Федеральное агентство по образованию Федеральное государственное образовательное учреждение Высшего профессионального образования «Государственный технологический университет «МОСКОВСКИЙ ИНСТИТУТ СТАЛИ И СПЛАВОВ» НОВОТРОИЦКИЙ ФИЛИАЛ Кафедра металлургических технологий А.Н. Шаповалов Выбор вида МНЛЗ и расчет их числа в цехе Методическое указание для проведения практических занятий и курсовому проектированию для студентов специальности 150101 "Металлургия черных металлов" всех форм обучения Новотроицк - 2007 УДК 669.18 Шаповалов А.Н. Выбор вида МНЛЗ и расчет их числа в цехе: Метод. указ. для проведения практических занятий и курсовой работы по дисциплине «Разливка и кристаллизация стали» для студентов специальности 150101. – Новотроицк: НФ МИСиС, 2007. – 16с. Методические указания для проведения практических занятий и курсовой работы по дисциплине «Разливка и кристаллизация стали» предназначены для практического закрепления теоретических знаний студентами на начальном этапе обучения по специальностям металлургического направления. Рассмотрена методика расчета основных технологических параметров непрерывной разливки стали и требуемого количества МНЛЗ в цехе. Приведены требования к оформлению пояснительной записки по курсовому проекту. Указания соответствуют государственному образовательному стандарту высшего профессионального образования по направлению 150100 – МЕТАЛЛУРГИЯ. Одобрено на заседании кафедры МТ «___» ________2007г. © Московский государственный институт стали и сплавов (Технологический университет) (МИСиС), 2007 2 СОДЕРЖАНИЕ ВВЕДЕНИЕ ..................................................................................................................................... 4 1. Порядок решения задачи .................................................................................................... 4 2. Выбор вида и типоразмера МНЛЗ .......................................................................................... 5 3. Порядок и основы методики расчета числа МНЛЗ ................................................................ 6 4. Технико-экономическая оценка результатов расчёта ........................................................... 10 Список использованных источников .......................................................................................... 11 Приложение 1. Рекомендуемая разбивка сечений литой заготовки ....................................... 12 Приложение 2. Значение коэффициента “K” для расчета скорости вытягивания сляба ...... 13 Приложение 3. Значение коэффициента “K1” для расчета скорости вытягивания заготовки квадратного сечения ..................................................................................................................... 14 Приложение 4. Максимально допустимая продолжительность разливки.............................. 14 Приложение 5. Значение коэффициента “K2” для расчета протяженности жидкой фазы ... 15 3 ВВЕДЕНИЕ В настоящее время все новые сталеплавильные цехи проектируются и строятся с разливкой стали на машинах непрерывного литья заготовок (МНЛЗ). Учитывая эффективность последних и высокое качество получаемой литой заготовки, ведутся работы по реконструкции ряда существующих сталеплавильных цехов с заменой разливки в изложницы непрерывной. Причиной этого является создание широкого круга весьма совершенных машин, позволяющих разливать любой сортамент сталей из ковша практически любой вместимости и получать заготовки самых разных видов и типоразмеров. Учитывая многообразие существующих МНЛЗ и быстрый прогресс в их конструировании, выбор нужной, для условий конкретного цеха, представляет известную трудность. Большое влияние на капитальные затраты и технико – экономические показатели работы сталеплавильного цеха оказывает число машин, используемых для разливки стали. В то же время определение необходимого количества МНЛЗ является пока в практике проектирования сложным делом и требует знаний конструктивных особенностей различных машин, технологии непрерывной разливки и организации работы цеха. В руководстве, на основании анализа практики проектирования, результатов работы действующих цехов, руководящих и нормативных проектных материалов, даются обобщающие рекомендации по обоснованию выбора вида МНЛЗ, и предлагается методика определения их числа. Учитывая учебный характер, руководство снабжено необходимым справочным материалом. Но приводимые рекомендации и справочные данные не освобождают студента от дополнительного знакомства с последними достижениями в вопросе проектирования сталеплавильных цехов и практикой их работы. Методические указания предназначаются для решения соответствующих вопросов в курсовом и дипломном проектировании, а также для выполнения соответствующих контрольных работ и практических занятий. При защите и оценке работ учитывается грамотность оформления записки, соблюдение в ней требований гостов и других нормативных материалов, степень самостоятельности и творчества в решении вопросов, а также научно - технический уровень принятых решений и в целом выполнения работы. Расчетные формулы и методика могут быть использованы как для случая проектирования новых, так и реконструкции действующих конвертерных, мартеновских и электро-сталеплавильных цехов. 1 Порядок решения задачи Решение задачи состоит из следующих этапов: 1) обоснование исходных параметров, необходимых для решения задачи; 2) выбор вида, конструктивной разновидности и типоразмера МНЛЗ; 3) обоснование числа МНЛЗ в цехе; 4) технико-экономическая оценка варианта (полученных результатов). К исходным (основным) параметрам, требующим предварительного выбора и обоснования, если они не оговариваются заданием, относятся: 1) производственная программа цеха, а именно: объем производства литой заготовки, в целом, по видам и типоразмерам литой заготовки, а также марочный сортамент; 2) вместимость конвертера и длительность плавки в нем. Все прочие данные носят частный характер и выбираются согласно действующим нормативам, литературным источникам или практики эксплуатации и организации работы МНЛЗ. 4 2 Выбор вида и типоразмера МНЛЗ В зависимости от характера литой заготовки машины для разливки стали подразделяются на два вида: - слябовые - для получения заготовки прямоугольного сечения (слябов) и используемой на производство листового проката и ленты; - сортовые – для получения квадрата (блюмов) или близкого к нему сечения заготовки и используемой на производство сортового проката. В свою очередь слябовые МНЛЗ подразделяются на машины для получения [1,2]: - заготовки обычной толщины (150 мм и более); - тонкой слябовой заготовки (10..75 мм); - тонких лент (толщиной 0,1..10 мм). На повестке дня стоят МНЛЗ для получения фасонной сортовой заготовки, профиль сечения которой приближается к конфигурации профиля готового проката. Последняя, как и МНЛЗ для получения тонких слябовых заготовок, позволяют дополнительно повысить эффективность непрерывной разливки, а в перспективе перейти на прямую прокатку и создание специальных литейно-прокатных комплексов [1]. По конструкции МНЛЗ подразделяются на вертикальные и криволинейные. Наибольшее распространение в цехах большой мощности получили криволинейные, к достоинству которых относится высокая единичная мощность и сравнительно небольшая высота установок и здания для их размещения. МНЛЗ вертикального типа применяются лишь в случаях отливки [3,4]: 1) полых трубных заготовок и трубных заготовок большого диаметра, разливки автоматной стали и любой другой, склонной к трещинообразованию; 2) заготовок из высоколегированной и электродной стали (ГОСТ 5632-6). В зависимости от характера выполнения криволинейной зоны, МНЛЗ подразделяются на радиальные (кристаллизатор и криволинейная зона выполнены под одним радиусом) и овальные (под 3...4 радиусами, которые постепенно увеличиваются). Последние имеют меньшую высоту и самую высокую производительность. Они легко вписываются в существующие здания сталеплавильных цехов при замене обычной разливки непрерывной. Овальные машина, как правило, используются при разливке стали из ковшей средней и большой вместимости, для получения слябовой литой заготовки. Для получения сортовой заготовки, а также повышенном требовании к качеству, предпочтение следует отдавать криволинейным и радиальным МНЛЗ. Прочие конструктивные разновидности МНЛЗ (вертикальные с изгибом затвердевшей заготовки, криволинейные с прямолинейной зоной первичного охлаждения и др.) выбираются по литературным источникам в зависимости от условий проектирования и решаемых задач. Количество ручьев (одновременно отливаемых заготовок) на машине колебания от 1 до 8 [3,4]: Вид машины Число ручьев – слябовые – сортовые: криволинейные вертикальные 1 и 2 2, 4 и 6 2, 4, 6 и 8 К установке необходимо принимать МНЛЗ с минимально возможным числом ручьев. Они проще в эксплуатации и по конструкции, меньше занимают в цехе места и надежней в работе. Выход годной литой заготовки на них выше. Многоручьевые машины следует принимать лишь в случаях, когда длительность разливки на одно или двухручьевых 5 превышает допустимые значения. В современных конвертерных цехах большой мощности обычно используются для получения литых слябов двухручьевые и сортовой заготовки четырех и, реже, шестиручьевые машины. В электросталеплавильных цехах или при разливке относительно небольшого объема металла применяются одноручьевые. Выбор машины с тем или иным количеством ручьев уточняются в процессе расчета. Для ориентировочной оценки рекомендуется принимать производительность на один ручей равной 30…35 т/ч на метр периметра кристаллизатора (или сечения литой заготовки) [5]. МНЛЗ различают также по типоразмеру отливаемой на машине заготовки (прил.1). Число типоразмеров машин, по возможности, должно быть минимальным - не более 2..3. Желательно также иметь в цехе или “слябовые” или только “сортовые” машины, что обеспечивает хорошую их взаимозаменяемость и упрощает обслуживание. Упрощается также организация работы на разливке, унифицируется оборудование и, как следствие, снижаются капитальные затраты на строительство цеха. Вертикальные и криволинейные машины вместе не эксплуатируются. 3 Порядок и основы методики расчета числа МНЛЗ После выбора вида МНЛЗ (“слябовые” или “сортовые”, вертикальные или криволинейные, одно-, двух- или многоручьевые) и типоразмера машины, определяется число постоянно работающих машин ( M p ): Mp Пж , Gcp П р (3.1) где П ж – количество разливаемой на МНЛЗ стали, т/год; Пр – число ковшей стали, разливаемых в год на одной постоянно работающей машине; Gcp – средняя масса металла в сталеразливочном ковше (масса плавки), т [6]. При необходимости пересчета мощности цеха в литой заготовке на производство жидкой стали для её получения, можно пользоваться следующими нормативными значениями выхода годного на разливке [4]: - 95 % - получение слябовой заготовки; - 94% - получение сортовой заготовки. Число ковшей стали, разливаемых в год на одной постоянно работающей машине, определяется по формуле: 1440 (3.2) nр у , ср р где – среднее время разливки одного ковша стали, мин; ср р у – время (условное) работы одной постоянно работающей машины в течение года, сут. (принимается равным 365). Среднее время разливки (одиночными плавками) определяется: ср (3.3) р 1,15 м n , где м – машинное время разливки (время собственно разливки без учёта ввода затравки, от начала заполнения кристаллизатора до окончания опорожнения ковша), мин; n – время подготовки машины к разливке, мин; (прил.5 и 6); 6 1,15 – коэффициент, учитывающий потерю времени из-за несогласованной работы плавильных агрегатов и МНЛЗ. При разливке методом «плавка на плавку», что характерно для конвертерных цехов, выражение (3.3) принимает вид: ср к ср р 1,15 м n , (3.4) к – фактическое время разливки, принятое на основе где м м и кратное длительности цикла конвертерной плавки, мин; ср – среднегодовое значение времени подготовки машины к разливке с учетом разливки n методом «плавка на плавку». Машинное время разливки зависит от технических возможностей МНЛЗ, массы разливаемого металла и площади поперечного сечения получаемой литой заготовки: м где G ср (3.5) S Vл R 7 Gср – средний вес металла в ковше, т; S – площадь сечения литой заготовки, м2; Vл – линейная скорость разливки, м/мин; R – число ручьев на машине, шт; 7 – плотность жидкой стали, т/м3. Линейную скорость разливки для слябовых МНЛЗ можно определить по формуле [3]: Vл= К 1 а / в , а (3.6) где К – коэффициент зависящий от марки разливаемой стали [1]; а и в – соответственно, толщина и ширина сляба, м. Практика показала, что на используемых в настоящее время слябовых МНЛЗ для обеспечения получения качественной литой заготовки и безаварийной работы, скорость разливки (в случае получения чрезмерно высоких значений) должна ограничиваться следующими предельными значениями [1]: Толщина сляба, мм. 150 200 250 300 Vл, м/мин. 1,6 1,6 1,4 1,2 Примечание: 1. Для случая реконструкции существующего ОНРС необходимо при обосновании линейной скорости разливки учитывать конкретные условия разливки в цехе. 2. Учитывая большое влияние на показатели и безаварийность работы машин, во всех при получении расчётом (принятие) более высоких значений линейной скорости разливки, требуется соответствующее обоснование. 7 Скорость разливки заготовок квадратного сечения (блюмовых) можно определить по формуле [1]: Vл= 2 К1 а , (3.7) где К1 – коэффициент, учитывающий марочный сортамент стали (прил.3); а – сторона квадрата, м. Так как нормативных значений, ограничивающих линейную скорость разливки нет, то она принимается равной расчетной. Основным видом непрерывной разливки в современных конвертерных цехах является метод «плавка на плавку». Это, возможно, осуществить только при строгой синхронизации длительности плавки, внеагрегатной обработки и разливки стали. К моменту окончания разливки одного ковша (опорожнения) должен быть готов следующий. Поэтому независимо от расчетного значения машинного времени разливки фактическая длительность её принимается обычно кратной длительности цикла одной, полутора, двух и т.д. плавок. При наличии в цехе двух постоянно работающих конвертеров и возможности разливки с высокими скоростями (3.4), может приниматься кратным полвины цикла плавки. Но в этом случае надо помнить, что затраты времени на внеагрегатную обработку также не должно превышать половины цикла плавки. В любом случае принимаемое фактическое время разливки ( к ) должно удовлетворять неравенству: pg к M , (3.8) где pg – допустимая (максимально возможная) продолжи- тельность разливки (зависит от вместимости сталеразливочного ковша, прил.4), мин; M – машинное (расчетное) время разливки, мин.(3.5). При фактической длительности меньшей машиной из кристаллизатора будет выходить заготовка с корочкой недостаточной толщины. Последнее зачастую сопровождается появлением трещин на литой заготовке (браком) и даже прорывом металла (аварийная ситуация), и выходом на длительное время машины из строя. При длительности разливки, превышающей допустимые значения (прил.4), происходит переохлаждение металла в ковше, резко снижается качество литой заготовки, а также возможны аварийные ситуации и даже выход из строя МНЛЗ. Если принимаемое фактическое время разливки ( мк ) будет превышать допустимые значения (прил.4), то необходимо предусмотреть меры для ускорения разливки (опорожнение ковша). К ним относятся (приводятся в порядке, рекомендуемом к рассмотрению): 1) увеличение числа ручьев на машине до максимально допустимых значений; 2) использование новых машин с более высокими скоростями разливки; 3) переход на получение литой заготовки большего сечения с последующим его доведением до нужных размеров на редуцирующем оборудовании. В настоящее время, известны случаи разливки стали с весовой скоростью 500 т/ч [7]. Получение более мелкой литой заготовки с помощью редуцирующих устройств (в специальных валках со ступенчатой калибровкой и др. [8]) является весьма эффективным решением, но значительно усложняет конструкцию МНЛЗ и организацию работы. При разливке методом «плавка на плавку» среднегодовое время подготовки машины ср ( п ), (3.4) определяется: пср = п а в i ... , 100 1 2 k (3.9) 8 где п – время подготовки машины к разливке между плавками или сериями плавок, мин; а, в...i – доля стали от общего количества разливаемой, соответственно, одиночными и сериями, %; 1,2...k – принятое число плавок в отдельных сериях (одна одиночные, две и т.д.), шт. Время подготовки машин к разливке определяется её конструктивными особенностями. Рекомендуется принимать значение: 1) слябовые машины (двухручьевые) – 160 мин; 2) сортовые машины: - четырехручьевые – 95 мин; - шестиручьевые – 105 мин. Подготовка машины после разливки одиночными плавками не должна превышать 60 мин. [3]. Конструкция МНЛЗ всё время совершенствуется в сторону уменьшения времени их подготовки к разливке. При использовании в расчете более прогрессивных значений П , это должно иметь соответствующее обоснование. Разливка методом «плавка на плавку» позволяет увеличить производительность МНЛЗ в 2 – 3 раза. Для новых сталеплавильных цехов рекомендуется разливать всю сталь следующими сериями [4]: 1) слябовые машины – 10 плавок; 2) сортовые машины – 4 плавки. В настоящее время практикуется разливка методом «плавка на плавку» большими сериями по несколько десятков в одной (до 70). Но в каждом отдельном случае, при отклонении от рекомендуемых значений, принимаемое число плавок в серии должно иметь соответствующее обоснование. При получении по формуле (3.1) дробного числа машин, их количество (постоянно работающих) округляется, как правило, в большую сторону. В меньшую сторону округление делается лишь в том случае, когда имеется возможность увеличить пропускную способность машин. Это можно сделать за счет увеличения числа плавок в серии, сокращение затрат на подготовку и ремонт машин, лучшей организацией работы цеха в целом (хорошей синхронизации работы конвертеров, АДС и МНЛЗ) и прочее. Число постоянно работающих машин определятся для всех принятых разновидностей, которые невзаимозаменяемые; а именно отдельно для сортовых и слябовых, разных типоразмеров, если это имеет место и разных конструктивных решений. Общее число каждого типа и вида размера МНЛЗ ( M ), принимаемое к установки определяется выражением: M M !p M П где (3.10) M !p – число постоянно работающих машин конкретного вида и типоразмера (целое, принятой после округления) шт; M – число подменных машин, обеспечивающих постоянное количество работающих в цехе данного типа МНЛЗ, шт. Число подменных машин ( M П ) принимается последовательно для каждого вида МНЛЗ равным 1, 2 и т.д. до соблюдения неравенства (или равенства): П M (365 ф ) 365 M П (3.11) где ф – фактическое время работы одной установленной в цехе машины (время собственно разливки и подготовки к ней, без учетов простоев на ремонтах и перестройке машин), сут/год. 9 Фактическое время разливки следует брать согласно данным практики (в случае реконструкции ОНРС действующего цеха) или согласно рекомендациям (действующим нормативам [3, 4]): 1) слябовые машины – 291сут; 2) сортовые машины – 300сут. В заключении по каталогам и другим источникам проектирования выбирается конкретная разливочная машина. Для этого предварительно определяется максимальное протяженность жидкой фазы машины по формуле [3]: L = K2 *а2*Vл,, (3.12) где L – протяженность жидкой фазы, м; K2 – коэффициент, зависящий от отношения ширины заготовки к толщине (прил.5); а – толщина наиболее толстой заготовки, отливаемой на машине, м; Vл – линейная скорость разливки для конкретной заготовки, м/мин. Расчет завершается оформлением в виде таблицы или выводов всех полученных данных, характеризующих техническую возможность и основные рабочие параметры выбранных МНЛЗ, а также их число в цехе: 1) вид машины, её типоразмер; 2) сечения получаемых заготовок на конкретной машине, объем их производства, и необходимое количество стали для этого; 3) масса плавки (или вместимость сталеразливочного ковша). 4) ритм подачи ковшей со сталью от конвертеров (плавильных агрегатов) к МНЛЗ; 5) рабочая скорость разливки для конкретной машины и литой заготовки, необходимая для работы машины в ритме подачи ковшей, м/мин; 6) продолжительность разливки одного ковша на конкретной машине и заготовки. 7) количество постоянно работающих машин, резервных (подменных) и общее их число (по отдельным видам и в целом по цехам); 8) техническая характеристика, выбранной по источникам проектирования, МНЛЗ (вес машины, длинна технологической оси и радиус кривизны, высота установки и пр.). 4 Технико-экономическая оценка результатов расчёта Оценка эффективности выполненного расчёта и выбора конструктивной разновидности машин производится на основе рассмотрения следующих технико-экономических параметров: 1) количество разных видов и типоразмеров взаимонезаменяемых МНЛЗ; 2) единичная мощность каждого вида и типоразмера машин; 3) линейная (рабочая) скорость разливки достигаемая на машинах; 4) число ручьев на МНЛЗ, вес машины и габаритные основные размеры (высота, ширина и длина установки); 5) ориентировочная стоимость отдельных МНЛЗ и в целом всего комплекса оборудования для разливки; 6) количество плавок в серии при разливки методом «плавка на плавку», затраты времени на подготовку машины к разливке и её переналадку. Оценка делается в сравнении с другими выполненными вариантами расчета или аналогичными в проектах или действующих цехов. В зависимости от уровня решаемой задачи (дипломный проект, контрольная работа или практическое занятие), сравнительной оценке подлежат все параметры или часть (определяется руководителем или преподавателем). 10 Список использованных источников 1. Литвин А.В., Мазур В.Л., Темошенко В.Л. Разработка литейно-прокатных комплексов для производства листовой стал, тонких слябов и лент за рубежом. Черная металлургия, 1990, №4. 2. Литвин А.В., Мазур В.Л., Темошенко В.Л. Разработка литейно-прокатных комплексов для производства листовой стал, тонких слябов и лент за рубежом. Сталь, 1989, №1. 3. Методика расчета производительности машин непрерывного литья заготовок (МНЛЗ). М.: Гипромез, 1976. 4. Нормы технологического проектирования и технико-экономические показатели отделений и установок непрерывной разливки стали (ВНТМ 1-5-76). М.: Гипромез, 1976. 5. Основные технические направления развития черной металлургии. Непрерывная разливка стали. М.: Гипромез, 1978. 6. Летимин В. Н. Проектирование сталеплавильных цехов. Емкость и число конвертеров в цехе. Магнитогорск: МГМИ, 1986. 7. Реферативный журнал. Металлургия, 1983, реф. №3В526. 8. Редуцирующее оборудование для непрерывного литья стали, совмещенного с прокаткой в СССР и за рубежом. Обзорная информация. М.: НИИНФОРМТЯЖМАШ, 1974. 11 Приложение 1 Рекомендуемая разбивка сечений литой заготовки (типоразмер машины), мм х мм [3, 4] П.1. Слябовая заготовка 150–250 х 700–1100 150–250 х 900–1550 150–250 х 900–1900 200–300 х 1000–1900 200–300 х 1500–2200 П.2. Сортовая заготовка 80 х 80–120 х 120 150 х 150–200 х 200 250 х 250–250 х 350 250 х 360–300 х 450 Примечание: Кипящая сталь разливается в заготовки сечением не менее 200 х 200 мм 12 Приложение 2 Значение коэффициента “K” для расчета скорости вытягивания сляба [3] Марка стали, назначение 1. Углеродистая обыкновенного качества и низкоуглеродистая стабилизированная алюминием для холоднокатаного листа 2. Углеродистая и низко-легированная конструкционная; углеродистая и низколегированная для судостроения, мостостроения и трубная 3. Кипящая обыкновенного качества для горячекатаного листа и сталь углеродистая конструкционная кипящая общего назначения и для холоднокатаного листа 4. Легированная и конструкционная 5. Низкоуглеродистая электротехническая динамная и трансформаторная сталь Значение коэффициента “K” 0,3 0,24 0,24 0,20 0,18 13 Приложение 3 Значение коэффициента “K1” для расчета скорости вытягивания заготовки квадратного сечения [3] Марка стали, назначение 1. Сталь углеродистая обыкновенного качества 2. Сталь углеродистая и низколегированная конструкционная; для судостроения, котлостроения, мостостроения и трубная 3. Сталь углеродистая конструкционная кипящая 4. Сталь легированная и конструкционная. Сталь высоколегированная и сплавы для электродов 5. Сталь инструментальная углеродистая, легированная и ШХ Значение коэффициента “K1” 0,14 0,13 0,11 0,11 0,10 Приложение 4 Максимально допустимая продолжительность разливки [3,4] Емкость сталеразливочног о ковша, т Продолжительнос ть разливки, мин 12 25 50 100 160 200 300 350 400 40 50 60 75 85 90 110 110 110 14 Приложение 5 Значение коэффициента “K2” для расчета протяженности жидкой фазы Отношение в/а 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9 3,0 3,1 3,2 3,3 3,4 3,5 Профиль заготовки блюм блюм блюм блюм блюм блюм блюм блюм блюм блюм сляб сляб сляб сляб сляб сляб сляб сляб сляб сляб сляб сляб сляб сляб сляб сляб Значение “K2” 240 245 250 255 260 265 270 275 280 285 290 293 296 299 302 305 308 311 314 317 320 321 322 323 324 326 Отношение в/а 3,6 3,7 3,8 3,9 4 4,1 4,2 4,3 4,4 4,5 4,6 4,7 4,8 4,9 5 5,1 5,2 5,3 5,4 5,5 5,6 5,7 5,8 5,9 6 и более Профиль слитка сляб сляб сляб сляб сляб сляб сляб сляб сляб сляб сляб сляб сляб сляб сляб сляб сляб сляб сляб сляб сляб сляб сляб сляб сляб сляб Значение “K2” 327 328 329 330 332 333 333 334 334 335 335 336 336 337 337 337 338 338 338 339 339 339 339 340 340 15 ШАПОВАЛОВ А.Н. Выбор вида МНЛЗ и расчет их числа в цехе Методическое указание для проведения практических занятий и курсовому проектированию для студентов специальности 150101 всех форм обучения Рецензент доц. каф. МЧМ МГТУ, доц., к.т.н. Массальский С.С. 16
