Белоусов

МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА
ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ
УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ
«САМАРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ»
Кафедра «Локомотивы»
Курсовая работа
по дисциплине:
«Организация ремонта локомотивов»
Выполнил:
Белоусов Даниил Сергеевич
Шифр
1911-ПС-262
Проверил: к.т.н., доцен
Балакин А.Ю.
Самара 2024
АННОТАЦИЯ
В данной курсовой работе произведено проектирование автотормозного
отделения сервисного локомотивного депо, с программой ремонта 260
тормозных рычажных передач в год.
Курсовая работа состоит из 19 страниц машинописного текста, 4
таблицы, 2 приложений.
Библиографический список содержит 4 наименования.
2
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ ........................................................................................................................................... 4
ЗАДАНИЕ НА КУРСОВУЮ РАБОТУ: ............................................................................................. 5
Исходные данные ................................................................................................................................. 5
1.
Назначение колесного отделения ................................................................................................ 6
2.
Режим работы и фонды времени ................................................................................................. 7
3.
Определение продолжительности работ по результатам хронометражных наблюдений ..... 8
4.
Определение величины оборотного фонда агрегатов узлов ..................................................... 9
5.
Расчет потребности в технологическом оборудовании........................................................... 10
6.
Расчет численности работающих отделении ........................................................................... 10
7.
Построение сетевого графика ремонта ..................................................................................... 11
8.
Определение размеров и площади отделения .......................................................................... 13
9.
Расчет таблицы технико-экономических показателей ............................................................ 14
ЗАКЛЮЧЕНИЕ .................................................................................................................................. 15
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК ............................................................................................... 16
ПРИЛОЖЕНИЕ 1 ............................................................................................................................... 17
ПРИЛОЖЕНИЕ 2 ............................................................................................................................... 18
3
ВВЕДЕНИЕ
Для
поддержания
тепловозов
в
работоспособном
состоянии
и
обеспечения надёжной и безопасной их эксплуатации необходима система
технического обслуживания и ремонта локомотивов.
На систему технического обслуживания и ремонта локомотивов большое
влияние оказывает организация их эксплуатации и технология ремонта..
Основное назначение технического обслуживания и ремонта
—
уменьшение износа и устранение повреждений электровозов, обеспечение их
безотказной эксплуатации.
В общей сумме основных железных дорог доля локомотивного хозяйства
составляет более 11%, из этой доли 88% приходится на локомотивный парк, а
остальные 12% - на технические средства, обеспечивающие обслуживание и
содержание
локомотивного
парка
в
исправном
и
подготовленном
к
эксплуатации состоянии.
К
техническим
средствам
относятся
ремонтные,
испытательные
устройства, транспортные системы и экипировочные сооружения. Устройства
для технического обслуживания, текущего ремонта и экипировки локомотивов
концентрируются в определённых пунктах (станциях) железнодорожных
направлений и в комплексе со вспомогательными сооружениями (склады,
служебно-бытовые здания, железнодорожные пути), тяговой территории депо и
приписными локомотивами образуют основные и оборотные локомотивные
депо, пункты технического осмотра локомотивов и экипировки.
Основное ремонтное локомотивное депо — предприятие локомотивного
хозяйства железнодорожного транспорта, включает тяговую территорию с
железнодорожным путевым развитием, на которой размещаются локомотивное
здание с мастерскими для технического обслуживания и ремонта локомотивов,
экипировочные устройства со складом топлива, песка, смазочных материалов,
4
служебно-технические, социально-бытовые помещения и другие устройства
локомотивного хозяйства
ЗАДАНИЕ НА КУРСОВУЮ РАБОТУ:
Исходные данные
Программа ремонт в
Ремонтное подразделение депо
год
260
Отделение по ремонту автотормозного
оборудования
5
1. Назначение колесного отделения
Для восстановления работоспособности автотормозного оборудования в
условиях ремонтных депо организуется отделение по ремонту тормозного
оборудования (в дальнейшем - отделение). Автотормозное оборудование при
текущем ремонте ТР-3 снимается с тепловоза и ремонтируется в данном
отделении.
Отделение предназначено для ремонта, регулировки и испытания
автотормозного оборудования (кранов машиниста, воздухораспределителей,
тормозных рычажных передач, компрессоров и др.) и пескоподающей системы.
Слесари этого отделения осуществляют ремонт и регулировку оборудования как
на локомотивах, так и в помещении отделения.
Производится осмотр, проверка состояния и действие автотормозного
оборудования в объеме, установленного Инструкцией по техническому
обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и
моторвагонного подвижного состава. Проверяется работа и производительность
компрессора, плотность тормозной и напорной сети, плотность тормозных
цилиндров и их трубопроводов, правильность регулировки и действие крана
машиниста
и
крана
вспомогательного
тормоза
локомотива,
действие
воздухораспределителя и комбинированного крана, регулировка и действие
тормозной рычажной передачи и другого тормозного оборудования.
Для восстановления технического ресурса тормозного оборудования в
отделении должны присутствовать устройства для очистки и промывки
поступивших приборов с последующей продувкой сжатым воздухом.
Технология
ремонта
и
выбор
операций
устанавливается
после
окончательной дефектировки. Выявление дефектов требует специального
6
оборудования и инструмента, позволяющих производить замеры с точностью до
0,01мм.
Восстановление плотности прилегания золотников, поршней и их колец
возможно при наличии плоскодоводочных станков, разверток, оправок,
устройств вертикальной фрезеровки, а также наличие абразивных средств для
притирки элементов по месту посадки.
Технология сборки тормозного оборудования требует использования
специальных смазок, которые должны находиться в запасе с другими
материалами.
Согласно «Инструкции по техническому обслуживанию, ремонту и
испытанию
тормозного
оборудования
локомотивов
и
моторвагонного
подвижного
состава» (ЦТ-533) все отремонтированные приборы перед
установкой на подвижной состав должны быть испытаны на соответствие
техническим условиям.
Испытание приборов выполняется на специализированных стендах,
позволяющих провести проверки приемлемо к условиям эксплуатации.
Из цеха текущего ремонта ТР-3, в котором производится разборка
тепловоза,
снятое
тормозное
оборудование
при
помощи
тележек
по
специальным технологическим переходам поступает в отделение.
При ремонте тормозного оборудования детали, требующие замены и
выработавшие срок службы, поступают в отделение из кладовой депо по заявке
мастера
цеха.
Кладовая
обеспечивает
отделение
новыми
тормозными
приборами, которые заменяются при модернизации подвижного состава, а также
необходимыми материалами, используемыми в технологии ремонта.
2. Режим работы и фонды времени
При
проектировании,
отделения
должны
принимаем
в
расчет
неперрывную рабочую неделю с односменным режимом работы.
Годовой фонд времени работы отделения Fц , ч, определяется по формуле:
7
𝐹ц = (𝐷𝑝𝑡𝑠 − ℎ𝑡𝑛)𝑆 = (252 ∙ 8 − 3 ∙ 1) ∙ 1 = 2013 ч
где Dp – число рабочих дней в году;
ts – продолжительность рабочей смены в часах;
h – число предпраздничных дней в году, которые совпадают с рабочими
днями;
tn – время сокращения, продолжительности смены в предпраздничные дни,
1 час;
S – число рабочих смен в рабочих сутках, 1.
Годовой фонд времени работы оборудования, ч,
𝐹0 = 𝐹ц𝜑0 = 2013 ∙ 0,96 = 1932,48 ч
где
0 –
коэффициент
простоя
оборудования
в
планово-
предупредительных ремонтах, принимаем равным 0,96.
Годовой фонд времени рабочего, ч, для определения списочного
количества рабочих
𝐹𝑝𝑐 = [(𝐷𝑝 − 𝐷0)𝑡𝑠 − ℎ𝑡𝑛]𝜑𝑝𝑜 = [(252 − 28) ∙ 8 − 3 ∙ 1] ∙ 0,96 = 1717,44 ч
где Do– продолжительность очередного отпуска рабочего, 28 календарных
дней;
ро– коэффициент отсутствия рабочего на работе по уважительным
причинам, принимаем равным 0,96. К уважительным причинам относятся:
болезнь,
выполнение
государственных
обязанностей,
административные
отпуска.
Годовой Фонд времени рабочего, ч, при определении явочного количества
рабочих
𝐹ря = (𝐷𝑝𝑡𝑠 − ℎ𝑡𝑛) = 252 ∙ 8 = 2016 ч
3. Определение продолжительности работ по результатам
хронометражных наблюдений
Рассмотрим одну из операций ремонта колесной пары: «Установка
8
колесной пары». Под коэффициентом устойчивости хронометражного рада
понимают отношение максимальной продолжительности выполнения данной
операции к минимальной:
t
65
Кy  max   1мин
tmin 60
Коэффициент равен 1,7. Хронометражный ряд считается устойчивым,
равен нормативному.
Проверив
устойчивость
хроноряда,
определим
среднюю
продолжительность выполнения операции по формуле:
nn
t 
ср
1 t
i

nn
184
 62,5мин
2
4. Определение величины оборотного фонда агрегатов узлов
Для
ритмичной
работы
проектируемого
отделения
необходимо
предусмотреть создание оборотного фонда исправных агрегатов и узлов,
который состоит из технологического и страхового запасов:
ОФ  От  Ос
где От – технологический запас;
Ос – страховой запас.
Технологический запас создается для сокращения производственного
цикла ремонта в тех случаях, когда время, необходимое на ремонт снятого узла
превышает срок, предусмотренный графиком ремонта локомотива.
Технологический запас в единицах определяется:
От 
(Т1  Т2 )Пгод
F0
где Т1 – время продолжительности ремонта снятого узла, Т1=7,8ч;
Т2 – время с момента снятия узла до начала сборки Т2=10,8ч;
Т1 = 7,8 ч, Т2 = 10,8 ч . Таким образом, Т1 < Т2 и, следовательно, От = 0.
Страховой запас необходим для постановки запасного узла вместо
изношенного или аварийного. Принимаем Ос =4.
9
5. Расчет потребности в технологическом оборудовании
Потребность в технологическом оборудовании для цеха или отделения
депо определяется в зависимости от затрат станко- или агрегато-часов на ремонт
или изготовление новых деталей, на испытание агрегатов, окрасочные или
малярные работы, а также других работ по графику ремонта.
Потребное количество оборудования каждого типа определяется по
формуле :
К0 =
ПгодСтч
𝐹0
=
260 ∙ 3
1932,48
= 0,4 ≈ 1 ед.
Таблица 5.1
Оборудование отделения по ремонту тормозного оборудования
№
Наименование оборудования
Тип
Комплект
Количество,
шт
1
2
Камера обдувочная
Машина для мойки мелких
деталей
А2408.50.00
А2028М.00.00
Шт.
Шт.
1
1
3
4
А1331.200.00-06
ЛИС-РТТ ООО НПП
«Измерон-В
Шт.
Шт.
1
1
5
6
Рабочее место для ремонта
Система контроля
геометрических параметров
Стеллаж
Установка для дефектоскопии
Шт.
Шт.
2
1
7
8
9
Сварочный аппарат
Набор гаечных ключей
Стенд испытания
Шт.
Комплект
Шт.
1
1
1
ВД-12НФМ
ПДГ-517, А825М
А1394КМ1
В отделении по ремонту тормозного оборудования применяется
высокоспециализированное оборудование, которое позволяет выполнять только
строго определенные операции.
6. Расчет численности работающих отделении
Расчет численности основных производственных рабочих цеха или
отделения, необходимой для ремонта локомотивов и его узлов, выполняется,
10
исходя из годовой программы ремонта, и трудоемкости работ, т. е. затратами
рабочей силы в человеко-часах.
Явочное количество производственных рабочих цеха или отделения
определяется по формуле:
Кря =
ПгодЧч 260 ∙ 27
=
= 3,4 ≈ 4 чел
𝐹ря
2016
где Чч – трудоемкость ремонта того или иного вида на единицу, чел-ч;
Списочное количество рабочих определяется по формуле:
Крс =
ПгодЧч
𝐹рс
260 ∙ 27
=
1717,44
= 4,08 ≈ 5 чел
Принимаем необходимое количество рабочих – 5 человек.
Аналогичным образом производится расчет всего контингента работников
колесного отделения. Результаты расчета приведены в таблицу 6.1:
Таблица 6.1
Профессия
Трудоемкость
ремонта 1 к/п
Явочное
количество
Списочное
количество
27
1,25
Годовая
программа
ремонта
260
260
Слесарь
Машинист
моечной
машины
Дефектоскопист
Токарь
Сварщик
4
1
5
1
7
10
9
260
260
260
1
2
2
1
2
2
7. Построение сетевого графика ремонта
Сетевой график наглядно отображает порядок выполнения отдельных
технологических операций во времени, а также связи между ними. Для
определения численных значений сетевого графика был составлен определитель
работ. В определитель работ входят следующие параметры:
- шифр работы
- наименование работы
- количество рабочих
11
- продолжительность работ
Определитель работ к сетевому графику тормозной рычажной передачи
тепловоза приведен в таблице 7.1 Сетевой график приведен в приложении 2.
Сетевой график приведен в приложении 2.
Таблица 7.1
Определитель работ сетевого графика ремонта тормозной рычажной передачи
тепловоза
Шифр
работы
Наименование операций
1-2
2-3
3-4
4-5
5-6
5-7
Тормозную рычажную передачу разобрать
Передать на позицию мойки, помыв
Очистить детали
Проверка деталей на дефекты
Восстановление сваркой при наличии трещин
Цилиндры тормозные разобрать, отремонтировать и
собрать
Отверстия в рычагах восстановить наплавкой
Изношенные перемычки башмаков колодок восстановить
сваркой
Рассверлить отверстие и запрессовать закаленную втулку
5-8
5-9
9-10
5-11
5-12
12-13
13-14
14-15
14-16
16-17
17-18
17-19
19-20
20-21
Количество Продолжи
рабочих,
тельность
чел.
работы, ч
1
1
1
0,3
1
1
1
1,5
1
0,83
2
1,67
1
1
1,23
0,8
1
0,33
Изношенные тормозные колодки заменить
Предохранительные устройства имеющие трещины
заменить
Испытать тяги на растяжение
Собрать тормозную рычажную передачу
Смазать все шарнирные соединения
Проверить работу рычажной передачи
Узлы оборудования собрать
Цилиндры тормозные установить
Балансиры горизонтальные тормозной рычажной
передачи и рычаги вертикальные установить
2
1
0,17
0,25
1
1
1
1
2
1
0,5
1,5
0,5
0,25
0,67
1
2
Предварительная сборка тележки
Тормозную рычажную передачу смазать, собрать,
отрегулировать, канатики охранные, тяги ручного
тормоза, трубы пескопроводные и воздухопроводные
установить
1
2
4
3
12
Рассчет на ЭВМ
8. Определение размеров и площади отделения
Ремонтные позиции участков ТР-3 располагают в здании длиной 18 м и
шириной 12 м, высота отделения не менее 3-3,5 м. и определяется установкой
грузоподъемных механизмов. При выполнении ТР-3 на потоке в здании депо,
как правило, располагают четыре ремонтные позиции.
На позициях выполняют следующие работы: обмывку локомотива,
расцепку секций, обдувку, осмотр, замеры, смену тележек, кузова, замену масла,
смену узлов локомотива, центровку, проверку схемы, сборку кузова, ремонт
аппаратуры, осмотр перед запуском, запуск и устранение неисправностей,
13
возникших при запуске, окраску кузова. Так же в цеху установлена моечная
машина для тележек, места дефектеровки место для ремонта рамы тележки,
камера для окраски и сушки тележек, место для сборки рамы тележки. Основные
ремонтные работы при ТР-3 производятся в две смены. В 3-ю смену
осуществляют подготовительные работы, реостатные испытания и окраску
локомотива. В качестве подъемников при выкатке тележек используют
электрические
домкраты
грузоподъемностью
транспортными
средствами
являются
30
электрические
тонн.
Подъемно-
мостовые
краны
грузоподъемностью 10 и 30 тонн. Краны грузоподъемностью 30 тонн
предназначены для транспортировки тележек в сборе.
Площадь отделения может быть определена путем планировки и
размещения ремонтных позиций, основного оборудования, проездов и проходов
с учетом противопожарных и санитарных норм.
Длина участка 18 м, ширина участка 12 м. Площадь отделения по
ремонту тормозного оборудования составляет – 216 м2. В приложении 1
приведен чертеж отделения с расстановкой потребного оборудования.
9.
В
Расчет таблицы технико-экономических показателей
приведенную
ниже
таблицу
технико-экономических
показателей
проектируемого цеха или отделения включаем как заданные показатели, так и
показатели, полученные расчетом.
Таблица 9.1
Технико-экономические показатели
Наименование
Годовой выпуск продукции
Площадь цеха (отделения)
Количество технологического
оборудования
Общее количество
работающих, списочное
явочное
Единица измерения
компл.
м2
шт
Величина показателя
260
216
9
человек
10
11
14
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В данной курсовой работе был произведен расчет отделения по ремонту
тормозной рычажной передачи, где, рассчитав режим работы и фонд времени и
определив
величины
технологическом
оборотного
оборудовании,
фонда
численность
агрегатов,
работающих
потребность
в
в
отделении,
спроектировали план отделения по ремонту тормозного оборудования тепловоза
(приложение 1).
В приложении 2 приведен сетевой график по ремонту тормозной
рычажной передачи тепловоза.
15
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине
«Организация ремонта локомотивов» для студентов специальности 230503
дневной и заочной формы обучения / составители, Балакин А.Ю., Калиева С.Т. –
Самара: СамГУПС, 2022.
2. Постол, Б. Г. П 636 Основы управления локомотиворемонтным
предприятием : учеб. пособие / Б. Г. Постол. – Хабаровск : Изд-во ДВГУПС,
2005. – 125 с. : ил.
3. Папченков С. И. Локомотивное хозяйство : Пособие по диплом.
проектированию : [Для техникумов ж.-д. трансп.] / С. И. Папченков. - М. :
Транспорт, 1988. - 191 с.
4. Организация производства при техническом обслуживании и ремонте
локомотивов в депо : учеб. пособие / Б. Г. Постол. – Хабаровск : Изд-во
ДВГУПС, 2010. – 123 с.
16
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
18