«O`ZKIMYOSANOAT» DAVLAT-AKSIYADORLIK KOMPANIYASI «O
advertisement
«O’ZKIMYOSANOAT» DAVLAT-AKSIYADORLIK KOMPANIYASI «O`ZKIMYOSANOATLOYIHA» OCHIQ AKSIYADORLIK JAMIYATI Открытое акционерное общество «NAVOIYAZOT» Комплекс по производству аммиака и карбамида в Навоийской области Проект заявления о воздействии на окружающую среду (Проект ЗВОС) И.О.Главного инженера Л.Н.Уланова Главный инженер проекта И.С.Фазилов 2012 год 3120299–000–ООС Лист 1 Список исполнителей Начальник отдела охраны природы Т.И. Дмитриева Главный специалист О.Е. Левандовская Инженер Н.В. Галкина Инженер А.А. Маркарян Инженер Т.В. Лазарева 3120299–000–ООС Лист 2 Содержание Введение ..............................................................................................................................................4 1.1 Краткая характеристика физико-географического положения и климатических условий района ..................................................................................................................................................5 1.2 Существующие источники загрязнения ....................................................................................6 1.3 Состояние атмосферного воздуха...............................................................................................8 1.4 Поверхностные воды .................................................................................................................10 1.5 Почвы и грунты ..........................................................................................................................11 1.6 Растительность ...........................................................................................................................12 1.7 Оценка современного состояния окружающей среды............................................................12 2 Социально-экономические аспекты ............................................................................................14 3 Анализ и оценка альтернативных вариантов .............................................................................15 3.1 Цель, характер, средства, место и сроки строительства.........................................................15 3.2 Альтернативные варианты строительства комплекса производств аммиака и карбамида ............................................................................................................................................................15 3.3 Отказ от строительства комплекса производств аммиака и карбамида ...............................15 (нулевой вариант) .............................................................................................................................15 4 Анализ и оценка альтернативных вариантов технологических, технических и инженерных решений .............................................................................................................................................16 4.1 Производство аммиака ..............................................................................................................16 4.2 Производство карбамида ...........................................................................................................18 5 Описание и характеристика основных источников, видов и объектов воздействия на окружающую среду ..........................................................................................................................22 5.1 Описание технологической схемы производств, выявление источников оказывающих влияние на окружающую среду. .....................................................................................................22 5.2 Виды воздействия, определяющиеся привносом вредных веществ в окружающую среду38 5.3 Виды воздействия, определяющиеся изъятием из окружающей среды природных ресурсов. ............................................................................................................................................41 6. Оценка последствий возможных аварийных ситуаций ............................................................42 6.1. Производство аммиака .............................................................................................................42 6.2 Производство карбамида ...........................................................................................................42 6.3 Мероприятия по предотвращению аварийных ситуаций и снижения их последствий ......43 7 Объекты и характер воздействия на окружающую среду .........................................................48 7.1 Объекты воздействия .................................................................................................................48 7.2 Характер воздействия ................................................................................................................48 8 Прогноз изменений окружающей среды как результат выявленных воздействий ................53 8.1 Нулевой вариант .........................................................................................................................53 8.2 После введения в эксплуатацию проектируемых производств .............................................53 Заключение .......................................................................................................................................55 Список использованной литературы ..............................................................................................56 Приложения ......................................................................................................................................57 3120299–000–ООС Лист 3 Введение С целью роста экспортного потенциала и дальнейшего повышения эффективности и конкурентоспособности химической отрасли, на ОАО «Navoiyazot» планируется строительство комплекса производств аммиака и карбамида. Аммиак является многотоннажным продуктом и занимает первое место среди основных химических продуктов. Около 85% его потребления приходится на производство удобрений, остальные 15% используют для различных промышленных целей (производство пластмасс, синтетических волокон, взрывчатых веществ, красителей, хладагентов, анионитов, гидразина). Карбамид является высококонцентрированным безбаластным азотным удобрением, содержащим наибольшее количество усваиваемого растениями азота. Он взрывобезопасен, менее гигроскопичен и не так сильно слеживается по сравнению с другими азотными удобрениями. Карбамид используется также для производства карбамидо-формальдегидных смол, меламина, в качестве белковой добавки в корм скоту. Данный продукт пользуется высоким спросом на местном рынке, а также является основным продуктом экспорта. Производство карбамида всегда интегрируется с производством аммиака. В процессе паровой конверсии природного газа образуется аммиак и диоксид углерода, которые являются сырьем для производства карбамида. Для организации современных высокотехнологичных производств, обеспечивающих выпуск конкурентоспособной продукции, востребованной на мировых рынках, заключен контракт с компанией «Mitsubishi Corporation» (Япония) на проектирование, поставку оборудования и строительство комплекса по производству аммиака и карбамида на ОАО «Navoiyazot» на условиях «под ключ». В рамках реализации указанного проекта предусматривается вывод из эксплуатации морально устаревших производств аммиака 1-ой и 2-ой очередей и снабжение аммиаком действующих производств от нового комплекса. Технологический процесс и оборудование приняты согласно технико- коммерческого предложения компании «Mitsubishi Corporation». Проектируемый комплекс по производству аммиака и карбамида планируется разместить в северо-восточном углу существующей промплощадки ОАО «Navoiyazot» на месте бывших производственных корпусов № 801, 802, 803, 804, 811, 812, 815, 816 и 818. Основанием для выполнения оценки воздействия на окружающую среду (ОВОС) является: -Постановление Президента Республики Узбекистан № ПП-1668 от 27.12.11г. «Об Инвестиционной программе Республики Узбекистан на 2012 год», Проект заявления о воздействии на окружающую среду (ПЗВОС) выполнен в соответствии с /1/. В работе проведен анализ современного состояния объектов окружающей среды, описаны виды воздействия, определяющиеся привносом загрязняющих веществ, проанализированы характер и объекты воздействия, проведен анализ возможных аварийных ситуаций. Выполненным прогнозом установлен допустимый уровень воздействия планируемого производства на объекты окружающей среды. При этом, реализация хозяйственной деятельности будет способствовать гарантированному притоку инвестиций, финансовому наполнению бюджета, появлению новых рабочих мест. 3120299–000–ООС Лист 4 Характеристика особенностей окружающей среды в районе расположения ОАО «Navoiyazot» 1.1 Краткая характеристика физико-географического положения и климатических условий района ОАО «Navoiyazot» располагается на левобережной террасе долины реки Зеравшан. С северной стороны от предприятия находятся городские канализационные очистные сооружения и хлопковые поля. С западной стороны промплощадка граничит с коридором центральных коммуникаций и железной дорогой. С южной стороны находятся предприятия Навоийского горнометаллургического комбината, а также газораспределительная станция. С восточной стороны, на расстоянии 1,1-1,5 km, расположен город Навои. Предприятие не имеет официально отведенной санитарно-защитной зоны шириной 1000 m. Климат г. Навои характеризуется как континентальный, сухой, с обилием тепла и света. Зима мягкая, с умеренными заморозками. Средняя температура января, наиболее холодного месяца, составляет 0,9 оС. Средняя минимальная температура - (-2,8) оС. Абсолютная минимальная температура может достигать (-29,2) оС. Снежный покров наблюдается около 16 суток. Лето в г. Навои жаркое. Средняя температура июля, наиболее жаркого месяца, (+28,3) оС. Средняя максимальная температура составляет (+36,0) оС, а абсолютная максимальная – (+ 45,8) оС. Число дней с температурой (+34) оС и выше - 69. Летом часты суховеи. Песчаные бури и перемещение облаков пыли происходят 9 дней в году. Среднегодовая температура наружного воздуха в г. Навои составляет (+14,5) оС. Осадки выпадают преимущественно зимой и весной, в количестве 199,8 mm в год. Максимальное суточное количество осадков не превышает 38 mm. Средняя минимальная относительная влажность воздуха января составляет 61%, а наиболее жаркого месяца - 22 %. Повышенная влажность в зимне-весенний период обусловлена большим количеством осадков и пониженной температурой в эти месяцы. Среднегодовое барометрическое давление в г. Навои составляет 970 gPa. Среднегодовая скорость ветра - 2,4 m/s. Особенности ветрового режима в январе и июле для г. Навои представлены в таблице 1.1.1. Направление и скорость ветра Таблица 1.1.1 Месяц Январь Июль Годовая С СВ 2/1,9 30/3,4 16/17,9 3/2,0 24/3,7 13,5/2,8 Повторяемость направления ветра, % Средняя скорость направления, m/s Повторяемость штилей, % В ЮВ Ю ЮЗ З 53/3,6 20/3,3 36,5/3,4 11/3,3 2/1,3 6,5/2,3 11/4,4 2/0,8 6,5/2,6 5/3,4 2/1,3 3,5/2,3 11/2,8 9/2,1 10/2,4 СЗ Штиль 4/2,1 11/2,5 7,5/2,3 24 29 26,5 Из таблицы 1.1.1. видно, что преобладающим в течение года является восточный ветер. В зимний период частота восточного ветра выше, чем в летний. В летние месяцы увеличивается повторяемость северного (30 %) и северо-восточного (24 %) направлений ветра, зимой - восточного (53 %). Таким образом, преимущественная доля этих ветров в годовой розе ветров указывает на наиболее выгодное, с экологической точки зрения, расположение ОАО «Navoiyazot» относительно г. Навои, т.к. распространение выбросов загрязняющих веществ от предприятия в основном происходит в сторону, противоположную городу. Климатические характеристики метеорологических факторов обуславливают перенос и рассеивание примесей в жизнедеятельном слое атмосферы. Знание климатических особенностей позволяет оценить местность с точки зрения предрасположенности ее 3120299–000–ООС Лист 5 воздушного бассейна к загрязнению, т.е. потенциал загрязнения атмосферы (ПЗА). Определяющими ПЗА метеорологическими факторами являются: слабый ветер со скоростью 0-1 m/s (Рсл), приземные инверсии (Ри), состояние застоя воздуха (Рз) и туманы (Рт). Значения этих параметров для г. Навои приведены в таблице 1.1.2. Средние повторяемости (в %) слабого ветра, приземных инверсий, состояний застоя воздуха, туманов, а также значение ПЗА для г. Навои Таблица 1.1.2 Станция Навои Рсл 35 Ри 42 Рз 18 Рт 0,5 ПЗА 2,8 Район расположения г. Навои относится к зоне повышенного ПЗА, т.е. имеет предрасположенность к загрязнению атмосферы по климатическим условиям. Низкая рассеивающая способность атмосферы обусловлена значительным количеством слабых ветров (35%) и приземных инверсий (42%). Хорошая защищенность равнины, на которой расположен г. Навои, горами, препятствует свободному движению воздуха, увеличивая тем самым повторяемость слабого ветра, не способствующего переносу и рассеиванию примесей в атмосфере. Значительное число ясных дней, благоприятствующих радиационному выхолаживанию деятельной поверхности, и высокая частота слабого ветра приводят к увеличению температурных инверсий, относящихся к неблагоприятным погодным условиям. Следовательно, пристальное внимание требуется уделять мероприятиям по охране атмосферного воздуха со стороны промышленных предприятий. 1.2 Существующие источники загрязнения Город Навои - крупный областной промышленный центр Республики Узбекистан. В промышленной зоне города находится основная доля предприятий. Промзона расположена на небольшой территории западнее, юго-западнее и южнее города Навои. Из 19 имеющихся промышленных предприятий, наиболее крупными являются: Навоийская ГРЭС, ОАО «Navoiyazot», горнометаллургический комбинат, хлопкоочистительный завод, АО «Кызылкумцемент». К более мелким предприятиям относятся такие, как нефтебаза, комбинаты: железобетонных изделий, хлебопродуктов, мясной и молочный, лесоторговая база, тароремонтное предприятие, автопредприятия. Вышеперечисленные промышленные объекты, являясь техногенными загрязнителями окружающей среды, оказывают влияние на состояние атмосферы города, поверхностные воды и почвы. Валовый выброс загрязняющих веществ, поступающих в атмосферу г. Навои за 2009–2010 годы, составлял 32862 и 31776 тонн в год. Так как комплекс по производству аммиака и карбамида будет располагаться на промплощадке ОАО «Navoiyazot», то более подробно рассматриваются его источники загрязнения. ОАО «Navoiyazot» расположен в Навоийской промышленной зоне на расстоянии в 1,5 км на запад от города, и в 4 км южнее НГРЭС. ОАО «Navoiyazot» специализируется на производстве минеральных удобрений (аммиачная селитра, сульфат аммония), выпускает синтетическое волокно нитрон, уксусную кислоту, синильную кислоту, метилакрилат, нитрил акриловой кислоты, циансоли, ацетилен, ацетальдегид, каустическую соду, хлор жидкий, гипохлорит натрия, а также товары народного потребления. В таблице 1.2.1 представлен валовый выброс загрязняющих веществ от всех производств ОАО «Navoiyazot» за последние годы (2009-2011 г.г.). 3120299–000–ООС Лист 6 Валовый выброс в атмосферу от ОАО «Navoiyazot» Таблица 1.2.1 Наименование загрязняющих веществ 1 Всего, в том числе Твердые, из них Газообразные и жидкие, из них Аммиак Диоксид азота Оксид азота Оксид углерода 2009 г 2 7388,188 3011,706 4376,482 1092,118 425,849 291,793 2301,170 Количество, тонн в год 2010 г. 3 7784,045 2931,347 4852,698 1016,015 448,775 293,93 2837,939 2011 г. 4 7976,264 2898,547 5077,717 989,487 441,011 294,549 3127,214 Из таблицы 1.2.1. следует, что валовый выброс загрязняющих веществ от ОАО «Navoiyazot» каждый год хоть и незначительно, но увеличивается, что связано с расширением номенклатуры выпускаемой продукции. В тоже время, выбросы аммиака и оксидов азота – стабильны, что связано с внедрением природоохранных мероприятий. Вклад ОАО «Navoiyazot» в валовый выброс загрязняющих веществ в атмосферу г. Навои за 2009-2010 г.г. составляет 22,48 и 24,50 % соответственно. Для сбора и очистки производственных и хозяйственно-бытовых сточных вод ОАО «Navoiyazot» и хозяйственно-бытовых сточных вод г. Навои и предприятий Навоийской промышленной зоны предназначены сооружения полной биологической очистки производительностью 117000 m3/d. Характеристика работы очистных сооружений представлена в таблице 1.2.2. Характеристика работы станции биохимической очистки сточных вод Наименова ние очистных сооружений 1 2009 2 Станция биохимической очистки сточных вод Таблица 1.2.2 Эффективность очистки Пропускная способность, м3/сут проектн ая фактическая Ингредиент 3 117000 4 76372,7 5 Взвешенные вещества БПК ХПК Азот аммонийный Азот нитратный Азот нитритный 3120299–000–ООС Лист 7 Концентрация по проекту посту- сброше пило, но, мг/л мг/л 6 7 260 5 Концентрация фактическая посту сброше пило, но, мг/л мг/л 8 9 37,0 10,5 384 5,0 14,0 2,6 1500 50 30 0,5 168 14,0 11,5 отс. 3,0 5,0 22,4 0,25 1,4 0,004 Продолжение таблицы 1.2.2 1 2010 2011 2 Станция биохимической очистки сточных вод Станция биохимической очистки сточных вод 3 117000 117000 4 67901,9 5 Взвешенные вещества БПК ХПК Азот аммонийный Азот нитратный Азот нитритный Взвешенные вещества БПК ХПК Азот аммонийный Азот нитратный Азот нитритный 61511,3 6 260 7 5 8 45,0 9 8,7 384 1500 50 5,0 30 0,5 3,0 0,25 5 14,0 129 17,0 3,8 0,75 47,5 2,7 10,6 отс. 20,9 0,004 11,1 5,0 30 0,5 3,0 0,25 13,0 171 20,0 3,3 0,75 2,9 11,0 отс. 22,0 0,007 260 384 1500 50 Как следует из таблицы 1.2.2, очистные сооружения работают стабильно, концентрации загрязняющих веществ находятся в пределах проектных показателей, кроме азота нитратного. Это связано с тем, что на станции биохимической очистки происходит нитрификация азота аммонийного до нитратного, что соответственно приводит к возрастанию его концентрации. Очистные сооружения имеют запас мощности для приема дополнительного количества сточных вод. ОАО «Navoiyazot» имеет два выпуска сточных вод в р. Зеравшан. - выпуск № 1, коллектор условно-чистых и ливневых вод. Этот поток формируется из продувочных вод водооборотных циклов, котлов- утилизаторов и сточных вод после станции обессоливания воды; - выпуск № 2, коллектор сточных вод, прошедших полную биохимическую очистку. Характеристика сточных вод, сброшенных в реку Зеравшан через выпуск №1 и № 2 приведена в таблице 1.2.3. Характеристика сточных вод, сброшенных в реку Зеравшан Таблица 1.2.3 Показатели состава сточных вод 1 Выпуск № 1 Минерализация Нефтепродукты Выпуск № 2 Взвешенные вещества БПК Азот аммонийный Фактическая концентрация, мг/л 2009 г. 2010 г. 2011 г. 2 3 4 Допустимая концентрация, мг/л 5 2566 0,043 2820 0,04 2861 0,048 1500 0,05 16,8 2,6 0,004 10,5 2,6 отс. 11,1 2,9 отс. 18 6 0,5 Из таблицы 1.2.3 видно, что по выпуску №2 содержание компонентов не превышало допустимую концентрацию. По выпуску №1 за 2011 год наблюдается превышение допустимой концентрации минерализации в 1,91 раза. 1.3 Состояние атмосферного воздуха На состояние атмосферного воздуха, в первую очередь, оказывают влияние выбросы промышленных предприятий г. Навои, а также автотранспорт. В связи с высокой предрасположенностью атмосферы к загрязнению (ПЗА > 2,8), происходит накопление примесей, особенно в утренние и вечерние часы. 3120299–000–ООС Лист 8 Наблюдения за качеством атмосферного воздуха проводятся Государственной службой наблюдения окружающей среды. В таблице 1.3.1. представлены данные наблюдений Главгидромета за последние 3 года. Концентрации загрязняющих веществ в атмосферном воздухе г. Навои Таблица 1.3.1 Наименование загрязняющих веществ 1 Пыль Диоксид серы Оксид углерода Диоксид азота Оксид азота Аммиак Концентрации загрязняющих веществ, доли ПДК 2009 г. 2010 г. 2011 г. 2 0,14 0,01 0,25 0,83 0,12 0,33 3 0,14 0,01 0,25 0,83 0,12 0,33 4 0,28 0,05 0,25 0,67 0,12 0,33 Из таблицы 1.3.1. видно, что содержание всех ингредиентов в атмосферном воздухе за последние три года не превышает установленных норм. Гигиеническая оценка современного состояния атмосферного воздуха характеризует уровень его загрязнения как умеренный /5/. Для оценки вклада в загрязнение атмосферного воздуха существующими производствами ОАО «Navoiyazot» проведен расчет рассеивания для аммиака (с учетом мероприятий), диоксида, оксида азота и оксида углерода, которые присутствуют в выбросах комплекса производств аммиака и карбамида, по программе "Эколог УПРЗА" в прямоугольнике 10 ×7 км с шагом 500 м (приложение 3). Концентрации загрязняющих веществ распределились следующим образом: Аммиак Максимальная концентрация на границе предприятия составляет 0,49 ПДК (квота 0,33 ПДК). Основной вклад в формирование максимальной приземной концентрации на границе предприятия вносится источником 76 производства аммиачной селитры I очереди (9,56 %) и источником 75 производства аммиачной селитры I очереди (9,46 %). Диоксид азота Максимальная концентрация на границе предприятия составляет 0,13 ПДК (квота 0,20 ПДК). Основной вклад в формирование максимальной приземной концентрации на границе предприятия вносится источником 67 производства азотной кислоты 1-очереди (87,9 %)и источником 170 производства азотной кислоты 3 очереди (2,78 %). Оксид азота Максимальная концентрация на границе предприятия составляет 0,15 ПДК (квота 0,20 ПДК). Основной вклад в формировании е максимальной приземной концентрации на границе предприятия вносится источником 327 производства азотной кислоты 1-очереди (33,33 %) и источником 311 производства азотной кислоты 3-очереди (16,15 %). Оксид углерода Максимальная концентрация на границе предприятия составляет 0,16 ПДК. Основной вклад в формирование максимальной приземной концентрации на границе предприятия вносится источником 121 производства ацетилена (43,73 %) и источником 5 производства аммиака 12-очереди (21,09 %). 3120299–000–ООС Лист 9 Перечень загрязняющих веществ Загрязняющее вещество 3 Таблица 1.3.2 ПДKm.р., mg/m Класс опасности Квота, доли ПДК 0,2 0,085 0,6 5,0 4 2 3 4 0,33 0,20 0,25 0,33 Аммиак Диоксид азота Оксид азота Оксид углерода Максимальные концентрации на границе предприятия, доли ПДК 0,49 0,13 0,15 0,16 Согласно выполненным расчетам рассеивания загрязняющих веществ (таблица 1.3., выбрасываемых в атмосферу от существующих производств ОАО «Navoiyazot», установленные для предприятия квоты не превышаются ни по одному компоненту, кроме аммиака в 1,5 раза. 1.4 Поверхностные воды На ОАО «Navoiyazot» забор воды производится из сети объединения энергослужбы Навоийского горнометаллургического комбината. Собственных водозаборных сооружений у предприятия не имеется. Главной водной артерией региона, в котором расположена промзона г. Навои, является р. Зеравшан. Она служит основным источником хозяйственно-бытового и производственного водопользования промышленных, городских и сельских агломераций г. Навои и относится к водоёмам рыбохозяйственного назначения. Питание реки производится за счет ледниково-снеговых источников горных отрогов Гиссарского, Зерафшанского и Туркестанского хребтов, расположенных в трансграничном пространстве с территорией Таджикистана. Река Зеравшан является не только источником водоснабжения, но одновременно и приемником всех образующихся в регионе сточных вод. Навоийский промышленный комплекс, представленный предприятиями-гигантами, такими как, НавоиГРЭС, ОАО «Navoiyazot», горнометаллургическим комбинатом, АО "Кызылкумцемент" является источником интенсивного воздействия на поверхностные воды. В таблице 1.4.1 представлена характеристика воды в реке Зеравшан в створе выше и ниже сброса сточных вод промкомплекса. Характеристика воды в р. Зеравшан Таблица 1.4.1 Наименование загрязняющих веществ 1 ХПК Азот аммонийный Азот нитратный Азот нитритный Нефтепродукты Сульфаты Взвешенные вещества Хлориды Солесодержание ПДК 2 30 0,5 Концентрации загрязняющих веществ, мг/л В створе выше сброса сточных В створе ниже сброса сточных вод вод 2009 2010 2011 2009 2010 2011 3 4 5 6 7 8 11,3 10,6 10,0 11,9 11,4 11,2 отс. отс. отс. отс. отс. 0,067 9,1 0,02 0,05 100 3,4 0,033 493 280 3,6 0,04 475 210 3,3 0,04 473 145,2 5,2 0,06 568 216 4,6 0,08 554 174,7 6,1 0,06 655 80,5 300 1500 80 1270 79,2 1104 73,5 1133 101 1445 96,2 1315 126,5 1559 3120299–000–ООС Лист 10 Как видно из представленных данных, содержание в воде всех ингредиентов ниже предельно–допустимых концентраций для водоемов рыбохозяйственного пользования, как выше сброса, так и ниже сброса, кроме азота нитритного и сульфатов. Гигиеническая оценка степени загрязнения воды в р. Зеравшан показала, что уровень загрязнения воды умеренный, степень опасности для здоровья вызывающая опасение /5/. 1.5 Почвы и грунты Промплощадка ОАО «Navoiyazot» расположена на третьей левобережной террасе р. Зеравшан. Почвы рассматриваемого района сформировались на голодностепских аллювиально–пролювиальных отложениях: суглинками и супесями коричневато–бурого цвета – пластичными, микропористыми, увлажненными, которые являются относительным гидравлическим защитным горизонтом для грунтовых вод мощностью 5–10 м и более. Почвы орошаемых земель, относятся по типу к аллювиально–луговым, лугово– солончаковым, развиваются в условиях повышенной увлажненности на низких террасах долины и сменяются светлыми сероземами на более приподнятых участках рельефа. Содержание гумуса в почвах составляет 0,6–0,7% и они обладают нейтральной и слабощелочной реакцией с рН 7,0–7,6. Почвенные растворы содержат избыток ионов кальция, сульфатов и карбонатов, характерный для аридных регионов. Наряду с обилием в почвах данного района азотоусваивающих и нитрифицирующих микроорганизмов, обладающих высоким потенциалом в обеспечении подвижными формами азота при внесении органического вещества, замечено, что в почвах района ощущается недостаток азота (0,02%). В геологическом строении данного района принимают участие палеогеновые отложения, прикрытые толщей пролювиально-делювиальных и аллювиальных отложений четвертичного возраста. Палеогеновые отложения представлены красно-бурыми глинами, алевролитами и песчаниками шитанханабадского и сумсарского ярусов, переслаивающихся между собой. Общая мощность их достигает 30 м. В пойме реки Зеравшан четвертичные отложения представлены илистыми суглинками, супесями, песками, гравием, галечником, конгломератами, а на террасах - пролювиальноделювиальными суглинками и супесями с подчиненными прослоями дресвяно-щебнистых грунтов и песков, часто сцементированных гипсом. Четвертичные отложения в пойме реки Зеравшан представлены илистыми суглинками, супесями, песками, гравием, галечником, конгломератами, на террасах - пролювиальноделювиальными суглинками и супесями с подчиненными прослоями дресвяно-щебнистых грунтов и песков, часто сцементированных гипсом. По литологическому составу, природной влажности, содержанию легкорастворимых солей и гипса, в разрезе рассматриваемого района выделяются следующие геологические горизонты: - Засоленные супеси и суглинки с содержанием гипса до 68,25%. Гипс аморфный и кристаллический, шестоватый с примесью суглинка, с включением щебня и гравия, от маловлажного до влажного. Вскрытая мощность элемента до 1,5 m. - Крупнообломочные грунты, состоящие из гравийно-галечникового грунта, сильно загипсованные с песчано-глинистым заполнителем до 21,0-53,3%, реже песчаным, от маловлажного до насыщенного с прослойками слабо цементированного песчаника. Содержание гипса составляет 39,43%. Вскрытая мощность гравийногалечникового грунта до 6,5 m. Грунты на исследуемом участке засоленные. Содержание ионов CI изменяется в пределах 98-147 mg/kg, ионов SO4 в пределах 7578-10342 mg/kg, величина плотного остатка изменяется в пределах 11820-15720 mg/kg. С учетом литологического состава, природной влажности и содержания легкорастворимых солей, гипса в разрезе рассматриваемого района возможно выделить следующие геологические горизонты: - поверхностная супесь, желтовато-серая с остатками корней растительности, залегающая повсеместно. Ее мощность варьируется от 0,4 до 0,5 м. Супесь 3120299–000–ООС Лист 11 поверхностная засоленная (солесодержание - 7,9-26,2 %), с редким включением дресвы. Содержание гумуса изменяется от 0,003 до 0,008 %; - коричневато- и желтовато-бурые суглинки. Они составляют основной разрез и содержат водоносный горизонт. Суглинки отличаются по различной степени засоленности (солесодержание от 0,15 до 43,5 %). Наиболее засолены грунты в зоне аэрации и неустойчивого уровня грунтовых вод (до 3-4 м). Ниже степень их засоленности резко снижается. Содержание гумуса изменяется от 0,001 до 0,003 %. Согласно /5/, уровень загрязнения почвы в районе воздействия ОАО «Navoiyazot» умеренный. 1.6 Растительность С целью оценки современного состояния растений проведено комплексное обследование в зоне воздействия выбросов OAO «Navoiyazot». В качестве объектов исследования фитопатологии были взяты листья растений, которые наиболее интенсивно реагируют на состояние окружающей среды. На близлежащей территории, расположенной к северу от ОАО «Navoiyazot», на землях ширкатных хозяйств, высеваются озимый и яровой сорта ячменя и пшеницы. На поливных землях произрастают плодово-ягодные, овощные и технические сельскохозяйственные культуры. С северо-восточной стороны от ОАО «Navoiyazot», в жилых поселках на приусадебных участках, произрастают различные плодово-ягодные, овощные и декоративные культуры. Полоса декоративно-парковых насаждений отделяет ОАО «Navoiyazot» от ближайших микрорайонов г. Навои, с востока, и от ОАО «НГМК», с юга. С западной стороны от ОАО «Navoiyazot», за коридором коммуникаций, простираются пустоши, покрытые естественными фитоценозами, представленными злако-бобовыми, травянисто-солянковыми группами. Изучение состояния растительного покрова проводилось с помощью визуальных наблюдений. Установлено, что наибольшим повреждениям подвержена растительность в южном, юго-западном и западном направлениях. На листьях растений отмечается точечные и пятнистые межжилковые некрозы и хлорозы, краевые некрозы, а также оранжевые пятна. Менее повреждены растения с северной, северо-восточной и восточной сторон от ОАО «Navoiyazot». Это, вероятно, связано с относительно низкой повторяемостью направленных в данные стороны ветров, что, в полной мере, ослабляет воздействие токсичных ингредиентов выбросов. Проведенные наблюдения показали, что максимальные разовые концентрации загрязняющих веществ в атмосферном воздухе исследуемого района не превышают предельно допустимые значения для растительности. В связи с этим, влияние данных ингредиентов на растительный покров не представляет опасности и не может вызвать острые повреждения. Такие концентрации загрязняющих веществ в атмосферном воздухе могут привести к хроническим заболеваниям при длительном воздействии, что и подтверждается исследованиями растительности в зоне влияния ОАО «Navoiyazot», в процессе которого выявлены незначительные повреждения листовых пластинок некрозом и хлорозом. Однако установить точную причину нарушений состояния растительного покрова весьма сложно из-за испытываемого растениями комплексного воздействия атмосферных загрязнителей, почвенного состава, климатических условий. 1.7 Оценка современного состояния окружающей среды В результате проведенных комплексных исследований состояния окружающей среды установлено, что валовые выбросы загрязняющих веществ от источников г. Навои за последние два года стабилизировались, и содержание загрязняющих веществ в атмосферном воздухе не превышает предельно допустимые концентрации ни по одному ингредиенту. Гигиеническая оценка современного состояния атмосферного воздуха характеризует уровень его загрязнения как умеренный /5/. 3120299–000–ООС Лист 12 Главной водной артерией региона, является р. Зеравшан. Содержание всех ингредиентов в воде р. Зеравшан, кроме сульфатов и азота нитритного, ниже предельно–допустимых концентраций для водоемов рыбохозяйственного пользования. Гигиеническая оценка степени загрязнения воды в р. Зеравшан показала, что уровень загрязнения ее умеренный, степень опасности для здоровья вызывающая опасение /5/. Грунтовые воды района приурочены к четвертичным отложениям и вскрыты на глубине3,13,4 m. По химическому составу подземные воды сульфатно-хлоридные, натриевокальциевые с содержанием сухого остатка от 3,0 до 7,7 g/l. Почвы рассматриваемого района характеризуются низким содержанием гумуса, обладают нейтральной и слабощелочной реакцией (рН - 7,0-7,8) и содержат избыток ионов кальция, сульфатов и карбонатов, соответствующий условиям аридных регионов. Содержание токсичных элементов в почвах не превышает фоновых значений для почв данного региона. Согласно /5/, уровень загрязнения почв в районе воздействия ОАО «Navoiyazot» умеренный. Визуальные исследования растительности показали, что в зоне воздействия ОАО «Navoiyazot» имеют место точечные и пятнистые межжилковые некрозы и хлорозы, краевые некрозы и оранжевые пятна на поверхности листьев. Однако, острых поражений растений, которые могут вызвать их гибель, вблизи ОАО «Navoiyazot» не отмечено. Проведенная суммарная гигиеническая оценка существующего состояния окружающей среды установила умеренный уровень ее загрязнения с вызывающей опасение степенью опасности для здоровья населения. Район расположения ОАО «Navoiyazot» отнесен к зоне напряженной экологической ситуации /5/. 3120299–000–ООС Лист 13 2 Социально-экономические аспекты Город Навои – промышленный и административный центр Республики Узбекистан. Население города составляет более 120 тыс. человек, в том числе дети до 14 лет ~ 38 тыс. человек. При площади города равной 90 км2, плотность населения составляет 1333 чел/км2. Город представлен жилыми кварталами, застроенными многоэтажными и одноэтажными домами, которые охвачены сетью водоснабжения и газифицированы. Имеется также несколько автоматизированных телефонных станций. В городе Навои предусмотрены учреждения здравоохранения - поликлиники и больницы, лечебно-профилактический центр. Имеются учебные заведения, детские сады и ясли. Для проведения культурного досуга имеются библиотеки, кинотеатры и дворцы культуры, физкультурно-оздоровительный центр. Навоийская область, являясь крупным индустриальным центром страны, располагает высококвалифицированной рабочей силой в таких отраслях как горно-обогатительная, механика, инженерия, энергетика. Кроме того, в высших, средних специальных учебных заведениях на постоянной основе осуществляется подготовка кадров для следующих отраслей промышленности: авиа-, машино-, автомобилестроение, нефтегазовая, химическая, фармацевтическая, текстильная, сельхозперерабатывающая, горнометаллургическая, в сфере производства строительных материалов. Таким образом, в области отсутствуют проблемы с высококвалифицированной рабочей силой. ОАО «Navoiyazot», где намечается строительство комплекса производств аммиака и карбамида, является одним из крупнейших предприятий химической промышленности, в его цехах и производствах трудоустроено свыше 10000 человек. Организация комплекса производств аммиака и карбамида позволит увеличить экспортный потенциал республики, наполнить её бюджет, повысить занятость населения и уровень доходов. 3120299–000–ООС Лист 14 3 Анализ и оценка альтернативных вариантов 3.1 Цель, характер, средства, место и сроки строительства Целью строительства комплекса производств аммиака и карбамида на ОАО «Navoiyazot» является дальнейшее углубление структурных преобразований в химической промышленности, обеспечивающих повышение места и роли Республики Узбекистан в мировом разделении труда, производство конкурентоспособной продукции с высокой долей добавленной стоимости, пользующейся устойчивым спросом на мировом рынке, ускоренное внедрение современных научных достижений и прогрессивных инновационных технологий. При реализации проекта планируется вывод из эксплуатации морально и физически устаревших мощностей производства аммиака 1-ой и 2-ой очередей и снабжение аммиаком действующих производств от нового комплекса. Проектируемый комплекс по производству аммиака и карбамида планируется разместить в северо-восточном углу существующей промплощадки ОАО «Navoiyazot» на месте бывших производственных корпусов № 801, 802, 803, 804, 811, 812, 815, 816 и 818. Финансирование строительства будет производиться за счет иностранных инвестиций, кредитов коммерческих банков и средств Фонда реконструкции и развития Республики Узбекистан Сроки строительства 2013–2015 годы 3.2 Альтернативные варианты строительства комплекса производств аммиака и карбамида Размещение комплекса производств на промплощадке ОАО «Navoiyazot» связано с наличием свободной территории, технологической и транспортной инфраструктуры, а также наличие квалифицированного эксплуатационного персонала. Кроме этого, промплощадка ОАО «Navoiyazot» расположена вблизи магистральной железнодорожной линии и связана железной дорогой почти со всеми регионами республики, а также со всеми странами Центрально-азиатского региона. ОАО «Navoiyazot» расположено за пределами г. Навои в промышленной зоне и имеет санитарно–защитную зону размером 1000 м. Другие варианты размещения не рассматривались. 3.3 Отказ от строительства комплекса производств аммиака и карбамида (нулевой вариант) Отказ от строительства комплекса производств аммиака и карбамида не позволит: - увеличить выпуск экспорториентированной продукции; - не приведет к улучшению финансового состояния ОАО «Navoiyazot»; - увеличить занятость населения за счет создания новых рабочих мест. 3120299–000–ООС Лист 15 4 Анализ и оценка альтернативных вариантов технологических, технических и инженерных решений На территории ОАО «Navoiyazot» планируется строительство комплекса производств аммиака 2000 т/сутки и карбамида – 1750 т/сутки. Провайдерами выступили следующие зарубежные компании, имеющие большой опыт на мировом рынке: По производству аммиака: - Haldor Topsoe (Дания); - KBR (Германия); Uhde (Германия). По производству карбамида: - Stamicarbon (Голландия); - Snamprogetti (Италия); - TEC (Япония). Ниже рассмотрены технико–коммерческие предложения вышеуказанных фирм. 4.1 Производство аммиака В последнее время осуществляется техническое перевооружение производств аммиака за счет их укрупнения, применения новейших технологий и катализаторов. Процесс производства аммиака относится к энерго- и капиталоемким технологиям, поэтому зарубежными фирмами уделяется большое внимание развитию энергосберегающих технологий. Удельные энергозатраты на стандартных крупнотоннажных аммиачных агрегатах, введенных в строй до 1980 года, составляли 8,9-9,4 Гкал/т. На новых энергосберегающих аммиачных производствах, имеющих ту же производительность, пуск которых начался в 1990-е годы, удельные энергозатраты составляют 7 Гкал/т. Основными производителями аммиака являются промышленно развитые страны – США, Япония, Нидерланды, Франция, ФРГ, Великобритания и Канада, на их долю приходится около 80% от общего производства аммиака в мире. Наиболее крупными зарубежными компаниями, разрабатывающими и внедряющими в промышленность энергосберегающие процессы производства аммиака, являются компании «Uhde» (16 %), «Haldor Topsoe» (47 %), «KBR» (29 %). Отличительными признаками предлагаемых технологий являются: изменение условий конверсии и рекуперации тепла в печах риформинга, снижение потребления энергии в системе удаления диоксида углерода, внедрение новых высокоэффективных катализаторов, использование новых конструкций конвертора синтеза аммиака. В данной работе рассматриваются три компании, являющихся основными поставщиками технологий производства аммиака: - Haldor Topsoe (Дания); - KBR (Германия); Uhde (Германия). Все три фирмы предлагают обоснованные и хорошо зарекомендовавшие себя технологии производства аммиака, состоящие из следующих стадий: - Очистка исходного сырья; - Первичный и вторичный риформинг; - Сдвинутая конверсия СО; - Удаление CO2; - Метанизация; - Синтез аммиака; - Общая адекватная регенерация тепла. Технологии производства аммиака всех трех компаний похожи, за исключением цикла синтеза аммиака. 3120299–000–ООС Лист 16 Почти все современные разработчики конверторов аммиака для снижения гидравлического сопротивления слоя катализатора засыпают его на небольшую высоту. При этом, используются либо радиальный поток газа в вертикальных камерах (Haldor Topsoe, Uhde) или вертикальный поток газа в горизонтальных камерах (KBR). Процесс производства аммиака компании «KBR» основан на использовании избыточного технологического воздуха во вторичной риформинг установке. Избыточный азот, поступающий с воздухом, впоследствии удаляется в ходе этапа криогенной очистки для формирования соотношения водорода к азоту 3:1. Избыток воздуха позволяет сдвинуть процесс из первичной установки риформинга во вторичную установку, таким образом, снижая размер первичной установки, но увеличивая размер другого оборудования между вторичной установкой и синтезом аммиака. Компания «KBR» утверждает, что горизонтальный реактор имеет следующие преимущества: - благодаря горизонтальной конструкции нет необходимости использовать грузоп одъемные краны или опорные конструкции для установки или удаления каталитических корзинок; - минимальная толщина слоя обеспечивает низкий уровень падения давления внутри р е а к т о р а даже при использовании мелких и более активных катализаторов размерами от 1,5 до 3 мм. Это снижает мощность компрессора при сохранении высокого уровня конверсии аммиака за проход; - нисходящий поток газа, проходя через слои катализатора, устраняет возможность получения псевдоожиженного слоя катализатора; - поток газа между оболочкой высокого давления и каталитической корзинкой обес печивает надежную постоянную температуру снаружи оболочки; - утилизация тепла после третьего слоя с получением пара высокого давления. Компания «Uhde» предлагает свой процесс синтеза, при котором различные его этапы осуществляются при р а з н ы х давлениях, и который уже успешно применялся в Саудовской Аравии на заводе SAFCO IV– крупнейшем в мире действующем заводе по производству аммиака. Для снижения энергозатрат при производстве аммиака компанией «Uhde» предложен ряд технологических и инженерных решений. Выделение водорода из танковых и продувочных газов и возврат его в технологический процесс обеспечивает: смещение части реакции риформинга с печи первичного риформинга в сторону реактора вторичного риформинга; снижение расхода сырья. Смещение части реакции риформинга с печи первичного риформинга в сторону реактора вторичного риформинга позволяет: - печи вторичного риформинга работать с избытком воздуха, и соотношение водород-азот в подпиточном газе поддерживать на уровне, близком к 3:1; - подогреть технологический воздуха для реактора вторичного риформинга до более высокой температуры (540 °С), снизить рабочие температуры в печи первичного риформинга и сэкономить топливо; - повысить давление в печи первичного риформинга и уменьшить мощность компрессоров; - подогреть смесь сырье/пар до более высокой температуры, таким образом, уменьшить потребление топлива печи первичного риформинга, и теплопередачу осуществить в конвекционной зоне, а не в радиантной зоне; - уменьшить соотношения пар : углерод до 3,0, что предотвращает отложение углерода на катализаторе первичного риформинга. Если к сырью примешивается меньше пара, то в радиантной зоне печи первичного риформинга абсорбируется меньше тепла и снижается расход топлива; 3120299–000–ООС Лист 17 Для строительства крупнотоннажного агрегата аммиака выбрана компания «Haldor Topsoe», имеющая многолетний опыт проектирования, пуска и эксплуатации производств аммиака, разработки которой характеризуются простотой и надежностью при минимальных эксплуатационных расходах. Компания «Haldor Topsoe» также предлагает первичный риформинг–установку с боковым обогревом. Это означает, что тепло, необходимое для реакции, получается путем внешнего сжигания топливного газа в горелках, расположенных с двух сторон топочных камер. Компания Haldor Topsoe утверждает, что данная конструкция обеспечивает оптимальное использование высоколегированных материалов и пролонгированный срок службы катализатора, благодаря очень точному температурному режиму. По сравнению с установками с верхним обогревом эта конструкция требует большего количество стальных структур, и вследствие этого, более высоких затрат. Максимальная рекуперация тепла отработанных топочных газов для использования в технологическом процессе сокращает расход топлива и тем самым выбросы оксидов азота. Использование раствора активированного метилдиэтаноламина (МДЭА) для очистки технологического газа от диоксида углерода имеет ряд следующих преимуществ над другими растворами: почти полное удаление двуокиси углерода; получение СО2 высокой чистоты(> 99 % об.) и высокая степень рекуперации(> 96 %) раствора МДЭА; низкое потребление энергии; минимальные потери раствора в связи с низким давлением его вскипания и отсутствием деградации; низкая степень коррозии оборудования. Одной из отличительных особенностей процесса производства аммиака, разработанного компанией «Haldor Topsoe», является применение риформинг–установки с боковым обогревом, что позволит: поддерживать оптимальную температуру; обеспечить наивысшую скорость конверсии; увеличить срок службы катализатора; уменьшить расход высоколегированной стали. Компания «Haldor Topsoe» создала ряд технологий и катализаторов для охраны окружающей среды, в том числе и процесс DENOX для удаления оксидов азота из дымовых и других промышленных отходящих газов. Данный процесс используется для очистки дымовых газов, отходящих из печи риформинга производства аммиака. Тщательная очистка технологического конденсата позволяет повторно использовать его в технологическом процессе. Снижение энергопотребления в производстве аммиака, утилизация тепла большей части отходящих газов, снижение выбросов оксидов азота и нормативов образования отходов значительно улучшит экологические показатели. 4.2 Производство карбамида Наиболее крупными зарубежными компаниями, разрабатывающими и внедряющими в промышленность модернизированные процессы производства карбамида, являются компании «Stamicarbon» (Голландия), «Snamprogetti» (Италия) и «Toyo Engineering Corporation» (TEC). Компании «Stamicarbon» и «Snamprogetti» являются мировыми лидерами на рынке технологий карбамида (46 % и 44 % соответственно). Другим наиболее значимым лицензиаром является компания «TEC» (Япония) – 10 %. Отличительными признаками предлагаемых технологий являются: создание однолинейных заводов мощностью 3500–4500 тонн в сутки, использование технологической воды после десорбции для подпитки системы охлаждающей воды или котлов, снижение потребления энергии за счет рекуперации тепла, использование новых конструкций реактора, десорбера и конденсатора. 3120299–000–ООС Лист 18 В данной работе рассматриваются три компании, являющихся основными поставщиками технологий производства карбамида: - Snamprogetti (Италия); - TEC (Япония). - Stamicarbon (Голландия); Все три фирмы предлагают обоснованные и хорошо зарекомендовавшие себя технологии производства карбамида. Технологические процессы включают: - Синтез: Аммиак и диоксид углерода реагируют с получением карбамата аммония, который, в свою очередь, частично дегидронизируется в карбамид; - Расщепление: Неконвертированный (непрореагировавший) карбамат аммония расщепляется обратно в аммиак и диоксид углерода; - Восстановление: Аммиак и диоксид углерода, высвобожденные в результате расщепления, промываются водой, охлаждаются и, полностью или частично, повторно используются в синтезе. В современных десорбирующих процессах восстановление аммиака и диоксида углерода осуществляется при давлении синтеза без добавления воды; - Концентрирование: Излишек воды удаляется. Производится плавление карбамида; - Грануляция: Плав карбамида гранулируется и получается готовый продукт. Компания «TEC» называет свой современнейший процесс получения карбамида ACES21® (Advanced Process for Cost and Energy Saving – Передовой Процесс Экономии Затрат и Энергопотребления). Отделение синтеза состоит из реактора, десорбера и конденсатора карбамата. Жидкий аммиак подается в реактор через эжектор карбамата высокого давления. Технологический процесс производства карбамида имеет следующие преимущества: - Горизонтальное расположение высокого давления (ВД)-резервуаров, что позволяет снизить расход конструкционных материалов и высоконапорны х труб, упростить монтаж и облегчить работу и техническое обслуживание: Объединение функций образования карбамата, регенерации тепла, синтеза карбами д а . Единый вертикальный погружной конден с а т о р карбамата, приводит к уменьшению количества и размеров ВД-резервуаров, поверхности теплообмена, снижению расхода конструкционных материалов и высоконапорных труб. - Упрощенный цикл синтеза: Меньшее количество конструкционных материа лов и системы высоконапорных труб. Упрощенная р абота и техническое обслуживание. - Улучшенное проектирование реактора и десорбера: Меньший объем и вес реактора и десорбера. Облегченное конструирование реактора и десорбера. - Оптимизированные коэффициенты реакции NH3/CO2 на различных уровнях для конденсатора карбамата и реактора при низком давлении синтеза: Уменьшенное механико-проектное давление ВД-резервуаров и враща т е л ь н ы х механизмов. Низкое энергопотребление. Компания «Stamicarbon» является ведущей компанией в мире по совершенствованию и модернизации технологии и аппаратурного оформления производства карбамида. Предлагаемые новые технические решения внедрены в производство и соответствуют показателям мирового уровня. Так расходные нормы сырья почти соответствуют стехиометрическому соотношению аммиак-диоксид углерода, что приводит к снижению образования стоков и выбросов и удовлетворяет требования по защите окружающей среды большинства стран. 3120299–000–ООС Лист 19 Простота технологии, требующая меньше оборудования и технологических стадий, обеспечивает высокую готовность установки, простую эксплуатацию и низкие затраты на техобслуживание. Кроме того, с помощью этой технологии, высокая производительность может быть достигнута и на однолинейных установках. Техническая политика компании направлена на предложение заказчикам самых надежных и безопасных технологических процессов и оборудования на самом современном техническом уровне. К ним относятся: - применение в технологии стандартного бассейнового конденсатора; - применение бассейнового реактора; - стриппинг СО2 с использованием конденсатора карбамата с падающей пленкой. Бассейновый конденсатор - горизонтальный реактор с погружным пучком U-образных труб. Он объединяет функции конденсатора карбамата пленочного типа в традиционной технологии стриппинга СО2 и часть функции реактора. Таким образом, перемещением объема реакционной смеси в бассейновый конденсатор, достигается уменьшение объема реактора на 30-40 %. Это особенно важно в мощных однолинейных установках, где реактор является одной из самых тяжелых единиц оборудования. Использование конденсатора карбамата с падающей пленкой в процессе стриппинга СО2, позволит увеличить степень отдувки аммиака и подать аммиак и СО2 на стадию синтеза. Основными новейшими технологическими решениями, способствующими снижению энергопотребления и минимизации загрязнения окружающей среды, являются: - Высокие коэффициенты внутриреакторной конверсии: СО2 – 60%, NH3 – 41%, и 79% обоих в секции синтеза; - Отходящие газы, отделенные от жидкости в верхней части реактора, промываются в скруббере высокого давления раствором карбамата из контура рециркуляции низкого давления. Таким образом, основная часть газов рекуперируется и возвращается в бассейновый конденсатор эжектором высокого давления. Неконденсируемые компоненты из скруббера высокого давления поступают в абсорбер низкого давления, где они промываются, чтобы свести до минимума выбросы аммиака; - Процесс стриппинга проводится с использованием СО2 для отдувки от непрореагировавшего аммиака. Это очень эффективно, так как требует небольших затрат энергии и дает возможность возврата непрореагировавших реагентов на стадию синтеза. Абгазы стриппинга направляются в бассейновый конденсатор высокого давления вместе с раствором карбамата из скруббера высокого давления и со свежим аммиаком. Тепло, выделяющееся при образовании карбамата в бассейновом конденсаторе, используется для выработки пара НД. Технологическая вода на выходе из второй колонны десорбции соответствуют самым строгим законодательным требованиям по экологической чистоте, и может быть использована как подпиточная вода системы охлаждающей воды или даже как питательная вода котла. В результате, в этой технологии отсутствуют сточные воды; Благоприятный режим технологического процесса позволяет полностью рекуперировать тепло в пределах производства карбамида, например, тепло, выделяемое при конденсации карбамата; - Паровая система, входящая в состав комплекса по производству аммиака, уменьшает общий расход энергосредств; - Низкое давление синтеза, низкая степень рециркуляции карбамата и работа производства без отдельного рецикла аммиака – факторы, которые содействуют минимальному энергопотреблению; - Низкое соотношение NH3/CO2 уменьшает долю свободного аммиака в растворе карбамида, что в свою очередь минимизирует выбросы аммиака; - Применение способов очистки газообразных и жидких выбросов на современном уровне техники обеспечивает минимальное воздействие на окружающую среду. 3120299–000–ООС Лист 20 Процесс производства карбамида, предложенный компанией «Snamprogetti», проходит при высоком давлении. В реакторе NH3 и CO2 реагируют при мольном коэффициенте 3.2-3.4, образуя карбамат аммония, часть которого дегидронизируется в карбамид и воду. Преимуществами данного процесса являются: - Высокая конверсия CO2 (66 %); - Низкий коэффициент загрязнения окружающий среды; - Технологическая вода на выходе из второй колонны десорбции соответствуют самым строгим законодательным требованиям по экологической чистоте; - Гранулирование в псевдоожиженном слое позволяет подавать на грануляцию 96 % раствор карбамида и исключить его концентрирование до 99 %; - Все оборудование отделения высокого давления расположено невысоко от уровня земли, что облегчает доступ к нему; - Простота работы и технического обслуживания, высокий уровень безопасности. Основными новейшими технологическими решениями, способствующими снижению энергопотребления и минимизации загрязнения окружающей среды являются: - Установка предконцентратора: Предконцентратор устанавливается для утилизации тепла из отходящих газов. Благодаря этому снижается расход пара низкого давления, используемого в первом выпаривателе; - Установка предрасщепителя: После установки предконцентратора, возникает потребность в утилизации пара низкого давления. Для его утилизации устанавливается предрасщепитель. - Сжигание отходящих газов отделений среднего и низкого давления на факельных установках: Данное техническое решение позволяет снизить загрязнение атмосферного воздуха аммиаком. - Тщательная очистка технологического конденсата: Конденсат после гидролизеров может повторно использоваться в технологическом процессе. - Снижение энергопотребления: Вышеуказанные технические решения приводят к снижению энергопотребления на 0,376 гДж на тонну карбамида. Такие преимущества технологии, как низкие инвестиционные и эксплуатационные затраты, снижение энергопотребления и минимизация выбросов, минимизация издержек на техническое обслуживание и ремонт, повышенная эффективность, готовность, безопасность и надежность дают возможность отнести ее к технологиям мирового уровня. Технологии компании «Snamprogetti» отдано предпочтение. 3120299–000–ООС Лист 21 5 Описание и характеристика основных источников, видов и объектов воздействия на окружающую среду 5.1 Описание технологической схемы производств, выявление источников оказывающих влияние на окружающую среду. 5.1.1 Производство аммиака Основным сырьем для производства аммиака является природный газ, атмосферный воздух и водяной пар. Мощность производства аммиака будет составлять 2000 тонн в сутки или 660000 тонн в год. Годовое число рабочих дней – 330. Технология производства состоит из следующих основных стадий: 1. Компримирование природного газа; 2. Очистка природного газа от сернистых соединений; 3. Паровая каталитическая конверсия метана (первичный риформинг); 4. Паровоздушная каталитическая конверсия метана (вторичный риформинг); 5. Конверсия оксида углерода; 6. Очистка конвертированного газа от оксида и диоксида углерода раствором МДЭА; 7. Окончательная очистка азотоводородной смеси от оксида и диоксида углерода путем их каталитического гидрирования до метана; 8. Компримирование азотоводородной смеси; 9. Синтез и выделение аммиака. Природный газ, содержащий небольшое количество соединений серы, нагревается, смешивается с рецикловым газом, сжимается и направляется в аппараты сероочистки, где, на оксидно-цинковом катализаторе типа TK-250 происходит гидрирование органических соединений серы с образованием сероводорода, а затем на катализаторе типа HTZ-5 – практически полное его поглощение. Очищенный от сернистых соединений газ смешивается в смесителе с водяным паром. Полученную парогазовую смесь нагревают во вспомогательном котле и подают в реакционные трубы печи первичного риформинга, где, на катализаторах R-67R-7H и R-67-7H, происходит конверсия природного газа водяным паром с образованием водорода, оксида и диоксида углерода. Тепло, необходимое для реакции, получают сжиганием природного газа, танковых и продувочных газов в межтрубном пространстве. Топочные газы из вспомогательного котла выбрасываются в атмосферу (ист. 344). В печи первичного риформинга сжигание природного газа происходит в горелках, расположенных в верхней части печи. Топливные газы выходят из радиантного короба секции риформинга снизу через защитные контейнеры, расположенные между каждыми двумя рядами труб. Параллельный поток технологического газа в трубах и топочных газов снаружи приводит к стабильному температурному режиму. Воздух, необходимый для горения, предварительно нагревается топочными газами, с температурой 1000 °C, выходящими из секции риформинга. Тепло их используется также для подогрева природного газа, технологического воздуха и для получения пара ВД. Топочные газы, содержащие оксиды азота, диоксид серы, аммиак, метан, после очистки на установке DENOX, выбрасываются в атмосферу (ист. 343). Из реакционных труб конвертированный газ, содержащий остаточный метан, смешивается с предварительно подогретым воздухом, и в печи вторичного риформинга на катализаторе RKS-2P/RKS-2-7H/RKS-2 проводится конверсия метана водяным паром и кислородом воздуха. При этом, часть конвертированного газа сгорает с кислородом воздуха, выделяя тепло, достаточное для прохождения эндотермической реакции оставшегося метана с водяным паром. Технологический воздух подается через равномерно расположенные форсунки под определенным углом, что создает турбулентный поток в топочной камере, обеспечивает равномерное смешивание газа с воздухом и выравнивает температуру газа до вступления в контакт с катализатором RKS-2P/RKS-2-7H/RKS-2. 3120299–000–ООС Лист 22 Технологический газ со стадии риформинга проходит последовательное охлаждение в охладителе технологического газа. После охлаждения, газ смешивается с паром и поступает в реактор высокотемпературной конверсии СО, где на катализаторе SK-201-2, протекает высокотемпературная конверсия оксида углерода водяным паром. После охлаждения, газ поступает в реактор низкотемпературной конверсии СО, где на катализаторе LK-821-2 происходит дальнейшее снижение содержания СО. Тепло конвертированного газа утилизируется в теплообменниках абсорбционно–холодильных установок, кипятильнике раствора метилдиэтаноламина (МДЭА), в подогревателе азотоводородной смеси, поступающей из абсорбера, и аппарате воздушного охлаждения. Охлажденный газ подается на стадию выделения СО2. Для выделения СО2 используют раствор МДЭА. Перед подачей конвертированного газа в абсорбер CO2, конденсат, полученный в результате охлаждения, отделяется от газа в сепараторе технологического газа и подается в секцию отпаривания конденсата. СО2 удаляется из технологического газа противоточной абсорбцией в две ступени. В нижней части абсорбера происходит удаление большей части СО2 грубо регенерированным раствором. В верхней части абсорбера глубоко регенерированный раствор используется для тонкой очистки. Регенерация насыщенного раствора МДЭА происходит в две стадии. В верхней части реактора–рекуператора удаляется большая часть СО2. Грубо регенерированный раствор из верхней части регенератора–рекуператора разделяется на два потока, один из которых направляется в нижнюю часть абсорбера. Второй поток поступает в нижнюю часть регенератора, где СО2 удаляется при кипении до получения раствора с низким остаточным содержанием СО2. Регенерация раствора завершается расширением, высвобождая при этом большую часть растворенного CO2. Основная часть растворителя отводится в нижнюю часть абсорбционной башни. Оставшаяся часть далее регенерируется отпариванием и направляется в верхнюю часть абсорбционной башни, как обедненный раствор. Часть газов десорбции (чистая фракция) выводятся из регенератора–рекуператора и используется для получения карбамида и углекислоты. Другая часть газов десорбции (грязная фракция) выводятся из регенератора–рекуператора и выбрасывается в атмосферу (ист. 345). Глубоко регенерированный раствор, из нижней части регенератора, перекачивается насосом в верхнюю часть абсорбера СО2. Конвертированный газ, после МДЭА–очистки, нагревается и поступает в метанатор, где на катализаторе PK-7R происходит тонкая очистка от оксида и диоксида углерода. Очищенная азотоводородная смесь из метанатора, охлаждается в теплообменнике и охладителе с водяным охлаждением. Синтез аммиака из азотоводородной смеси производится в диапазоне температур от 390°C до 510°C на железных катализаторах KM1R, KM1. Циркулирующий синтез-газ нагревается в тепловом бойлере воздухом, подогретым в утилизационном теплообменнике. Далее синтез-газ поступает в первый реактор синтеза аммиака с радиальным потоком и теплообменником между двумя слоями катализаторов. Циркулирующий синтез-газ подается в верхнюю часть реактора и направляется по трубам внутреннего теплообменника, где нагревается до температуры 390°C частично конвертированным газом, выходящим из первого слоя катализатора. Выходя из внутреннего теплообменника, газ попадает в первый слой катализатора, радиально проходя от периферии к центру. Горячий, частично конвертированный синтез-газ из первого слоя охлаждается внутренним теплообменником до входной температуры второго слоя катализатора. После прохождения второго слоя в радиальном направлении, частично конвертированный синтезгаз, выходя из первого реактора, охлаждается в первом котле-утилизаторе, тепло используется для получения насыщенного пара ВД. Затем циркулирующий газ поступает на третий слой катализатора, расположенный во втором реакторе, охлаждается во втором котлеутилизаторе, тепло используется для выработки пара ВД. 3120299–000–ООС Лист 23 Дальнейшее охлаждение прореагировавшего газа и конденсация готового аммиака осуществляется последовательно в холодильниках-теплообменниках, где из газа конденсируется часть аммиака. Сконденсировавшийся аммиак отделяется в сепараторе, проходит фильтры жидкого аммиака и поступает в сборник жидкого аммиака. Газовая смесь поступает во вторичную конденсационную систему, где также происходит отделение жидкого аммиака от газа. Жидкий аммиак, отделившийся в конденсационной системе, после дросселирования, направляется в сборник раствора жидкого аммиака, откуда через переохладитель поступает на аммиачно–холодильную установку и подается в изотермическое хранилище. В результате дросселирования жидкого аммиака происходит выделение танковых газов, содержащих растворенные газы (Н2, N2, CH4, Ar) и аммиак. Конденсация аммиака из танковых газов происходит в испарителе за счет холода испаряющегося аммиака. Для предотвращения накопления инертных газов, которые, накапливаясь в системе, снижают эффективное давление азотоводородной смеси и, следовательно, степень превращения азота и водорода в аммиак, осуществляется постоянная продувка технологического газа Выделение водорода из танковых и продувочных газов и возврат его в технологический процесс обеспечивает снижение расхода сырья. Конденсаты, полученные на разных технологических стадиях, используются в технологическом процессе в качестве деминерализованной воды. Загрязненная питательная вода и продувочная вода котла–утилизатора периодически сбрасывается в канализацию условно–чистых стоков. Конденсаты, образующиеся на разных технологических стадиях при пусках и остановках, сбрасываются в канализацию химзагрязненных стоков. Пар высокого давления вырабатывается в котлах–утилизаторах отходящего тепла. Питательная вода для котлов подогревается также за счет утилизации тепла. Пар высокого давления приводит в действие циркуляционный компрессор синтез–газа. Из пара высокого давления получают пар среднего и низкого давления. Пар среднего давления используется в качестве движущей силы компрессора воздуха, насосов в секции рекуперации аммиака и в технологическом процессе. Пар низкого давления используется как теплоноситель. Периодические выбросы, имеющие место при пуске, остановке, нарушении технологического режима предусмотрено сжигать на факельной установке (ист. 346). Отработанные катализаторы производства аммиака относятся к 3 и 4 классу опасности и временно хранятся на территории складского хозяйства на специально оборудованной площадке и затем вывозятся для утилизации. 3120299–000–ООС Лист 24 АММИАЧНЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПРИРОДНЫЙ ГАЗ ПАР S-УДАЛЕНИЕ ВОЗДУХ S < 0.1 ПРОМИЛЛЕ ПЕРВИЧНЫЙ/ВТОРИЧНЫЙ ПАРОВОЙ РЕФОРМИНГ CH4 : ПРИБЛ. 0.6 % сух. ПРЕОБРАЗОВАНИЕ переработка H2 CO HTS/L TS CO : ПРИБЛ. 0.3% сух. CO2 > 99.0% dry УДАЛЕНИЕ СO2 CO2 : ПРИБЛ. 0.05% сух. МЕТАНИРОВАНИЕ CO + CO2 < 10 промилле КОМПРЕССИЯ переработка H2 СИНТЕЗ NH3 ОХЛАЖДЕНИЕ ПРОДУКТ АММИАКА В МОЧЕВИННУЮ УСТАНОВКУ (Амиак > 99.9 вес %) УГЛЕКИСЛЫЙ ГАЗ В МОЧЕВИННУЮ УСТАНОВКУ 5.1.2 Производство карбамида Проектная мощность производства 1750 тонн в сутки или 577500 тонн в год. Годовое число рабочих дней – 330. Процесс производства карбамида включает все блоки для осуществления безопасного, эффективного и непрерывного получения раствора карбамида. В качестве сырья используются жидкий аммиак и углекислый газ. Производство карбамида включает в себя следующие стадии: 1. Компрессия СО2; 2. Нагнетание аммиака; 3. Синтез под высоким давлением и восстановление CO2 при высоком давлении; 4. Выделение СО2, NH3 и воды при среднем и низком давлении; 5. Выпаривание; 6. Грануляция карбамида; 7. Очистка технологического конденсата. Карбамид производится из жидкого аммиака и углекислого газа при температуре (188-190) °C , давлении 159 бар согласно следующим реакциям: 2 NH3 + CO2 NH2COONH4 → → NH2COONH4 + Q (NH2)2CO + H2O - Q (1) (2) В первой реакции углекислый газ конвертируется в карбамат аммония, реакция быстрая и экзотермическая. Во второй реакции карбамат аммония разлагается на карбамид и воду. Эта реакция медленная и эндотермическая. 5.1.2.1 Компрессия CO2 Углекислый газ после сепарации и охлаждения подается из производства аммиака. К потоку углекислого газа при всасывании компрессора подается небольшое количество воздуха, для пассивирования поверхностей нержавеющей стали, таким образом, защищая их от коррозии. Смесь воздуха и углекислого газа сжимается в компрессоре до давления приблизительно 160 kgf/cm2. 5.1.2.2 Нагнетание аммиака Жидкий аммиак поступает на производство карбамида с температурой приблизительно 20 °C. После прохождения через аммиачный фильтр, NH3 собирается в приемную емкость аммиака. Перед тем, как войти в реактор, аммиак нагревается в аммиачном подогревателе и используется как движущая жидкость в эжекторе карбамата. Жидкая смесь NH3 и карбамата из эжектора попадает в основание реактора синтеза, где она вступает в реакцию со сжатым углекислым газом. 5.1.2.3 Синтез под высоким давлением и восстановление CO2 при высоком давлении Продукты реакции выходят из реактора синтеза и направляются в верхнюю часть десорбера высокого давления (ВД), который работает при давлении около 149 кг/см2. Это − вертикальный кожухотрубчатый теплообменник, в трубном пространстве которого жидкость распределена на поверхности нагрева в виде пленки и самотеком направляется ко дну. В межтрубном пространстве находится теплоноситель. Когда жидкая пленка течет, она нагревается, и происходит разложение карбамата и поверхностное испарение. Содержание углекислого газа в растворе уменьшается посредством десорбции аммиака, так как он выпаривается из раствора. Образованные при этом пары (главным образом аммиак и углекислый газ) удаляются, направляясь в верхнюю часть аппарата. Теплота разложения карбамата обеспечивается посредством конденсирующего пара при температуре 219°C. Смешанный поток газов из десорбера, и восстановленный раствор из нижней части абсорбера среднего давления (СД), поступает в конденсаторы карбамата, где конденсируется и направляется в реактор синтеза посредством эжектора карбамата. Конденсация газов при высоком давлении и температуре позволяет производить в конденсаторах пар давлением 5,8 kgf/cm2 и давлением 3,5 kgf/cm2. Из верхней части карбаматного сепаратора, выходят несконденсированные газы, состоящие из инертов, содержащие небольшое количество NH3 и CO2, которые направляются в нижнюю часть дистиллятора среднего давления. 5.1.2.4 Выделение СО2, NH3 и воды при среднем и низком давлении Очистка раствора карбамида и соответствующее восстановление отходящих газов происходит на двух стадиях при уменьшении давления: - 1-ая стадия при давлении 18 kgf/cm2; - 2-ая стадия при давлении 3,5 kgf/cm2. Теплообменники, в которых происходит очистка раствора карбамида, называются дистилляторами, так как в них осуществляется остаточное разложение карбамата. 1-ая стадия очистки и восстановления при давлении 18 kgf/cm2 Раствор с низким содержанием остаточного CO2 при выходе из основания десорбера ВД, увеличивает давление до 18 kgf/cm2 и входит в верхнюю часть дистиллятора среднего давления. Дистиллятор СД разделен на три секции. - в верхней части находится сепаратор, где высвобожденные газы испарения удаляются перед поступлением раствора в пучок труб; - в средней части внутритрубный пленочный дистиллятор, где карбамат разлагается и необходимое тепло обеспечивается посредством конденсирующегося пара при давлении 5,8 kgf/cm2 ; - кубовая часть дистиллятора, где собирается раствор карбамида. Газы с высоким содержанием NH3 и CO2 выходят из сепаратора, поступают в межтрубное пространство пленочного вакуумного испарителя, где они частично поглощаются раствором углеаммонийных солей, поступающим из секции восстановления при низком (3,5 kgf/cm2) давлении (НД). Общее тепло из межтрубного пространства, вследствие конденсации реагентов, удаляется раствором карбамида, таким образом, делая возможным значительное сбережение пара на стадии вакуумного его концентрирования. Из межтрубного пространства вакуумного испарителя, смешанная фаза поступает в конденсатор среднего давления, где CO2 почти полностью поглощается и теплота конденсации удаляется охлаждающей водой. Смешанная фаза из конденсатора СД поступает к основанию абсорбера среднего давления, где газообразная фаза, входит в ректификационную секцию. Ректификационная секция состоит из ректификационных тарелок с полусферическим колпачком, на которых происходит поглощение CO2 и ректификация NH3. На тарелки поступает чистый дефлегмационный аммиак, чтобы удалить остаточные CO2 и H2O, содержащиеся в восходящем потоке газообразного аммиака и инертных элементов. Газообразный поток, насыщенный аммиаком с содержанием CO2 (20 -100 промилле), выходит из верхней части ректификационной секции, и частично конденсируется в аммиачном конденсаторе. Отсюда две фазы поступают в аммиачный сборник. Неконденсированный поток, насыщенный аммиаком, направляется в колонну восстановления аммиака, где дополнительное количество аммиака конденсируется посредством нисходящего потока жидкого аммиака. Газообразный поток выходит из верхней части восстановительной колонны аммиака, проходит пленочный абсорбер среднего давления, где содержание остаточного аммиака уменьшается за счет поглощения его разбавленным водным раствором аммиака. Для поддержания температуры абсорбента, подается поток охлаждающей воды в межтрубное пространство абсорбера аммиака. Промывная колонна газов среднего давления, связанная с верхней частью абсорбера аммиака, состоит из трех колпачковых тарелок, на которых остаточное количество аммиака поглощается чистой водой. После промывной колонны содержание аммиака в восходящем газовом потоке минимально. Инертные газы с минимальным содержанием аммиака сжигаются на факельной установке (ист. 348). 2-ая стадия очистки и восстановления при давлении 3,5 kgf/cm2 Раствор, с очень низким содержанием остаточного CO2, выходит из основания дистиллятора СД, увеличивает давление до 4,0 kgf/cm2 и входит в верхнюю часть дистиллятора низкого давления. Данная установка разделена на три секции: - в верхней части находится сепаратор, где высвобожденные газы испарения удаляются перед поступлением раствора в пучок труб; - внутритрубный пленочный дистиллятор, где карбамат разлагается, и необходимое тепло обеспечивается конденсацией пара при давлении 3,5kgf/cm2. - кубовая часть, где собирается раствор карбамида, очищенный в ходе 2-ой стадии с концентрацией 60-63%. Газы, выходящие из сепаратора смешиваются с парами, поступающими из ректификационной секции дистилляционной колонны СД, и далее поступают в межтрубное пространство аммиачного холодильника ВД, где они частично конденсируются. Тепло конденсации восстанавливается в трубной зоне, где жидкий аммиак ВД подогревается перед поступлением в реактор синтеза карбамида Конденсат из межтрубной зоны аммиачного подогревателя ВД направляется в конденсатор НД., где оставшиеся пары NH3 и CO2 полностью конденсируются. Тепло конденсации удаляется охлаждающей водой, поступающей в трубное пространство. Раствор углеаммонийных солей (УАС) при выходе из конденсатора низкого давления возвращается в сборник раствора УАС. Часть раствора УАС направляется в абсорбер СД через трубную зону вакуумного испарителя и конденсатора СД. Часть раствора УАС используется также в качестве орошения в ректификационной секции дистилляционной колонны. Выбросы секции НД направляются в факельную установку на сжигание (ист.348). 5.1.2.5 Выпаривание Поскольку для гранулирования карбамида необходима концентрация раствора 96 %, предусматривается стадия вакуумной выпарки. Раствор карбамида, поступающий из основания дистиллятора низкого давления концентрацией 70%, поступает в верхнюю часть предконцентратора. Установка предконцентрации разделена на три секции: - верхний сепаратор, где высвобожденные газы испарения удаляются перед поступлением раствора в пучок труб. Пары извлекаются вакуумной системой; - внутритрубный пленочный дистиллятор, в котором остаточный карбамат разлагается и вода испаряется. Необходимое тепло обеспечивается посредством частичной конденсации (в межтрубном пространстве) газа, поступающего из дистиллятора СД. - кубовая часть, где собирается раствор мочевины концентрацией 84-87 %. Раствор мочевины, выходящий из кубовой части вакуумного предконцентратора направляется к основанию вакуумного испарителя. Перед входом в испаритель, раствор карбамида смешивается с отработанным раствором мочевины, поступающим со стадии грануляции. Перед смешением отработанный раствор мочевины нагревается в теплообменнике, насыщенным паром, поступающим в трубное пространство. Пары при выпарке извлекаются вакуумной системой, в то время как раствор карбамида (96 %), направляется на стадию грануляции. 5.1.2.6 Грануляция карбамида Плав карбамида концентрацией 96 % и температурой 130-135C смешивается с кондиционирующей добавкой - карбамидоформальдегидной смолой. Гранулирование карбамида производится в грануляторе с псевдоожиженным слоем. Раствор карбамида впрыскивается в гранулятор на частицы карбамида (ретур), взвешенные в кипящем слое. Распыление плава карбамида производится инжекторами, расположенными в кипящем слое гранулятора. Для создания псевдоожиженного слоя в гранулятор также подается воздух. Образуемые гранулы карбамида извлекаются из гранулятора вибрирующим устройством и через защитное сито поступают к охладителю кипящего слоя. Защитное сито удаляет комки, которые затем выгружаются в резервуар для растворения и возврата в процесс. Первый охладитель гранул (кулер) является стандартным охладителем кипящего слоя, использующим охлажденный атмосферный воздух. Охлажденные гранулы карбамида, классифицируются на три фракции: крупную, мелкую и кондиционный продукт. Мелкая фракция повторно направляется в гранулятор в качестве ретура, в то время как крупнозернистый материал сначала дробится в дробилке, и затем также возвращается в гранулятор в качестве ретура. Кондиционный продукт далее охлаждается в конечном охладителе и отправляется на склад для хранения, или на упаковку. Под гранулятором расположен небольшой резервуар для сбора просыпей, которые растворяются и возвращаются в технологический процесс. Отработанный воздух со стадии грануляции, содержащий пыль карбамида и аммиак направляется в скруббер гранулятора, где он очищается от пыли карбамида циркулирующим раствором мочевины (эффективность очистки – 99,7%). Отработанный абсорбционный раствор из резервуара скруббера направляется для переработки в производство карбамида. Для снижения выброса аммиака, верхний контур скруббера орошается слабым раствором серной кислоты (эффективность очистки – 90,3%). Отработанный абсорбционный раствор, содержащий сульфат аммония, направляется для переработки на установку по производству сульфата аммония. Отработанный воздух со стадии охлаждения гранул, содержащий пыль карбамида, также проходит очистку в скруббере, орошаемом раствором мочевины (эффективность очистки – 99,0%). Отработанный раствор из этого скруббера, содержащий незначительное количество мочевины, используется в качестве подпиточной воды в скруббере гранулятора. Очищенные газы со стадий грануляции и охлаждения выбрасываются в атмосферу (ист. 350). Отработанный воздух со стадии фасовки готового продукта, содержащий пыль карбамида, проходит очистку в скруббере абсорбционным раствором (эффективность очистки – 99,0%), который, после отработки, возвращается в технологический процесс. Очищенный воздух выбрасывается в атмосферу (ист. 351). В технологической схеме имеются еще несколько источников выделения пыли – это укрытия верхушки элеваторной ленты, дробилки, классификаторы, места пересыпки с конвейерной ленты. Воздух с пылью карбамида из этих укрытий отсасывается вентилятором и направляется в скруббер гранулятора. 5.1.2.7 Очистка технологического конденсата Технологический конденсат собирается в резервуаре для сбора технологического конденсата, который затем подается в верхнюю часть дистилляционной колонны. Перед вхождением в колонку технологический конденсат в трубном пространстве подогревателя нагревается теплом очищенного конденсата, выходящего непосредственно со дна дистилляционной колонны. Колонна дистилляции оснащена 55 тарелками и разделена на две основные части трубной тарелкой, расположенной между 35 и 36тарелками. Конденсат из трубной тарелки перекачивается центробежным насосом в гидролизер, где создаются условия для разложения мочевины на CO2 и NH3. В гидролизер добавляется свежий пар для того, чтобы обеспечить достаточное количество тепла для разложения мочевины. Выходящие из гидролизера пары также как и пары из верхней части дистилляционной колонны смешиваются с газом дистиллятора НД и через конденсатор направляются в сборник УАС. Гидролизованный конденсат, выходящий из нижней части гидролизера, после снижения температуры, входит в дистилляционную колонну, где происходит окончательная очистка от NH3 и CO2. Очищенный технологический конденсат выходит из основания колонны при температуре 153°C и понижает свою температуру до 45°C за счет подогрева технологического конденсата перед подачей в колонну дистилляции и охлаждения в конечном охладителе. Очищенный конденсат собирается в резервуар для парового конденсата. Конденсат будет частично использован для создания пара НД, для гидрозатворов клапанов насосов карбамата ВД, в абсорбере НД и промывных скрубберах. Избыток конденсата будет направляться в блок деминерализации для повторного использования. Промышленным конденсатом будет производиться промывка оборудования. Полученный раствор возвращается в технологический процесс. МОЧЕВИННЫЙ И ГРАНУЛЯЦИОННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС UREA & GRANULATION PROCESS CO2 CO2 CO2 КОМПРЕССИЯ NH3/CO2/H2O ЖИДК. CO2 COMPRESSOR NH3/CO2/H2O LIQ. СИНТЕЗ МОЧЕВИНЫ МОЧЕВИНА : CO2 CONV : 62wt% UREA : 32wt% UREA SYNTHESIS NH3/CO2/H2O ПАР NH3/CO2/H2O VAPOR ВОССТАНОВЛЕНИЕ ВД HP RECOVERY ДЕСОРБЕР STRIPPER МОЧЕВИНА : UREA 43wt% : 43wt% ВОССТАНОВЛЕНИЕ СД MP RECOVERY MP DECOMPOSITION РАЗЛОЖЕНИЕ СД МОЧЕВИНА МОЧЕВИНА UREA : 62wt% UREA : 69wt% : 62wt% LP DECOMPOSITION РАЗЛОЖЕНИЕ НД UREA SOL’N : 69wt% UREA SOL LP RECOVERY ВОССТАНОВЛЕНИЕ НД PROCESS COND. ВОССТАНОВЛЕНИЕ RECOVERY УСЛОВИЙ ПРОЦЕССА CONCENTRATION UREA МОЧЕВИНА : 97wt% КОНЦЕНТРАЦИЯ : 97wt% GRANULATION ГРАНУЛИРОВАНИЕ DUST RECOVERY ВОССТАНОВЛЕНИЕ ПЫЛИ SCREENING UREA DUST ФИЛЬТРОВАНИЕ ПЫЛЬ МОЧЕВИНЫ PRODUCT UREA GRANULE ГРАНУЛЫ ПРОДУКТА МОЧЕВИНЫ NH3 NH3 TREATED PROCESS COND. УСЛОВИЯ ОБРАБАТЫВАЕМОГО ПРОЦЕССА 5.1.3 Вспомогательные объекты 5.1.3.1 Установки химводоподготовки Узел фильтрации воды Свежая вода фильтруется от механических примесей. Часть воды подается в резервуар для пожаротушения, а другая часть в узел для умягчения воды. Сточные воды от промывки фильтров поступают в канализацию условно–чистых стоков. Узел умягчения воды Отфильтрованная вода подвергается очистке на катионообменных смолах. Сточные воды, полученные при регенерации отработанных смол, поступают в канализацию условно– чистых стоков. Умягченная вода поступает на установку обратного осмоса. Концентрат обратного осмоса поступает в канализацию условно–чистых стоков. Узел деминерализации воды Вода с установки обратного осмоса очищается на ионообменных фильтрах. Паровой конденсат с основных производств и вспомогательных объектов подвергается очистке на ионообменных фильтрах. Полученная деминерализованная вода используется в качестве питательной воды для котлов. Сточные воды от регенерации ионообменных фильтров поступают в канализацию условно–чистых стоков. 5.1.3.2 Изотермическое хранилище аммиака Изотермическое хранилище аммиака емкостью 15000 тонн предназначено для хранения жидкого аммиака с температурой (-34С). Подача жидкого аммиака из резервуара на производства карбамида осуществляется насосом. Для устранения температурных перепадов, хранилище оснащено устройством для постоянной циркуляции аммиака из нижней части в верхнюю. Для конденсации паров аммиака, образующихся при циркуляции жидкого аммиака, при нарушении режима эксплуатации предусмотрена холодильная система. Аварийные выбросы из изотермического хранилища предусмотрено сжигать на факельной установке (ист. 347). 5.1.3.3 Водооборотный цикл Для поддержания необходимых температурных параметров процесса используется оборотная вода ВОЦ. Вода охлаждается в градирнях. Подпитка ВОЦ осуществляется умягченной водой. Продувочные воды ВОЦ направляются в производственную канализацию. 5.1.3.4 Объекты подсобного и обслуживающего назначения Столовая, административно-бытовой корпус и бытовые корпуса проектируемых производств снабжаются хозяйственно-питьевой водой. Образующиеся хозяйственнобытовые сточные воды поступают в хозяйственно-бытовую канализацию. В таблицах 5.1.1, 5.1.2 приведена характеристика выбросов в атмосферу и сточных вод. 3120299–000–ООС Лист 32 Параметры выбросов загрязняющих веществ в атмосферу Таблица 5.1.1 Производство 1 Производство аммиака Цех 2 Отделение риформинга Источники выделения загрязняющих веществ Наименование кол-во, шт. 3 4 Печь риформинга 1 Вспомогательный котел 1 Отделение очистки от CO2 Производство карбамида Число часов работы в год 5 7920 7920 Наименование источника выброса вредных веществ 6 труба труба Число источников выброса, шт. 7 1 1 Номер источника выброса на картесхеме 8 343 344 2 7920 труба 1 345 Факельная установка №1 Основное производство 1 500 (авария, пуск, остановка) труба 1 346 Факельная установка №2 Изотермическое хранилище аммиака 1 300 (авария) труба 1 347 Отделение СД, НД Факельная установка №3 Факельная установка №4 1 7920 труба 1 348 1 500 (авария, пуск, остановка) 7920 труба 1 349 труба 1 350 7920 труба 1 351 Отделение СД, НД Отделения грануляции, охлаждения, рассева Склад готовой продукции с отделением упаковки Гранулятор Охладитель Грохот, дробилки, узлы пересыпок Фасовочный автомат, бункера 2 3120299–000–ООС Лист 33 Продолжение таблицы 5.1.1 Номер источника выброса на картесхеме 9 343 344 345 346 347 348 349 350 351 Высота источника выброса, m Диаметр устья трубы, m 10 35 30 30 50 25 50 60 46 46 11 4,2 1,7 0,85 1,07 0,30 1,07 1,219 3,8 1,7 Параметры газовоздушной смеси на выходе из источника выброса Скорость, m/с Объем на одну трубу, Температура, 0С 3 m /с 12 13 14 14,50 200,889 190 15,50 35,182 181 11,93 6,770 45 74,00 66,551 450 4,39 0,310 800 74,00 66,541 357 74,00 96,717 128 14,84 168,303 41 9,79 22,221 40 3120299–000–ООС Лист 34 Продолжение таблицы 5.1.1 Номер источника на карте–схеме Координаты на карте-схеме, м. X1 Y1 X2 Y2 15 343 16 22500 17 11500 344 22500 11500 345 346 22500 22500 11500 11500 347 348 22500 11500 349 22500 11500 350 22500 11500 18 19 Наименование загрязняющего вещества 20 Диоксид азота Оксид азота Диоксид азота Оксид азота Оксид углерода Диоксид азота Оксид азота Аммиак Диоксид азота Оксид азота Диоксид азота Оксид азота Карбамид Аммиак 351 22500 11500 Карбамид Наименование пылегазоочистной установки 21 Установка «DENOX» – – – – – – – – – – Скруббер гранулятора Скруббер охладителя Скруббер гранулятора Скруббер 3120299–000–ООС Лист 35 Коэффициент очистки, % 22 88,6 88,6 – – – – – – – – – – 99,7 Выбросы загрязняющих веществ g/s mg/m3 тонн в год 23 2,007874 3,011811 0,351640 0,52746 1,251710 8,800000 13,200000 0,019003 1,688000 2,532000 5910,680000 8866,02000 6,733240 24 10,0 15,0 10,0 15,0 184,9 132,2 198,4 61,3 25,4 38,0 61113,1 91669,7 40,0 25 57,248503 85,872755 10,025960 15,038940 35,688756 15,840000 23,760000 0,020523 48,128256 72,192384 10639,224000 15958,836000 191,978139 99,0 90,3 5,093569 30,0 145,227846 99,0 1,100000 49,5 31,363200 Характеристика сточных вод Таблица 5.1.2 Наименование сточных вод Расход сточных вод Загрязняющее вещество m3/h m3/d 1 Производство аммиака 1.Загрязненная питательная вода котла–утилизатора 2 3 0,01 0,02 Нефтепродукты 2. Технологический конденсат от преобразователя низкого давления 3. Технологический конденсат от сепаратора во время пуска 4. Конденсат охладителей выпара СО2 5. Очищенный технологический конденсат от теплообменника– утилизатора 0,10 0,01 6. Продувочная вода котла–утилизатора 40,00 9,00 50,00 до 13,5 4 120,00 Азот аммонийный 9,00 МДЭА 50,00 Азот аммонийный Метанол Концентрация загрязняющего вещества, mg/dm3 5 Количество загрязняюще– го вещества, kg/d 6 Режим водоотведения Место отведения сточных вод Примечание. 7 8 9 Выпуск № 1 6 минут в сутки во время пуска Канализация условно– чистых стоков Канализация химгрязных стоков 2500 300,000 3 часа в сутки во время пуска Канализация химгрязных стоков Очистные сооружения 500 4,500 1 раз в год в течение 1 часа 2,500 Во время 10,000 запуска и сбоя в течение в течение 1 часа Периодичес ки в течение 1 часа Канализация химгрязных стоков Канализация химгрязных стоков Очистные сооружения Канализация условно– чистых стоков Выпуск № 1 50000 50 200 до 13,5 3120299–000–ООС Лист 36 0,001 Периодичес ки Очистные сооружения Очистные сооружения Продолжение таблицы 5.1.2 1 ВОЦ 1.Продувка ВОЦ 2 3 188,00 4 5 4512,00 Солесодержание Установка получения деминерализованной воды 73,45 1762,8 Солесодержание 1.Регенерационные стоки после катионитных и анионитных фильтров 2.Стоки после 98,93 2374,48 Солесодержание механических фильтров 3.Стоки после угольных и смешанных фильтров 2,48 59,52 Солесодержание Бытовые сточные воды 1,83 44 Взвешенные вещества БПК Азот аммонийный Нефтепродукты Общий поток условно–чистых сточных вод 376,4 8722,3 6 7 8 9 136,0 613,632 Постоянно Канализация условно– чистых стоков Выпуск № 1 5189 9147,169 Постоянно Выпуск № 1 3700 8785,576 Постоянно 6000 357,120 Постоянно Канализация условно– чистых стоков Канализация условно– чистых стоков Канализация условно– чистых стоков 260 11,440 Постоянно 300 32 13,200 1,408 0,001 Постоянно 18903,497 Солесодержание 3120299–000–ООС Лист 37 Выпуск № 1 Выпуск № 1 Бытовая канализация Очистные сооружения Канализация условно– чистых стоков Выпуск № 1 5.2 Виды воздействия, определяющиеся привносом вредных веществ в окружающую среду 5.2.1 Привнос загрязняющих веществ в атмосферу С целью оценки вклада комплекса производств аммиака и карбамида в загрязнение атмосферного воздуха с учетом вывода из эксплуатации производства аммиака 1–2 очереди был выполнен расчет рассеивания для следующих загрязняющих веществ, выбрасываемых в атмосферу от данного производства: диоксид и оксид азота, оксид углерода, аммиак, карбамид. Расчет выполнен по программе "УПРЗА Эколог" в прямоугольнике 10 х 7 км с шагом 500 м. Концентрации аммиака распределяются следующим образом: Аммиак Максимальная концентрация на границе предприятия составит 0,46 ПДК. Основной вклад в формирование максимальной приземной концентрации на границе предприятия вносится источником 72 производства аммиачной селитры I очереди (12,63 %)и источником 73 производства аммиачной селитры I очереди (12,54 %). Диоксид азота Максимальная концентрация на границе предприятия составит 0,13 ПДК. Основной вклад в формирование максимальной приземной концентрации на границе предприятия вносится источником 67 производства азотной кислоты 1-очереди (41,15 %)и источником 343 нового производства аммиака (23,38 %). Оксид азота Максимальная концентрация на границе предприятия составит 0,15 ПДК. Основной вклад в формирование максимальной приземной концентрации на границе предприятия вносится источником 170 отделения утилизации отходов (19,93 %) и источником 343 нового производства аммиака (19,54 %). Оксид углерода Максимальная концентрация на границе предприятия оны составит 0,16 ПДК. Основной вклад в формирование максимальной приземной концентрации на границе предприятия вносится источником 120 производства ацетилена (48,18 %) и источником 121 производства ацетилена (12,54 %). Карбамид Максимальная концентрация на границе предприятия составит 0,08 ПДК. Основной вклад в формирование максимальной приземной концентрации на границе предприятия вносится источником 350 производства карбамида (48,18 %) и источником 351 производства карбамида (23,23 %). Согласно выполненным расчетам рассеивания загрязняющих веществ, выбрасываемых в атмосферу от существующих производств ОАО «Navoiyazot» с учетом комплекса аммиака и карбамида и вывода из эксплуатации производства аммиака 1–2 очереди, превышение установленных квот в приземном слое атмосферы за пределами санитарно–защитной зоны отсутствует, кроме аммиака в 1,4 раза. Для снижения выбросов аммиака и достижения квоты на границе предприятия предусматриваются природоохранные мероприятия, представленные в приложении 4. После выполнения мероприятий максимальная концентрация аммиака на границе промплощадки будет составлять 0,32 ПДК (квота-0,33 ПДК). Перечень загрязняющих веществ, выбрасываемых в атмосферу, представлен в таблице 5.2.1.1. 3120299–000–ООС Лист 38 Перечень загрязняющих веществ, выбрасываемых в атмосферу Таблица 5.2.1.1 № п/п 1 1 2 3 4 5 Наименование вещества 2 Аммиак Карбамид Азота диоксид Азота оксид Углерода оксид Класс опасности ПДКм.р. или ОБУВ, mg /m3 Устан–ная квота (доли ПДК) 3 4 4 2 3 4 4 0,2 0,2 0,085 0,6 5,0 5 0,33 0,33 0,20 0,25 0,33 Макс.кон–ция (долиПДК) Полное С учетом развитие мероприя тий 6 7 0,46 0,32 0,08 0,08 0,13 0,13 0,15 0,15 0,16 0,16 Соответствие установленной квоте (+/–) 8 + + + + + 5.2.2 Привнос загрязняющих веществ в поверхностные и подземные воды Привнос загрязняющих веществ в поверхностные воды будет осуществляться за счет сброса с комплекса производств аммиака и карбамида условно–чистых сточных вод в выпуск № 1 ОАО «Navoiyazot» и очищенных хозяйственно–бытовых и химгрязных сточных вод в выпуск № 2 ОАО «Navoiyazot». Характеристика сточных вод, сбрасываемых в р. Зеравшан, представлена в таблице 5.2.1.2. Сброс загрязняющих веществ в р. Зеравшан увеличится по выпуску №2: взвешенные вещества на 2,720 kg/d (0,39 %); БПК на 2,963 kg/d (1,66 %). Сброс загрязняющих веществ в р. Зеравшан увеличится по выпуску №1: солесодержание на 18903,497 kg/d (269,46 %); нефтепродукты на 0,001 kg/d (0,85 %). Уровень воздействия загрязняющих веществ по выпуску № 2, при сбросе сточных вод в р. Зеравшан, несмотря на увеличение интенсивности воздействия, не будет превышать допустимых значений. Концентрация нефтепродуктов после сброса условно-чистых сточных вод в выпуск № 1 значительно снизится за счет разбавления потоком сточных вод, поступающих от проектируемого комплекса, и не превысит допустимых значений. Солесодержание также снизится, но будет превышать допустимую концентрацию в 1,55 раза. Введение в эксплуатацию комплекса производств поливинилхлорида, каустической соды и метанола позволит достичь допустимого значения по солесодержанию (таблица 5.2.1.2). 3120299–000–ООС Лист 39 Характеристика сброса сточных вод в реку Зеравшан Таблица 5.2.2.1 Наименование загрязняющих веществ Существующее положение Вход mg/l Взвешенные вещества БПК Азот аммонийный Расход, m3/d kg/d mg/l Полное развитие с учетом производств аммиака и карбамида Выход kg/d Вход mg/l 47,5 2921,787 11,1 682,775 kg/d Выпуск № 2 47,6 2933,227 13,0 20,0 799,647 1230,226 2,9 отс. 178,383 отс. 13,2 20,0 812,847 1231,634 mg/l Выход kg/d Полное развитие с учетом производств аммиака и карбамида и комплекса производств поливинилхлорида, каустической соды и метанола Вход Выход mg/l kg/d mg/l kg/d 11,1 685,495 46,9 2933,227 8,6 685,495 2,9 отс. 181,346 отс. 13,1 19,7 821,565 1231,634 2,9 отс. 183,309 отс. 61511,3 61555,3 62510,0 Выпуск № 1 Минерализация Нефтепродукты Расход, m3/d 2861 0,048 7015,172 0,118 2452,0 2319,5 0,011 3120299–000–ООС Лист 40 25918,669 0,119 11174,3 1095 0,004 855158,646 0,075 18748,8 5.2.3 Привнос загрязняющих веществ в почву и растительность Привнос химических веществ в почву и растительность осуществляется путем выпадения их из атмосферы и рассчитывается на основе полей рассеивания вредных веществ. В связи с низкими концентрациями аммиака, оксидов азота и карбамида (см. р. 5.2.1.) расчет не целесообразен. 5.2.4 Привнос шума. Для проектируемого комплекса производств аммиака и карбамида основными источниками шума являются: насосы, вентиляторы, компрессоры. Шум от данных источников имеет широкополосной постоянный характер. В целях ограничения распространения шума предусматривается: - установка шумящего оборудования в отдельных помещениях и на открытых площадках; - оснащение шумящего оборудования шумопоглощающей изоляцией; - расположение пультов управления процессами в отдельных помещениях; - применение средств индивидуальной защиты от шума при обслуживании рабочим персоналом шумящего оборудования. Предусмотренные мероприятия обеспечивают снижение эквивалентных усредненных уровней шума на рабочих местах и в рабочих зонах на территории комплекса до норм согласно /8/. 5.3 Виды воздействия, определяющиеся изъятием из окружающей среды природных ресурсов. 5.3.1 Изъятие земельных ресурсов Так как планируется размещение комплекса производств аммиака и карбамида на свободной территории ОАО «Navoiyazot», изъятия земельных ресурсов не будет. 5.3.2. Изъятие водных ресурсов Для работы комплекса производств аммиака и карбамида требуется оборотная вода для поддержания температурных параметров процесса, техническая вода на установку ХВО, а также вода хозяйственно–питьевая на хозяйственно–бытовые нужды. Расходы воды приведены в таблице 5.3.1.1. Характеристика водопотребления Таблица 5.3.1.1. Наименование потребляемой воды 1 1.Оборотная вода 2.Вода техническая на установку ХВО 2.Вода хозяйственно–питьевая Расход воды m3/h 2 3120299–000–ООС Лист 41 m3/d 3 41996 1007904 1200 14 28800 44 6. Оценка последствий возможных аварийных ситуаций Для оценки масштабов последствий возможных аварийных ситуаций и вероятности их возникновения в комплексе производств аммиака произведены расчеты согласно /2/. Возможные места аварий с рассчитанными размерами зон поражений с указанием людских потерь и количества людей, нуждающихся в госпитализации, при вовлечении в аварию максимального количества опасного вещества приведены в таблице 6.1. 6.1. Производство аммиака В производстве аммиака опасность получения травм и заболеваний определяется: - наличием вредных веществ 4 класса опасности; - возможностью поражения электрическим током; - возможностью получения термических и химических ожогов; - наличием движущихся частей механизмов. В производстве аммиака используются и образуются вещества с низким пределом взрываемости (метан, аммиак) и способные к возгоранию. Они также могут оказывать токсическое действие на организм человека. Опасность пожара может возникнуть при разгерметизации трубопроводов и оборудования, содержащих природный газ и аммиак. Взрыв газового облака возможен при создании взрывоопасных концентраций метана и аммиака с воздухом. Взрыв газового облака характеризуется возникновением ударной волны при сгорании смеси опасного вещества и воздуха. Газовые облака способны образовывать только пожаро-взрывоопасные вещества. Наиболее опасны места возможного скопления газа (закрытые помещения). При разгерметизации оборудования, расположенного на открытой площадке, объемные взрывы исключены, пожар возможен. Образующийся в процессе производства газообразный аммиак относится к категории токсичных газов, а жидкий аммиак – к категории токсичных жидкостей. В процессе эксплуатации проектируемого производства могут возникнуть аварийные ситуации, связанные с нарушением технологического режима и разгерметизацией трубопроводов и оборудования, приводящие к образованию облака токсичного газа и розливу токсичной жидкости. Разгерметизация трубопроводов и емкостей, содержащих жидкий и газообразный аммиак, может привести к отравлениям при отсутствии средств защиты. Аварии с вовлечением этих опасных веществ могут иметь серьезные последствия, в том числе возможные смертельные случаи среди обслуживающего персонала в результате отравлений газом и ожогов. Возможные места аварий с рассчитанными максимальными размерами зон поражений с указанием людских потерь представлены в таблице 6.2. Из расчетов следует, что предполагаемые аварийные ситуации не относятся к категории потенциально опасных источников воздействия, а возможные аварии не считаются крупными, кроме аварии на складе жидкого аммиака. Расстояние от ОАО «Navoiyazot», где планируется разместить проектируемый комплекс, до ближайшего населенного пункта – г. Навои составляет 1 km. Только в случае разрушения склада жидкого аммиака облако токсичного газа распространится на г. Навои, при этом следует ожидать отравление людей без смертельных случаев. Зоны поражения в остальных случаях не достигают населенных мест. 6.2 Производство карбамида В производстве карбамида опасность получения травм и заболеваний определяется: - наличием вредных веществ 4 класса опасности, характеристика которых приведена в таблице 6.1.; 3120299–000–ООС Лист 42 - возможностью поражения электрическим током; - возможностью получения термических и химических ожогов; - наличием движущихся частей механизмов. В производстве карбамида используется аммиак с низким пределом взрываемости и способный к возгоранию. Он также может оказывать токсическое действие на организм человека. Опасность пожара может возникнуть при разгерметизации трубопроводов и оборудования, содержащих аммиак. Взрыв газового облака возможен при создании взрывоопасных концентраций аммиака с воздухом. Взрыв газового облака характеризуется возникновением ударной волны при сгорании смеси опасного вещества и воздуха. Газовые облака способны образовывать только пожаро-взрывоопасные вещества. При разгерметизации оборудования, расположенного на открытой площадке, объемные взрывы исключены, пожар возможен. Использующийся в процессе производства жидкий аммиак относится к категории токсичных жидкостей. В процессе эксплуатации проектируемого производства могут возникнуть аварийные ситуации, связанные с нарушением технологического режима и разгерметизацией трубопроводов и оборудования, приводящие к образованию облака токсичного газа и розливу токсичной жидкости. Разгерметизация трубопроводов и емкостей, содержащих жидкий и газообразный аммиак, может привести к отравлениям при отсутствии средств защиты. Аварии с вовлечением этих опасных веществ могут иметь серьезные последствия, в том числе возможные смертельные случаи среди обслуживающего персонала в результате отравлений газом и ожогов. Расстояние от ОАО «Navoiyazot», где планируется разместить проектируемый комплекс, до ближайшего населенного пункта – г. Навои составляет 1 km. Ни в одном случае аварии зоны воздействия не достигнут г. Навои. Возможные места аварий с рассчитанными максимальными размерами зон поражений с указанием людских потерь представлены в таблице 6.2. Все возможные аварийные ситуации не относятся к разряду крупных, а источники воздействия не являются потенциально опасными. Зоны поражения не достигают населенных мест. 6.3 Мероприятия по предотвращению аварийных ситуаций и снижения их последствий В целях предотвращения возникновения аварийных ситуаций, а также обеспечения безопасной эксплуатации оборудования предусматривается единая система управления и безопасности, в которую входят: - система автоматизированного управления, контроля и мониторинга технологическими процессами производства аммиака, карбамида и вспомогательных объектов; - система аварийной остановки как производств в целом, так и отдельных технологических стадий; - система обнаружения пожара и утечек газа; - система бесперебойного электроснабжения от аккумуляторных батарей. Система контроля и управления за технологическим процессом включает: - распределительную систему контроля для надзора и наблюдения (РСК); - систему аварийной остановки для безопасной эксплуатации (САО). Система бесперебойного электроснабжения позволит осуществить работу основной контрольно-измерительной аппаратуры и системы аварийного срабатывания в течение 30 минут с момента полного прекращения подачи энергии. Система обнаружения предупредит об утечке газа, возникновении пожара, тем самым, предотвращая образование взрывоопасной концентрации и развитие пожара. 3120299–000–ООС Лист 43 Помимо единой системы управления и безопасности предусматриваются следующие мероприятия: - аппараты, работающие под давлением, оснащены предохранительными клапанами, сброс от которых осуществляется в атмосферу в безопасном месте; - продувка оборудования азотом; - обучение обслуживающего персонала правилам безопасности при ведении технологических процессов в подобных производствах; - обеспечение обслуживающего персонала средствами индивидуальной защиты; - на территории производств установлены аварийные души, раковины самопомощи и гидранты; - пульты управления, мониторы и печатающие устройства для регистрации сообщений и сигналов системы аварийного срабатывания установлены на рабочем месте операторов. На складе жидкого аммиака с целью обеспечения нормального функционирования оборудования и безопасных условий труда: - все технологические процессы автоматизированы; - оборудование оснащено необходимой арматурой, системой блокировок и сигнализацией; - вдоль всех сооружений склада предусмотрена разводка азота, используемого для продувок аппаратов и коммуникаций, а также для тушения пожаров; - емкость для хранения жидкого аммиака обвалована, что обеспечивает, в случае негерметичности, предотвращение разлива аммиака по территории предприятия; - предусмотрены запасные емкости для сбора разлитого жидкого аммиака; - включается водяная завеса для предотвращения распространения облака газообразного аммиака, при аварии; - аппараты и трубопроводы, имеющие температуру стенки выше +45 оС, изолируются. Изолируется также оборудование, имеющее минусовую температуру; - все оборудование заземлено; - на территории склада установлены аварийные души, раковины самопомощи и гидранты. Для предотвращения разлива жидкостей при разгерметизации оборудования предусмотрены поддоны. Для сброса аварийных проливов и смывных вод предусмотрены система канализации и резервуар для сбора сточных вод. Таким образом, в целях обеспечения безопасной эксплуатации оборудования, соблюдения норм технологического режима и предотвращения аварийных ситуаций, на производствах предусмотрены вышеперечисленные мероприятия для предотвращения и снижения последствий возможных аварийных ситуаций и система контроля. 3120299–000–ООС Лист 44 Основные физико-химические, взрывопожароопасные свойства сырья, готового продукта Наименовани е Общая характеристи ка Плотность, kg/m3 о Температура, С вспышки Таблица 6.1 Пределы взрываемости с воздухом, % самовоспл нижний верхний аменения предел предел 6 7 8 530 5,5 14 1 Природный газ 2 Бесцветный газ с характерным запахом 3 0,717 4 – воспламене ния 5 – Аммиак Газ с резким запахом 0,771 – – 650 15 28 Оксид углерода Бесцветный газ без запаха 0,97 – – – 12,5 74,2 Карбамид Белые гранулы – – – – – 3120299–000–ООС Лист 45 Вредные свойства (характер действия на человека) 9 Класс опасности – 4. Оказывает наркотическое действие. При больших концентрациях вызывает удушье Класс опасности – 4. Вызывает острое раздражение слизистых оболочек, удушье, приступы кашля, головокружение, боли в желудке Класс опасности – 4. Отравляющее вещество вызывающее кислородное голодание, приводящее к удушью Класс опасности – 4. Оказывает слабое раздражающее действие Предельно допустимая концентрация в воздухе рабочей зоны производственных помещений, mg/m3 10 300 20 20 10 Возможные аварийные ситуации. Таблица 6.2 № Сценарий аварии, место аварии Наименование вещества 1 2 3 1 Склад жидкого аммиака (закрытый корпус) - образование облака Аммиак токсичного газа - пожар разлития – взрыв Трубопровод природного газа до производства - пожар 3 Производство аммиака 3а Компрессор аммиака и газопровод (закрытый корпус) - образование облака токсичного газа – пожар разлития – взрыв Размеры зон поражения, m Безвозвратного радиус или Ширина длина 4 5 Людские потери, чел. Санитарного радиус или Ширина длина 6 7 Априорная частота аварий в год Безвозвратные санитарные 8 9 10 178,32 154,56 2756,93 398,90 163 6488 10–5 23,0 28,3 – – 120 211,2 – – 10 267 10–6 19,94 – 69,00 – 7 88 Аммиак 6,58 11,82 138,03 32,70 1 27 10-4 Аммиак Аммиак 23,00 11,13 – 0,63 120,00 12,38 – – 10 1 Аммиак Аммиак 10–7 2 Природный газ 3120299–000–ООС Лист 46 267 3 10-7 Продолжение таблицы 6.2 1 2 3б Трубопровод природного технологического газа -пожар -взрыв 3в Трубопровод топливного газа -пожар -взрыв 4 Производство карбамида 4а Трубопровод жидкого аммиака - образование облака токсичного газа - пожар 4б Насосная жидкого аммиака (закрытый корпус) - образование облака токсичного газа - пожар – взрыв 3 4 5 6 7 8 9 10 Природный газ Природный газ 16,06 46,38 – – 58,5 340,16 – – 5 13 63 2144 10-6 Природный газ Природный газ 8,28 35,52 – – 37,5 257,2 – – 1 23 26 1225 10-6 10-6 Аммиак 6,58 11,82 138,03 32,70 1 27 10-4 Аммиак 23,00 – 120,00 – 10 267 10-6 Аммиак 6,58 11,82 138,03 32,70 1 27 10-4 Аммиак Аммиак 23,00 11,13 – 0,64 120,00 12,38 – – 10 1 267 10-6 3 3120299–000–ООС Лист 47 7 Объекты и характер воздействия на окружающую среду 7.1 Объекты воздействия При работе проектируемых производств постоянному воздействию будут подвергаться: - атмосферный воздух – при поступлении загрязняющих веществ с выбросами; - поверхностные воды – при поступлении загрязняющих веществ со сточными водами; - почва и растительность – при осаждении загрязняющих веществ из атмосферы и поглощении их из почвы; - персонал предприятия – при вдыхании загрязненного воздуха. 7.2 Характер воздействия 7.2.1 Атмосферный воздух Введение в эксплуатацию проектируемых производств и вывод из эксплуатации производства аммиака 1–2 очереди повлечет за собой изменение выбросов загрязняющих веществ, которые будут оказывать прямое непрерывное воздействие на атмосферный воздух. В таблице 7.2.1.1 представлены валовые выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при работе предприятия на существующее положение, с учетом введения в эксплуатацию проектируемых производств и вывода из эксплуатации производства аммиака 1–2 очереди и после мероприятий по снижению выбросов аммиака. Валовый выброс загрязняющих веществ с ОАО «Navoiyazot» Таблица 7.2.1.1 Наименование загрязняющего вещества Выбрасывается в атмосферу, тонн в год После Существующее С учетом введения в мероприя положение при эксплуатацию тий работе на полную проектируемых мощность производств и вывода производства аммиака 1– 2 очереди Всего по предприятию: Диоксид азота 448,867 403,973 403,973 Оксид азота 319,316 362,527 362,527 Аммиак 887,525 993,979 805,394 Карбамид – 223,341 223,341 Оксид углерода 4893,422 4461,458 4461,458 В том числе по комплексу производств аммиака и карбамида Диоксид азота – 115,403 115,403 Оксид азота – 173,104 173,104 Аммиак – 145,228 145,228 Карбамид – 223,341 223,341 Оксид углерода – 35,689 35,689 В том числе по производству аммиака 1–2 очереди Диоксид азота 160,297 – – Оксид азота 129,893 – – Аммиак 38,774 – – Оксид углерода 467,653 – – Увеличение/ уменьшение выбросов загрязняющих веществ (+/–), тонн в год –44,894 +43,211 +82,131 +223,341 –431,964 +115,403 +173,104 +145,228 +223,341 +35,689 –160,297 –129,893 –38,774 –467,653 Из данных табл.7.2.1.1 следует, что введение в эксплуатацию проектируемых производств приведет к изменению интенсивности воздействия на атмосферный воздух всех 3120299–000–ООС Лист 48 выбрасываемых с них загрязняющих веществ. Появится воздействие нового ингредиента – карбамида. Изменение интенсивности воздействия выбросов загрязняющих веществ повлечет за собой изменение их уровня в атмосферном воздухе. В таблице 7.2.1.2 представлены уровни воздействия ОАО «Navoiyazot» на атмосферный воздух и вклады производств. Уровни воздействия диоксида азота, оксида азота и оксида углерода останутся без изменения. Максимальная концентрация аммиака снизится на 0,03 ПДК. Появятся новый компонент – карбамид, уровень воздействия которого будет незначительным (0,08 ПДК). Уровень воздействия аммиака после внедрения природоохранных мероприятий дополнительно уменьшится на 0,14 ПДК. 3120299–000–ООС Лист 49 Уровни воздействия загрязняющих веществ на атмосферный воздух Таблица 7.2.1.2 Наименование загрязняющих веществ 1 Диоксид азота Оксид азота Аммиак Карбамид Существующее положение Расчетная максимальная Производства, дающие концентрация на границе наибольший вклад в предприятия, доли ПДК максимальную концентрацию, % 2 3 0,13 Источник 67 производства азотной кислоты 1-оч. – 87,90, источник 170 производства азотной кислоты 3-оч. – 2,78 0,15 Источник 327 производства азотной кислоты 1-оч. – 33,33, источник 311 производства азотной кислоты 3-оч. – 16,15 0,49 Источник 76 производства аммиачной селитры I очереди – 9,56, источник 75 производства аммиачной селитры I очереди – 9,46 - Оксид углерода 0,16 Аммиак 0,46 После введения в эксплуатацию проектируемых производств Расчетная максимальная Производства, дающие наибольший концентрация на границе вклад в максимальную предприятия, доли ПДК концентрацию, % 6 7 0,13 Источник 67 производства азотной кислоты 1-оч. – 41,15, источник 343 нового производства аммиака – 23,38 0,15 Источник 170 отделения утилизации отходов – 19,93, источник 343 нового производства аммиака. – 19,54 0,46 Источник 72 производства аммиачной селитры I очереди – 12,63, источник 73 производства аммиачной селитры I очереди – 12,54 0,08 Источник 350 производства карбамида – 48,18, источник 351 производства карбамида – 23,23 Источник 121 производства 0,16 Источник 121 производства азотной азотной кислоты 3-очереди – кислоты 3-очереди – 43,73, 43,73, источник 5 производства источник 5 производства аммиака аммиака 1-2-очереди – 21,09 1-2-очереди – 21,09 После введения в эксплуатацию проектируемых производств с учетом мероприятий 0,32 Источник 84 производства азотной Источник 76 производства кислоты III очереди – 14,69, аммиачной селитры I очереди – источник 314 производства азотной 9,56, источник 75 производства кислоты III очереди – 9,52 аммиачной селитры I очереди – 9,46 3120299–000–ООС Лист 50 Квота, доли ПДК 8 0,20 0,25 0,33 0,25 0,33 0,33 7.2.2 Поверхностные воды Характеристика сточных вод с учетом потока сточных вод с проектируемых производств представлена в таблице 7.2.2.1. Характеристика сточных вод, сброшенных в р. Зеравшан Таблица 7.2.2.1 Показатели состава сточных вод Выпуск № 2 БПК Взвешенные вещества Азот аммонийный Расход, m3/d Выпуск № 1 Минерализация Нефтепродукты Расход, m3/d Существую щее положение Концентрация загрязняющих веществ, mg/l С учетом ввода в С учетом ввода в эксплуатацию производств аммиака и эксплуатацию карбамида и комплекса производств производств поливинилхлорида, аммиака и каустической соды и метанола карбамида Допустимая 2,9 2,9 2,9 6 11,1 0,00 61511,3 11,1 0,00 61555,3 8,6 0,00 625510,0 18,0 0,5 2861 0,048 2452,0 2319,5 0,011 11174,3 1095 0,04 18748,8 1500 0,05 Из таблицы 7.2.2.1 следует, что при вводе в эксплуатацию проектируемых производств концентрации загрязняющих веществ в сточных водах, сброшенных в выпуск № 2, практически не изменятся и не превысят допустимых значений. Концентрация нефтепродуктов после сброса условно-чистых сточных вод в выпуск № 1 значительно снизится и не превысит допустимых значений. Солесодержание также снизится, но будет превышать допустимую концентрацию в 1,55 раза. Снижение концентраций загрязняющих веществ происходит за счет разбавления потоком сточных вод, поступающим с проектируемого комплекса. Введение в эксплуатацию комплекса производств поливинилхлорида, каустической соды и метанола позволит достичь допустимого значения по солесодержанию (таблица 7.2.2.1). 7.2.3 Грунты и подземные воды Воздействие на грунты и подземные воды может производиться при нарушении норм обращения с отходами. При эксплуатации проектируемых производств, основными отходами будут отработанные катализаторы производства аммиака, которые будут отправляться на утилизацию. 7.2.4. Почва и растительность Воздействие токсичных элементов обуславливает острое и хроническое поражение растений. Острое поражение растений является следствием воздействия на них высоких концентраций загрязняющих веществ в течение непродолжительного периода времени, что возможно лишь при возникновении аварийной ситуации. Вероятность возникновения аварийной ситуации на новом, модернизированном производстве с высокой степенью автоматизации и контроля, незначительна. В связи с этим исключается возможность острого поражения растений. Поступление фитотоксичных элементов в клетки растений приводит к нарушению протекающих в них физиологических и биологических процессов. Хроническое поражение растений наблюдается при действии низких концентраций загрязняющих веществ в течение длительного времени, при этом замедляется их рост и развитие, снижается урожайность. Азот – один из элементов лимитирующих уровень продуктивности растений. Загрязнение атмосферного воздуха соединениями азота может способствовать усвоению его растениями. При отсутствии дефицита азота, он слабо реутилизируется в растениях, в результате чего опадающие листья содержат его больше. Присутствие азотсодержащих газов в составе 3120299–000–ООС Лист 51 фитотоксикантов может привести к увеличению количества азота в тканях листа за счет поглощения его из атмосферы поврежденной поверхностью растений. Высокие концентрации оксидов азота, аммиака и карбамида в атмосферном воздухе неблагоприятны для растений, но, как биогенные элементы, они могут усваиваться и вовлекаться в белковый обмен, повышая их устойчивость. Максимально-разовая допустимая концентрация диоксида азота в атмосферном воздухе составляет для растительности - 0,05 mg/m3, аммиака – 0,05 mg/m3. Концентраций загрязняющих веществ в атмосферном воздухе, токсичных для растений, выбросами ОАО «Navoiyazot» не формируется. В связи с тем, что уровень воздействия на атмосферный воздух аммиака и оксидов азота практически не изменится, то и привнос их в почву после введения в эксплуатацию проектируемых производств также не изменится. 7.2.5 Персонал предприятия Влияние на организм человека загрязняющих веществ, происходит в первую очередь в процессе дыхания. Токсикологическая характеристика загрязняющих веществ приводится в таблице 6.1. 3120299–000–ООС Лист 52 8 Прогноз изменений окружающей среды как результат выявленных воздействий 8.1 Нулевой вариант Отказ от строительства комплекса проектируемых производств не приведет к изменению существующего состояния объектов окружающей среды. Отказ от производства аммиака и карбамида: - не позволит организовать выпуск конкурентоспособной, востребованной на внутреннем и внешних рынках высококачественной продукции; - не расширит экспортный потенциал Республики Узбекистан; - не приведет к получению дополнительных доходов. Таким образом, отказ от производства аммиака и карбамида неблагоприятно отразится на социально–экономическом положении Навоийской области. 8.2 После введения в эксплуатацию проектируемых производств Оценка изменения состояния природной среды в результате введения в эксплуатацию проектируемых производств и вывода из эксплуатации производства аммиака 1–2 очереди показала следующие результаты: Атмосферный воздух Валовые выбросы ОАО «Navoiyazot» по аммиаку увеличатся на 106,454 тонн в год (17,26 %), по оксиду азота на 43,211 тонн в год (13,53 %) и уменьшаться по диоксиду азота на 44,894 тонн в год (10,00 %), оксиду углерода на 431,964 тонн в год (8,82 %). Появится воздействие вновь привносимого ингредиента – карбамида - 223,341 тонн в год. Увеличение валовых выбросов связано с введением в эксплуатацию проектируемых производств, а снижение – с выводом из эксплуатации производства аммиака 1–2 очереди. Валовый выброс аммиака после внедрения природоохранных мероприятий дополнительно уменьшится на 188,585 т/год (21,25 %). После введения в эксплуатацию проектируемых производств и вывода из эксплуатации производства аммиака 1–2 очереди уровень воздействия снизится по аммиаку на 0,03 ПДК, а остальных ингредиентов не изменится. Но, не смотря на снижение концентрации аммиака, установленная квота на границе предприятия не будет достигнута. Уровень воздействия нового ингредиента (карбамида) будет составлять 0,08 ПДК. Уровень воздействия аммиака после внедрения природоохранных мероприятий дополнительно уменьшится на 0,14 ПДК и не превысит установленной квоты. Проведенными расчетами установлено, что введение в эксплуатацию комплекса производств аммиака и карбамида не приведёт к сверхнормативному воздействию на состояние атмосферного воздуха на границе предприятия при условии эксплуатации систем газоочистного оборудования, предусмотренного проектными решениями, и внедрения природоохранных мероприятий. Превышение квот, установленных для предприятия, не наблюдается. Поверхностные воды Изменение уровня воздействия загрязняющих веществ, при сбросе очищенных сточных вод в р. Зеравшан, по выпуску №2 прогнозируется незначительным при небольшом увеличении интенсивности воздействия. Привнос новых ингредиентов с проектируемого производства отсутствует. Прогнозируется снижение уровня воздействия при сбросе условно-чистых сточных вод через выпуск №1 за счет разбавления потока. Уровень воздействия загрязняющих веществ, сбрасываемых со сточными водами в реку Зеравшан по выпускам №1 и №2, будет допустимым, кроме минерализации по выпуску № 1. Введение в эксплуатацию комплекса производств поливинилхлорида, каустической соды и метанола позволит достичь допустимого значения по солесодержанию. 3120299–000–ООС Лист 53 Грунты и подземные воды Отправка отработанных катализаторов на завод-изготовитель, выгрузка и транспортировка их с соблюдением правил обращения с отходами, не окажет отрицательного воздействия на окружающую среду. Почва Почвенный покров в пределах участка размещения производства трансформирован. Почвы утратили свою естественную структуру, нарушены, местами перекопаны. Прогнозируется полное уничтожение почвенно-растительного слоя на участке строительства зданий и сооружений, а также на участке прокладки инженерных сетей и автодорог. Территория воздействия на почвы будет ограничена участком строительства. Трансформация этих почв не принесет значительного ущерба земельным ресурсам района. В соответствии с проектными предложениями будет произведено благоустройство и озеленение рассматриваемой территории. При благоустройстве участка предусмотрены мероприятия, направленные на защиту почвенного покрова. Будет сформирован плодородный слой путем подсыпки чистым привозным грунтом в корнеобитаемом слое. Растительность На территории, выделенной под строительство комплекса производств аммиака и карбамида, вспомогательных производств и инженерных сетей, нет каких-либо редких, или исчезающих видов растительных сообществ, требующих специальной защиты. В результате реализации проектных решений произойдет нарушение растительного покрова на локальных участках рассматриваемой территории. На площади размещения планируемого производства растительность будет полностью удалена. Флора участка имеет скудный покров и схожие виды растений на прилегающих территориях. После проведения строительных работ, предусматривается благоустройство и озеленение территории предприятия, которое будет включать в себя устройство газонов и цветников, посадку деревьев и кустарников. Косвенное воздействие на растительность будет оказывать загрязненный воздух, однако, после введения в эксплуатацию проектируемых производств, концентраций загрязняющих веществ в атмосферном воздухе, токсичных для растений, выбросами ОАО «Navoiyazot» не формируется. В связи с этим, воздействие на растительность при эксплуатации прогнозируется незначительным. Персонал предприятия Эксплуатация объектов проектируемого комплекса приведет к воздействию загрязняющих веществ и производственного шума на персонал предприятия. Планируемые технологии производства аммиака и карбамида, разработанные ведущими в данном направлении фирмами, являются модернизированными с широко применяемой автоматизацией и механизацией производственных процессов, с использованием конструктивно усовершенствованного высокопроизводительного оборудования, оснащенного системой блокировок и сигнализацией. Управление технологическим процессом осуществляется через центральный пульт управления. На рабочих местах предусмотрена общеобменная вентиляция, местные отсосы и аварийная вентиляция. Снижение шума, создаваемого технологическим оборудованием, до допустимых норм, обеспечивается применением специальных шумопоглощающих мер. Содержание загрязняющих веществ в воздухе рабочей зоны не превысит предельнодопустимых значений и, следовательно, негативного влияния на здоровье обслуживающего персонала не прогнозируется Социальные условия С введением в эксплуатацию проектируемых производств, будут задействованы имеющиеся на ОАО «Navoiyazot» квалифицированные рабочие кадры, что в свою очередь положительно повлияет на занятость населения, развитие экономики г. Навои за счет реализации продукции и налоговых отчисленный, и, в конечном счете, будет способствовать росту благосостояния населения. Таким образом, реализация хозяйственной деятельности по производству аммиака и карбамида позволит получить значительный социально-экономический эффект с минимальными экологическими потерями. 3120299–000–ООС Лист 54 Заключение Проведенная оценка воздействия на окружающую среду комплекса по производству аммиака и карбамида, который предполагается разместить на промплощадке ОАО «Navoiyazot», и вывода из эксплуатации морально устаревших производств аммиака 1-ой и 2-ой очередей позволила сделать следующие выводы. По результатам комплексной оценки существующего состояния окружающей среды г. Навои, выявлен умеренный уровень ее загрязнения с вызывающей степенью опасности для здоровья населения. Район расположения предприятия относится к зоне напряженной экологической ситуации. В рамках проектного воздействия комплекса по производству аммиака и карбамида и вывода из эксплуатации морально устаревших производств аммиака 1-ой и 2-ой очередей и на компоненты природной среды, соблюдении в процессе эксплуатации проектируемого комплекса требований природоохранного законодательства, выполнении заложенных в проекте природоохранных мероприятий, негативные последствия воздействия предприятия оцениваются как умеренные. Эксплуатация производства не приведет к ухудшению состояния объектов окружающей среды, и уровень ее загрязнения не изменится. Степень экологического риска при функционировании комплекса по производству аммиака и карбамида соответствует допустимому значению. Реализация намечаемой хозяйственной деятельности будет способствовать появлению новых рабочих мест, развитию экономики г. Навои за счет реализации продукции и налоговых отчисленный, и, в конечном счете – росту благосостояния населения. Позитивными последствиями реализации проекта является: обеспечение занятости населения, повышение уровня доходов. Отказ от развития химической промышленности влечет за собой отказ от финансового наполнения бюджета области в виде налоговых поступлений, от гарантированного притока инвестиций. 3120299–000–ООС Лист 55 Список использованной литературы 1. Постановление Кабинета Министров Республики Узбекистан №491 от 31 декабря 2001 года. Положение о государственной экологической экспертизе в Республике Узбекистан. 2. Постановление Кабинета Министров Республики Узбекистан №152 от 05.06.2009 г. О внесении изменений и дополнений, а также признании утратившими силу некоторых решений Правительства Республики Узбекистан. 3. Пособие по оценке опасности, связанной с возможными авариями при производстве, хранении, использовании и транспортировке больших количеств пожароопасных, взрывоопасных и токсичных веществ. - Москва: Научно-методический центр «Информатика риска», 1992. 4. Климатические и физико-геологические данные для проектирования. КМК 2.01.01.94.-Ташкент: Государственный комитет по архитектуре и строительству, 1994. 5. Методические указания по эколого-гигиеническому районированию территорий Республики Узбекистан по степени опасности для здоровья населения. - Ташкент: Минздрав РУз, 1995. 6. СанПиН №0015-94. Перечень предельно допустимых концентраций (ПДК) загрязняющих веществ в атмосферном воздухе населенных мест на территории Республики Узбекистан. - Ташкент, 1994. 6)7. СанПиН №0055-96. Предельно допустимые концентрации (ПДК) и ориентировочно допустимые концентрации (ОДК) экзогенных вредных веществ в почве. - Ташкент, 1996г. Вредные вещества в промышленности. Справочник. Под редакцией Н.В. Лазарева, И.Д. Гадаскиной. – Ленинград: Химия, 1977. 10)8. Защита от шума. КМК 2.01.08-96. - Ташкент: Государственный комитет РУз по архитектуре и строительству, 1996. 9. Порядок разработки и оформления проекта норм предельно–допустимых сбросов загрязняющих веществ в водные объекты и на рельеф местности с учетом технически достижимых показателей очистки сточных вод. O`z RH 84.3.7: 2004 – Ташкент: Госкомприроды РУз, 2004. 10. Правила охраны поверхностных вод. – Ташкент, Госкомприроды РУз, 1991. 11. Санитарные правила и нормы охраны поверхностных вод от загрязнения. СанПиН № 0056–96. – Ташкент: Минздрав РУз, 1996. А.Н. Баратов, А.Я. Корольченко и др. Пожаро–взрывоопасность веществ и 7)12. материалов и средства их тушения. Справочник. – Москва:Химия, 1977. 8)13. Грушко Я.М. Вредные неорганические соединения в промышленных выбросах в атмосферу. – Л.: Химия, 1987. 14. Грушко Я.М. Вредные органические соединения в промышленных выбросах в атмосферу. – Л.: Химия, 1986. 15. Грушко Я.М. Вредные органические соединения в промышленных сточных водах. – Л.: Химия, 1982. 9)16. Справочник эколога-эксперта. – Ташкент: ГФНТИ, 1997. 3120299–000–ООС Лист 56 Приложения 3120299–000–ООС Лист 57 1 Ситуационный план района расположения ОАО «Navoiyazot» 2 Генеральный план комплекса производств аммиака и карбамида 3 Уровень воздействия на атмосферу выбросов загрязняющих веществ ОАО «Navoiyazot» 4 План прироохранных мероприятий ОАО «Navoiyazot»
