!!!

Вариант 2
1. Объекты и субъекты производственного менеджмента.
Объект производственного менеджмента:
1) продукция, товары, работы и услуги;
2) операционные ресурсы;
3) персонал цеха, производственного подразделения предприятия;
4) хозяйственные операции, связанные с производством продукции, товаров,
работ и услуг.
Субъект производственного менеджмента – управленец среднего и
высшего звена в цехе, подразделении предприятия.
2. Принципы процессного подхода к управлению.
Процессный подход основывается на нескольких принципах:
 Принцип взаимосвязи процессов. Организация представляет собой сеть
процессов. Процессом является любая деятельность, где имеет место
выполнение работ. Все процессы организации взаимосвязаны между
собой;
 Принцип востребованности процесса. Каждый процесс должен иметь
цель, а его результаты должны быть востребованы. У результатов
процесса должен быть свой потребитель внутренний или внешний.
 Принцип документирования процессов. Деятельность по процессу
необходимо документировать. Это позволяет стандартизовать процесс и
получить базу для изменения и дальнейшего совершенствования
процесса;
 Принцип контроля процесса. Каждый процесс имеет начало и конец,
которые определяют границы процесса. Для каждого процесса в рамках
заданных
границ
должны
быть
определены
показатели,
характеризующие процесс и его результаты;
 Принцип ответственности за процесс. В выполнении процесса могут
быть задействованы различные специалисты и сотрудники, но отвечать
за процесс и его результаты должен один человек.
3. Производственная мощность и ее измерение в различных операционных
системах.
Производственные мощности — это максимально возможный годовой
объем выпуска готовой к реализации продукции соответствующей
номенклатуры в установленные сроки при эффективном использовании
производственного потенциала предприятия. Для определения мощности
оказания услуг следует говорить о максимально возможном количестве
обслуженных клиентов. Такой прием оправдан в тех организациях, где из
широкого разнообразия входных ресурсов производится узкая гамма
выходных продуктов. Это так называемые предприятия А-типа.
Иным подходом к определению производственной мощности
организации является ее оценка не через объем выпускаемой продукции,
как в организациях A-типа, а через возможность переработки входного
ресурса. Такой метод расчета производственной мощности удобен для
предприятий, например, шинной, молочной промышленности, в которых из
узкого спектра входных ресурсов производится широкое разнообразие
продуктов. Это так называемые предприятия У-типа.
В случае, когда организация из относительно широкого спектра
ресурсов производит разнообразные продукцию или услуги (речь идет о так
называемых предприятиях Т-типа, для определения производственной
мощности используется оценка основного ресурса, потребляемого
перерабатывающей подсистемой.
Таким образом, производственная мощность организации может быть
рассчитана исходя из следующих показателей:
 максимально возможный объем результата деятельности;
 максимально возможный объем перерабатываемого входного ресурса;
 максимальный объем потребности основного перерабатывающего
ресурса.
Мощность операционной среды организации оценивается по мощности
операционной системы, связанной с главной операционной функцией
предприятия. В свою очередь мощность этой операционной системы
определяется по мощности ее перерабатывающей подсистемы.
4. Типы операционных систем.
Тип операционной системы — это категория, выделяемая по признакам
широты номенклатуры, степени ее стандартизации и регулярности,
стабильности, а также объема выпуска изделий.
 Единичный тип: операционная система ориентирована на выпуск малых
партий или отдельных экземпляров продукции или услуг широкого
ассортимента. Для систем данного типа характерен длительный цикл
производства продукции или оказания услуг, который обусловливает их
высокую себестоимость.
 Серийный тип: продукция (или услуги) изготовляются периодически
повторяющимися партиями. Спектр ассортимента производимой
продукции или оказываемых услуг сужен по сравнению с единичным
производством. Выделяют мелкосерийный, среднесерийный и
крупносерийный подтипы серийного типа операционных систем.
 Массовый тип: операционная система производит большие объемы
относительно стандартизованной продукции или услуг
5. Признаки удачного размещения для выполнения производственных и
офисных операций.
 Прямолинейная структура потока
 Минимальное время возврата в исходное положение
 Предсказуемость времени производства
 Небольшой запас промежуточных материалов
 Открыты заводские цеха, что позволяет каждому видеть, что





происходит внутри
Контроль «узких» мест
Четко организованная транспортировка и хранение материалов
Отсутствие ненужных перемещений материалов
Адаптация к изменяющимся условиям
Близкое размещение рабочих мест
6. Достоинства, недостатки и область применения параллельного вида
движения партии предметов труда в производственных процессах.
Достоинства
Отсутствие перерывов, связанных с
ожиданием начала обработки на
последующей операции
Недостатки
Перерывы в загрузке рабочих
мест
Минимальная длительность
технологического цикла
Необходимость выполнения
условий синхронизации
операций
Область применения
Применяется, как правило, там, где возможно использование
поточных методов организации процессов (например, в массовом и
крупносерийном производстве).
7. С помощью правила Джонсона составьте календарный план выполнения
следующих шести работ, выполняемых последовательно на двух
станках, так, чтобы общая продолжительность потока была
минимальной.
Работа
А
В
С
D
Е
F
Время выполнения на станке 1
7
18
3
11
15
16
Время выполнения на станке 2
5
18
12
8
7
10
Решение
Вначале детали, подлежащие обработке, условно делят на две группы. В
первую группу относят детали, для которых tn </д, то есть те, время обработки
которых на первом станке не превышает времени обработки на втором станке.
Остальные детали образуют вторую группу.
Вначале следует обрабатывать детали первой группы в порядке
возрастания длительности их обработки на первом станке. Затем должны
обрабатываться детали второй группы в порядке убывания времени их
обработки на втором станке.
Согласно алгоритму Джонсона, следует включить в первую группу
детали С, а во вторую — А, В, D, E, F. Оптимальный порядок обработки
деталей следующий:
C (3)-B (18)-F (10)-D (8)-E (7)-A (5).
Общая продолжительность работ составит при соблюдении данного
правила 51 час.
8. Необходимо отремонтировать три автомобиля. Воспользуйтесь методом
наименьшего оставшегося запаса времени на одну операцию (STR/OP) и
определите приоритет для каждого автомобиля, если известно
следующее:
Автомобиль Срок выполнения
заказа (дни с
данного момента)
Оставшееся
время на ремонт
(часы)
Оставшиеся операции
А
6
8
Выравнивание колес, покраска
В
8
15
Никелирование,
покраска, ремонт
сидений
С
2
4
Покраска
Решение
В соответствии с правилом STR/OP первой выполняется работа с
наименьшим отношением «наименьший запас времени / количество
оставшихся операций».
STR/OP вычисляется следующим образом:
STR / OP 
Время до даты выполнения  Время выполнения остав. операций 
Количество оставшихся операций
.
Определим
STR/OP
для
каждого
автомобиля,
принимая
продолжительность рабочего дня 8 часов:
Автомобиль А: STR/OP = (6*8-8)/2 = 20;
Автомобиль В: STR/OP = (8*8-15)/3 = 16,3;
Автомобиль С: STR/OP = (2*8-4)/1 = 12.
Таким образом, первым необходимо отремонтировать автомобиль С, затем
автомобиль В, и последним автомобиль А.
9. Определите годовую производственную мощность цеха и объем выпуска
продукции за год, если коэффициент использования производственной
мощности – 0,88, а показатели работы цеха, следующие:
№
п/п
Показатели
Значения
показателей
1.
Количество станков, шт.
25
2.
Режим работы цеха, смен
3
3.
Длительность смены, час.
7
4.
Норма времени на обработку 1 изделия, час/шт.
0,35
5.
Количество рабочих дней в году
247
6.
Регламентированные простои оборудования в
ремонте, %
7
Решение.
Для того чтобы найти годовую производственную мощность цеха
необходимо найти действительный годовой фонд рабочего времени. Он
находится по формуле:
n 

Фд  Фн * 1 
 * N об ,
 100 
где Фн – номинальный фонд рабочего времени, измеряется в часах.
n – регламентированные простои оборудования, измеряются в процентах.
Nоб – количество оборудования в цехе, измеряется в штуках.
Чтобы рассчитать номинальный фонд рабочего времени воспользуемся
формулой:
Фн  Фнд * С * t ,
где Фнд – номинальный фонд рабочего времени в днях.
С – количество смен в рабочем дне.
t – длительность смены.
Найдем номинальный фонд рабочего времени:
Фн = 247*1*7 = 1729 ч.
Рассчитаем далее действительный годовой фонд рабочего времени:
Фд = 1729*(1-7/100) *25 =40199,25 ч.
Далее рассчитаем годовую производственную мощность цеха по формуле:
Ф
ВП  д ,
Нч
где Нч – норма времени на обработку изделия.
Фд – действительный годовой фонд рабочего времени.
Отсюда:
ВП = 40199,25/0,35 =114855 ед. продукции.
Расчет для объема выпуска продукции:
ТП=ВП*Квп,
где Квп- коэффициент использования производственной мощности
ТП=114855*0,88=101072 шт.
Таким образом, производственная мощность цеха составит 188180 ед.
продукции в год, объем продукции 101072 шт.
10.
Рассчитайте
длительность
технологического
цикла
при
последовательном виде движении партии деталей, если известно
следующее: партия деталей состоит из 80 шт.; технологический процесс
обработки включает 5 операций; время, необходимое для обработки
одной детали на каждой операции (в минутах): t1=25; t2=20; t3=10; t4 =
20; t5 = 40.
Размер транспортной партии 5 шт. Операции 1 и 4 выполняются на одном
станке; операции 2 и 3 – на двух станках; а операция 5 - на четырех станках
одновременно. Среднее время межоперационных перерывов – 7 минут.
Решение
Tц = Tтех + m*tMO + te,
где Tтех - длительность технологического цикла, m - количество операций, tMO - среднее
межоперационное время, te - длительность естественных процессов.
Расчет длительности технологического цикла
последовательном виде движений предметов труда.
25 20
min ( ; )=10
1 2
20 10
min ( ;
)=5
min ( ;
)=5
2 2
10 20
2 1
20 40
min ( ;
1
4
при
параллельно–
)=10
𝑇𝑡𝑐ℎ
𝑚
𝑚−1
𝑖=1
𝑖=1
𝑡𝑖
𝑡𝑖
= 𝑛 ∗ ∑ − (𝑛 − 𝑝) ∗ ∑ + 𝑚 ∗ 𝑡𝑀𝑂
𝐶𝑖
𝐶𝑖
где m – число операций в технологическом процессе; n – количество деталей в партии; Ci принятое число рабочих мест (станков) на i-й операции, шт; ti - норма штучного времени
на i-й операции, мин.; p – размер транспортной (передаточной) партии, шт; tki наименьшая норма времени между k-й парой смежных операций с учетом количества
единиц оборудования, мин.
𝑇𝑡𝑐ℎ = 80(
25
1
+
20
2
+
10
2
+
20
1
+
40
4
)-(80-5)(10+5+5+10)+5*7=3385мин
Номер операции
𝑡𝑖
𝐶𝑖
1
25
1
2
20
2
3
10
2
4
20
1
5
40
4
𝑛 ∗ 𝑡𝑖
𝐶𝑖
5 ∗ 25
= 125
1
5 ∗ 20
= 50
2
5 ∗ 10
= 25
2
5 ∗ 20
= 100
1
5 ∗ 40
= 50
4
Построение графика длительности производственного цикла при последовательнопараллельном виде движений предметов труда.
Рисунок - График длительности производственного цикла при последовательнопараллельном виде движений