ЭМ-17 Аппарат стационарный ОАО БАМЗ

Реклама
ОАО БАМЗ
«Барнаульский аппаратурно-механический завод»
Аппарат стационарный
ЭМ-17
Образец паспорта
В связи с постоянной работой по совершенствованию изделия некоторые
конструктивные изменения могут быть не отражены в настоящем паспорте.
1
1. НАЗНАЧЕНИЕ ИЗДЕЛИЯ
Аппарат стационарный ЭМ-17 (именуемый в дальнейшем «аппарат») предназначен для нанесения покрытий из стали с целью восстановления и упрочнения
различных деталей и механизмов, а также для нанесения противокоррозионных
покрытий из цинка и алюминия в условиях автоматизированных производств.
Аппарат изготавливается вида климатического исполнения УХЛ2 и Т2 по
ГОСТ 15150—69 для работы при температуре окружающей среды от минус 5 до
плюс 40°С и относительной влажности не более 85%.
Условное обозначение аппарата ЭМ-17 при заказе: «Аппарат стационарный ЭМ-17-УХЛ2 ТУ 26-05-102—88», «Аппарат стационарный ЭМ-17-Т2 ТУ
26-05-102—88».
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
Наименование показателя
Рабочий ток дуги (в диапазоне регулирования скорости
подачи проволоки и напряжения для заданных
материалов), А
Рабочее напряжение дуги, В
Номинальная производительность по распыленному материалу (рабочий ток — 400А), кг/ч:
по стали Св-08 02,0 мм ГОСТ 2246—70
(рабочее напряжение дуги 28 В)
по алюминию СвАМц 02—2,5 мм ГОСТ 7871—75
(рабочее напряжение дуги 24 В)
по цинку Ц1 02,5 мм ГОСТ 13073—77
(рабочее напряжение дуги 18 В)
Коэффициент использования материала при нанесении покрытия на плоские изделия, размеры которых исключают распыление материала за пределы изделия, не менее:
по стали (рабочее напряжение дуги 28 В)
по алюминию (рабочее напряжение дуги 24 В)
по цинку (рабочее напряжение дуги 18 В)
при нанесении покрытия на тела вращения диаметром 25 мм
(расстояние от точки скрещивания проволок до образца
60—120 мм):
по стали (рабочее напряжение 28 В)
по алюминию (рабочее напряжение 24 В)
по цинку (рабочее напряжение 18 В)
Диаметр применяемых проволок, мм:
сталь
алюминий, цинк
Значение
50—400
17—40
18,8
12,0
40
0,65
0,7
0,6
0,5
0,35
0,35
1,5-2,0
1,5-2,5
2
Наименование показателя
Диапазон плавного регулирования скорости подачи проволоки, м/мин
Расход газа (воздуха) *, м /ч
Рабочее давление сжатого воздуха, МПа (кгс/см 2)
Максимальная потребляемая мощность дуги, кВт, не более
Параметры питающей сети блока управления:
напряжение, В
частота, Гц
Мощность электродвигателя металлизатора, Вт
Масса аппарата, кг, не более
в том числе металлизатора, не более
Габаритные размеры, мм, не более:
металлизатора
блока управления
Уровень звука на расстоянии 0,5—1,0 м от аппарата,
дБ по шкале «А», не более
Значение
1,4-14
90-150
0,3-0,6
(3,0-6,0)
16
220
50
120
39,5
14,5
620х120х190
370х440х300
130
П р и м е ч а н и е . Допускается отклонение электрических параметров аппарата
±10%.
* Приведенный к нормальным условиям.
3. КОМПЛЕКТНОСТЬ
Наименование
Аппарат стационарный ЭМ-17 в том числе:
Металлизатор
Блок управления
Запасные части
Ролик ведущий
Колесо червячное
Фиксатор
Втулка
Распределитель левый
Распределитель правый
Направляющая
Шарикоподшипник
Токоподводящая вставка Ø 2,0
Обозначение
188-0000
188-0100
188-2600
Кол-во
1
1
1
188-1500
188-1403
188-0304
188-0801
188-0301
188-0302
188-0308
ГОСТ 7272-70
10
4
52
4
2
2
4
2
Прим.
3
Наименование
Сменные детали
Токоподводящая вставка Ø 1,5
Токоподводящая вставка Ø 1,5
Эксплуатационная документация
Паспорт «Аппарат стационарный ЭМ-17»
Паспорт «Электропривод типоразмера
ЭПУ2-1-271Е»
Обозначение
Кол-во
188-0303
188-0303-02
18
18
Прим.
1
1
4. УСТРОЙСТВО И ПРИНЦИП РАБОТЫ
Принцип работы аппарата ЭМ-17 заключается в расплавлении двух проволочных электродов образующейся между ними электрической дугой и распылении
расплавленного металла струей сжатого воздуха. Металлические частицы, попадая
на покрываемую поверхность, сцепляются с ней, образуя сплошное покрытие, при
этом толщина слоя регулируется производительностью распыления и скоростью
перемещения покрываемой поверхности относительно металлизатора.
Аппарат стационарный ЭМ-17 (рис. 1) состоит из металлизатора, блока
управления, рукавов для проволоки и кабелей.
Металлизатор (рис. 2) состоит из привода, головки распылительной и воздухопровода. Регулирование скорости подачи проволоки производится тиристорным приводом, расположенным в блоке управления.
Рис. 1. Аппарат стационарный ЭМ-17:
1 – металлизатор; 2 – рукав для проволоки; 3 – блок управления; 4,5 – кабели.
4
Рис. 2. Металлизатор:
1 – головка распылительная; 2 – привод металлизатора; 3 – воздухопровод; 4 – наконечник;
5 – шина
Привод металлизатора (рис. 3) состоит из электродвигателя, одноступенчатого червячного редуктора и рукавов для проволоки.
Подача проволоки осуществляется ведущими роликами, расположенными
на валу червячного колеса за счет прижима проволоки прижимными роликами,
поджимаемыми пружинами, при этом ручка, выступающая над кожухом, должна
быть повернута влево.
На панели привода установлена кнопка «Наладка» для подачи проволоки
при наладке металлизатора.
Головка распылительная (рис. 4) через переходник крепится к корпусу привода металлизатора тремя винтами.
На изоляционной панели закреплена платформа с распределителями и токоподводящими вставками, через которые проходят распыляемые проволоки. При
износе рабочего отверстия вставки она поворачивается на 90° и закрепляется
через фиксатор накидной гайкой.
Токоподвод осуществляется через шины. Точность скрещивания проволок
обеспечивается технологией изготовления.
5
Распыление расплавленного металла осуществляется струей сжатого воздуха через сопло. Для лучшего охлаждения токопод-водов предусмотрена подача на них сжатого воздуха.
Рис. 3. Привод металлизатора:
1- электродвигатель; 2 - редуктор; 3 - ролик ведущий; 4 - колесо червячное;
5 - ролик прижимной; 6 - ручка; 7 - кожух; 8 – кнопка
6
Рис. 4. Головка распылительная:
1 - панель; 2 - платформа; 3 - распределитель левый; 4 - токоподводящая вставка; 5 - фиксатор;
6 - распределитель правый; 7 - сопло; 8 – шина.
7
Рис. 5. Схема электрическая принципиальная:
ЭПУ-1-271Е - электропривод; Rl, R2 - резисторы; Л1 - арматура АМЕ с лампой КИ;
ДД1 - датчик реле давления; V - вольтметр; ШР1, ШР2, ШРЗ - штепсельные разъемы; КН1 - выключатель КЕО; В1, В2, ВЗ - выключатели «Тумблер ТВ1-4»; Пр1, Пр2 - вставки плавкие;
ЭМ-17 — металлизатор
8
Блок управления (рис. 1) обеспечивает: контроль давления сжатого воздуха, дистанционное включение источника тока, плавную регулировку скорости
подачи проволоки.
Датчик-реле давления обеспечивает поддержание давления в рабочем режиме и отрегулирован на включение источника тока при достижении давления 0,35 МПа (3,5 кгс/см 2) и отключение при давлении 0,3 МПа (3,0 кгс/ см 2).
На передней панели блока управления устанс~лены вентиль, манометр,
вольтметр, ручки потенциометра для регулирования скорости подачи проволоки,
тумблеры, включающие СЕТЬ, РАБОЧИЙ ТОК, ПОДАЧУ ПРОВОЛОКИ.
Электрическую схему аппарата ЭМ-17 см. на рис. 5.
5. УКАЗАНИЯ МЕР БЕЗОПАСНОСТИ
Работа аппарата ЭМ-17 сопровождается светоизлучением электрической дуги, выделением значительного количества металлической пыли и шума. Все это
обуславливает необходимость строгого соблюдения Правил техники безопасности и
производственной санитарии при электросварочных работах, утвержденных президиумом ЦК профсоюза рабочих машиностроения 2 апреля 1963 г. с изменениями и дополнениями от 11 мая 1966 г., ГОСТ 12.2.008—75. Аппарат по способу защиты человека от поражения электрическим током относится к 1 классу по
ГОСТ 12.2.007.0—75.
К работе на аппарате допускаются лица не моложе 18 лет, изучившие настоящую инструкцию, имеющие квалификацию «метал-лизатор» не ниже 4 разряда
согласно Единому тарифно-квалификационному справочнику работ и профессий
рабочих (М., Машиностроение, 1987, вып. 2). Знание правил эксплуатации аппарата и обслуживаемого оборудования должно быть проверено квалификационной
комиссией.
Аппарат должен быть установлен в камеру, оборудованную средствами:
шумозащиты, уровень звука за пределами камеры не должен превышать 85
дБ по шкале «А»;
приточно-вытяжной вентиляцией, обеспечивающей полное удаление пыли и
газа, скорость отсоса которых из рабочей зоны должна быть не менее 1,5 м/с в
соответствии с санитарными нормами
СН 245—71;
дверцы камеры должны иметь блокировку, отключающую работу металлизатора при случайном открывании их;
стенки камеры должны быть сплошными из несгораемого материала.
При настройке и кратковременной работе с металлизатором для защиты глаз
от воздействия света электрической дуги оператор обязан пользоваться очками
защитными типа ЗП по ГОСТ 12.4. 013—85 со светофильтрами С-5 по ГОСТ
12.4.080—79. Для защиты слуха и органов дыхания применять противошумные
наушники ВЦНИИОТ-7И по ТУ 1-01-0035—79 и респиратор У-2к по ТУ 616-2267—78.
9
Помещение для выполнения работ должно соответствовать Санитарным
нормам проектирования промышленных предприятий СН 245—71 и Противопожарным требованиям СН и П 11-2—80 предприятий и населенных мест.
Все электрооборудование, находящееся под током высокого напряжения,
должно быть надежно заземлено. Заземление осуществляется проводом сечением
не менее 6 мм2 по ГОСТ 12.1.030—81.
Запрещается производить настройку и регулировку распылительной головки, находящейся под напряжением.
Закрепление резинотканевого рукава на ниппелях и в местах соединения
должно быть надежным и полностью исключать пропуск воздуха.
Цинковая пыль является ядовитой, вследствие чего при работе необходимо
соблюдать меры предосторожности:
производить работу только в спецодежде из плотной ткани;
по окончании работы спецодежда должна быть снята и освобождена от пыли;
не принимать пищи и не курить до тщательного мытья рук и лица.
Продукты отходов алюминия при достижении определенных концентраций в
воздухе способны к возгоранию, поэтому в емкостях, в помещениях ограниченной
кубатуры или плохой вентиляции производить работы по металлизации запрещается.
6. СОСТАВ ОБОРУДОВАНИЯ
Для работы аппарата ЭМ-17 необходимо следующее оборудование: сеть
сжатого воздуха, масловодоотделитель, источник тока, электрощит для контроля за
процессом, вентиляция, кассеты для укладки на них проволоки, средства для механизации или автоматизации процесса металлизации.
Сжатый воздух, предварительно очищенный от влаги и масла постовым масловодоотделителем, должен подаваться под давлением 0,5—0,6 МПа (5—6 кгс/см2)
с расходом не менее 150 м3/ч. На подводящей линии сжатого воздуха рядом с вентилем должен быть установлен манометр для измерения давления.
Сжатый воздух к аппарату от трубопровода подается с помощью резинотканевого рукава.
Источник тока. Аппарат ЭМ-17 работает на постоянном токе от сварочных преобразователей или выпрямителей с жесткой вольтамперной характеристикой, используемых для сварки в среде углекислого газа.
Источник тока должен обеспечивать возможность плавного регулирования
напряжения на дуге от 17 до 40 В, при этом наклон статической вольтамперной
характеристики источника в рабочей точке должен быть не более 0,2 ВА по абсолютной величине.
Во всех случаях цикл и режим работы аппарата ЭМ-17 согласовывать с
условиями эксплуатации источника тока.
10
Электрический щит для контроля за процессом. На электрический щит
устанавливается силовой контактор постоянного тока с максимальной силой тока
500 А, амперметр для измерения силы тока при металлизации, вольтметр для
измерения напряжения на дуге, рубильник или контактор для включения источника тока. Если на источнике тока имеется регулятор напряжения, то его следует установить на щит.
П р и м е ч а н и е . Показание вольтметра на пульте
управления должно быть больше на величину потерь в токоподводящем кабеле.
Кассеты для проволоки. Устройство и установка кассет должны исключать
соприкосновение проволок при разматывании во избежание короткого замыкания.
Оператор во время работы также не должен соприкасаться с кассетами.
Для механизации процесса металлизации необходимо иметь механизм,
обеспечивающий перемещение металлизатора относительно покрываемой поверхности. Скорость перемещения зависит от производительности распыления и
толщины наносимого покрытия.
7. ПОДГОТОВКА К РАБОТЕ
После хранения подготовить аппарат к пуску, для этого:
удалить консервационную смазку;
проверить наличие смазки в подшипниках металлизатора;
залить в редуктор машинное масло (до нижней кромки контрольного отверстия — верхняя пробка);
произвести напайку кабельных наконечников.к гибким кабелям сечением 70
2
мм , подводящим ток для питания дуги;
протянуть кабели до выхода их из корпуса через отверстия в кожухе (на рис.
2 показано пунктиром);
согнуть наконечники и подсоединить кабели с помощью болтов и гаек,
находящихся на шинах металлизатора;
подвести воздух;
произвести крепление металлизатора к приспособлению;
заземлить аппарат;
подключить к источнику электропитание;
уложить проволоку* (Стальная марки Сп-08 ГОСГ 2246—70
Цинковая марки Ц1 ГОСТ 13073—77.
Алюминиевая марки Св. АМЦ ГОСТ 7871 — 75.
Требование к проволоке по ГОСТ 9.304—84.)
на кассеты таким образом, чтобы она легко разматывалась во время работы;
произвести заправку металлизатора в следующем порядке: откинуть крышки на приводе металлизатора;
11
заправить концы проволок в рукава для проволоки; прижимные ролики
поднять вверх поворотом ручки против часовой стрелки;
ввести проволоки в приемные штуцеры, прижать прижимными роликами,
включить кнопку «Наладка» и протянуть проволоки до выхода из рабочих отверстий вставок и схождения их в одной точке.
8. ПОРЯДОК РАБОТЫ
Включение аппарата в работу провести в следующей последовательности:
концы проволок развести или откусить, чтобы они были разомкнутыми;
включить тумблером сеть;
открыть вентилем подачу воздуха;
включить тумблером напряжение дуги (при этом включение напряжения
сблокировано с датчиком-реле давления);
включить тумблером подачу проволоки.
Остановку аппарата провести в следующей последовательности:
отключить подачу проволоки;
отключить ток;
закрыть подачу сжатого воздуха;
отключить сеть.
9. ТЕХНОЛОГИЯ НАПЫЛЕНИЯ ПОКРЫТИЙ
Технология напыления металлических покрытий слагается из подготовки поверхности, напыления покрытий и, в случае необходимости, его последующей обработки.
Подготовка поверхности имеет целью удалить с нее всякого рода загрязнения и окисную пленку, а также придать ей возможно большую шероховатость, так
как распыляемый металл с гладкой поверхностью имеет низкую прочность сцепления.
Обычным средством подготовки поверхности изделий со сложной конфигурацией (не тел вращения) является обдувка металлическим песком с помощью
пескоструйного
аппарата,
которая производится при давлении сжатого
воздуха 0,4—0,6 МПа (4—6 кгс/см2), очищенного от влаги и масла. Возможно
применение дробеструйных аппаратов. Для тел вращения применяется подготовка
поверхности нарезанием «рваной резьбы».
Значение параметров шероховатости поверхности изделия, требования к
материалам, к термическому напылению, к покрытию и методы контроля
должны соответствовать ГОСТ 9.304—84.
Режим работы аппарата устанавливается оператором в зависимости от источника электрического питания, применяемого металла, диаметра проволоки,
давления сжатого воздуха и размеров изделия. С увеличением давления сжатого
12
воздуха на входе в аппарат плотность покрытия возрастает и повышается стабильность работы аппарата. При резких колебаниях давления воздуха в сети за счет
отбора воздуха другими потребителями работу по металлизации производить не
следует.
Напряжение на дуге устанавливается в зависимости от требований, предъявляемых к покрытию.
Если антикоррозионное покрытие из цинка и алюминия работает в обычных условиях, то напыление следует производить на возможно меньшем напряжении, в этом случае коэффициент использования металла при распылении будет
наибольшим. Для алюминиевых покрытий, работающих в тяжелых условиях,
напыление рекомендуется производить на повышенном напряжении. Величина рабочего тока примерно пропорциональна выбранной производительности напыления.
Выбор режима (ориентировочно) производить по таблице.
Материал проволоки
Цинк
Алюминий и его сплавы
Сталь
Интервал напряжений на дуге, В
17—24
23—35 до 40
25—35
На рис. 6—8 приведены графики для определения (ориентировочно) производительности по рабочему току, на рис. 9 — график зависимости скорости подачи
проволоки от напряжения на двигателе.
Выбор производительности напыления определяется технологической целесообразностью. При напылении не допускать нагрева металлизируемой поверхности выше 70—80°С.
Расстояние от точки плавления проволоки до металлизируемой поверхности следует выдерживать в пределах 80—100 мм.
Толщина слоя при напылении покрытий на плоские поверхности не должна превышать 0,5 мм. Для тел вращения при восстановлении изношенных поверхностей или при нанесении антифрикционных покрытий толщина слоя может быть несколько миллиметров.
Последующая механическая обработка покрытий из-за невысоких механических свойств должна вестись на пониженных режимах с обязательным применением эмульсии.
13
Рис.6. График определения производительности распыления проволоки диаметром 1,5 мм:
I – алюминий и его сплавы;
II – сталь малоуглеродистая; III – цинк.
14
Рис.7. График определения производительности распыления проволоки диаметром 2,0 мм:
I – алюминий и его сплавы;
II – сталь малоуглеродистая; III – цинк.
15
Рис.8. График определения производительности распыления проволоки диаметром 2,5 мм:
I – алюминий и его сплавы;
II – сталь малоуглеродистая; III – цинк.
10. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
Обязательные меры по уходу за аппаратом заключаются в следующем:
ежедневно производить технический осмотр аппарата; выявленные мелкие
неполадки устранять немедленно;
ежедневно по окончании работы аппарат очищать от осевшей на нем металлической пыли; открывать боковые крышки металлизатора и продувать сжатым воздухом ведущие и прижимные ролики и всю полость механизма подачи проволоки;
следить за состоянием и своевременно заменять быстроизнашиваемые детали;
через каждые 3 месяца работы металлизатора заменять смазку в редукторе.
16
Рис. 9. График зависимости скорости подачи проволоки от напряжения на двигателе.
17
Рис.10. График зависимости производительности распыления от скорости подачи проволоки
(алюминий, цинк).
1 1 . ВОЗМОЖНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ И СПОСОБЫ ИХ
УСТРАНЕНИЯ
Неисправность
Вероятная причина
Способ устранения
Дуга не горит или горит
прерывисто
Плохой контакт в токоподводящих соединениях
Грязная проволока
Неравномерная подача проволоки
Износились
ведущие ролики, токоподводящие
вставки
Кассеты вращаются неравномерно, с заеданием
Покрытие неплотное, крупнозернистое
Недостаточное давление
воздуха
Проверить наличие кон
такта в соединениях
Очистить проволоку
Проверить и отрегулировать силу поджатия
прижимных роликов к ведущим
Заменить ведущие ролики, токоподводящие вставки
Устранить причину, вызывающую неравномерное вращение
Увеличить давление
18
Рис. 11. График зависимости производительности распыления от скорости подачи проволоки
(сталь).
12. СВИДЕТЕЛЬСТВО О ПРИЕМКЕ
Аппарат стационарный ЭМ-17 заводской номер соответствует техническим условиям ТУ 26-05-102—88 и признан годным для эксплуатации.
Дата выпуска
Отметка ОТК о приемке
13. ГАРАНТИЙНЫЕ ОБЯЗАТЕЛЬСТВА
Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие аппарата требованиям технических условий при соблюдении потребителем условий эксплуатации и хранения.
Гарантийный срок эксплуатации устанавливается один год со дня ввода аппарата в эксплуатацию, но не более полутора лет со дня отгрузки его с предприятия-изготовителя.
19
14. СВЕДЕНИЯ О КОНСЕРВАЦИИ
Консервация аппарата стационарного ЭМ-17 произведена в соответствии с
ГОСТ 9.014—78 (группа изделий II—I на срок защиты 3 года без консервации).
Категория условий хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов по группе 2 (С) для умеренного климата и 3 (ЖЗ) для тропического климата ГОСТ 15150—69. Условия транспортирования в части воздействия
механических факторов «С» по ГОСТ 23170—78.
Использовано авторское свидетельство .М° 264101 197U г
20
Похожие документы
Скачать