Внедрение комплекса металлообрабатывающего оборудования и

Внедрение комплекса металлообрабатывающего оборудования и программнотехнических средств на АО «Мунаймаш» и проект модернизации «АЗНО».
Проектной группой, организованной из ведущих специалистов подразделений СОЛВЕР
и специалистов АО «МУНАЙМАШ», в процессе реализации Проекта внедрения
выполнены следующие работы:

технологическая подготовка производства по деталямпредставителям и сертификационным деталям
(моделей деталей, операционных технологических процессов обработки, спецификации
на поставку режущего
инструмента и стандартной оснастки, разработка эскизной конструкторской
документации (КД) на
необходимую оригинальную технологическую оснастку и режущий инструмент,
изготовление оригинальной
технологической оснастки, разработка управляющих программ обработки деталей);

настройка системы Esprit для программирования
многофункциональных токарно-фрезерных станков;

пуско-наладка и ввод оборудования в эксплуатацию;

подготовка специалистов АО «Мунаймаш»;

внедрение новых технологических процессов изготовления деталейпредставителей и сертификационных
деталей;

создана нормативная база конструкторско-технологической
подготовки производства и производства:
• разработаны бизнес-процессы;
• осуществлено нормирование бизнес-процессов;
• создана система документов описывающих и информационно
поддерживающих бизнес-процессы;

проведен технико-экономический анализ эффективности внедрения
новых производственных процессов

разработаны организационно-технические мероприятия по развитию
подготовки производства и
производства;

оформлена отчётная документация по Проекту внедрения.
Отработка управляющих программ изготовления деталей внедрения
Отработка ТП на станке Harding GS 250
Отработка ТП на станке Romi G550
Отработка УП на станке NT SC 250
Отработка УП на станке NT WT 300
Отработка УП на станке NT Super NTJX
Отработка ТП на станке NT
Super NTJX
59
Технологическая загрузка оборудования
Условно высвобождаемое оборудование
Условно было до внедрения
Стало после внедрения
85 станков
Средний коэффициент загрузки – 0,85
Годовая программа
Т шт. = 260 000 час.
12 станков
Средний коэффициент загрузки – 0,85
Годовая программа
Т шт. = 31 000 час.
Условно высвобождается 73 единицы существующего оборудования
122
Документы, поддерживающие бизнес – процессы нормирования
Классификация документов
Документы, разработанные на основе государственных стандартов (3-D модели,
чертежи, маршрутные карты и т.д.), отраслевых стандартов (инструкции, чертежи
заготовок и т.д.) и стандартов предприятий (технические условия, технические
требования)
Типы документов
Стандартные
Информационные
Контрольные
Индивидуальные
К информационным относятся документы:
- описания функционального назначения, правил эксплуатации
поставляемого оборудования и программного обеспечения (например, из продуктовой
линейки СОЛВЕР);
-программы обучения работе на поставленном оборудовании и с поставленным
программным обеспечением;
- вопросы к сертификации персонала по особенностям работы на поставленном
оборудовании и с программным обеспечением
Акты приёмки – сдачи бизнес – процессов с достигнутыми нормативными значениями
характеристик.
Документы содержат достаточно подробное описание специальных
бизнес – процессов, позволяющих стабильно достигать
нормативных значений характеристик
11
По результатам выполненных в данном Проекте работ можно сделать вывод, что
применение новых технологий, базирующихся на поставленном программном
обеспечении Creo, Esprit и TechCard, технологическом оборудовании с ЧПУ и
высокопроизводительном инструменте, позволило достичь на предприятии АО
«МУНАЙМАШ» высокого технологического уровня производства деталей и
поставленной цели Проекта внедрения – создание высоко эффективного производства.
1. Повышение качества изделий за счет:
•
устойчивой повторяемости размеров деталей;
•
концентрации операций на одном станке, которая обеспечивает высокую
стабильность и качество взаимного расположения поверхностей и конструктивных
элементов деталей.
2. Сокращение циклов производства деталей за счет:
•
•
•
3.
сокращения времени на обработку годовой программы деталей на 225 000
часов, что обеспечивает рост годовой производительности труда в 8 раз.
сокращения количества технологических операций и, как следствие,
времени межоперационного пролёживания;
подготовки инструмента вне станка и, как следствие, сокращения времени
на межоперационную переналадку оборудования.
Сокращение затрат на производство за счет:
•
•
•
•
•
условного высвобождения численности основных рабочих в количестве 153
человек;
условного высвобождения оборудования в количестве 73 единицы;
экономии электроэнергии на 38 550 000 тенге;
экономии по заработной плате основных рабочих на 71 718 750 тенге;
совершенствования технологии изготовления деталей на прогрессивном
оборудовании на 351 714 967 тенге.
Окупаемость капитальных затрат (через снижение технологической себестоимости
изделий) в течение 3,2 года.
Дополнительная экономия за счёт сокращения времени на внедрение – 172 905 000 тенге.
АЗНО Экспериментальный проект
Методология
Методология
СОЛВЕР
Управление
проектами
Система «Три проекта»
Предприятие
Изменения
от СОЛВЕР
ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ТЕХНОЛОГИИ
ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЙ
ПРОЕКТ
ПРОЕКТ ВНЕДРЕНИЯ
ИНДУСТРИАЛЬНЫЙ
ПРОЕКТ
Сокращение циклов
производства
Повышение качества изделий
• Длительные циклы
производства
• Низкое качество изделий
• Высокие затраты на
производство и эксплуатацию
УПРАВЛЕНЧЕСКИЕ ТЕХНОЛОГИИ
Изменения
от СОЛВЕР
Уменьшение затрат на
производство и эксплуатацию
14
Механообрабатывающее производство АО «АЗНО в 2013 году




Мощное и компактное
Рост объёма производства к 2013 году – более, чем в два раза
Сокращение площадей – более чем в 1,5 – 3 раза
Рост выработки на одного рабочего – более, чем в 2,5 раза
Разработка технологических процессов. Выбор оборудования
Вариант 1: автоматизированная обработка
2
Агрегатный станок с ЧПУ PFIFFNER HYDROMAT HB 45/12 (схема станка)
35
По результатам выполненных в данном Проекте работ можно сделать вывод, что
применение новых технологий, базирующихся на использовании сквозных САПР,
высокопроизводительных станках с ЧПУ и современного инструмента, позволяет
достичь следующих целей Проекта:
1. Повышение качества изделий за счет:
• высокого постоянства выполняемых на предлагаемом оборудовании размеров, формы
и технологических требований чертежа, что сокращает затраты на проведение
контрольных операций;
• высокой стабильности деталей, что сокращает затраты на сборочных операциях.
2. Сокращение циклов производства:
• сокращение времени на обработку годовой программы выпуска деталей более 120 000
часов, что обеспечивает рост производительности труда в 16 раз.
3. Сокращение затрат на производство и эксплуатацию:
• экономия по заработной плате основных рабочих более 75 000 000 тенге;
• экономия по накладным расходам и прочим платежам более 200 000 000 тенге;
• экономия за счет совершенствования технологии изготовления деталей на
прогрессивном оборудовании
более 260 000 000 тенге.
• условное сокращение численности основных рабочих на 60 человек;
Окупаемость необходимых инвестиций (через снижение технологической себестоимости
изделий) в течение 4,8 года.