ИСТОРИЯ ЗАВОДА В развитии русской металлургической

ИСТОРИЯ ЗАВОДА
В развитии русской металлургической промышленности ХVIII века значительна роль тульских
оружейников, которые явились основателями многих заводов в Европейской части России и на Урале - это
династии Демидовых, Баташовых, Мосоловых и ряда других менее крупных промышленников.
На протяжении ХVIII века Демидовы, Баташовы и Мосоловы основали и приобрели 87 заводов,
из которых 50 удержали к концу ХIХ столетия.
Русский народ исстари обладал исключительным умением выбирать места для своих поселений.
Руководствовался он при этом, конечно, в первую очередь практическими соображениями: наличием
плодородных земель, источников воды и строевого леса, удобством сообщения с окружающим миром.
Поэтому первые металлургические заводы в Европейской части России строились на берегах рек, так как
ни одна операция, связанная с производством чугуна, железа и обработкой изделий, не свершалась без
участия воды в качестве двигательной силы. Вода приводила в движение мельничные колеса, от которых
работали меха кузнечных и доменных горнов, опускались и поднимались огромные молоты, приводились в
движение сверла и точильные станки. Для работы колес в течение всего года необходимый уровень воды
поддерживался плотиной, с сооружения которой и начиналось строительство заводов.
Основатель мышегского завода и родоначальник промышленной династии Мосоловых - тульский
кузнец-оружейник Максим Перфильевич Мосолов - был незаурядной личностью. Пример Никиты
Демидова, который к этому времени построил уже несколько вододействующих заводов, а также личное
участие в строительстве Тульского оружейного завода, навели Максима Мосолова на мысль построить
собственный вододействующий завод.
8 июля 1728 года Максим Мосолов подал в Берг-коллегию челобитную о разрешении
построить свой «Водяной железоделательный завод». 2 августа того же года Берг-коллегия разрешила
строительство завода. Максим Мосолов с братьями - Алексеем, Иваном Большим и Иваном Меньшим
приступили к строительству, и уже в конце 1729 года Мышегский завод дал первую плавку. Это был
типичный для того времени железоделательный завод с водяным двигателем, домной, молотовым амбаром и
кузнечным горном. На заводе выплавлялся металл на продажу и изготовлялись простейшие изделия,
главным образом посуда и другие предметы домашнего обихода. На работах использовались наемные
рабочие из разорившихся крестьян и кустарей. Выплавляемое на заводе железо называлось кричным. Оно не
отличалось высоким качеством, так как было неоднородным и хрупким, но оно было более дешевым, чем
ввозимое из-за границы «свейское» (шведское) железо.
К середине 1753 года братья Мосоловы владели восемью металлургическими заводами, шесть из
которых размещались в Европейской России и два на Урале. Это было время наивысшего подъема
промышленного хозяйства Мосоловых.
Период с 1753 по 1760 годы был периодом серьезных потрясений для хозяйства Мосоловых. В
1753 году по постановлению Берг-коллегии был закрыт один из заводов Мосоловых, а в 1754 году по
сенатскому Указу об уничтожении в радиусе 200 верст от Москвы металлургических, стекольных и
винокуренных заводов, потреблявших много леса на топливо, еще два завода. Однако, Мышегский завод,
подлежащий закрытию по этому указу, по представлению Тульской оружейной канцелярии, был
оставлен действующим для приготовления железа и чугуна Тульскому оружейному заводу.
Родоначальник промышленной династии Мосоловых Максим умер в 1767 году. Его сыновья
поделили между собой оставшееся наследство, и Мышегский доменный и молотовый завод достались
младшему сыну - Антипе, который приумножил хозяйство своей династии. В 1801 году после смерти
Антипы Мышегский завод по наследству перешел к его сыну Ивану - поручику в отставке. Всего же на
протяжении ХVIII века Мосоловы в общей сложности владели 15 металлургическими заводами, два из
которых были медеплавильными, а тринадцать доменными и молотовыми.
В ХVIII веке Россия вела войны с Турцией за выход к берегам Азовского и Черного морей. В это
время Мышегский завод отливал пушки для сухопутных войск и морского флота, которые назывались
фальконет. Пушка фальконет весит 250 кг, калибр ствола 75 мм. Подобные пушки применялись для штурма
крепостей. Дальность полета ядра - 1000 шагов.
2 июля 1808 года Мышегский завод перестает быть собственностью семейства Мосоловых и его
новым владельцем становится А.А.Чесменский - незаконнорожденный сын известного вельможи
екатерининских времен А.Г.Орлова-Чесменского. В этот период завод подвергается незначительной
перестройке и начинает изготавливать художественное литье.
В период Отечественной войны 1812 года А.А.Чесменский был начальником Калужского народного
ополчения и свой завод всецело предоставил на военные нужды (изготавливались разного калибра ядра,
гранаты и картечь). Мышегцы в составе народного ополчения принимали непосредственное участие в
боевых действиях против французских захватчиков.
После изгнания наполеоновских армий за пределы России, Мышегский завод специализируется на
изготовлении фигурного литья. Изделия завода - надгробные памятники, литые архитектурные украшения,
садово-парковые ограды появляются в Москве, Киеве, Туле и других крупных городах России.
Прекрасным памятником мастерства мышегских литейщиков является ограда Александровского
сада в Москве около Кремля.
1
После смерти А.А.Чесменского в 1820 году Мышегский завод перешел к его жене, а в 1824 году
был куплен с аукционного торга князем Я.Д.Бибарсовым. В это время завод приобретает еще более
широкую славу своим художественным литьем: чугунные арки, колонны, скульптурные украшения и
памятники входят в архитектурные ансамбли лучших творений прославленных русских зодчих.
Здесь нельзя не упомянуть о знаменитых памятниках Отечественной войны 1812 года:
Триумфальной арке, сооруженной в Москве в 1829-1834 гг. по проекту архитектора О.И.Бове и памятнике
в селе Тарутино, Калужской обл., возле которого произошло сражение, явившееся переломным моментом в
ходе Отечественной войны 1812 г.. Чугунные скульптурные детали Триумфальной арки и памятникамонумента изготовлены, большей частью, на Мышегском заводе, а сами памятники по красоте
соперничают с лучшими памятниками мирового искусства.
В период Крымской войны 1853-1856 г.г. на заводе выполнялись заказы военного министерства по
изготовлению бомб и ядер (владелицей завода к этому времени была княгиня Бибарсова).После ее смерти в
1870 году, завод неоднократно менял своих владельцев вплоть до 1895 года, когда образовалось
«Общество Мышегских горных заводов» и новые владельцы (компания «Спиц-Стукен и Ко») приступили к
расширению и реконструкции завода. Вместо старой домны, работавшей на древесном угле, построена
новая с газгольдерами, механическим подъемником. В ней для выплавки чугуна использовался кокс. Было
переоборудовано труболитейное производство с несколькими вагранками, усилилась механическая
мастерская. К заводу была проложена железнодорожная ветка, соединившая предприятие со станцией
Алексин Сызрань-Вяземской железной дороги, строился водопровод. Все эти нововведения поставили
Мышегский завод на уровень современного металлургического производства.
В 1897 году Мышегский завод с карьером и рудниками покупает Бельгийское акционерное
общество Тульских доменных печей, которое в 1896 году построило Судаковский (ныне Косогорский
металлургический комбинат). В этот период на заводе устанавливается электростанция, производство
оснащается новыми силовыми установками и механическим оборудованием. Резко увеличивается выпуск
продукции и улучшается ее качество. В огромном количестве отправлялось на баржах по Оке посудное
литье (ванны, утюги, рукомойники, ступки, утятницы, кружки) на Нижегородскую ярмарку, а иногда и
далее в Среднюю Азию и Персию.
В начале 1900 года разразился мировой экономический кризис, который охватил многие отрасли
русской промышленности, отразился он и на Мышегском заводе.
Начались волнения рабочих.
Выдвигались экономические и политические требования, а в феврале 1906 года бельгийские акционеры
закрыли завод. Рабочие с их семьями остались без средств к существованию. Администрация в течение
нескольких дней рассчитала всех рабочих. Оказавшись в условиях голода и нищеты, многие вынуждены
были уехать в другие города и деревни в поисках заработка. Тяжелые, безрадостные для мышегцев времена
продолжались несколько лет.
Работа на заводе возобновилась лишь 15 февраля 1913 года. Завод снова стал акционерным
предприятием, перешедшим во владение вновь созданной бельгийско-русской акционерной компании,
которая получила название «Тульские чугуно-плавильные заводы». Накануне первой мировой войны он
стал крупным, технически оснащенным предприятием. В годы первой мировой войны завод перешел на
выпуск снарядов, мин, гранат.
Завод не остался в стороне от революционных событий. Весть о свержении царя в феврале 1917
года вскоре дошла и до Мышеги. Первого марта рабочие приняли участие в митинге на рыночной
площади Алексина. Из телеграммы, присланной Московским областным бюро большевиков, рабочие
узнали о начале Октябрьской революции.
В сентябре 1918 года на заводе была создана партийная ячейка в количестве 24-х человек. В 1919
году молодая Советская республика оказалась в огненном кольце фронтов. Вблизи завода появились банды
грабителей и дезертиров, которые терроризировали окрестное население. Мышегская парторганизация была
объявлена на военном положении и организовала охрану завода и его окрестностей.
При переходе на мирную работу Мышегский завод был единственным действующим
труболитейным заводом центра России. Хоть и с большим трудом, но он продолжал выпускать чугунные
трубы для водопроводов, гидравлические колонны, буксы, тормозные колодки, подшипники и другое литье
для железнодорожного транспорта.
Во второй половине 1921 года и в первой половине 1922 года завод работал только на заказ
Каширской ГРЭС - первенца советской электрификации, выпуская специальные чугунные трубы и
соединительные части к ним. Из-за нехватки кокса выполнение заказа ставилось под угрозу срыва. 12
августа 1921 года В.И. Ленин посылает телефонограмму в Главное управление топливной промышленности
РСФСР с требованием «в недельный срок доставить Мышегскому чугуно-литейному заводу тысячу пудов
кокса для срочных отливок Каширстроя». Кокс был доставлен, и завод с честью выполнил заказ для
Каширстроя.
В 1925 году впервые был превзойден дореволюционный уровень производства. К концу
восстановительного периода завод удовлетворял 25% потребности страны в водопроводных трубах,
занимая третье место среди заводов-производителей этого вида продукции и 50% общего производства в
стране соединительных частей к трубам.
2
В 1936 году завод получил новое внеочередное задание - отлить художественно оформленные
осветительные колонны для городов Москвы и Сочи. Долгое время в Кремле, на Тверской улице, ВДНХ, а
также на площадях и бульварах г. Сочи стояли многочисленные светильники, искусно изготовленные
заводчанами.
В эти же годы завод освоил изготовление гидроколонн для железнодорожного транспорта.
Индустриализация страны продолжалась, росла потребность в запорной трубопроводной
арматуре, в связи с этим правительством было принято решение поручить Мышегскому заводу освоение
производства арматуры. Так в конце 1938 года родился Мышегский арматурный завод, который в феврале
1972 года был переименован в Алексинский завод «Тяжпромарматура».
В это время основным видом запорной трубопроводной арматуры были задвижки клиновые,
дисковые, шиберные. На трубопроводах малых диаметров устанавливались вентили. Реже применялись
клапаны обратные и шланговые затворы.
Завод начал освоение производства арматуры с задвижек. Номенклатура была очень обширной:
условный диаметр от 100 до 1600 мм, давление от 2,5 до 100 атмосфер. Освоение продукции было
сложным, специалисты завода потратили много сил, прежде чем задвижки стали поставляться
потребителям. Приходилось одновременно постигать тонкости арматуростроения и выдерживать сроки
поставок продукции.
Промышленность страны Советов развивалась динамично, что требовало энергоресурсов, сырья.
Строились новые ГЭС, ТЭЦ, металлургические комбинаты, и везде требовалась арматура. В ряду этих
новостроек - ДнепроГЭС, Магнитка, московское метро, куда в первую очередь поставлялась продукция
завода. На заводе все шире разворачивалось производство различных видов арматуры. Вскоре стали
изготавливаться обратные клапаны на трубопроводы диаметром от 200 до 2200 мм, шланговые затворы. Ни
одна ТЭЦ или ГЭС не могла работать без арматуры, выпускаемой заводом.
Затем в стране развивается добыча природного газа. Его нужно было транспортировать по
трубопроводам в промышленно развитые районы СССР.
Так появилась новая отрасль народного хозяйства - газовая. Перед заводом встала труднейшая
задача - освоение производства арматуры для природного газа.
Открывалась новая страница в истории завода, так как поставка арматуры для газовой
промышленности в дальнейшем займет львиную долю мощностей и объемов, будет вестись
строительство цехов под новые конструкции. Эта сравнительно молодая отрасль развивалась так
стремительно, что инженерные идеи и технологии едва успевали удовлетворять ее требования. Зарубежные
фирмы, почувствовав спрос и хорошую прибыль, быстро захватили лидерство на этом рынке. Поэтому вся
дальнейшая деятельность завода - это острая конкурентная борьба с западными фирмами.
Попытки применить классическую конструкцию арматуры /задвижки/ на газе, успехом не
увенчались. Герметичность арматуры не отвечала требованиям отрасли и приводила к большим потерям,
которые со временем резко увеличивались.
Было принято решение остановиться на конусном кране, хотя и здесь проблемы не исчезли.
Конусный кран сложно сделать даже на самовар, а в данном случае требовалось изготовить краны на
трубопроводы диаметром до 700 мм.
Снова специалистами завода было разрешено немало проблем, прежде чем конусные краны стали
поставляться на газопроводы. Для этого типа конструкции также было сложно достигнуть герметичности,
так как получить две идеальных конусных поверхности практически невозможно. Газ устремлялся в
образовавшиеся зазоры. Но инженеры заполнили пустоты специальной густой смазкой, решившей две
задачи: во-первых, утечки газа прекратились, во-вторых, смазка между двумя плоскостями снизила трение,
что дало выигрыш в мощности пневмопривода, управляющего краном, что, в свою очередь, уменьшило
массу привода.
За короткий промежуток времени завод освоил производство конусных кранов на газопроводы
диаметром от 50 до 700 мм на давление 64 атмосферы.
Важно отметить, что станкостроительная промышленность не баловала те отрасли машиностроения,
для которых требовались специальные станки. Поэтому заводским специалистам приходилось самим
модернизировать существующие металлообрабатывающие станки, чтобы обеспечивать жесткие
техническиe требования потребителя.
Газовая промышленность с каждым годом увеличивала объемы поставок газа энергетикам,
металлургам, химикам, но конусные краны превратились в тормоз на пути увеличения пропускной
способности газопроводов ввиду того, что конусная пробка сужала сечение газопровода на 30%. Возникла
необходимость в арматуре, свободной от данного недостатка.
Прогрессивные фирмы Запада первыми разрешили эту задачу, родилась конструкция нового
крана, шарового, у которого запорным узлом был шар правильной формы, а размер проходного сечения
был равен диаметру трубопровода. Конструкция шарового крана позволила газовой промышленности
сделать резкий рывок вперед, так как появилась возможность увеличить диаметр газопроводов до 1400 мм
и поднять давление до 80, а затем до 125 и 160 атмосфер.
Для того, чтобы в дальнейшем показать, какую роль играл фактор масштабности в конструкции
шарового крана, разделим весь ряд кранов на три группы:
3
1. Шаровые краны малого диаметра (50 - 200 мм).
2. Шаровые краны среднего диаметра (300 - 700 мм).
3. Шаровые краны большого диаметра (1000 - 1400 мм).
Итак, западные фирмы снова оказались впереди, они бойко торговали своей продукцией на
мировом рынке, в том числе и в СССР. Завод не мог оставаться в стороне от этих событий и вынужден
был снова включиться в конкурентную борьбу идей и технологий. И снова проблемой номер один было
отсутствие оборудования для изготовления шаровых пробок. Специалисты завода проектировали и
собирали специальные станки, способные обработать сферическую поверхность. Таким образом, проблема
решалась, но для крупномасштабного производства кранов этого было недостаточно.
Нужно отдать должное газовой отрасли. Она не только требовала решения своих проблем, но и
помогала их решать. Была закуплена партия токарно-шлифовальных сферообрабатывающих станков для
обработки шаровых пробок диаметром до 700 мм. Мощности завода возросли, потребности газовой
отрасли были закрыты.
Но нашими конкурентами была предложена новая конструкция шарового крана. Новизна
заключалась в том, что шаровая пробка вращалась в металлофторопластовых опорах, уплотнение
выполнялось из полиуретана, имеющего низкий коэффициент трения и высокую износоустойчивость, на
крупных кранах не было разъемных соединений.
Ранее существовавшая конструкция шарового крана, имеющая так называемую «плавающую
шаровую пробку», по сравнению с вновь предложенной заключала в себе ряд недостатков:
1. Герметичность затвора гарантировалась с 10 атмосфер.
2. При повороте шаровой пробки коэффициент трения был выше, чем у пробки в опорах.
3. Кран имел большую массу из-за более мощного пневмогидропривода.
4. Разъемное соединение корпуса могло привести к разгерметизации крана и газопровода в целом.
Завод вынужден был снова включиться в конкурентную борьбу. Положение усложнялось тем, что
наши партнеры, поставщики комплектующих изделий, не желали принимать участие в рискованных новых
разработках, несмотря на жесткий прессинг директивных органов. Каждый вопрос выливался в
неразрешимую проблему. У поставщиков не было желания сотрудничать с заводом.
Но началось время перемен: перестройка политики, экономики. Специалисты завода пытались
завязать сотрудничество на Урале, в Калининграде, Санкт-Петербурге, Узбекистане, Беларуси, на
Украине. Машина перестройки медленно, но пришла в движение.
Вначале были ликвидированы сложности на кранах малого диаметра, так как здесь отсутствовала
проблема масштабности.
Специалистами завода была разработана принципиальная конструкция дистанционного блока
управления, вмещающего в себя и конечные выключатели,
и клеммную коробку, позволившую
эффективно выполнять коммутационную разводку электрических цепей.
Вскоре конструкция блока дистанционного управления была освоена заводом-поставщиком и одна
проблема разрешилась. Над решением остальных работали и службы завода, и министерства, и
зарубежные фирмы. Это был период американского эмбарго - период запрета поставок в СССР
газоперерабатывающего оборудования. Но европейские фирмы имели свои интересы.
Заводом были закуплены уникальные специальные станки как у отечественных, так и у
зарубежных станкостроительных фирм. Проблемы обработки шаровых пробок и корпусных деталей для
шаровых кранов были решены. Линия хромирования, поставленная из Франции, позволяла хромировать все
крупные детали и узлы. В результате технического перевооружения все финишные операции
производства деталей и узлов шаровых кранов осуществлялись на специализированных станках и
обрабатывающих центрах, обеспечивающих высокую точность.
В итоге, на пороге 90-х годов завод «Тяжпромарматура» догнал прогрессивные западные и
японские фирмы и производит шаровые краны на газопроводы диаметром от 50 до 1400 мм, которые
соответствуют требованиям международных стандартов.
В настоящее время корпусные детали кранов изготавливаются методом штамповки из проката,
на кранах диаметром 150 мм и более отсутствуют разъемы, комплектование крана мощным приводом
обеспечивает работоспособность крана в жестких условиях эксплуатации с различным климатом.
Применение материалов с повышенными пластическими свойствами даже при низких отрицательных
температурах, что подтверждается результатами разрушающих и неразрушающих методов контроля,
современного блока управления, исключающего разводку электрокабеля, газа, наличие дублирующих
устройств - все это в комплексе дает высокую надежность конструкции при эксплуатации.
Завод сыграл важную роль в становлении атомной энергетики СССР, поставляя запорную и
предохранительную арматуру на все атомные станции, строившиеся как в СССР (Нововоронежская,
Кольская, Ленинградская, Чернобыльская, Игналинская, Смоленская, Запорожская АЭС и др.), так и за
рубежом, где возводились АЭС по проектам СССР («Ловииса» в Финляндии, «Козлодуй» в Болгарии,
«Норд» в ГДР, «Пакш» в Венгрии и др.).
Для изготовления арматуры на АЭС заводу пришлось провести
серьезную подготовку
специалистов и производства. Были освоены сложные способы сварки ответственных сварных
4
соединений, их контроль разрушающими и неразрушающими методами. В дальнейшем методы контроля
арматуры для АЭС были перенесены на арматуру для газовой промышленности.
Арматура для АЭС накладывает на завод большую ответственность, заставляет постоянно
следить за требованиями безопасности, повышать квалификацию персонала, оснащать производство
современным технологическим и контрольным оборудованием.
Завод играл важную роль в развитии промышленности, как в СССР, так и за рубежом, где
строились объекты при содействии правительства СССР. Арматура поставлялась более чем в 40 стран мира.
Здесь такие гиганты как Бхилайский металлургический завод в Индии, Асуанская плотина в Египте, ТЭЦ в
Пакистане, Китае, ряде стран Арабского Востока.
Коллектив завода постоянно изучает требования заказчиков, устраивает встречи-конференции с
покупателями, смело внедряет в производство новые достижения науки и техники, участвует в
международных специализированных выставках.
За усилия, предпринимаемые коллективом завода, он был награжден в 1993 году в Мадриде
«Международной Золотой Звездой за качество».
В ноябре 1992 года завод приватизирован и стал акционерным обществом открытого типа.
В августе 2003 года предприятие отпраздновало свой 275-летний юбилей.
На сегодняшний день Алексинский завод тяжелой промышленной арматуры является крупнейшим
в России специализированным предприятием по производству трубопроводной арматуры для различных
отраслей промышленности.
Основными потребителями и заказчиками продукции завода являются крупнейшие
нефтегазодобывающие и транспортирующие компании ОАО "Газпром", ОАО "АК "Транснефть", ОАО
"Лукойл", ОАО "Татнефть" и другие. Предприятие принимает активное участие в поставках арматуры для
крупнейших объектов отрасли, таких как газопроводы "Ямал-Европа", "Голубой поток", прошло отбор и
получило статус потенциального поставщика для проектов "Сахалин-1" и "Сахалин-2".
При сохранении традиционной продукции на предприятие постоянно расширяют номенклатуру,
оперативно реагируя на требования рынка.
В настоящее время помимо шаровых кранов для природного газа и клиновых задвижек завод
изготавливает шаровые краны для систем теплоснабжения и арматуру для магистральных нефтепроводов:
шаровые краны Ду 50-1200 мм Ру до 100 атмосфер и шиберные задвижки Ду 350, 500, 700, 800, 1000 и 1200
мм РУ 80 и 100 атмосфер.
В 2003 году была успешно завершена большая инвестиционная программа по техническому
перевооружению производства: закуплены современные высокопроизводительные станки для основного и
заготовительного производства, внедрено передовое оборудование для контроля качества продукции. Для
сварки крупнотоннажных изделий был приобретен сварочный комплекс ESAB (Швеция). Ввод в
эксплуатацию этой современной установки позволил значительно расширить объем и качество сварочных
работ, в частности производить многослойную сварку кольцевых швов шиберных задвижек Ду 1000 и 1200
мм диаметром сварного шва до 1,5 м и толщиной свариваемого материала до 70 мм.
В 2004 году
планируется
реализация
программы
по
коренной
реконструкции
сталелитейного производства с целью получения более качественных заготовок.
В условиях постоянно растущей конкуренции со стороны отечественных и зарубежных
производителей ОАО "Тяжпромарматура" особое внимание уделяет постоянному повышения качества
своей продукции. В 19997 году завод одним из первых российских предприятий аттестовал существующую
систему обеспечения качества в соответствии с международным стандартом ISO 9001 и получил лицензию
Американского нефтяного института по стандарту API-6D. В настоящее время на предприятие завершена
работа по сертификации Системы менеджмента качества в соответствии со стандартами ISO 9001:2000 и
ГОСТ Р ИСО 9001-2001.
Завод уделяет серьезное внимание и социальным вопросам. В заводском профилактории ежегодно
отдыхают и получают санаторное медицинское обслуживание сотни работников завода и членов их семей.
Спортивные соревнования проводятся в заводском спортивном зале, бассейне, на стадионе.
Арматуростроители заботятся о подрастающем поколении, которое посещает заводские детские
сады и ясли. Для взрослых детей построен молодежный центр «Современник». Для желающих получить
профессию рабочего открыты двери профессионально-технического училища, машиностроительного
техникума.
Предприятие дорожит своей историей, имеет богатый экспонатами заводской музей, в котором
отражена жизнь коллектива завода, начиная с 1728 года и по настоящее время.
5