мелкого рогатого скота l p = 1,5 м; v пр = 0,3 м/с;
для свиней l p = 2 м; v пр =0,05…0,12 м/с (жирные свиньи), v пр = 0,12...0,20
м/с (мясные свиньи).
При съемке шкур с туш крупного рогатого скота в двух направлениях продолжительность съемки (с)
с
2l б
2l
п ,
vб .пр v пюпр
где l б и l п — соответственно длина раскрытия туши в боковом и продольном направлениях, v б .пр , v п.пр — предельные скорости съемки шкуры в боковом и продольном
направлениях, м/с.
Для расчетов можно принять l б = 1 м, l п = 2 м, v б .пр = 0,10 м/с, v п.пр =
0,13...0,17 м/с.
В продолжительность подготовительно-заключительных работ входит продолжительность фиксации шкуры, туши, расфиксации их и других
работ по обслуживанию установок. Значение п. з определяют экспериментально.
Определение производительности и скорости движения туш крупного
рогатого скота в установке для съемки шкур непрерывного действия.
На установках непрерывного действия съём шкур производят с нескольких туш одновременно. Это увеличивает производительность.
Производительность установки непрерывного действия (голов в 1 ч)
3600
,
l
где - коэффициент использования ( < 1); v – скорость движения туши через
установку, м/с; l – расстояние между тушами, м.
МН
Расстояние между тушами определяется их размерами и конструкцией
установки, скорость лимитируется предельной скоростью съёмки. В случае
когда конвейеры для транспортировки, съёмки шкур и фиксации расположены в одной вертикальной плоскости, то скорость транспортного конвейера
пр tg ,
а скорость конвейера съёмки
с пр cos ,
где α – угол наклона конвейера съёмки шкур к горизонту; υпр – предельная скорость съёмки, м/с.
Для установок типа «Москва»:
пр н ш ,
где υн – скорость конвейера фиксации ног, м/с; υш – скорость конвейера фиксации
шкуры, м/с.
2
Принято, что ш
, тогда н 3 пр и максимальная производи3 н
тельность (голов в 1 ч):
н 3600
3 пр
lc
,
где lc – расстояние между скалками, м.
Если lc = 3 м, а υпр = 0,1 м/с, то максимальная производительность составит 360 голов в 1 ч.
Длина установки (см):
М
L l z l н 2 ,
3600
где l – расстояние между тушами, м; z – число одновременно обрабатываемых туш; τ –
продолжительность обработки, с.
Мощность двигателя периодически действующих установок определяют по максимальной силе съемки Р , а непрерывнодействующих — по
средней Рср . Принимают для крупного рогатого скота Р = 10 кН и Рср = 6
кН, для свиней Р = 5,0 кН; Рср = 3,5 кН, для кроликов Р = 0,8 кН; Рср = 0,5
кН.
При съемке лебедкой или тельфером с углом съемки а = 0 мощность
(кВт):
Рv а
,
1000
где v — скорость тягового органа, м/с; а — коэффициент запаса мощности; — КПД
передачи лебедки.
N эд
При определении мощности двигателя периодических установок для
съемки шкур с туш крупного рогатого скота можно использовать диаграмму сил натяжения в зависимости от направления съемки, разработанную
ВНИИМПом. На рис. 1эта диаграмма представлена совместно со схемой
установки типа ФУАМ. Установка имеет непрерывную тяговую цепь, и
мощность двигателя для нее следует определять методом обхода контура.
Рис. 1. Диаграмма сил натяжения в зависимости от направления съемки шкуры:
1—11 — номера участков
Силу тяги Рт находят по участкам и в расчете принимают наибольшую. Если сила съемки Рс, то сила по нормали, действующая к направляющей (Н),
Рн Рс cos
Угол определяют из схемы по участкам съемки. Сила тяги на цепи (Н):
Рц Рт Рп Рс sin K cos ,
где Рт Рс sin - лезная составляющая силы тяги, Н; Рп Рн К — потери, возникающие при движении роликов цепи, Н.
Здесь К — коэффициент сопротивления движению ходовых роликов
цепи;
К
б
Dp
2 d ,
p
где p — коэффициент трения скольжения ролика о боковые направляющие; D p —
внешний диаметр ролика, м; — коэффициент трения качения ролика, м; — коэффициент трепня скольжения ролика на оси; dр диаметр оси ролика, м.
Мощность двигателя цепной установки (кВт)
Рmax Pн.н vц а
N зд
,
1000
где Р м ах - сила максимального натяжения цепи на ведущей звездочке, Н; Рн.н — сила
начального натяжения цепи, Н; vц — скорость движения цепи, равная окружной скорости на ведущей звездочке, м/с; а — коэффициент запаса мощности; — КПД механизмов приводной станции.
Мощность (кВт) двигателя непрерывнодействующих установок
N эд
Рср zv a
,
1000
где Рср — средняя сила съемки, Н; z — число одновременно обрабатываемых туш:
M н
z
3600,
где М н — производительность установки, шт/ч; — продолжительность обработки, с.
Практическая работа №2.
Расчет мездрильной машины.
В расчете определяют производительность и мощность привода машины.
Производительность (шт/ч) мездрильных машин как машин, периодически действующих,
М
3600
ц
3600
,
т п. з
где ц — продолжительность полного цикла обработки одной шкуры, с; т — продолжительность технологической обработки, с; п. з — продолжительность подготовительно-заключительных операций, с.
Продолжительность технологической обработки (с)
L l 2l1
2 ,
vk
где L — длина шкуры (в направлении обработки), м; l — длина участка, обрабатываемого дважды, м; l1 — выход рабочего органа за контур шкуры, м; v — окружная скорость подающих валов, м/с; k — коэффициент проскальзывания шкуры по подающему
валу; k = 0,7...0,9; — продолжительность перемещения подающего вала, с.
т
По нормативным данным, примерно
l = 0,2 м; l1 = 0,1 м; = 1,6...2 с.
Подготовительно-заключительные операции включают укладку
шкуры на подающий вал машины, переворот ее и выгрузку. Они составляют до 100 % продолжительности технологической обработки.
Мощность электродвигателя (кВт) привода машины
N1 N 2
a ,
1000
где N1 — мощность режущего механизма, Вт; N2 — мощность подающего механизма,
Вт; — КПД передач от двигателя к ножевому валу; a — коэффициент запаса мощности.
N эд
Винтовые ножи режущего механизма срезают слой материала и одновременно растягивают шкуру в осевом направлении. Суммарная удельная окружная сила резания рок (приведенная к 1 м длины ножевого вала)
составляет 0,7...1,2 кН/м.
Общая сила резания (Н):
POK pOK l ,
где l — рабочая длина вала, м.
Ножевой и подающий валы вращаются навстречу друг другу, поэтому мощность (Вт) режущего механизма
N1 POK vOK vп ,
где vок — окружная скорость ножевого вала, м/с; vп — окружная скорость подающего
вала, м/с.
Мощность (Вт) подающего механизма
N 2 POK vп 1 / 1 ,
где1 — КПД передачи от ножевого к подающему валу.
Для протягивания шкуры через зону резания на линии контакта подающего и транспортирующего валов необходима сила тяги Рт, равная силе резания (Рт= Рок). Сила тяги создается за счет сил трения шкуры о поверхности валиков. В машинах с одним транспортирующим валом (рис.1,
а) подающий вал 2 прижимает шкуру 4 к ножевому 1 и транспортирующему 3 валам. После выхода из-под транспортирующего вала шкура не имеет
натяжения.
Рис.1. Схема расчета подающих механизмов:
а – с одним транспортирующим и подающими валами; б – с одним транспортирующим
и двумя подающими валами; в – с двумя транспортирующими и одним подающим валами; 1 – ножевой вал; 2 – подающий вал; 3 – транспортирующий вал; 4 – шкура; 5 прижимной вал.
Сила прижатия (Н) шкуры к подающему валу (по Эйлеру)
РОК
,
1 е
где , 1 — коэффициенты трения скольжения шкуры соответственно по подающему и
транспортирующему валам; е — основание натуральных логарифмов; — угол обхвата
подающего вала, рад.
Р
По схеме, показанной на рис. 4.38, б, транспортирующий вал 3 входит в зазор между двумя подающими валами 2 и создает одинаковые силы
прижатия к ним Р1 Р2 Р . Если коэффициенты трения на поверхностях
подающих валов неодинаковы, то необходимая сила прижатия (Н)
РОК
,
е 1 е1 2
где — угол обхвата, рад; 1 , 2 — коэффициенты трения соответственно на первом и
втором подающих валах; — коэффициент трения на транспортирующем валу.
Р
2
В схеме (рис.1, в) подающий вал 2 прижимается к двум транспортирующим 3 силами Р1 Р 2 Р :
РОК
,
1 2 2 3 е 2
где Р — сила, Н; 1 , 3 — коэффициенты трения на первом и втором транспортирующих валах; 2 — коэффициент трения на подающем валу; — угол обхвата шкурой
транспортирующего вала, рад.
Р
Практическая работа №3.
Расчёт установки для посола шкур
В расчете учитывают форму барабана (цилиндрические, конические,
биконические и другой формы, со сплошной или перфорированной поверхностью, с гладкой или оребренной внутренней поверхностью). Определяют критическую частоту вращения барабана, его геометрические размеры, производительность и мощсость.
Критическая частота вращения возникает в случае, когда частицы,
прижимаемые к обечайке барабана центробежными силами, не открываются от нее и начинают совершать полный оборот. Частица массой т
(рис.1) прижимается к обечайке центробежной силой mr 2 и увлекается в
совместное с обечайкой движение силой трения F. Если в точке, определяемой центральным углом , частица отрывается от поверхности барабана,
то сила F = 0 и тогда имеет место равенство
2 mr mg cos
Критическая угловая скорость вращения барабана достигается при
значении 0 , т. е.
mrкр2 mg
Откуда критическая угловая скорость c 1
кр
4,43
D
или
пкр
0,705
,
D
где п кр — критическая частота вращения барабана, с 1
Рис. 1. Схема к расчету барабанного рабочего органа
В аппаратах барабаны вращаются с угловой скоростью , меньшей
критической:
кр
Коэффициент изменяется от 0,1 до 0,8 в зависимости от технологического назначения аппарата. Для конструкций, имеющих внутренние
ребра, при тех же условиях коэффициент = 0,2...0,5. Так, для моечных
машин с лопастями = 0,36, для подвесных оребренных посолочных барабанов = 0,4...0,45.
Таким образом, угол зависит от коэффициента:
r 2 r кр
cos
.
g
g
2
2
При отрыве частица продолжает движение по параболе с начальной
скоростью v0 r . Точка соприкосновения частицы с барабаном определяется центральным углом и высотой Н.
Для гладкого барабана
2 4
угол (рад)
H 2 D sin 2 cos .
и высота (м)
Время подъема частиц (с)
1
2 4
время падения (с)
2
2 sin 2
.
Продолжительность цикла в гладком барабане (с)
1 2
1
2 4 2 sin 2
Скорость осевого смещения voc (м/с) частиц в горизонтальном барабане со спиральной сплошной вставкой
voc vOK tg ,
где v0K — окружная скорость на средней линии винта, м/с; — угол наклона развертки
по средней винтовой линии.
Для наклонных цилиндрических барабанов скорость (м/с) осевого
смещения частиц
voc
l
ц
где l — смещение частиц вдоль оси за 1 оборот, м; ц — продолжительность цикла, с;
l 2 Htg
а время цикла
ц 1
2
cos
где — угол наклона оси барабана к горизонту.
Производительность
парата (кг/с):
периодически действующего барабанного апG
М
ц
где G — масса единовременной загрузки, кг; ц — продолжительность цикла обработки, с.
Продолжительность цикла ц включает продолжительность технологической обработки и подготовительно-заключительных операций.
Масса единовременной загрузки (кг)
D 2
L ,
4
где D, L — внутренний диаметр и длина барабана, м; — коэффициент загрузки барабана; — плотность материала, кг/м3.
G
Производительность барабанного аппарата непрерывного действия
(кг/с):
М voc S voc
D 2
,
4
где voc — осевая скорость смещения продукта, м/с; S — площадь поперечного сечения
продукта в барабане, м2.
Ориентировочно можно принимать коэффициент загрузки при диаметре барабана менее 0,5 м равным = 0,05...0,12; при диаметре более 0,5
м равным = 0,02...0,06.
Скорость осевого смещения voc (м/с) в наклонном цилиндрическом
барабане
voc
l
ц
,
а продолжительность пребывания об (с) частицы в нем
об
L
ц
l
Мощность двигателя (кВт) привода барабанной машины или аппарата определяют как сумму мощности N1 необходимой для подъема массы
на высоту Н и разгона ее до скорости voc, и мощности N2, необходимой на
преодоление трения в подшипниках опор:
N эд
N1 N 2 1
1000
,
где1 — коэффициент запаса мощности; - КПД привода.
Мощность (Вт):
N1
2
Gr gH 0,5vOK
1
,
где Gr — масса загрузки, кг; g — ускорение свободного падения, м/с2; vOK — окружная
скорость на обечайке барабана в момент отрыва частиц, м/с.
Потери на трение (Вт) в опорах подвесного барабана (рис. 2, а)
N 2 R1 R2
dц
Gr Gб g
dц
,
2
2
где — коэффициент трения скольжения в подшипнике; d ц — диаметр цапфы подшипника, м; Gб — масса барабана, кг.
а
| Ggcosfl
Рис. 2. Схемы к расчету мощности двигателя:
а – горизонтального подвесного барабана; 1 – барабан; 2 – цапфа; 3 – подшипниковая
опора; 4 – груз; б – наклонного барабана; 1 – барабан; 2 – бандаж; 3 – опорные ролики;
4 – ролик; 5 – опора ролика; 6 – груз.
В цилиндрическом барабане 1 (рис. 2, б), наклоненном под углом Р к
горизонту и опирающемся на четыре ролика 3, общая масса G = Gr + G6
распределяется на осевую G sin и радиальную G cos составляющие. При
равномерном распределении массы на каждый ролик приходится сила тяжести
Gg cos
, где - центральный угол установки роликов. Тогда мощ4 sin
ность (Вт) на преодоление трения в роликовых опорах будет равна
N 2` 4
G cos g
2 d D Gr Gб cos g 2 d D ,
4 sin D p
2
sin D p
2
где D p — диаметр опорного ролика, м; — коэффициент трения качения барабана, м; d
— диаметр оси ролика, м.
Осевая составляющая силы тяжести воспринимается боковой поверхностью ролика 4. Мощность (Вт) на преодоление трения на этой поверхности
G
D
D
g sin б Gr Gб g sin б ,
4
2
2
где б — коэффициент трения скольжения между роликом и бандажом; D — диаметр
барабана, м.
N 2`` 4
Если для осевой фиксации барабана применяются ролики, то мощность (Вт)
N 2`` Gr Gб g sin
1
2 d ` ,
`
Dp
где D `p — внешний диаметр упорного ролика, м; d — диаметр оси ролика, м.
Таким образом, мощность (Вт) на потери трения в наклонном барабане:
N 2 N 2` N 2`` .
Практическая работа № 4.
Расчёт процесса резания.
Резание — один из видов измельчения материалов лезвием. При резании уменьшается линейный размер материала, увеличиваются число новых частиц и их суммарная площадь боковой поверхности. Дня резания
характерно образование плоских поверхностей, частиц правильной формы
(пластины, параллелограммы и кубы), а также однородных гомогенных
масс.
Разделение на части резанием без образования стружки. Этим способом режут твердые пластичные, упруго-пластичные и твердообразные
материалы. В качестве инструмента используют ножи и пуансоны.
Режущий элемент ножа (рис. 4.1, а) называют режущей кромкой или
лезвием 1, которое образуется пересечением наклонных граней (скосов) 2.
Кроме того, нож имеет боковые 3, торцевые 5 грани и обух 4. Угол между
скосами 2 называют углом заострения или заточки. Ножи бывают с односторонней (б), двусторонней симметричной (в) и несимметричной (г) заточкой.
Рис. 4.1. Ножи: а — основные элементы ножа: 1 — лезвие; 2 — наклонные грани (скосы); 3 — боковая грань; 4 - обух; 5 — торцевая грань; б — нож с односторонней заточкой; в, г — ножи с двусторонней симметричной и несимметричной заточкой
Рис. 4.2. Основные виды режущих устройств: а — ножей: 1, 2 — с прямолинейным
нормальным или наклонным лезвием; 3 - е двусторонним приложением сил; 4 — с
круглым лезвием; 5, 6 — с криволинейным (серповидным) лезвием с внешним или
внутренним заострением; б — пуансонов: 1- с прямой режущей кромкой; 2 - е криволинейной режущей кромкой.
Лезвие ножа (рис. 4.2, а) может быть прямолинейным нормальным
(1) или наклонным (2) по отношению к поверхности материала, с односторонним или двусторонним (3) приложением сил. Кроме того, лезвие может
быть круглым (4) или криволинейным (серповидным) с внешним (5) или
внутренним (б) заострением. Криволинейные лезвия профилируют в виде
непрерывных или ступенчатых кривых.
При резании на лезвии ножа создаются нормальные контактные
напряжения, приводящие к разрушению материала.
Пуансоны (рис.4.2, б) с прямой 1 или криволинейной 2 (круглой,
треугольной или любой другой) кромкой имеют угол заострения 90° и создают в материале касательные, сдвиговые напряжения.
Нож может совершать относительно поверхности разрезаемого материала два движения (рис. 4.3, а): нормальное и касательное. Нормальное
движение определяется скоростью подачи vn, а касательное — скоростью
скольжения vл. Их сумма является скоростью резания:
v P 2 v П2 v Л2
Отношение скоростей:
vЛ
tg K
vП
называют коэффициентом скольжения.
Угол (угол скольжения) может меняться от 0 до 90°, а коэффициент К — от 0 до .
При vл = 0, = 0 и К = 0 лезвие ножа подается со скоростью подачи vn по
нормали к поверхности материала (рис. 3, б). Подобный процесс называют
рубящим резанием. При vл > 0 процесс называют скользящим или наклонным резанием.
Рис. 4.3. Способы резания ножом: а — скользящее резание; б — рубящее резание.
К динамическим процессам относятся вибрационное и ударное (импульсное) резание. При вибрационном резании (см. рис. 4.3, б) нож движется по нормали к продукту с постоянной скоростью подачи vn и одновременно в этой же плоскости колеблется с переменной скоростью vK.
При ударном резании нож массой т ударяет по поверхности разделяемого
материала с начальной скоростью vH.
Сила Рк, приведенная к единице длины лезвия (Н/м), при которой
разрушается материал,
Рк к ,
где [ К] - допускаемое контактное напряжение, Па; - острота лезвия, м.
Рис. 4.4. Схемы нагружения ножа при резании: а — без опережающей трещины; б - с
опережающей трещиной.
Суммарная боковая сила (Н) на наклонной грани
h
1
1b
АБl max
E 1 l,
2
2 L cos
где АБ - длина наклонных граней; l - длина лезвия, м; L – длина зоны деформации, м; Е
– модуль упругости материала, Па.
Рб
Сила нормального давления
Рн Рб cos 1 ;
осевого
Рос Рб tg .
На боковых гранях ножа деформация материала будет постоянной и
равной половине толщины ножа b, напряжение max , а сила бокового давления (Н)
Рб` max h2 l
b
Eh2 l /
L
При относительном движении ножа в материале на его поверхностях
возникают силы трения
F Pн и F ` P`б ,
где - коэффициент трения скольжения.
Сила подачи (Н), необходимая для преодоления найденных сил сопротивления (на двух сторонах ножа),
РП РК 2РОС F cos F `
Анализ действия вил на клиновую часть лезвия проводим, как правило, экспериментально. Так, по данным А. И. Пелеева, наименьшая сила
при резании мяса получается при угле заточки ножа 2{J = 12... 14°. При
увеличении угла заточки до 45° сила резания возрастает в 1,5...3 раза. Воз-
растает сила резания и при угле заточки меньше 12° из-за потери лезвием
механической прочности (лезвие сминается).
Согласно гипотезе Ребиндера, общая работа (Дж) резания
А = А1 + А2 + А3,
где А1 — работа разрушения молекулярных сил сцепления; А2 - работа пластических
деформаций; А3 — работа внешнего трения между поверхностью ножа и материалом.
Коэффициент трансформации остроты лезвия
К
r rK
1 cos .
r
При = 20° K - 0,2; при 60° K = 0,8.
В общем виде мощность (Вт), необходимая для резания,
N P PP v P PП v П РЛ v Л ,
где Рр, Рп, Рл - соответственно силы резания, подачи и скольжения, Н; vp, vп , vл - скорость резания, подачи и скольжения лезвия, м/с.
Однако в связи с трудностями аналитического и экспериментального
определения сил на практике используют расчет по удельной мощности
Nyд (Вт/м2) или работе Ауд (Дж/м2), приведенным к единице площади разреза, и тогда мощность (Вт)
N N уд F ,
а работа (Дж)
A=AyдF,
где F - площадь вновь образованной поверхности, м2.
Значения Nyд и Ауд определяют экспериментально для конкретных
режущих механизмов.
Резание на части с образованием стружки. Его используют для разрезания костей, туш на полутуши и четвертины, нарезания мясо-костных
полуфабрикатов, мездрения шкур, измельчения замороженных мясных
блоков. Процесс осуществляют инструментом с гладкой режущей кромкой
— резцом или несколькими резцами, собранными на общем основании
(пилы, фрезы).
Резец (рис. 5, а) состоит из кромок (передней АБ, передних боковых
АД и БЕ, задних боковых АГ и БВ), граней (передней АБЕД, задней АБВГ,
боковых АДГ и БВЕ), углов (переднего , заточки , заднего , резания
). При этом = 90° и .
Схема процесса резания резцом с прямолинейной передней кромкой
(лезвием) показана на рис. 4.5, б. Резец за один проход снимает стружку
толщиной h при общей толщине материала Н. На лезвии создается разрушающая сила Рк, после чего отделяется стружка, которая изгибается и
скользит по передней грани. Нормальная сила (Н), возникающая при отгибании стружки,
Р 0,8 Ghl ,
где - угол заточки, рад; G — модуль сдвига, Па; l - длина режущей кромки, м.
Рис. 4.5. Резание резцом; а — схема резца; б — схема процесса резания
Силы трения продукта по передней и задней граням равны P и
P cos , где - коэффициент трения. Если продукт прижимается к резцу
силой Рн, то появляется и дополнительная сила трения Pн . Тогда сила подачи
Рп Рк Рsin 2 cos Pн .
Величина угла заточки в значительной степени влияет на механическую прочность резца, стойкость лезвия и условия отвода теплоты, образующейся при резании. Оптимальное значение его определяют с учетом
свойств измельчаемого материала и требований, предъявляемых к свойствам получаемой стружки. При больших углах резание хрупких материалов происходит с опережающей трещиной, а стружка значительно деформируется и может ломаться. Это нежелательно, например, при резании
замороженных блоков на пластины.
Сила прижатия Рн зависит от конструкции машины и может быть
равна силе тяжести продукта или силе механических (гидравлических)
толкателей.
Практическая работа № 5.
Расчёт оборудования для шпарки
При расчете аппаратов для шпарки определяют их габаритные размеры, исходя из продолжительности процесса и заданной производительности, и проводят тепловой расчет, вычисляя расход острого пара на подогрев или площадь поверхности теплопередачи аппарата при обогреве глухим паром.
В аппаратах для шпарки тушек птицы с насосной системой подачи
обогревающей воды дополнительно рассчитывают объемный расход воды
и мощность привода насоса.
Расчет габаритных размеров аппаратов для шпарки свиней. Ширину
шпарилъного чана выбирают по наибольшей длине туши (1,6 м), глубина
чана без учета размеров механизмов перемещения равна 0.8...1 м при полном погружении и 0,6...0,7 м при частичном.
Длина шпарилъного чана (м)
L Ml l1 ,
где М — пропускная способность чана, туш в 1с; l — расстояние между тушами; —
продолжительность шпарки, с; l1 — дополнительная длина чана для размещения механизмов загрузки-выгрузки, м.
Тепловой расчет аппаратов проводят для условий пуска и рабочего
режима.
При пуске аппарата теплота Qn (Дж) расходуется на нагрев воды QB
(Дж) и конструкций чана Qк (Дж):
QB GB cB xt K t H VЧ сВ хt K t H ,
где GB — масса воды, кг; св — удельная теплоемкость воды, Дж/(кг К); х – кратность
обмена воды в смену; tK, tН — конечная и начальная температура воды; VЧ — геометрический объем чана, м ; = 0,8...0,85 — коэффициент заполнения чана; — плотность воды, кг/м3.
n
QK Gi ci t K t H ,
i 1
где Gi — масса нагревающихся деталей чана и изоляции, кг; ci — соответствующие
удельные теплоемкости деталей, Дж/(кг К).
В установившемся рабочем режиме теплота Qp расходуется на
нагрев поверхности туш, a QT — на потери в окружающую среду через
стенки и дно чана Qc и на испарение с открытой поверхности чана Qи. С
учетом того что при шпарке должен нагреваться лишь поверхностный слой
на глубину h залегания щетины, количество теплоты QT (Дж), которое при
этом необходимо подвести к одной туше:
QT cM Sht ,
где см — теплоемкость мяса, Дж/(кг К); S — площадь поверхности туши, м2; h — толщина нагреваемого слоя, м; = 1020 кг/м3 — плотность свинины; t t K t H = 40 К
— разность температур нагрева.
В среднем можно принять толщину прогреваемого слоя равной 3·10-3
м, а удельную теплоемкость см = 2,7 кДжДкг·К).
Потери Qc (Дж) через стенки и дно
n
Qc K i Fit ,
i 1
где K i — соответствующие коэффициенты теплопередачи, Вт/(м2 ·К); Fi — площади
i-х теплопередающих поверхностей, м2; — соответствующая продолжительность
теплообмена; t — разность температур, К; t t B t CP .
При нагревании воды в чане острым паром масса острого пара (кг)
Q
,
iП сВ t K
где Q — суммарный расход теплоты при начальном нагревании воды или в процессе
шпарки, Дж; i П — удельная энтальпия пара, Дж/кг; св — удельная теплоемкость конденсата, Дж/(кг °С); tK — конечная температура воды в чане, С.
GП
При нагревании воды глухим паром в теплообменнике площадь поверхности теплопередачи (м2)
F
Q ,
Kt
где Q — суммарный расход теплоты на процесс или начальный нагрев (Дж) за пе-
риод времени (с); К — коэффициент теплопередачи теплообменника, Вт/(м2 ·К); t
— разность температур между теплоносителем и окружающей средой.
При нагревании воды от начальной температуры tH до конечной tK
вместо t применяют среднюю величину t cp. В данном случае допустимо
использовать среднеарифметическую разность температур
t t
t СР K H ,
2
Масса глухого пара в теплообменнике (кг) при нагревании глухим
паром
GП
х Q
,
iП iK
где х = 1,02...1,05 — коэффициент, учитывающий тепловые потери; i П — удельная энтальпия греющего пара, Дж/кг; iK cB t K — удельная энтальпия отводимого из аппарата конденсата, Дж/кг.
Энтальпию пара определяют по паровым таблицам.
Для нагревания воды в шпарильных чанах можно использовать теплоту уходящих газов опалочных печей.
Часовой ресурс утилизируемой теплоты (Дж/ч) уходящих газов
Qут М Т I `Г I Г`` Q1 Q2 ,
где МТ — объемный расход топлива, м 3 / ч ; I Г` , I Г`` — энтальпия газов перед и после
теплообменника, Дж/м3; = 0,7 — доля конденсируемых водяных паров в дымовых
газах; Ql, Q2 — высшая и низшая теплоты сгорания топлива, Дж/м3.
Мощность двигателя (кВт) насоса
pv B
,
1000 1
где — КПД привода насоса; 1 — КПД насоса.
N эд
Если для интенсификации теплообмена в аппаратах используют воздушное перемешивание (барботирование), то определяют необходимое
давление и расход воздуха, а также мощность привода вентилятора.
При воздушном перемешивании давление воздуха (Па)
p p1 p2 p3 ,
где p1 = pgHB — гидростатическое давление столба
перемешиваемой
воды,
Па;
v
4 B
- сопротивление барботера, Па; p3
- перепад давлении в от2
d0
верстиях форсунок барботера, Па; воз , в — плотность воздуха и воды, кг/м3; v2 —
скорость движения воздуха в отверстиях барботера, м/с; НВ — высота столба воды, м;
в — поверхностное натяжение воды, Н/м; d 0 — диаметр отверстий барботера, м; —
коэффициент сопротивления.
p 2 pвоз
2
2
Объемный расход воздуха (м3/с) находят по эмпирической формуле
Vвоз kFp ,
где k — 4,5...6,0 — эмпирический коэффициент; F — площадь спокойной поверхности
жидкости в аппарате, м2; р — давление воздуха, Па.
Мощность (Вт) привода вентилятора
N эд
Vвоз р П
1 2
,
где Vвоз — объемный расход воздуха, м3/с; р П р р ПОТ — полное давление в вентиляторе, Па; р ПОТ — потери давления в трубопроводах, Па; 1 = 0,61...0,73 — КПД вентилятора; 2 — КПД привода вентилятора.
Практическая работа № 6.
Расчёт машин для механической обработки кишок
При расчете машин для механической обработки кишок необходимо
знать физическую сущность процесса и характеристики кишок.
Отжим содержимого и шляма из внутренней полости кишок — принудительное вытеснение этих масс под действием давления, создаваемого
при прохождении кишок со скоростью v через зазор, равный двум толщинам стенки в неподвижной перегородке (рис.6.1, а) или между двумя вращающимися валиками (рис. 6.1, б). Представим кишку в виде трубы конечной длины l с эластичными стенками.
Сила (Н), необходимая для выдавливания массы из внутренней полости,
Р
d 2
4
где d — внутренний диаметр, м; р - массы, Па.
p,
Из гидравлики давление (Па) определяется как сумма потерь:
p p0 pвых рТР рск ,
где р 0 — давление начального сдвига; рвых — давление на выходе из кишки; ртр — потери давления на трение; рск — потери на скоростной напор.
Расчет вальцовых машин. Расчетная схема вальцовой машины для
отжима содержимого и шляма показана на рис. 6.1, б. Принимаем, что D1 =
D2 = D; 1 2 . Если материалы покрытия валиков и вид их поверхности одинаковы, то одинаковы и коэффициенты трения, т. е. 1 2 . В
этом случае на кишку со стороны каждого валика действует сила:
R = pf,
где f — площадь контакта поверхности деформированной кишки и валика, образованная с боков двумя параболами, и с шириной основания, равной половине периметра
кишки.
Сила (Н):
R
d 2 p
,
6 sin / 2
где р — давление в вытесняемой массе, Па.
Сила R приложена в центре тяжести площади контакта, положение
которого определяется центральным углом 0,4 .
Рис. 6.1. Схемы процесса отжима содержимого и шляма: а – с неподвижной перегородкой; б – с вращающимися валиками; d, l,δ— соответственно диаметр, длина, толщина
стенки кишки; v — скорость движения; — угловая скорость вращения; Р — выдавливающая сила.
В зоне контакта возникает сила трения (Н) кишки о валик F R .
Валик II установлен в неподвижной опоре, а I — в подвижной, через которую с помощью пружин или винтового механизма создается дополнительная сила прижатия R'. Рассмотрим вариант, при котором R' = 0.
Наименьший диаметр валика, при котором будет происходить захват кишок
d D1 cos 2D sin 2 / 2
Отсюда
D
d
2 sin 2 / 2
Если валики из условий проведения процесса (рис. 2) имеют различные диаметры Dl и D2 и различные виды поверхностей с коэффициентами
трения 1 , 2 , то определяющее условие расчета — это равенство тянущих
сил:
F1 cos 1 F2 cos 2
или
R1 1 cos 1 R2 2 cos 2
В этом случае должно соблюдаться условие
1 1 и 2 2
где 1 и 2 — соответствующие углы трения.
Это позволяет определить диаметры валиков D1 и D2.
Крутящие моменты, прикладываемые к валикам одинакового диаметра и
конструкции (см. рис. 6.1, б), преодолевают моменты сопротивления от
сил трения и деформации валиков:
b
М 2FD / 2 F1 D / 2z 2R cos R` z R R`D R cos R`bz ,
2
где z — число одновременно обрабатываемых кишок; b — ширина площадки контакта
валиков, м.
Мощность электродвигателя привода (кВт) машины с двумя валиками для отжима содержимого и шляма
N эд
М 11 М 22 а ,
10001
где а = 1,2...1,3 — коэффициент запаса мощности; — КПД передачи; 1 — коэффициент, учитывающий потери мощности в транспортирующей системе.
Рис. 6.2. Схема работы отжимающих валиков различного диаметра
При равенстве диаметров валиков мощность (кВт)
N эд
2М а
10001
Силы сжатия (H) валиков, которые обеспечивают условие удаления
оболочек,
R
p0dz
,
2 1
где р0 — удельное сопротивление удаляемой оболочки, Н/м;
d
— половина пе2
риметра кишки, м; z — число одновременно обрабатываемых кишок; 1 — коэффициент трения.
Расчет пластинчатых машин. Расчетная схема пластинчатой машины, применяемой для удаления серозной и слизистой оболочек, показана
на рис. 3. Рабочим органом этих машин служит стальной вал, на котором
продольно закрепляют стальные или резиновые пластины. Устанавливают
один пластинчатый валик (рис. 6.3, а) или два (рис. 6.3, б). В первом случае пластинчатый валик III работает в паре с гладким поддерживающим
валиком II. Валики устанавливают с фиксированным расстоянием А, обеспечивающим между поверхностью поддерживающего валика и торцом
пластины зазор, который меньше толщины кишки на толщину оболочки.
Окружная скорость поддерживающего барабана равна скорости движения
кишок vк , а на поверхности лопастей в несколько раз больше
4 D4 vr . При этом возникают силы Р от деформации лопасти и Ри от
2
ударов ее по поверхности. Так как масса лопасти мала и мал радиус, проходящий через центр ее тяжести, можно пренебречь инерционными силами. Сила, удаляющая балластные оболочки Р р0
d
2
z , обеспечивается за
счет жесткости пластины при минимальном ее изгибе.
Рис. 6.3. Схема работы пластинчатой машины с валиками: а — одним; б — двумя
Подающие валики I создают равномерное движение кишок через зону обработки со скоростью vK.
Мощность (Вт), необходимая для работы одного пластинчатого вала,
N PvOK N B .
где Р — суммарная сила сопротивления удаляемых оболочек, Н; v0K — окружная скорость на поверхности пластин, м/с; NB — мощность, необходимая для преодоления сопротивления воздуха, Вт:
3
N B C в fzvOK
,
где С — коэффициент сопротивления; в — плотность воздуха, кг/м3; f — лобовая
площадь пластины, м2; z — число пластин в валике.
При определении мощности электродвигателя привода пластинчатой машины учитывают мощность, необходимую для работы подающих и
поддерживающих валиков, а также теряемую в приводных механизмах.
Практическая работа № 7.
Расчёт дробилок для измельчения кости и шквары.
Фрезерные барабанные машины применяют для измельчения сырой кости и мясо-костных конфискаторов в виде полутуш или отрубов.
Производительность фрезерной машины (кг/с)
М V z n
где — коэффициент загрузки; = 0,7...0,8; V — объем продукта, срезаемого одним
ножом за 1 оборот, м3; — плотность продукта, кг/м3; z — число ножей на рабочем
органе; п — частота вращения рабочего органа, с-1.
Объем (м3) срезаемого продукта
V Lbh ,
где L — длина отрезаемой стружки, м; b — ширина ножа, м; h — высота выступания
ножа, м.
Мощность электродвигателя привода фрезерной машины (кВт)
N эд
Р уд bzvOK a
,
1000
где Руд — сила резания материала, приведенная к единице длины ножа, Н/м; b — ширина ножа, м; z — число одновременно режущих ножей; v0K — окружная скорость на
лезвии ножа, м/с; a — коэффициент запаса мощности; Па = 1,2...1,3; — КПД приводного механизма.
Приведенная сила резания кости 20...30 кН/м
Силовые измельчители используются при дроблении методом излома кости между неподвижными и вращающимися ножами.
Производительность силового измельчителя (кг/с), в котором продукция перемещается вдоль корпуса благодаря скосам на подвижных ножах
М Svoc ,
где S — площадь поперечного сечения слоя перемещаемого материала, м2; vос — осевая
скорость движения продукции, м/с; — насыпная масса продукции, кг/м3.
Осевая скорость (м/с)
bz
sin cos sin cos ,
2
где b — ширина скоса ножа, м; z — число ножей, соприкасающихся с продуктом; —
уловая скорость вращения вала, рад/с; — угол наклона скоса; — коэффициент
трения материала о нож.
voc
Площадь (м2) поперечного сечения продукта
S ra2 r12 ,
где — коэффициент загрузки; = 0,6...0,8; ra — радиус внешней кромки ножа, м; r1
— радиус втулки, м.
С учетом этого производительность (кг/с)
M 0,51 br ra2 r12 sin cos sin cos ,
где 1 — коэффициент потерь производительности из-за сопротивления в зоне резания
продукта; 1 = 0,7...0,8.
Оптимальный угол наклона скосов = 50...60°. При = 60° и =
0,4 производительность (кг/с)
M 0,51 br ra2 r12 0,288 ,
Насыпная масса в зависимости от вида продукта будет меняться в
пределах от 500 до 560 кг/м3. Число z определяют по расчетным схемам.
Мощность электродвигателя силового измельчителя (кВт) рассчитывают по удельной мощности Nэд измельчения:
N эд N уд М ,
где N уд — удельная мощность, кВт ч/кг; М — производительность, кг/ч.
При измельчении кости N уд = (5...5,5)10-3 кВт ч/кг, мясо-костных
конфискатов Nyд = (3,2...3,5) 10-3 кВт ч/кг.
Дробилки.
В дробилках кость измельчается способом излома между подвижными и неподвижными ножами и в отличии от силовых измельчителей перемещается вертикально через машину от зоны загрузки к зоне выгрузки.
Производительность дробилок (кг/с) с вертикальным движением
продукции
М Vnz ,
где — коэффициент подачи; = 0,7...0,8; V — объем материала, захватываемый одним ножом за один оборот, м3; n — частота вращения ножей, с-1; z — число ножей на
рабочем органе; — насыпная масса продукции, кг/м3.
Мощность дробилки (кВт) определяют по удельной работе измельчения:
N эд
Aуд М а
1000
?
где Ауд — удельная работа измельчения, Дж/кг; М — производительность
машины, кг/с; а — коэффициент запаса мощности; а = 1,2...1,3; —
КПД привода.
Удельная работа при измельчении кости Ауд = 20,0...21,7 кДж/кг.
Молотковые дробилки.
Их используют для измельчения хрупких материалов, таких, как
кость сырая и вываренная, сухая шквара. В этих машинах сырье измельчается под действием ударов по нему быстровращающихся стальных молотков.
Производительность молотковой дробилки (кг/ч) находят по эмпирической формуле
kD2 ln 2
,
3,6i 1
где k — эмпирический коэффициент; k = 4... 6,2; D — диаметр ротора, м; l — длина ротора, м; п — частота вращения ротора, мин-1; i — степень измельчения материала.
М
Мощность молотковой дробилки (кВт) можно ориентировочно
определить по эмпирическому уравнению
N aMi ,
где а — эмпирический коэффициент, кВт ч/кг; а = 150 кВт ч/кг.
Практическая работа № 8.
Основные расчёты мясорезательных машин.
При расчете мясорезательных машин находят их производительность и мощность электродвигателя.
В общем виде производительность (кг/с) мясорезателъных машин
М
F
,
F1
где - коэффициент использования режущей способности ( < 1); F - режущая способность механизма, м 2 / с ; F1 - удельная площадь раздела, образующаяся при измель-
чении 1 кг материала, м 2 / кг .
Режущая способность - это способность механизма к образованию
новых поверхностей в единицу времени.
Если режущий механизм состоит из k групп ножей, содержащих в
каждой группе z одинаковых одновременно работающих ножей, то режущая способность (м2/с) такого механизма
k
F f i z i ni ,
i 1
где fi — площадь разреза одним ножом за один ход, м2; ni - число ходов или оборотов
ножа в единицу времени, с-1.
Удельная площадь раздела (м2/кг)
F1 0,5 z к f к z н f н ,
где zН, zK — число кусочков 1 кг материала до и после измельчения; fН , fK — площадь
боковой поверхности кусочков до и после измельчения, м2.
Производительность (кг/с) периодически действующих машин
G
,
и п. з
где G — масса единовременной загрузки продукта, кг; и — продолжительность изМ
мельчения, с; п. з — продолжительность подготовительно-заключительных операций.
Продолжительность измельчения (с)
и
F1G
.
F
Мощность электродвигателя привода режущего механизма можно
найти по силе и скорости резания или по удельным расходам энергии.
В первом случае мощность (кВт) электродвигателя
N эд
Р р v p a
,
1000
где Рр — сила резания, Н; vр - скорость резания, м/с; а - коэффициент запаса мощности; - КПД передающего механизма.
Во втором случае мощность (кВт) электродвигателя
а1 F a
,
1000
где а - удельный расход энергии на резание, Дж/м2; 1 — коэффициент загрузки.
N эд
Мощность (кВт) можно определить и через производительность машины:
а1 М а
,
1000
где a1 - удельный расход энергии на единицу массы измельчаемой продукции, Дж/кг; М
— производительность машины, кг/с.
N эд
При расчете резаков с гидравлическим или пневматическим приводом находят диаметр цилиндра и давление рабочей жидкости или газа
привода. Кинематические схемы основных видов резаков показаны на рис.
1. Основные параметры резака с прямой режущей кромкой и поступательным движением ножа (рис. 1, а) определяют из соотношения
Рр рГ
d 2
2
,
где Рр — сила резания, Н; рГ — давление жидкости или газа под поршнем,
Па; d - диаметр поршня, м.
I
:
Рис.8.1. Кинематические расчетные схемы резаков:
а — с прямолинейным движением одного ножа; б — с качательным движением одного
ножа; в — с качательным движением двух ножей; I, 3 — ножи; 2 — разрезаемый материал; 4 — поршень; 5 — рычаги
Силу резания (Н) при отрезании рогов и конечностей рассчитывают
по удельным экспериментально полученным значениям:
Pp p уд d ,
где руд — удельное усилие резания, Н/м; d — диаметр разрезаемого объекта, м.
Производительность резака (шт/с)
M ц1 ,
где ц - продолжительность цикла разрезания одного объекта, с.
ц р. х х. х заг ,
где р. х , х. х - время рабочего и холостого ходов ножа; заг - время загрузки устройства.
Мощность (кВт) двигателя к дисковым пилам
N эд
Р р vOK a
,
1000
где Рр - сила резания, Н; vок окружная скорость на внешней окружности диска, м/с; a
— коэффициент запаса мощности; - КПД механической передачи.
Внешний диаметр (м) диска пилы
D 2h r1 C ,
где h - толщина распиливаемого материала, м; r1 — радиус шайбы крепления диска, м;
С — зазор на выход зубьев над толщиной материала, м.
Схема расчета ленточной пилы для распиловки туш на полутуши показана на рис. 2, а. Бесконечное полотно пилы II приводится в движение
силами трения на ведущем шкиве III. Винтовым или иным механизмом
натяжного шкива полотно натягивается для придания ему продольной
устойчивости и для прижатия к ведущему шкиву с силой, обеспечивающей
создание тянущей силы трения. Силу предварительного натяжения полотна определяют по диаграмме Хадсана (рис. 2, б). На диаграмме по оси абсцисс отложено натяжение полотна Рр (Н), возникающее при резании материала,
Р р р уд bh ,
где p уд - удельная сила резания зубчатым полотном, Н/м2; b — ширина пропила, м; h толщина материала, м.
Мощность электродвигателя (кВт) привода ленточной пилы
N эд
РОК vOK a
,
1000
где Рок — окружное усилие на ведущем шкиве, Н; vOK
D
— окружная скорость на
2
ведущем шкиве, м/с; — угловая частота вращения, рад/с; D — внешний диаметр ве-
дущего шкива, м; a = 1,2...1,3 — коэффициент запаса мощности; — КПД приводного механизма.
Рис. 8.2. К расчету ленточной пилы:
а — расчетная схема; б — диаграмма для определения натяжения полотна; I — натяжной шкив; II — ленточное пильное полотно; III — ведущий шкив
Окружное усилие равно разности натяжений ленты, набегающей на
ведущий шкив и сбегающей с него,
POK P4 P1
Натяжение ленты, набегающей на шкив (наибольшее), определяем
последовательно методом обхода контура с точки с наименьшим натяжением (точка 1). Натяжение в этой точке равно предварительному натяжению ленты
P1 PH и P2 P1
Натяжение ленты (Н) при сбегании с натяжного барабана
P3 P2 Pш ,
где РШ — сила сопротивления шкива, Н.
Наибольшее натяжение ленты Р4 включает силу резания:
Р4 = Р3 + Рр.
Проверку тянущей способности приводного шкива, исключающей
проскальзывание ленты, проводят по формуле Эйлера:
Рок РН е 1
где — коэффициент трения ленты на шкиве; — угол обхвата, рад.
Практическая работа № 9.
Расчёт оборудования для измельчения мясного сырья.
Оборудование для измельчения мяса подбирают в соответствии с
принятой технологической схемой производства данного продукта и с таким расчетом, чтобы в цехе было установлено наименьшее число единиц
оборудования с максимально возможным коэффициентом его использования.
Оборудование для измельчения мяса непрерывного действия подбирают по часовой производительности. Число измельчителей рассчитывают
по формуле
А
g изТ см
где А — масса перерабатываемого в смену сырья, кг; gиз — производительность измельчителя мяса, кг/ч; Тсм — продолжительность смены, ч.
nиз
Оборудование для измельчения мяса периодического действия подбирают в зависимости от его пропускной способности (кг/ч):
а
60Vиз пр
Z из
,
где Vиз — геометрический объем чаши, м3; — коэффициент загрузки чаши (для куттеров = 0,6...0,8); пр — плотность измельчаемого продукта, кг/м3; Z из — продолжительность одного цикла измельчения мяса, включающего в себя операции загрузки
чаши сырьем, его измельчения и выгрузки, мин.
Необходимое количество измельчителей мяса периодического действия определяют по формуле
nиз
А
А
,
Qиз аТ см
где Qиз — производительность в смену, кг.
Определение производительности волчка (по режущей способности
измельчающего механизма)
F
кг
,
Fуд
с
где: α – коэффициент использования режущей способности измельчающего механизма,
α = 0,7…0,8; F – режущая способность измельчающего механизма, м2/кг; Fуд – удельная
поверхность продукта после измельчения, м2/кг, при диаметре отверстий решетки 2…3
мм, Fуд = 0,8…1,2 м2/кг, при диаметре отверстий решетки 16…25 мм, Fуд = 0,07…0,09
м2/кг.
Q
,
Режущая способность измельчающего механизма:
d2
м2
,
4
с
где D – диаметр решетки, м; ω – скорость вращения ножей, с-1, ω = 0,33…0,50 с-1; φ1…φi
– коэффициенты, учитывающие использование площади решеток под отверстия для
прохождения продукта; проходного сечения ножевых рамок; a, b – размеры горловины
питателя, м, а = 0,3…0,4 м, b = 0,1…0,2 м; d – подача шпика на один оборот серповидного ножа (длина кубика шпика), м, d = 0.004…0,012 м;
F
(1 k1 2 k 2 ... i ki ),
zd2
N
, кВт,
D2
где: z – количество отверстий в решетке; d – диаметр отверстий решетки, м.
Определение производительности волчка (по пропускной способности
шнека)
Q 0,785 ( Dн2 Dв2 ) S ш ш пр k ш ,
кг
,
с
где: Dн – диаметр шнека наружный, м; Dв – диаметр шнека внутренний, м; Sш – шаг
шнека, м, Sш = 0,15…0,2 м; ωш – скорость вращения шнека, с-1, ωш = 2…3 с-1; ρпр – плотность измельчаемого продукта, кг/м3, ρпр = 950…1050 кг/м3; kш – коэффициент использования шнека, kш = 0,25…0,35.
Определение мощности куттера
N N1 N 2 N 3 , кВт,
где: N1 – мощность, необходимая для куттерования сырья, кВт; N2 – мощность, необходимая для вращения загруженной сырьем чаши, кВт, N2 = 1…3 кВт, в зависимости от
вместимости чаши; N3 – мощность механизма выгрузки, кВт, N3 = 0,6…1,0 кВт.
Мощность, необходимая для куттерования сырья:
а F z
N
, кВт,
3,6
а
1
пр
где: а – удельный расход энергии на перерезывание слоя фарша одним ножом за один
оборот, кДж/м2, при окружной скорости ножей до
30 м/с, а = 2,7…3,1 кДж/м2 без
добавления в фарш воды, а = 2,0…2,4 кДж/м2 с добавлением в фарш воды; F – площадь сечения слоя фарша в чаше куттера, м2, F = 0,1…0,3 м2; z – число ножей, z = 2…6;
ω – скорость вращения ножевого вала, с-1, ω = 20…50 с-1; ηа – коэффициент запаса
мощности двигателя, ηа = 1,3…1,4; ηпр – КПД привода ножевого вала, ηпр = 0,8…0,9.
Практическая работа № 10.
Расчёт машин для вытопки жира
Определение производительности центробежной машины для вытопки жира.
Центробежные измельчители-плавители предназначены для обработки
всех видов мягкого жирового сырья. Высокая интенсивность теплообмена
в нём достигается путём совмещения процессов измельчения сырья в центробежном поле и нагрева острым паром.
Производительность (кг/с) центробежного плавителя
М q z kг z
рр
,
эф
где q – расход продукта через единичное отверстие в роторе, кг/с; z – число отверстий; kг – геометрический параметр; ρ –плотность жиромассы, кг/м3; рр – радиальное
давление жиромассы, Па; ηэф – эффективная динамическая вязкость, Па∙с.
Геометрический параметр для круглого отверстия
d4
kг
128 l
,
где d и l – диаметр и длина отверстия, м.
Эффективная вязкость для измельчённой жиромассы температурой
около 30 оС может быть принята от 70 до 100 Па∙с.
Радиальное давление (Па) жиромассы на стенку барабана
рр
2
R R r ,
R2 r 2
4
где ω – угловая скорость барабана, рад/с; R – внутренний радиус барабана, м; r –
радиус внутренней окружности продукта, м.
При полной загрузке барабана (r = 0) получается максимальное давление (Па)
р р max
2
4
R2 .
Расход теплоты (Вт) в агрегате
Q Q1 Q2 Q3 ,
где Q1 — теплота, расходуемая на обработку продукта, Вт; Q2 — теплота, необходимая
для начального прогрева аппарата, Вт; Q3 — потери теплоты через внешние поверхности аппарата, Вт.
Теплота (Вт), расходуемая на обработку продукта,
Q1 Mq ,
где q — удельный расход теплоты на обработку продукта, Дж/кг.
В агрегатах АВЖ не происходит испарения воды, поэтому
q cн t пл t н bж rж св t к t пл ,
где сн, ск — удельная теплоемкость продукта до и после плавления жира, Дж/(кгК);
t пл , t н , t к — температуры продукта плавления жира, начальная, конечная. С; bж —
массовая доля жира в продукте, кг/кг; rж — скрытая теплота плавления жира, Дж/кг.
Мощность электродвигателя привода определяют в пусковом и рабочем режимах. При пуске мощность (Вт) электродвигателя
Nп N p Nв
где Np — мощность, необходимая для разгона барабана до рабочей частоты вращения,
Вт; Nв — мощность, расходуемая на трение барабана о воздух, Вт.
Мощность (Вт), необходимая для разгона барабана до рабочей частоты вращения,
J 2 mRi2 2
,
Np
2
2
где А — кинетическая энергия барабана, Дж; — время разгона, с; J — момент инерции барабана, кг м2; — угловая скорость вращения барабана, рад/с; т — масса барабана, кг; R — радиус инерции, м.
A
Мощность (Вт), расходуемая на трение барабана о воздух,
N 1,8 10 3 воз gSv 3 ,
где воз — плотность воздуха при температуре 20 С, кг/м3; g — ускорение свободного
падения, м/с2; S — площадь боковой поверхности барабана, м; v - окружная скорость на
поверхности барабана, м/с.
В рабочем режиме мощность расходуется: на сообщение кинетической энергии обрабатываемому материалу N1, на резание подвижным N2 и
неподвижным N3 ножами, на трение материала о неподвижный нож N4,
на выгрузку жира из агрегата N5.
Мощность (Вт), расходуемая на сообщение кинетической энергии
обрабатываемому материалу,
N1 0,5M 2 R 2 пр ,
где М — производительность агрегата, м3/с; R — внутренний радиус барабана, м; пр
— плотность продукта, кг/м3.
Мощность (Вт), расходуемая на резание,
N 2 aS п nn z ;
N 3 aS нп пнп z ,
где a — удельная работа при резании жиромассы, Дж/м2; S n , S нп —значения
площади среза одним подвижным и неподвижным ножами за один оборот
барабана, м2; п п — частота вращения подвижных ножей, с-1; z — число
ножей или режущих кромок у ножей; п нп — частота вращения продукта
относительно неподвижных ножей, с-1.
Можно считать, что nнп = п,
где п — частота вращения ротора, с-1.
Площадь (м2) среза продукции ножом
S 2Rн hн ,
где Rн — радиус, проходящий через режущую кромку соответствующего ножа, м; hн —
длина режущей кромки ножа, м.
Учитывая, что п
получаем
2
N 2,3 aRi hi z i ,
где Ri — радиус по режущей кромке подвижного или неподвижного ножа, м; hi —
длина режущей кромки соответствующего ножа, м.
Удельную работу резания можно принять для первой пары ножей от
3 до 5 кДж/м2, для второй — от 1,0 до 2,0 к Дж/м2.
Мощность (Вт), расходуемая на трение материала о неподвижный
нож,
N 4 Fzvок р р bн hнRн z ,
где F — сила трения жиромассы о поверхность ножа, Н; vок — окружная скорость на
поверхности ножа, м/с; — коэффициент трения (0,033...0,045); bн — длина боковой
поверхности ножа, м.
Мощность электродвигателя (кВт) в рабочем режиме
N эд
N1 N 2 N 3 N 4 a
,
1000
где a - коэффициент запаса мощности; a =1,2…1,3; - КПД привода; =0,95.
Практическая работа № 11.
Расчёт отстойников
Аппараты, в которых суспензии и эмульсии разделяются в поле земного тяготения вследствие разной плотности дисперсной и дисперсионной
фаз, называют отстойниками.
При расчете отстойников определяют площадь поверхности осаждения, скорость осаждения и геометрические характеристики аппаратов. Исходные данные: производительность по исходной суспензии, характеристики суспензии (состав, концентрация и дисперсность дисперсионной фа-
зы, плотности жидкой и твердой фаз, вязкость и др.). Разделение суспензий
в отстойниках происходит, если плотность дисперсионной среды ж и
дисперсной фазы ч различны. Если ч ж , то процесс называют осаждением, и частицы опускаются на дно или полки отстойника; если
ч ж — отстаиванием, при котором частицы всплывают к поверхности.
При расчете отстойников учитывают, что должны быть выделены частицы самого малого размера.
Производительность отстойника (кг/с) по осветлённой фазе
x
Gж Gc 1 н ,
xос
где Gc – массовый расход исходной суспензии, кг/с; хн – массовая доля твёрдой фазы в
исходной суспензии, кг/кг; хос – массовая доля твёрдой фазы в осадке, кг/кг.
Общая площадь (м2) поверхности осаждения
Vc
,
o vст
где о — плотность осветленной суспензии. кг/м3; Vc — объемная подача суспензии,
F
Cc
м 3 /с: vCT — скорость стесненного осаждения, м/с.
Скорость (м/с) свободного осаждения частиц, которые не создают
взаимных помех,
voc
o Re
,
dч о
где о — коэффициент динамической вязкости осветленной суспензии, Па с; Re —
критерий Рейнольдса; d ч — диаметр частицы, м.
Критерий Рейнольдса определяют через критерий Архимеда в зависимости от режима осаждения. При ламинарном режиме (Re < 2) Re =
0,06Ar, при переходном (2 < Re < 500) Re=0,152Аг0'715,
при турбулентном Re 500 Re 1,72 Ar .
Критерий Архимеда
gd ч ч о
,
о
v2
где g — ускорение свободного падения, м/с2; — кинематическая вязкость, м2/с
Ar
Предельные значения критерия Архимеда: для ламинарного режима
Аг < 36, переходного 36 < Аг < 83 000. турбулентного Аг > 83 000.
Вычислив критерий Аг, определяют, в каком режиме происходит
осаждение, затем по соответствующей формуле вычисляют критерий Re и
по формуле — скорость свободного осаждения voc. Если форма частиц отлична от круглой, то в формуле вводят эквивалентный диаметр частицы
d э d ч ,
где — коэффициент формы; для округлых частиц = 0,77, угловатых = 0,66,
продолговатых = 0,58, пластинчатых = 0,43.
Скорость стесненного осаждения определяют по эмпирическим
формулам в зависимости от ε — объемной доли жидкой фазы в суспензии.
При 0,7
vст voc 2 10 1,821 ,
при 0,7
vст voc
0,123 3
.
1
Объемная доля жидкой фазы
1
где с — плотность исходной суспензии, кг/м3.
xн с
ч
,
Для определения площади поверхности осаждения в отстойниках
непрерывного действия используют видоизмененную формулу
x
F Gc 1 н
xoc
о vст .
После определения площади осаждения определяют объем и размеры аппарата в зависимости от его конструкции: периодический, одно- или
многоярусный, непрерывный и т. д.
Практическая работа № 12.
Расчёт охладителей жира.
При расчете охладителей определяют количество отводимой теплоты, производительность аппаратов, тепловые балансы и поверхности теплообмена, расход охлаждающей жидкости.
Количество отводимой теплоты (Дж/кг) при охлаждении жира до
полного застывания (кристаллизации)
q cн t н t з rж ск t з t к ,
где сн, ск — удельная теплоемкость расплавленного и застывшего жира, Дж/(кг К);
t н , t з , t к — температуры жира начальная, застывания и конечная, °С; rж — скрытая теплота кристаллизации жира, Дж/кг.
Для расчетов можно принимать сн = = 2300 Дж/(кг К), св = 1460
Дж/(кг • К), rж = (1,21...1,46)108 Дж/кг.
Температуры начала застывания жиров: говяжьего 34...38 оС, бараньего 34...35, свиного 22...33°С.
Производительность (кг/с) периодически действующих охладителей
М
G
ц
V
,
охл п. з
где G — масса единовременной загрузки, кг; ц — продолжительность цикла, с; V
— геометрический объем аппарата, м3; — коэффициент заполнения; ср = 0,8...0,85;
— плотность продукта, кг/м3; охл — продолжительность охлаждения, с; п.з —
продолжительность подготовительно-заключительных операций, с.
Расчет цилиндровых охладителей. Производительность (кг/с) цилиндровых охладителей непрерывного действия равна
М Fц voc
D D v ,
4
2
ц
2
в
oc
где Fц - площадь поперечного сечения продукта, м 2 ; voc — осевая скорость движения
продукта, м/с; Dц, Dв — диаметры внутренний цилиндра и внешний вытеснителя, м;
— коэффициент полезного использования сечения с учетом объема лопастей; =
0,7...0,8.
Осевая скорость (м/с) создается питательным насосом и может быть
определена при заданных начальных значениях производительности и при
предполагаемых значениях Dц и Dв:
voc
LM
.
D Dв2
2
ц
Площадь поверхности теплообмена при охлаждении жира F (м2) при
заданной производительности М (кг/с) определяют по формуле
Mq
,
k t
где q — удельное количество теплоты, отводимой от жира при охлаждении, Дж/кг; k —
коэффициент теплопередачи, Вт/(м2 К); t — среднеарифметическая или среднелогарифмическая разность начальной и конечной температур продукта, К.
F
Зная площадь поверхности теплопередачи и периметр цилиндра
П Dц определяем суммарную длину (м) цилиндра
L
F
.
П
По суммарной длине определяют рациональные длины и число отдельных цилиндров в аппарате.
Расчет пластинчатых аппаратов. При технологическом расчете
пластинчатых аппаратов определяют площади поверхностей теплообмена,
расходы теплоты, пара и хладоносителя, гидравлическое сопротивление
аппарата и размеры выдерживателя. Исходными данными для расчета
служат производительность аппарата, начальные и конечные температуры
продукта и рабочих жидкостей и их физические свойства.
Тепловой баланс охладителя
Q Mct1 t 2 G p c p t в`` t d` ,
где Q — тепловая нагрузка аппарата (расход холода), Дж/с; М — производительность
аппарата, кг/с; с — средняя удельная теплоемкость продукта в данном интервале температур, Дж/(кг • К); t1, t2 — начальная и конечная температуры продукта, С; Gр —
расход рабочей жидкости (воды), кг/с; ср — средняя удельная теплоемкость рабочей
жидкости, Дж/(кг К); t в`` , t в` — начальная и конечная температуры рабочей жидкости, °С.
Температура (°С) холодной воды при выходе из аппарата
t в`` t в`
c
t 2 t1 ,
c в пв
где nв — кратность рабочей среды.
Кратность рабочей среды — отношение расхода рабочей среды к
расходу продукта:
Gв
.
М
Разность температур на входе t б и выходе t м из аппарата:
пр
t б t1 t в`` ;
t м t 2 t в` .
Определяют предварительно максимально допустимую скорость потоков в аппарате с учетом его гидравлического сопротивления и условий
теплообмена по формуле
v 23
kp n
,
cn n2 S
где k — предполагаемый коэффициент теплопередачи, Вт/(м2 К); p n — гидравлическое сопротивление продукта, Па; — коэффициент гидравлического сопротивления
по длине канала; сп — теплоемкость продукта, Дж/(кг • К); п — плотность продукта,
кг/м3.
В случае охлаждения жира можно ориентировочно принять k = 1000
Вт/ (м2 К). Коэффициент гидравлического сопротивления
для ленточно-поточных пластин
11,2 Re 0, 25 ,
для сеточно-поточных пластин
15 Re 0, 25
Зная скорость движения продукта, находят число каналов в пакете
(м К)
2
т
М
.
bhv
Если получается дробное число, то его округляют до целого и уточняют значение скорости v.
Коэффициент теплопередачи k Вт м 2 К
k
1
1
cn
1 cn 2
1
,
где ст — толщина стенки, м; ст — теплопроводность материала стенки, Вт/(м К).
Площадь поверхности теплообмена (м2)
F
Mc t 2 t1
.
kt cp
Число пластин в секции
F
f
где f — площадь поверхности теплопередачи одной пластины, м2.
z
Значение гидравлического сопротивления аппарата
р
Ln v 2
,
dэ 2
где Ln - приведенная высота пластины, м;
Практическая работа № 13.
Расчёт оборудования для формования и дозирования.
Механическое воздействие на мясное сырьё для придания ему необходимых формы и размеров называют формованием. Эта технологическая
операция является одной из основных при производстве колбасных и кулинарных изделий (котлеты, пельмени, мясные хлеба) и от её выполнения
зависит не только выход, но и качественные показатели готовой продукции.
Оборудование для формования может быть периодического и непрерывного действия, открытого (продукт контактирует с окружающей средой) и закрытого (вакуумного) исполнения.
Для наполнения колбасной оболочки фаршем используют шприцы.
Кулинарные изделия формуют с помощью оборудования непрерывного
действия – котлетных, пельменных и пирожковых автоматов, а также машины для формования мясных хлебов.
При подборе котлетных автоматов учитывают то, что их производительность по сырью зависит от массы одной котлеты:
Qk 60mk ZXnk ,
где mk – масса котлеты, кг (принимается 0,05; 0,075 или 0,1 кг); Z – число карманов
(гнёзд) в ряду формующего устройства; X – число рядов; nк – частота вращения стола
или барабана формующего устройства, мин-1.
Аналогичным образом определяется производительность пельменных
автоматов. При этом автоматы могут оснащаться одним, двумя или тремя
штампующими барабанами, а каждый барабан имеет 52 рабочие ячейки.
Q 60mn xznб , кг/ч
где т п - масса одного пельменя, кг; тп 0,012 кг; z – число шатунных барабанов;
z=1…3; х – число ячеек в одном барабане; х=52; п б - частота вращения барабана,
мин 1 .
Мощность котлетного автомата
N
K з N1 N 2
np
, кВт,
где N1 - мощность на преодоление силы трения о рабочие органы, кВт; N 2 - мощность
на преодоление сил, отделяющих отформованную порцию котлеты от основной массы
фарша, кВт; К 3 - коэффициент запаса мощности; К 3 =1,2…1,3; пр - КПД привода.
Мощность пельменного автомата
N
N1 N 2 N 3 K з
, кВт
пр п
где N1 - мощность тестового вытеснителя, кВт; N 2 - мощность фаршевого вытеснителя, кВт; N 3 - мощность ленточного конвейера, кВт; К 3 - коэффициент запаса мощности; К 3 =1,2…1,3; пр - КПД привода; п - КПД питателя.
N1
N2
0,6QpT
;
T 3600 1000
0,4Qp ф
ф 3600 1000
,
где Q – производительность пельменного автомата, кг/ч; рТ , р ф - максимальное давление в тестовом и фаршевом вытеснителях, МН / м 2 ; Т , ф - соответственно плотности
теста и фарша, кг / м 3 .
N3
KlQ
,
3600 102
где К – коэффициент сопротивления конвейера; К=15…20; l – длина конвейера, м.
Шприцы периодического действия поршневого типа
Производительность:
Q
47 D 2 H
, кг/ч,
ц
где D – диаметр фаршевого цилиндра, м; Н – высота фаршевого цилиндра, м; - плотность фарша, кг / м 3 ; - коэффициент заполнения цилиндра фаршем; - длительность рабочего цикла шприцевания, мин.
Мощность:
pFv
, кВт,
1000
где р – давление в фаршевом цилиндре, H / м 2 ; F – площадь рабочей поверхности вытеснительного поршня, м 2 ; v – скорость перемещения поршня, м/с.
N
Эксцентриково - лопастной шприц
Производительность:
кг
,
с
где: D1 – внутренний диаметр корпуса шприца, м; D2 – наружный диаметр ротора, м; b
– ширина ротора, м; ω – скорость вращения ротора, с-1; ρф – плотность фарша, кг/м3; kф
– коэффициент подачи фарша в шприц, kф = 0,5…0,65.
Q 0,785 ( D12 D22 ) b ф k ф ,
Двухшнековый шприц
Производительность:
кг
,
cos с
где: Dн – наружный диаметр рабочей части шнека, м; Dв – внутренний диаметр рабочей
части шнека, м; S – шаг шнека, м; kу – коэффициент увеличения ширины впадины шнека, kш = 1,075; ω – скорость вращения шнека, с-1; ρф – плотность фарша, кг/м3; kф – коэффициент подачи фарша в шприц,
kф = 0,5…0,65; α – угол подъема винтовой линии шнека, град.
Q 0,785 ( Dн2 Dв2 ) S k у ф
kф
,
Прессы периодического действия с цилиндрической парой
Производительность:
Q 60nV , кг/ч
где V – рабочая вместимость цилиндра, м 3 ; n – частота вращения поршня, мин 1 ; коэффициент заполнения цилиндра; - плотность продукта, поступающего на прессование, кг/м3
Шнековые прессы
Производительность:
Q 60nVш , м 3 / ч
где n – частота вращения шнека, мин 1 ; Vш - объем массы, подаваемой шнеком за один
оборот, м 3 ; - коэффициент, учитывающий полноту заполнения винтовой выточки
шнека и непрерывность подачи продукта.
S S 0 d н d в
2
Vш
d c hc2 ,
4
где S , S 0 - размер винтовой выточки шнека, м; d н , d в , d c - наружный. Внутренний и
средний диаметры шнека, м; hc - средний шаг винта, м.
Мощность прессов:
N
aQ1 K T K з
, кВт
3600 1000 пр
где а – удельный расход энергии для прессов, Дж/кг; Q – производительность; К Т - коэффициент, учитывающий потери на трение прессуемой массы о рабочие детали пресса; К з - коэффициент запаса мощности; К 3 =1,2…1,3; пр - КПД привода.
а
рк 1 1 т0
,
k п
0
где рк - давление прессования в конце процесса, Па; k n - приведенный коэффициент;
- плотность, кг/м3; 0 - плотность отпрессованной массы, кг/м3; т0 - масса текучей
фракции, отнесенной к 1кг продукта.
Практическая работа № 14.
Расчёт основных параметров оборудования для копчения мясных
изделий.
Тепловая обработка является одной из основных технологических операций как в колбасном производстве, так и при выработке мясных консервов. При производстве колбасных изделий тепловая обработка включает
следующие операции: осадку, обжарку, варку, копчение, охлаждение и
сушку.
В процессе производства мясных консервов для обеспечения стабильности при хранении их подвергают пастеризации и стерилизации.
Кратковременная (1...6 ч) осадка колбасных изделий обычно не требует специального оборудования и осуществляется в процессе их перемещения из шприцовочного отделения в обжарочное. Длительная осадка сыровяленых и сырокопченых колбас продолжается 6...10 сут в специальных
камерах, оборудованных подвесными путями, батареями и воздухоохладителями. Оборудование камер позволяет поддерживать в камерах температуру воздуха 2...4 оС при относительной влажности 85...95 %.
Обжарка, варка и копчение мясных продуктов могут осуществляться
как с помощью универсальных термоагрегатов, так и oтдельных аппаратов
(обжарочные камеры, варочные котлы, коптильные камеры и т.д.).
Выбор оборудования для тепловой обработки зависит от вида вырабатываемых мясных продуктов и их технологии.
Для тепловой обработки колбасных изделий проектируют трех и четырехрамные обжарочные, пароварочные и коптильные (стационарные)
камеры. Число камер рассчитывают, исходя из числа рам, занятых в каждом из циклов обработки, или из сменной производительности камеры.
Сменную производительность камер (кг в смену) определяют о формуле
g тер
Gтер Т см
Z тер
,
где Gтер – масса продукта, единовременно загружаемого в камеру, кг; Zтер – длительность одного цикла тепловой обработки продукта, включающего в себя также загрузку
продукта и выгрузку его из камеры, ч; Тсм – продолжительность смены, ч.
Зная число рам, рассчитывают число обжарочных камер
N тер
А Z тер
,
ттер птер Т см
где А - масса сырья, перерабатываемого в смену, кг; mтер - средняя нагрузка данного
вида продукта на одну раму, кг; nтер – число рам в камере.
При расчете количества универсальных камер исходят из общей продолжительности тепловой обработки, т.е. из продолжительности технологических операций обжарки и варки.
Число автокоптилок рассчитывают по формуле
А ксм Т коп
,
Gкоп
где ксм – число смен на участке копчения (2 или 3); Ткоп – длительность копчения, сут;
Gкоп – масса продукта, единовременно загружаемого в автокоптилку, кг.
N коп
Число камер, имеющих три секции и предназначенных для тепловой
обработки колбасных изделий при совмещённых процессах (прогрев —
подсушка — обжарка — варка — копчение) определяют по формуле
Nк
Атер Т тер
,
gc Т см пс
где Атер – масса продукта, поступающего на обработку, кг; Ттер – продолжительность
периодической обработки, ч; gc – масса продукта, загружаемого в одну секцию, кг; nс –
число секций.
Практическая работа № 15.
Расчёт сушилок
Сушка – это технологический процесс, при котором из продукта
удаляется связанное вещество – вода в результате подвода из вне теплоты.
Параметрами, определяющими режим сушки, служат свойства поступающего и отработавшего сушильного агента, его максимальная температура, скорость и направление движения, а также продолжительность
сушки. Свойствами исходного продукта являются влажность и теплоемкость.
Влажность продукта определяют как отношение массы влаги в общей массе материала w (%) или к массе абсолютно сухого остатка материала wc (%):
G
GB
100; wc B 100 .
Gc
G
где GB, G, Gc — масса влаги, влажного продукта и сухого вещества, кг.
w
Общая масса влажного продукта (кг)
G Gc GB Gc
100 wc
100 wc
GB
100
wc
Масса (кг) влаги продукта
GB G Gc Gc
wc
wc
G
100
100 wc
Масса (кг) сухого вещества 100
Gc G G B G B
100
100
G
.
wc
100 wc
Расчет сушильной камеры (башни).
Первым этапом расчета сушильной установки является расчет сушильной камеры. Независимо от конструкции установки вначале определяют количество испаренной влаги, баланс влаги и расход воздуха. Далее с
учетом конструктивных особенностей аппарата определяют его основные
размеры и составляют тепловой баланс.
Количество испаренной влаги для периодически и непрерывно работающих установок
Gи.в G1 G2 ,
где G1 и G2 — масса или массовый расход влажного и высушенного материала, кг или
кг/ч.
Зная влажность материала до w1 и после w2 сушки, можно опреде-
лить массу испаренной влаги
GH .B G1
w1 w2
w w2
.
G2 1
100 w2
100 w2
Баланс влаги в сушильной камере записывают в следующем виде:
G1
w1
d
w
d
L 1 G2 2 L 2 ,
100
1000
100
1000
w1
d
— масса или массовый расход влаги в сыром материале, кг или кг/ч; L 1
100
1000
- масса или массовый расход влаги, ушедшей с воздухом, кг или кг/ч; L — масса или
массовый расход абсолютно сухого воздуха, кг или кг/ч; d1 , d 2 — влажность постуw
пившего и ушедшего воздуха, г/кг; G2 2 - масса или массовый расход влаги, по100
d2
ступившей с воздухом, кг или кг/ч; L
— масса или массовый расход влаги в су1000
хом материале, кг или кг/ч.
где G1
Отсюда получаем массовый расход (кг/ч) абсолютно сухого воздуха
L
1000
Gи .в .
d 2 d1
Относительный расход абсолютно сухого воздуха на 1 кг испаренной
влаги (кг/кг)
l
L
1000
.
G и .в d 2 d 1
Расчет контактных сушильных установок.
При расчете контактных установок определяют их производительность по влажному материалу, материальный и тепловой балансы, расход
пара на сушку. При расчете непрерывнодействующих вальцовых установок определяют и мощность привода.
Расчет шкафной сушилки.
Производительность (кг/ч) шкафной периодически действующей
установки по влажному материалу
Mв
G1
ц
V1 в
,
с п. з
где G1 — масса единовременной загрузки влажного материала, кг; Vx — объем этого
материала, м3; в — плотность влажного материала, кг/м3; ц — продолжительность
цикла сушки, ч; с — продолжительность процесса сушки, ч; пз — продолжительность подготовительно-заключительных операций (загрузка, выгрузка и т. д.), ч.
Продолжительность сушки трудно определить аналитически, поэтому ее находят из экспериментально определенной напряженности (испарительной способности) поверхности нагрева А по испаренной влаге
[кг/(м2 • ч)]:
Gи.в
,
F c
где F — площадь теплопередающей поверхности, м2.
A
Площадь поверхности (м2) нагрева определяется из основного уравнения теплопередачи
Q
,
k t нас t cp
где — коэффициент увеличения площади нагрева из-за неплотности заполнения
продуктом; = 1,2...1,3; k — коэффициент теплопередачи, Вт/(м2 К); t нас — темпераF
тура конденсации насыщенного пара в плитах, С; tср — температура воздушной среды
в камере, °С.
Расход пара (кг/ч) на сушку
Gn
Q Qпот
in iк
,
где Qпот — потери теплоты сушилкой, Дж/ч; in , iк — удельная энтальпия пара и конденсата, Дж/кг.
Расчет вальцовой сушилки.
Производителъностъ (кг/с) вальцовой сушилки по влажному материалу
М в lvOK 1 ,
где — коэффициент полезного использования длины вальца; = 0,7...0,81; l — длина образующей вальца, м; — толщина пленки материала, м; vок — окружная скорость
барабана, м/с; 1 — плотность влажного материала, кг/м3.
Окружная скорость (м/с)
D
1 ,
c
где D — внешний диаметр вальца, м; с — продолжительность сушки, с; 1 — коэффициент, учитывающий часть окружности вальца, на котором происходит сушка; 1 =
0,75...0,8.
vOK
Продолжительность сушки определяют по экспериментально полученной напряженности поверхности нагрева [кг/(м2 • ч)]
A
3600Gи.в
,
F c
где F — площадь поверхности нагрева, м2; F 1Dl .
Мощность электродвигателя привода (кВт) вальца расходуется на
трение в опорах и в приводном механизме, а также на преодоление сопротивления снимаемого слоя сухого продукта:
N эд
Рlн vOK 1 tg
,
1000
где Р — сила отделения пленки сухого продукта, приведенная к 1 м длины ножа, Н/м; Р
= (30...45)102; l н — длина ножа, м; vок — окружная скорость на поверхности вальца,
м/с; — коэффициент трения ножа о поверхность вальца; = 0,8...0,85; — угол
наклона ножа, град.
Расчет конвективных сушильных установок.
Методики расчета конвективных сушилок существенно зависят от
конструкции аппаратов.
Расчет шкафных и туннельных сушилок. При расчете периодически
действующих шкафных и туннельных установок определяют производительность по влажному продукту, единовременную загрузку и габариты
камеры. Далее приводят материальный и тепловой расчеты.
Производительность (кг/ч) шкафных и туннельных сушильных
установок периодического действия по влажному материалу определяют
по общей формуле
G1
,
c п. з
где G1 — единовременная загрузка влажного материала, кг; с, п.3 — продолжительность сушки и подготовительно-заключительных операций, ч.
Мв
Продолжительность сушки находят из экспериментальных кривых
сушки или скорости сушки, а также из опыта эксплуатации аналогичного
оборудования. По опытным данным находят и п.з.
По производительности рассчитывают единовременную загрузку (кг)
камеры или туннеля
G1
Mв
.
с п. з
Площадь поверхности (м2) сырого продукта в сушилке находят по
удельной норме загрузки:
F
G1
,
gз
где gз — норма загрузки, кг/м2.
Расчет сушильных установок с псевдоожиженным слоем. Важная
характеристика процессов сушки во взвешенном состоянии — скорость
витания частиц продукта vвит, в зависимости от которой определяют скорость движения газового потока v2. Скорость витания — это скорость равномерного падения частицы в неподвижном газе или воздухе. Если поток
газа движется вверх и v2 < vвит, то частица будет падать вниз; если v2 = vвит
, то она будет неподвижна относительно стенок камеры или трубы; если v2
> vвит, то частица будет подниматься вверх. В нисходящем потоке скорость частицы равна v2 + vвит, и она движется вниз.
Скорость витания можно определить из критерия Рейнольдса:
vвитd эк
,
v
где vвит — скорость витания частицы, м/с; dэк — эквивалентный диаметр частиц, м; v —
кинематическая вязкость газа, м2/с.
Re вит
Эквивалентный диаметр (м) для частиц неправильной формы
d эк 103
Gч
,
z ч
где Gч — масса частиц, кг; z — число частиц в этой массе; ч — плотность частиц,
кг/м3.
Тогда скорость витания (м/с)
vвит
Re вит v
.
d эк
Площадь поверхности поддерживающей решетки (м2), через которую подводится воздух,
L
,
3600vвит г
где L — массовый расход сушильного агента, кг/ч.
Fp
Массу продукта (кг), одновременно находящегося в аппарате, рассчитывают по уравнению теплообмена
Gn
Q ч d эк
,
6t
где Q — расход теплоты, идущей на испарение влаги и нагрев материала, Дж/с; dэк —
средний эквивалентный размер частиц, м; t — среднелогарифмическая разность температур, К.
Тогда высота (м) неподвижного слоя продукта
Но
Gn
Fp нас
где нас — насыпная плотность продукта, кг/м3.
,
В результате виброожижения происходит разрыхление слоя материала и уменьшается его гидравлическое сопротивление. Поэтому скорость и
расход воздуха выбирают по условиям сушки.
6. ТЕМАТИКА ЛАБОРАТОРНЫХ ЗАНЯТИЙ
№ п\п
Тематика практических занятий
1
Устройства для обездвиживания животных
2
Установка для съёмки шкур
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Оборудование для посола шкур
Автоматизированные установки для разделения туш
Аппараты для шпарки тушек птицы
Оборудование для снятия щетины
Оборудование для обработки тушек птицы
Оборудование для обработки слизистых субпродуктов и кишок
Оборудование для обработки субпродуктов
Оборудование для измельчения мяса
Оборудование для вытопки жира и меланжа
Оборудование для очистки жира от примесей и влаги
Оборудование для охлаждения
14
Оборудование для посола и массирования мяса
15
16
17
18
19
20
21
22
Оборудование для формования пельменей и котлет
Дымогенераторы
Оборудование для пастеризации и стерилизации
Оборудование для деаэрации
Оборудование для выпаривания
Контактные и конвективные сушилки
Закаточные машины
Оборудование для упаковывания готовой мясной продукции
Работа № 1
Устройства для обездвиживания животных
Цель и содержание работы: используя настоящее методическое указание, изучить назначение, устройство, регулировки, техническое обслуживание и технику безопасности при работе с оборудованием для убоя скота.
Технология убоя. Первичная переработка животных складывается
из последовательно проводимых операций, первой из которых является
оглушение.
Оглушение. Животных убивают с предварительным оглушением или
без него. Оглушают главным образом крупных животных (крупный рогатый скот, лошадей, свиней). Мелких животных (овец, коз и др.) обычно
убивают без оглушения, хотя проводить его целесообразно.
Оглушение ведет к потере сознания чувствительности и двигательной
способности, благодаря чему создаются условия для более удобного и
безопасного выполнения последующих операций первичной обработки
животных. Нельзя допускать при оглушении гибели животного, поскольку
степень обескровливания мяса при этом ухудшится. Считаю, что оглушение проведено правильно, если животное находится без сознания в течение
времени, достаточного для накладывания пут на конечности и обескровливания.
Оглушение осуществляют как механическим, так и электрическим
способами.
Оглушение молотом. Простейший способ оглушения - удар молотом
левую часть (центр лба) чуть выше уровня глаз с такой силой, при которой
не нарушается целость кости и не возникает кровоизлияние в мозг. В то же
время удар должен с одного раза приводить животное в бессознательное
состояние на 3...5 мин.
Для оглушения используют деревянный мо лот с металлическим поясам по краям и выпуклой ударяющей поверхностью. Масса молота 2...2,5
кг, длина ручки - 1 м. В целях безопасности крупный рогатый скот привязывают к железному кольцу, прочно закрепленному в полу цеха. В настоящее время этот способ применяется, в основном, на технически слабооснащенных бойнях и убойных пунктах.
Оглушать животных можно также с помощью стержня специальных
стреляющих аппаратов, в которых сила удара регулируется в зависимости
от живой массы, возраста и пола животного.
Электрооглушение. Этот способ находит широкое применение. Воздействие тока промышленной частоты (50 Гц) напряжением 70...200 В при
условии хорошего контакта в течение 6...20 с достаточно, чтобы вызвать
электронаркоз продолжительностью 5...7 мин. Для электрооглушения
крупного рогатого скота применяют переменный ток напряжением
70...120 в той силе тока 1,5 А или до 200 В при силе тока 1,0 А.
Продолжительность воздействия током составляет 7...15 с (быков 30
с) в зависимости от возраста, пола, живой массы и физиологического состояния животного. При воздействии на лошадей напряжение должно составить 120 В, сила тока - 0,75 А при продолжительности 10...20 с.
Перед электрооглушением крупный рогатый скот по специальному
коридору направляют в бокс, на полу которого установлена металлическая
пластинка, на которую животное становится передними конечностями.
Под задними конечностями животного в боксе уложена изолирующая резиновая плита. Вторым контактом служит острый конец стека - трубка из
изолированного материала с насаженным наконечником из нержавеющей
стали, который посредством провода соединен с электрической сетью через рубильник, трансформатор и реостат. При прокалывании стеком кожи
в области головы (затылка) электрический ток проходит через голову и передние конечности на металлические пластины.
Оглушение посредством стреляющих аппаратов, в которых сила
удара регулируется в зависимости от массы, возраста и пола животного,
получило распространение за рубежом. Аппараты массой от 1 до 2,8 кг
снабжены противовесами. Они удобны в обращении и безопасны, приводятся в действие сжатым воздухом или за счет взрыва порохового патрона.
Оглушение свиней углекислым газом производят в течение 45 с при
концентрации последнего в воздухе около 65 %. При этом состояние оглушения достигается вследствие кислородного голодания. Это состояние сохраняется 1..3 мин. Способ оглушения свиней углекислым газом, несмотря
на некоторые преимущества (отсутствие переломов костей и кровоизлияний в мышечную ткань, хорошее обескровливание) не нашел применения из-за трудностей осуществления и вредного влияния остаточного СО2
на обслуживающий персонал.
Оглушение животного можно осуществить также с помощью других
химических веществ, вводимых уколом в мышцы животного. Однако промышленного применения они не нашли.
Назначение и устройство боксов
Бокс, предназначенный для оглушения крупного рогатого скота, выполнен в виде дисковой поворотной платформы. Вертикальная перегородка разделяет ее по диаметру на две части, каждая из которых служит поочередно то камерой для накопления и оглушения животных, то
площадкой для подцепки и подъема животного на путь обескровливания.
Кольцевое ограждение, расположенное с одной стороны платформы,
образует вместе с вертикальной перегородкой замкнутую камеру, в которой оглушают животное. С этой стороны бокса расположена площадь
для бойца. Камера открывается и закрывается с помощью шибера с ручным приводом, снабженным противовесом.
Платформа расположена на опорных роликах, перемещающихся по
круговому рельсу. Поворот платформы осуществляется от привода, состоящего из электродвигателя, клиноременной передачи, цилиндрического
и червячного редукторов, шестеренчатой пары.
Боксом и посадочным автоматом управляют с пульта, расположенного на рабочей площадке бойца.
Технологический процесс убоя животных
Бокс работает следующим образом. При поднятом шибере и остановленной платформе животных загоняют в камеру. Боец вручную закрывает
шибер и оглушает животных посредством установки электроглушителя.
Затем боец вручную включает привод поворота платформы. При этом
оглушенные животные перемещаются к месту подцепки и подъема на путь
обескровливания. При повороте платформы на 180° боец вручную выклю-
чает привод. Тушу поднимают лебедкой непосредственно с платформы. В
это же время боец открывает шибер, загоняют следующих животных и
процесс повторяется.
Техническая характеристика бокса
Производительность бокса, голов 75
в час
3
Частота вращения платформы, 1706
мин-1
1400
Мощность установленного электродвигателя, Вт
4800
Расход электроэнергии, Вт·ч
3800
Габаритные размеры, мм
3800
длина
ширина
высота
Масса, кг
3220
Бокс Г6-ФБА для оглушения крупного рогатого скота
Предназначен для оглушения крупного рогатого скота перед убоем.
Применяется на мясокомбинатах в цехах его первичной переработки. Состоит (рис. 1) из рамы (1), передней двери (2) и боковой (9) пола (8), площадки обслуживания (5), лестницы (4), боковой стенки (7), электрооборудования (6), контргруза (11), лебедки (10) и склиза (12).
Основные несущие элементы рамы сварной конструкции - швеллеры.
В подшипниках скольжения установлен поворотный пол, сварной конструкции, связанный стальными канатами; (3) с передней дверью. Рама
двери - из швеллеров и еще усилена четырьмя вертикальными швеллерами. К верхней части двери приварены два подвеса для крепления канатов,
а по углам размещены четыре обрезиненных ролика, обеспечивающих перемещение ее в вертикальной плоскости по швеллерам. Для смягчения
удара двери и пола и уменьшения шума служат резиновые амортизаторы.
С правой стороны рамы имеются направляющие для перемещения в вертикальной плоскости боковой двери, через которую животных загоняют в
камеру оглушения. Подъем и закрытие двери осуществляются с помощью
лебедки и контргруза.
Склиз исключает задержки пола при выгрузке животных и возвращает
его в исходное положение. Представляет собой наклонную площадку, сваренную из швеллеров и обшитую листовой сталью. Имеет приспособление
для фиксации листовой резины, располагаемой рядом и служащей для
смягчения удара животных при выгрузке.
Рис. 1. Бокс Г6-ФБА для оглушения крупного рогатого скота: 1 - рама; 2 - передняя дверь; 4 - лестница; 5 - площадка обслуживания; 6 - электрооборудование; 7 - боковая стенка; 8 - пол; 9 - боковая дверь; 10 - лебедки; 11 - контргруз; 12 - склиз.
Техническая характеристика
Пропускная способность в час, головы
95
Масса минимального груза, обеспечивающего
120
открывание передней двери, кг
Усилие для вращения рукоятки лебедки при
не более 60
подъеме и опускании боковой двери, м2
Занимаемая площадь, м
11,6
Внутренние размеры камеры (не более), мм:
длина
3000
ширина
850
Габаритные размеры, (не более), мм:
длина
4590
ширина (без наклонной площадки - склиза)
2520
высота
3765
не более
Масса, кг
2645
Спуск для оглушенных животных представляет собой наклонную
площадку, сваренную из швеллеров и обшитую листовой сталью.
Площадка обслуживания изготовлена из черного сортового проката.
На рабочем месте бойца имеется кнопка, с помощью которой включают звуковую и световую сигнализацию, предупреждающие подцепщика
о выгрузке животных из бокса через 2...3 с. Со стороны подцепщика имеется кнопка сигнализации, при нажатии которой на рабочем месте бойца
загорается световой сигнал – «выгрузка разрешена».
Технологический процесс убоя
Рабата, в боксе происходит следующим образом. Боец, находящийся
на площадке обслуживания, оглушает животное электротоком и, нажимая
кнопку пульта управления, включает электромагниты захватов для освобождения передней двери. Пол под действием массы животного опускается, а передняя дверь, связанная с полом канатами через блоки, поднимаетс,
в результате чего происходит загрузка животных из бокса.
Техническая характеристика бойца Г6-ФБА
Производительность, голов в час
95
Минимальный груз, обеспечивающий открывание пе- 120
редней двери, кг
Усилие для вращения рукоятки лебедки при подъеме и
6
опускании боковой двери, кг не более
220
Номинальное напряжение катушек электромагнитов, В
3000
Внутренние габаритные размеры камеры, мм
850
длина
ширина
4590
Габаритные размеры бокса, мм
2520
длина
3765
ширина (без наклонной площадки-склиза)
2645
высота
Масса, кг
Под действием собственной массы передняя дверь возвращается в
исходное положение вместе с полом, захваты автоматически закрываются
и фиксируют переднюю дверь. Бокс возвращается в исходное положение и
цикл убоя повторяется.
Бокс для оглушения скота
Он предназначен для обездвиживания свиней и крупного рогатого
скота перед убоем электрооглушением и выгрузки после оглушения. Применяется на предприятиях и в целях малой и средней мощности, на мясохладобойнях. Состоит из рамы, передней и боковой дверей, площадки
обслуживания, лебедки и склиза. Комплектуются устройством электрооглушения Я01-80-УХЛ4.
Техническая характеристика
Производительность, гол./ч
50
Максимальная масса животного
100
Занимаемая площадь, м2
5,5
Установленная мощность, кВт
1,5
Масса, кг
1200
Устройство для оглушения скота ЯО1-80 УХЛ4
Оно предназначено для предубойного оглушения крупного рогатого
скота всех видов, любого возраста и массы. Процесс производится боксах
различной конструкции, фиксирующих конвейерах или особых загонах
мясокомбинатов.
Техническая характеристика
Напряжение, В
220
Входной ток, А
4
Мощность, кВт
1
Выходное напряжение
переменного
тока
Частота выходного напряже50
ния, Гц
Значение выходного напря270…400
жения, В
Номинальное значение вы2
ходного тока, А
Длина держателя, мм
1900
Габаритные размеры ящика 450 х 290 х
управления, мм
600
масса, кг:
ящика управления
35
держателя
3
Конвейер Г2-ФПКФ с фиксирующим устройством для подачи свиней на
электрооглушения
Предназначен для перемещения свиней при электрооглушения током
повышенной частоты с последующей
передачей их к элеватору подъема на обескровливания. Применяется на мясокомбинатах
в цехах первичной переработки скота и входит в состав
универсальных линий его переработки со снятием рулона и линий переработки с полной паркой. В зависимости от расположения привода и пощади обслуживания выпускается правого или левого исполнения. Состоит из каркасов (7 и 2), опорной рамы (5), двух пластинчатых
лент (6) конвейера, привода (4), площадки обслуживания (1) и
рольганга (3), Каркасы сварной конструкции
из, стальных труб:
один закреплен на опорной раме неподвижно, второй может
перемещаться в поперечном направлении. Этим достигается регулировка
расстояния между пластинчатыми лентами в зависимости
от размера свиней.
Рис. 1 Схема конвейера Г2-ФПКФ с фиксирующим устройством для подачи свиней на электрооглушения
Опорная рама сворной конструкций из профильной стали имеет отверстия поя болта для крашения конвейера к фундаменту.
Пластинчатые ленты собраны каждая на двух тяговых цепях. Верхняя
тяговая цепь роликами опирается на рельс каркаса, нижняя лежит свободно да опорных уголках. Лента расположены, наклонно и об-.
разуют угол 50°, натяжение их осуществляются натяжными устройствами. С внешней стороны, обе ленты опираются на ролики, установленные
на стойках каркасов.
Техническая характеристика
Производительность,
100
гол./ч
Скорость движения тяго0,1
вой цепи, м/с
Мощность электродвига2,8
теля, кВт
Частота вращения, с-1
16,7
Редуктор:
тип
РЧП-180А1-1
передаточное число
51
Габаритные размеры, мм
8037 х 535
х 2535
Масса, кг
3193
Привод- электродвигатель, редуктор цепкая и коническая передачи,
смонтированные да каркасе. Площадка обслуживания сварной конструкции на листовой и профильной стали оборудована двумя лестницами и поручнем, крепится к каркасу и фундаменту. Рольганг из профильной стали
устанавливается на выходе из конвейера. В пазах его имеются неприводные ролики.
Для получения качественного мяса при убое удалить максимальное
количество крови из убойной туши. Максимум крови можно отобрать тогда, когда еще работает сердце. Ранее практиковался способ убоя оглушения –путем скрывания сосудов.
Таким образом, обездвиживание операции обескровливания способствует:
1)
нормальному проведению дальнейшей операции обескровливания;
2)
гуманному отношению к животному;
3)
безопасным методам работы с животными.
Методы обездвиживания животных и птицы
1.
Механический: удар молотом, удар стилетом, использование
стреляющих и пневматических аппаратов;
2.
Физический;
3.
Химический: использование углекислоты или других инертных газов, инъекция обезболивающих средств;
4.
Электрический.
Иногда убой производит без обескровливания, в Англии, например,
свиней забивают, вдувая через маску кислорода в легкие, которые лопаются, но мясо при этом заливается кровью.
Удар молотом используется на предприятиях мясной промышленности или санбойнях, где иные методы экономически нецелесообразны. Удар
наносится в любую часть, вше глаз. Удар должен быть одинарным и нанесен либо деревянным молотком с металлической окантовкой (мясо 1…1,5
кг), либо металлическим молотком (до 2 кг). Рукоятка должна быть длиной
0,6…1,0 м.
Удар стилетом (кинжалом) наносят в атлантное соединение только
высококвалифицированные рабочие. При оглушении стилетом удар наносят вниз. При оглушении удар направляют в цель, имеющуюся между первым шейным позвоночником – атлантом и затылочной костью.
При этом не допускается повторный удар. Используются он в основном на санбоях. Существенный его недостаток – часто приводит к смертельному исходу мгновенно.
Стреляющий аппарат – это пистолет. Он бывает двух типов:
1)
КЭШ –при нажатии на крючок вместо пули из ствола вбрасывается металлический боек, который возвращается обратно. Рассчитан на
60 выстрелов;
2)
дистанционный стреляющий аппарат на длинной ручке, при
контакте с любой частью автоматически выстреливает. Производительность – до 40…50 голов в час;
3)
пользуются и пневматическими пистолетами, но он менее
удобны из-за плохой маневренности, наличие фала для подвода сжатого
воздуха.
Стреляющими аппаратами пользуются в США и Западной Европе.
При этих методах обездвиживания выход крови увеличивается на 3 %.
Физический метод (пока экспериментальный). Животное помещается
в вакуумное пространство.
Химический метод – один из самых гуманных, особенно при углекислотной анастезии. Животное (свинью) погружают в атмосферу углекислоты (75 % углекислоты и 25 % воздуха). Время выдержки (экспозиция) –
8…15 с, время наркоза – до 2 мин. За это время животное подвешивают,
вскрывают сосуды и удаляют кровь.
К химическому методу относятся и использование «веселящего газа»
(закиси азота), а также инъекции обезболивающих средств (пока эксперимент).
Работа № 2
Установки для съемки шкур
Цель работы. Изучить назначение, устройство и принцип действия
машин для съемки шкур крупного и мелкого рогатого скота, свиней.
После обескровливания с туши крупного рогатого скота начинают
снимать шкуру. Съемка шкур с туш – весьма трудоемкий процесс, он занимает около 30-40% всего затрачиваемого на переработку скота труда.
В настоящее время съемку шкуры с туши осуществляют в две стадии:
частичная съемка вручную (забеловка) и окончательная механическая съемка.
К забеловке относят съемку шкуры с головы, передних и задних ног,
шеи, хвоста, разрез шкуры по средней (белой) линии живота и частичную
съемку шкуры с грудной и брюшной части туши. Площадь забеловки у туш
крупного рогатого скота составляет 20…30% всей площади шкуры в зависимости от возраста и упитанности, у туш свиней и мелкого рогатого скотадо 50%, при крупонировании свиных туш – не превышает 10% от площади
крупона.
Забеловку начинают в конце участка обескровливания со съемки
шкуры с головы. Голову затем отделяют и перевешивают на конвейер инспекции голов, где ее осматривает ветеринарный врач, затем промывают и
из нее извлекают железы внутренней секреции (щитовидную и паращитовидную). Голова находится на конвейере до окончания ветеринарносанитарного осмотра соответствующей туши (примерно 25-30 мин.) Для
того чтобы при обнаружении заболеваний в туше выявить соответствующую голову и кровь от нее, на бидон с кровью, голову и на тушу наклеивают этикетки с одинаковыми номерами.
При съемке и забеловке вручную применяют ножи различной формы, а также механические ножи с электрическим или пневмотическим
приводом.
Процесс снятия шкуры занимает до 30% объема работ первичной
переработки животных
Шкура животного состоит из 3-х слоев:
1.
Наружный – эпидермис (7%)
2.
Дерма (70%)
3.
Подкожная клетчатка (мездра – рыхлая ткань) это наиболее
слабый слой, поэтому при снятии шкуры он разрушается.
Вопрос снятия шкур является проблемным, так как хороших установок нет, а имеющиеся при снятии шкуры образуют вырыв.
Процесс состоит из 2-х этапов:
1.
Шкура снимается вручную специальными ножницами или ме-
ханическими ножами (2400 колебаний в минуту зубьев ножа) – забеловка;
2.
С помощью установок. При этом повышается производительность труда, но ухудшается качество шкур (перевод из первого сорта во
второй снижает стоимость шкуры на 15%, а из первого в третий – на 30%).
Способы разрушения подкожной клетчатки
Механический – метод отрыва и метод разреза. Считается, что отрыв
лучше, чем разрез.
Тепловой (предложен в США) – под кожу пропускается проволока,
сжигающая подкожную клетчатку. Тепловой способ производиться токами
высокой частоты и напряжения (Федотов и Гогов).
Химический – под кожу вводят безвредный реагент, растворяющий
подкожную клетчатку.
Пневматический – вдувается воздух под кожу под давлением 2-3 атмосфер или СО2 и инертные газы.
Гидростатический – под кожу под давлением подается вода или рассол.
Комбинированный – механический и тепловой, механический и пневмонический.
В зависимости от анатомо-гистологического строения шкуры, вида
животного, упитанности требуются различные усилия и их направления
при снятии шкуры.
На процесс снятия шкуры влияют скорость и угол съема. Для МРС
максимальная скорость 16 м/мин, для КРС-10 м/мин, для свиней 8 м/мин,
(3…7 – для жирных, 7…12 – для мясных). Усилие, необходимое для снятия
шкуры КРС – до 10000 Н, для МРС – 1500…2000 Н, свиней – 3500…5000
Н.
Со свиней и МРС шкуры снимают в одном направлении под углом 0,
т.е. вдоль туши, строго вверх или вниз. Количество вырывав уменьшается
при снятии шкуры поперек волокон мышечной ткани, т.е. в 2-х направлениях.
Агрегат «Москва-4» для съемки шкур с туш крупного рогатого скота
Оборудование и сами процессы съемки шкур на мясокомбинатах
весьма специфичны и существенно влияют на производительность труда,
товарный вид туши, на качество и стоимость шкуры. Шкура состоит из
трех слоев: эпидермиса, дермы и подкожного слоя, лежащего на поверхностной фасции, охватывающей снаружи мясной туши. Отделение шкуры
при съемки идет по подкожному слою для чего последний разрушают;
иногда предварительно уменьшают его прочность.
Отделить шкуру можно механическим, тепловым, химическим или
комбинированным способом. Наибольшее распространение получили механические способы, которые при простой оснастке дают удовлетвори-
тельной качество съемки. Работа на контейнерном агрегате «Москва-4»
(рис.2.1) производиться следующим образом. Забелованную тушу подвешенную за задние ноги на двух роликах, подают по подвесному пути к агрегату и посредством автоматической стрелки переводят с одинарного полосового пути на два параллельных, расположенных над агрегатом. Крюками, продетыми в сухожилия передних ног, тушу фиксируют за скалку
конвейера ног. Затем оба конца шкуры фиксируют цепями и крюкам конвейера съемки шкур, одинаково удаленным от скалки.
Техническая характеристика агрегата Москва-4
Производительность при скорости агрегата, гол./ ч
I.
70
II.
94
III.
140
Скорость движения конвейера фиксации ног при
скорости агрегата, м/мин
I.
5,2
II.
6,97
III.
10,54
Скорость движения конвейера фиксации шкур при
скорости агрегата, м/мин
I.
1,86
II.
2,623
III.
3,946
Электродвигатель приводной станции
Мощность при скорости агрегата, Вт
I.
4800
II.
5700
III.
7500
Частота вращения при скорости агрегата, мин-1
I.
710
II.
950
III.
1430
Электродвигатели привода ленточного транспортера
мощность, Вт
1500
-1
частота вращения, мин
1500
Габаритные размеры, мм
Длина х ширина х высота
12000х2800х3500
высота с учетом подвесных
4000
путей
Масса, кг
7500
Установка А1-ФУУ для снятия шкур с туш крупного рогатого скота
Рис. 2.2. Схема установки А1-ФУУ для снятия шкур с туш крупного рогатого
скота
Установка предназначена для механического снятия шкур с туш
крупного рогатого скота. Применяется на мясокомбинатах в линиях его
переработки. Состоит (рис.2.2) из механизма снятия шкуры, фиксатора,
станции гидропривода.
Техническая характеристика
Производительность в час (техническая),
туши
Скорость движения цепи, м/с
не менее 60
0,071; 0,105; 0,136;
0,210
Число гидроцилиндров
1
Усилия на штоке гидроцилиндра, Н
не более 15000
Рабочий ход штока, мм
не менее 500
Время рабочего хода штока, с
не менее 4
Максимальное рабочее давление в гидросине более 4
стеме, МПа
Подача насоса станции гидропривода,
18-35
л/мин
Суммарная потребляемая электроэнергия,
3
кВт·ч
Габаритные размеры установки, мм:
6505 x 1075 x 7550
Масса установки, кг
2850
Туша по подвесному пути подается к месту снятия шкуры и фиксируется приспособлением для захвата ног, один конец которого набрасывается
на переднюю ногу, а другой на крюк ракетки фиксатора. При нажатии на
ручку реверсного золотника масло из гидропривода поступает под давлением в гидроцилиндр, и шток перемещается с укрепленной на нем кареткой. При движении каретки с крюками по направляющим туши перед снятием шкуры предварительно натягиваются. Один конец ее захватывается
приспособлением для захвата, а другой набрасывается подсекальщиком на
крюк тяговой цепи. При движении цепи шкура снимается с туши и падает
на стол, где освобождается от приспособления, которое затем передается к
месту фиксации.
Установка РЗ-ФУВ для снятия шкур с туш крупного рогатого скота
Предназначена для механического снятия шкур с туш крупного
рогатого скота. Устанавливается на мясокомбинатах в конвейерной поточной линии его первичной переработки. Включает в себя каркас сварной
конструкции из профилированной стали, двухцепные конвейеры фиксация
передних конечностей и шкур, подвесной путь над установкой, ленточный
транспортер для приема шкур, привод, станции оборотно-приводную и
оборотно – натяжную, площадку обслуживания, ограждения, пульт управления.
Техническая характеристика
Производительность в час, туши:
на I скорости
на II скорости
на III скорости
Масса обрабатываемых туш, кг
Скорость движения, м/с:
конвейера ног:
I.
П.
Ш.
конвейера шкур:
I.
П.
Ш.
Электродвигатель привода установки:
тип
65
87
132
не более 800
0,087
0,117
0,176
0,031
0,044
0,066
4А160М8/6/4
УЗ
мощность, кВт
10
Электродвигатель привода ленточного транспортера:
тип
4АХ80В4
мощность, кВт
1,5
Суммарная потребляемая электро11,5
энергия, кВт·ч
Габаритные размеры, мм
12000 х 3650
х 4500
Масса, кг
9600
Забелованная туша, подвешенная за задние ноги на двух роликах, подается по подвесному пути и входной автоматический стрелкой переводиться с одинарного на два параллельных рельса над установкой. Одновременно туша разворачивается брюшной полостью вперед. Крюками,
продетыми в сухожилия передних ног, она фиксируется за скалку цепи
конвейера движения ног, затем оба конца шкуры фиксируются цепями к
захватам цепи конвейера шкур. Снятие шкур производится за счет разности скоростей движения конвейеров. Конвейер движения ног перемещается быстрее, чем конвейер съемки шкур, цепи их идут по направляющим
в форме лекальных кривых, обеспечивающих наилучшие углы срыва
шкуры. В процессе снятия шкура находится под тушей, что создает хорошие санитарные условия и товарный вид туши. Цепи, фиксирующие
шкуру, сбрасываются автоматическим съемником с захватом конвейера шкур. Шкура попадают на
ленточный транспортер, далее по
лотку на стол инспекции. Цепи фиксации шкур возвращаются по лотку
возврата цепей, предварительно смоченному водой, к началу установки.
После отрыва шкуры туша в конце установки принимает исходное вертикальное положение. Крюки, фиксирующие передние ноги, снимаются,
туша по подвесным путям откатывается от установки, проходит через
выходную автоматическую стрелку на одинарный путь и подается к столу инспекции внутренностей. Крюки фиксации ног по мере накопления
навешиваются на троллей и
откатываются по возвратному рельсовому
пути к началу установки.
Установки комплектуется стрелками входной и выходной.
Установка ФЕБ для снятия шкур с туш мелкого рогатого скота
Предназначена для механизированного снятия шкур с туш мелкого
рогатого скота. Изготавливается в двух вариантах: для съемки шкур сверху
вниз - от хвостовой к шейной части (рис.2.3), для съемки их снизу вверх от шейной к хвостовой части (рис. 2.4).
Состоит из станины, рабочего барабана, привода, предохранительного
козырька и электрооборудования.
Рабочий барабан- цилиндр из 6 мм стали. Вырез на его поверхности
обеспечивает установку привода, который закрывается листом- крышкой,
гнутым по форме цилиндра и привернутым к нему винтами. Два ребра в
нутрии барабана по периметру цилиндра служат плитками для крепления
опорных дисков и одновременно ребрами жесткости. Опорные диски – чугунные, литые детали со ступицами в центре, в которые заложены подшипники качения. Диск имеет приливы для крепления ведомого зубчатого
колеса. На оси между дисками на шпонке установлен копир в первом исполнении вырезан вверх, во втором вниз.
Рис. 2.3. Схема установки ФСБ
Станина - две чугунные литые боковины на сварной раме из швеллера. Верхней части боковины соединены с тяжкой, а в средней – осью рабочего барабана. Боковины имеют две составные часть, соединенные болтами. В верхней и нижней частях – окна для крепления кнопки «пуск-стоп».
В первом исполнении она размещается в верхней части боковины, в окно в
нижней части закрывается крышкой. Нижняя часть другой боковины имеет
приливы для крепления кронштейна привода.
Во втором исполнении станина имеет в низу сварную раму(2) из
швеллера, выполненную в виде коробки, обшитой листом. С верху коробки – наклонный лист (1) для спуска снятых шкур. На ее верхнюю обвязку
(3) ставятся две литые чугунные боковины (4 и 6), которые крепятся к раме
болтами и стягиваются осью (5) барабана.
Рис.2.4. Схема установки ФСБ
Съемка шкур осуществляется методом отрыва как с движущихся на
подвесном конвейере, так и с неподвижно зафиксированных туш. В 1 – м
исполнении установка монтируется с левой стороны подвесного пути, без
подъема на раму, во 2-м – справой, с подъемом на раму. При работе установки в первом исполнении туша после забеловки подается к непрерывно
вращающемуся барабану (1). Со стороны задних ног она фиксируется цепью (3), кольцо которой набрасывается на выступающий из барабана тянущий палец (2).
Агрегат ФШН для снятия шкур и крупонов
Предназначена для снятия шкур и крупонов со свиней и шкур с мелкого рогатого скота. Состоит (рис. 2.5) из конвейеров натяжки и фиксации
туш и наклонного.
Конвейер натяжки и фиксации туш-каркас (5) из профильной и листовой стали, на котором смонтированная натяжная станция. Устанавливается горизонтально ниже уровня пола. Над ним, примерно на высоте 3 м,
должен находиться общецеховой конвейер системы инженера Захарова (с
пальцем с низу). Привод, размещенный отдельно на сварной раме (3), состоит из электродвигателя (4), вариатор (1), червячного редуктора (2) и
блока звездочек. Тяговый орган – пластинчатая цепь (6) с шагом 160 мм,
которой приварены фиксаторы (7). Натяжение ее осуществляется за счет
перемещения ведомой звездочки (8) в доль оси конвейера.
Техническая характеристика
Производительность в час, шт.:
свиньи
овцы
Скорость движения цепи конвейеров, м/мин:
затяжки и фиксации туш
наклонного
Шаг подвеса наклонного конвейера,
мм
Электродвигатель конвейера натяжки и фиксации туш:
тип
мощность, кВт
частота вращения, с-1
Электродвигатель наклонного конвейера:
тип
мощность, кВт
Частота вращения, с-1
тип
мощность
Габаритные размеры, мм
Масса, кг
100
200
1,95-3,9
2,6-5,2
1200
4А39S6УЗ
1,1
16,7
4А100S6У3
2,2
16,7
УРС-2,5А2,5Б-3
2,5
8270 х 1599 х
7500
1673
Рис.2.5. Схема агрегата
Наклонный конвейер – рама (10) из двутавровых балок, на ней - привод, натяжное устройство, тяговая цепь, на которую навешиваются цепи с
захватами (16) для закрепления шкур. Устанавливается наклонно. Привод
включает в себя электродвигатель(12), вариатор (14), червячный редуктор
(15) и блок звездочек (9,11,13).
В процессе снятия шкур и крупонов задействованы оба конвейера. В
челюсть туши вставляется крючок на цепи, второй конец ее крепиться к
фиксатору конвейера натяжки и фиксации, затем захватом закрепляется
шкура или крупон. Синхронным перемещением этих конвейеров и общецехового с зафиксированной туши снимается шкура или крупон.
Предназначена для механизированного снятия крупона с забелованных свиных туш, транспортируемых на разгонах. Машина содержит
(рис. 8) платформу (1) , на ней установлена рама (2), которая может поворачиваться в вертикальной плоскости. На ней размешены крупно съемочный барабан (3), тормозные ленты (4,5), привод (6), стол (7), нож
(8). На заводских металлоконструкциях под углом 90 град. к подвесному
пути с правой стороны машины устанавливается ящик управления.
Машина В2-ФКИ для снятия крупона
Платформа имеет четыре винтовые опоры и блокирующую площадку,
закрепленную шарнирно на оси и взаимодействующую с конечным выключателем, обеспечивающим дополнительную блокировку зажима барабана. В верхней части платформы предусмотрены подшипники для шарнирной установки рамы, фиксируемой в заданном положении болтом.
Рама - сборная металлоконструкция, жестко соединенная с двумя
осями. Оси вставляются в подшипники платформы, что обеспечивает поворот рамы в вертикальной плоскости. На раме размещаются все основные
рабочие органы машины.
Крупоносъемочный барабан - цилиндрический корпус с продольной
прорезью, параллельной оси. В прорези - клиновой зажим, жестко закрепленный на корпусе четырьмя винта. Корпус двумя фланцами концентрично установлен на центральном валу и может свободно вращается.
Вместе, с фланцами к корпусу эксцентрично прикреплены верхний и нижний тормозные барабаны. Центральный вал двумя парами цилиндрических
шестерен кинематически жестко связан с параллельно расположенным в
корпусе валом, на котором двумя рычагами жестко закреплена рейка со
специальным профилем рабочей кромки. Тормозные ленты охватывают
тормозные барабаны на раме. Тормозной момент регулируется пружинами.
Привод размещен на раме и содержит электродвигатель, соединенный
упругой муфтой с червячным редуктором. На тихоходном валу редуктора
жестко посажена звездочка, которая втулочно-роликовой цепью связана со
звездочкой на центральном валу крупносъемочного барабана. Для натяжения цепи предусмотрена звездочка.
Стол представляет собой металлоконструкцию, рабочая поверхность
которой покрыта стальным листом. Он крепится к раме болтами под углом 3 град. к оси барабана.
Нож из нержавеющего листа установлен на кронштейнах, которые
шпильками (31) крепятся к раме через две тарельчатые пружины. Для регулирования зазора между ножами и корпусом барабана служат винты.
Машина работает в полуавтоматическом режиме. Крупон снимается
за один полный оборот барабана. В исходном положении его прорезь открыта. При включении электродвигателя центральный вал посредством
звездочки и цепи приводится во вращение. При этом в начальный момент
барабан, свободно сидящий на центральном валу, под действием тормозных лент остается неподвижным. Вращение от центрального вала через
пары зубчатых передач передается на вал с рычагами и рейкой. При вращении вала рейка входит в клиновидный паз набора планок и зажимает
заправленный, под зажимы предварительной фиксации края крупона. Усилия первоначального зажима обусловливается степенью сопротивления
барабана под действием тормозных лент. При преодолении тормозного
момента барабан начинает вращаться синхронно с центральным валом.
Находящаяся на столе туша перетягивается к ножу. При этом она ложится
на нож, а крупон, зафиксированный в барабане, затягивается под него. Таким образом, рабочая кромка ножа оказывается между тушей и крупоном,
обеспечивая их разделение. При дальнейшем вращении барабана до его
полного оборота происходит снятие крупона. В конце оборота кулачек,
взаимодействуя с конечным выключателем, отключает электродвигатель,
барабан останавливается. При включении электродвигателя на реверс центральный вал и вал с рычагами и рейкой начинает вращается в обратном
положении, а барабан под действием тормозных лент остается неподвижным, в результате рейка выходит из клиновидного паза и освобождает зажатый край крупона. Далее кулачок, взаимодействуя с кнопочным выключателем, отключает электродвигатель и машина останавливается в исходном положении.
Техническая характеристика
Производительность в час (техническая), туши
Скорость снятия крупона, м/с (м/мин)
Количество мездрового жира, прорезей и выхватов,
отнесенная к массе крупона, %
120
0,333
(20)
9
Работа № 3.
Оборудование для посола шкур.
Цель работы. Изучить назначение, устройство и принцип действия
машин для посола шкур.
Посол используют в целях консервирования шкур. Различают посол
сухой поваренной солью, сухими посолочными смесями или их растворами — тузлуками.
Оборудование для посола тузлуками. Для посола тузлуками (тузлукование) применяют чаны, подвесные барабаны периодического действия
и проходные барабанные аппараты непрерывного действия. Изготовляют
чаны прямоугольной формы из металла или железобетона. Загружают и
выгружают шкуры на поддонах тельфером. Один поддон вмещает 75 шкур
крупного рогатого скота и до 100 шкур свиней. Применяют чаны вместимостью Юм3 и глубиной 1,8 м. В них загружают по два поддона со шкурами.
При посоле шкур крупного рогатого скота и свиней К = 2,5...3, мелкого рогатого скота К = 4...5.
В подвесных барабанах периодического действия посол происходит
во вращающейся цилиндрической емкости, что позволяет ускорить процесс диффузии. Посолочный раствор — агрессивная среда, поэтому все детали барабана, соприкасающиеся с ним, изготовляют из нержавеющих сталей или из дерева.
Подвесной, барабан конструкции ВНИИМПа (рис.3.1) имеет деревянную обечайку 11, изготовленную из сосновых досок и стянутую металлическими хомутами 12. На обечайке предусмотрен люк для загрузки и
выгрузки шкур, закрываемый крышкой 5. Днища барабана 16, также собранные из досок, укреплены деревянными дисками 6 с цапфами 3, 7.
Цапфы вращаются в подшипниках скольжения 2, 8, установленных в стойках 9, 13. Барабан приводится во вращение от электродвигателя 1 через
цилиндрический редуктор 14 и открытую зубчатую передачу, шестерня 15
которой смонтирована на выходном валу редуктора, а колесо 4 — на кольце 17 диска 6 барабана. Внутри барабана имеются лопасти для интенсификации процесса тузлукования, а снаружи — лоток 10 для облегчения выгрузки шкур. Через правую цапфу 7 по трубе 20 в барабан подается тузлук.
Неподвижная труба уплотнена втулкой 19 и сальниковой набивкой 21. По
трубе 22 тузлук отводится из барабана на регенерацию. Вместимость барабана 5 м3, что позволяет единовременно загружать до 1430 кг шкур. Частота вращения барабана 0,19с-1, мощность электродвигателя привода 5,5 кВт.
Рис.3.1. Подвесной барабан конструкции ВНИИМПа для тузлукования шкур:
1 — электродвигатель; 2 , 8 — подшипники; 3 , 7 — цапфы левая и правая; 4 —
зубчатое колесо; 5 — крышка; 6 — диск; 9, 13 — стойки; 10 — лоток; 11 —
обечайка барабана; 12 — хомут; 14 — цилиндрический редуктор; 15 — шестерня; 16 — днище; 17 — кольцо; 18 — фланец; 19 — втулка; 20 — труба для подвода тузлука; 21 — сальниковая набивка; 22 — труба для отвода тузлука
Подвесные барабаны БХА аналогичны барабанам конструкции
ВНИИМПа. Выпускают барабаны трех типоразмеров по вместимости (м3):
6,8; 8,8 и 10,7. Диаметр барабана 2,5 м, частота вращения 0,2 с-1.
Подвесной барабан М300, изготовленный из нержавеющей стали,
имеет диаметр 1,4 м и вместимость 2,3 м3, которая позволяет единовременно загружать в него до 350 кг шкур. Частота вращения барабана 0,27с-1.
Продолжительность обработки в подвесных барабанах шкур крупного рогатого скота 7 ч, свиней 4 ч. Производительность барабана вместимостью 5
м3 составляет в 1 ч около 10... 15 шкур крупного рогатого скота и 60...70
свиней.
В зависимости от мощности предприятия используют поточноциклические механизированные линии, включающие несколько параллельно установленных барабанов, объединенных конвейерами для загрузки и разгрузки шкур.
Подобные линии заменяют проходными противоточными шнековыми аппаратами, в которых шкуры с помощью шнека, установленного внут-
ри горизонтального барабана, перемещаются от торца загрузки к торцу выгрузки, а тузлук течет в противоположном направлении.
Противоточный шнековый аппарат ПШАК-18 показан на рис.3.2.
Горизонтальный барабан 2, собранный из сосновых брусьев толщиной 100
мм, опирается на три опоры бандажами 3, 4, 5. Снаружи барабан стянут
стальными обручами 10. Внутри установлена деревянная труба 16, между
которой и стенками барабана из сосновых досок расположен шнек 11.
Шнек разделяет объем барабана на 14 секций, из которых 13 — рабочие, а
одна предназначена для загрузки шкур и слива тузлука. Внутри рабочих
секций установлены лопасти 15 для интенсификации процесса и карманы
14 для сбора и перелива тузлука между секциями. Торцы барабана закрывают кольцевыми днищами 17, которые препятствуют выбросу шкур. В
последней секции для выгрузки шкур установлена лопасть 24, угол наклона которой можно изменять с помощью винта 23.
Бандажи 3, 4, 5 прямоугольной формы опираются на три пары опорных роликов 18, закрепленных в опорах 6, 8, 9 и закрытых откидными кожухами. Кроме того, средний бандаж 4 фиксируется в осевом направлении
двумя упорными роликами 7. Барабан приводится во вращение от электродвигателя 21 через клиноременную передачу 20, цилиндрический редуктор
19 и открытую зубчатую передачу, шестерня которой 13 смонтирована на
выходном валу редуктора, а колесо-венец 12 — на барабане. Колесо изготовлено из двух половин, которые стягиваются болтами. Привод смонтирован на плите, которая может перемещаться с помощью винтов по
направляющей для регулировки зацепления зубчатых колес.
Тузлук подается в аппарат через трубу 1, установленную в центральной деревянной трубе 16. По ней он попадает в 13-ю секцию и затем противотоком переливается через карманы из секции в секцию. Из первой
секции тузлук сливается. В начале работы тузлуком заполняется конечная
секция, барабан приводится в качательное движение с углом поворота 270°
и начинается загрузка шкур. После полной загрузки первой секции барабан
делает полный оборот и шкуры переходят в первую рабочую секцию. В
рабочей секции происходит посол при покачивании барабана, и через
определенное время, связанное с видом шкур и числом секций, барабан
делает полный оборот и шкуры передаются в следующую секцию, а тузлук
переливается навстречу.
Аппараты типа ПШАК изготовляют в четырех модификациях, различающихся длиной барабана и числом секций. Длина аппаратов составляет 5; 8; 12 и 18 м при одинаковом диаметре 3м. Число секций соответственно равно 4, 6, 9 и 14 при вместимости одной секции 7,85 м3. В секцию
загружают 1 т шкур и 2,57 м3 тузлука. Продолжительность посола шкур
крупного и мелкого рогатого скота 7 ч, свиней 4 ч. Производительность
аппарата в 1 ч: от 90 до 100 шкур крупного рогатого скота и до 300 шкур
свиней. Мощность привода от 14 до 20 кВт. Масса аппарата длиной 18 м
без загрузки 13,5 т.
В результате применения шнековых аппаратов значительно повышается производительность труда, сокращаются производственные площади
и интенсифицируется процесс. Но в связи с тем что коэффициент загрузки
барабана составляет всего 0,4...0,46, удельная материалоемкость и стоимость его слишком велики. Кроме того, сложно обеспечить аппарат
тузлуком, который необходимо непрерывно регенерировать. Поэтому противоточные аппараты получили ограниченное применение.
Рис.3.2. Противоточный шнековый аппарат ПШАК-18 для тузлукования шкур:
1 — труба для подачи тузлука; 2 — барабан; 3, 5 — бандажи крайние; 4 — бандаж средний; 6, 8, 9 — опоры; 7 — упорный ролик; 10 — обруч; И — шнек; 12
— зубчатое колесо; 13 — шестерня; 14 — карман для сбора тузлука; 15, 24 —
лопасти; 16 — деревянная труба; 17 — днище барабана; 18 — опорные ролики;
19 — редуктор; 20 — клиноременная передача; 21 — электродвигатель; 22 —
шарнир; 23 — винт
Оборудование для посола сухой солью или смесями.
При консервировании сухой поваренной солью или смесями исключаются приготовление тузлуков и их регенерация, но сам процесс консервирования более продолжительный и для его проведения требуются значительные производственные площади. Шкуры солят врасстил на стандартных поддонах, обеспечивающих возможность транспортирования с помощью автопогрузчика. Продолжительность посола шкур крупного рогатого
скота и свиней до 6...7 сут, овчин до 4 сут.
Для интенсификации посола сухими смесями применяют барабанные аппараты Я8-ФКМ и Я8-ФКГ.
Барабанный аппарат Я8-ФКМ (рис.3.3) предназначен для обработки
свиных шкур. На сварной раме 1 установлен цилиндрический барабан 2,
изготовленный из нержавеющей стали. К его днищам болтами прикреплены цапфы 7, установленные в подшипниковых опорах 8. Внутри барабана
имеются трапецеидальные лопасти 5. Для загрузки и выгрузки сырья на
обечайке барабана предусмотрен люк, который закрывают крышкой 17.
Барабан приводится во вращение от электродвигателя 10 через клиноременную передачу 12, цилиндрический редуктор 11 и муфту 9.
При загрузке барабан устанавливают люком вверх и фиксируют стопором 14, который входит в отверстие цапфы. При этом блокируется электрическая цепь привода двигателя. Далее поднимают ограждение 16 и
сдвигают крышку люка. После загрузки шкур и посолочной смеси закрывают люк, опускают ограждение и, отводя стопор, разблокируют электродвигатель. Барабан приводится во вращение с частотой 0,3 с-1, и проводится посол в течение 2...2,5 ч, после чего частично сдвигается крышка люка и
через перфорацию в ней сливается образовавшаяся жидкость. В барабан
дополнительно добавляется посолочная смесь и осуществляется подсолка.
В конце процесса открывают ограждение и люк, и при вращении
барабана шкуры выпадают на поддон 6, откуда наружной лопастью 3 выгружаются из агрегата. Если необходимо охладить шкуры, на поверхность
барабана по трубе 4 с форсунками подается вода.
Барабан имеет длину 2 м, диаметр 1,27 м и объем 2,5 м3 с коэффициентом загрузки 0,4. Одновременно в аппарат загружают до 200 шкур (от 1
до 1,25 т) и 250 кг посолочной смеси. Полная продолжительность посола
от 2,5 до 3 ч при окружной скорости барабана 0,3 м/с. Мощность электродвигателя привода 7,5 кВт.
В барабанном аппарате Я8-ФКГ проводят посол шкур крупного рогатого скота. Барабан диаметром 1,27 м и длиной 2 м оснащен внутри треугольными перфорированными полками и ложной перфорированной торцевой стенкой, через которые при посоле отводится образовавшаяся жидкость. Из барабана эта жидкость непрерывно выводится через отверстие в
обечайке. Загрузочный люк барабана снабжен сплошной сдвигающейся
крышкой. Привод барабана имеет двухскоростной электродвигатель мощностью 6/9 кВт. После загрузки шкур и посолочной смеси барабан вначале
разгоняют в течение 2 мин при частоте вращения 0,3с-1, затем электродвигатель переключают на частоту вращения 0,6 с-1, при которой и проводят
посол. Выгружают шкуры при частоте вращения 0,3 с-1. Единовременно в
барабан загружают 1 т шкур крупного рогатого скота и 250 кг посолочной
смеси. Общая продолжительность посола 4...5 ч.
Рис.3.3. Барабанный аппарат Я8-ФКМ для посола шкур свиней:
1 — рама; 2 — барабан; 3 — наружная лопасть; 4 — труба для подачи воды; 5 —
лопасть внутренняя; 6 — поддон; 7 — цапфа; 8 — подшипниковые опоры; 9 — муфта; 10 — электродвигатель; 11 — редуктор; 12 — клиноременная передача; 13 —
ограждение привода; 14 — стопор; 15 — шкаф управления; 16 — ограждение подвижное; 17 — крышка люка.
Работа № 4.
Автоматизированные установки для разделения туш.
Цель работы. Изучить назначение, устройство и принцип действия
автоматизированных установок для разделения туш крупного рогатого
скота, свиней.
Процесс разделения туш на полутуши переносными пилами различной конструкции — физически тяжелая для рабочих операция. При распиливании туш большой длины рабочие находятся на подъемно-опускной
площадке, непрерывно перемещаясь вслед за пилой вверх и вниз.
Автоматизированная установка В2-ФСП/4 для распиливания туш,
крупного рогатого скота на полутуши состоит из режущего механизма 5
(рис.4.1), механизмов отсекания 7 и подачи 10, механизма дорастяжки туши, пульта управления 38 и системы подготовки и подачи сжатого воздуха.
Туша на двух троллеях подается спиной к установке. Первый троллей поворачивает рычаг датчика механизма отсекания 7, замыкается ко-
нечный выключатель, который подает воздух в пневмоцилиндр 6. Стержень-отсекатель выходит вперед и останавливает второй троллей. В это
время начинает подаваться воздух в пневмоцилиндр 29 механизма подачи,
перемещающего рейку 34. Толкатель рейки, скользя по копиру, выходит
над подвесным рельсом и перемещает первый троллей по подвесному пути. Когда второй троллей проходит через второй толкатель рейки, отсекатель освобождает его и туша рейкой подается в зону разрезания. При
этом срабатывает датчик пневмоцилиндра 11 дорастяжки, шток которого
поворачивает рычаги 8, устанавливающие тушу в положение, необходимое
для распиливания. Рейка освобождается и возвращается в исходное положение. В этот момент срабатывает пневмоцилиндр 13 поперечной подачи
режущего механизма 5 и он подается в зону распиловки. В крайнем переднем положении включаются двигатель пилы и двигатель перемещения режущего механизма вниз. Происходит распиливание туши. При достижении
крайнего нижнего положения срабатывает конечный выключатель 23 и
при этом пила останавливается, а режущий механизм возвращается в исходное положение. Во время распиливания для мойки и охлаждения пилы
подается холодная вода. При обратном ходе пила омывается горячей водой.
Рис.4.1. Автоматизированная установка В2-ФСП/4 для распиливания туш крупного рогатого скота:
1 — поддон; 2 — стойка; 3 — электродвигатель; 4 — дисковое пильное полотно; 5
— режущий механизм; 6, 11, 13, 29 — пневмоцилиндры; 7 — механизм отсекания;
8 — рычаг дорастяжки; 9 — рельс; 10 — механизм подачи; 12 — каркас; 14 — ходовой ролик; 15 — ведущая звездочка; 16 — червячный редуктор; 17 — цепь; 18
— датчик цепи; 19, 20 — датчики механизма резания; 21 — колонна; 22 — корпус
привода; 23 — конечный выключатель; 24 — оборотная звездочка; 25 — основа-
ние; 26 — рама механизма подачи; 27, 28, 33 — неподвижные блоки; 30 — подвижной блок; 31 — каретка; 32 — трос; 34 — рейка; 35, 37 — толкатели; 36
— копир; 38 — пульт управления
После окончания процесса распиливания троллеи освобождаются от
фиксации и туша выводится из установки. Процесс выполняется в автоматическом режиме по программе в микроконтроллере пульта управления
или в ручном. На установке могут обрабатываться туши массой 200...600
кг при наибольшей производительности до 65 туш в 1ч. Скорость движения режущего механизма 0,083 м/с, продолжительность одного цикла до
55 с. Мощность двигателя пилы 11 кВт, механизма перемещения 1,0 кВт.
Масса опилок, получаемых при распиливании, 0,045 % массы туши.
Полуавтоматическая установка ДС-9 фирмы «Шлумбергер» (Франция) для разрубки туш свиней. Установка (рис.4.2, а) состоит из сварной
прямоугольной стойки 11, к которой прикреплена пластина - направляющая каретки 9. По пластине пневмоцилиндром 10 на четырех роликах 8
перемещается каретка 7. Во втулке 13 свободно движется шток 14, на одном конце которого расположены рукоятки управления 12, а на другом —
режущий механизм. Он состоит из корпуса 3, секача 2, направляющего
пальца 1, расширителя 4, пневмопривода 5. Принципиальная схема режущего механизма показана на рис 4.2, б. Секач 2 закреплен на оси 3 и пальцем 7 соединен со штоком пневмоцилиндра 10, который шарнирно крепится за заднюю крышку пальцем 11 к корпусу. Частота колебания секача от 3
до 3,3 Гц, длина режущей кромки 0,54 м. Форма заточкирежущей кромки
показана на рис. 2, в. Растянутая на двух троллеях туша подается по конвейеру в зону разруба. Предварительно дисковой пилой распиливаются тазовая кость и один-два позвонка для вскрытия мозгового канала позвоночного столба. Рабочий за рукоятку 4 (рис.4.2, г) подает секач в зону заруба,
вводит направляющий палец в мозговой канал и включает подачу воздуха
к режущему механизму 1 и пневмоцилиндру перемещения каретки 3. После разделения туши каретка с режущим механизмом возвращается пневмоцилиндром в исходное положение, и цикл повторяется. Производительность установки 200... 240 туш в 1 ч при массе туши 80... 90 кг. Недостатки
установки — разрушение и размазывание спинного мозга, а также отсутствие фиксации туши в зоне шейных позвонков и ниже. Конструкция секача и режимы его вибрации не обеспечивают ровной поверхности раздела.
Рис. 4.2. Полуавтоматическая установка ДС-9 фирмы «Шлумбергер» (Франция)
для разрубки туш свиней:
а — общий вид: 1 — направляющий палец; 2 — секач; 3 — корпус; 4 — расширитель; 5 — пневмопривод; С — шланг; 7 — каретка; 8 - ролик; 9 — направляющая
каретки; 10 — пневмоцилиндр; 11 — стойка; 12 — рукоятки управления; 13 —
втулка; 14 — шток; 15 — ось секача; б — схема рубящего механизма: 1 — направляющий палец; 2 — секач; 3 — ось; 4 — корпус; 5 — втулка; 6 — шток; 7, 11 —
пальцы; 8 — шток поршня; 9 — поршень; 10 — пневмоцилиндр; 12 — штуцера для
сжатого воздуха; в — форма заточки секача; г — технологическая схема: 1 — режущий механизм; 2 — конвейер; 3 — каретка; 4 — рукоятка; 5 — стойка
Автоматические установки фирмы «Дуран» (Франция) для разрубки
туш свиней (рис 4.3) имеют вибросекачи с электромеханическим приводом
и систему фиксации, позволящую осуществлять без растяжки разрубку
туш свиней, подвешенных на разногах или троллеях. Изготовляют установки двух видов: стационарные и движущиеся.
В стационарной установке (рис. 4.3, а) разрубают тушу, неподвижно
зафиксированную на подвесном конвейере. Установка состоит из рамы 2,
на которой закреплено основание 3 с двумя вертикальными направляющими 4, скрепленными вверху траверсой. По вертикальным направляющим
гидроцилиндром перемещается каретка 9, к которой на горизонтальных
направляющих прикреплен корпус механизма разрубки 7. Гидроцилиндр
соединен с кареткой цепью 10, перекинутой через звездочки, установленные в траверсе. Механизм разрубки 7 имеет два параллельно движущихся
вибросекача с электромеханическим приводом. Фиксация осуществляется
внутренним упором 5 и четырьмя роликами внешнего фиксатора 6. Установка снабжена автономной гидростанцией 14 с электродвигателем 13.
Производительность установки до 50 туш в 1 ч.
В установке (рис.4.3, б), на которой разрубается туша, движущаяся
на подвесном конвейере, основание с вертикальными направляющими
укреплено на горизонтальных продольных рельсах и перемещается вместе
с тушей гидроцилиндром. В установках использованы те же механизмы
разрубки 4 и фиксации 5. Снаружи установка закрыта каркасом 6, к которому с боковых и задней сторон прикреплены металлические щиты. С передней стороны установлены вертикальные 7, 8 и горизонтальные 2
шторки, перемещающиеся вместе с кареткой и защищающие внутренние
полости машины от попадания грязи. В этом исполнении установка обеспечивает обработку до 140 туш в 1 ч.
Рис. 4.3. Автоматические установки фирмы «Дуран» (Франция) для разрубки туш свиней:
а — стационарная: 1 — регулируемая опора; 2 — рама; 3 — основание; 4 —
направляющие; 5 — внутренний упор; в — внешний фиксатор; 7 — механизм разрубки; 8 — привод; 9 — каретка; 10 — цепь; 11 — стойка; 12 — шкаф управления; 13 — электродвигатель; 14 — гидростанция; б — передвижная: 1 — регулируемая опора; 2 — горизонтальные шторки; 3 — внутренний упор; 4 — механизм
разрубки; 5 — внешний фиксатор; 6 —каркас; 7 , 8 — вертикальные шторки
Схема рубящего и фиксирующего механизмов этих установок показана на рис.4.4. Рубящий механизм состоит из двух плоских стальных пластин — секачей 8, 9 с односторонней заточкой. Секачи, закрепленные на
оси 11, приводятся в колебательное встречное движение двумя эксцентриками 17, установленными в противофазе. Эксцентрики, соединенные с
плечом секача шатунами 14, приводятся во вращение от электродвигателя
через цилиндрический редуктор. Секачи имеют большую боковую поверхность и помещены в плоский корпус 10, что позволяет надежно удерживать их в плоскости разруба.
Туша подается к режущей головке брюшной частью и фиксируется
устройством, состоящим из внутреннего упора и внешних роликов. Во
внутреннюю полость туши упираются четыре конических ролика 21, попарно (на осях) установленных на каретке 20. В свою очередь, каретка
шарнирно пальцем 19 крепится на упоре 18, жестко зафиксированном на
корпусе режущего механизма 10. По хребту снаружи перекатываются четыре ролика, установленные на осях 1 в каретке 3 попарно: два больших 2
и два малых 5. Поверхность роликов коническая и спрофилирована так,
чтобы они плотно прилегали к хребту туши.
Каретка 3 пальцем 4 установлена на рычаге 6, шарнирно закрепленном на корпусе 10 режущего механизма. Рычаг соединен со штоком гидроцилиндра и поворачивается им на оси.
Установка работает следующим образом. Туша на двух троллеях или
на разноге подается к установке. Когда туша попадает в зону резания, датчик дает команду на включение автоматизированной системы управления
установкой. Режущий механизм, находящийся в верхнем положении с откинутым внешним фиксатором, выдвигается вперед и попадает между задними конечностями. После этого гидроцилиндром опускается каретка 3
внешнего фиксатора, ролики которой перемещаются до тех пор, пока
внутренняя полость туши не упрется в ролики внутреннего упора. При
этом туша фиксируется и секачи подводятся точно к линии разруба. После
этого включается электропривод секачей и жидкость подается в гидроцилиндр для подъема штока. Секачи поочередно наносят удары в зоне резания, а осевая сила создается за счет силы тяжести каретки с режущим механизмом, перемещающейся по вертикальным направляющим.
В установке, разрубающей движущуюся тушу, включается гидроцилиндр продольного синхронного смещения каретки с режущим механизмом. Движение каретки вниз ограничивается датчиком, который дает команду на выключение привода секачей и на отведение внешнего фиксатора. Каретка отводится назад и затем гидроцилиндром через цепь поднимается в верхнее исходное положение. Установка готова к следующему циклу. Управление процессом осуществляется в полностью автоматизированном цикле, но может проводиться и в режиме ручного управления. После
окончания каждого цикла разрубки ножи и ролики фиксаторов стерилизуются горячей водой и паром.
Рис. 4. Схема рубящего и фиксирующего механизмов автоматической установки
фирмы «Дуран» (Франция):
1 — ось; 2 — большие ролики; 3, 20 — каретки; 4, 12, 13, 19 — пальцы; 5 — малые ролики; 6 — рычаг; 7 — туша; 8, 9 — секачи; 10 — корпус режущего механизма; 11 — ось секачей; 14 — шатуны; 15 — втулка; 16 — шток; 17 — эксцентрики; 18 — упор; 21, 22 — ролики внутреннего упора
Автоматическая установка ДС-16 фирмы «Шлумбергер» (Франция)
для разрубки туш свиней на полутуши показана на рис. 4.5. Узлы резания и
фиксации в этой установке разделены. Рубящий орган — вибросекач с одним ножом 7, выполненным в виде плоской пластины с прямой режущей
кромкой и двусторонней заточкой. Секач помещается между двумя пластинами корпуса 8, которые фиксируют его в плоскости разреза, закреплен
на оси 12 и приводится в колебательное движение от электродвигателя 16
через передачи, эксцентрик 18 и шатун 15.
Корпус 8 режущего механизма установлен на двух втулках 10, которые могут перемещаться по горизонтальным направляющим 11. Эти
направляющие закреплены в каретке 14, которая перемещается по вертикальным стойкам 22. На корпусе режущего механизма имеется рычаг 19, к
которому пальцем 20 шарнирно крепится внутренний упор 21. Внешний
фиксатор состоит из двух пар роликов: больших 3 и малых 6, установленных на осях на пластине 4. Пластина шарнирно прикреплена к каретке 5,
которая перемещается по стойкам 2. Стойки 2 и 22 закреплены на основании 1.
Режущий механизм, а также внешний фиксатор перемещаются в горизонтальной и вертикальной плоскостях пневмоцилиндрами (на схеме не
показаны). Туша на троллеях или разноге подается к установке брюшной
частью по подвесному пути 9, после чего включается автоматический цикл
работы машины. Режущий механизм перемещается вперед и располагается
между задними конечностями туши. Упор 21 касается внутренней поверхности туши в зоне позвоночника и прижимает ее хребет к роликам 3 и 6
внешнего фиксатора. После этого включается электропривод секача и приводы синхронного перемещения кареток режущего механизма и фиксаторов.
Рис.4.5. Принципиальная схема автоматической установки
«Шлумбергер» (Франция) для разрубки туш свиней на полутуши:
ДС-16
фирмы
1 — основание; 2 — стойка фиксатора; 3 — большие ролики; 4 — пластина; 5 — каретка фиксатора; 6 — малые ролики; 7 — нож; 8 - корпус; 9 — подвесной путь; 10 —
втулка корпуса; 11 — горизонтальные направляющие; 12 — ось секача; 13, 20 — пальцы; 14 — каретка режущего механизма; 15 — шатун; 16 — электродвигатель; 17 — вал
эксцентрика; 18 — эксцентрик; 19 — рычаг; 21 — внутренний упор; 22 — стойка режущего механизма
Длина разруба регулируется конечным датчиком, который дает команду на выключение секача и возвращение его и внешнего фиксатора в
исходное положение. В этот период происходят их мойка и стерилизация
горячей водой. Производительность установки до 360 туш свиней в 1 ч при
массе туши 68... 100 кг. Мощность электровигателя режущего механизма 4
кВт, масса установки 4000 кг.
Работа № 5.
Аппараты для шпарки тушек птицы.
Цель работы: изучить назначение, устройство и принцип действия
аппаратов для шпарки тушек птицы.
Тушки птицы всех видов шпарят погружением в горячую воду. Кроме того, тушка водоплавающей птицы можно обрабатывать в камерах паровоздушной смесью при температуре 80...85 °С. Погружением в горячую
воду проводят полную шпарку (когда обрабатывают всю поверхность
тушки) или подшпарку (когда дополнительно обрабатывают головы, шеи,
концы крыльев, в которых перо удерживается наиболее прочно).
В шпарильных чанах на тушки направляют интенсивные потоки горячей воды, которые должны двигаться против направления роста и прилегания к коже оперения. Этим достигаются полное погружение тушек в воду и разрыхление покрова из перьев, что интенсифицирует теплообмен.
Потоки воды создаются осевыми насосами. При установке осевого насоса
3 (рис. 5.1, а) горизонтально вода отсасывается из средней части корпуса
аппарата, под напором поступает в боковые отсеки и оттуда, переливаясь
через стенку внутреннего корпуса 2, каскадом выливается на тушки, движущиеся на подвесном конвейере.
В схеме, показанной на рис. 5.1, б, осевые насосы 3 устанавливают
попарно вертикально в боковых карманах на внешнем корпусе 1 аппарата
и создают поперечную циркуляцию воды. В этом случае уменьшается сопротивление движению воды и достигается большая равномерность потоков вдоль аппарата.
В третьей схеме (рис.5.1, в) осевые насосы 3 устанавливают вертикально по центру во внутреннем корпусе 2 или в цилиндрической трубе-
диффузоре. При установке осевых насосов вертикально в боковых карманах или по центру возможна любая производительность шпарильных аппаратов.
Рис. 5.1. Технологические схемы аппаратов для шпарки птицы с расположением насосов:
а — горизонтальным; б — в боковых карманах; в — центральным (по центру корпуса); I — внешний корпус; 2 — внутренний корпус; 3 — осевой насос.
Аппарат для шпарки кур и цыплят с горизонтальным расположением
насоса (рис. 5.2) состоит из внешнего 13 и внутреннего 12 корпусов. В задний торцевой части внешнего корпуса в цилиндрическом диффузоре расположена крыльчатка 8 насоса, который приводится во вращение от электродвигателя 10 через клиноременную передачу 9. Подогрев воды осуществляется острым паром, который поступает по паропроводу через вентиль 2. Температура воды поддерживается регулятором расхода пара 4, соединенным с термометром 5. Аппарат устанавливают под конвейером, и
тушки проходят через лотки загрузки 3 и выгрузки 7. Производительность
аппарата до 500 тушек в 1 ч, мощность электродвигателя 2,8 кВт, частота
вращения насоса 11,7 с-1.
Схему установки насосов в боковых карманах применяют в унифицированных аппаратах для шпарки кур и цыплят. В зависимости от производительности эти аппараты имеют одну, две или три секции.
Рис. 5.2. Аппарат для шпарки кур и цыплят с горизонтальным расположением насоса:
1 — стойки; 2 — вентиль для подачи пара; 3 — лоток загрузки; 4 — регулятор
расхода пара; 5 — термометр; б — вал насоса; 7 — лоток выгрузки; 8 — крыльчатка насоса; 9 — клиноременная передача; 10 — электродвигатель; 11 — патрубок для слива воды; 12 — внутренний корпус; 13 — внешний корпус
Аппарат К7-ФЦЛ-6/5 для шпарки птицы с центральным расположением насоса (рис.5.3) имеет ванну, состоящую из четырех сдвоенных секций шпарки 3, 4 и 6, входной 9 и поворотной 2 секций. Все секции соединяют между собой с помощью фланцев и болтов, а стыки герметизируют
резиновыми прокладками.
В центре каждой секции шпарки установлен цилиндрический корпус
оросителя 11 с отверстиями в нижней части, через которые крыльчаткой
насоса засасывается вода. Насос приводится во вращение электродвигателем 10. Над ванной на раме 5 смонтированы направляющие 8 и звездочки
двойного 1 и одинарного 7 узлов поворота, через которые проходит цепь
технологического конвейера с навешенными тушками птицы. Вода в ванне
нагревается острым паром, подаваемым по паропроводам 13.
Сверху аппарат закрыт крышками 15, 16 и 17, которые уменьшают
запах, а также снижают шум и потери теплоты. Крышки могут быть подключены к вентиляции цеха. Тушки на подвесках заходят во входную секцию 9, и направляющие 8, воздействуя на подвески, погружают тушку под
уровень воды. Тушки четыре раза проходят через аппарат и после шпарки
выходят с другой стороны входной секции 9.
Производительность этого аппарата до 6000 бройлеров в 1 ч. Мощность электродвигателя одного оросителя 4 кВт, потребление пара до 196
кг/ч.
В аппаратах типа К7-ФЦЛ может быть от одной до восьми секций.
При этом производительность (по бройлерам) меняется от 1000 до 6000
тушек в 1 ч.
Рис.5. 3. Аппарат К7-ФЦЛ-6/5 для шпарки птицы с центральным расположением
насоса:
1 — двойной узел поворота; 2 — поворотная секция; 3 , 4 , 6 — секции шпарки; 5 —
рама; 7 — одинарный узел поворота; 8 — направляющая; 9 — входная секция; 10 —
электродвигатель; 11 — ороситель; 12 — опора; 13 — паропровод; 14 — сливной патрубок; 15, 16, 17 — крышки
В аппаратах фирмы «Сторк» (Голландия) использован метод интенсификации теплообмена путем перемешивания водяной массы струями
воздуха (барботирование), подаваемого под давлением в нижнюю часть
корпуса.
Аппарат фирмы «Сторк» (Голландия) для шпарки птицы с барботированием воздуха (рис.5.4, а) состоит из металлического корпуса 1, покрытого теплоизоляцией 2. Корпус разделен перегородками 3 и 4 на продольные секции, через которые конвейером перемещаются тушки птицы, делая
три или четыре хода вдоль аппарата. Перегородка 3 служит одновременно
нагревателем воды, и в нее подается пар давлением 150 кПа. Верхняя часть
аппарата закрыта вытяжной крышкой 6, на которой установлена воздуходувка 7. Она забирает горячий воздух из-под крышки и по воздуховоду 8
под давлением подает его к форсунам 9. В результате создаются турбулентные потоки, обеспечивающие быстрый и равномерный прогрев поверхности тушки птицы. Пространство между крышкой и корпусом аппарата закрыто боковыми панелями 5, которые можно легко демонтировать
при мойке и чистке аппарата.
По сравнению с оборудованием, рассмотренным ранее, аппараты с
барботированием воздуха более компактны, они характеризуются большей вместимостью по продукту (на 1 м3 объема) и меньшими потерями
теплоты в окружающую среду. С исключением механических насосов
упрощается обслуживание аппарата, и снижаются энергозатраты.
Для уменьшения расходов воды аппарат разделен на «грязную» 1
(рис.5.4, б) и «чистую» 2 секции. Между ними установлена переходная
секция с водяным душем 3, с помощью которого тушки ополаскиваются.
Рис.5.4. Аппарат фирмы «Сторк» (Голландия) для шпарки птицы с барботированием
воздуха:
а — схема аппарата: 1 — корпус; 2 — теплоизоляция; 3 — перегородка-нагреватель; 4
— перегородка; 5 — боковые панели; 6 — вытяжная крышка; 7 — воздуходувка; 8 —
воздуховод; 9 — форсунки; б — схема расположения корпусов: 1 — «грязная» секция; 2 — «чистая» секция; 3 — водяной душ; 4 — подвесной путь конвейера.
Аппарат для подшпарки оперения , концов крыльев, головы и шеи
индеек: (рис. 5.5.) имеет ванну 1, в которую по трубе 3 заливают воду. Вода нагревается острым паром через паровые эжекторы 5, расход в которых регулируется автоматически регулятором 4 в зависимости от заданной температуры шпарки. Температуру воды контролируют визуально по
термометру и через термодатчик, связанный с регулятором расхода пара.
Рама 2 ванны закреплена на четырех стойках станины 12, выполненных по схеме «труба в трубе». Высоту расположения ванны в зависимости от вида обрабатываемой птицы регулируют механизмом винт—
гайка. Ходовой винт 8 прикреплен к дну ванны, а гайка установлена в червячном колесе червячной передачи 9. Червяк передачи вращают вручную
рукояткой 15. Над ванной закреплены две пары направляющих. Верхние
направляющие 6 фиксируют тушку, которая перемещается в подвеске на
конвейере, а нижние 7 удерживают крылья и головы тушек в воде. Положение направляющих в зависимости от вида тушек регулируют в горизонтальном и вертикальном направлениях.
Производительность аппарата до 500 тушек в 1 ч.
Рис. 5.5. Аппарат для подшпарки оперения концов крыльев, головы и шеи индеек:
1 — ванна; 2 — рама; 3 — труба для подачи воды; 4 — автоматический регулятор
расхода пара; 5 — паровой эжектор; 6 — верхние направляющие; 7 — нижние
направляющие; 8 — ходовой винт; 9 — червячная передача; 10 — стойка; 11 —
опора; 12 — станина; 13 — паропровод; 14 — патрубок для слива воды; 15 — рукоятка
Камера для тепловой обработки водоплавающей птицы показана на
рис. 6. Корпус камеры 5 покрыт теплоизоляцией 12, снаружи предусмотрены смотровые люки 6, а внутри размещены подвесной путь 2 и оборотная звездочка 7. Пар поступает в камеру по трубе 9 и барботируется через отверстия в двух перфорированных трубах 11, проложенных по дну.
Для ввода и вывода тушек птицы предусмотрена приставка 4, снабженная
двумя дверями 10 и 13 в виде резиновых фартуков. Двери образуют шлюз,
препятствующий выходу пара в помещение. Для отвода пара на приставке
установлен вытяжной зонт 3.
Тушки по подвесному пути поступают в камеру и проходят по ней
дважды. Направляющие 1 поднимают тушку к потолку. Температура смеси
контролируется термометром 8 и поддерживается терморегулятором. Производительность аппарата до 500 тушек в 1 ч при массовом расходе пара
65 кг/ч.
Рис. 5.6. Камера для тепловой обработки водоплавающей птицы:
1 — направляющая; 2 — подвесной путь; 3 — зонт; 4 — приставка камеры; 5 — камера; 6 — смотровой люк; 7 — оборотная звездочка; 8 — термометр; 9 — труба для
подачи пара; 10, 13 — наружные и внутренние двери; 11 — перфорированная труба;
12 — теплоизоляция
Работа № 6.
Оборудование для снятия щетины.
Цель работы. Изучить назначение, устройство и принцип действия
оборудования для снятия щетины и нагара с туш свиней.
После обескровливания туши промывают и удаляют наиболее ценную боковую и хребтовую щетину, выдерживая вручную или используя
машинку, и направляют на шпарку. Перед шпаркой дыхательное горло
тампонируют или перевязывают на пищевод.
Шпарку свиных туш производят в воде при температуре 62…65С в
течение 3…4 мин. При этом связь корня с волосяной сумкой ослабляется и
щетину легко извлекают при приложении механического усилия.
Прежде чем проводить шпарку, свиная туша проходит через моечную машину К7-ФМГ, которая состоит из двух наклонных, вращающихся
навстречу друг другу, валов с закрепленными на них щетками. Туша
транспортируется подвесным конвейером между валами, очищается и одновременно обмывается водой из душа.
Для приема свиных туш с пути обескровливания и загрузки их вручную в люльки конвейера шпарильного чана на мясокомбинатах применяется стол ФПС.
Шпарку туш производят в шпарильных чанах. Бывают они двух типов:
1.
Конвейеризированный марки ФШК, которая применяется на
мясокомбинатах большой мощности;
2.
Не конвейеризированный, которая применяется на мясокомбинатах средней и малой мощности.
При шпарке верхний слой шкуры (эпидермис) размягчается, вследствие чего луковица щетины легче выходит из волосяной сумки. При перешпарке (повышенная температура или увеличенная продолжительность)
коагулируют белки дермы (сваривание коллагена), в результате чего щетина сжимается и при оскребки не будет выдергиваться (будет ломаться),
так как луковица не сможет выйти из волосяной сумки, при недошпарке
щетина плохо выдергивается.
В шпарильный чан туши спускают лебедкой или специальным приспособлением. На мясокомбинатах применяют аппарат АОТ для опускания
свиных туш в шпарильный чан.
Туши в чане передвигают вручную (веслом) или с помощью качающегося толкателя или конвейера. Для извлечения из чана предусмотрена
подъемная решетка. Вода нагревается паром через барботер, размещенный
в днище чана. Температура воды регулируется автоматически.
Горизонтально-поперечная машина ФУЩ-100. Это машина периодического действия. Она входит в линию для обработки свиней без снятия
шкуры или со снятием крупона, производительностью 100 голов в час.
Рис.6.1. Скребмашина ФУЩ-100:
1- электродвигатель; 2 - каркас; 3 - скребок; 4, 7 - барабан скребковый;
5 - барабан полировочный; 6 - редуктор; 8 - опрыкиватель воды
Загрузка свиных туш в машину из шпарильного чана осуществляется
ценным транспортером. В процессе работы туша непрерывно орошается
теплой водой из душа.
Выгрузка туш из машины осуществляется автоматически при поднятии полировочного барабана. После обработки свиные туши проходят доскребку на столе марки ФДС, которая устанавливается вплотную к разгрузочной стороне скребмашины.
Для удаления щетины с туш, подвергнутых частичной или полной
шпарке, наибольшее распространение получили скребмашины К7-ФУ2-Щ
и В2-ФСИ-60 горизонтально-поперечного типа.
Первая из них разработана на основе модернизации трехбарабанной
скребмашины ФУЩ-100 и представляет собой прямоугольный каркас
разборной конструкции, внутри которого установлены два скребковых барабана (рис.6.1), гребень, шнек, привод и душевое устройство. На правой
стенке каркаса имеется механизм фиксации гребня. Щетина удаляется с
туши с помощью металлических скребков, закрепленных на прорезиненных лопастях рабочих барабанов. Барабаны вращаются в одном направлении с различной частотой. Вращение барабанов в одном направлении
придает туше в процессе работы скребмашины вращательное движение, а
разная частота вращения переднего и заднего барабанов, равная соответственно 1,73 и 2,03 с-1, способствует лучшему удалению щетины.
Гребень в своем нижнем положении служит для удержания туши
при ее обработке. В верхнем положении гребня туша выбрасывается рабочими барабанами на стол доскребки.
Шнек необходим для удаления щетины, смытой с туши и поступившей на дно сборника за пределы скребмашины.
Привод скребмашины представляет собой электродвигатель, соединительную муфту, цилиндрический редуктор и систему цепных передач.
Над барабанами, под верхней крышкой, закреплено душевое устройство,
выполненное в виде перфорированной трубы, по которой подается вода
температурой 30...40 °С.
Рис.6.2. Скребмашина К7-ФУ2-Щ:
1—электродвигатель; 2 —душевое устройство; 3 — гребень; 4— скребковые барабаны
Скребмашина К7-ФУ2-Щ работает синхронно со шпарильным чаном, оборудованным люлечным конвейером и механизмом синхронизации. Возможно и ручное управление фиксацией гребня с помощью ручки
на поворотном рычаге механизма фиксации. Максимальная масса обрабатываемых туш на скребмашине составляет 190 кг.
Скребмашина В2-ФСИ-60 также относится к машинам горизонтально-поперечного типа и наряду с удалением щетины позволяет проводить
опалку свиных туш.
Отличительной чертой данной машины является наличие одного
скребкового барабана, который выполнен в виде вала (рис.6.2) с приваренными к нему кронштейнами. К кронштейнам с помощью специальных выступов крепятся скребки и толкатель. Скребки и толкатель смещены относительно друг друга на 60° в шахматном порядке. Барабан
скребмашины, вращаясь с частотой 1,75 с-1, с помощью скребков и толкателя приводит обрабатываемую тушу во вращательное движение, удаляя с
нее щетину. Система опалки включает в себя 17 горелок инжекторного
типа, запальный коллектор, защитное и запорное устройство, а также
трубопровод с электромагнитным вентилем.
Тушу загружают с помощью специального загрузочного устройства,
выполненного в виде вилообразного захвата, кривошипного механизма и
привода. При подаче туши на загрузочное устройство от переключателя
подается команда на загрузку машины. Кривошипный механизм перемещает захват в верхнее положение, и туша по направляющим попадает в зону очистки. При включении вентиля подачи воды включается вентиль подачи газа и в течение 25...28с осуществляется опалка туш. По окончании
полного цикла очистки (60 с) с помощью электромагнита и штока ограждение расфиксируется, туша толкателем и скребками выталкивается на
приемный стол. Ограждение возвращается в исходное положение и фиксируется штоком. Снятая щетина попадает в поддон. Туши из скребмашины
выгружают вручную с помощью специального рычага.
Рис.6.3. Скребмашина В2-ФСИ-60:
1 — привод скребкового барабана; 2—каркас; 3 — ограждение; 4 — горелка; 5—привод
загрузочного устройства; 6— шторка; 7—захват загрузочного устройства; 8— вал загрузочного устройства; 9— направляющие; 10 — толкатель; 11, 12 — трубопроводы; 13—
шток; 14— рычаг ручной выгрузки; 15— электромагнит; 16— вал скребкового барабана; 17—скребок; 18— поддон
Скребмашина В2-ФСИ-120 практически не отличается от скребмашины В2-ФСИ-60. Производительность этой машины по сравнению с производительностью В2-ФСИ-60 увеличена в 2 раза (до 120 туш в час) за
счет исключения системы опалки туш и сокращения цикла обработки до
30 с. Масса обрабатываемых туш в этих машинах ограничивается 80... 150
кг.
Четырехбарабанная полировочная машина фирмы КСИ (Канада),
показанная на рис. 3, состоит из каркаса 5, на котором смонтирован подвесной путь 4. Рабочий барабан 2 представляет собой вал, к которому прикреплены плоские била, изготовленные из синтетической резины —
неопрена. Барабаны, попарно установленные вдоль подвесного пути, вращаются в подшипниках, закрепленных на каркасе. Каждая пара приводится во вращение от отдельного электродвигателя 6 через клиноременные
передачи. С боков машина закрыта легкосъемными кожухами 3, а на входе
и выходе установлены автоматические подпружиненные двери 1. При обработке на тушу подается холодная вода. Производительность машины до
500 туш в 1 ч, мощность электродвигателей 11,4 кВт.
Рис.6.4. Четырехбарабанная полировочная машины фирмы КСИ (Канада):
1 — дверь; 2 — рабочий барабан; 3 — кожух; 4 — подвесной путь; 5 —
каркас; 6 — электродвигатель; 7 , 9 — ведомые шкивы; 8 — ведущий шкив; 10
— направляющие
Машины со щеточными рабочими органами. Для очистки от нагара
труднодоступных частей туши (голова, пах, окорок и др.) применяют машины со щеточными рабочими органами (барабанами или дисками).
Рис.6.5. Щеточная машина фирмы КСИ (Канада) для очистки голов:
1 — корпус; 2 — подшипниковая опора; 3 — вал; 4 — щеточные диски; 5 — мотор-редуктор; 6 — направляющие рамы; 7 — пневмоцилиндр; 8 — опора; 9 — рама
Щеточная машина фирмы КСИ (Канада) для очистки голов, показанная на рис.6.5, имеет четыре щеточных диска 4, попарно установленных
на валах 3. Каждый диск собран из восьми секторов, гибко прикрепленных
к ступице, что позволяет отдельным секциям более плотно прилегать к голове туши. Валы дисков размещены в подшипниковых опорах 2, прикрепленных к корпусу 1. Приводятся во вращение диски от мотор-редукторов
5. Корпус 1 установлен в направляющих 6 рамы 9 и перемещается пневмоцилиндром 7 для регулирования положения дисков по высоте в зависимости от длины туши. Машина имеет опоры 8, устанавливаемые на полу цеха. Туша перемещается подвесным конвейером, и ее голова поочередно
проходит через зазоры между парами вращающихся дисков. Производительность машины до 400 туш в 1 ч, мощность электродвигателей 3 кВт,
масса 450 кг.
Работа № 7.
Оборудование для обработки тушек птицы.
Цель работы. Изучить назначение, устройство, регулировки
принцип действия оборудования для обработки тушек птицы.
и
У тушек птицы после удаления оперения отделяют голову и отрезают ноги. После чего тушки в ручную или с помощью пересадочного автомата, передают на линию полного потрошения. В них тушки фиксируются
за суставы ног.
Оборудование для отделения головы. В оборудовании этого вида
происходят отрыв головы в результате натяжения шеи и удаление ее вместе с трахеей и пищеводом.
Машина НПО «Комплекс» для отделения голов показана на рис.
7.1. В ней используется вращающаяся пластина с V-образным вырезом.
Станина 1 регулируется по высоте механизмом 10 винт—гайка. На
станине укреплен корпус с при водным механизмом, состоящим из
электродвигателя 9, клиноременной передачи 11 и червячного редуктора
12. На выходном валу редуктора имеется держатель 4, на котором в зависимости от производительности монтируется одна или несколько пластин
15 с V-образным выступом.
Рис.7.1. Машина НПО «Комплекс» для отделения голов:
1 — станина; 2 — отбойник; 3 — упор; 4 — держатель; 5 -входные направляющие; 6 —
тушка птицы; 7 — подвеска; 8 — подвесной путь; 9 — электродвигатель; 10 — регулировочный механизм; 11 — клиноременная передача; 12 - червячный редуктор; 13 — бункер; 14 — выходной участок направляющих; 15 — пластина
Тушка птицы 6, подвешенная на подвеске 7, по подвесному пути 8
подается к машине. Шея тушки попадает между входными направляющими 5 и захватывается V-образным выступом вращающейся пластины 15.
Пластиной шея затягивается в зазор между выходным участком направляющих 14, спрофилированных по радиусу, несколько большему внешнего
радиуса R вращения пластины. При движении пластины шея натягивается,
происходит отрыв головы. Оторванная голова с трахеей и пищеводом уда-
ряется об упор 3, выводится из пластины и падает на отбойник 2 и оттуда в
бункер 13.
Конструкция машины позволяет отделять головы от тушек различных размеров: головы птицы меньших размеров будут захватываться Vобразным вырезом раньше. При переходе на обработку птицы другого вида требуется регулирование механизма по высоте. Производительность до
4000 тушек в 1 ч.
Оборудование для отделения ног. В зависимости от производительности технологической линии ноги отрезают от тушек птицы вручную с
помощью резака (см. рис.7.2.) или на поточных машинах-автоматах, в которых в качестве режущего инструмента используются дисковые ножи.
Машина В2-ФЦЛ-6/9 (рис.7.2) предназначена для автоматического
отделения ног от тушек бройлеров, кур и цыплят на подвесных конвейерах. Она состоит из рамы 14, на которой установлены подающий и режущий механизмы. Подающий механизм имеет ведущее колесо 16 с захватами 15. Вал колеса установлен в корпусе подшипников 7, прикрепленном к
раме кронштейном 4. Ведущее колесо приводится во вращение от оборотной звездочки 5 подвесного конвейера через шарнирный вал 6. Режущий механизм состоит из корпуса 11, к которому прикрепляется электродвигатель 12 мощностью 1,1 кВт. Двигатель соединен муфтой с валом,
на котором закреплен дисковый нож 9. Тушки птицы, подвешенные за ноги в подвесках, подаются конвейером к машине так, чтобы грудная полость была обращена к ведущему колесу 16. Захваты колеса входят между
ног тушки и продвигают ее к ножу. По ходу движения ноги ниже заплюсневого сустава попадают между колесом и нижней и верхней направляющими 2 и 3, сгибаются на торце колеса и далее отрезаются дисковым ножом 9 по суставу. Тушки падают на лоток 13, а ноги остаются в подвесках
и выводятся из машины. Зазор между дисковым ножом и поверхностью
ведущего колеса регулируют винтом 1, а зазоры между внешней окружностью колеса и направляющими — верхним 8 и нижним 10 кронштейнами.
Машину устанавливают на участке поворота конвейера на 90°. Производительность машины до 6000 тушек в 1ч, масса 125 кг.
Оборудование для вскрытия грудной полости. В линиях малой производительности вырезание клоаки и вскрытие брюшной полости проводят
вручную. Для вырезания клоаки применяют пистолет 1 (рис.7.3) фирмы
«Сторк» (Голландия). Пистолет имеет корпус, в котором установлена
пневматическая турбинка, соединенная с цилиндрическим кольцевым
ножом. На конце ножа предусмотрен направляющий штырь с центральным отверстием, соединенным с вакуумной магистралью 5. Рабочий
держит за рукоятку пистолет, подвешенный на пружинной подвеске 2,
вводит центрирующий штырь в клоаку и соединяет его с вакуумной ма-
гистралью. При этом отсасывается содержимое клоаки. Далее включается пневмопривод, клоака вырезается ножом, с частью кишок вытягивается из тушки и остается висеть на ней снаружи. Пистолет отключают и
промывают. Вскрытие брюшной полости проводят пневмоножницами.
Для вырезания клоаки и вскрытия брюшной полости на линиях
большой производительности применяют роторные или линейные машины-автоматы с механическими или гидравлическими исполнительными органами.
Рис.7.2. Машина В2-ФЦЛ-6/9 для отрезания ног от тушек птицы:
1— регулировочный винт; 2, 3 - нижняя и верхняя направляющие; 4 — кронштейн; 5
— оборотная звездочка подвесного конвейера; 6 — шарнирный вал; 7 — корпус подшипников; 8, 10 — верхний и нижний кронштейны; 9 — дисковый нож; 11 — корпус
машины; 12 — электродвигатель; 13 — лоток; 14 — рама; 15 — захваты; 16 — ведущее
колесо
Рис.7.3. Пистолет фирмы «Сторк» (Голландия) для вырезания клоаки:
1 — пистолет; 2 — пружинная подвеска; 3 — магистраль подачи сжатого воздуха; 4 подача воды; 5 — вакуумная магистраль
Оборудование для извлечения внутренностей из тушек птицы. В
большинстве случаев автоматические машины строят по роторному принципу.
Роторная машина-автомат НПО «Комплекс». Тушки птицы, подвешенные за ноги в подвески подаются в машину конвейером тяговая цепь
которого охватывает оборотную звездочку одновременно являющуюся
приводной звездочкой машины. Для этого она соединена пальцем с верхним диском рабочего ротора.
Тушки птицы заходят в машину спиной к ее центру, верхние фиксаторы попадают между ногами, а направляющая 4 ограничивает перемещение подвесок в радиальном направлении, что улучшает условия фиксации.
В этот момент ползун 24 (рис.7.4, а) фиксирующего органа перемещается вниз копиром 25, по которому перекатываются ролики 26, и верхний фиксатор 3 ложится на тушку. Одновременно поворачивается на оси
нижний фиксатор 1, ролик которого 29 упирается в копир 28 и ориентирует тушку 2 относительно рабочих органов (штанги 5 и петли 7), находящихся в крайнем верхнем положении. Происходят фиксация и ориентирование тушки.
После этого приводятся в движение несущий 22 и управляющий 19
ползуны, ролики 21 которых перемещаются в пазах копиров 20. Управляющий ползун приближается к несущему, и ролики 13, перемещаясь по фигурным пазам 14 и 15 проушин 16 и 17, поворачивают петлю и штангу на
оси, раздвигая их. После этого несущий и управляющий ползуны начинают перемещаться одновременно вниз, не меняя взаимного положения, и
петля 7 (рис.7.4, б) входит в разрез брюшной полости тушки, протыкает ее в районе ключицы и располагается между кожей шеи и самой шеей.
Во время перемещения петли нижний фиксатор 1 копиром 28 отводится в
первоначальное положение, что позволяет штанге 5 с прижимом 4 опуститься вниз снаружи тушки. Затем управляющий ползун 19 (рис.7.4, в)
начинает подниматься вверх относительно неподвижного несущего ползуна 22 и ролики 13, двигаясь в пазах 14 и 15 управляющих проушин 16 и 17,
сближают петлю 7 и штангу 5. Позвоночник тушки оказывается сжатым
изнутри петлей 7 и снаружи прижимом 4. Далее начинают подниматься
одновременно оба ползуна 19 и 22 (рис.7.4, в), не меняя взаимного положения. Внутренности тушки отрываются и выводятся наружу петлей 7.
При выходе из тушки петля и прижим соединяются, удерживая вынутые
внутренности.
После полного извлечения внутренностей управляющий ползун 19
(рис.7.4, д) вновь приближается к несущему ползуну 22 и петля 7 расхо-
дится с прижимом 4, освобождая внутренности, которые оказываются снаружи на спине тушки и в таком виде поступают на ветеринарный контроль. В этот момент ролик 26, перемещаясь по копиру 25, поднимает ползун 24 и вместе с ним верхний фиксатор 3. Тушка освобождается и выводится из машины. Рабочие органы и фиксаторы промываются горячей водой.
Рис.7.4. Технологическая схема роторной машины-автомата для извлечения внутренностей из тушек птицы:
а — фиксация тушки; б — ввод петли; в — захват внутренностей; г — извлечение внутренностей; д — освобождение тушки; 1 — нижний фиксатор; 2 — тушка птицы; 3 —
верхний фиксатор; 4 — прижим; 5 - штанга; 6 — подвеска; 7 — петля; 8. 18. 23 —
направляющие; 9, 11 — оси; 10, 12 — проушины; 13, 21, 26, 29 - ролики; 14, 15 — фигурные пазы; 16. 17 — управляющие проушины; 19 — управляющий ползун; 20, 25, 28
— копиры; 22 — несущий ползун; 24 — ползун фиксирующего органа; 27 — кольцо
Оборудование для очистки внутренней полости тушек. После удаления внутренностей (зоб, легкие, желудок, сердце, печень и кишки) внутри
кожи шеи остаются остатки зоба, трахея и пищевод. Для их удаления используют специальные роторные машины-автоматы.
Роторная машина-автомат НПО «Комплекс» для очистки внутренней
полости шеи тушек птицы. Тушка птицы входит в машину грудкой, обра-
щенной к центру, и позиционируется направляющими и зажимами (на
схеме не показаны). За счет вращения звездочки 8 через штырь 9 приводится во вращение рабочий ротор. Ползун 5, управляемый копиром 6,
опускается вниз, и рабочий орган 1 вводится через разрез в брюшную полость. Одновременно он приводится во вращение звездочкой 3 через планетарную передачу. На стержень рабочего органа 2 наматываются остатки
зоба, трахея и пищевод. Этот стержень (рис.7.5, а, позиция 1) протыкает
тушку в районе ключицы и проходит между шеей и кожей. В самом нижнем положении рабочего органа (позиция II), когда он вышел за пределы
тушки, удаленные ткани счищаются с него вращающейся щеткой 3. Далее
(позиция III) рабочий орган поднимается в исходное положение, тушка
освобождается от фиксации и выводится из машины.
Применение планетарной передачи позволяет получить достаточно
большую частоту вращения рабочего органа, в результате чего происходит
более полная очистка. Производительность машины до 4000 тушек в 1 ч.
Рис.7.5. Технологические
тушек птицы:
схемы машин-автоматов для очистки внутренней полости
а — с механической очисткой; б — с вакуумной очисткой; 1 — тушка птицы; 2 - рабочий орган; 3 — щетка
Роторные машины-автоматы фирмы «Сторк» (Голландия) для очистки внутренней полости тушек птицы также состоят из рамы, неподвижной
оси, копира и вращающегося ротора с поступательно движущимися и вращающимися рабочими органами. Но их вращение производится зубчатыми
колесами, которые обкатываются по шестерне, закрепленной неподвижно
на центральной оси. Рабочий орган выполнен в виде трубки, внутри которой проходит вращающийся стержень с нарезкой на конце. Трубка в нижней части имеет вырез, направленный в сторону кожи шеи. Такая конструкция позволяет защитить от повреждений внутренние ткани тушки и
обеспечивает удаление трахеи, пищевода и остатков зоба. Эти машины
выполняются в двух вариантах: с механической и вакуумной очисткой. Во
втором случае (рис.7.5, б) рабочий орган 2 выполняют в виде трубки с
нарезкой на внешней поверхности, которая через сальниковое уплотнение
соединяется с вакуумной магистралью. Во время погружения рабочего органа в тушку и захвата удаленных тканей (позиция /) в трубке создается
разрежение, которое позволяет удалять избыточную влагу и загрязнения и
более полно производить захват тканей. При выходе рабочего органа из
тушки (позиция //) внутренняя полость трубки отключается от вакуума и
туда подается вода, которая способствует более полной очистке. При обратном ходе рабочего органа (позиция III) в трубку может подаваться вода
для промывания внутренних полостей тушки. В это же время может происходить и мойка тушки снаружи.
Фирма «Сторк» (Голландия) выпускает автоматические машины роторного типа с механической и вакуумной очисткой производительностью
2000...8000 бройлеров, кур-несушек и уток в 1 ч при изменении массы от
0,8 до 3,5 кг.
Оборудование для окончательного контроля и очистки внутренних
полостей тушки. В этих целях используют специальные вакуумные роторные машины-автоматы, технологическая схема работы которых показана
на рис.7.6. Машина состоит из вращающегося ротора, в котором установлены продольно перемещающиеся рабочие органы 3, фиксирующие 7 и
направляющие органы. Рабочий орган выполнен в виде трубки с всасывающим соплом. На трубке имеется отверстие для соединения ее внутренней полости с вакуумной магистралью 6.
Тушки 1 птицы подаются в машину подвесным конвейером на
подвесках 4, ориентируются брюшком к центру машины и фиксируются. После этого (позиция /) через разрез в брюшную полость вводится
сопло рабочего органа, отсоединенного в этот период от вакуумной магистрали 6. Когда сопло опускается до уровня легких (позиция II), рабочий орган соединяется с вакуумной магистралью и производится отсасывание оставшихся в тушке легких, сердца и других внутренностей.
Затем (позиция III) рабочий орган приподнимается вверх, отсоединяясь
от вакуумной магистрали, и прекращает процесс всасывания, после чего (позиция IV) он вновь опускается и производит повторно очистку
внутренних полостей. По завершении очистки рабочий орган выходит
из тушки, которая освобождается от фиксации и выводится из машины.
Рабочий орган, отсоединенный от вакуумной магистрали, промывается
изнутри и снаружи.
Рис.7.6. Технологическая схема машины-автомата для окончательного контроля
внутренней полости тушек птицы:
1 — тушка птицы; 2 — всасывающее сопло; 3 — рабочий орган; 4 — подвеска;
5 — ротор; 6 — вакуумная магистраль; 7 — фиксирующий орган
Оборудование для отделения шеи. В конце конвейера потрошения от
тушки отделяют шею, а предварительно разрезают кожу шеи.
Машина Я6-ФПШ (рис.7.7) для отделения шеи от тушек кур, цыплят,
бройлеров и уток имеет корпус 6, в котором установлены подающие шнеки
2 и их привод с вариатором скорости, передавливающие диски 3 с автономным приводом и выжимные направляющие 5. Корпус установлен на
станине 7, снабженной механизмом регулирования высоты 8 и угла наклона, которые аналогичны механизмам машины Я6-ФРШ.
Машину устанавливают под прямым участком подвесного технологического конвейера, и разрезанные продольно шеи тушек птицы, подвешенных за ноги, попадают между направляющими, захватываются шнеками, которые подают их к передавливающим дискам. Шеи вытягиваются, и
крылья упираются в кожухи, закрывающие сверху направляющие и шнеки.
Рис.7.7. Машина Я6-ФШП для отделения шей от тушек птицы:
1 — кожух; 2 — подающие шнеки; 3 — передавливающие диски; 4 — форсунка; 5
— выжимные направляющие; 6 — корпус; 7 — станина; 8 — механизм регулирования высоты
Шнеки имеют два шага нарезки, что обеспечивает на начальном
участке скорость движения шеи, в 1,24 раза большую скорости технологического конвейера и в 1,17 раза меньшую скорости конвейера между пережимающими дисками, которые пережимают и ломают шею на уровне
плеч. Затем пережатым местом шея попадает в зазор между выжимными
направляющими. В это же время конвейер начинает подъем и кожа шеи
вместе с тушкой вытягивается из направляющих. Производительность машины 3000 бройлеров в 1 ч, 2000 уток в 1 ч. Мощность приводов пережимающих дисков и шнеков по 0,37 кВт. Масса машины 207 кг.
Работа № 8.
Оборудование для обработки слизистых субпродуктов и кишок
Цель работы. Изучить назначение, устройство и принцип действия
оборудования для обработки слизистых субпродуктов и кишок.
Обработка слизистых субпродуктов.
Обработка слизистых субпродуктов (рубцов, книжки, сычуги и свиных желудков) заключается в обезжиривании, очистке от загрязнений и
слизистой оболочки.
Обработка всех видов кишок включает следующие основные операции: разборка кишечного комплекта на части, освобождение кишок от содержимого, очистка от жира, освобождение от излишних слоев, охлаждение, сортировка и вязка в пучки или пачки, консервирование и упаковывание. Толстые кишки и пузыри всех видов животных освобождают от содержимого вручную с помощью воды, а черевы - при помощи отжимных
вальцов, покрытых резиной (для предупреждения разрывов кишок) и тканью (для увеличения коэффициента трения и предупреждения проскальзывания кишок).
Очистка (шлямовка). Для удаления лишних слоев служит эта операция. Со всех кишок (кроме свиных гузенок, пузырей и конских кишок)
удаляют слизистую оболочку, почти со всех кишок (кроме говяжьих черев
и бараньих синюг) – серозную оболочку. Мышечную оболочку, если толщина ее невелика, оставляют для упрочнения говяжьих черев, кругов, синюг, мочевых пузырей, бараньих синюг и конских черев.
Слизистую оболочку удаляют на машинах или вручную. Применяют
щеточные машины, как и для обезжиривания кишок, и машины с резиновыми лопастями.
Бараньи и свиные черевы, а также пузыри перед шлямовкой не выворачивают. Шлямовка свиных и бараньих черев включает дробление сероз-
ного, мышечного и слизистого слоев, отжим шляма и окончательную
очистку подслизистого слоя.
Короткие кишки (круга, проходники, синюги, концы кишок) обрабатывают в шлямовочном барабане. Кишки очищаются в результате трения о
перфорированную боковую поверхность и лопасти барабана при его вращении.
Машина Г6-ФЦС для обработки слизистых субпродуктов
Предназначена для шпарки и очистки от слизистой оболочки рубцов
крупного рогатого скота, мойки книжек крупного рогатого скота, сычугов,
свиных желудков, мясной обрезки и языков.
Применяется на мясокомбинатах в цехах обработки субпродуктов.
Состоит, из привода, желоба, ротора, барабана, сливной трубы, электрооборудование, смесителя, емкости для сбора отходов. Привод включает в
себя станину сварной конструкции из обечайки, двух фланцев и уголков,
закрытую двумя дверцами, электродвигатель, редуктор и цилиндр. Барабан снабжен люками - для загрузки субпродуктов и - для
выгрузки,
двумя люками для очистки желоба, расположенными нижа ротора, и пневмоаппаратурой. Ротор состоит из ступицы и диска, выполненного без отверстий.
Перед загрузкой субпродуктов заслонки загрузочного люка открываются поворотом рукоятки четырехходового крана в положении «Открыто».
После того, как ротор наберет необходимые обороты, субпродукты
загружают в машину через загрузочный люк отдельными партиями вручную или механизированными способом, если машина установлена в технической линии.
Техническая характеристика
Производительность в
час, кг
Единовременная загрузка, кг
Продолжительность обработки, мин
Высота загрузки, мм
Частота вращения ротора, с-1
Расход, м3/ч:
воды
воздуха
Установленная
мощность, кВт
Потребляемая электро-
400
100
15
1400
3,0 0,25
6,0
0,04
7,5
6,0
энергия, кВт·ч
Габаритные размеры, мм
Масса, кг
1500 х 1450
х 2000
1200
Говяжьи рубцы, свиные желудки и сычуги крупного рогатого скота
предварительно промываются от остатков содержимого.
Говяжьи рубцы промываются теплой водой температурой 20…25 С
в течение 2…3 мин, шпарятся и очищаются от слизистой водой температурой 66…68 С 6…7 мин, 2…3 мин охлаждаются холодной водой.
Свиные желудки, сычуги крупного рогатого скота, мясная обрез и
языки 2-3 мин промываются теплой водой температурой 20…25 С.
Очищенные субпродукты под действием центробежной силы выбрасываются по лотку в приготовленную тару.
Машина универсальная ФОК-К-01
Отжимные вальцы предназначены для освобождения от содержимого
кишок крупного рогатого скота и свиней. Они входят в поточномеханизированные линии и оснащены механизмами загрузки, выгрузки и
межоперационного транспортирования. Вальцы состоят из двух чугунных стоек 19, соединенных поперечными стяжками, и двух литых щек
18, в которых смонтированы подшипники скольжения валиков. Подшипниковые опоры нижнего валика 9 закреплены неподвижно. Верхний валик установлен в опорах, которые могут перемещаться маховиком 11
винтового механизма, что позволяет регулировать межвальцовый зазор.
Верхний валик покрыт мягкой резиной и обтянут тканью — бельтингом,
а нижний (обрезиненный) имеет продольное рифление, что повышает коэффициент трения и улучшает захват кишок. В средней части валиков
имеется прямоугольное углубление для установки резиновой ленты
начального загрузочного транс портера. Диаметр валиков 0,17 м, длина
1,5 м.
Валики приводятся во вращение электродвигателем 8 мощностью 1,1
кВт через клиноременную передачу 7 и червячный редуктор 6. На выходном валу редуктора установлена ведущая звездочка 5, от которой цепью 17 приводятся во встречное движение через звездочки 4 и 2 верхний
и нижний валики. Частота вращения валиков 0,36 с"1. На хвостовике
нижнего валика установлена ведущая звездочка 3, от которой через цепь
14, звездочку 1 и конический редуктор 13 приводится во вращение шнек
15 транспортера.
Кишки подаются средней частью с помощью ленточного транспортера между валиками, где происходит их обработка (одновременно до 40
черев). Обработанные кишки попадают на вращающийся шнек, который
передает их на следующую машину.
Производительность вальцов до 200 говяжьих и до 400 свиных черев
в 1 ч.
Рис.8.1. Отжимные вальцы ФОК-К-01: 1, 3 - звездочки привода шнека; 2, 4, 5 звездочки привода валиков; 6 - червячный редуктор; 7 - клиноременная передача; 8 электродвигатель; 9 - нижний валик; 10 - верхний валик; 11 - маховик; 12 - труба для
воды; 13 - конический редуктор; 14, 17 -цепи; 15 - шнек транспортера; 16 - натяжное
устройство; 18 - щека; 19 - стойка
Вальцы Г2-ФОД для отжима кишок
Предназначены для освобождения от содержимого и удаления шляма
из говяжьих, бараньих и свиных кишок. Применяются на мясокомбинатах
в кишечных цехах. Состоят (рис.8.2) из станины (7), в верхней части которой имеются два резиновых валка, являющиеся основным рабочим органом. Нижний валок (6) установлен на неподвижных подшипниках (5), а
верхний (14) - на подшипниках скольжения (4) с буферным устройством,
посредством которого регулируется степень нажатия верхнего валика на
нижний.
Привод валков от электродвигателя (11) через червячный редуктор
(12) и цепную передачу (13). Для изменения частоты вращения валков на
выходном валу редуктора предусмотрена сменная звездочка (S = 21 и S =
16). Валки обмываются оросителем (9). Натяжение холостой ветви цепной
передачи осуществляется натяжным устройством (10). Цепная передача
закрыта ограждением (1) из листовой стали.
Для удобства подачи кишок служит загрузочное устройство (3), а для
отвода обработанных кишок - специальный лоток (8).
Рис.8.2. Схема вальцов Г2-ФОД
Для предотвращения случайного попадания рук рабочего во вращающиеся валки предусмотрен предохранительный щиток (2) с конечным выключателем.
Техническая характеристика
Производительность в час,
комплекты:
говяжьих кишок
свиных
бараньих
Содержание шляма в очищенных кишках, %
Электродвигатель:
тип
исполнение
мощность, кВт
Потребляемая
электроэнергия, кВт ·ч
Редуктор
Шаг цепи, мм
Габаритные размеры, мм
Масса, кг
160
500
400
0,1
4АХ80В6УЗ
1М101
1,1
16,67
4-80-20-3212ВУЗ
15,875
1183 x 1023 x
1465
394
Установка для обработки кишок всех видов скота В2-ФОК
Предназначена для обработки комплекта черев свиней, крупного и
мелкого рогатого скота на мясоперерабатывающих предприятиях малой
мощности. Обеспечивает их шлямовку и окончательную отчистку.
Установка комплектуется смесителем с термометром, контролирующим температуру горячей, и холодной воды, подаваемой для обработки, и
резинометаллической виброизолирующей опорой ОВ-31. Предусмотрено
устройство для отвода в канализацию отработанной смеси воды, шляма и
слизи.
Техническая характеристика
Производительность,
черев/ч:
говяжьих
20-30
свиных
40-80
бараньих
30-60
Температура орошаю35-40
щей воды, С
Установленная мощ1,5
ность, кВт
Габаритные размеры, 1250 х 800 х
мм
1300
Масса, кг
400
Вальцы отжимный ФОК-Б-01 И ФОК-Б-03
Предназначены для освобождения бараньих кишок от содержимого и
шляма. Применяются на мясокомбинатах в составе поточномеханизированной линии ФОК-Б для обработки кишок мелкого рогатого
скота.
Смонтированы (рис.8.3) на правой (1) и левой (2) П - образных стойках. Рабочими органами являются верхний (8) и нижний (7) валики. Верхний гладкий, из мягкой резины, обтянут бельтингом, крепится на кронштейнах (10), вмонтированных на стойках. Нижний резиновый со специальным продольным рифлением, что обеспечивает хороший отжим содержимого кишок без порывов. Положение верхнего рабочего валика регулируется вращением эксцентриков (9) в его опорах перемещением по шкале
рукояток (4) и (3) с фиксатором.
Рис. 3. Схема вальцов отжимных ФОК-Б-01
(ФОК-Б-02)
Вальцы приводятся в движение от электродвигателя (6) через эластичную муфту, червячный редуктор (5) и цилиндрические шестерни. При
регулировании зазора между валиками изменяется межцентровое расстояние между шестерням, приводящими в движение рабочие валики. При
этом изменение расстояния должно быть в допустимых пределах для данных эквольвентных колес.
Входят в комплект поставки линии ФОК-Б.
Техническая характеристика
Производительность в час,
чрева
Частота вращения рабочих
валиков, с-1
Установленная мощность,
кВт
Габаритные размеры, мм
Масса, кг
300
0,25
0,6
1368 х 850
х 1600
296
Машина ФОК-Б-04 окончательной очистки
Предназначена для окончательной очистки кишок. Применяется на
мясокомбинатах в составе поточно-механизированной линии ФОК-Б для
обработки кишок мелкого рогатого скота.
Смонтирована на двух сварных П - образных стойках и плите. Привод
от электродвигателя через клиноременную, цепную передачи и шестеренчатый редуктор.
Система рабочих валиков машины включает в себя два верхних и, два
нижних тянущих и отбойный валики. Валик из твердой резины с продольным рифлением треугольного профиля гладкий стальной. При прохождении кишок через зазор между рабочими валиками, вследствие противоположного их движения, удаляются содержимое кишок и раздробленные
оболочки. Тянущие валики служат для протягивания между рабочими валиками. Валик из мягкой резины обтянут бельтингом, из твердой резины с
продольным рифлением, что обеспечивает надежный захват кишок.
Для устранения возможности наматывая кишок на рабочий валик в
конструкции машины предусмотрен валик из нержавеющей стали с отбойными лопастями. Входит в комплект поставки линии ФОК-Б.
Техническая характеристика
Производительность в
300
час, чрева
Частота
прошения
валиков, с-1:
рабочего резинового
2,33
рабочего стального
0,12
тянущих
0,84
отбойного
5,833
Расход воды, м3/ч
1,120
Установленная мощ1,1
ность, кВт
Габаритные размеры, 1100 x 520 x
мм
1600
Масса, кг
380
Работа № 9.
Оборудование для обработки субпродуктов.
Цель работы изучить назначение, устройство, процесс работы и регулировки оборудование для обработки субпродуктов.
Оборудование для обработки субпродуктов в соответствии с технологическими процессами можно разделить на следующие группы: машины
для отделения челюстей, копыт и разрубки голов; аппараты для мойки,
шпарки, опалки и машины для обезволошивания и полировки (шерстные
субпродукты); приспособления для удаления содержимого, аппараты для
мойки, шпарки и машины для очистки от слизистой оболочки (слизистые
субпродукты).
Для отделения челюстей крупного рогатого скота применяют машину В2-ФЧБ (рис.9.1). Она состоит из корпуса 3, в подшипниковых опорах 8
которого вращается вал 9 маховика 5. На маховике закреплены три пальца
4. Маховик приводится во вращение от мотор-редуктора 6 через цепную
передачу 7. Отделенную от туловища голову надевают на клин 2, и при
вращении маховика палец 4 зацепляет челюсть и отделяет ее.
Производительность машины 150 голов в 1 ч при частоте вращения
маховика 1,05 с-1 и мощности электродвигателя 1,5 кВт. Масса машины
267 кг.
Рис.9.1. Машина В2-ФЧБ для отделения челюстей крупного рогатого скота:
1 — опора; 2 — клин; 3 — корпус; 4 — палец; 5 — маховик; 6 — мотор-редуктор;
7 - цепная передача; 8 — подшипниковая опора; 9 — вал
Машина В2-ФРМ для обрубки рогов с голов крупного рогатого скота
(рис.9.2) состоит из сварной рамы 9, в верхней части которой прикреплена
стальная плита 6 с отверстием 14, в которое вводится рог. Режущим органом машины служат два V-образных плоских ножа с односторонней заточкой. Неподвижный нож 5 жестко зафиксирован на плите 6, а второй 4
— подвижной вместе с плитой 3 совершает возвратно-поступательное
движение в направляющих. Ход подвижного ножа 160 мм, число ходов 19
в минуту. Приводятся в движение плита и подвижной нож кривошипношатунным механизмом, состоящим из диска 11 с отверстиями, в которых
закреплен палец-кривошип 16. На пальце установлена нижняя головка шатуна 1, а верхняя соединена осью с подвижной плитой. Длину шатуна
можно регулировать винтовой стяжкой 2.
Диск смонтирован на выходном валу червячного редуктора 10, соединенного муфтой 13 с электродвигателем 8. На ведущем валу редуктора
для компенсации ударов предусмотрен маховик 12. Отверстие 14 все время
закрыто подпружиненной заслонкой 15, которая предохраняет руки рабочего от попадания в рабочую зону. Для открытия отверстия рабочий
нажимает на педаль 7, которая связана системой рычагов с осью заслонки.
Производительность машины до 320 голов в 1 ч, мощность электродвигателя 3 кВт, масса машины 710 кг.
Рис.9.2. Машина В2-ФРМ для обрубки рогов:
1 — шатун; 2 — стяжка; 3, 6 — плиты; 4 — подвижной нож; 5 — неподвижный нож; 7 —
педаль; 8 — электродвигатель; 9 — рама; 10 — червячный редуктор; 11 — диск; 12 —
маховик; 13 — муфта; 14 — отверстие для рога; 15 — заслонка; 16 — палец-кривошип
Для разрубки голов крупного рогатого скота и свиней применяют
ма шины с механическим, гидравлическим и пневматическим приводами.
Машина А-48-10-М с механическим приводом (рис.9.3) имеет корпус 9, на котором в двух подшипниках скольжения 6 на оси установлен балансир 4. В передней части балансира закреплен стальной нож 3 с углублением. Нож термически обработан. Балансир совершает качательные
движения с помощью эксцентриково-шатунного механизма, состоящего из
эксцентрика 13, жестко зафиксированного на выходном валу 8 червячного
редуктора 12. На эксцентрике установлены нижние головки 7 двух шатунов 1, которые с двух сторон соединены с осью 5 на балансире. Машина
приводится во вращение от электродвигателя 10, соединенного с редукто ром клиноременной передачей 11. При поднятом балансире голову туши укладывают черепной коробкой вверх так, чтобы мозг попадал в вырез
ножа. Нож разрубает голову, не разрушая мозг.
Производительность машины до 120 голов в 1ч, частота качаний ножа 0,67 Гц, мощность электродвигателя 4,5 кВт, сила рубки
9,5 кН. Масса машины 780 кг.
Рис.9.3. Машина А-48-10-М для разрубки голов:
1 — шатун; 2 — рифленая площадка; 3 — нож; 4 — балансир; 5 — ось; б — подшипник
скольжения; 7 — нижняя головка шатуна; 8 — вал редуктора; 9 — корпус; 10 —
электродвигатель; 11 — клиноременная передача; 12 — редуктор; 13 — эксцентрик
Машина В2-ФГМ (рис.9.4, а) имеет пневматический привод. Режущий нож 2 машины закреплен неподвижно на корпусе 11 болтами. Для
лучшего разделения головы нож снабжен дополнительными распорными
клиньями 1.
Рабочий стол, приводимый в действие пневмоцилиндром 4, совершает возвратно-поступательное движение. Для фиксации головы предусмотрены два фиксатора-захвата 8, закрепленные на оси 7. На оси жестко
закреплен и кулачок 6, который контактирует с роликами, установленными
на корпусе машины. В нижнем исходном положении, когда фиксаторы
стоят вертикально, рабочий укладывает голову туши на стол и включает
подачу воздуха в нижнюю полость цилиндра. Стол начинает подниматься,
кулачки выходят из контакта с роликами, и пружины поворачивают захваты, фиксируя голову. Для более полного разруба на столе сделан паз, куда
заходит в конце хода нож. Края паза закрыты планками из мягкого металла. От попадания брызг при разрубе рабочий предохранен щитком 9.
На передней панели машины установлены две рукоятки 5 и 12 трехходовых клапанов. Сжатый воздух (рис. 9.4, б) от централизованной системы или компрессора подается через муфтовый кран 6 и фильтр-влагоотделитель 5 в регулятор давления 4 и маслоразбрызгиватель 3, предназначенный для смазки поверхности пневмоцилиндра. Для управления
машиной служат два трехходовых клапана 7.
Рабочий устанавливает голову туши на стол и для обеспечения безопасности двумя руками переводит рукоятки трехходовых клапанов в верхнее положение. При этом воздух передвигает золотник воздухораспределителя 2, открывая доступ воздуха в нижнюю полость пневмоцилиндра. Одновременно снимается давление в верхней полости. После окончания рабочего хода рабочий переводит рукоятки трехходовых клапанов в нижнее
положение и золотник воздухораспределителя 2 направляет воздух в верх-
нюю полость пневмоцилиндра, шток которого возвращает стол в исходное
положение.
Производительность машины до 150 голов в 1ч, давление воздуха
при рубке говяжьих голов 0,6 МПа, свиных — 0,4 МПа. Сила резания на
ноже при давлении воздуха 0,5 МПа равна 24,5 кН. Масса машины 460 кг.
Рис. 9.4. Машина для разрубки голов В2-ФГМ:
а — общий вил: 1 — распорные клинья; 2 — нож; 3 - пневмоаппаратура; 4 - пневмоцилиндр; 5, 12 — рукоятки трехходовых клапанов; 6 - кулачок; 7 - ось; 8 - захват; 9 щиток; 10 - стол; 11 - корпус; б – пневматическая схема; 1 — пневмоцилиндр; 2 —
воздухораспределитель; 3 — маслораспылитель; 4 — регулятор давления; 5 фильтр-влагоотделитель; 6 - кран; 7 — трехходовые клапаны
Машина МСК-1 (рис. 9.5) предназначена для снятия копыт с путового сустава крупного рогатого скота и свиней. На станине 10 смонтирована
опора 8, которая имеет рифленую накладку 7 и стойки для оси 5 балансира
4. На передней части балансира закреплена вторая рифленая накладка 6, а
на задней (на оси 3) установлен ролик 2. Ролик перекатывается по внешней
поверхности эксцентрика 13, жестко зафиксированного на выходном валу
червячного редуктора 12. Редуктор муфтой 11 соединен с электродвигателем 9.
Балансир колеблется с частотой 0,58 Гц, обеспечивая наибольшее
раскрытие челюстей на 140 мм. Наибольшее усилие на челюстях 15 кН.
Производительность машины до 2100 копыт в 1ч, мощность привода 2,2
кВт, масса машины 300 кг.
Рис. 9.5. Машина МСК-1 для снятия копыт:
1 — вал редуктора; 2 — ролик; 3 , 5 — оси; 4 — балансир; 6, 7 — рифленые
накладки; 8 — опора; 9 — электродвигатель; 10 — станина; 11 — муфта; 12 —
червячный редуктор; 13 — эксцентрик
Моечная машина БСН-2М (рис: 9.6) имеет перфорированный стальной барабан 9 с обечайкой волнистой формы. К обечайке прикреплены
плоские днища с цапфами, установленными в подшипниках качения 10,
которые смонтированы на станине 13. В середине обечайки предусмотрен
люк для загрузки-выгрузки сырья, закрываемый откидывающейся крышкой 15. Снизу барабан помещен в поддон 12, снабженный люком с затвором 11 для выгрузки продукции. Сверху барабан закрыт кожухом 16, имеющим люк со сдвигающейся крышкой 14. Барабан приводится во вращение от мотор-редуктора 1 через цепную передачу, состоящую из цепи 3,
ведущей 2 и ведомой 7 звездочек.
В системе управления предусмотрены конечный выключатель 6 и
тормоз, которые позволяют останавливать барабан в положении, удобном для загрузки. При необходимости барабан можно поворачивать вручную маховиком 8.
Производительность барабана при обработке рубцов 65 шт/ч, книжек
195 шт/ч. Частота вращения барабана 4,72 с-1, мощность электродвигателя
2,2 кВт. Расход воды 650 кг/ч. Масса машины 570 кг.
Рис. 9.6. Моечная барабанная машина БСН-2М:
1 - мотор-редуктор; 2 - ведущая звездочка; 3 - цепь; 4 - натяжной ролик; 5 - пульт
управления; 6 - конечный выключатель; 7 - ведомая звездочка; 8 - маховик; 9 барабан; 10 - подшипник качения; 11 - затвор; 12 - поддон; 13 - станина; 14 сдвигающаяся крышка; 15 - откидывающаяся крышка; 16 - кожух
Моечная машина К7-ФМЗ-А (рис. 9.7) предназначена для промывки
малозагрязненных субпродуктов. Барабан 5 машины цилиндрической
формы внутренним диаметром 0,45 м и длиной 1,8 м сварен из нержавеющей листовой стали и снабжен шестью продольными ребрами-ворошителями, расположенными на внутренней поверхности. Обечайка барабана
перфорирована отверстиями диаметром 10 мм. Торцы барабана открыты, и
через передний по лотку 1 непрерывно загружается продукт, а через задний выгружается. Барабан устанавливают с углом наклона 1...2о в сторону
выгрузки для создания осевой скорости смещения продукции.
Барабан снабжен двумя бандажами 7, которые опираются на две
пары опорных роликов 9, закрепленных в кронштейнах на станинеподдоне 6. Поддон конической формы имеет обратный по отношению к
направлению движения продукции уклон.
В самой нижней части поддона имеется патрубок 13, через который
сливается загрязненная вода. К поддону приварены опоры 14. В верхней
части поддона на специальной раме смонтирован привод машины, состоящий из электродвигателя 12 и червячного редуктора 4, на выходном валу
которого закреплена ведущая звездочка 3 цепной передачи. Ведомая звездочка 2 зафиксирована на наружной поверхности барабана. Вода для мойки поступает в барабан по перфорированной оросительной трубе 8. Производительность машины до 1000 кг/ч, расход воды 2,65 м 3/ч. Частота
вращения барабана 1,57 с-1. Мощность электродвигателя 0,8 кВт,
масса машины 270 кг.
Рис. 9.7. Моечная барабанная машина К7-ФМЗ-А:
1 — лоток загрузки; 2 — ведомая звездочка; 3 — ведущая звездочка; 4 — редуктор; 5
— барабан; 6 — станина-поддон; 7 — бандаж; 8 — оросительная труба; 9 — опорный
ролик; 10 — цепь; 11 — муфта; 12 — электродвигатель; 13 — сливной патрубок; 14 —
опора
Опалочная печь ССЛ-2АМ (рис. 9.8) непрерывного действия предназначена для опалки шерстных субпродуктов (кроме голов). Барабан 3 машины диаметром 0,3 м и длиной 2200 мм изготовлен из чугунной трубы.
Устанавливают барабан под углом к горизонту 4° на двух парах опорных
роликов 12, 14, причем два ролика на стороне выгрузки гладкие, а два других имеют на поверхности качения паз, в который заходит прямоугольный
бандаж 7, удерживающий барабан от продольного смещения. Продукцию
загружают в барабан через люк 10, закрытый постоянно качающейся заслонкой 11. Барабан перфорирован отверстиями диаметром 22 мм, число
отверстий 962. Опалку проводят горячими газами, образовавшимися в
многорядной горелке 2 и проходящими через отверстие в барабане. Для
ускорения процесса опалки продукт перемешивают штырями 6. Продукты
сгорания отводятся по трубе 9, снабженной шибером.
Вращение барабана осуществляется от электродвигателя 16, редуктора 13 и цепной передачи. Ведущая звездочка 17 цепной передачи установлена на выходном валу редуктора, а ведомая 8 - на барабане. Снаружи
барабан закрывается кожухом 5, который имеет теплоизоляцию из асбеста,
азбозурита или другого материала, аналогичного по свойствам. Для наблюдения за процессом предусмотрено смотровое стекло 4 на поверхности кожуха.
Производительность машины 500 кг/ч, объемный расход газа 12...
3
15 м /ч. Мощность двигателя 0,6 кВт, частота вращения барабана 0,84 с-1.
Масса машины 720 кг.
Рис. 9.8. Опалочная печь ССЛ-2АМ:
1 — станина; 2 — многорядная горелка; 3 — барабан; 4 — смотровое стекло; 5 - изолированный кожух; б — штыри; 7 – ведомая звездочка; 9 - дымовая труба; 10 - загрузочный люк; 11 - качающаяся заслонка; 12, 14 - опорные ролики; 13 - червячный
редуктор; 15 - муфта; 16 - электродвигатель; 17 - ведущая звездочка
Рис. 9.9. Центробежная машина М0С-1Ш:
1 - люк выгрузки; 2 - крышка; 3 - перфорированная труба; 4 - цилиндрический корпус; 5 - вертикальное ребро; 6 - радиальное ребро; 7 - диск-ротор; 8 - отбойное кольцо; 9 - радиальный подшипник; 10 - электродвигатель; И - муфта; 12 - червячное колесо; 13 - радиально-упорный подшипник; 14 - основание; 15 - сливная труба; 16 вал; 17 - опорный диск; 18 - желоб; 19 - поддон
Машина М0С-1Ш (рис. 9.9) предназначена для обработки шерстных
субпродуктов. На сварном основании 14 машины закреплен опорный диск
17. На диске установлен цилиндрический корпус 4, снабженный вертикальными ребрами 5. В нижней части цилиндра вращается диск-ротор 7,
снабженный радиальными ребрами 6 и отверстиями для удаления шерсти,
волоса и грязи. Диаметр диска 1,05 м, высота рабочей части цилиндра корпуса 0,345 м. Ротор закреплен шпонкой на конусном конце вала 16, вращающегося в радиальном 9 и радиально-упорном 13 подшипниках. От попадания воды подшипники защищены сальником и отбойным кольцом 8.
Приводом ротора служит электродвигатель 10, соединенный муфтой
11 с червяком редуктора. Червячное колесо 12 установлено на валу 16 с
помощью шпонки и стопорного винта.
Продукцию загружают через горловину в крышке 2 цилиндра, а через перфорированную трубу 3 в зону обработки подается холодная или горячая вода. Грязь и избытки воды попадают на поддон 19 и с него в желоб
18, опоясывающий всю машину. Из желоба вода по трубе 15 отводится в
канализацию. После окончания технологического процесса открывается
дверца люка 1 в стенке цилиндра и продукция под действием центробежных сил выгружается.
Производительность машины 300 кг/ч, объемный расход воды 10 м3/ч, мощность электродвигателя 4,5 кВт, частота вращения
ротора 14 с-1.
Работа № 10.
Оборудования для измельчения мяса
Цель работы. Изучить назначение, устройство, принцип действия
волчков и мясорубок.
К машинам для мелкого измельчения относятся волчки для измельчения мяса и мясных продуктов и шпигорезки, для резания шпика на кусочки. На этих машинах можно также осуществлять среднее измельчение
сырья путем установки в измельчающем механизме соответствующих рабочих органов: в волчках – решеток, а в шпигорезках - ножевых рамок.
При этом диаметр отверстий в решетках и расстояние между пластинчатыми ножами в рамках должны быть более 10 мм.
Машина костедробильная КДМ-2М
Предназначена для измельчения костей путем резания. Применяется
на мясокомбинатах. Состоит (рис.10.1) из корпуса (13), стоек (2), основания, механизма подачи (20), кривошипно-шатунного механизма и привода.
Корпус чугунный плотно закрывается крышкой (14), смонтирован на
двух чугунных стойках, установленных на плите (6). К плите между стойками крепятся электродвигатель (7) и редуктор (4), соединенные муфтой
(5). На вал редуктора насажена ведущая шестерня (3). На корпусе на шарикоподшипниках смонтирован распределительный вал (8).
На одном конце распределительного вала насажена рабочая шестерня
(19) с ножами (1), находящаяся в зацеплении с ведущей. Для восприятия
осевых усилий, возникающих при резке костей, обод шестерни в верхней
части поддерживается специальным роликом (18), смонтированным на
шарикоподшипнике. Механизм подачи, состоящий из кривошипношатунного механизма (9), храповика (10) с рабочей и стопорной собачками
(11У и разрезной гайкой (22), приводится в действие от распределительного вала.
Механизм подачи винтом (15) соединен с тарелкой (16), находящейся
в корпусе. При работе тарелка движется внутри корпуса в сторону его открытой части (17) и подает кость на резку.
Через кривошипно-шатунный механизм и храповое устройство вращается разрывная гайка, которая подает винт вперед.
Во избежание поломок при попадании крепких костей или посторонних предметов на шатуне предусмотрен пружинный предохранитель (21).
Рис. 10.1. Машина костедробильная КДМ-2М
Техническая характеристика
Производительность в час,
кг
Рабочая длина винта подачи, мм
Число ножей на режущей
шестерне
Частота вращения режущей
шестерни, с-1
Размеры загрузочной камеры, мм
Установленная мощность,
кВт
210
610
12
1,38
800x180
3
Габаритные размеры, мм
1170 x 760
x 955
Длина с выдвинутым винтом, мм
Масса, кг
1780
640
При изменении расстояний между центрами кривошипа и распределительного вала изменяется ход механизма подачи на один оборот вала.
Обратное движение подающего механизма (20) осуществляют вручную вращением винта за рукоятку. Для этого разрезная гайка разжимается
ручкой диска (12).
Куттер Л5-ФКБ
Предназначен для окончательного тонкого измельчения мяса и приготовления фарша при производстве варено-копченых, полукопченых, сырокопченых, вареных, ливерных колбас, сосисок и сарделек.
Допускается изменение охлажденного от -1 0С до +5 0С мяса в кусках
не более 0,5 кг, а также замороженных блоков размерами 190х190х75 мм
температурой не менее – 80С.
Состоит (рис. 10.2) из станины, приводов ножевого вала и чаши, ножевого вала, защитной крышки, механизмов загрузки и выгрузки, дозатора
воды и электрооборудования с пультом управления.
Станина выполнена из двух отдельных пустотелых частей. В нижней
внутренней полости на качающихся плитах установлены электродвигатели, в верхней - ножевой вал. На одном конце вала имеется шкив для его
вращения, на другом, расположенном над чашей, надеты ножевые головки
с ножами.
Механизм загрузки - тележка для транспортировки продукта к куттеру, механизм ее опрокидывания, смонтированный в чугунной станине.
Механизм опрокидывания система рычагов, получающих вращение от
червячного редуктора.
Зона ножей закрыта защитной крышкой, к которой снизу крепится
скребок, служащий для удаления с наружной поверхности тарелки выгружателя фарша и направления его в лоток, установленный у борта чаши.
Рабочим органом выгружателя является тарелка. Положение механизма при верхнем положении ее - нерабочее. В момент начала выгрузки
продукта тарелка получает вращение от зубчатой передачи, а так как одновременно включается электромагнитная муфта червячной пары, тарелка
медленно опускается в чашу, и готовый продукт выгружается. При достижении тарелкой дна чаши электромуфта отключается, движение тарелки
вниз прекращается, она продолжает вращаться до полной выгрузки продукта, а затем включается реверс, и тарелка поднимается вверх.
Рис.10.2. Схема куттера Л5-ФКБ
Дозатор воды включает в себя бак с датчиками доз, центробежный
насос с электродвигателем для подачи воды в чашу, соленоидный клапан.
Принцип его работы основан на объемном измерении. Бак дозатора
постоянно наполнен водой доверху. Для выдачи определенной дозы включается насос подачи воды в чашу. Когда уровень ее понизится на заданную
величину, насос автоматически отключается, клапан открывается, и вода
из магистрали поступает в бак. Допускается измельчение охлажденного от
-1 °С до -5 °С мяса в кусках не более 0,5 кг, а также замороженных блоков
размерами 190x190x75 мм температурой не ниже -8°С.
Техническая характеристика
Производительность в час, кг
Вместимость чаши, м Коэффициент загрузки чаши (не более):
основное сырье
мороженое
Число пар ножей
Длительность цикла, мин
Скорость резания, м/с
Установленная мощность, кВт
Занимаемая площадь, м
Дозирование воды, л:
максимальная доза
минимальная
интервалы в дозировании
Габаритные размеры, мм
Масса, кг
2250
0,250
0,6
0,4
3
4...7
80
50,23
7/7.4
35 ± 2,1
5 + 0,3 ч
5 ± 0,3
3600 x 2150 x 2300
3180
Волчки
На волчках предварительно измельчают сырье при
производстве
колбасных изделий или окончательно измельчают жиросырье, техническую продукцию и прочая при производстве пищевых жиров, кормовой
муки, клея и желатина. Волчки характеризуются высокой производительностью, простотой исполнения питающего и измельчающего устройств,
удобством в обслуживании и эксплуатации, надежностью в работе и возможностью включения их в поточно-механизированные линии. К ним
предъявляются следующие технологические требования. Они должны
обеспечивать различную степень измельчения; равномерную подачу сырья
к измельчающему механизму (при этом измельчение не должно сопровождаться сильным сжатием, если этого не требуют условия производства);
сырье не должно нагреваться выше температуры, предусмотренной дей-
ствующей технологией; детали измельчающего механизма должны набираться таким образом, чтобы измельчение происходило без излишних затрат энергии и без снижения производительности.
По способу питания различают волчки без устройств для принудительной подачи сырья в рабочий цилиндр и с устройствами для принудительной подачи. Из питающих устройств наибольшее распространение
получили одно- и двухспиральные шнеки, монтируемые перпендикулярно
к оси червяка. Они обеспечивают непрерывную и равномерную подачу
сырья, упрощают процесс загрузки волчка и позволяют устанавливать его
в поточные линии. Механизм подачи волчка состоит из червяка (цилиндрического и конического) и рабочего цилиндра с горизонтальным или
наклонным расположением. Внутренняя поверхность цилиндра может
иметь прямые ребра, идущие вдоль оси цилиндра, и спиральные, препятствующие проворачиванию сырья. Длина червяка заметно влияет на производительность волчка. При незначительной длины червяка и малом количестве витков возрастает обратный поток сырья, при червяках с 5...6
витками обратный поток уменьшается, производительность повышается.
При дальнейшем увеличении длины червяка, производительность стабилизируется, но возрастает удельный расход энергии. Частота вращения червяка определяется назначением волчка, видом и состоянием продукции,
массой ее кусков.
При измельчении кусков не замороженного сырья массой не более
0,5 кг частота вращения червяка составляет 200...400 мин-1, при измельчении куском сырья г замороженном состоянии массой не более 1 кг
частота вращения 100...200 мин-1, при измельчении сырья с предварительным отжимом жидкости - не более 100 мин-1. В зависимости от этих же
условий выбирается характер нарезки спирали на червяке: она может быть
с постоянным шагом, равномерно уменьшающимся по ходу сырья, а также
с шагом, резко уменьшающимся вначале и плавно к концу, и другого характера. При измельчении свежего сырья предпочтителен червяк с резко
уменьшающимся шагом вначале и плавно к концу; при измельчении замороженного сырья - с постоянным или незначительно уменьшающимся
шагом.
Производительность волчка определяется пропускной способностью
измельчающего механизма, являющегося его основной частью. Наиболее
распространен измельчающий механизм, состоящий из приемной, промежуточных и выходной решеток, двусторонних и односторонних многозубых подвижных ножей. Решетки имеют отверстия различной формы и диаметра и определяют скорость истечения сырья и степень его измельчения.
Форма отверстий может быть круглой, овальной, квадратной, с прямоугольным скосом и пр. Диаметры отверстий выполняются 25, 16, 12, 5, 3 и
2 мм. Изготовление решеток с диаметром отверстий 3 мм и менее является
крайне трудоемкой операцией.
Степень использования площади решетки под отверстия зависит от
формы и расположения отверстий. Шахматное расположение отверстий
круглой формы дает более полное использование площади. Для изготовления решеток применяют инструментальные углеродистые стали У8А,
У10А, инструментальные легированные стали 9ХС и 9ХВГ и некоторые
конструкционные и легированные стали. Применяют главным образом
трех- и четырехзубые ножи, сплошные или составные.
На работу измельчающего механизма существенно влияет затяжка
ножей и решеток. Значительная затяжка приводит к увеличению силы трения между ножами и решетками, к перегреву деталей и продукта, а также
может вызвать заклинивание ножей между решетками. При больших зазорах между ножами и решетками ухудшаются условия измельчения. сырье
не будет иметь подпора; соединительная ткань не будет измельчаться, а
только наволакиваться; возрастут затраты энергии и др. Поэтому регулирование силы затяжки является ответственным этапом при подготовке машины к работе. В современных конструкциях волчков нож механизма измельчения и рабочий шнек получают вращение от одного механизма приводного механизма, либо могут работать с независимыми приводами. Последний вариант наиболее предпочтителен, так как нож имеет повышенную (по отношению к шнеку) частоту вращения, а следовательно, имеется возможность варьирования производительности в сторону увеличения
в широком диапазоне.
Волчок МП-160 состоит из станины, на которой монтируется питатель, включающий загрузочную чашу, приемный шнек; механизма подачи,
состоящего из цилиндра со спиральными ребрами и рабочего шнека; измельчающего механизма, содержащего двусторонние четырехзубые ножи
и набор решеток диаметром 160 мм; гайки-маховика и привода с электродвигателем, цилиндрическим редуктором, клиноременной передачей и
пусковой электроаппаратурой (рис. 1).
Рис. 10.3. Волчок МП-160:
а - общий
вид; 6 – кинематическая схема; 1 - рабочий
шнек; 2 - гайка-маховик;
3 – измельчающий механизм; 4 - корпус шнеков; 5 приемный шнек; 6 - редуктор;
7 - клиноременная передача;
8 - электродвигатель
Сырье массой кусков до 0,5 кг подается в загрузочную чашу, откуда
захватывается приемным и рабочим шнеками и направляется в зону измельчения. Сырье измельчается до заданного размера благодаря установке
ножей, промежуточных решеток и выходной решетке с определенным
диаметром отверстий.
Затяжку деталей механизма измельчения регулируют гайкоймаховиком. Волчок приводится в действие от электродвигателя через клиноременную передачу и редуктор с двумя
выходными валами. Один вал передает
вращение приемному шнеку, а другой рабочему шнеку.
Рис. 10.4. Волчок К6-ФВЗП-200: а – общий
вид: 1, 7 – элетродвигатели; 2 – клиноременная
передача; 3,
9 – редукторы; 4 - питающие
шнеки;
5 - рабочий шнек; 6 – измельчающий
механизм; 8 - муфта
Недостатки волчка МП-160 заключается в следующем: сырье загружают
вручную; конструкция шнека не обеспечивает равномерной подачи сырья в рабочую зону, наблюдается его зависание, что требует принудительного разравнивания; в случае неправильной
фазировки двигателя палец шнека, посредством которого приводятся во
вращение ножи, вывинчивается и разрывает ножевые решетки или корпуса
редуктора; одинаковые скорости вращения ножей и шнека резко снижают
производительность и ухудшают качество измельчения даже при незначительном затуплении режущих кромок ножей.
Волчок К6-ФВЗП-200 (рис. 2) по конструкции измельчившего механизма сходен с волчком МП-160, но отличается производительность техническими данными. Питатель волчка состоит из загрузочной чаши двух
приемных шнеков с правой и левой навивками спиралей. К торцевой стене
корпуса, где расположены шнеки, присоединен червячный редуктор с
сланцевым двигателем для привода шнеков.
Корпус питающих шнеков соединен жестко с корпусом рабочего
шнека. К корпусу последнего крепят специальный редуктор, на выходном
валу которого насажен шкив клиноременной передачи, получающей движение от электродвигателей. На конце рабочего шнека смонтированы двусторонний нож и набор решеток.
Для крепления и регулировки зазора между деталями измельчающего
механизма на резьбовой части рабочего цилиндра навинчена затяжная гайка-маховик.
Особенностью кинематической схемы волчка является наличие основного и вспомогательного механизмов. Основной механизм: от электродвигателя мощностью 17 кВт и с частотой вращения вала 1500мин через
клиноременную передачу вращение получает вал I, от которого через шестерни получает вращение вал П. От последнего движение передается через торцовое шлицевое соединение рабочему шнеку с деталями измельчающего механизма. Вспомогательный механизм: от электродвигателя
мощностью 1,5 кВт и с частотой вращения вала 1500 мин через муфту и
червячную пару получает вращение вал Ш, от которого через шестерни
вращение передается валу 1У. На концах валов Ш и 1У жестко одним концом закреплены питающие шнеки.
Достоинства конструкции - простота исполнения и оформления, удобство обслуживания и проведения профилактических ремонтов (волчок
расчленен на отдельные самостоятельные сборочные узлы).
В волчке Кб-ФВЗП-200, как и волчке МП-160, частота вращения ножей равна частоте вращения рабочего шнека.
Совершенствование конструкций волчков направлено по пути создания новых рабочих органов измельчающего механизма (рис. 3) и систем
регулирования зажимного усилия при их сборке, изменение компоновки
рабочих органов, механизации загрузки и выгрузки сырья, автоматизации
контроля за ходом процесса и др.
Техническая характеристика
МП-Ш
Производительность,
кг/ч
вместимость чаши, л
Высота, мм
загрузки
выгрузки
Частота
вращения
шнек, мин-1
приемного
рабочего
Габаритные размеры, м
Масса, кг
3000
К6ФВЗП200
4500
70
240
1100
700
1400
805
120
250
1,38 х 0,6
x 1,1
815
1,5 x 1,2
x 1,4
1200
При этом разрабатываются новые конструкции волчков, совмещающие операции измельчения и жиловки мяса.
Волчок К6-ФВП-160-2 отличается от других использованием в измельчающем механизме (рис.10.5,б) ножей с криволинейными зубьями,
выполненными из двух частей. Ножи имеют по разъему между криволинейными зубьями каналы для продукта. Поверхности, образующие кромки
на зубьях, взаимно расположены под острым углом. Частота вращения ножей
(500 мин-1) значительно больше частоты вращения рабочего шнека
(200 мин-1). Это достигается тем, что вал, приводящий по вращение ножи,
проходит внутри рабочего шнека и имеет самостоятельный привод. Рабочий шнек заполняется продуктом с помощью одновитковой лопасти, диаметр витка которой превышает диаметр витков рабочего шнека в 1,5 раза.
Рабочий шнек на месте загрузки имеет впадины для заполнения продуктом, а загрузочный бункер под шнеком - отсекающие ребра.
Это гарантирует равномерную и непрерывную подачу продукта в рабочую зону, Измельчающий механизм волчка установлен в съемной гильзе
и помещен в корпусе цилиндра. Часть корпуса, расположенная у загрузочного бункера, цилиндрическая и имеет на внутренней поверхности ребра,
количество которых со стороны измельчающего механизма в 2 раза превышает количество ребер со стороны загрузочного бункера, в результате
чего исключается возврат продукта из зоны измельчения в бункер. Измельчающие механизм закрепляется и поджимается в корпусе цилиндра
Рис.10.5.. Волчок К6-ФВП-160-2
трубчатой насадкой, которая одновременно служит для регулирования зазора между ножами и решетками и для отвода измельченного продукта.
Выходная решетка имеет вид тонкого перфорированного диска толщиной
8 мм и поджимается жесткой подпорой с радиальными заостренными ребрами. Специальная конструкция подпоры дает возможность использовать
решетки толщиной до 3 мм.
Новое конструктивное решение облегчает условия измельчения сырья
за счет снижения давления, необходимого для проталкивания продукта через решетку, и позволяет отказаться от традиционной гайки-маховика, требующей значительных физических усилий при установке.
При использовании приемной решетки обычного исполнения, промежуточной решетки с отверстиями диаметром 12 мм и выходной решетки с
отверстиями диаметром 3 мм, четырех четырехзубых ножей с криволинейными режущими кромками, попарно установленных на валу (рис.10.5.б).
Производительность волчка К6-ФВП-160-2 достирает 6 т/ч при измельчении говядины II сорта, несколько ниже производительность при измельчении свинины II сорта микроаналитическими исследованиями отмечены
равномерная разработка фарша, высокая стабильность его по консистенции. Температура продукта после измельчения повышается на 2...2,5°С.
Волчок К6-ФВП-120
Предназначен для непрерывного измельчения бескостного жилованного мяса и мясопродуктов при производстве фарша для колбасных и других мясных изделий. Изготавливается в двух исполнениях: К6-ФВП-120-1
(без загрузочного устройства), К6-ФВП-120-2 (с загрузочным устройством). Состоит (рис.10.6.) из станины сварной конструкции которой размешены все механизмы и привод, загрузочной чаши сварной конструкции
для приема измельчаемого сырья.
В механизм подачи сырья к режущему механизму входят рабочий
шнек, вспомогательный шнек подачи сырья к рабочему шнеку и рабочий
цилиндр с внутренними ребрами. Режущий механизм - ножи, установленные на хвостовике рабочего шнека, ножевые решетки и прижимное
устройство. Откидной стол служит для санитарной обработки режущего
механизма, откидная площадка обеспечивает удобство обслуживания. Защитно-пусковая аппаратура расположена в электрошкафу, который должен устанавливаться в удобном для обслуживания месте (на стене). Мясо
(температура не ниже 3…1 °С) подается в загрузочную чашу волчка К6ФВП-120-1 по вертикальным спускам, К6-ФВП-120-2 - подъемником К6ФПЗ-1 из напольной тележки, откуда захватывается вспомогательным и
рабочим шнеками и направляется к режущему механизму, где измельчается до заданной степени, что обеспечивается установкой ножей и соответствующих ножевых решеток. При переработке шрота порция загружаемого
сырья не должна превышать 90 кг.
Рис.10.6. Волчок К6-ФВП-120
Техническая характеристика
К6-ФВП-120-1
Производительность в час (при
измельчении говяжьего жилованного мяса второго сорта через ножевую решетку с d отверстием 3
мм), кг
Диаметр ножевых решеток, мм
Вместимость загрузочной чаши, л
Высота выгрузки измельченного
продукта, мм
Установленная мощность, кВт
Грузоподъемность загрузочного
устройства, кН
Габаритные размеры, мм
Масса, кг
К6-ФВП-1202
2500
120
250
800
12,5
14,7
4
1600 x 900 x
1600
800
1600 x 1680 x
3000
1200
Работа №11
Оборудование для вытопки жира и меланжа.
Цель работы: изучить назначение, устройство, процесс работы и регулировки оборудования для вытопки жира и меланжа.
Жир вытапливают из жиросодержащего сырья различными способами: мокрым (с добавлением 20—50 % воды к массе сырья) и сухим (без
смешивания жира с водой).
Вытопку жира в открытых котлах периодического действия проводят в два этапа: на первом — измельченное сырье нагревают до 65—75 "С,
на втором — до 80—90 оС. Высшие сорта говяжьего, свиного и бараньего
жира получают при открытой крышке автоклава (температура 65—80 °С,
время 1,5 ч); все виды жиров первого сорта, сборный и свиной высшего
сорта — при закрытой крышке (температура 120 °С, время 3 ч).
Для вытопки жира применяют автоклавы периодического действия,
агрегаты непрерывного действия и другое оборудование.
Автоклав К7-ФА2-Ж для вытопки свиного жира (рис.11.1) состоит из
котла с откидной крышкой, корзины и конденсатора. Котел представляет
собой цилиндрический вертикальный сосуд с эллиптическим днищем и
паровой рубашкой.
Крышка котла шарнирно установлена на корпусе и прижимается к
нему откидными болтами (12 шт.). Герметичность автоклава обеспечивается резиновой прокладкой, уложенной в кольцевом пазу на крышке.
Крышка котла открывается и закрывается механизмом открывания.
Он состоит из электродвигателя, редуктора (одноступенчатой цилиндрической передачи) и опоры. В ступице колеса редуктора нарезана трапецеидальная резьба (36x10). Редуктор прикреплен шарнирно к плечам крышки. Опора представляет собой шарнирно укрепленный на корпусе котла
винт длиной 1250 мм.
От электродвигателя, который работает реверсивно, приводятся в
движение шестерни редуктора, перемещается сам редуктор по винту и в
зависимости от того, в какую сторону вращается вал электродвигателя, открывается или закрывается крышка автоклава.
Пар в паровую рубашку подводится через патрубок 12, к которому
присоединены предохранительный клапан и манометр. В нижней части
рубашки автоклава предусмотрены патрубки 7 и 10 для отвода конденсата
и спуска воды, а в нижней части корпуса котла — задвижка для выгрузки
шквары. Выпуск воды или острого пара происходит через патрубок 9. Воздух, газы, соковые пары, выделяющиеся в процессе вытопки жира, отводятся через трубопровод непосредственно в конденсатор. Конденсатор
представляет собой вертикальный цилиндр, в который подводится вода.
Переливная труба создает постоянный уровень воды в цилиндре. Для вывода непогашенных газов в крышке конденсатора предусмотрен патрубок.
Рис. 11.1. Автоклав К7-ФА2-Ж для вытопки свиного жира:
1 — крышки; 2 — откидные болты; 3 - прокладка; 4 — котел; 5 — днище; 6 — паровая
рубашка; 7, 9, 10, 12— патрубки; 8 — задвижка; 11 — опора; 13 — предохранительный
клапан; 14— манометр; 15 — трубопровод; 16 — конденсатор; 17— переливная труба
Технические характеристики
Показатель
Производительность, кг/ч
Вместимость геометрическая,
К7-ФВ-2В
300-400
2,5
К7-ФА2-Ж
100
0,75
3
0,5
1
0,3
560
100
механическое
350
40-50
механическое
3260х2990х2785
-
1803х1250х2255
м3
Число корзин
Давление рабочее в аппарате,
МПа
Расход. Кг/ч:
Воды
пара
Открывание (закрывание)
крышки
Габаритные размеры, мм:
котла
автоклава
Масса, кг:
котла
автоклава
703
Аппарат для обезжиривания кости применяют в производстве желатина (рис.11.2.а). В аппарат загружают предварительно измельченную до
30—40 мм кость. Она обезжиривается при температуре 90—95 оС. В аппарат заливают воду на 15—20 см выше уровня кости. Вода нагревается до
кипения .острым паром. Нагревание воды поддерживают в течение 4—6 ч.
Жир, выделившийся на поверхность жидкости, через перфорированный
карман и штуцер непрерывно самотеком сливается в резервуар для приема
и обработки жира. Полученный бульон с концентрацией белковых веществ
2—3 % направляют на выработку клея.
Для обезжиривания свежих порций кости вместо свежей воды целесообразно использовать вторичные бульоны. Бульон, полученный в первом аппарате, применяют для обезжиривания новой порции кости во втором аппарате, а бульон из второго аппарата — для обезжиривания кости в
третьем аппарате. При этом содержание клеевых белковых веществ повышается до 6 %, вместо трех бульонов поступает один, в результате чего в
2—2,5 раза уменьшаются затраты воды, пара и электроэнергии на одну
единицу массы получаемого клея.
Окончание процесса обезжиривания характеризуется превращением
выделения жира из кости, легкой отделяемостью прирезей мяса от кости.
Костный бульон спускают и направляют на сгущение до 25—30 %. Обезжиренную кость после охлаждения холодной водой до 50—60 °С выгружают. Степень обезжиривания кости горячей водой составляет 50—60 %,
что является недостатком этого метода. Выход жира из тазовой кости 7—9
%, лопатки и челюстной кости 2—3, ребра 5—6 %. В среднем выход жира
при обезжиривании горячей водой составляет около 6 % массы кости.
Рис.11.2. Оборудование для обезжиривания кости: а 1— загрузочный люк; 2- штуцера для пара; 3 - перфорированный карман; 4— штуцер
для жира; 5— штуцера для воды; 6— шлюзовой
затвор; 7 - разгрузочный люк; 8 — перфорированное днище; 9- штуцер для спуска жидкости.
В агрегате непрерывного обезжиривания кости процесс ведут при температуре 85—95 °С в течение 4—6 ч. Этот метод обезжиривания более эффективен, так как потери в результате перехода в раствор клейдающих веществ тем меньше, чем ниже температура обезжиривания. Кроме того,
степень обезжиривания увеличивается в 2—2,5 раза.
Каждая секция агрегата включает в себя сосуд, представляющий собой вертикальный цилиндр с коническим дном, и шнек для выгрузки кости, смонтированный под углом 30°. В нижней части агрегата расположено
два ложных днища с сетками штуцера для подачи острого пара и удаления
из агрегата отработавшей воды, а в верхней части конуса — два штуцера
для подачи горячей воды. В верхней точке цилиндрической части сосуда
расположен гофрированный карман для удаления жира из агрегата. Агрегат снабжен крышкой с люками для осмотра, вытяжной трубой, штуцерами
и воронкой для загрузки кости. Разгрузочный штуцер шнека (в. верхней
точке) и штуцер для слива жира из агрегата расположены на одной горизонтали. Поэтому агрегат и шнек работают по типу сообщающихся сосудов, что обеспечивает постоянное заполнение шнека водой, и в то же время он является гидрозатвором для агрегата. В нижней части шнека вмонтирован штуцер с сеткой для периодического удаления осадка, образующегося в процессе работы, а также для полного удаления жидкости из секции. Дифференциальный шаг винта шнека исключает перегрузку и забивание шнека костью. Шнек снабжен съемной, плотно закрывающейся крышкой, воздушником (клапаном) для сообщения с атмосферой и приводом,
расположенным в верхней части шнека, имеющим три съемные шестерни
— для изменения частоты вращения.
Дважды дробленная кость, попадая в первый сосуд агрегата, нагревается паром, поступающим в него через ложное дно. При этом она частично обезжиривается, а мясные прирези свариваются. В сосуде кость
медленно продвигается сверху вниз. Необходимое время для ее обезжиривания в агрегате от 4 до 6 ч (по 1—1,5 ч в каждой секции).
Технические характеристики
Производительность, кг/ч
Диаметр, мм:
агрегата
шнека
Высота, мм:
цилиндра
конуса
Частота вращения шнека, мин 1
Установленная мощность, кВт
2500-3000
2500
400
1250
2500
4; 5; 6
4,0
Габаритные размеры, мм
Масса, кг
30000х3000х8000
16220
Работа № 12
Оборудование для очистки жира от примесей и влаги
Цель и содержание работы. Изучить назначение, устройство, регулировки, техническое обслуживание и технику безопасности при работе с
оборудованием для очистки жира от примесей и влаги.
Очистка жира от примесей и жира. Жиры, полученные в результате извлечения из жиросырья и кости, от выварки и прессования шквары,
могут содержать значительное количество примесей – воды, частиц шквары и кости, минеральных солей, которые снижают качество жира. Жиры,
вытопленные в открытых двухстенных котлах, содержат 0,6…1,6 % влаги,
0,15…0,5 % примесей. Жиры, вытопленные в горизонтальных вакуумных
котлах, соответственно 0,1…0,3, 0,3…0,5%. Особенно загрязнен примесями жир, получаемый при прессовании шквары.
Вытопленные жиры очищают от влаги и примесей посредством отстаивания, фильтрования и сепарирования.
Отстаивание основано на разности плотностей жира и содержащихся в нем примесей, которые тяжелее жира. Вследствие небольшой разницы
в плотности жира и взвешенных частиц, скорость оседания примесей при
отстаивании невелика. Кроме того, качество жира при отстаивании несколько ухудшается, так как жир длительное время контактирует с воздухом.
Для увеличения скорости осаждения взвешенных белковых частиц и
разрушения вводно-жировой эмульсии в процессе отстаивания добавляют
поваренную соль в количестве 2 % к массе жира. Отстаивание жира проводят при температуре 60…650С в течение 5…6 часов.
Для отстаивания используют отстойники и приёмники различной
конструкции и вместимости.
Фильтрование - это разделение неоднородных систем (жидкость –
твёрдые частицы) путём пропускания суспензий через фильтровальную
ткань. При этом жидкость проходит через тонкие поры фильтрующего материала, а твёрдые частицы задерживаются на его поверхности. Фильтрование применяют для удаления сухих частиц шквары из жиров, вытопленных в горизонтальных вакуумных котлах, так как они почти не содержат
влаги.
Сепарирование жира основано на разности плотностей разделяемых
веществ под действием центробежной силы и является наиболее эффективным методом очистки жиров. Для лучшего и более быстрого отделения
примесей при сепарировании к жиру добавляют 10-15 % воды температурой 80…90 ºС. Жиры поступающие на сепарирование, должны иметь,
должны иметь температуру 96-100ºС. Для очистки жира применяют в основном тарельчатые сепараторы с ручной и центробежной пульсирующей
очисткой барабана от осадка.
Сепаратор ИСА-3. Он предназначен для очистки (осветления) китового, рыбьего, говяжьего, свиного и других жиров от посторонних примесей,
воды и плотных веществ. Сепаратор применяется на предприятиях мясной
промышленности. Он состоит из станины, барабана, привода, тахометра и
приёмно-выводного устройства.
Станина - чугунная отливка, несущая на себе все узлы и детали сепаратора. В нижней части её смонтирован приводной механизм, в чаше два
тормоза для остановки барабана и два стопора для удержания его от произвольного вращения при сборке и разборке. Внутренняя нижняя полость
является масляной ванной. Для заливки масла внутрь ванны в крышке тахометра предусмотрено отверстие с пробкой, имеется показатель уровня
масла. Приёмно-выводное устройство крепится к станине тремя пружинами.
Рис.12.1. Схема сепаратора ИСА-3
Барабан - рабочий орган сепаратора, в котором под действием центробежной силы происходит очистка жира. Он состоит из основания,
крышки, затяжных большого и малого колен, разделительного колпака, тарелкодержателя с пакетом
тарелок,
уплотнительного кольца. Все
детали барабана
для сохранения балансировки собираются и фиксируются только в одном положении. Частота отношения контролируется
циферблатным тахометром и пульсатором. Для включения пульсатора в
работу нажимают на выступающую кнопку рядом с циферблатом. Отсчет
ведется по часам, промежуток между толчками соответствует 155 оборотам барабана (рабочее число оборотов барабана соответствует 42 толчкам
в минуту.
Приводной механизм включает в себя электродвигатель, фрикционно
- центробежную муфту, горизонтальный и вертикальный валы.. Муфта предназначена для плавной передачи крутящего момента от электродвигателя
к барабану, Привод тахометра от горизонтального вала.
Приемно - выводное устройство для создания в барабане водяного
затвора в период сепарирования, подачи исходного продукта, отвода из барабана очищенного жира и загрязненной воды, а также слива излишков исходного продукта, состоит из нижнего, среднего и верхнего приемников, а также из подводящей магистрали.
В нижний приемник собирается загрязненная вода, удаляемая наружу
через патрубок, в средний - очищенный жир, который выводится через патрубок. Верхний приемник заполняется исходным продуктом.
Сепаратор жировой РТ-ОМ-4,6 М
Разделитель тарельчатого типа с центробежной пульсирующей выгрузкой осадка, предназначен для очистки и обезвреживания животных жиров
(говяжьего, свиного и т. д.), а также для очистки растительного масла и
других жидкостей.
Применяется на мясокомбинатах в составе комплекта оборудования
поточно-механизированной линии РЗ-ФВТ-1 для вытопки пищевых жиров
из макетного жиросырья. В линии работают последовательно два или три
сепаратора.
Состоит (рис.12.2.) из станины, барабана, приводного механизма, приемно-выводного устройства.
Станина (1) литая, наружный усеченный цилиндр ее образует камеру
для сбора и вывода осадка в специальный сборник. Верхняя часть цилиндра представляет собой чашу, на которой устанавливается и крепится приемно-выводное устройство. В нижней части цилиндрический прилив оканчивается фланцем, на нем крепится электродвигатель. Привод сепаратора
от электродвигателя через горизонтальный (13) и вертикальный (2) валы.
На вертикальном нарезана винтовая шестерня, находящаяся в зацеплении с
винтовой шестерней (12).
Барабан - основной рабочий орган сепаратора, состоит из основания
(9), тарелкодержателя (5) с пакетом тарелок (7) и крышки (4).
Приемно-выводное устройство для подачи в барабан сепарируемого
жира, вывода из барабана осветленного жира, воды и осадка, а также подачи, улавливания и отвода отработанной буферной жидкости состоит из
верхней (8) и нижней (3) камер, стакана (6), подводящей (10) и отводной (11) магистральной буферной жидкости.
Во вращающийся барабан после предварительного прогрева горячей
водой через фильтр подается растопленный животный жир температурой
95°С. Через центральную трубку по каналам тарелкодержателя он поступает в сепараторную камеру барабана, заполняя пространство между
тарелками.
Под действием центробежной силы жир, как более легкая фракция,
направляется по поверхности конических тарелок к оси вращения барабана
и под давлением новых порций, поднимаясь по каналу, выводится через
отверстия в верхней гайке разделительной тарелки в верхнюю камеру приемной посуды. Вода, отделенная от жира, проходит вверх по каналам разделительной тарелки и через нижнее отверстие в верхней гайке поступает
в верхнюю часть нижней камеры приемной посуды.
Техническая характеристика
Производительность в час по исходной
жироводной смеси, л
Частота вращения барабана, с-1
Максимальный диаметр барабана, мм
Межтарелочный зазор, мм:
исполнение 1
исполнение 2
Угол наклона образующей тарелки,
град.
Электродвигатель
тип
мощность, кВт
частота вращения, с-1
Напряжение, В
Частота тока, Гц
Температура сепарируемой смеси, 0С
Давление буферной воды, Па
Содержание нерастворимых белковых
веществ по объему, %
Величина твердых частиц в исходной
смеси, мм
Количество промывной воды, добавляемой в сепаратор, %
Содержание, %:
жира в отходящей воде:
после первого сепаратора
после второго и третьего сепараторов
1500
103,6
460
2,0
0,75
45
4А132, ГОСТ
19523-74
7,5
25
380/220
50
90...75
1,5...10
5..6
2
25…30
0,8
0,05...0,1
воды в жире
Габаритные размеры, мм
Масса, кг
0,2
1245 x 1090 x
1520
972
Осадок, находящийся в жире, под действием центробежной силы отбрасывается к периферии барабана и скапливается в специальном грязевом пространстве. Его периодически выгружают через прорези в крышке
барабана и уделяют через нижнюю часть нижней камеры приемник станины в приемник осадка.
Оборудование для очистки жира от примесей и влаги
Предприятия мясной промышленности в зависимости от вида и качества животного сырья вырабатывают говяжий, бараний, свиной, костный сборный, И В небольших количествах птичий (куриный, гусиный,
утиный) жиры. пищевые животные жиры применяют преимущественно
для кулинарных целей, приготовления жировых смесей (маргарина, сборного жира), а также пои выработке консервов, колбасных и кондитерских
изделий. в значительных количествах животные жиры используют в качестве исходного сырья при производстве туалетного мыла, кремов, жирных
кислот, добавок к комбикормам смазочных масел.
в зависимости от качественных показателей все животные жиры
делятся, кроме сборного, подразделяются на высшие и низший сорта, а
также птичьи - 1 и 2 сорта. Сортность пищевых жиров устанавливают в соответствии с требованиями стандарта с учетом органолептических показателей (цвет, запах, вкус, консистенция, прозрачность), величины кислотного числа и содержания влаги. цвет, запах и вкус являются товарной характеристикой жира и позволяют судить о его доброкачественности.
Жиры, полученные в результате извлечения из жиросырья и кости, от
выварки и прессования шквары, могут содержать значительное количество
примесей воды, частиц шквары и кости, минеральных солей и др., которые
снижают качество жира. Жиры, вытопленные в открытых двустенных
котлах, содержат 0,6…1,6 % влаги, 0,15…0,5 % примесей Вытопленные в
горизонтальных вакуумных котлах, соответственно 0,1…0,3 %. Особенно
загрязнен примесями, жир получаемый при прессовании шквары.
Вытопленные жиры очищают от влаги примесей посредством отстаивания, фильтрования и сепарирования.
Отстаивание основано на разности плотностей жира и содержащихся в нем примесей, которые тяжелее жира. Вследствие небольшой разницы в плотности жира и взвешенных частиц. Скорость оседания примесей при отстаивании невесома. Кроме того, качество жира при отстаивании несколько ухудшается, так как жир длительное время контактирует с воздухом.
Для увеличения скорости осаждения взвешенных белковых частиц и
разрушения водно-жировой эмульсии в процессе отстаивания жир отстаивают поваренной солью в количестве 2 % к массе жира. Отстаивание жира
проводят при температуре 60…68 0С. в течение 5…6 ч.
Для отстаивания используют отстойники и приёмники различной конструкций и вместимости.
Фильтрование - это разделение неоднородных веществ путем пропускания суспензией через фильтрованную ткань. Фильтрование применяют
для удаления сухих частиц шквары из жиров, вытопленных в горизонтальных вакуумных котлах, так как после вытопки они почти не содержат влаги.
Сепарирование жира происходит вследствие плотности разделяемых
веществ под воздействием центробежной силы и очистки жиров. Для лучшего и более быстрого отделения примесей при сепарировании к жиру добавляют 10…15 % воды температурой 80…90 %. Жиры, поступающие на
сепарирование, должны иметь температуру 95…100 0С. Для очистки жира
применяют тарельчатые сепараторы с ручной и центробежной пульсирующей очисткой барабана от осадка.
Работа №13.
Оборудование для охлаждения.
Цель работы: изучить назначение, устройство, процесс работы и регулировки оборудования для охлаждения жира и меланжа, шквары и
субпродуктов птицы.
Охлаждают жидкие продукты (жир после вытопки и очистки, меланж) и мелкокусковые сыпучие (шквара, шеи и субпродукты птицы). Для
охлаждения жидких продуктов используют котлы, цилиндровые и пластинчатые аппараты. Мелкокусковые продукты охлаждают в шнековых
аппаратах.
Оборудование для охлаждения жира и меланжа.
Жир охлаждают после очистки перед фасованием и упаковыванием
для создания необходимой консистенции и сохранения качества. При фасовании в крупную тару (бочки) охлаждают говяжий и бараний жир до 40
°С, свиной и костный — до 35 °С. При упаковывании в мелкую тару массой 250...500 г жир охлаждают до 18....21 °С.
Для охлаждения жира используют периодически действующие аппараты — котлы с охлаждающей рубашкой и мешалкой и непрерывнодействующие — цилиндровые и пластинчатые.
Котлы вместимостью до 1 м3 имеют вертикальную обечайку, снабженную охлаждающей рубашкой и коническим дном. Хладоносителем
служит холодная вода. Для интенсификации процесса охлаждения котлы
снабжают якорной лопастной или планетарной мешалкой. Охлажденный
жир сливают из котла через трубу в центре конического днища. Котлы —
малоинтенсивные аппараты, в которых из-за небольшой поверхности теплопередачи охлаждение протекает медленно, а из-за контакта с воздухом
жир может окисляться. Такое оборудование не используют в поточных линиях.
В цилиндровых аппаратах непрерывного действия применяют метод
тонкослойного охлаждения при противотоке хладоносителя или хладагента и продукта.
Охладитель жира Д5-ФОП (рис.13.1.) цилиндровый. Он имеет два
рабочих цилиндра 9, установленные параллельно в горизонтальной плоскости на станине 1.
Цилиндры имеют рубашку, разделенную на спиральные каналы, и
теплоизоляцию. Внутри цилиндров вращаются вытеснители с лопастями,
поворачивающимися на осях.
Жир по всасывающему патрубку 5 попадает в шестеренный насос 2
и далее по патрубку 16 нагнетается в первый цилиндр, проходит через переходной патрубок 7 во второй цилиндр и далее в трубопровод для розлива
13 через трехходовой пробковый кран 12. Температуру жира на выходе
контролируют с помощью датчика 11 и термометра 10.
Охлаждающая вода подается в рубашку противотоком через трубопровод 14 во второй цилиндр и через переходной патрубок 8 в первый.
Насос приводится во вращение от электродвигателя 3 мощностью 3
кВт через клиноременную передачу 4, а вытеснители — от ведомого вала
клиноременной передачи через цепные передачи б.
Общая площадь поверхности теплопередачи аппарата 1,96 м2, производительность его составляет от 1700 до 2700 кг при изменении температуры хладоносителя (воды или рассола) от 10 до —10 °С. Конечная температура говяжьего жира 40 °С, свиного — 35 °С. Масса аппарата 650 кг.
Рис.13.1. Охладитель жира Д5-ФОП:
1 — станина; 2 — насос; 3 — электродвигатель; 4 — клиноременная передача; 5 — всасывающий патрубок; б — цепные передачи; 7 — переходной патрубок для жира; 8 —
переходной патрубок для воды; 9 — рабочие цилиндры; 10, 15 — термометры; 11 —
датчик температуры; 12 — трехходовой пробковый кран; 13 — трубопровод для розлива жира; 14 — трубопровод для подачи холодной воды; 16 — нагнетательный патрубо
Охладитель жира «Титан» (рис.13.2) имеет, четыре рабочих, цилиндра 6, соединенных последовательно для прохождения жира. Цилиндры
имеют рубашку для хладоносителя (вода и рассол) и теплоизоляцию. Вытеснители 7 снабжены наклонными лопастями, образующими четыре прерывистые спирали. Зазор между цилиндром и барабаном вытеснителя 12,5
мм, между цилиндром и лопастью 0,5 мм. Жир прокачивается через зазоры
цилиндров насосом 1 с давлением 0,1 МПа и отводится через патрубок 4.
Вытеснители и насос приводятся во вращение от электродвигателя 3 мощностью 1,5 кВт через клиноременную передачу и раздаточную коробку 2
из цилиндрических зубчатых колес. Диаметр цилиндра 0,15 м, длина 1,5 м,
площадь поверхности теплопередачи 0,7 м2. Частота вращения вытеснителей 2,7 с-1.
При охлаждении жира с 75 до 38 °С вода нагревается от 10 до 22 оС.
Производительность аппарата при охлаждении водой до 750 кг/ч, рассолом
до 1250 кг/ч.
Рис.13.2. Охладитель жира «Титан»:
1 — насос для жира; 2 — раздаточная коробка; 3 — электродвигатель; 4, 5 — патрубки для отвода и подачи жира; 6 — рабочий цилиндр; 7 — вытеснитель; 8 —
термометр; 9 — патрубок для слива жира
Пластинчатые теплообменники (рис.13.3) применяют для терловой
обработки (нагрев, охлаждение, пастеризация) жидких продуктов (жир,
яичная масса и др.). В пластинчатых теплообменниках теплопередающая
поверхность образована плоскими стальными пластинами, на поверхности
которых выштампованы гофры. Существует большое количество схем
гофрирования, но перспективными считают пластины ленточно-поточного
и сетчато-поточного типов.
Ленточно-поточные пластины 1 (рис.13.3, б) имеют горизонтальные
треугольные гофры 2, которые при сжатии пластин в пакет образуют щелевые каналы переменного сечения в виде зигзагообразной ленты. Гофры
соседних пластин не пересекаются, и поэтому минимальные расстояния
между пластинами обеспечиваются штампованными выступами и толщиной прокладок 3 и 4. Поток в гофрированном канале завихряется и переходит в режим турбулентного течения при числах Рейнольдса Re, в несколько раз меньших, чем в прямолинейных каналах.
Ленточно-поточные пластины изготовляют с поверхностью теплопередачи площадью 0,15; 0,21; 0,42 и 0,5 м2 и индексируют соответственно
как П-1, П-2, П-3, П-4.
Сетчато-поточные пластины (рис.13.3, в) имеют треугольные (в сечении) гофры 2, расположенные под углом 60 к вертикальной оси пластины. В пакете гофры соседних пластин направлены в противоположные сто
роны, и поэтому при сжатии они образуют сетку с многочисленными точками контактов, что обеспечивает жесткость пакета. При движении жидкости через эти сетчатые каналы создается высокая степень турбулизации
потока и увеличивается коэффициент теплоотдачи. Критическое число
Рейнольдса составляет для ленточно-поточных каналов от 200 до 400, а
для сетчато-поточных — от 15 до 200. Площадь поверхности теплопередачи сетчато-поточных пластин ПР-05Е и ПР-05М равна 0,5 м2.
В пластинах 1 обоих типов выполняют отверстия 5 для их крепления. Подача и отвод обрабатываемой жидкости и хладотеплоносителя происходят через угловые отверстия, которые герметизируют резиновыми
прокладками 3 и 4.
Отдельные пластины собирают в пакеты, а пакеты — в секции.
Между двумя соседними пластинами образуется канал для жидкости, а
число пластин в пакете на одну больше, чем число каналов. В пакете обрабатываемая жидкость движется в одном направлении, при этом обрабатываемая жидкость и теплоноситель могут двигаться параллельным током
или противотоком.
Принципиальная схема пластинчатого охладителя для жира показана
на рис.13.3, а. Пластины 15 устанавливают на верхней 7 и нижней 16
штангах, которые крепят в передней 3 и задней 9 массивных стойках. Пластины уплотняют резиновыми прокладками 5, 13 и сжимают в рабочем положении подвижной плитой 8 и винтом 10. При этом образуются две системы герметичных каналов, каждая со своим коллектором. Нагретый жир
поступает в аппарат через штуцер 1 и через отверстие 4 в верхней части
первой пластины попадает в коллектор, по которому доходит до граничной
пластины 6, выполненной без отверстия. На пластине 6 коллектор заканчивается. Из коллектора жир растекается по каналам. Противотоком жиру
движется хладоноситель, который подается через штуцер 12 и через коллектор,
образованный отверстиями в нижней
части пластин. Жир выводится из аппарата через штуцер 11, а теплоноситель
через штуцер 2. Производительность
аппарата зависит от размера пластин
(площади их поверхности), их количества и скорости взаимного движения
жидкостей. При большом количестве
пластин их собирают в секции.
Рис.13.3. Пластинчатый теплообменник:
а — схема: 1, 11 — штуцера для подачи и отвода продукта; 2, 12 — штуцера для отвода и подачи хладоносителя; 3, 9 — передняя и задняя
стойки; 4, 14 — отверстия в пластине для подачи и отвода продукта; 5, 13 — уплотнительные
прокладки; 6 — граничная пластина; 7, 16 — верхняя и нижняя штанги; 8 — подвижная
плита; 10 — винт; 15 — пластина; б, в — соответственно ленточно-поточная и сетчато-
поточная пластины: 1 — пластина; 2 — гофры; 3, 4 — большая и малая прокладки; 5 —
отверстия для крепления пластины
Оборудование для охлаждения шквары и субпродуктов птицы.
Обезжиренную и высушенную шквару охлаждают от начальной
температуры около 100 °С до конечной 30...40 °С в шнековом охладителе
(рис. 1, а), состоящим из U-образного корпуса 3, снабженного рубашкой, в
Рис.13.4. Шнековые охладители:
а — для шквары: 1, 8 — горловины загрузки и выгрузки; 2 — шнек; 3 — корпус; 4 — муфта; 5 — червячный редуктор; 6 — электродвигатель; 7 — клиноременная передача; 9 — патрубки для подачи холодной воды; 10 — патрубок для отвода соковых паров; 11 — узел для подачи воды в шнек; б —
для потрохов птицы: 1, 6 — горловины загрузки и выгрузки; 2 — корпус; 3
— шнек; 4 — вентиль; 5 — привод шнека; 7 , 8 — опоры; 9 — пробка
которую через патрубки 9 подают холодную воду. Сверху корпус закрыт
крышкой с патрубком 10, через который отводятся соковые пары.
Внутри корпуса вращается шнек 2, витки которого приварены к трубе. Внутрь трубы через узел 11 подают и отводят охлаждающую воду.
Шнек приводится во вращение от электродвигателя 6 мощностью 1,7 кВт
через клиноременную передачу 7 и червячный редуктор 5. Внешний диаметр шнека 352 мм при высоте витка 26,5 мм.
Шквару загружают через горловину 1, и она транспортируется шнеком навстречу движению холодной воды. Производительность охладителя
до 500 кг/ч при частоте вращения шнека 0,05 с-1.
Шнековый охладитель для потрохов птицы показан на рис.13.4, б.
Охлаждение в нем происходит при прямом контакте продукта и холод
ной воды. Это допустимо при охлаждении таких продуктов, как печень,
сердце, желудок и шеи птицы, качество которых не ухудшается при контакте с водой. Продукт загружают в горловину загрузки 1, и он шнеком 3
транспортируется вдоль наклонно установленного корпуса 2. Навстречу продукту движутся вода температурой 1 °С, которая подается через
вентиль 4, и ороситель, находящийся в корпусе. Время охлаждения продукта до 4 °С составляет 15 мин. Уровень воды в аппарате устанавливается
переливным отверстием, а полный слив осуществляют при отвинчивании
пробки 9.
Производительность охладителя до 250 кг/ч, мощность привода
шнека 0,25 кВт, объемный расход холодной воды 0,9 м3/ч.
Работа №14.
Оборудование для посола и массирования мяса.
Цель работы: изучить назначение, устройство, процесс работы и регулировки оборудования для посола и массирования мяса.
Мясо солят сухим, мокрым и смешанным способами. Сухой способ
заключается в обработке мясопродуктов солью или посолочной смесью.
При мокром посоле помещенные в емкости мясопродукты заливают рассолом. Интенсифицировать процесс посола мокрым способом можно введением части или всего необходимого рассола в толщу обрабатываемого
продукта с помощью посолочных шприцев. Смешанный посол заключается в шприцевании мясного сырья рассолом с последующим натиранием
его посолочной смесью. После выдержки обработанного таким образом
продукта в таре и образования маточного рассола его заливают свежим
рассолом.
Чтобы уменьшить продолжительность созревания мяса в процессе
посола, на мясоперерабатывающих предприятиях широко применяют дополнительную механическую обработку мясного сырья — массирование и
тумблирование. Массирование основано на трении кусков мяса друг о друга и о внутренние поверхности емкости, в которой проводится данная операция. Тумблирование — способ механической обработки мяса, при котором используется энергия удара при падении кусков мяса с некоторой высоты в процессе их вращения в специальных аппаратах.
Посолочные комплексы и агрегаты.
Комплекс оборудования для посола мяса А1-ФЛБ предназначен для
измельчения сырья, транспортирования его в бункер и дозирования, охлаждения и объемного дозирования рассола, смешивания сырья с рассолом и
наполнения сырьем тары (ковшей, тележек и т. п.) для его созревания.
В состав комплекса входят два волчка К6-ВФЗП-200 с подъемниками К6-ФПЗ-1, предназначенными для загрузки волчков сырьем, фаршевый
насос А1-ФЛБ/3, с помощью которого измельченное сырье подается в весовой бункер А1-ФЛБ/2, а затем в смеситель А1-ФЛБ/1. В смеситель по
трубопроводу поступает пищевой рассол от охладителя-дозатора А1ФЛБ/4.
Технологический процесс посола измельченного мяса осуществляется в смесителе, оборудованном двумя спиралеобразными шнеками. В смеситель насосом-дозатором подается пищевой рассол из расчета 10 кг рассола на 100 кг сырья. Загрузка смесителя за один цикл составляет 275 кг
(250 кг сырья и 25 кг рассола). Сырье смешивается с рассолом в течение
3...4 мин и подается шнековым выгружателем смесителя в тару для созревания.
Посол мяса при производстве колбасных изделий может также осуществляться с помощью агрегата Я2-ФХ2Т. Он имеет два исполнения: с
объемным дозированием вручную при посоле сухой солью (Я2-ФХ2Т) и с
автоматическим дозированием рассола пропорционально массе загружаемого сырья (Я2-ФХ2Т-01).
Агрегат Я2-ФХ2Т состоит из станины (рис.14.1.), фаршемешалки,
измельчителя, приводов перемешивающих валов и разгрузочного шнека
фаршемешалки, подъемника-загрузчика и электрооборудования. Агрегат
Я2-ФХ2Т-01 дополнительно укомплектован устройством слива рассола и
циферблатными весами.
Особенность агрегата — оригинальное конструктивное решение
фаршемешалки, которая состоит из дежи вместимостью 0,63 м3 и расположенных в ней трех рабочих шнеков — двух перемешивающих и одного
разгрузочного. Перемешивающие лопастные шнеки вращаются с разной
частотой (0,5 и 0,6 с-1), а их приводной механизм оснащен реверсом, т. е.
шнеки могут вращаться как в одну, так и в другую сторону. Такой же механизм имеет и привод разгрузочного шнека, который вращается с частотой 1,68 с-1.
Смешивание в автоматическом режиме характеризуется тем, что через каждые 50 с автоматически меняется направление вращения лопастных
валов. Во время остановки двигателя и переключения на реверс осуществляется выдержка в течение 5 с.
Рис.14.1. Агрегат для измельчения и посола мяса Я2-ФХ2Т:
1 — станина; 2 — фаршемешалка; 3 — измельчитель; 4 — устройство для слива рассола; 5 —электрооборудование; 6— привод разгрузочного шнека; 7—привод перемешивающих валов; 8— подъемник-загрузчик; 9— площадка для обслуживания; 10— весы
Посолочный агрегат Я2-ФРЛ является машиной непрерывного действия и отличается от агрегата Я2-ФХ2Т более производительным измельчителем (диаметр ножевых решеток увеличен с 160 до 200 мм), двухсекционной фаршемешалкой и автоматизированной системой дозирования рассола. Непрерывность технологического процесса обеспечивается тем, что,
когда в одну из секций фаршемешалки из измельчителя загружается сырье,
во второй секции компоненты смешиваются и выгружается готовый продукт. Обе секции имеют одинаковую вместимость (0,63 м3) и поочередно
загружаются мясом, поступающим из измельчителя, с помощью поворотного лотка-распределителя.
Техническая характеристика.
Показатель
Производительность, кг/ч
А1-ФЛБ
2000…2200
Установленная
мощность, кВт
Габаритные размеры, мм
Масса, кг
61,7
Я2-ФХ2Т
2500
(с подъемником)
42,1
Я2-ФРЛ
3500
(с подъемником)
38,2
6600х5100х289
0
10000
3885х3000х303
5
3570
4325х2610х311
2
4995
Посолочные шприцы и автоматы.
Наиболее простым устройством, работающим по принципу посолочного шприца, является посолочный инъектор ИПВ-002. Рассол подается к
игле инъектора при вытеснении его воздухом из бака вместимостью 24,8 л.
Требуемое давление создается насосом. При необходимости инъектор может быть подключен к воздушной магистрали с давлением на входе не более 0,2 МПа. При этом максимальный расход рассола через иглу составляет 0,07 л/с. Масса инъектора ИПВ-002 20 кг.
Установка В2-ФПП предназначена для посола шейки, грудинки и
других свинокопченостей путем шприцевания рассола в мышечную ткань,
а также окороков путем дозированного введения рассола в бедренную артерию. Она состоит из шприцевальной установки, бака и стола.
Бак сварной конструкции с крышкой и штуцером служит для хранения рассола. Его можно наполнять вручную и механизированным способом. Рассол при подаче в бак фильтруется через сетку из нержавеющей
стали.
Стол также сварной конструкции с регулируемыми по высоте опорами, что позволяет размещать его в строго горизонтальной плоскости. На
поверхности стола имеется сливной патрубок с краном для слива вытекающего при работе рассола. На весах взвешивают окорока перед посолом и
точно дозируют рассол. Количество рассола определяют по специальной
шкале.
Производительность установки 180 шт/ч, вместимость бака 0,22 м3,
потребление воздуха 0,05 м3/ч, занимаемая площадь 1,5 м2, масса 250 кг.
Многоигольчатый шприц Я2-ФШУ относят к группе посолочных автоматов. Он входит в состав линии производства ветчины в оболочке Я2ФВО и предназначен для шприцевания рассолом костного и бескостного
мясного сырья при производстве продуктов из свинины. Шприц можно
применять как в составе линии, так и в качестве самостоятельной единицы
в комплекте с машиной Я2-ФММ для массирования мяса.
Шприц состоит из шприцовочной головки, пластинчатого конвейера,
поддона, привода, станины, фильтра, бака, демпфера и кожуха.
Шприцовочная головка представляет собой сборную конструкцию
из цилиндрических направляющих, двух коллекторов для подвода рассола,
кронштейнов для крепления нижних направляющих, предназначенных для
размещения между ними блока шариковых затворов и полых подпружиненных игл. Шариковые затворы и втулки являются подшипниками
скольжения и обеспечивают поступательное движение игл в период шприцевания рассола в мясное сырье. Принципиальное устройство шарикового
затвора приведено на рис. 2.
Сырье для шприцевания подает пластинчатый конвейер, который состоит из стола, приводного и натяжного валов с закрепленными на них
звездочками, двух стенок, скрепленных стяжками, спуска и трех текстолитовых направляющих для пластин ленты. Конвейер устанавливают на поддон, представляющий собой сборную конструкцию из сварного корпуса,
замков, двух стаканов со встроенными втулками и деталей крепления.
Поддон предназначен также для сбора рассола и возврата его через филь-
тры в бак. Рассол единовременно хранят в сварном баке с фильтром, который очищает рассол на всасывающем патрубке насоса.
Постоянное давление в системе подачи рассола в коллекторы шприцовочной головки поддерживается с помощью демпфера, который включает корпус, гайку, ниппель и штуцер.
На станине размещаются все механизмы привода конвейера и шприцовочной головки, насос с регулирующей аппаратурой, бак, а также все
узлы и детали шприца.
Привод представляет собой мотор-вариатор, на валу которого закреплены кулачок для передачи движения приводному валу пластинчатого
конвейера через рычажную систему и храповой механизм и кривошип для
передачи возвратно-поступательного движения шприцовочной головке.
Шприцовочная головка закрыта кожухом сборной конструкции. Она состоит из обечайки и двух откидных крышек из оргстекла.
Рис.14.2. Шариковый затвор многоигольчатого шприца Я2-ФШУ:
1 — полая игла инъектора; 2—направляющая втулка; 3 — шарик; 4— пружина; 5—
винт; 6— корпус; 7— мясо
Кинематическая схема привода шприца (рис.14.3) включает в себя
мотор-вариатор, от которого через кулачок и рычаги передается возвратнопоступательное движение храповому механизму. Последний, находясь на
валу, поворачивает звездочку на определенный угол и перемещает ленту
пластинчатого конвейера на соответствующую длину. От мотор-вариатора
приводится во вращение кривошип, через тяги и поперечину кривошипа
передается возвратно-поступательное движение штангам и шприцовочной
головке.
Работа шприца состоит в следующем. Подготовленное сырье для
производства изделий из свинины вручную укладывают плотно друг к
другу на ленту конвейера. Включают привод шприца (мотор-вариатор и
насос). Мотор-вариатор одновременно приводит в действие кулачок, от которого получает движение конвейер на шаг 22 мм и кривошип, приводящий в возвратно-поступательное движение шприцовочную головку. При
остановке конвейера шприцовочная головка перемещается в нижнее положение; дойдя до сырья, останавливается, а иглы продолжают перемещать-
ся вниз. Выйдя из шариковых затворов, расположенных между направляющими, иглы прокалывают сырье и, пройдя по его толщине, нагнетают
рассол. Шариковые затворы обеспечивают наличие рассола в иглах до
начала и в конце шприцевания. По мере прохождения игл шприцовой головки по толщине сырья рассол разбрызгивается через отверстия, образованные иглами. Подачу рассола под давлением обеспечивает насос.
При попадании какой-либо из игл на кость (в случае посола мясокостного сырья) эта игла останавливается за счет пружин сжатия, которыми снабжены иглы. При этом остальные иглы продолжают движение. С
целью компенсации падения давления рассола в полости игл во время
шприцевания в рассолоподающей системе установлены два демпфера.
Посоленное сырье конвейером подается к месту выгрузки, откуда по
спуску поступает в тележку, установленную под конвейером. Неиспользованный при шприцевании рассол через очистительные фильтры возвращается в бак с рассолом.
Рис.14.3. Кинематическая схема многоигольчатого шприца Я2-ФШУ:
1 — мотор-вариатор; 2—кулачок; 3 — рычаг; 4 —храповой механизм; 5—вал; 6— звездочка; 7—пластинчатая лента; 8— шприцовочная головка; 9—тяга; 10— поперечина; 11
— кривошип
Посолочный автомат ФАП также относят к машинам с многоигольчатым исполнительным органом. Он предназначен для механизации внутримышечного посола мяса при производстве копченостей из говядины и
баранины. Автомат применяют в колбасных цехах мясокомбинатов, как
правило, в комплекте с установкой массирования мяса ФУМ и конвейером
ФТБ.
Автомат состоит из станины (рис.14.4), кассеты с иглами, пульта
управления, конвейера и привода.
Рис.14.4. Посолочный автомат ФАП:
1 — станина; 2 — кассета с иглами; 3 — пульт управления; 4— конвейер; 5— привод
Станина автомата — сварная коробчатая конструкция, закрытая с
боковых сторон крышками, дверцами и выдвижными прозрачными пластинами с резиновыми шторками. На боковой стороне находятся органы
управления и контроля. В нижней части приемного лотка расположены рециркуляционные фильтры для слива остатков рассола.
Конвейер — сварная рама с валами, на которые натянута сборнометаллическая пластинчатая лента. Кассеты с иглами и пружинами размещаются в верхней части станины. Снизу они закрыты резиновыми прокладками, через которые проходят иглы. Электронасос образует с электродвигателем единую модульную конструкцию. Он установлен в нижней части станины, соединяясь гибкими трубопроводами с ресивером и через
выходные патрубки с сетчатым фильтром.
Мясное сырье солят, впрыскивая в него через инжекторные иглы
рассол. Электронасос всасывает рассол через сетчатые фильтры из емкости
и подает через ресивер и запирающий клапан к иглам. Рассол впрыскивается только в момент нахождения игл в сырье. Давление впрыска регулируется в диапазоне от 0 до 0,5 МПа. Излишки рассола направляются через
особые фильтры в соответствующую емкость.
Ленточный конвейер движется только в те моменты, когда иглы
находятся вне мяса. Все иглы снабжены пружинами сжатия, обеспечивающими шприцевание как бескостного, так и костного сырья. Автомат позволяет плавно регулировать частоту и шаг движения конвейера. При необходимости сырье загружается конвейером ФТБ в емкости для массирования.
Техническая характеристика.
Показатель
Производительность, кг/ч
Число игл
Я2-ФШУ
2000
ФАП-1
6000
ФАП-2
2500
ФАП-3
500
39
62
62
62
Величина хода
220
220
220
220
шприцовочной
головки, мм
Ширина ленты
590
490
490
490
конвейера, мм
Шаг движения
22
10…40
10…40
10…40
ленты конвейера, мм
Частота рабо25…75
25…75
25…75
чих циклов в
минуту
Давление рас0,3…0,4
0,1…0,5
0,1…0,5
0,1…0,5
сола в системе,
МПа
Установленная
6,2
6
6
6
мощность
электродвигателя, кВт
Габаритные
2230х920х20 2800х840х21 1600х680х21 1400х600х18
размеры, мм
90
00
00
00
Масса, кг
1050
850
500
220
Оборудование для массирования мяса.
Принцип работы практически всех машин для массирования мяса
одинаков и основан на вращении с определенной частотой емкости с загруженным в нее мясом. Как правило, в емкости создается разрежение величиной 0,01...0,03 МПа, а коэффициент ее загрузки составляет 0,5...0,7.
Для обеспечения эффекта тумблирования частоту вращения и коэффициент загрузки емкости по сравнению с массированием мяса снижают.
Машина Я2-ФММ входит в линию производства ветчины в оболочке
Я2-ФВО и предназначена для массирования кускового мясного сырья под
вакуумом с использованием в качестве рабочей емкости унифицированной
тележки Я2-ФЦ1В.
Машина Я2-ФММ включает в себя станину (рис.14.5), вакуумкрышку, ограждение, вакуум-сборник, электрооборудование и привод.
Станина представляет собой сварную конструкцию коробчатой
формы и является основным несущим элементом. Внутри станины размещены привод, вакуум-насос, вакуум-проводы и аппаратура пульта. В основании станины предусмотрены отверстия для крепления регулируемых
опор. Для обслуживания механизмов, размещенных внутри станины,
предусмотрены люки со съемной крышкой и крышкой, установленной на
шарнирах.
Привод предназначен для передачи движения основному рабочему
органу — вакуум-крышке с закрепленной на ней тележкой Я2-ФЦ1В. Привод состоит из электродвигателя и червячного редуктора, соединенных
между собой клиноременной передачей. На тихоходном валу редуктора
размещена шестерня, находящаяся в зацеплении с шестерней, которая
установлена на рабочем валу. Вакуум-крышка состоит из каркаса, установленного консольно на рабочем валу привода, и снабжена механизмом
подъема и поджатия тележки к резиновому уплотнению. На крышке имеется специальный вакуум-клапан, через который вакуумируют сырье.
Для обеспечения безопасности обслуживания и эксплуатации машины предназначено ограждение — рама, шарнирно установленная на опорах
и снабженная блокирующим устройством. Вакуум-сборник защищает вакуум-насос от попадания в него рассола и кусочков сырья. Он представляет собой гильзу, в которой расположен поршень для периодической очистки сборника. Крышка вакуум-сборника снабжена смотровым стеклом.
Работа машины состоит в следующем. Подготовленное для созревания сырье укладывают в тележки Я2-ФЦ1В, каждую из которых вручную
устанавливают на опоры в вакуум-крышке машины и вращением рукоятки
подъемного механизма поднимают в крайнее верхнее положение до краев
прижима тележки к конусной крышке через резиновую прокладку. Включают вакуум-насос и отсасывают воздух из тележки. По достижении давления в тележке не более 0,07 МПа включают привод. Тележка с сырьем
совершает вращательное движение с частотой вращения 0,17 с-1, куски мяса скользят относительно друг друга в вакуумированной среде. Продолжительность массирования 30...60 мин (в зависимости от размеров кусков мяса). По истечении времени массирования отключают привод вакуумкрышки. Вращением рукоятки тележку опускают в исходное положение и
откатывают от машины.
Рис.15.5. Машина для массирования мяса Я2-ФММ:
1 — вакуум-сборник; 2— станина; 3 — электрооборудование; 4 — привод; 5—
вакуум-крышка; 6— ограждение
Установка для массирования мяса ФУМ предназначена для периодической обработки костного и бескостного мяса под вакуумом путем его
перемешивания с рассолом в специальных контейнерах. Наиболее эффективна при использовании в комплекте с посолочным автоматом ФАП и
конвейером ФТБ.
Основное ее отличие от машины Я2-ФММ заключается в следующем. Рабочий процесс в установке ФУМ осуществляется с помощью специальных контейнеров вместимостью 0,975 м3. Реверсивный двухскоростной мотор-редуктор и лопасти специальной формы повышают качество
обработки сырья. Приготовление различных мясных изделий осуществляется по специальным программам, реализуемым с помощью пульта управления.
Техническая характеристика.
Показатель
Производительность, кг/ч
Вместимость рабочей емкости, м 3 :
контейнера
тележки
Частота вращения рабочего
органа, с 1
Давление в вакуумной системе, МПа
Установленная мощность,
кВт
Занимаемая площадь, м 2
Масса, кг
ФУМ-1
2000
ФУМ-2
600
Я2-ФММ
150…530
0,975
-
0,975
-
0,2
0,13 и 0,26
0,13 и 0,26
0,17
0,07…0,09
0,07…0,09
0,07
9,4
2,4
2,2
26
5300
8
1050
3,5
768
Работа № 15.
Оборудование для формования пельменей и котлет
Цель работы: изучить назначение, устройство, процесс работы и регулировки оборудования для формовки пельменей и котлет.
Конструкция машин и устройств для механизации дозирования и
выдачи отмеренной доза зависит как от структурно-механических
свойств дозируемых веществ, массовости операций, массы или объема
дозы, требуемой точности отмеривания, так и от характера, сопутствующих процессу дозирования операций, выполняемых одновременно с
дозированием.
Следует отметить, что объемное дозирование выполняется более
простыми, надежно работающими механизмами и более производительно, чем весовое дозирование.
Пельменоделательные и котлетно-формовочные машины относятся
к дозировочно-формующим машинам.
Пельменоделательная машина марки СУБ-2-67
Машина для формования пельменей имеет формующее сопло, которое непрерывно выдает тестовую трубку, а внутрь ее, через расположенную в центре сопла трубку под давлением сжатого воздуха подаются
дозы фарша; наполненная фаршем тестовая трубка подводится под
штампующий барабан. В результате получаются пельмени заданной
формы.
Эти машины могут быть на два (СУБ-2-67), три (СЦБ-3) или шесть
(СУБ-6) формующих барабанов, причем средняя производительность
каждого барабана при скорости движения ленты 5…7 м/мин составляет
20 кг/ч.
Рис.15.1. Пельменный автомат марки СУБ – 2-67
Машина состоит из прорезиненной (или стальной) ленты (рис.15.1)
обегающей барабаны 2 и 3, и двух бункеров: 4 – для фарша и 5 – для теста. В бункерах смонтированы винты, подающие в формующую головку
6 тесто и фарш. На стороне выдачи фарша предусмотрен также эксцен-
триково-лопастый вытеснитель 7 с нагнетательной трубкой 8, подающей
фарш в середину формующей головки, во внешний зазор ее по трубе 9
поступает тесто.
Из формирующей головки со скоростью, равной скорости движения
ленты, вытесняется овальная трубочка 10 из теста, начиненная фаршем,
и укладывается на специальные лотки 11, которые подают эту трубку
под формирующие безотходные штампующие барабаны 12. Для предотвращения прилипания теста к штампам и лоткам на последние подают
муку или смазывают штампы жиром. В последнем случае предусматривают вентилятор 13 и смазывающий штампы механизм 14. Вентилятор
снабжен нагнетательным патрубком 15 и раструбом 16, обдувающим
трубку и несколько подсушивающим ее поверхность.
Механизм смазки штампов включает резервуар для жира и два валика 17 и 18, набранных из резины и обтянутых фланелью. Штампующие барабаны приводятся в действие лентой 1, масса их достаточна для
штампования и склеивания теста; каждый барабан 12 штампует два ряда
пельменей. Ленту поддерживают барабаны 19.
Формирующая головка имеет формирующее сопло1, трубку 2 для
подвода фарша, коллектор 3 для подачи теста, дросселирующий клапан
4 с регулирующим винтом 5. На рис.15.1 изображена схема штампования: здесь 1 - лента, несущая лоток 2 с тестовой трубкой, 3, 4 штампующий и 5 - поддерживающий барабаны. Ячейки барабанов имеют разделительные и клеящиеся кромки. При нажиме штампов на тестовую
трубку, заполненную фаршем, последний оттеснятся по ячейкам, освобождая места склеивания и разделения пельменей. При дальнейшем
нажиме штампов пельмени склеиваются. Разделительная кромка продавливает тесто насквозь, образуя промежутки между пельменями. При
нормальном технологическом процессе получаются крепко склеенные
пельмени, расстояния между которыми 3...5 мм.
Технические характеристики СУБ-2-67
Производительность в
час, кг
Масса пельменя, г
Толщина тестовой оболочки, мм
Толщина теста в местах
заделки, мм
Частота вращения шнеков, с-1:
подачи теста
подачи фарша
400
121,2
2,0
2,5
до 3,5
до 1,1
Установленная мощность, кВт
Габариты, мм
Масса, кг
1,5
2800 х 930
х 1240
550
Перед штампующими барабанами установлен мучной бункер с ворошителем. Он имеет отверстия, через которые на проходящие под ним тестовые трубки с фаршем, сыплется мука. Это предотвращает прилипание
пельменей к ячейкам барабанов. Попадающая на тестовые трубки мука
разравнивается двумя резиновыми скребками, укрепленными на бункере.
Количество подаваемой муки регулируется шиберами. Мука и кусочки теста, налипшие на барабаны, очищаются щеткой, установленной на их вилке. Включается и выключается автомат кнопками управления.
Автомат котлетный АК2М-40
Он предназначен для дозировки и формовки котлет из мясного
фарша. Кинематическая схема котлето-формовочной машины марки
АК2М-40 приведена на рис.15.2. литой корпус 1 машины имеет крышку
2, на которой установлены бункер 3 с питанием 4, стол 5 с пятью гнездами и поршнями 6 и дисковый нож 7 со скребком. Машина работает от
фланцевого электродвигателя 8 через червячную пару 9 и промежуточные передачи: 10 и 11 - к столу, 5 и 12 - к дисковому ножу 7. Механизм
регулирования массы дозы состоит из маховичка 13, надетого на вал 14
с винтовой поверхностью, на которую навинчена гайка 15; стержень 16
последней упирается в двуплечий рычаг 17, изменяющий положение вала 18, несущую плиту 19, ограничивающую величину хода поршней 6.
Загруженный в цилиндр мясной фарш
нагнетается шестилопастным винтом в
формовочные окна стола, после чего отформованные котлеты (круглые) поршнями выталкиваются на его поверхность, где
их подхватывает конвейерный диск 7 и
сбрасывает в сторону. Оформленные котлеты укладываются на посыпанные сухарной мукой лотки.
Рис.15.2. Котлетоформовочный автомат марки АК2М-40 полтавского завода
«Продмаш»
Техническая характеристика
Производительность в час,
шт.
Вместимость загрузочного
цилиндра, л
Масса котлеты, г
Установленная мощность,
кВт
Потребляемая электроэнергия, кВт/ч
Габаритные размеры
Масса, кг
4000
20
50, 75 и 100
0,55
0,35
685 х 585 х
665
90
Работа № 16.
Дымогенераторы
Цель работы: изучить назначение, устройство, процесс работы и регулировки дымогенераторов.
Дымогенераторы предназначены для получения дымовоздушной смеси, используемой при обжарке и копчения мясопродуктов. По технологическим условиям дымовоздушную смесь получают в основном в результате сухой перегонки древесины твердых пород дерева, причем в этой смеси
не должно содержаться веществ, ухудшающих вкус, качество и товарный
вид продукции, но допустимо незначительное наличие продуктов полного
сгорания древесины.
Дымоприготовление может быть локальном или централизованным, В
первом случае дымогенераторы обслуживают одну иди несколько одновременно работящих камер, во второй - несколько камер, работающих разновременно по разным режимам.
Для сухой парагонки древесины необходима затрат внешнего тепла. В
зависимости от метода получения и подвода тепла различают следующие
способы дымогенерации:
- полное сжигание части древесины, используемой для дымогенерации;
- полное сжигание топлива, теплота сгорания которого передается
дымообразующему топливу через разделительную стенку или прямым
контактом;
- электронагрев;
- трение или комбинация трения и нагрева вращающихся частей генератора;
- дымогенерация в потоке горячего воздуха или перегретого пара при
витании опилок или в кипящем слое.
Длительность процессов дымогенерации при сжигании опилок составляет: для первого и второго способов 15…20 мин (малая интенсивность процессов тепло- и массобмена), для третьего и четвертого 5 мин
(средняя интенсивность), для пятого 15…20 с (высокая интенсивность).
Современные дымогенераторы подразделяются на следующие группы:
- с самоподогревом за счет сжигания древесины и части опилок;
- с газовым подогревом;
- с электроподогревом;
- фрикционные;
- с дымогенерацией в потоке горячего воздуха или перегретого пара.
Дымогенераторы с подогревом
Они представляют камеры, расположенные рядом с технологическим
аппаратом или под ним. Топливо закладывается на генератора, колосник, в
отдельный бункер, или на вдвижную тележку, короба, шахту или на плиту.
В зону генерации подводится холодильный воздух в количестве, достаточном для сжигания частей топлив, покрывающей расходы тепла на процесс.
Воздух подают при помощи естественной или искусственной тяги; температуру регулируют изменением количества воздуха, вводимого в рабочую
зону или при помощи воды, распыливаемой над опилками или подаваемый
в резервуар, смонтированный на крышке генератора.
Дымогенерато «Елро»
Бункер 1 (рис16.1) с ворошителем 2 предназначен для загрузки опилок и направления их в зону дымогенерации. Днище 3 бункера выполнено
коническим и переходит в рукав 4, служащий дозатором опилок, подаваемых в рабочую зону. В последней смонтирована решетка 5, над которой
расположены лопасти 6, разравнивающие опилки. В корпусе 7 предусмотрено два отверстия с крышками 8 и 9. Через первое подводится свежий
воздух, необходимый для полного сгорания части топлива и поддержания
температуры дымогенерации, через второе - для охлаждения горячего дыма до заданной температуры. На стороне отвода дыма смонтированы
фильтр 10 и вентилятор 11, работающий от электродвигателя 12. Ворошитель 2 приводится в действие электродвигателем 13 через редуктор 14. В
нижней части дамогенератора предусмотрен зольник. Дамогенератор
снабжен приборами регулирования температуры дыма, количества подаваемых опилок и свежего воздуха.
Рис.16.1. Дымогенераторы марки «Ерло» и «Атмос»
Производительность этого дымогенератора 500 м3/ч. Создана новая
конструкция дымогенератора производительностью 2000 м3/ч, отличающаяся наличием электрозажигающего приспособления.
Дмогенератор марки «Атмос» (рис.16.1) работает также за счет полного сжигания части опилок, загружаемых в бункер I, снабженный ворошителем 2. В патрубке 3 предусмотрен ворошитель 4 и заслонка 5, регулирующая поступление опилок на колосниковую плиту 6. Лопасти 7 вертикального вала 8 разравнивают опилки.
Дым, получаемый в рабочей зоне, через патрубок 9 отводится в осадитель 10, откуда по трубе направляется к потребителю. Задвижкой 12 регулируют отвод дама. Свежий воздух, необходимый для сгорания части опилок, вентилятором 13 по трубе 14, снабженной краном 15, подается непосредственно в рабочую гону. Положение пробки крана сблокировано с
термореле для регулирования температуры. Вал 8 вращается электродвигателем 15 через редуктор под патрубком 3 смонтирована кольцом оросительная труба, подающая поступающую через патрубок 18 воду на опилки.
Дымогенератры, работающие за счет сжигании твердого топлива
(дров, торфа, каменного угля) были предложены Лободаевым (Харьковский мясокомбинат). В них приемник опилок изготовлен в виде бункера
треугольного сечения, стенки которого с внешней стороны омываются
продуктами полного сгорания твердого топлива, сжигаемого в отдельной
топке» Таким образом, здесь принят раздельный отвод дама.
Дымогенератор с газовым подогревом
Передача тепла от продуктов сгорания газа к дымообразующему топливу осуществляется прямым контактом или через разделяющую плиту.
Имеются генераторы с общим и раздельным отводом дыма.
Рис.16.2. Дымогенераторы с газовым подогревом
Дымогенератор с газовым обогревом и раздельным отводом дыма
(рис.16.2,а) состоит из топки 1, изготовленной из шамотного кирпича класса А, а передней стенке 2 которой смонтирована горелка 3; топка заканчивается газоходом 4, сообщающимся с дымовой трубой 5, установленной
вдоль внутренней стенки дымоиспользующего аппарата и предназначенной для обогрева воздуха, омывающего продукт. Топка сверху закрыта чугунным колосником, на который подают опилки.
Такая конструкция обеспечивает полное использование тепла, выделяемой при сгорании газа и раздельный отвод дыма в соответствии с санитарно-техническим требованиями. Дымоотводные трубы должны быть
подобраны так, чтобы температура дыма, покидающего их была не менее
200 °С с целью исключения конденсации паров на внутренних стенках
этих труб.
В газовом генераторе выносного типа с общим отводом дыма процесс
протекает следующим образом. Опилки, периодически подаваемые в
смонтированный в корпусе 1 бункер 2, при помощи ворошителя 7 направляются в рабочую зону; регулирование количества их производится смещением заслонки 8 относительно щелей в днище бункера. В рабочей зоне
установлены чугунная чаша 3 с колосниковой решеткой 4, лопасти 9, газовая горелка 10 к форсунка II с вентилем 12 для подачи острого пара, используемого для увлажнения опилок, сбива пламени, а также для растворения смолистого осадка. Поступление свежего воздуха через патрубок 5
регулируется шибером 13, сблокированным с электромагнитом 14 и термометром 15, замеряющим температуру дыма в отводном патрубке, сообщенном со всасывающей трубой вентилятора 6.
Вентилятор смонтирован на стойке 10, опирающейся на крышку 17
корпуса. Во всасывающей магистрали вентилятора находится шибер, положение которого изменяют при помощи рукоятки 18. Ворошитель 7 и лопасти 9, закрепленные на валу 19, вращаются электродвигателем через пе-
редачу 20, дверца 21 служат для извлечения зольника 22, труба 23 ее смотровым стеклом для наблюдения. Таким образом, дым, покидающий эту
установку, несет в себе и продукты полного сгорания газа и продукты сухой перегонки дымообразующего топлива; здесь нет отдельного ввода
свежего воздуха для сбива температуры дыма, покидающего рабочую зону.
Дымогенератор с электроподогревом
Рис.16.3. Дымогенератор с электроподогревом
Дымогенераторы с электроподогревом выпускаются с неподвижкой
или качающейся плитой. Неподвижные плиты снабжены вращающимися,
непрерывно движущимися или качающимися скребками.
Дымогенератор с электроподогревом (Дания) состоит из цилиндрического резервуара 1 (рис.16.3) с коническим дном 2 и ворошителем 3, под
которым смонтированы дозирующий диск 4 с упорной плитой 5 и электронагреватель 6 с вращающейся лопастью 7, сбрасывающей остаток в зольник 8. Опилки из бункера в зону генерации подает шнек 9, смонтированный на валу 10. Воздух, необходимый для снижения температуры получаемого дыма, поступает через патрубок II, а готовый дым покидает дымогенератор через патрубок 12. Патрубок 11 закрывается шибером, при помощи которого регулируют количество поступающего воздуха и температуру
смеси. В рабочей части предусмотрена труба, подающая воду для увлажнения.
Дымогенератор Д9-ФД2Г предназначен для получения промышленного дыма, применяемого при холодном и горячем копчении всех видов мясных изделий.
Представляет собой двухстенный аппарат прямоугольной формы в
виде двух камер сгорания опилок и очистки дама. Под камерой сгорания
установлен ящик для сбора золы. Выгрузка ее из ящика производится механической лопаткой. Над камерой сгорания смонтирован бункер для загрузки опилок с ворошителем для их рыхления и оросителем для гашения
пламени в случае воспламенения опилок.
В камере очистки дыма установлены фильтры для очистки от канцерогенных и смолистых веществ, дегтя и золы. Для вытяжки дыма над камерой очистки смонтирован вентилятор, приводимый в движение от электродвигателя, имеет пульт для управления работой дымогенератора.
Рис. 16.4. Дымогенератор Д9-ФД2Г
Включение дымогенратора. Краткосрочная остановка дымогенератора
производится нажатием на кнопку «Выкл». По окончании рабочего дня
дымогенератор следует подготовить для следующего включения. Для этого необходимо:
- главный выключатель установить в положение «О»;
- закрыть кран с водой на фильтре;
- открыть дверку камеры горения и с помощью специального инструмента для очистки провалить раскаленные опилки в поддон и подождать пока они погаснут;
- очистить камеру горения и очистить поддон от пепла с помощью
скобеля;
- закрыть дверку камеры горения.
Техническая характеристика
Производительность в час, м не менее
Время начала загорания опилок с момента включения электронагревателей, мин
Температура дыма на выходе из дымогенератора, °С
Расход опилок в зависимости от температурного режима, кг/ч
Расход воды, м /ч
Вместимость бункера, м
Напряжение, В
Мощность, кВт:
электродвигателя ворошителя
электродвигателя вентилятора
электронагревателей
Занимаемая площадь, м
Габаритные размеры, мм
Масса, кг
515
4...6
от 30 до 60
от 13 до 23
0,01
0,14
380
0,55
0,55
3,2
1,31
1260 x 850 x
1570
650
Термокамера автоматизированная Д5-ФТГ для тепловой обработки колбасных изделий
Рис.16.5. Термокармера автоматизированная Д5-ФТГ для тепловой обработки
колбасных изделий
Техническая характеристика
Производительность в час, кг:
сосиски
сардельки
колбасные изделия:
65 мм
80 мм
840
1010
1280
1420
95 мм
100 мм
120 мм
полукопченые колбасные изделия
Число загружаемых рам, шт.
Общая продолжительность термообработки, мин:
сосиски
сардельки
колбасные изделия:
65 мм
80 мм
95 мм
100 мм
120 мм
полукопченые колбасные изделия
Установленная мощность электродвигателей, кВт
Потребляемая электроэнергия,
кВтч
Напряжение, В
Давление. кДж:
воздуха
пара
воды
Расход пара, кг/ч
Температура воды, °С
Габаритные размеры камеры, мм
Масса, кг
1420
1420
1180
320
12
55
65
125
140
150
155
190
330...505
48
24
380/220
400
400...600
409
450
от 10 до 20
5130 x 5200 x
3660
19000
Предназначена для тепловой обработки вареных и полукопченых колбас, сосисок, сарделек. Состоит (рис.16.5) из термокамер, гребенок, щитов
управления, обеспечивающих единый технологический цикл тепловой обработки колбасных изделий.
Термокамеры - сборные конструкции из торцевых панелей с дверями
и боковых наружных и внутренних, на которых расположены калориферы,
напорных воздуховодов и распределителей воздуха.
На потолочной панели (крыше)смонтированы вентиляторные установки включающие в себя вентилятор, электродвигатель, подшипниковый
узел, воздуховод подсоса воздуха, дыма и воздуховод для выброса воздуха
в атмосферу.
Для регулирования количества воз духа и дыма, а также влажной рабочей среды, которую необходимо выбросить, установлены заслонки.
Управление ими дистанционное пневматическое. Их положение контролируется с помощью ламп, имеющихся на верхней дверке фасада шкафа
управления.
Термокамера является установкой периодического действия. Загрузка
в нее колбасных изделий осуществляется на подвесных рамах размерами
1200 х 1000 х 1650 мм и напольных размерами 1200 х 1000 x 2000 мм.
Предусмотрено ручное дистанционное (со щита) управление и автоматическое дистанционное (программы) для обработки сосисок, сарделек, колбасных изделий 6 65, 80, 95, 100, 120.
Работа №17.
Оборудование для пастеризации и стерилизации.
Цель работы: изучить назначение, устройство, процесс работы и регулировки оборудования для пастеризации и стерилизации.
Пастеризация представляет собой однократную тепловую обработку
продукта, при которой уничтожаются вегетативные формы микроорганизмов. В зависимости от обрабатываемого продукта пастеризацию проводят
при температуре 52…75 °С, иногда 80…86 °С. Пастеризации подвергают
ветчинные консервы, паштеты, органопрепараты, консервы детского питания и т. п. Пастеризацию ветчинных консервов проводят в вертикальных
или ротационных автоклавах.
Стерилизацию консервов проводят в основном двумя способами:
острым насыщенным паром без противодавления (консервы в металлической таре) и водой, подогреваемой паром с противодавлением (консервы в
стеклянной и жестяной таре). Стерилизация по первому способу заключается в следующем: после прогрева автоклава температуру пара поднимают
до температуры стерилизации и с этого момента ведут процесс в соответствии с режимом стерилизации. По окончании процесса прекращают подачу пара и осторожно выпускают его остаток и конденсат из автоклава. Резкий сброс пара может привести к нарушению герметичности банок. После
снижения давления автоклав открывают, выгружают корзины с продуктом,
и цикл повторяется.
Стерилизацию консервов проводят в автоклавах периодического и
стерилизаторах непрерывного действия: вертикальных и горизонтальных с
загрузкой одной, двух и более корзин с банками. Кроме того, стерилизаторы различают конвейерные, роторные, гидростатические. Для стерилизации мяса больных животных применяют стерилизатор периодического
действия.
Теплообменник трубчатый фирмы «Alfa-Laval» (Швеция) (рис.17.1)
предназначен для пастеризации рецептурной смеси консервов детского питания. Он состоит из цилиндрической камеры нагрева, внутри которой
находится ротор со скребками (ножами). Последние установлены подвижно на пальцах, приваренных к ротору. Такая конструкция скребков позволяет им при вращении ротора отклоняться к теплопередающей поверхности и снимать (счищать) с нее слой продукта.
Ротор установлен в двух подшипниковых узлах с торцевыми уплотнениями, исключающими попадание продукта в подшипники. Продукт
нагревается в кольцевом зазоре, образованном внутренней поверхностью
камеры и ротором со скребками. Теплота передается продукту от теплоносителя, подаваемого в паро вую рубашку через теплопередающую поверхность камеры. В качестве теплоносителя используют горячую воду или
пар. Между корпусом и кожухом проложена теплоизоляция.
Рис.17.1. Теплообменник трубчатый фирмы «Alfa-Laval» (Швеция):
а —общий вид; 6 — схема обработки продукта; 1— камера нагрева; 2 — ротор; 3 —
скребки; 4 — пальцы; 5 — продукт; 6— корпус; 7—кожух; 8— теплоизоляция; 9 —
подшипниковые узлы; 10, 14 — патрубки загрузки и выгрузки продукта; 11 — гидропривод; 12, 13— патрубки входа и выхода теплоносителя; 15 — торцевые уплотнения
Для вращения ротора со скребками служит гидропривод. Загрузка и
выгрузка продукта, а также вход и выход теплоносителя осуществляются
по патрубкам. Аппарат установлен вертикально на специальной стойке и
прикреплен к стене.
Подлежащий обработке продукт закачивается через патрубок загрузки в камеру, по мере прохождения по камере нагрева он непрерывно пере-
мешивается и удаляется с теплопередающей поверхности с помощью
скребков. Из камеры продукт выходит нагретым до требуемой температуры.
Перед пуском аппарата его полностью продувают воздухом. В конце
рабочего цикла после выхода продукта пропускают воду, что сводит к минимуму его потери.
Поверхность теплообмена таких аппаратов от 0,28 до 0,85 м 2,: при
этом производительность их равна 350…1100 кг/ч при нагре ве от 5 до 95
°С и мощности установленных двигателей от 3,7 до 7,5 кВт соответственно.
Для пастеризации применяют также аппараты аналогичной конструкции, но только с горизонтальным расположением камеры нагрева.
Автоклав вертикальный двухкорзиночный Б6-КА2-В-2МП состоит
из корпуса, блоков арматуры, теплоизоляции, электронной системы управления. Корпус автоклава — сварной цилиндрический сосуд с эллиптическим днищем, закрываемым сверху крышкой. Во время стерилизации
внутри корпуса размещается две корзины с консервами. Корпус и крышка
теплоизолированы. Крышка соединяется с корпусом поясным затвором,
который уплотняется с помощью резинового кольца. Внутри корпуса размещен паровой барботер. Блоки арматуры предназначены для подключения автоклава к трубопроводам, обеспечивают подвод пара, воды и сжатого воздуха, а также верхний и нижний слив воды. Кроме блока подвода
сжатого воздуха трубопроводы снабжены сетчатыми фильтрами.
Электронная система управления служит для регулирования процессом стерилизации консервов в паровой и водяной средах. В памяти прибора управления хранится не менее 24 программ стерилизации.
Управление процессом возможно как в автоматическом, так и в ручном режиме. Ручной режим осуществляется с помощью приводов исполнительных запорно-регулирующих устройств и предназначен для завершения процесса при отсутствии сжатого воздуха или в других исключительных случаях.
Техническая характеристика автоклава Б6-КА2-В-2МП
Вместимость, м3
Температура стерилизации, °С
Давление стерилизации, МПа
Потребляемая мощность, кВт
Габаритные размеры, мм:
высота
диаметр
Масса, кг
1,07
130
0,34
25
2540
1100
900
Вертикальный двухсеточный автоклав (рис.17.2) представляет собой
цилиндрический корпус со сферическим днищем, оборудованный откидывающейся крышкой с противовесом. Герметичность крышки достигается
прижимным усилием гаек и наличием прокладки, уложенной в круговой
паз. Греющий пар подается через барботер, установленный в придонной
части. Над барботе-ром располагаются корзины с банками. Для контроля
за режимом стерилизации установлены термометры и манометры, подключенные к сосуду. Этот сосуд соединяется с циркуляционной трубой,
связанной с внутренней полостью автоклава. В верхней крышке автоклава
расположены отверстия для установки предохранительного клапана и продувного крана, в донной части — патрубок спуска конденсата.
Для регулирования режимов работы автоклавов, в которых консервы
стерилизуют насыщенным паром без противодавления, применяют пневматические самопишущие регуляторы температуры с реле времени. При
стерилизации консервов в автоклаве регулятор непрерывно записывает
температуру (составление термограммы) в течение всего цикла стерилизации, регулирует температуру в период собственно стерилизации консервов, удаляет воздух из автоклава в начале и пара до окончания стерилизации, сигнализирует об окончании стерилизации (на пульте загорается лампочка).
Аппарат К7-ФС2-Б стерилизации условно годного мяса (рис.17.3)
предназначен для стерилизации мясного сырья, зараженного патогенными
микроорганизмами и признанного ветеринарно-санитарным контролем
условно годным для употребления после стерилизации.
Рис.17.2. Автоклав вертикальный двухсеточный:
1 — корпус; 2 — противовес; 3 — гнездо термометра; 4 — крышка; 5—кран; 6 —
барашковые гайки; 7 — корзины с банками; 8 — циркуляционная трубка; 9 — промежуточный сосуд подключения манометра и термометра; 10 — уплотнительная прокладка; 11 —круговой паз; 12 — барботер; 13 — днище
Рис.17.3. Аппарат К7-ФС2-Б для стерилизации условно годного мяса:
1 — корпус; 2 — манометр; 3 — термометр; 4 — конденсатоотводчик; 5-опора; бкрышка; 7, 8, 12, 13-патрубки; 9-кран; 10, 11- трубы
Стерилизатор установки представляет собой корпус, герметично закрываемый с торцов крышками. Единовременная загрузка аппарата 350 кг.
В нижней части корпуса установлен змеевик. На кронштейнах, размещенных внутри корпуса, подвешиваются 12 противней. Гидравлический
затвор представляет собой ветвь из труб. В нижней части затвора имеется
пробковый кран. В верхней части аппарата размещены манометр и термометр.
Для сбора конденсата служит конденсатоотводчик. Пар подается в
аппарат через патрубок 7, а охлаждающая вода в поддон — через патрубок
8. Конденсат спускается через патрубок 13. Смесь конденсата и бульона
отводится через патрубок 12. Аппарат установлен на четырех опорах.
Принцип работы установки основан на прогреве мясного сырья до
85…102 °С вторичным паром, образовавшимся при кипении залитой в
корпус воды, нагреваемой до кипения острым паром, подаваемым в коллектор. Необходимая для стерилизации температура пара создается гидрозатворами и герметизацией внутренней полости корпуса крышками и
уплотнителями.
Техническая характеристика
Производительность, кг/ч
Расход, л/кг
воды
525-1225
0,9
пара
Время стерилизации, ч
Занимаемая площадь, м 2
Масса, кг
0,43
3-3,5
2,72
1100
Работа № 18.
Оборудование для деаэрации.
Цель работы: изучить назначение, устройство, процесс работы и регулировки оборудования для деаэрации.
Технология большинства фаршевых мясопродуктов построена так,
что сырье контактирует с окружающей средой, что приводит к его насыщению воздухом. Для удаления воздуха из продуктов используют вакуумные деаэраторы. Их применяют в основном при производстве тонкоизмельченных пюреобразных консервированных продуктов для детского питания.
Вакуумные деаэраторы бывают непрерывного и периодического
действия. Деаэраторы непрерывного действия в зависимости от способа
распределения продукта в вакуумной камере подразделяют на три типа:
центробежные — продукт поступает в вакуумную камеру с вращающимся
диском или конусом и отводится через кольцо с мелкими отверстиями;
распылительные — продукт впрыскивается под давлением через форсунку
в вакуумную камеру; пленочные — удаление воздуха из слоя продукта
минимальной толщины.
Деаэратор распылительного типа фирмы FMC (США) показан на
рис.18.1, а.
Продукт насосом по трубопроводу подается в камеру через распределительное устройство в распыленном виде. При достижении в ней заданного уровня, который поддерживается системой контроля, включают
вакуумный насос. Массу деаэрируют при разрежении 0,07 МПа. Чтобы
продукт не попадал в вакуумную систему, в камере предусмотрен отбойник. При превышении заданного уровня продукта в камере от датчика,
установленного в ее нижней части, поступает сигнал на клапан, который
отключает его подачу. Клапан расположен на загрузочном трубопроводе.
Производительность деаэраторов в зависимости от модели составляет от
500 до 30 000 л/ч.
Недостаток описанного аппарата — невозможность деаэрации волокнистых мясных продуктов, поскольку отверстия распылительного распределительного устройства забиваются и продукт не поступает в вакуумную камеру.
Деаэратор пленочного типа ERV фирмы «Когита» (Германия) показан на рис.17.1, б.
Загрузка продукта может осуществляться как насосом по трубопроводу, так и через бункер самотеком. Продукт попадает на вращающийся
диск и тонким слоем распределяется по стенке аппарата. Стекая вниз по
стенке, продукт деаэрируется и насосом по трубопроводу направляется к
дозировочным автоматам. Уровень продукта в камере контролируется при
помощи емкостных коммутационных зонтов или поплавковых выключателей.
Рис.18.1.Деаэраторы:
а — распылительного типа фирмы «FMC» (США): 1 — крышка; 2 — вакуумная система; 3 — распылитель; 4 – камера; 5 – уровнемер; 6 – отбойник; б – пленочного типа
ЕRV фирмы «Кoruma» (Германия): 1 — патрубок для загрузки; 2— корпус; 3 — тележка; 4 — насос для выгрузки продукта; 5 – шкаф управления; 6 – гидравлическое
устройство; 7 – трубопровод для выгрузки продукта; 8 — крышка; 9 – электродвигатель; 10 - бункер
По окончании работы деаэратор моют. При помощи гидравлического
привода верхняя часть аппарата поднимается вместе с распределительным
устройством, и внутренняя поверхность обрабатывается моющими средствами. Удаление моющего раствора осуществляется насосом. Производительность этих аппаратов составляет от 120 до 5000 л/ч.
Кроме деаэраторов различных типов выпускаются также деаэрационные установки, в которых наряду с удалением воздуха выполняются перемешивание, диспергирование, гомогенизация и др. Установки бывают
различных типов: работающие по принципу вытеснения, в которых продукт, проходя через бесступенчато регулируемые перфорированные кольца, деаэрируется (высоковязкие продукты), и пленочного типа.
В деаэрационной установке VLT фирмы «Когита» (Германия) совмещены процессы деаэрации, смешивания, диспергирования, гомогенизации и эмульгирования (рис.18.2).
Она установлена на платформе, которая фиксируется установочным
шпинделем и состоит из резервуара, крышки с уплотнениями, мешалки с
электроприводом, двух загрузочных бункеров с клапаном, узлом диспергирования и гомогенизации, установленным на опоре, и рециркуляционным трубопроводом, который одновременно служит и для загрузки продукта, с трехходовым клапаном. Вакуумная система установки включает
водокольцевой вакуумный насос и вакуумный трубопровод. Гидравлическая система служит для подъема крышки установки при ее санитарной
мойке. На крышке расположены вентиляционный клапан, вакуумметр,
смотровое стекло и фильтр. Узел диспергирования и гомогенизации закрыт
кожухом. Управление работой установки осуществляется с кнопочного поста.
Продукт загружается в бункер, при помощи узла диспергирования и
гомогенизации прокачивается по трубопроводу и при открытом клапане
направляется в резервуар. Узел состоит из двух последовательно расположенных камер, в них встроен исполнительный орган для гомогенизации. В
резервуаре продукт деаэрируется, разгружается и направляется к дозировочным устройствам.
Недостатки установки — большое потребление электроэнергии (до
44 кВт) и большая металлоемкость.
Рис.18.2. Деаэрационная установка VLT фирмы «Кошта» (Германия):
1 — электропривод; 2, 4 — патрубки; 3— шкаф управления; 5— вакуумный насос; 6—
гидронасос; 7—платформа; 8 — гомогенизатор; 9— фланец; 10 — датчик контроля
температуры; 11, 16— мешалки; 12— рубашка; 13 — рабочая емкость; 14 — диссольвер; 15— крышка; 17— резервуар; 18— загрузочный бункер; 19— рециркуляционный
трубопровод; 20— узел диспергирования и гомогенизации; 21 — клапан; 22— опора;
23— шпиндель
Работа № 19.
Оборудование для выпаривания.
Цель работы: изучить назначение, устройство, процесс работы и регулировки оборудования для выпаривания.
Выпаривание в мясной промышленности применяют для сгущения
крови и мясных бульонов перед сушкой, клеевых и желатиновых бульонов
для получения заданной конечной концентрации, а также для концентрирования экстрактов при выработке медпрепаратов.
Выпарные аппараты.
Различают объемные и пленочные выпарные аппараты. В объемных
аппаратах выпаривание происходит в больших объемах жидкости при ее
многократной циркуляции, в пленочных выпариваемый продукт проходит
через аппарат однократно в тонком слое.
Выпарной объемный аппарат с естественной циркуляцией и центральной циркуляционной трубой (рис.19.1) периодического действия состоит из нагревательной камеры 2 и сепаратора-пароотделителя 5. К цилиндрическому корпусу нагревательной камеры 2 приварены две трубные
решетки — верхняя 3 и нижняя 11, в которых завальцованы нагревательные трубы 9 и центральная циркуляционная труба 8 большого диаметра.
Снизу к корпусу нагревательной камеры прикреплена нижняя камера 13, а
сверху — сепаратор-пароотделитель 5, в верхней части которого установлены брызгоуловитель 6 и патрубок 7 для отвода вторичного (сокового)
пара. Через патрубок 4 в аппарат заливают свежий продукт, затем через
патрубок 10 поступает пар. Продукт нагревается в трубах, кипит и поднимается в сепаратор, где пар уходит вверх, а жидкость по центральной трубе
опускается вниз. Циркуляция осуществляется за счет разности плотностей
жидкости в циркуляционной трубе, где жидкость не кипит, и парожидкостной смеси в нагревательных трубах.
Вторичный пар с каплями жидкости входит тангенциально через
прорези в корпус брызгоуловителя, где вследствие вращательного движения потока капли отделяются и стекают в корпус сепаратора, а пар выходит через патрубок 7. Сгущенный продукт выводят из аппарата через патрубок 12.
Центральная циркуляционная труба обеспечивает кратность циркуляции жидкости в несколько десятков раз, но продукт находится в аппарате значительное время из-за периодичности цикла. Для улучшения циркуляции изготовляют аппараты с выносными циркуляционными трубами.
По ГОСТу предусматривают аппараты с естественной циркуляцией с
греющей камерой диаметром D от 0,4 до 1,8 м, сепаратором диаметром D1
от 0,6 до 3,8 м при длине нагревательных трубок 3...4 м и площади поверхности теплопередачи от 10 до 400 м2.
Рис.19.1. Выпарной объемный аппарат с естественной циркуляцией и центральной циркуляционной трубой:
1, 7, 12 — патрубки для отвода конденсата, вторичного пара, сконцентрированного
продукта; 2 — нагревательная камера; 3, 11 — верхняя и нижняя трубные решетки; 4
— патрубок для подачи свежего продукта; 5 — сепаратор-пароотделитель; 6 —
брызгоуловитель; 8 — циркуляционная труба; 9 — нагревательные трубы; 10 — патрубок для подачи греющего пара; 13 — нижняя камера
Выпарной аппарат с выносной трубчатой нагревательной камерой
(рис.19.2) работает с непрерывным отводом сконцентрированного продукта.
Свежий продукт подают через патрубок 14 в нижнюю камеру, и он
поступает во внутренние полости труб 4, а в межтрубное пространство через патрубок 2 подают пар. Продукт нагревается, закипает, и парожидкостная смесь выбрасывается в сепаратор, где вследствие расширения происходит ее разделение. Жидкость собирается на дне сепаратора и по трубе 12
возвращается в нижнюю камеру. Частично упаренную до заданной концентрации жидкость отбирают через патрубок 10 и одновременно через
патрубок 14 осуществляют пропорциональную подпитку свежим продуктом. Пар освобождается от капель жидкости в брызгоуловителе 8 и выходит из аппарата через патрубок 9. Скорость потока в трубках достигает 1,5
м/с. Подобные аппараты выполняют с нагревательной камерой диаметром
D от 0,4 до 2,0 м, сепаратором диаметром D1 от 0,6 до 5,6 м при длине греющих труб 4...5 м.
Рис.19.2. Выпарной циркуляционный аппарат с выносной
трубчатой нагревательной камерой:
1, 5 — трубные решетки; 2 — патрубок для подачи греющего пара; 3 — нагревательная камера; 4 — нагревательные
трубы; 6 — труба для парожидкостной смеси; 7 — сепаратор; 8 — брызгоуловитель; 9, 10, 11 — патрубки для отвода вторичного пара, сконцентрированного продукта, конденсата; 12 — циркуляционная труба; 13 — нижняя камера; 14 — патрубок для подачи свежего продукта
Выпарные объемные аппараты с принудительной циркуляцией бывают с соосной или выносной (рис.19.3) нагревательной камерой. Выпарной аппарат состоит из нагревательной камеры 3 и сепаратора 4, конструкции которых аналогичны описанным ранее. Циркуляционная труба 7 соединена с насосом 1, который, в свою очередь, подсоединен к нагревательной камере. Свежий продукт подают по патрубку 8 в циркуляционную
трубу, откуда насосом перекачивают в трубы нагревательной камеры, где
он нагревается и закипает. Жидкость в трубах движется со скоростью 2...3
м/с под давлением, поэтому ее температура выше, чем температура кипения, и закипает она только у верхнего конца трубок. Благодаря этому
уменьшаются отложения на внутренних поверхностях трубок.
Парожидкостная смесь докипает и разделяется в сепараторе. Сконцентрированный продукт отбирают или из нижней части сепаратора,
или из циркуляционной трубы через патрубок 6. В аппаратах с принудительной циркуляцией скорость циркуляции достигает 2,5 м/с. Аппараты
могут быть с нагревательной камерой диаметром от 0,4 до 2,2 м, сепаратором диаметром от 1,2 до 6,3 м при длине нагревательных трубок 6 м.
Рис.19.3. Выпарной емкостный аппарат с принудительной циркуляцией:
1 — насос; 2 — патрубок для подачи греющего пара; 3 —
нагревательная камера; 4 — сепаратор; 5, 6, 9 — патрубки для
отвода вторичного пара, сконцентрированного продукта и
конденсата; 7 — циркуляционная труба; 8 — патрубок для
подачи свежего продукта
Выпарной пленочный аппарат с восходящей пленкой
показан на рис.19.4. Свежую жидкость подают через
патрубок 8 в нижнюю камеру 1, она заполняет объем нагревательных трубок нагревательной камеры 2
примерно на 25 % и закипает, образуя большой объем паровых пузырьков.
Пузырьки поднимаются, увлекая за собой жидкость, которая тонким слоем
движется вверх по стенкам трубок. Во время движения жидкость продолжает кипеть. Скорость движения жидкости достигает 20...25 м/с. Парожидкостная смесь выбрасывается в сепаратор 3, разделяется на вторичный пар
и сконцентрированную жидкость, которая удаляется через патрубок 6.
Вторичный пар уходит через брызгоуловитель и патрубок 4.
Процесс выпаривания происходит непрерывно, а продолжительность
пребывания продукта в аппарате невелика, что благоприятно сказывается
на качестве особенно термолабильных веществ. Однако в этих аппаратах
трудно поддерживается постоянная толщина пленки жидкости по высоте,
поверхность нагрева используется неэффективно, невелики коэффициенты
теплопередачи.
В аппаратах с восходящей пленкой предусматривают диаметр греющей камеры D от 0,4 до 3,4 м, сепаратора от 0,6 до 10 м, длину греющих
трубок 5...7 м.
Рис.19.4. Выпарной пленочный аппарат с восходящей пленкой:
1 — нижняя камера; 2 — нагревательная камера; 3 — сепаратор; 4, 6, 7 — патрубки для отвода вторичного пара, сконцентрированного продукта и конденсата; 5 — отбойник; 8 — патрубок для подачи свежего продукта
Выпарной аппарат с падающей пленкой показан
на рис. 5. Движение жидкости и пара прямоточное.
Аппарат состоит из нагревательной камеры 3 и сепаратора 9. Свежий продукт через патрубок 5 подают в
верхнюю камеру 6 ис помощью специального устройства распределяют равномерно тонкой пленкой по внутренним периметрам
нагревающих труб. Он стекает вниз, кипит, и образовавшаяся парожидкостная смесь попадает в нижнюю камеру 1 и далее в сепаратор 9. Сконцентрированный продукт удаляют через патрубок 8.
По ГОСТу предусмотрены аппараты с диаметром греющей камеры
от 0,4 до 2,0 м, сепаратора от 0,6 до 5,6 м при длинах греющих трубок 4 и 6
м.
Рис.19.5. Выпарной пленочный аппарат с падающей пленкой:
1 — нижняя камера; 2 — патрубок для отвода конденсата; 3 —
нагревательная камера; 4 — патрубок для подачи пара; 5 — патрубок для подачи свежего продукта; 6 — верхняя камера; 7 , 8 —
патрубки для отвода вторичного пара и сконцентрированного продукта; 9 — сепаратор
Выпарные установки.
Трехкорпусная вакуум-выпарная установка фирмы «Вигонд» (Германия) показана на рис.19.6. Такие установки используют для выпаривания клеевых, желатиновых и костных бульонов. Выпарные аппараты циркуляционного типа с выносным сепаратором. Они имеют (по корпусам)
нагревательные камеры 3, 13, 15 и сепараторы 4, 9, 10. Свежий продукт из
расходного бака 2, снабженного регулятором подачи, по трубе 1 поступает
снизу в нагревательную камеру 3 первого корпуса, вскипает, и парожидкостная смесь попадает в сепаратор 4, где разделяется. Жидкая фаза частично по трубе 6 возвращается в нагревательную камеру первого корпуса,
а частично по трубе 7 поступает во второй корпус. Часть вторичного пара
(~ 50 %) по трубе 8 подается в инжектор 5, а остальная поступает в
межтрубное пространство греющей камеры 13 второго корпуса. В инжекторе вторичный пар сжимается острым паром до давления греющего пара
и подается в нагревательную камеру первого корпуса.
Жидкая фаза из сепаратора второго корпуса также разделяется на два
потока: по трубе 14 на рециркуляцию в нагреватель и по трубе 12 в третий
корпус, а вторичный пар по трубе 11 полностью поступает на нагрев продукта в греющей камере третьего корпуса. Из сепаратора третьего корпуса
сконцентрированный продукт частично идет на рециркуляцию (труба 16),
а частично по трубе 18 насосом 19 удаляется из аппарата, поступая на
дальнейшую обработку. Вторичный пар из сепаратора 10 попадает в
межтрубное пространство поверхностного конденсатора 17, где конденсируется холодной водой, проходящей через трубы. Конденсат и неконденсирующиеся пары отсасываются мокровоздушным поршневым вакуумным
насосом 20. Оба насоса (продуктовый и вакуумный) приводят в движение
от одного электродвигателя.
Чтобы можно было использовать вторичный пар, температура кипения продукта должна снижаться от первого корпуса к последнему. В этом
случае появится разность между температурой вторичного пара предыдущего корпуса и температурой кипения в последующем. В связи с этим
температура кипения жидкости в первом корпусе должна быть наиболь-
шей, допустимой по требованиям технологии, т. е. не нарушающей качества продукта. Температура кипения в последнем корпусе лимитируется
техническими возможностями создания необходимого давления. Число
корпусов (в первом приближении) определяют из отношения общей полезной разности температур между всеми корпусами t i к допустимой
разности температур в одном корпусе t i . Исходя из того, что наименьшее
значение t i = 6...8 К, в мясной промышленности применяют аппараты с
числом корпусов от одного до трех, реже — до пяти.
В рассматриваемой установке при выпаривании бульонов температуры кипения (вторичных паров) по корпусам равны 95, 75 и 55 °С, а температуры греющего пара — 105, 95 и 75 °С. Суммарная площадь теплопередачи в установке 54 м2, производительность ее по испаренной влаге 1500
кг/ч. Удельный расход пара 0,35...0,4 кг на 1 кг испаренной влаги.
Рис.19.6. Трехкорпусная вакуум-выпарная установка фирмы «Вигонд» (Германия):
а — общий вид; б — технологическая схема; 1 — труба для подачи свежего продукта; 2 — расходный бак; 3, 13, 15 — нагревательные камеры первого, второго и третьего корпусов; 4, 9, 10 — сепараторы первого, второго и третьего корпусов; 5 — инжектор; 6, 14, 16 — трубы для подачи продукта из сепараторов в рабочее пространство
корпусов; 7, 12 — трубы для подачи продукта между корпусами; 8, 11 — трубы для
подачи вторичного пара между корпусами; 17 — поверхностный конденсатор; 18 —
труба для отвода сконцентрированного продукта; 19, 20 — продуктовый и вакуумный насосы; 21 — труба для несконденсировавшихся газов; 22, 23, 24 — линии отвода конденсата
Двухкорпусная вакуум-выпарная установка с пластинчатыми нагревателями показана на рис.19.7. Продукт подают через автоматический регулятор 12 в пластинчатый нагреватель 1 первой ступени, где
он нагревается свежим паром. Вторичный пар первой ступени после
разделения в сепараторе-испарителе 2 по трубопроводу 3 направляется
в паровые пластины нагревателя 10 второй ступени, а жидкая фаза частично по трубе 14 возвращается в нагреватель 1
и частично насосом 11 подается в продуктовые пластины нагревателя второй ступени. Из сепаратора-испарителя 9 второй ступени пар поступает в
конденсатор смешения 4, где конденсируется холодной водой. В конденсатор поступает и
конденсат греющего пара из нагревателя второй ступени.
Смесь конденсата и отработавшей воды отводится насосом 7. Конденсат из нагревателя первой ступени откачивается насосом 13. Сконцентрированный продукт из сепаратора-испарителя 9 отводится насосом
8. Неконденсирующиеся газы из конденсатора удаляют двухступенчатым
паровым эжекторным вакуум-насосом 6, в который острый пар подают
по трубопроводам 5. Двухкорпусные установки при выпаривании бульонов обеспечивают производительность по испаренной
влаге
до
6000 кг/ч при удельном расходе пара без инжектора 0,5 кг и с инжектором 0,4 кг на 1 кг испаренной влаги.
Рис.19.7. Технологическая схема двухкорпусной вакуум-выпарной установки с пластинчатыми нагревателями:
1, 10 — пластинчатые нагреватели первой и второй ступеней; 2 , 9 — сепараторы-испарители первой и второй ступеней; 3 — трубопровод для вторичного
пара; 4 — конденсатор смешения; 5 — трубопровод для острого пара; 6 —
двухступенчатый эжекторный вакуум-насос; 7 — насос для отвода воды; 8, 11 —
насосы для сгущенного продукта; 12 — автоматический регулятор; 13 — насос;
14 — труба для возвращения жидкости
Работа №20
Контактные и конвективные сушилки.
Цель работы: изучить назначение, устройство, процесс работы и регулировки контактных и конвективных сушилок.
Контактные сушильные установки.
В контактных сушильных установках теплота, необходимая для испарения влаги, подводится к поверхности продукта от нагреваемых поверхностей, на которых этот продукт располагается. Поверхности нагревают паром, минеральными маслами и электрическим током. Контактные
сушилки бывают периодического и непрерывного действия.
К контактным сушильным установкам периодического действия относят горизонтальные вакуумные котлы, а также камерные (шкафные) и
камерные с мешалкой установки. Контактными сушильными установками
непрерывного действия являются вальцовые, шнековые и дисковые.
В вакуумных горизонтальных котлах, рассмотренных ранее, разваренное мягкое или твердое сырье и коагулированную кровь высушивают в
вакууме при давлении от 52 до 66 кПа и температуре продукта 72...80 °С.
Обогрев ведут глухим паром давлением 0,3 МПа. Интенсифицируется
процесс путем перемешивания продукта лопастями.
Камерная контактная сушилка с мешалкой (рис.20.1) для сушки
пера состоит из внутреннего 12 и внешнего 11 корпусов, образующих рубашку, в которую по трубе 4 подается пар. Снаружи корпус покрыт слоем
теплоизоляции 10 и облицован стальными листами. В нижней части корпуса предусмотрен люк 8 для ремонта лопастей мешалки. В передней
плоской крышке корпуса смонтирован люк 13 для загрузки пера, закрываемый шибером с ручным управлением. В задней крышке установлен патрубок 7 для выгрузки пера. В верхней части передней и задней крышек
имеются отверстия, закрытые коробами 1, 5 и соединенные трубопроводом. Через них производится отвод влажного воздуха.
Мешалка состоит из вала, закрепленного в двух сферических шариковых подшипниках, к которому на рычагах крепятся лопасти 9. Мешалка
приводится во вращение от мотор-редуктора 6 через муфту. На камере
установлены сосуды 3 для подачи антисептических и антистатических растворов.
Сушка пера происходит в течение 10 мин при закрытом шибере на
патрубке выгрузки пера и трубопроводе к камере затаривания. Температура сушки до 70 °С, давление пара 0,2 МПа. В процессе сушки в камеру дополнительно подается свежий, подогретый до 70 °С воздух. Перо выгружают из аппарата (путем создания с помощью вентилятора 5 разрежения)
через камеру затаривания 4 при закрытом трубопроводе 2. Производительность агрегата по сухому перу до 90 кг/ч при единовременной загрузке
37...45 кг. Потребление пара 140...200 кг/ч
Рис.20.1. Установка РЗ-ФАР/1 для сушки пера:
1, 5 — короба для отвода влажного воздуха; 2 — воздуховод влажного воздуха; 3
— сосуды для дезинфицирующего раствора; 4 — труба для подачи пара; 6 — мотор-редуктор; 7 — патрубок для выгрузки пера; 8 — люк; 9 •— лопасть мешалки;
10 — теплоизоляция; 11, 12 — внешний и внутренний корпуса; 13 — люк для загрузки.
Двухвальцовая контактная атмосферная сушилка для сушки крови
показана на рис. 2. Рабочим органом аппарата служат два полых вальца,
состоящих из литой чугунной обечайки 7 и двух крышек 6 и 9. Цапфами
крышек вальцы установлены в подшипниках скольжения, а подшипниковые опоры закреплены на стойках 12. На цапфах передних крышек с помощью шпонки установлены открытые зубчатые колеса 5, обеспечивающие встречное движение вальцов. Вальцы приводятся во вращение от
электродвигателя 1 мощностью 10 кВт через муфту 2, вариатор скорости 3
и редуктор 4, на выходном валу которого установлена шестерня открытой
зубчатой передачи. Через полые цапфы задних крышек введены трубы для
подачи пара 10 и отвода конденсата 11. Трубы герметизируют сальниковыми уплотнениями.
Кровь подают на вальцы по трубопроводам в ванночки, в которых
вращаются распылители 16 — валы с дисками, приводимыми во вращение
от зубатых колес 5. Диски захватывают кровь, которая сдувается с них
струей воздуха, подаваемого через форсунки от вентилятора. Кровь тонким слоем напыляется на поверхность обечаек и высушивается за один
оборот вальцов. Слой высушенной крови снимается ножами 15, прижимаемыми к обечайке пружинами. Снятый сухой продукт попадает вначале в
два продольных шнека 13 и затем в поперечный 14, который выводит его
из агрегата. Продольные шнеки приводятся в движение через цепную передачу от цапфы вальцов, поперечный шнек имеет автономный привод.
Нож и снимаемый продукт охлаждаются струей воздуха. Частота вращения вальцов меняется от 0,18 до 0,72 с-1, температура на поверхности обечайки 105...110 °С. Длительность сушки составляет 7...30 с, испарительная
способность — 6... 30 кг/(м2 ч). Расход пара на 1 кг испаренной влаги 1,25
кг.
Рис.20.2. Двухвальцовая контактная атмосферная сушилка:
1 — электродвигатель; 2 — муфта; 3 — вариатор скорости; 4 — редуктор; 5 —
зубчатое колесо; 6 , 9 — передняя и задняя крышки вальцов; 7 — обечайка; 8
— зонт; 10 — труба для подачи пара; 11 — труба для отвода конденсата; 12 —
стойка; 13, 14 — продольный и поперечный шнеки; 15 — нож; 16 — распылитель
Шнековая контактная сушилка К7-ФКЕ-7 для шквары (рис.20.3, а)
состоит из трех последовательно соединенных секций 7. Секция имеет Uобразный корпус с паровой рубашкой 5, крышкой с загрузочной горловиной 1 и коллектором 6 для отвода влажного воздуха. Внутри корпуса вращается полый вал-труба 4, на поверхности которой приварен шнек 3. К
концам трубы приваривают цапфы, которые устанавливают в подшипниках качения. Подшипники крепят в стаканах боковых стенок корпуса. На
передних цапфах шнека устанавливают ведомые звездочки 17 цепной передачи (рис.20.3, 6). Ведущую звездочку устанавливают на выходном валу
редуктора 15, соединенного клиноременной передачей 14 с электродвигателем 13 мощностью 5,5 кВт. Наружный диаметр шнека 302 мм, высота витка 28 мм, шаг витка 65 мм, частота вращения 0,09 с-1. Через вторую
цапфу по патрубку 8 во внутреннюю полость трубы 4 подается пар, а через
патрубок 9 отводится конденсат. Вводы патрубков герметизированы сальниковыми уплотнениями.
Рис.20.3. Шнековая контактная сушилка К7-ФКЕ-7 для шквары:
а - общий вид; б- кинематическая схема; 1- горловина для загрузки продукта; 2, 9 патрубки для отвода конденсата, 3 - шнек, 4- вал-труба; 5 - паровая рубашка; 6 коллекторы для отвода влажного воздуха, 7 - секции сушилки; 8 - патрубок
для подачи пара в шнек; 10 - патрубок для выгрузки продукта-11 - патрубки
для подачи пара в рубашку; 12 - рама; 13 - электродвигатель; 14 - клиноременная
передача; 15 — редуктор; 16 — цепная передача; 17 — ведомые звездочки
Конвективные сушильные установки.
В конвективных сушильных установках для подвода теплоты применяют нагретый газ (сушильный агент), который контактирует непосредственно с обрабатываемым продуктом.
Для сушки твердых кусковых материалов применяют камерные и
туннельные установки. Сыпучие материалы сушат: в разрыхленном слое в
барабанных, шнековых, лопастных, роторных, вибрационных и других
установках; в псевдоожиженном (кипящем) или фонтанирующем слое с
вибро- или аэроожижением; в потоке газа (пневматические сушилки). Пастообразные комкующиеся материалы сушат в кипящем или фонтанирующем слое на поверхности инертных материалов-носителей. Жидкие материалы (суспензии, растворы и др.) сушат в распылительных сушилках или
во вспененном слое.
Камерная шкафная трехходовая-конвективная сушилка для органопрепаратов (рис.20.4) имеет ступенчатый внутренний подогрев воздуха и частичную его рециркуляцию, что позволяет получить мягкий режим сушки, не снижающий качества продукции при незначительных перепадах температуры. Она состоит из изолированного корпуса 1 с двумя дверями 15, через которые по направляющим 13 загружают сетчатые противни 14. Внутреннее пространство камеры в горизонтальной плоскости разделено перегородками 12 на три зоны, в которых установлены паровые калориферы 2, 3 и 11. Свежий воздух через фильтр 7 подают вентилятором 5 в воздуховод 4. Он нагревается первым калорифером 3, проходит
через зазоры между противнями и, отбирая влагу от продукта, охлаждается. Далее воздух вновь нагревается калорифером 11 ив начале третьей зоны — калорифером 2. Отработавший влажный воздух по воздуховоду 10
направляется к шиберу 9, с помощью которого он может быть отведен
полностью в атмосферу через фильтр 8 или направлен на полную либо частичную рециркуляцию. Обрабатываемый продукт, например пепсин, загружают на сетку слоем толщиной 1,5 мм. Начальная влажность продукта
40 %, конечная — 3 % (по отношению к общей массе). Продолжительность сушки при температуре воздуха от 35 до 39 °С составляет 3,5 ч.
Рис.20.4. Камерная шкафная трехходовая конвективная сушилка для органопрепаратов:
Конвективная сушилка КТ-60 показана на рис.20.5. Сушку пера интенсифицируют перемешиванием лопастной мешалкой. Сушилка состоит
из эллипсовидного металлического корпуса 16, снабженного теплоизоляцией 15. С торцов корпус закрыт двумя плоскими днищами, в которых
укреплены подшипниковые опоры вала мешалки 14, люк для загрузки пера
12, смотровые окна 11 и светильник 10. В нижней части днища имеется
люк 13, закрываемый крышкой, через который осуществляют монтаж и
обслуживание мешалки. Мешалка приводится во вращение от электродвигателя 2 через редуктор 3.
Свежий воздух засасывают вентилятором 7 через воздуховод 8,
нагревают в паровом калорифере 9 и по воздуховоду 17 подают в корпус.
Влажный воздух отводят по воздуховоду 5, снабженному фильтром. Сухое
перо выгружают с помощью вентилятора 4. Перо максимальной влажностью (50 %) загружают в корпус аппарата через люк 12 при работающей
мешалке и закрытой задвижке вытяжного вентилятора 4. После загрузки
включают вентилятор и калорифер, подающие подогретый до 85 оС свежий
воздух. Сушку при вращающихся лопастях продолжают около 20 мин. После окончания сушки включают вентилятор 4, и сухое перо по трубопроводу поступает в установку для затаривания. Производительность установки по сырому перу 50 кг/ч, массовый расход пара 200 кг/ч при давлении до 0,5 МПа. Объемный расход воздуха при сушке 4100 м3/ч.
Рис.20.5. Конвективная сушилка КТ-60:
1, 6 — электродвигатели вентиляторов; 2 — электродвигатель привода мешалки; 3 — редуктор; 4 , 7 — вентиляторы; 5 — отводящий воздуховод; 8 —
всасывающий воздуховод; 9 — калорифер паровой; 10 — светильник; 11 —
смотровое окно; 12 — люк для загрузки; 13 — люк для обслуживания; 14 —
мешалка; 15 — теплоизоляция; 16 — корпус; 17 — воздуховод.
Барабанные сушильные установки. В них происходит сушка с механическим перемешиванием. Так, для сушки яичной скорлупы от начальной
влажности 23... 25 % до конечной 2,5 % применяют сушилку со сплошным
цилиндрическим, наклонно установленным вращающимся барабаном, в
который питателем загружается продукт. На внутренней поверхности барабана устанавливают двенадцать горизонтальных лопастей, перемешивающих продукт. Барабан разделен перегородками на четыре секции.
Наклон барабана обеспечивает непрерывность процесса сушки. Сушку
осуществляют смесью воздуха и дымовых газов от сгорания твердого или
жидкого топлива температурой при входе в барабан 150...200 оС и
1ОО...11О°С при выходе. Продолжительность сушки 15 мин, производительность установки до 20 кг/ч.
Пневматические установки. В таких установках высушиваемый
продукт находится во взвешенном состоянии.
Сушильная установка Я5-ФДБ для сушки обезжиренной шквары состоит из теплогенератора 7 (рис.20.6), сушильного агрегата и системы
очистки отходящих газов. Сушильный агент образуется в теплогенераторе
7, где в горелке 6 сгорает природный газ. Воздух для горения нагнетается
воздуходувкой 5. Температура смеси при входе в камеру сушки 300...500
°С. Обезжиренную шквару двухшнековым питателем 1 подают в камеру 2,
где она измельчается молотковой дробилкой 3 и выбрасывается в камеру
сушки 8. Частицы измельченного продукта смешиваются с потоками горячего газа и высушиваются во взвешенном состоянии. Самые мелкие частицы, скорость витания которых становится меньше скорости газового потока, выносятся в циклон 10, где отделяются от воздуха. Крупные частицы
падают на дно камеры, повторно измельчаются в дробилке 3 и вновь попадают в зону сушки. Частицы со скоростью витания, равной скорости потока газа, попадают в камеру досушки 9, где происходит их повторное измельчение с помощью дробилки 12. Подобный процесс селективной сушки
с промежуточным дополнительным измельчением происходит до полного
высушивания продукта и удаления его потоками газа в циклон. Газы отсасываются вентилятором 14. Вследствие тонкого измельчения исходного
продукта, повышения температуры газовоздушной смеси и перемешивания
потоков материала и газа сушка протекает интенсивно, и ее продолжительность составляет 10...15 с, что повышает качество конечной продукции.
Рис.20.6. Схема сушильной установки Я5-ФДБ:
1 — двухшнековый питатель; 2 — камера дробления; 3 — молотковая дробилка; 4 — электродвигатель; 5 — воздуходувка; 6 — горелка; 7 — теплогенератор;
8 — камера сушки; 9 — камера досушки; 10 — циклон; 11 — камера повторного дробления; 12 — дробилка; 13 — шлюзовой затвор; 14 — вентилятор
Распылительные сушилки. Их применяют для сушки жидких растворов, суспензий, эмульсий, пульп и сгущенных, пастообразных материалов.
В мясной промышленности их используют для сушки цельной крови и ее
фракций, медицинского панкреатина, мясных и костных бульонов, яичного меланжа и др.
Установка с подвижными форсунками (рис.20.7) позволяет получить более равномерное распыление жидкости. В цилиндрической сушильной башне 4 с плоским дном на опорной колонке 7 установлена
«люстра» с механическими распылительными форсунками 8, которые приводятся во вращение приводом 13, установленным вне башни. Высушиваемый продукт (яичный меланж) плунжерным насосом 18 нагнетают под
давлением 10...12 МПа через фильтры 17 в уравнитель давления 16. Уравнитель давления — цилиндрический сосуд, в верхней части которого над
поверхностью жидкости компрессором 14 создают воздушную подушку с
давлением 0,10...0,12 МПа. Из уравнителя кровь по трубопроводу через
опорную колонку поступает к форсункам 8. Установка работает по принципу прямотока, поэтому воздух, очищенный в фильтре 1 и нагретых в калорифере 3 до 130...140 °С, вентилятором 5 подают через центр крыши
башни непосредственно в зону распыления.
Высушенный продукт счищается со дна вращающимися скребками 6
в люк, а затем поступает в шнековый транспортер 11. Влажный воздух отводят через щель в нижней части башни в рукавный матерчатый фильтр 9,
где отделяются унесенные сухие частицы.
Внутренний диаметр камеры 2,9 м, высота 3,5 м. Производительность установки по испаренной влаге при сушке меланжа 50...70 кг/ч,
удельный расход пара на 1 кг испарительной влаги 3,6…4 кг.
Рис.20.7. Схема распылительной сушильной установки с подвижными
форсунками:
1 — фильтр для очистки свежего воздуха; 2 — воздуховод для подачи
нагретого воздуха; 3 — калорифер; 4
— сушильная башня; 5 — вентилятор
для подачи свежего воздуха; 6 —
скребки; 7 — опорная колонка; 8 —
распылительные форсунки; 9 — рукавный фильтр; 10 — вентилятор для отсоса влажного воздуха; 11 — шнековый
транспортер; 12 — вибролоток; 13 —
привод вращения форсунок; 14 —
компрессор; 15 — трубка для подачи
продукта; 16 — уравнитель давления; 17 — фильтры; 18 — плунжерный насос.
Работа №21.
Закаточные машины.
Цель работы: изучить назначение, устройство, процесс работы и регулировки закаточных машин.
Закаточные машины в зависимости от принципа действия делят на
неавтоматические, полуавтоматические и автоматические. В первых из них
банки к закаточной головке, а также закаточные ролики к банке подают
вручную. В полуавтоматических закаточных машинах ролики работают
автоматически, а банки к закаточной головке также подают вручную. В автоматических закаточных машинах оба рабочих процесса автоматизированы. В разных машинах банки во время закатывания могут быть неподвижными или вращаться вокруг своей оси.
Закатывание с одновременным вакуумированием проводят в вакуумзакаточных машинах. При наличии в машине клинчера (устройства предварительной закатки) вакуум-насосы монтируют отдельно от закаточных
машин, а при отсутствии клинчера — в самой закаточной машине.
В качестве основного оборудования, применяемого для упаковывания продуктов в полужесткую тару, служат прессы Б4-СПР-51 и Б4-СПР51-01. Они различаются оснасткой в зависимости от размера изготовляемой тары и ее конфигурации. Пресс Б4-СПР-51 имеет следующую техническую характеристику.
Производительность, шт/мин
Размеры банок:
вместимость, см3
глубина вытяжки, мм
Исходный материал
Размеры рулона, мм:
диаметр
ширина
Масса рулона, кг
Установленная мощность, кВт
Расход сжатого воздуха (давление 0,6 МПа),
м3/ч
Габаритные размеры, мм
Масса (со штампом), кг
60...80
До 1600
До 150
Лента из ламистера
До 800
До 270
До 390
3,1
10
2600 х 2000 х 1800
2890
Термоукупорочная установка Б4-УТЧ-1 предназначена для автоматического укупоривания крышками наполненных банок. Ее техническая
характеристика приведена ниже.
Производительность (в зависимости
от режима сварки и размеров тары),
шт/мин
Размеры обрабатываемых банок, мм:
поперек подачи
вдоль подачи
Установленная мощность, кВт
Расход сжатого воздуха (давление 0,4 МПа), м3/ч
Габаритные размеры, мм
Масса, кг
10...15
50... 150
50...120
7,5
1,5
900 х 600 х 1500
320
При стерилизации продуктов в полужесткой таре из ламистера вкусовые качества их выше, чем в жестяной таре, что обусловлено сокращением продолжительности процесса на 10... 15 %.
Для упаковывания мясных продуктов в жесткую тару различной
вместимости применяют дозировочно-закаточные агрегаты Б4-КАД-1 и
Б4-КАД-1А, автоматические закаточные машины В4-ИЗВ-30, Б4-КЗК-14А01 и другое оборудование.
Дозировочно-закаточные агрегаты включают наполнительнодозировочный автомат типа ДН2 или ДНЗ и закаточную машину. Они
предназначены для заполнения и закатывания консервных банок в основном при производстве фаршевых и паштетных консервов.
Такие консервы, как языковые, ветчинные, сосиски, консервы из мяса птицы и кроликов, как правило, фасуют вручную и герметизируют с
помощью закаточных машин. Консервы из натурального мяса, нарезанного
на куски, фасуют с помощью автоматических дозаторов АДМ-4 или В2ФНА и герметизируют на закаточных машинах.
Автоматический дозатор мяса АДМ-4 (рис.21.1) состоит из станины, на которой укреплены корпус, дозирующая головка, механизм подачи
и выдачи банок, загрузочный бункер, а также дозаторы жира и соли. Корпус дозатора с электрическим или паровым подогревом питателя имеет на
внутренней поверхности пазы, обеспечивающие поступление мяса при
вращении шнека. Дозирующая головка представляет собой восемь дозирующих цилиндров с поршнями, внутри которых расположены шнеки.
Высота подъема поршней регулируется в зависимости от дозы загрузки. В
верхней части насадки, служащей для подачи мяса в дозирующие цилиндры, установлен полукольцевой нож, отсекающий излишки мяса, не попавшего в дозирующие цилиндры. Автоматический дозатор оборудован
механизмом электрической блокировки.
Банки поступают по цеховому конвейеру сначала в приемный лоток,
а затем в гнезда загрузочного стола. Вращаясь вместе со столом, банка перемещается к дозаторам жира и соли (или смеси соли с перцем) и затем
подходит под один из восьми дозаторов мяса. В этот момент банка захватывается выталкивателем и переходит на направляющую выдачи банок.
Двигаясь по ней, банка находится все время под одним из мерных цилиндров, из которого поршнем выталкивается мясо, и таким образом банка
наполняется. Мясо из цилиндра выталкивается вследствие того, что шнек
своим верхним концом упирается в наклонную полосу, закрепленную на
выталкивателе, и, перемещаясь по ней, постепенно опускается вниз. Для
уменьшения трения жирсодержащего сырья стенки цилиндра обогреваются паром или с помощью ТЭНов. Скорость подачи мяса шнеком регулируется для каждого вида консервов.
Наполненные банки от автоматического дозатора по конвейеру передают на взвешивание и закатку. Контрольное взвешивание осуществляют вручную на циферблатных весах, чтобы не допустить закатки незаполненных (легковесных) или переполненных (тяжеловесных) банок.
Рис.21.1. Автоматический дозатор мяса АДМ-4:
1 — станина; 2—питатель; 3 — головка с дозирующими цилиндрами; 4— механизм подачи и выдачи банок; 5 — выталкиватель; б— механизм электрической блокировки; 7—
загрузочный бункер; 8 — дозатор жира; 9— дозатор соли
С помощью неавтоматической закаточной машины жестяные банки герметизируют на небольших консервных заводах. Особенностью этой
машины является вращение закаточных патронов вместе с зажатой между
ними банкой. Для этого машина оснащается верхним патроном с приводом
для его вращения и нижним патроном с механизмом, обеспечивающим пе-
ремещение патрона в вертикальной плоскости. Машина снабжена роликодержателем с роликами первой и второй операций.
Банку с продуктом вручную устанавливают на нижний патрон и
нажимают ногой на педаль. Банка зажимается между верхним и нижним
патронами и начинает вращаться вокруг своей оси. Затем поворачивают
рукоятку роликодержателя, к венчику крышки подводится сначала ролик
первой операции, который обкатывает венчик крышки и привальцовывает
ее к фланцу корпуса банки, а потом ролик второй операции окончательно
формирует закаточный шов.
Полуавтоматическая закаточная машина предназначена для укупоривания наполненных банок, содержимое которых необходимо подпрессовывать (куриные, ветчинные, языковые консервы, жареное мясо, почки и
т. п.). Эту машину применяют на предприятиях малой мощности. Полуавтоматическая закаточная машина состоит из следующих основных узлов:
станины, привода, закаточной головки, нижнего патрона с механизмом
подъема банки под закаточные ролики и системы управления процессом
закатывания.
Для закатывания на полуавтоматических машинах банку с надетой
на фальцы корпуса крышкой устанавливают на шпиндель нижнего патрона
и, нажав педаль, поднимают банку под верхний неподвижный патрон. Неподвижный патрон фиксирует положение банки, и в то же время закаточная головка, имеющая четыре закаточных ролика (два ролика — подгиб
крючка, два — уплотнение шва), образует двойной закаточный шов. Каждая пара роликов работает одновременно. По окончании процесса закатывания шпиндель нижнего патрона опускают и банку удаляют из машины.
Затем рабочий цикл повторяется.
Техническая характеристика закаточных машин.
Показатель
Производительность, банок в
час
Установленная мощность, кВт
Габаритные размеры, мм
Масса, кг
неавтоматическая полуавтоматическая
1200
1200…1500
0,6
610х610х1150
150
1,7
970х700х1950
680
Однобашенная закаточная шестишпиндельная машина (рис.21.2)
представляет собой автомат ротационного типа непрерывного действия.
На станине машины закреплены две стойки, на которых расположен электродвигатель. При помощи рукоятки, муфты и шкива горизонтальный вал
приводится в движение и обеспечивает работу закаточных головок, регулировка которых осуществляется штурвалом. Закаточная машина оснащена также магазином для донышек, приемной звездой, разгонной звездой,
специальным механизмом блокировки подачи донышек при отсутствии
крышек.
Корпус банки из транспортного потока попадает на вращающийся
диск механизма приема и ориентируется в приемной звезде с помощью
пружинных направляющих. С приемной звезды корпус банки передается
на разгонную звезду, которая распределяет банки по шагу и скорости и передает в гнезда механизма подачи. Ведомый разгонной звездой корпус
банки отклоняет щуп и включает механизм отсечения донышек, который, в
свою очередь, отделяет донышко от стопы и подает его к направляющим.
Рычаг подающей звезды ведет донышко над корпусом банки по
опускающейся вниз винтовой направляющей до надевания его на корпус
банки. Гнездо подающей звезды передает корпус банки с донышком на
столик нижнего шпинделя, который поднимается и прижимает их к патрону. Рычаги закаточных роликов, набегая на кулачки, приближают закаточные ролики к центру донышка. Сначала приближаются ролики первой
операции, образующие шов, а затем ролики второй операции, которые
окончательно его герметизируют. По окончании закатки ролики возвращаются в исходное положение, освобождая банку. Нижний шпиндель
опускается с закатанной банкой, и направляющая звезда удаляет банку из
машины. Машину обслуживает один оператор, который следит за ее работой и наполняет магазин донышками.
Рис.21.2. Однобашенная закаточная шестишпиндельная машина:
1 — станина; 2—штурвал; 3 — стойка; 4 — вал; 5 — электродвигатель; 6 — клиноременная передача; 7—муфта; 8— рукоятка; 9— магазин для донышек; 10— приемная звезда;
11 — разгонная звезда
Для мясоперерабатывающих предприятий малой и средней мощности, где продукт в жестяную тару часто фасуют вручную, целесообразно
применять оборудование более дешевое и менее производительное: различные модели полуавтоматических (И9-СЗК, Б4-КЗТ-56) или автоматических (Б4-ИЗВ-30, Б4-КЗВ-19, Б4-КЗК-14А-01) закаточных машин.
Автоматическую закаточную машину Б4-КЗК-14А-01, особенностью которой является наличие пароперегревателя для подачи в подкрышечное пространство стерильного пара, можно считать наиболее совершенной. Машина имеет механизм блокировки: нет банки — нет крышки,
мало крышек — стоп машина, а также полную защиту оператора от движущихся частей. Техническая характеристика закаточной машины Б4КЗК-14А-01 следующая.
Производительность, банок в минуту
Мощность привода, кВт
диаметр
высота
жести
алюминия
Габаритные размеры, мм
Масса, кг
40, 50, 63, 80
3 Размеры банок, мм:
100...160
120...270 Толщина, мм:
0,22...0,34
0,25...0,35
2200 х 1370 х 1900
2150
В заключение следует отметить, что для мясоперерабатывающих
предприятий малой или средней мощности, выпускающих закусочные
консервы с небольшим сроком хранения (до 2 лет), выгодно использовать
стеклянные банки вместимостью 0,2... 10 дм3. В этом случае целесообразно
применять относительно недорогие полуавтоматические закаточные машины Д5-ЗК4М или Д5-КЗЛ, в которых укупоривание банок (обкатка
крышки роликами) осуществляется автоматически, а подача на закатывание и съем укупоренных банок — вручную. Производительность таких
машин 2... 15 банок в минуту.
Работа № 22.
Оборудование для упаковывания готовой мясной продукции.
Цель работы: изучить назначение, устройство, процесс работы и регулировки оборудования для упаковывания готовой мясной продукции.
Машины для упаковывания мяса и мясных продуктов под вакуумом
делят на камерные и бескамерные.
Машины первой группы могут быть одно-, двухкамерными и ленточными. По принципу работы их подразделяют на машины периодического и непрерывного действия. Камерные машины могут работать по пакетному и беспакетному способам упаковывания. В первом случае предварительно изготовленная тара (пакеты, мешки) вместе с уложенным в нее
продуктом поступает в машину для вакуумирования и запечатывания. Во
втором — изготовление пакетов, укладка в них продукта определенной
массы и запечатывание производятся в одной машине.
Основной частью камерных вакуум-упаковочных машин является
камера, в которой осуществляются вакуумирование пакета с продуктом и
герметичная сварка шва. Принцип ее работы показан на рис.22.1.
Рис.22.1. Схема работы вакуумной камеры упаковочной
машины:
а —начало вакуумирования; б—окончание вакуумирования; 1 — сварочные элементы; 2—крышка; 3 — камера;
4— продукт; 5 — мешок; 6 — патрубок отвода воздуха
Пакет с вложенным в него продуктом укладывают в камеру таким
образом, чтобы его открытая часть (незапечатанный край) находилась на
сварочном элементе. При закрывании крышки камеры включается вакуумнасос, который откачивает из пакета воздух. При степени разрежения воздуха 99,2...99,8 % включаются нагревательные элементы и пакет герметично запечатывается. В некоторых конструкциях вакуум-упаковочных
машин на внутренней стороне крышки камеры располагают специальные
эластичные элементы для более быстрого и полного удаления воздуха из
герметизируемого пакета.
Однокамерная вакуум-упаковочная машина представляет собой прямоугольную камеру с крышкой, смонтированную в корпусе, внутри которого расположен вакуум-насос. На краях камеры установлены нагрева-
тельные элементы. Машина оснащена приборами контроля и регулирования.
Вакуум-упаковочная машина МВУ- 7 (рис.22.2) — одна из самых
простых машин, применяемых на небольших перерабатывающих предприятиях, состоит из корпуса с камерой, крышки, камеры с плитой и рулона с
пленкой. Сварочная плита может перемещаться в крышке в вертикальной
плоскости.
При открытой крышке в камеру укладывают лоток с заполненными
продуктом одной или несколькими ячейками. Крышку закрывают, начинается вакуумирование, камера при необходимости заполняется защитной
газовой смесью из подключенного к ней баллона. Затем края ячеек лотка
герметично свариваются с покровной пленкой под действием перемещающейся в крышке разогретой сварочной плиты. Работа вакуум-упаковочной
машины МВУ-7 управляется блоком управления. Габаритные размеры
машины 710 х 560 х 1240 мм, масса 280 кг.
Для изготовления упаковочных лотков с ячейками применяют термоформуемую пленку толщиной 0,1...0,8 мм.
Рис.22.2. Вакуум-упаковочная машина МВУ-7:
1 — камера; 2 — готовая упаковка; 3 — рулон; 4—крышка; 5— сварочная плита; 6—
покровная пленка; 7— блок управления; 8— корпус
На малогабаритной вакуум-формовочной машине МВФ-7 (рис.22.3)
ячейки формуются глубокой вытяжкой. Машина состоит из рамы, на которой смонтированы нагревательный блок, вентилятор и рулон с полимерной
пленкой. Лотки с ячейками изготовляют путем разогрева и формовки
пленки с последующим ее охлаждением с помощью вентилятора. Управление работой машины осуществляется с помощью блока управления. Габаритные размеры машины — 874 х 776 х 1290 мм, масса 200 кг. Комплект
из формовочной и упаковочной машин обеспечивает изготовление и упаковывание 60... 100 лотков в час с общим полезным объемом ячеек до 700
дм3.
Увеличить производительность вакуум-упаковочной линии можно за
счет применения двухкамерных машин, выпускаемых двух типов. Первый
представляет собой конструкцию, состоящую из двух однокамерных машин, объединенных одной рамой. Второй выполнен в виде двух расположенных рядом одинаковых камер, смонтированных на одной раме и осна-
щенных крышкой, которая попеременно закрывает то одну, то другую камеру.
Рис.22.3. Вакуум-формовочная машина
МВФ-7:
/ — форма; 2— полимерная пленка;
3— рулон; 4 — нагревательный блок;
5—вентилятор; 6— рама; 7—блок
управления
Двухкамерные вакуум-упаковочные машины, как правило, оборудуют
более производительной (100 м3/ч и выше) вакуумной системой, чем однокамерные. Процесс работы двухкамерной вакуум-упаковочной машины
имеет циклический характер. В то время, когда в первой камере производится загрузка, во второй — откачивание воздуха из камеры, вакуумирование упакованного в пакет продукта и термосварка упаковки. По окончании упаковочного цикла во второй камере крышка автоматически (или
вручную) открывается и закрывает первую камеру. Длительность отдельных операций — вакуумирования и термосварки — регулируется бесступенчато реле времени. Таким образом, двухкамерные вакуум-упаковочные
машины более производительны по сравнению с однокамерными за счет
того, что в то время, когда в одной камере осуществляется упаковывание
пакетов, оператор загружает другую.
Еще более высокая производительность у ленточных вакуумупаковочных машин (линий), работающих непрерывно. Они снабжены
ленточным конвейером для подачи наполненных продуктом пакетов или
ячеек и отвода упакованной продукции.
В ленточных вакуум-упаковочных машинах, работающих по пакетному способу упаковывания, заполненные продуктом пакеты укладывают
на ленту конвейера, который за счет шаговой подачи отводит упакованную
продукцию и одновременно вводит заполненные пакеты в зону вакуумирования и термосварки. При остановке конвейера крышка вакуумной камеры автоматически опускается и происходит вакуумирование пакетов с
последующей сваркой. По окончании процесса крышка поднимается с одновременным включением конвейера, выводящего упакованную продукцию из зоны камеры и подающего в нее следующую партию пакетов с
продуктом.
В упаковочных линиях, работающих по беспакетному способу, в одной и той же машине изготовляется тара, происходит упаковывание продукта определенной массы и запечатывание.
На вакуум-упаковочной линии ГСТ-400 (рис.22.4), разработанной в
СКТБ «Техноприбор» (г. Гомель, Белоруссия), термоусадочная пленка,
разматываясь с рулона цепным конвейером с захватами, перемещается
вдоль машины. Конвейер работает в шаговом режиме. В блоке нагрева
пленка разогревается и подается в блок, где подвергается формовке. В секции укладки ячейки сформованного лотка заполняются продуктом и при
последующем перемещении их накрывает покровная пленка, подаваемая с
рулона. В блоке вакуумирования и термосварки ячейки вакуумируются и
плотно склеиваются с покровной пленкой с помощью опускающейся
нагретой плиты. Затем они подаются к вырубному устройству, в котором
отделяются излишки ленты. Готовые упаковки ленточным конвейером
транспортируются за пределы линии для укладывания их в транспортную
тару. Микропроцессорная система управления обеспечивает автоматическую работу линии в соответствии с необходимыми технологическими режимами. Производительность линии по мясным продуктам 250...300 кг/ч,
габаритные размеры 7500 х 1800 х 1800 мм, масса 1500 кг. Размеры потре
бительских упаковок 380 х 142 х 50 мм, масса упаковываемых мясных
продуктов 0,5...1 кг.
Рис.22.4. Схема вакуум-упаковочной линии ГСТ-400:
1, .8—рулоны; 2 — термоусадочная пленка; 3 — цепной конвейер; 4 — блок нагрева
пленки; 5—блок формовки пленки; 6—ячейки; 7—место укладки продукта; 9— покровная пленка; 10 — плита; 11- блок вакуумирования и термосварки; 12— ленточный
конвейер; 13— система управления; 14— готовые упаковки
В бескамерных вакуум-упаковочных машинах в отличие от камерных
вакуумирование упаковки с продуктом и ее запечатывание происходят на
рабочем конвейере или столе с помощью специальных вакуумирующих
устройств (выдвигающиеся мундштуки, трубки, вакуумирующие головки и
т. д.). Это позволяет существенно упростить конструкцию машины — избавиться от громоздких вакуум-камер, сократить время вакуумирования и
снизить затраты электроэнергии на процесс упаковывания. Машины этого
типа могут также работать по пакетному и беспакетному способам упаковки, причем второй тип получил наибольшее распространение.
Бескамерные вакуум-упаковочные машины — это машины непрерывного действия, позволяющие проводить быструю переналадку в зависимости от вида продукта и производственных требований, а также снизить затраты на упаковку.
В настоящее время большое внимание уделяется упаковочному оборудованию, работающему по методу «Gryovac», при котором продукт упа-
ковывают под вакуумом в пакеты из термоусадочной пленки. Такая пленка
имеет очень низкую паро- и газопроницаемость и в процессе термообработки (погружение в воду температурой 75...97°С на 1...2с) плотно прилегает к упакованному продукту (отсюда и название этого способа упаковки
— «вторая кожа»).
Для осуществления данного метода применяют новые виды высокопрочного многослойного материала типов ДВВ-1, ВВ-3, ВВ-4, состоящего
из трех и более слоев полиолефинов и слоя
пвдх.
При использовании пакетов из термоусадочной пленки после вакуум-упаковочной машины продукт поступает в усадочную камеру, в которой вода подогревается с помощью пара или электронагревательных элементов.
Для упаковывания мясных консервов в полужесткую тару из ламистера ПО «Крымпродмаш» (г. Симферополь, Украина) разработало комплексную линию производительностью 60 упаковок в минуту (рис.22.5).
Рис.22.5. Схема линии производства консервов в таре из ламистера:
1— пресс для изготовления банок; 2 — пресс для изготовления крышек; 3 — дозатор мяса;
4 — питатель мяса; 5 —дозатор жира; 6—дозатор специй; 7—весы; 8— термоупаковочный автомат; 9—устройство для ополаскивания банок; 10 — устройство для загрузки
корзин в автоклав; 11 — автоклав; 12— устройство для выгрузки корзин из автоклава
7. СЛОВАРЬ ТЕРМИНОВ (ГЛОССАРИЙ)
Бахтарма. Нижняя поверхность выдубленной кожи животного.
Бекон. Свиные полутуши без лопаточной кости специального посола. Белковый качественный показатель. Выражается отношением полноценных и неполноценных белков мяса.
Бланшировка мяса. Кратковременная варка мяса до неполной готовности.
Бройлеры. Молодняк птицы, получаемый от скрещивания мясных
сочетающихся линий для выращивания на мясо.
Брыжеватость. Мелкие отверстия в стенках обработанных бараньих
и свиных черев размером от 0,2 до 2 мм.
Брыжейка. Складка брюшины, состоящая из двух листов серозной
оболочки и жира, заключенного между ними.
Буженина. Мясное изделие без костей из тазобедренной части свиной туши, натертое солью, с чесноком или без чеснока, в вареном, запеченном или жареном виде.
Бугай. Шкуры некастрированных быков-производителей. Под разделяются на легкие (17-25 кг) и тяжелые (более 25 кг).
Бычок. Шкуры бычков массой 13-17 кг.
Бычина. Шкуры кастрированных быков. Подразделяются на легкие
(17-25 кг) и тяжелые (более 25 кг).
Варка колбас. Тепловая обработка колбасных батонов горячей водой, паровоздушной смесью или острым паром, в результате которой получается готовый к употреблению продукт.
Воздушная камера яйца. Полость в тупом конце яйца между внутренней и наружной подскорлупными оболочками, заполненная воздухом.
Выросток. Шкуры телят, перешедших на растительную пищу, с переходной при линьке шерстью, а также шкуры овец и коз, непригодные
для мехового и шубного производства.
Высота шерстного покрова. Свойство овчин учитывается в сантиметрах и является профилирующим признаком при сортировке овчин по
подгруппам.
Выпороток. Недоношенный плод, извлеченный из убитой самки.
Вырезка. Внутренняя пояснично-подвздошная мышца мясной туши.
Вытопка жира. Способ выделения топленого жира-сырца нагревом.
Выход убойный. Отношение убойной массы к приемной массе окота, выраженное в процентах.
Вязка колбас. Перевязывание колбасных батонов шпагатом в целях
уплотнения, повышения механической прочности и для придания каждому
наименованию колбас отличительного признака.
Глухарка. Слепая кишка свиней.
Гниение мяса. Происходит вследствие высокой температуры, повышенной влажности и доступа кислорода. В большей степени гниению
подвержено мясо больных и плохо упитанных животных.
Грудинка. Часть туши, содержащая в себе грудную кость с реберными хрящами и прилегающими к ним мышечной и другими тканями.
Глянцевание кож. Заключительная обработка кож для придания
"лицу" блеска.
Голье. Подготовленная к дублению кожа.
Густота шерстного покрова. Определяется количеством волокон
шерсти на 1 мм1.
Гузенка. Прямая кишка свиней и овец.
Дубление. Обработка голья дубящими веществами для придания ему
пластичности, прочности, износоустойчивости.
Дыра. Сквозное повреждение стенок кишок.
Жидкостный коэффициент. Число, показывающее, сколько весовых единиц жидкости требуется для обработки одной единицы сырья.
Жирование. В кожевенном и меховом производстве: введение после
дубления в шкуру или кожу жирующих материалов для придания им водостойкости, мягкости и эластичности.
Жиловка мяса. Удаление из обваленного мяса жира, хрящей, сухожилий, соединительнотканых пленок, крупных кровеносных и лимфатических сосудов, а также кровяных сгустков и мелких косточек и разделение
мяса по сортам в зависимости от содержания жировой и соединительной
тканей.
Жир брыжеечный. Жир-сырец, снятый с брыжейки.
Жир внутренний. Жир-сырец, снятый с внутренних органов скота.
Носит название по виду того органа, с которого снят: околопочечный и т.п.
Жир кишечный. Жир, снятый со всех видов кишок.
Жир мездровый. Остатки подкожного жира, снятые с внутренней
стороны шкуры животного.
Жир подкожный. Жир, покрывающий наружную поверхность туши.
Жир-сырец. Жировая ткань, полученная при переработке всех видов
скота.
Жир топленый пищевой. Животный жир, полученный при переработке жира-сырца.
Жир топленый технический. Животный жир, полученный от непригодного для пищевых целей жира-сырца.
Жир щуповой. Жировое отложение в области паха крупного рогатого скота.
Забеловка. Предварительное отделение шкуры ножом вручную на
некоторых участках туши.
Загар мяса. Безмикробная порча мяса, возникающая под влиянием
тканевых ферментов, характеризующаяся сильнокислым запахом, размягченной консистенцией и изменением цвета.
Закисание мяса. Происходит при плохом обескровливании, большой влажности и хранении при высоких температурах.
Закомятка свиных туш. Отделение жира и мяса от обеих сторон
остистых отростков позвоночника у свиных туш.
Замша. Кожа жирового или комбинированного дубления, выделанная из шкур оленей, овец, диких коз. Характеризуется мягкостью, бархатистостью, водонепроницаемостью.
Замочка. Доведение кожи до парного состояния путем замочки в
воде или киселе.
Засолка врасстил. Шкуры расстилают на помосте мездрой вверх и
посыпают солью слоем 25 мм.
Зачистка. Обработка шкуры после золения тупиком на колоде со
стороны мездры и "лица".
Золение. Обработка шкуры раствором гашеной извести для удаления межволоконных белковых веществ и разрыхления волокнистой структуры дермы.
Зачистка туши. Удаление бахромы, сгустков крови, механических
загрязнений, отделение в тушах крупного рогатого скота почек и почечного жира.
Зельц. Изделие в оболочке или без нее, имеющее преимущественно
овальную форму, изготовленное из измельченного вареного сырья.
Изделия мясные кровяные. Колбасы, мясные хлебы, зельцы, выработанные с добавлением к фаршу пищевой крови.
Индекс белка. Показатель качества белка, определяемый отношением высоты белка к средней величине его большого и малого диаметров.
Индекс желтка. Показатель качества желтка, определяемый отношением высоты желтка к его диаметру.
Калибровка кишок. Определение диаметра кишок.
Калорийность мяса. Определяют по его химическому составу: 1 г
жира равен 39,77 кДж, 1 г белка - 23,86 кДж.
Каныга. Содержимое первого и второго отделов желудка жвачных.
Карбонад. Мясное изделие из спинной или поясничной мышцы туши, натертое солью с чесноком или без чеснока, в вареном, запеченном
или жареном виде.
Квашение. Обработка шкур и кожи в растворе киселя или квасов.
Различают окуночное и намазное квашение.
Кожа. Вырабатывается из шкур животных, морских зверей, рептилий; имеет волокнистое строение. Различают кожу обувную, шорноседельную, техническую и одежно-галантерейную.
Кожевенные овчины. Шкуры грубошерстных овец и их помесей,
непригодные для мехового и шубного производства, имеющие такие пороки, как текловолосость, редкошерстность, наличие большого количества
ломкого грубого волоса и длину шерсти ниже требований для шубных и
меховых овчин.
Кожевенное сырье. Шкуры всех животных, используемых для выработки кожевенных изделий. В зависимости от вида животного, пола и
возраста, шкуры подразделяют на мелкие, крупные и свиные.
Колода (кобыла). Приспособления для мездрения и выбивки репья.
Консервирование овчин. Обработка овчин, обеспечивающая длительное хранение сырья. Различают мокросоленое, сухосоленое и пресносухое консервирование.
Конские шкуры. Подразделяют на шкуры жеребят - склизок, жеребок и выметка; конина - конские шкуры легкие (10-17 кг) и тяжелые (более
25 кг); конский перед - передняя часть конской шкуры; конский зад - задняя часть шкуры.
Крупное кожевенное сырье. Шкуры крупного рогатого скота массой более 10 кг; полукожник, бычок, яловка, бычина, бугай.
Крюк. Приспособление для ручной разминки кож и шкур.
Кишки-полуфабрикат. Комплект кишок, освобожденный от содержимого, промытый, разделенный на составные части и консервированный.
Кишки-сырец свежие. Свежий комплект кишок, освобожденный от
содержимого, промытый и разделенный на составные части.
Кишки-фабрикат. Обработанный комплект соленых или сухих кишок, рассортированных по калибрам и качеству.
Книжка. Третий отдел желудка крупного рогатого скота, буйволов,
овец и других жвачных животных.
Колбаса. Изделие из колбасного фарша в оболочке, подвергнутое
тепловой обработке до готовности к употреблению.
Колбаса вареная. Колбаса, подвергнутая обжарке с последующей
варкой в процессе ее изготовления.
Колбаса ливерная. Колбаса, приготовленная в основном из вареного сырья, иногда частично или полностью из сырого, с последующей варкой и охлаждением.
Колбаса полукопченая. Колбаса, в процессе ее изготовления подвергнутая после обжарки и варки дополнительному горячему копчению и
сушке.
Колбаса сырокопченая. Колбаса, в процессе ее изготовления подвергнутая после осадки холодному копчению, минуя процесс варки, а затем продолжительной сушке.
Колбаса фаршированная. Вареная колбаса с ручной формовкой
особого рисунка, обернутая в слоеный шпик и вложенная в оболочку.
Комплект кишок. Совокупность кишок, получаемых от одного животного.
Консервы мясные. Консервы из мяса, герметически укупоренного в
жестяные или стеклянные банки, подвергнутые воздействию высокой температуры.
Копчение колбас и мясопродуктов. Обработка колбас и мясопродуктов коптильным дымом от неполной сухой перегонки древесины с целью придания продуктам специфического запаха, вкуса, цвета, повышения
стойкости при хранении и частичного удаления влаги.
Конфискаты. Туши, части туши и органы животных, признанные
ветеринарно-санитарным надзором непригодными для пищевых целей и
допущенные для технической утилизации.
Корма животного происхождения сухие. Высушенное и измельченное сырье животного происхождения, предназначенное для скармливания скоту и птице.
Коэффициент мясности. Отношение съедобных частей туши к массе костей.
Краснуха соленых кишок. Розовые или ярко-красные пигментированные налеты на соленых кишках, вызываемые солеустойчивыми микробами.
Кровь скота. Жидкая соединительная ткань животных, состоящая из
плазмы и форменных элементов.
Круг. Ободочная кишка крупного рогатого скота, верблюдов и свиней без широкой части, отошедшей к синюге, с отрезком прямой кишки.
Крупон. Часть шкуры, снятая со спинно-боковой поверхности свиной туши.
Крупонирование свиней. Снятие наиболее ценной части шкуры
свиней - крупона.
Кудрявка. Ободочная кишка свиней.
Ливер. Сердце, легкие, трахея, печень, диафрагма, извлеченные из
туши в их естественном состоянии.
Лямка. Шкуры ягнят тонкорунных, полутонкорунных и полугрубошерстных пород.
Масса скота живая. Фактическая масса скота.
Масса скота приемная. Масса скота с учетом скидок.
Масса скота убойная. Масса парной туши после полной ее обработки.
Мездра. Слой шкуры (подкожная клетчатка, остатки мяса и сала),
отделяемый от дермы при выделке кожи.
Мездрик (тупик). Прямой нож длиной 40 см и шириной 5 см с двумя
деревянными ручками. Применяется для мездрения.
Мездрение. Процесс удаления подкожного слоя при выделке кожи.
Мелкое кожевенное сырье. Шкуры телят, жеребят и верблюжат,
имеющие массу в парном состоянии до 10 кг.
Мерлушки. Шкурки ягнят грубошерстных пород, кроме каракульской и смушковых, в возрасте не более месяца.
Мучной или хлебный способ выделки мехов. При этом способе
обработки применяется болтушка из муки, поваренной соли и воды.
Мягчение. Операция выделки шкуре применением русского кваса.
Меланж. Смесь белка и желтка в естественном отношении.
Меланж мороженый. Перемешанная замороженная яичная масса.
Мраморность мяса. Жировые прослойки, придающие мясу вид
мрамора.
Мука кровяная. Высушенная и измельченная кровь животных.
Мясо. Туша или часть туши, полученная от убоя скота, представляющая совокупность мышечной, жировой соединительной и костной (или
без нее) тканей.
Мясо жилованное. Обваленное мясо, частично или полностью
освобожденное от жировой и соединительной тканей и рассортированное
по этому признаку.
Мясо замороженное. Мясо с температурой в толще мышц бедра не
выше 8°С.
Мясо обваленное. Мясо, отделенное от костей.
Мясо остывшее. Мясо, остывшее в естественных условиях или в
вентилируемых камерах до температуры в толще мышц бедра, близкой к
температуре окружающей среды.
Мясо охлажденное. Мясо с температурой в толще мышц от +4 до
0°С.
Мясо парное. Мясо, не потерявшее животного тепла.
Мясо подмороженное. Мясо с температурой в толще мышц бедра 02°С, при этом температура на глубине 1 см минус 3-5°С.
Мясо пищевода. Мышечный слой пищевода с серозной оболочкой и
остатками жира.
Мясо птицы. Тушка птицы полупотрошеная, потрошеная, потрошеная с комплектом потрохов и шеей или ее части.
Мясо размороженное. Мясо, оттаянное до температуры в толще
мышц до 1°С и выше.
Мясо условно годное. Мясо, использование которого для пищевых
целей допускается после обезвреживания.
Мясо фасованное. Мясо определенной массы в упаковочном материале.
Наложение лигатуры. Перевязывание пищевода шпагатом для
предотвращения загрязнения туши животного содержимым желудка.
Нейтрализация. Операция, применяемая после обезжиривания кож
и обработки их раствором кальцинированной соды.
Натопка с мукой. Обработка шкуры в глухом барабане с мукой для
придания пышности и мягкости.
Нигрозины. Азиновые красители черного цвета.
Нутровка. Извлечение из туши внутренних органов.
Обвалка мяса.Отделение мышечной, жировой и соединительной
тканей туши от костей.
Обжарка колбас.Горячее копчение колбасных батонов при определенном температурном режиме.
Обезжиривание волоса. Для обезжиривания шкуры обрабатывают
мыльно-содовым раствором или же раствором глины.
Обеззоливание. Процесс удаления из кожи остатков извести. Сырье
обеззоливают старыми киселями, соляной кислотой или патокой.
Обрядка. Срезание узкой полоски кожи по местам вбивания гвоздей
после снятия со щита.
Овчичы. Шкуры, снятые со взрослых овец и молодняка старше 5
месяцев.
Овчины кожевенные. Шкуры грубошерстных овец и их помесей,
непригодные для мехового и шубного производства.
Овчины меховые. Тонкорунные, полутонкорунные и полугрубошерстные овчины с густым, однородным, уравненным шерстным покровом, пригодные для выделки меховых изделий.
Овчины шубные. Овчины, полученные от грубошерстных пород и
их помесей, которые характеризуются неоднородностью шерстного покрова, наличием сухого и мертвого волоса.
Озоление. Удаление верхнего слоя кожи и шерсти.
Опойки. Шкуры телят, не получавших растительную пищу и питавшихся материнским молоком.
Обезжиривание. Обработка кожи бензином или керосином.
Отминка. Механическое размягчение мездры.
Отмока. Обводнение консервированных шкур для приведения их в
состояние, близкое к парному.
Отмочная масса сырья. Масса сырья спустя 8-10 час. после отмоки
и обтекания.
Обескровливание скота. Извлечение крови при убое животных.
Оболочка колбасная. Натуральная (кишечная) или искусственная
оболочка, придающая колбасному изделию определенную форму и выполняющая защитные функции.
Оборка жира-сырца. Отделение жира от мышечной ткани, желез,
кишок и других не жировых прирезей.
Обрезь мясная. Куски мяса, полученные при зачистке туш.
Оглушение скота. Предварительная операция перед убоем, обеспечивающая потерю чувствительности животных и способности к движению.
Окорок. Мясное изделие, приготовленное из тазобедренной или
плечелопаточной части туши.
Опалка. Удаление остатков щетины и волоса со свиных туш или
шерстяных продуктов пламенем.
Осадка колбас. Выдержка колбасных батонов в подвешенном состоянии перед термической обработкой в течение установленного времени
для уплотнения, созревания фарша и подсушки оболочки.
Ослизнение мяса. Вызывают микроорганизмы, устойчивые к низким температурам. Оно происходит при нарушении условий хранения,
резких колебаниях температуры.
Отока. Кишечник в соединении с брыжейкой. Отруб мясной. Часть
туши, отделенная в соответствии с принятой схемой разделки туши.
Отходы непищевые. Сырье, не имеющее пищевого и специального
назначения: выпоротки, половые органы, шлям, используемые для производства животных кормов.
Охлаждение колбас. Быстрое снижение температуры в колбасном
изделии после варки с целью сокращения потерь и избежания морщинистости оболочки.
Партия скота. Определенное количество скота одного вида, пола,
возраста, упитанности.
Паштет. Изделие мазеобразной консистенции из фарша, приготовленного в основном из вареного сырья, иногда частично или полностью из
сырого, с добавлением жира, запеченное в металлической форме.
Пенистость говяжьих кишок. Порок, возникающий вследствие попадания воздуха между отдельными слоями в стенках говяжьих ободочных
и слепых кишок.
Пикало. Подслизнстая оболочка пищевода.
Пикелевание. Обработка голья и шкур раствором, содержащим кислоту и соль, для консервирования, а также для придания им мягкости и
пластичности.
Подходка. Прямой нож с острым и тупым лезвиями. Разновидность
мездрика.
Пороки овчин прижизненные. Царапины и другие травмы кожи,
болячки, тощесть (шалага), засоренность репьем, свойлачивание шерстного покрова, кровоподтеки.
Пороки овчин от неправильного убоя и съемки шкур. Кровавые
пятна, неправильный разрез, вздутость мездры, выхваты, порезы, дыры,
прорези, нехватка частей овчин.
Пороки овчин от плохого консервирования и хранения. Комовость, ороговелость, ржавость, теклость, быглость (мороженые шкуры),
ломина, прелость, плесневелость, кожеедина, молеедина.
Полукожник. Шкуры молодняка крупного рогатого скота массой
10-13 кг.
Правка. Набивка кож на щиты гвоздями.
Протряхивание. Удаление пыли и другого сора из шкур с помощью
выколачивания или обработки в решетчатом барабан
Прочность. Измеряется по величине разрывной нагрузки в килограммах, по сопротивлению разрыву - в кг/мм:.
Пяло. Приспособление для обработки овчин. Состоит из четырех
толстых деревянных подвижных брусьев, к которым привязывается овчина.
Плесневение мяса. Порок, возникающий при появлении на поверхности мяса плесневых грибов.
Перо-пуховое сырье. Оперение, полученное при ощипке убитой
птицы.
Полупотрошение тушки птицы. Удаление из тушки птицы кишечника с клоакой, яйцевода, сформировавшегося яйца.
Подрыв. Несквозное отверстие в стенках кишок.
Полировка свиных туш. Машинная обработка шкуры на свиной
туше после окалки.
Полутуша. Туша, разделенная вдоль спинного хребта на две половинки.
Полуфабрикаты мясные. Полуфабрикаты из натурального или
рубленого мяса без термической обработки.
Пороки кишок. Патологические изменения кишок, а также дефекты, возникающие при обработке кишок и неправильном их хранении, снижающие качество или степень использования кишечных фабрикатов.
Порча жира на кишках. Наличие прогорклого жира на кишках в
результате недостаточного или плохого обезжиривания кишок, неправильного консервирования и хранения при высокой температуре.
Посол мяса. Обработка мяса поваренной солью, рассолом или посолочной смесью для придания ему липкости, пластичности, влагоудерживающей способности, для обеспечения надлежащих органолептических
показателей готового продукта при его хранении.
Посол мяса внутримышечный. Способ посола, основанный на
шприцевании мяса рассолом непосредственно в мышцы.
Посол мяса мокрый. Способ посола, основанный на выдерживании
мяса непосредственно в рассоле.
Посол мяса смешанный. Способ посола, основанный на шприцевании мяса рассолом с последующим натиранием его посолочной смесью и
выдерживанием в течение нескольких суток до образования маточного
рассола, с дальнейшей заливкой мяса приготовленным рассолом.
Посол мяса сухой. Способ посола, основанный на натирании мяса
посолочной смесью с последующим пересыпанием солью и выдерживанием в течение определенного времени.
Потрошение тушки птицы. Удаление из тушки птицы внутренних
органов, а также отделение головы, шеи и ног.
Препарат коптильный. Специальная фракция ароматических компонентов, выделенная путем дистилляции из конденсата коптильного дыма, применяемая для получения аромата копчения вместо копчения дымом.
Проходник. Утолщенная часть прямой кишки крупного рогатого
скота вместе с концом, образующим выходное отверстие.
Прыщ. Глистные узелки в подслизистом слое говяжьих кишок размером от
0,5 до 6 мм.
Пузырь. Мочевой пузырь с шейкой.
Пучок кишок-сырца. Один или несколько отрезков определенной
длины, связанных вместе. Пучок является товарной единицей измерения
соленых кишок.
Пятна соляные. Шероховатые пятна белого цвета на соленых кишках.
Разборка кишок. Разделение отоки на составные части.
Разделка туш. Разделение туши, полутуши или четвертины по установленной схеме разделки с учетом анатомического расположения в них
мышц и костей и последующего использования мяса.
Разборка. Удаление рогов, ушей, ножек, репицы, хвостов с овчины,
полученной от неправильного убоя и съемки.
Разбивка сырых шкур. Растягивание шкур вдоль и вширь на стоячей скобе.
Разминка. Обработка овчины с помощью специального крюка.
Ржавчина соленых кишок. Белые, серые, желтые и светлокоричневые пятна на соленых кишках, шероховатые на ощупь.
Распиловка туши. Разделение туши на две продольные симметричные половины или четвертины.
Рассол. Водный раствор поваренной соли, сахара, нитрита и других
ингредиентов, взятых в количествах, установленных рецептурой.
Рубец. Первый отдел желудка крупного рогатого скота, буйволов,
овец и других жвачных животных.
Рулет. Мясное изделие цилиндрической формы, плотно перевязанное шпагатом или изготовленное в металлической форме, в вареном, запеченном, копченом, копчено-запеченном или варено-копченом виде.
Сальник. Жир-сырец с желудка.
Сардельки. Небольшие вареные колбаски с диаметром батончиков
от 32 до 44 мм и длиной от 7 до 9 см.
Свиное кожевенное сырье. Свиные кожи подразделяют на шкуры
поросят массой 0,75-1,5 кг; шкуры свиные легкие-1,5-4,0 кг; средние - 4-7
кг, тяжелые - более 7 кг.
Сгонка шерсти. Удаление шерсти с помощью сернистого натрия и
негашеной извести.
Сак-сак и трясок. Шкурки ягнят грубошерстных пород в возрасте
1-6 мес.
Склизок. Шкуры, снятые с неродившихся и мертворожденных телят.
Старица, тяжелая старица. Овчины взрослых овец.
Стоячая скоба. Пластинка с отточенным лезвием на наружном конце. Применяют при разбивке шкур.
Стуловая овчина. Наиболее старые, крупные овчины.
Сыромять. Недубленая кожа, выделанная из шкур крупного рогатого скота, свиней, верблюдов и лосей.
Сетка желудка. Второй отдел желудка крупного рогатого скота,
буйволов, овец и других жвачных животных.
Синюга. Слепая кишка крупного рогатого скота, верблюдов и овец с
широкой частью ободочной кишки.
Смесь посолочная. Смесь поваренной соли, сахара, перца и других
ингредиентов посола, взятых в количествах, установленных рецептурой.
Сосиски. Небольшие вареные колбаски с диаметром батончиков от
14 до 32 мм и длиной от 12 до 13 см.
Стабилизация крови. Обработка крови, предотвращающая ее свертывание.
Студень. Изделие, застывающее при охлаждении в формах, изготовленное из вареного измельченного сырья, с добавлением концентрированного бульона и специй.
Субпродукты. Второстепенные продукты убоя - внутренние органы,
головы, хвосты, ноги и пр.
Субпродукты мякотные. Мозги, языки, сердце, печень, легкие,
диафрагма, селезенка, почки, вымя, мясо с пищевода и мясная обрезь с
убойного скота.
Субпродукты мясо-костные. Головы скота, от которых отделены
рога, уши, губы, языки, хвосты крупного рогатого скота, овец, свиней и
ноги крупного рогатого скота и свиней.
Субпродукты слизистые. Желудки скота.
Субпродукты шерстные. Продукты убоя скота, имеющие волосяной покров: головы, хвосты, путовый сустав, губы, уши.
Сушка колбас. Удаление влаги из колбас при определенных параметрах воздуха для придания им стойкости при хранении.
Съемка шкуры. Операция отделения шкуры от туши.
Сычуг. Четвертый отдел крупного рогатого скота, буйволов, овец и
других жвачных животных.
Тузлукование. Способ консервирования кож, при котором используется насыщенный раствор поваренной соли.
Тупик. Приспособление для удаления навала (присохших к шерсти
навоза, грязи).
Туша. Тело животного без шкуры, головы, ног, внутренних органов
и внутреннего жира. Свиная туша может быть в шкуре. В бараньей туше
оставляют внутренний жир (почечный) и почки.
Тушка птицы. Обескровленная птица, с которой удалено оперение.
Убой скота. Лишение жизни животных с целью переработки на мясо
и мясные продукты.
Уморение волоса. Удаление жира, обволакивающего волос, разрыхление его оболочки.
Упитанность скота. Степень развития мускулатуры и отложения
жира скота, определяемая наружным осмотром и прощупыванием в принятых местах.
Фарш колбасный. Смесь измельченного мяса со специями, пряностями и другими компонентами, взятыми в количествах, установленных
рецептурой.
Хлеб мясной. Изделие из колбасного фарша без оболочки, запеченное в металлической форме.
Черева. Тонкие кишки (двенадцатиперстная, тощая и подвздошная)
скота.
Черева толстая. Двенадцатиперстная кишка крупного рогатого скота.
Четвертина. Полутуша, разделенная на две части между 11 и 12 ребрами.
Шеллак. Воскоподобное вещество, выделяемое тропическими насекомыми семейства лаковых червецов. Применяют для изготовления спиртовых лаков и политур.
Шквара. Ткань жировых клеток после вытопки жира.
Шлям. Серозная, мышечная и слизистая оболочки и слизь, снятые с
кишок в процессе их обработки.
Шлямовка. Удаление слизистой оболочки кишок, а со свиных и бараньих черев удаление также серозной и мышечной оболочек.
Шпарка птицы. Тепловая обработка обескровленной птицы горячей
водой или паровоздушной смесью с целью ослабления удерживаемости
пера в коже птицы.
Шпарка сальных свиных туш. Обработка свиных туш горячей водой или пароводяной смесью.
Шпик. Подкожный жир свиней.
Шприцевание колбасным фаршем. Наполнение колбасных оболочек фаршем.
Штриковка колбас. Неглубокое прокалывание колбасных батонов с
целью удаления воздуха, который может оставаться в фарше под колбасной оболочкой при неплотном шприцевании.
Яйцепродукты. Продукты переработки яйца.
Яичная масса. Смесь белка и желтка в естественной пропорции, отделенных от скорлупы яиц.
Яичный порошок. Высушенная яичная масса в виде порошка.
Яловка. Шкуры коров массой в парном состоянии более 13 кг.
Яловку подразделяет на легкую (13-18 кг), среднюю (17-25 кг) и тяжелую
(более 25 кг).
8. МАТЕРИАЛЫ ТЕСТОВОЙ СИСТЕМЫ
В тестовом задании укажите один правильный ответ.
1. В пастеризационно - охладительной установке доступ воздуха к
продукту и его вспенивание исключается:
1) за счет особой конструкции молочного насоса;
2) за счет поддержания определенного уровня молока в уравнительном баке установки;
3) за счет клапана, расположенного между молочным насосом и теплообменным аппаратом;
4) за счет особых уплотнительных прокладок в теплообменном аппарате.
2. Степень взбитости мороженного во фризерах периодического
действия регулируется:
1) с помощью клапана подачи воздуха, установленного в дозаторе
фризера;
2) с помощью терморегулятора, регулировкой температуры получаемого мороженного;
3) частотой оборотов мешалки;
4) сменными рабочими органами.
3. Опорные ролики барабанных сушилок изготавливают обычно
более мягкого, чем бандаж материала:
1) для снижения себестоимости опорных роликов;
2) для увеличения срока службы сушилок;
3) для предотвращения осевого перемещения барабана;
4) этим достигается больший износ деталей, которые проще и экономичнее менять.
4. Длительность обработки продукта в двухцилиндровой пастеризационной установке трубчатого типа составляет (ориентировочно):
1) 20…25 с;……….2) 1…2 мин;
3) 4…5 мин;
4) 1…2 с.
5. Текстуратор в маслоизготовителе непрерывного действия служит для:
1) обработки масляного зерна и превращения его в пласт с необходимой
структурой;
2) механической и тепловой обработки сливок перед поступлением их
в сбиватель;
3) отделения пахты от промывочной воды;
4) образования из сливок масляного зерна.
6. Избыточное давление в автоклаве Б6-КА2-В-2 при стерилизации консервов с противодавлением создается:
1) за счет подачи в автоклав пара при закрытом продувном клапане;
2) подачей в автоклав горячей воды под давлением;
3) за счет подачи в автоклав сжатого воздуха;
4)за счет нагрева воды в автоклаве с помощью электронагревателей.
7. Пар, образующийся при процессе выпаривания называется:
1) вторичным (соковым);
2) перегретым;
3) экстра-паром;
4) водяным насыщенным.
8. Число секций теплообменных пластин установки для стерилизации молока А1-ОПЖ составляет:
1) семь;
2) пять;
3) три;
4) четыре.
9. Закалка мороженного происходит при температуре:
1) -5…-6 ºС;
2) -20…-35 ºС;
3) -40…-60 ºС;
4) -60…-70 ºС.
10. Продукты сепарирования у сепараторов полузакрытого типа
выводятся:
1) под давлением 10…15 кПа;
2) самотеком, без давления;
3) под давлением 250…300 кПа;
4) под давлением 500-700 кПа.
11. Однокорпусная вакуум - выпарная установка на непрерывный
или периодический режим работы настраивается:
1) с помощью перегородок расположенных в верхней и нижней крышках калоризатора;
2) с помощью шибера, установленного на соединительной трубе между калоризатором и пароотделителем;
3) переключением трехходового крана, расположенного на выходе из
пароотделителя;
4) за счет включения в работу одного или двух эжекторов.
12. Схемы сушильных камер по способу использования сушильного
агента бывают:
1) прямоточные;
2) противоточные;
3) смешанные;
4) спиральные.
13. Повышение окружной скорости ротора сепаратора (центрифуги) в наибольшей степени ограничено:
1) его прочностью;
2) объемом ротора;
3) плотностью обрабатываемой среды;
4) ускорением свободного
падения.
14. При использовании сыродельных ванн большой вместимости
для формования натуральных сыров применяют способ:
1) из пласта;
2) наливом;
3) насыпью;
4) комбинированный.
15. Перевод сепаратора – нормализатора в режим работы сепаратора–сливкоотделителя осуществляется:
1) полным открытием дросселя, регулирующего выход сливок;
2) изменением производительности сепаратора установкой в барабан
сменной шайбы;
3) заменой верхней разделительной тарелки в барабане сепаратора.
16. Время нахождения сгущенного молока на вальце в агрегате
СДА-250 находится в пределах:
1) 0,1…0,5 с;
2) 2,0…2,5 с;
3) 20…25 с;
4) 40…60 с.
17. Молоко в камеру вакуум - дезодорационной установки поступает при температуре:
1) 75…95 ºС;
2) 40…45 ºС;
3) 100…120 ºС;
4) 30…35 ºС.
18. Фильтрование, при котором целевым продуктом является
фильтрат называется:
1) продуктовым;
2) очистным;
3) мембранным;
4) ультрафильтрацией.
19. На кривошипно-шатунном механизме гомогенизатора при возвратно-поступательном движении действуют следующие силы:
1) касательные;
2) давление нагнетания, силы инерции движущихся масс и силы трения;
3) центробежные силы;
4) касательные и центробежные.
20. Жирность масла при его получении методом преобразования
высокожирных сливок регулируется:
1) добавлением воды или пахты при обработке масляного пласта;
2) жирностью исходного сырья;
3) временем обработки масляного зерна в маслоотборнике;
4) температурным режимом работы маслообразователя.
21. Вакуум-упаковочная машина МВУ-7 относится к типу:
1) камерной машины, работающей по беспакетному способу упаковки;
2) линейной машины, работающей по пакетному способу упаковки;
3) бескамерной машины, работающей по беспакетному способу упаковки;
4) камерной машины, работающей по пакетному способу упаковки.
22. Рамный фильтр - пресс применяется для:
1) фильтрования;
2) прессования;
3) создания давления;
4) навешивания продукта на рамы и последующего прессования.
23. Содержание влаги в масле при выработке его в маслоизготовителях периодического действия регулируется:
1) добавлением свежих сливок в образующееся масляное зерно;
2) добавлением воды или пахты в сливки перед взбиванием;
3) дозированием воды или пахты в процессе обработки масляного
пласта;
4) степенью заполнения маслоизготовителя сливками.
24. Температура стерилизации консервов в непрерывно действующем гидростатическом стерилизаторе А9-ФСА регулируется:
1) температурой воды в камере стерилизации;
2) временем нахождения консервов в камере стерилизации;
3) уровнем воды в камере стерилизации;
4) временем нахождения консервов в камере предварительного подогрева.
25. Из перечисленного оборудования к резервуарам общего назначения
относятся:
1) горизонтальные и вертикальные резервуары-термосы;
2) ванны длительной пастеризации;
3) сливкосозревательные ванны;
4) охладители резервуарного типа.
26. Производительность плунжерного гомогенизатора не зависит
от:
1) диаметра плунжера;
2) числа плунжеров;
3) вязкости жидкости;
4) хода плунжеров.
27. Маслоизготовители периодического действия оснащаются
двухскоростным приводом для:
1) выработки различных сортов масла;
2) переработки разного по качеству сырья;
3) обеспечения разного воздействия на сливки и масляное зерно в
процессе их сбивания;
4) получения различной производительности маслоизготовителя.
28. В автоматах для розлива молока в пакеты в форме тетраэдра
внутренняя поверхность пакетов стерилизуется:
1) с помощью бактерицидной лампы;
2) с помощью инфракрасно-
го излучения;
3) обработкой горячим паром;
4) обработкой перекисью во-
дорода.
29. Объем сливок, находящихся в сбивальном цилиндре маслоизготовителя непрерывного действия, определяют по формуле:
1) V =
( Dц d б )
3) V =
4
Dц2 l ц
4
;
2) V = ( D ц d б ) l ц ;
2
lц ;
2
4
4) V =
d б2 l ц
4
;
где: Dц – диаметр внутреннего сбивального цилиндра, м; dб – диаметр
окружности, описываемой билами сбивателя, м; lц – длина цилиндра, м.
30. На производительность фризера Б6-ОФ2-Ш наибольшее влияние
оказывает:
1) температура исходной смеси;
2) температура выходящего из фризера мороженного;
3) степень взбитости мороженного;
4) количество поступающего воздуха в цилиндр фризера.
31. Основное влияние на степень открытия клапана при заданном
давлении гомогенизации оказывает:
1) плотность жидкости;
2) кинематическая вязкость жидкости;
3) диаметр канала в седле клапана;
4) коэффициент истечения.
32. Плавление сырной массы происходит при температуре:
1) 30…40ºС;
2) 50…55 ºС;
3) 105…
4) 70…80 0С.
115ºС;
33. Поверхность нагрева F вакуум-выпарных установок определяют по формуле:
1) F =
Q
;
k t
2) F =
k t
;
Q
3) F =
Q
;
k t
4) F =
Q
;
k t 2
где Q – количества тепла, полученное молоком, Дж; k – коэффициент
теплопередачи, Вт/(м2·К); Δt – полезная разность температур, К.
34.Какое оборудование не применяют для посола шкур:
1) ПШАК-18;
2) Я8-ФКМ;
3) К7-ФЦЛ;
4) Я8-ФКГ.
35. Какое оборудование не применяют для опалки:
1) ФФГ;
2) К7-ФО2-Е;
3) ФУЩ-100;
4) К7-ФОЖ.
36. Отделение сыворотки от творога на установке УПТ происходит за счет:
1) прессования под действием силы тяжести мешочков с творожным
сгустком;
2) центробежной силы, возникающей при вращении барабана;
3) периодической смены направления вращения барабана;
4) специального пружинного подпрессовывающего устройства.
37. Частоту вращения распылительного диска для сушки молока
определяют по формуле:
1) n =
3) n =
D
;
2) n =
2
;
D
D
;
4) n =
2
.
D
где υ – скорость распыляемой жидкости, м/с; D – диаметр распылительного диска, м; ρ – плотность продукта, кг/м3.
38. Степень взбитости мороженного во фризере непрерывного действия Б6-ОФ2-Ш регулируется:
1) частотой вращения двух последовательно установленных шестеренчатых насосов;
2) регулировкой давления в цилиндре фризера с помощью клапана противодавления;
3) частотой вращения вала взбивающего устройства;
4) подачей воздуха воздушным клапаном.
39. Назовите количество и тип рабочих барабанов моечной машины
К7-ФМГ для мойки туш свиней:
1) три горизонтальных и один вертикальный;
2) два горизонтальных;
3) два вертикальных;
4) два наклонных.
40. Удаление центра тяжести барабана от горлового (нижнего)
подшипника сепаратора ведет к:
1) уменьшению критической скорости вращения вала сепаратора;
2) увеличению критической скорости вращения вала сепаратора;
3) увеличению жесткости вала;
4) уменьшению жесткости вала.
41. Частота вращения режуще-вымешивающего инструмента в
аппаратах для выработки сырного зерна регулируется с целью:
1) обработки сычужного сгустка различной консистенции;
2) повышения производительности аппарата;
3) ускорения выделения сыворотки из сгустка;
4) выработки различных видов сыра.
42. Какое оборудование не относитсяк оборудованию для крупного
измельчения:
1) ДТК-20;
2) АВЖ;
3) КДМ-2М;
4) В2-ФДБ.
43. По технологическому назначению сепараторы делятся на:
1) сепараторы – разделители;
2) сепараторы – осветлители;
3) комбинированные;
4) сепараторы – фильтры.
44. Какой режим плавления сырной массы в агрегате В2-ОПН:
1) 75…80оС, 15 мин;
2) 80…95оС, 20 мин;
3) 60…70оС, 5…7 мин;
4) 85…95оС, 23 мин.
45. Гомогенизацию при производстве мороженого проводят для:
1) увеличения срока хранения продукта;
2) улучшения внешнего вида продукта;
3) улучшения структуры мороженого и уменьшения отстаивания жира при фризеровании;
4) интенсификации процесса созревания смеси.
46. Как происходит формирование вафельного стаканчика:
1) опусканием пуансона в матрицу;
2) обмакиванием нагретой матрицы в ванночку с тестом;
3) при помощи формовочного пресса.
47. К мембранным методам обработки молока не относят:
1) ультрафильтрацию;
2) обратный осмос;
3) электродиализ;
4) экстракцию.
48. Необходимая жирность творога, полученного раздельным
способом обеспечивается смешиванием с:
1) обезжиренным молоком;
2) охлаждёнными сливками;
3) сухим молоком;
4) нормализованным молоком.
49. К аппаратам для образования творожного сгустка непрерывного действия не относят коагуляторы:
1) ёмкостные;
2) шнековые;
3) змеевиковые;
4) трубчатые.
50. Для охлаждения сгущённого молока применяют охладители:
1) оросительные;
2) кристаллизаторы непрерывного
3) трубчатые;
4) пластинчатые.
действия;
51. Режим пастеризации, которому соответствуют следующие
параметры t 72...76 C и 20...30 c. называется:
0
1) длительным;
2) кратковременным;
3) мгновенным;
4) быстрым.
52. В молотке дробилки в процессе ее работы отсутствует
напряжение:
1) кручения;
3) смятия;
2) сдвига;
4) растяжения.
53. Барабаны в скребмашине К7 - ФУ2 - 1Ц вращаются в:
1) одном направлении с одинаковой частотой;
2) разных направлениях с различной частотой;
3) разных направлениях с одинаковой частотой:
4) одном направлении с различной частотой.
54. Фиксатор с гидравлическим приводом в установке для снятия
шкур с туш крупного рогатого скота А1-ФУУ:
1) позволяет осуществлять растяжку задних ног туши;
2) обеспечивает равномерное натяжение туши в процессе съемки с нее
шкуры;
3) фиксирует крюк с цепью на снимаемой шкуре;
4) фиксирует тяговую цепь конвейера на туши во время съемки с нее
шкуры.
55.Какая из предложенных марок машин не является шнековым
прессом для шквары:
1) ГПА-55;
2) ФП-1Ш;
3) Е8-ФОБ;
4) Б6-ФОА.
56. В скребмашине В2-ФСИ-60 обрабатываемая туша совершает
вращательное движение:
1) за счет скребкового барабана, оснащенного скребками и толкателем;
2) за счет скребковых барабанов, вращающихся с разной частотой в одном
направлении;
3) за счет специального вилкообразного захвата, кривошипного механизма и привода;
4) за счет специальной конструкции скребков рабочего барабана.
4) подачей охлаждающего воздуха на конденсатора.
57. Динамический коэффициент вязкости μ измеряется в следующих единицах:
1) Па∙с;
2) Н∙с;
3) м2/с;
4) Н/м2.
58. Что из перечисленного является наиболее существенным при
сравнении цилиндрических вертикальных тепловых аппаратов с горизонтальными:
1) занимает меньшую площадь;
2) имеют большую производительность;
3) в них исключены дополнительные напряжения при изгибе;
4) их можно изготовить из менее качественных сталей.
59. Однополюсные стеки для оглушения животных применяются:
1) в том случае, когда в убойном цехе повышенная влажность воздуха;
2) при оглушении животных с живой массой свыше 100 кг;
3) в том случае, когда пол является проводником для подвода напряжения:
4) при использовании в аппаратах для оглушения животных тока повышенной частоты.
60. Компоненты, являющиеся источником горения факельной горелки ФФГ:
1) бензин и воздух;
2) газ и кислород;
3) керосин и воздух;
4) дизельное топливо и кислород.
61. Наиболее легко удаляемая при сушке форма связи влаги с материалом:
1) химически связанная, образующаяся в результате химической реакции;
2) физико – химическая, образующаяся при адсорбции молекул газа;
3) физико – механическая, возникающая при поглощении паров микро
– и макрокапиллярами;
4) осмотически связанная влага, удерживающаяся осмотическими силами.
62. Тянущим органом при съемке шкур в установке ФСБ является:
1) двурогий крюк;
3) рабочий палец барабана;
2) каретка фиксатора;
4) цепь конвейера.
63. Схемы сушильных камер по способу использования сушильного
агента бывают:
1) прямоточные;
2) противоточные;
3) смешанные;
4) спиральные.
64. Продолжите фразу: «при резании способом «пуансона»:
1) материал разрушатся в результате воздействия на него режущей
кромки ножа;
2) сила резания направлена перпендикулярно своей рабочей грани;
3) последний воздействует на материал как клин, проводя снятие
стружки;
4) материал разрушается в результате удара.
65. Какое оборудование не применяют для обескровливания:
1) В2-ФВУ-100;
2) «Вампир- 250»;
3) Лоток 66М;
4) В2-ФКИ.
66. Частота электрического тока аппарата для оглушения свиней ФЭОС-У4 составляет:
1) 50Гц;
2) 220Гц;
3) 1000 Гц;
4) 2400 Гц.
67. Для равномерной шпарки птицы насосы в шпарильных чанах
следует располагать:
1) горизонтально под птицей;
2) в боковых карманах двух сторон птицы;
3) по центру корпуса между птицами;
4) над птицей.
68. Барботирование осуществляется:
1) с помощью перемешивающих устройств, называемых мешалками;
2) с помощью сжатого воздуха, пропускаемого через слой жидкости;
3) с помощью насоса, перекачивающего жидкость по замкнутой системе: смеситель – насос – смеситель;
4) с помощью статических смесителей, устанавливаемых в трубопроводах.
69. Частота вращения рабочей камеры карусельного бокса для
оглушения свиней составляет:
1) 0,78 мин-1;
2) 1,0 с-1;
3) 0,5 ч -1 ;
4) 50 мин-1.
70. Прочность и эксплуатационные свойства режущих инструментов
не зависит от:
1) конструктивных геометрических параметров;
2) оптимальных параметров режима;
3) применения износостойких материалов;
4) угла заточки ножа.
71. Что из перечисленного не является основным рабочим органом
шнекового пресса:
1) зубчатый редуктор;
2) прессующий шнек;
3) перфорированный цилиндр;
4) транспортирующий шнек.
72. Механизм синхронизации в шпарильном конвейеризованном чане
К7-ФШ2-К:
1) удерживает обрабатываемую тушу от всплытия;
2) обеспечивает работу чана совместно со скребмашиной;
3) для синхронизации частоты вращения туши и барабана скребмашины;
4) обеспечивает вертикальное положение туши при погрузке ее на общий
конвейер.
73. Фильтрование, при котором целевым продуктом является
фильтрат называется:
1) продуктовым;
2) очистным;
3) мембранным;
4) ультрафильтрацией.
74. Наличие второго отверстия в молотке дробилки позволяет:
1) повысить надежность работы дробилки;
2) использовать при работе ещё одну рабочую плоскость молотка;
3) уменьшить толщину молотка;
4) значительно уменьшить металлоемкость дробилки.
75. Противовес в боксе Г6-ФБА служит для:
1) подъема и опускания входной двери бокса;
2) опускания и подъема пола бокса;
3) работы защелок, удерживающих в нужном положении пол и переднюю
дверь бокса;
4) уравновешивания массы оглушенного животного.
76. Что из перечисленного является основным рабочим органом
фильтр-пресса:
1) регулировочный винт;
2) нажимная плита;
3) фильтрующая перегородка;
4) упорная плита.
77. Вентиль для регулировки подачи центробежного насоса нельзя
устанавливать на линии всасывания:
1) потому, что в этом случае возможен подсос воздуха и пенообразование продукта;
2) потому, что регулирующий вентиль в этом случае быстро выходит
из строя;
3) потому, что в этом случае уменьшаются подача и напор насоса;
4) потому, что в этом случае насос не может работать как самовсасывающий.
78. Рабочий орган машины для массирования мяса Я2-ФММ вращается с частотой:
1) 2с-1;
2) 10с - 1 ;
3) 0,17 с -1;
4) 1 мин-1.
79. Какого вида дробилок не существует:
1) штифтовая;
2) молотковая;
3) ножевая;
4) шнековая.
80. Прочность корпуса какого аппарата зависит от избыточного
давления, внутреннего диаметра, коэффициента прочности шва корпуса и допускаемого напряжения в стенке:
1) аппарата для пароконтактного нагрева;
2) автоклава;
3) гидростатического стерилизатора;
4) варочного котла.
81. Механической системой загрузки оборудуются:
1) фаршемешалки открытого типа;
2) фаршемешалки, с вместимостью резервуара свыше 100 литров;
3) горизонтальные фаршемешалки;
4) вакуумные фаршемешалки.
82. Что из перечисленного не является основным рабочим органом
молотковой дробилки:
1) загрузочная воронка;
2) отбойная плита;
3) металлическая сетка;
4) молотки.
83. Дозировочно-закаточный агрегат Б4-КАД-1 относится к:
1) карусельному типу непрерывного действия;
2) линейному типу периодического действия;
3) карусельному типу периодического действия;
4) комбинированному типу периодического действия.
84. Производительность режущего механизма какой машины зависит от суммарной площади отверстия решетки, числа ножей и
скорости их вращения, от усилия продавливания массы в отверстия,
плотности массы:
1) куттера;
3) коллоидной мельницы;
2) мясорезательной машины;
4) волчка.
85. Ороситель в дымогенераторе Д9-ФД2Г предназначен для:
1)увлажнения опилок с целью получения большего количества дыма;
2)подачи жидкого топлива в опилки при их зажигании;
3)обработки продукта, подвергаемого копчению, в случае его перегрева;
4)гашения пламени водой, в случае воспламенения опилок.
86. Из перечисленных волчков частота вращения ножей превышает частоту вращения рабочего шнека:
1) ВРД - 82.00;
2) К6-ФВП-160;
3) МП-82;
4) МП-120.
87. Какое измельчение осуществляется на барабанных (шаровых)
мельницах:
1) крупное;
2) среднее и мелкое;
3) тонкое;
4) сверхтонкое (коллоидное).
88. Для окончательного измельчения мясного сырья при изготовлении сосисок следует применить:
1) куттер;
2) силовой измельчитель;
3) волчок;
4) двухкаскадную измельчающую машину.
89. Укажите не существующий тип машин для механической обработки кишок:
1) вальцовый;
2) пластинчатый;
3) щеточный;
4) центробежный.
90. Сушка продукта осуществляется при давлении ниже атмосферного в сушилках:
1) ленточных;
2) барабанных;
3) с «кипящим» (псевдоожженным) слоем;
4) сублимационных.
91. Тепловая обработка продукта в установке для стерилизации
консервов УСК - 1 осуществляется:
1) паром;
2) водой, подогреваемой паром;
3) водой, подогреваемой электронагревателями;
4) пароводяной смесью, распыляемой специальной форсункой.
92. Основным рабочим органом коллоидной мельницы является:
1) измельчающий механизм;
2) винтовой насос;
3) загрузочное устройство;
4) редуктор.
93. Мороженные мясные блоки и кости измельчают на:
1) куттере;
2) силовом измельчителе;
3) волчке;
4) шпигорезке.
94. Мясные продукты подвергаются термообработке (погружение
в воду при температуре 75…97оС на 1-2с):
1) в случае выработки продукта из условно годного мяса;
2) при выработке некоторых видов полуфабрикатов;
3) в случае упаковки продукта в тару, не прошедшую бактерицидную
обработку;
4) при упаковке продукта в тару, изготовленную из термоусадочных
материалов.
95. Какая из этих машин не является машиной для тонкого измельчения:
1) молотковая дробилка;
2) гомогенизатор;
3) коллоидная мельница;
4) дезинтегратор.
96. Мясомассажер служит для:
1) ускорения процесса посола;
2) стерилизации
сырья;
3) затормаживания диффузионных процессов;
4) увеличения мас-
сы сырья.
97. В вальцовых сушилках по способу подвода теплоты используется следующий вид сушки:
1) конвективная (воздушная);
2) контактная;
3) диэлектрическая;
4) сублимационная.
98. Степень измельчения шпика на шпигорезках регулируется:
1) расстоянием между дисковыми ножами первого и второго каскада;
2) величиной подачи измельчаемого сырья;
3)частотой вращения вала с серповидным дисковым ножом;
4) расстоянием между ножами, закрепленными в рамке и величиной подачи продукта.
99. Что из перечисленного не является основным рабочим органом
ножевой дробилки:
1) колодки;
2) барабан;
3) пружинные амортизаторы;
4) ножи.
100. Сушка продукта осуществляется при глубоком вакууме в сушилках:
1) ленточных;
2) барабанных;
3) с «кипящим» (псевдоожиженным) слоем;
4) сублимационных.
101. В куттер добавляют наряду с компонентами фарша:
1) теплую воду;
2) пар;
3) кипяченную воду;
4) лед.
102.Чем отличаются тарелки в сепараторе-молокоочистителе
от других сепараторов:
1) диаметром;
2) расположением;
3) не предусмотрены отверстия;
4) углом наклона к барабану.
103. К вентиляторам относят гидравлические машины создающие
поток воздуха (газа) давлением:
1) до 30 кПа;
2) до 1,5 МПа;
3) до 15 кПа;
4) до 150 кПа.
104.
Сколько
тарелок
находится
молокоочистителя:
1) 60…70;
2) до 30 штук;
3) 120;
4) 15…20.
в
барабане
сепаратора-
105. Сушка продукта осуществляется при глубоком вакууме в сушилках:
1) ленточных;
2) барабанных;
3) с «кипящим» (псевдоожиженным) слоем;
4) сублимационных.
106. Сливки какой жирности применяют для получения сливочного масла методом сбивания сливок:
1) 15…18%;
2) 35…50%;
3) 9…11%;
4) 25…30%.
107. Производительность моечных машин непрерывного действия определяют по формуле:
1) П = S·υ·ρ;
3) П =
S
;
2) П = V·ρ·α(τ1 + τ2 + τ2);
4) П =
V
.
( 1 2 3 )
где S – площадь поперечного сечения перемещаемого слоя сырья, м2;
υ – продольная скорость перемещения сырья по моющей камере, м/с; ρ –
плотность продукта, кг/м3; α – коэффициент заполнения; τ1, τ2, τ3 – соответственно продолжительность загрузки, мойки и разгрузки, с.
108. В волчке соосно располагают валы шнека и измельчающих механизмов с целью:
1) согласования производительности шнека и измельчающих механизмов;
2) с целью увеличения производительности;
3) с целью тонкого измельчения;
4) с целью выравнивания частоты их вращения.
109. Какие установки не относятся для съёмки шкур с крупного
рогатого скота:
1) тросовые;
2) вибрационные;
3) цепные;
4) барабанные.
110. Какой из приведённых способов не применяют для оглушения
скота:
1) механический;
2) химический;
3) конвективный;
4) электрический.
111. Какой из приведённых конвейеров не применяют для оглушения скота:
1) пластинчатые;
2) роликовые;
3) фиксирующие; 4) поддерживающие.
112. Стабилизирующий раствор при сборе крови добавляют для:
1) предотвращения свёртывания;
2) обеззараживания;
3) обесцвечивания;
4) изменения структуры.
113. Предельная скорость на установке для съёмки шкур с крупонов с туш свиней составляет:
1) 0,05…0,2 м/с;
2) 0,25…0,35 м/с;
3) 1,1…1,5 м/с;
4) 0,4…0,6 м/с.
114. Мездрение – это…
1) посол тузлуками;
2) мойка шкур;
3) очистка шкур от механических загрязнений;
4) очистка шкур от навала прирезей мяса и жира.
115. Режимы опалки туш свиней:
1) 1000…1100оС, 15 с;
2) 800…850оС, 30 с;
3) 900…1000оС, 40…45 с;
4) 1200…1300оС, 10…11с.
116. Режимы шпарки туш свиней:
1) 55…60оС, 5…6 мин;
2) 63…65оС, 3…5 мин;
3) 75…80оС, 4…5 мин;
4) 90оС, 3…5 мин.
117. Штрикование используют для:
1) удаления воздуха, попавшего в фарш;
2) уплотнения колбасных батонов;
3) повышения механической прочности колбасных батонов;
4) выдержки фарша после формования батона.
118. Для чего предусмотрен нож с вырезом в машинах для разрубки голов:
1) для предотвращения попадания брызг;
2) для зажима головы;
3) для предотвращения разрушения мозга;
4) предохраняет руки рабочего от попадания в рабочую зону.
119. Угол наклона трапа для загона животных в скотовоз и выгрузку оттуда должен составлять:
1. Более 60°;
2. 30°...60°;
3. Менее 25°.
120. При загрузке скота в кузов скотовоза, как будет меняться положение центра тяжести машины:
1. Будет выше;
2. Останется на прежнем уровне;
3. Будет ниже.
121. Назовите минимальную высоту бортов скотовоза при перевозке крупного рогатого скота:
1. 1...1,2м;
2. 1,2. ..1,5 м;
3. 1,5...1,8м;
4. 1,8...2,0 м.
122. Какие требования должен выполнить водитель при
транспортировке крупного рогатого скота:
1. Привязать животных головой по направлению движения скотовоза;
2. Привязать животных головой поперек направления движения
скотовоза;
3. Положить животных на пол кузова;
4. Не привязывать животных.
123. В каких случаях загон для предубойного содержания свиней
должен содержать и поилки, и кормушки:
1.
При выдержке свиней перед убоем в течение 2…6 ч;
2.
При выдержке свиней перед убоем в течение 7…11 ч;
3.
При выдержке свиней перед убоем в течение 12…14 ч.
124. Оглушение не решает следующую задачу в процессе подготовки животных к убою:
1.
Понижения чувствительности животных к боли (гуманизации
2.
Обеспечения безопасности рабочих и исключения травм жи-
убоя);
вотных;
3.
Обеспечение качественного съёма шкур;
4.
Повышения качества мяса.
125. Укажите параметры молотка для оглушения животных:
1.
Масса 0,5…1,0 кг, длина рукоятки 1,1….1,2 м;
2.
Масса 1,0…1,5 кг, длина рукоятки до 1,0 м;
3.
Масса 1,5…2,0 кг, длина рукоятки 1,0 м;
4.
Масса 1,5…2,0 кг, длина рукоятки 1,0…1,0 м.
126. Какие аппараты можно применять для оглушения свиней:
1.
ФЭОР-1;
2.
Я01-80УХЛ;
3.
Электрощипцы;
4.
Р3-ФЗО.
127. Какой из аппаратов электрооглушения имеет однополюсный стек:
1.
ФЭОР-1;
2.
ФЭОС-У-4;
3.
Электрощипцы.
4.
Р3-ФЗО.
128.
Какой из аппаратов электрооглушения применяют для
оглушения птицы:
1.
ФЭОР-1;
2.
ФЭОС-У-4;
3.
Я01-80УХЛ;
4.
Электрощипцы.
5.
Р3-ФЗО.
129. Какой из ножей применяется для сбора крови крупного рогатого скота:
1.
Я2-АИ -2;
2.
Я2-НП-2.
3.
В2-ФУЛ-2
4.
Я2-ФИН-9
130. Какой из перечисленных способов посола шкур относят к
методу тузлукования:
1.
Сухой способ;
2.
Мокрый способ;
3.
Комбинированный способ.
131. Какой из способов рекомендован для посола шкур мелкого
рогатого скота:
1.
Сухой способ;
2.
Мокрый способ;
3.
Комбинированный способ.
132. Назовите задачу, которая решает операцию шпарки туш:
1.
Дезинфекции поверхности шкуры;
2.
Размягчения шкуры и уменьшения сил сцепления щетины со
шкурой;
3.
Мойки щетины.
133. Назовите температуру воды в чане при шпарке туш свиней в течение 3…4 мин. методом погружения их в горячую воду:
1.
55…600 С;
2.
600…65 С;
3.
68…700 С;
4.
720 С.
134. Назовите параметры шпарки кур в чане при погружении
их в горячую воду:
1.
52…540 С в течение 2,0…2,5 мин;
2.
63…660 С в течение 3 мин;
3.
70…720 С в течение 2 мин;
4.
80…820 С в течение 1 мин.
135. Назовите марку пил для продольного распиливания туш
свиней и крупного рогатого скота:
1.
ФЭГ;
2.
ФЭП;
3.
ЕВА-44.
136. При продольном распиливании туш разрез должен проходить:
1.
По линии остистых отростков позвоночника;
2.
По линии отстоящей на 5 мм от остистых отростков позво-
ночника;
3.
По линии отстоящей на 15 мм от остистых отростков позво-
ночника;
4.
Рядом с позвоночником.
137. Назовите задачи, которые решаются с помощью операций
массирования и тумблирования сырья:
1.
Размягчения сырья;
2.
Интенсификации посола;
3.
Перемешивания с посолочной смесью
4.
Удаления избытка влаги.
138. Назовите способ, в котором для обработки мяса используется энергия удара:
1.
Тумблирования;
2.
Перемешивания;
3.
Массирования;
4.
Вакуумирования.
139. Назовите основной узел, который не входит в конструк-
цию волчка К6-ФВП-120:
1. Механизм измельчения;
2. Бункер (емкость) для сырья;
3. Загрузочное устройство;
4. Шнек с рабочим цилиндром.
140. Назовите узел волчка К6-ФВП-120-1,посредством которого
можно изменить режим работы устройства в процессе эксплуатации:
1. Многопозиционный пускатель;
2. Терморегулятор;
3. Сменные рабочие органы;
4. Вакуумный регулятор;
141. Какой параметр процесса обработки сырья на волчке К6ФВП-120-1 характеризует износ механизма измельчения:
1. Длительность процесса;
2. Степень измельчения;
3. Геометрические формы кусочков материала;
142. Назовите операцию технического обслуживания волчка
К6-ФВП-120:
1. Заточка рабочих органов;
2. Натяжение цепного привода;
3. Регулировка регулятора вакуума;
143. Какая система волчка К6-ФВП-120 обеспечивает безопасную эксплуатацию устройства:
1. Пускозащитная аппаратура;
2. Кожух ременной или цепной передачи;
3. Блокиратор крышки механизма измельчения;
144. Какой показатель волчка К6-ФВП-120-1 определяет лучшее выполнение технологических требований процесса:
1. Масса устройства;
2. Давление шнека или поршня подачи сырья;
3. Вместимость чаши;
4.Частота вращения исполнительных органов.
145. Назовите основной узел, который входит в конструкцию
шпигорезки ГГШМ:
1. Шнек-смеситель;
2. Масляной насос;
3. Вращающаяся чаша для сырья;
4. Серповидный нож.
146. Назовите основной узел, который входит в конструкцию
мешалки Л5-ФБМ:
1. Шнек-смеситель;
2. Вращающаяся чаша для сырья;
3. Поршень с рабочим цилиндром;
4. Шнек с рабочим цилиндром.
147. Назовите основной узел, который входит в конструкцию
куттера Л5-ФКМ:
1. Цепная передача;
2. Вращающаяся чаша для сырья;
3. Поршень с рабочим цилиндром;
4. Шнек с рабочим цилиндром.
148. Назовите основнойе узел, который входит в конструкцию
вакуумного шприца ШВ-1 для заполнения колбасных оболочек:
1. Механизм измельчения
2. Серповидный нож;
3. Шнек-смеситель;
4. Емкость (камера) для сырья.
149. Назовите узел шпигорезки ГГШМ, который позволяет менять режимы работы устройства в процессе эксплуатации:
1. Многопозиционный пускатель;
2.Терморегулятор;
3. Подающе-дозирующий узел;
4. Загрузочное устройство.
150. Назовите узел мешалки Л5-ФБМ, который позволяет менять режимы работы устройства в процессе эксплуатации:
1.Терморегулятор;
2.Сменные рабочие органы;
3.Вакуумный регулятор;
4. Подающе-дозирующий узел.
151. Назовите узел куттера Л5-ФКМ, который позволяет менять режимы работы устройства в процессе эксплуатации:
1. Многопозиционный пускатель;
2.Терморегулятор;
3.Сменные рабочие органы;
4.Вакуумный регулятор.
152. Назовите узел вакуумного шприца Е8-ФНА, который позволяет менять режимы работы устройства в процессе эксплуатации:
1. Редуктор;
2. Многопозиционный пускатель;
3. Терморегулятор;
4. Сменные рабочие органы;
153. Какой параметр процесса обработки сырья на шпигорезке
ГГШМ характеризуют износ механизма измельчения:
1. Длительность процесса;
2. Нагрев массы сырья;
3. Степень измельчения.
154. Какой параметр процесса обработки сырья в мешалке Л5ФБМ характеризует износ ременной передачи:
1. Длительность процесса;
2. Нагрев массы сырья;
3. Степень измельчения.
155. Какой параметр процесса обработки сырья в куттере Л5ФКМ не характеризует износ механизма измельчения:
1. Длительность процесса;
2. Нагрев массы сырья;
3. Степень измельчения;
4. Геометрические формы кусочков материала;
5. Консистенция.
156. Какой параметр процесса обработки сырья на вакуумном
шприце Е8-ФНА не характеризует износ сопряжения шнека и рабочего цилиндра:
1. Длительность процесса;
2. Нагрев массы сырья;
3. Степень измельчения;
4. Геометрические формы кусочков материала;
5. Консистенция.
157. Назовите одну из основных операций технического обслуживания шпигорезки ГГШМ:
1. Заточка рабочих органов;
2. Натяжение ремней привода;
3. Контроль и смена масла в редукторе;
4. Регулировка регулятора вакуума;
5. Регулировка блокирующих устройств.
158. Назовите одну из основных операций технического обслуживания мешалки Л5-ФБМ:
1. Натяжение цепного привода;
2. Регулировка регулятора вакуума;
3. Регулировка давления в масленой системе;
4. Регулировка блокирующих устройств.
159. Назовите основную операцию технического обслуживания
куттера Л5-ФКМ:
1. Натяжение цепного привода;
2. Регулировка регулятора вакуума;
3. Регулировка давления в масленой системе;
4. Регулировка блокирующих устройств.
160. Какая система шпигорезки ГГШМ обеспечивает безопасную эксплуатацию устройства:
1. Блокиратор высоты подъема загрузчика;
2. Кожух ременной или цепной передачи;
3. Кожух крышки механизма измельчения;
4. Блокиратор загрузочной емкости.
161. Какая система мешалки Л5-ФБМ обеспечивает безопасную
эксплуатацию устройства:
1. Блокиратор высоты подъема загрузчика;
2. Кожух ременной или цепной передачи;
3. Блокиратор загрузочной емкости;
4. Съемные крышки корпуса.
162. Какая система куттера Л5-ФКМ обеспечивает безопасную
эксплуатацию устройства:
1. Блокиратор высоты подъема загрузчика;
2. Кожух ременной или цепной передачи;
3. Блокиратор загрузочной емкости;
4. Съемные крышки корпуса.
163. Какая система шприца Е8-ФНА обеспечивает безопасную
эксплуатацию устройства:
1. Пускозащитная аппаратура;
2. Блокиратор высоты подъема загрузчика;
3. Срезной штифт привода;
4. Съемные крышки корпуса.
164. Какой показатель шпигорезки ГГШМ определяет выполнение технологических требований процесса:
1. Производительность;
2. Разрежение;
3. Габариты;
4. Материал рабочего цилиндра;
5. Количество электродвигателей.
165. Какой показатель мешалки Л5-ФБМ определяет выполнение технологических требований процесса:
1. Производительность;
2. Разрежение;
3. Габариты;
4. Материал емкости смешивания.
166. Какой показатель куттера Л5-ФКМ определяет выполнение технологических требований процесса:
1. Производительность;
2. Разрежение;
3. Габариты;
4. Материал емкости смешивания;
5. Материал чаши.
167. Какой показатель шприца ШВ-1 определяет выполнение
технологических требований процесса:
1. Диаметр ножевой головки;
2. Количество серповидных;
3. Масса устройства;
4. Давление шнека или поршня подачи сырья;
5. Вместимость чаши.
Номер
Номер листа
измене
изменён нового изъятого
ния
ного
Дата внесения изменения
Дата
Всего
введе- листов в
ния издокуменения менте
Подпись ответ
ственного за вн
сение изменени
УДК 651.51.8(075.8)
ББК 65.050
Ш69
Рецензенты: Е.Л. Белов ст. преподаватель, к.т.н. кафедры ЭМПСХП;
Ш69
Шаронова Т.В.
Документационное обеспечение управления: Учебно-методический
комплекс (для студентов, обучающихся по специальности110303.65 – «Механизация переработки сельскохозяйственной продукции»). – Чебоксары:
Чувашская государственная сельскохозяйственная академия, кафедра
«Электрооборудование и механизация переработки сельскохозяйственной
продукции», 2009. – 364с.
Дисциплина «Технологическое оборудование для переработки мяса» является дисциплиной специальности для студентов 4 и 5-го курса специальности «Механизация переработки сельскохозяйственной продукции». В учебно-методическом комплексе представлен
тематический план изучения дисциплины, программа, задания для самостоятельной работы, приводятся вопросы для подготовки к экзамену, тестовые задания.
УДК 651.51.8(075.8)
ББК 65.050
Учебное издание
Шаронова Татьяна Вячеславовна
ДОКУМЕНТАЦИОННОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ УПРАВЛЕНИЯ
Учебно-методический комплекс
Компьютерный набор, вёрстка Т.В. Шаронова
Формат 60x90/16. Гарнитура Times New Roman
Усл. п.л.___. Изд. № ___-2009. Тираж 50 экз.
Отпечатано в РИО ФГОУ ВПО ЧГСХА.
М Т.В. Шаронова, 2009
М ФГОУ ВПО ЧГСХА, 2009
