Metodicheskoe posobie po programmirovaniyu Fanuc-0i 1

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
ПО ПРОГРАММИРОВАНИЮ
FANUC – 0i
MODEL D (Т серия)
Оглавление
1. Основные положения.
2. Процедура пуска.
3. Интерполяция.
4. Установка программного нуля, установка координатных осей.
5. Циклы сверления / проточки канавок с торца с отскоком.
6. Циклы проточки наружных / внутренних канавок с отскоком.
7. Циклы нарезки резьбы.
8. Циклы основного съема припуска на токарную обработку.
9. Циклы основного съема припуска на обработку торцов.
10. Циклы съема припуска на токарную обработку.
11. Циклы съема припуска на обработку торцов.
12. Циклы съема припуска параллельно заданному профилю.
13. Циклы обработки отверстий.
Введение в программирование
Программирование системы ЧПУ "Fanuc" включает в себя последовательное
изучение операций, необходимых для производства детали при помощи
установленной технологии.
Приоритет операций (определенный или программистом, или технологом)
затем записывается в формате, который может быть воспринят устройством
ЧПУ. Такой формат программирования называется "адрес параметра"'
Каждый "параметр" представляет собой законченную команду, которая
определяет выполнение системой ЧПУ определенной операции, например,
команда S1000 М4 устанавливает вращение шпинделя по часовой стрелке
(М4) со скоростью 1000 об/мин (S1000).
В одной строке можно задавать несколько "параметров", что уменьшает
количество шагов программы, необходимых для выполнения операций по
обработке.
Каждый параметр имеет свой собственный "буквенный" адрес, за которым
следует его значение, например, S1000. Значение должно лежать в пределах
программируемого диапазона. Эти ''параметры", расположенные в одной
строке, составляют "программный блок" (строку программы).
Последовательный список "программных блоков" образует «УП».
Команды УП станка контролируют все функции обработки, включая:
Позиционирование подвижных органов станка.
Выбор скорости подачи.
Установка направления и частоты вращения шпинделя.
Индексация револьверной головки.
Контроль вспомогательного оборудования.
Деталь обрабатывается посредством последовательного выполнения строк
программы. Использование автоматического цикла позволяет с помощью
одного блока выполнять несколько операций, что уменьшает затраченные на
программирование усилия.
Подготовка к написанию УП
До написания УП нужно изучить чертеж детали для установления
следующего:
Требуемая заготовка.
Операции и метод изготовления, включая метод фиксации (кулачки /
планшайба / оправка) и метод поддержки, если это необходимо (задняя
бабка / люнет).
Требуемый инструмент
После определения необходимых операций, метода изготовления и требуемого
инструмента, нужно наложить систему координат программы на чертеж
детали, как показано ниже:
После
установки на чертеже программного нуля можно начинать писать УП
обработки деталей. До начала ее выполнения все соответствующие
инструменты должны быть загружены и коррекции на инструмент должны
быть введены. Далее нужно наложить систему координат обрабатываемой
детали на станок, как показано ниже:
G и М коды.
Любой программный блок (строка программы) может содержать G – коды,
принадлежащие к различным группам. Если G – коды из одной группы
специфицированы в одной строке программы, выполняется последний по
порядку G – код. Если G – код группы 01 запрограммирован в одной строке с
фиксированным циклом обработки деталей, этот цикл отменяется. Строка
программы также может содержать несколько совместимых М – кодов. Все G
– коды, за исключением однократных, являются модальными.
Модальные коды
Модальные коды действуют до тех пор, пока не будет введен другой код из
той же группы, например, G0 (перемещение на холостом ходу).
Однократные G – коды
Однократные G – коды действуют только в том программном блоке, в котором
они запрограммированы, например, G4 (выдержка времени).
Начало кадра
Некоторые М – коды активируются до начала перемещения по любой
координате, например, M8 (включение подачи СОЖ).
Конец кадра
Некоторые М – коды активируются после прекращения перемещения по
любой координате, например, М5 (остановка вращения шпинделя,
прекращение подачи СОЖ)
G-коды для системы ЧПУ FANUC – 0i Model D
(Т серия) двухкоординатный станок.
Группа G-код
Функция
G00 позиционирование
G01 линейная интерполяция
01
G02 круговая интерполяция (по часовой стрелке)
круговая интерполяция (против часовой
G03
стрелки)
G04 выдержка времени
G09 точный останов
00
G10 настройка данных
G11 отмена режима настройки данных
G20 ввод данных в дюймовой системе
06
G21 ввод данных в метрической системе
включение функции проверки
G22
04
запрограммированного хода
отключение функции проверки
G23
запрограммированного хода
G27 проверка возврата на ноль
G28 возврат на ноль
00
G30 возврат ко второй исходной точке
G31 функция пропуска фрагмента
G32 нарезание резьбы
01
G34 нарезание резьбы переменного шага
автоматическая коррекция на инструмент ось
00
G37
Z
07
G40 отмена коррекции на радиус инструмента
левосторонняя компенсация радиуса
G41
инструмента
правосторонняя компенсация радиуса
G42
инструмента
установка координат/
00
G50
настройка максимальной скорости шпинделя
G54 Система координат заготовки 1
G55 Система координат заготовки 2
G56 Система координат заготовки 3
14
G57 Система координат заготовки 4
G58 Система координат заготовки 5
G59 Система координат заготовки 6
00
G65 макрокоманда
13
G66 вызов макромодели А
G67 отмена вызова макромодели А
Наличие
стандартно
стандартно
стандартно
стандартно
стандартно
стандартно
опция
опция
стандартно
стандартно
опция
опция
стандартно
стандартно
стандартно
стандартно
стандартно
опция
опция
стандартно
стандартно
стандартно
стандартно
стандартно
стандартно
стандартно
стандартно
стандартно
стандартно
опция
опция
опция
11
G68
G69
00
G70
G71
G72
G73
G74
G75
G76
01
12
05
G90
G92
G94
G96
G97
G98
G99
зеркальное отображение для сброса настроек
двойной револьверной головки
зеркальное отображение для сброса настроек
двойной револьверной головки
цикл финишной обработки
цикл черновой обработки внешнего/
внутреннего диаметра
цикл черновой обработки торцовой
поверхности
замкнутый цикл обработки
цикл подрезания торцов
цикл подрезания внешнего/ внутреннего
диаметра
цикл нарезания многозаходной резьбы
цикл обработки внешнего/ внутреннего
диаметра
цикл нарезания резьбы
цикл обработки торцевой поверхности
поддержание постоянной скорости резания
скорость шпинделя
подача в минуту
подача на оборот
опция
опция
стандартно
стандартно
стандартно
стандартно
стандартно
стандартно
стандартно
стандартно
стандартно
стандартно
стандартно
стандартно
стандартно
стандартно
М-коды
СТАНДАРТНО
M00 программируемая остановка
M01 остановка по требованию
M02 конец программы
M03 вращение шпинделя по часовой
стрелке
M04 вращение шпинделя против
часовой стрелки
M05 останов шпинделя
M08 запуск подачи СОЖ
M09 остановка подачи СОЖ
M13 вращение шпинделя по часовой
стрелке и включение подачи
СОЖ
M14 вращение шпинделя против
часовой стрелки и включение
подачи СОЖ
M15 активация функции пропуска
M17 выдвижение пиноли задней бабки
M18 втягивание пиноли задней бабки
M19 ориентация шпинделя
M21 открытие патрона
M22 закрытие патрона
M30 конец программы и перемотка
M34 открытие патрона барфидера
M35 закрытие патрона барфидера
M67 фиксация задней бабки
M68 разблокировка задней бабки
M98 вызов подпрограммы
блока
M16 деактивация функции пропуска
M99 конец подпрограммы
блока
ОПЦИЯ
M10 открытие автоматической дверцы M69 включение стружечного конвейера
M11 закрытие автоматической дверцы M70 выключение стружечного
конвейера
M23 включение продувки
M71 низшая передача
M24 отключение продувки
M72 высшая передача
M25 включение M25 (резерв .1.)
M75 зажим неподвижного люнета
M26 выключение M25 (резерв .1.)
M76 разжим неподвижного люнета
M27 перемещение вперед приемника M78 фиксация револьверной головки
обработанных деталей
M28 перемещение назад приемника
M79 фиксация рабочего инструмента
обработанных деталей
Номер программы / имя программы.
Номер программы.
Все программы, написанные или перенесенные в систему ЧПУ «Fanuc»,
должны начинаться с номера, состоящего из четырех цифр. Номер имеет
следующий формат записи:
О____;
Диапазон значений номера программы: от
О 0001;
до
О 9999;
Каждая строка программы, включающая в себя номер, должна заканчиваться
символом "конца строки" - точкой с запятой ( ; ). Система ЧПУ «Fanuc»
распознает его в качестве символа, отделяющего друг от друга строки
программы.
Некоторые номера могут использоваться для предотвращения редактирования
программы оператором. Это достигается при помощи установки определенных
параметров в системе ЧПУ:
О 0001; → О 7999; Эти номера являются стандартными, программы с такими
номерами не могут быть защищены от редактирования.
О 7999; → О 8999; Программы с данными номерами могут быть защищены от
редактирования при помощи установки значения бита 0 параметра № 3202 /
NE8 (3202 # 0), равного 1. Эти номера обычно используются для
макропрограмм, написанных пользователем.
О 8999; → О 9999; Программы с данными номерами могут быть защищены от
редактирования при помощи установки значения бита 4 параметра №. 3202 /
NE9 (3202 # 4), равного 1. Эти номера используются для макропрограмм
фирмы – изготовителя станков.
Имя программы.
Программы системы ЧПУ «Fanuc» должны также иметь имя. Имя программы
должно быть задано в первой строке программы после номера, например:
О 0001 (PROGRAM NAME);
Имя программы может состоять максимум из 30 буквенно-цифровых
характеров, однако, только 17 знаков могут быть показаны на экране дисплея
системы ЧПУ «Fanuc» в режимах «AUTO» и «EDIT», Имя и номер программы
также можно посмотреть при выводе на экран дисплея каталога программ
(«DIR») в режиме редактирования «EDIT».
Ввод новой программы.
Для ввода новой программы в систему ЧПУ "Fanuc" необходимо
выполнить следующие действия;
1. Нажмите кнопку редактирования на рабочей панели оператора.
2. Нажмите функциональную клавишу на клавиатуре ручного ввода данных.
3. Нажмите программируемую клавишу «DIR» для просмотра списка
программ, хранящихся в данный момент в памяти системы.
4. Наберите О _ _ _ _ ,где _ _ _ _ представляет собой не использующийся в
данный момент номер программы, состоящий из четырех цифр.
5. Нажмите клавишу «INSERT».
6. Наберите (_ _ _ _), где _ _ _ _ представляет собой имя программы
(максимальное число символов - 30),
7. Нажмите клавишу «INSERT».
8. Нажмите клавишу конца строки «EOB».
9. Нажмите клавишу «INSERT».
Теперь может быть введена оставшаяся часть программы. Точка с
запятой (;) обозначает – символ конца строки, который разделяет блоки
УП.
Регулирование частоты вращения шпинделя по кодам
G97 (об/мин), G96 (постоянная скорость резания) и G50
(фиксация максимальной частоты вращения).
Регулирование частоты вращения шпинделя осуществляется при помощи
одного из двух модальных G – кодов:
G97 S*** – режим постоянной частоты вращения в об/мин (отменяет код G96).
G96 S*** – режим постоянной скорости резания.
Постоянная скорость резания - код G96
После ввода команды G96 программа переходит в режим постоянной скорости
резания, и заданные S величины рассматриваются как значения постоянной
скорости резания. Когда система находится в данном режиме, УЧПУ
непрерывно изменяет частоту вращения шпинделя на основании положения
вершины резца относительно центра вращения. Частота вращения шпинделя
не модифицируется в ходе быстрой подачи, поэтому резание не должно
проводиться в данном режиме. Частота вращения шпинделя регулируется
только
в
режиме
интерполяции.
Система
ЧПУ
поддерживает
запрограммированное значение частоты вращения шпинделя; вращение в
требуемом направлении начинается только после программирования
соответствующего М – кода.
Фиксация максимальной частоты вращения шпинделя (для режима
постоянной скорости резания) - код G50.
В процессе обработки в режиме постоянной скорости резания иногда
необходимо ограничить частоту вращения шпинделя. Это может быть связано
с приспособлением для зажима или с размерами детали. Такое ограничение
достигается посредством программирования строки "G50 ' перед строкой с
кодом G96. Система ЧПУ поддерживает максимальную частоту вращения
шпинделя до тех пор, пока УЧПУ не будет выключено или не будет
запрограммирована другая строка с кодом G50. Таким образом, в каждой
программе нужно задавать только один код G50, например:
G0 X100 Z1 (Быстрая подача к точке старта);
G50 S4000 (Фиксация максимальной частоты вращения шпинделя 4000
об/мин);
G96 S300 М4 (Включение скорости резания и направления вращения
шпинделя);
G1 G99 F0.25 Х-2.4 (Подача к положению Х-2,4);
Направление вращения шпинделя М4 - по часовой стрелке / МЗ – против
часовой стрелки
Для того чтобы убедиться, что шпиндель вращается с корректной
частотой (об/мин) при обработке в режиме постоянной скорости резания
до начала перемещения по осям, установите значение бита 0 параметра
№ 3708 / SAR (3708 # 0), равное 1.
Индексация револьверной головки.
Для индексации револьверной головки по определенному инструменту в
автоматическом «AUTO» режиме или в режиме ручного ввода данных «МDI»,
в строке программы должен быть введен, состоящий их четырех цифр Т –
адрес:
Т01 01;
Номер коррекции на инструмент.
Номер гнезда в револьверной головке.
Первые две цифры после Т – параметра определяют гнездо револьверной
головки, в котором находится индексируемый инструмент. Вторые две цифры
определяют номер активируемой коррекции на инструмент.
Для выбора гнезда револьверной головки без активации коррекции на
инструмент, Т – параметр должен быть определен следующим образом:
Т02 00;
Вышеприведенная строка программы определяет индексацию по инструменту,
находящемуся в гнезде № 2, без учета коррекции.
В системе ЧПУ «Fanuc» имеется таблица коррекций на инструмент. Это дает
возможность программисту использовать различные коррекции для
инструмента, характеризующегося более чем одной режущей кромкой,
например:
Т0616;
Вышеприведенная строка программы определяет индексацию по инструменту,
находящемуся в гнезде № 6; с коррекцией № 16.
Если перемещения по осям специфицированы в одной строке с Т параметром, например:
G0 U-60 Z100 T1212;
Перемещение по оси, индексация револьверной головки по инструменту № 12с
вводом коррекции № 12 будет производиться одновременно.
Управление вращением револьверной М76 и М77.
Т0303 М76 ;
Вышеприведенная строка программы определяет индексацию по инструменту,
находящемуся в гнезде № 3, с коррекцией № 3. При этом револьверная головка
вращается по часовой стрелке.
Т0404 М77 ;
Вышеприведенная строка программы определяет индексацию по инструменту,
находящемуся в гнезде № 4, с коррекцией № 4. При этом револьверная головка
вращается против часовой стрелки.
М76 – Вращение револьверной головки по часовой стрелке.
М77 – Вращение револьверной головки против часовой стрелки.
Быстрая подача - код G0
Быстрая подача - код G0.
Код быстрой подачи G0 обеспечивает перемещение с максимальной скоростью
вдоль координатных oceй станка от текущей позиции до заданного положения.
При вводе размеров в абсолютных значениях (G0 X_ Z_) программируется
положение конечной точки, при вводе размеров в приращениях (G0 U_ W_)
программируется расстояние, на которое перемешается инструмент.
Может быть выбрана любая траектория перемещения инструмента на
основании параметра № 1401 (LRP).
Позиционирование с нелинейной интерполяцией.
Инструмент позиционируется отдельно по каждой оси со скоростью
быстрой подачи. Траектория перемещения инструмента может быть ломано линейной.
Позиционирование с линейной интерполяцией.
Траектория перемещения инструмента такая же, как и при действии кода
линейной интерполяции G1. Инструмент позиционируется за максимально
короткое время со скоростью, не превышающей скорость быстрой подачи по
каждой из координатных осей. При активации кодов G28 (возврат в
референтную точку) и G53 (заданные координаты станка) инструмент
позиционируется вдоль траектории нелинейной интерполяции, даже если был
определен режим линейного перемещения со скоростью быстрой подачи.
Для быстрого позиционирования с нелинейной интерполяцией установите
значение бита 1 параметра № 1401 /LRP (1401 # 1) на «0».
Для быстрого позиционирования с линейной интерполяцией (аналогично
действию кода G1) установите значение бита 1 параметра № 1401 / LRP (1401
# 1), равное «1».
Скорость рабочей подачи
Линейная интерполяция - код G1
Блок линейной интерполяции G1 управляет векторным перемещением вдоль
всех координатных осей станка от текущей позиции до заданного положения с
запрограммированной скоростью подачи.
Правила и условия применения функции G1:
1. Заданное положение может быть выражено в абсолютных (X, Z)
координатах или в приращениях (U, W).
2. G1 – модальный код, который действует до тех пор, пока не будет
активирован другой интерполяционный G - код.
3. Команда управления скоростью подачи может быть выражена в виде
величины подачи в минуту (код G98) или величины подачи на один оборот
шпинделя (код G99).
G1 - Линейная интерполяция
Величина подачи в минуту - код G98
В этом режиме F - параметр определяет скорость подачи инструмента вдоль
заданной траектории в дюймах (код G20) или в мм (код G21). Скорость подачи,
определяемая F -параметром, представляет собой скорость перемещения или
вдоль заданной траектории, или вдоль заданной прямой линяй, или по
касательной к дуге окружности. При всех видах движения система ЧПУ
автоматически ограничивает скорость подачи таким образом, чтобы ни по
одной из осей она не превышала максимально допустимую.
G98 - Величина подачи в минуту (мм/мин)
Величина подачи на один оборот шпинделя - код G99
В этом режиме F - параметр определяет скорость подачи как величину
перемещения за один оборот шпинделя. Это наиболее предпочтительный
режим для токарной обработки. Режим, определяемый кодом G99, полезен в
тех случаях, когда требуется равномерное снятие стружки. Данный код
активируется при включении системы ЧПУ.
G99 - Величина подачи мм на один оборот шпинделя (мм/об)
Код G28 - возврат в контрольную точку
Код G30 (возврат во вторую контрольную точку) – позиция смены
инструментов, определяется оператором.
Определение позиции второй контрольной точки (смены инструментов)
по коду G30 в УП.
Позиция второй контрольной точки (код G30) может быть определена в любом
доступном месте. Она устанавливается при помощи соответствующих
параметров и часто используется в качестве безопасной позиции смены
инструментов. Коды G30 и G28 (возврат в контрольную точку)
программируются одинаковым образом, например:
G0 G30 U0 W0 – Быстрый возврат в позицию второй контрольной точки (G30)
по обоим осям X, Z посредством программирования адреса U0 W0 (ввод в
приращениях).
G0 G30 U0 – Быстрый возврат в позицию второй контрольной точки (G30) по
оси X только посредством программирования адреса U0 (ввод в приращениях).
G0 G30 W50 - Быстрый возврат в позицию второй контрольной точки (G30) по
оси Z только посредством программирования адреса W50 (ввод в
приращениях).
G0 G30 Х250 - Быстрый возврат в позицию второй контрольной точки (G30) по
оси X посредством программирования адреса Х250 (ввод в абсолютных
значениях).
G0 G30 Х100 Z50 - Быстрый возврат в позицию второй контрольной точки
(G30) посредством программирования адреса Х100 Z50 (ввод в абсолютных
значениях).
Запустите следующую программу для автоматической установки текущей
позиции револьверной головки, в качестве позиции смены инструментов,
определяемой кодом G30. Эта программа может храниться в памяти системы
ЧПУ и использоваться по необходимости.
Осуществите толчковое перемещение револьверной головки к безопасной
позиции смены инструментов до выполнения следующей программы.
%
О8000 (SET G30 Т/С POSITION);
(SET CURRENT POS AS G30 Т/С POS);
#33=#4006;
G21;
G10L50;
N1241 P1R[ [#5021]*1000];
N1241P2R [ [#5022]*1000];
G11;
G[#33];
#3000=0(G30 T/C POSITION IS SET);
M30;
%
«Super C.A.P iT» использует позицию, определяемую кодом G30, для всех
операций смены инструментов. Эта позиция должна быть установлена до
выполнения диалоговой программы.
Мнимая вершина резца.
Мнимая вершина резца формируется путем пересечения линий, параллельных
координатным осям станка, и касательной к радиусу режущей кромки. Для
определения мнимой вершины резца исходя из базовой точки на револьверной
головке используется комбинация заданных коррекций по осям X и Z в
таблице инструментов системы ЧПУ.
Примечание. Когда УК активирует коррекцию на инструмент, УП
описывает траекторию движения именно мнимой вершины резца.
Пример УП обработки деталей.
01001 (EXAMPLE PART PROGRAM);
N10 (ROUGH TURN FRONT FACE);
N20 G50 S3500 ;
N30 G21 G99 G40;
N40 G0 G28 U0 W0 ;
N50 T0101 ;
N60 X52 Z0 ;
N70 G96 S200 M4 ;
N80 Gl F0.5 X-2.4 М8;
N90 G0 Z10 M9;
N100 G21 G99 G40;
NI10 G0 G28 U0 W0;
N120 G54 (CENTRE DRILL);
N130 T0202:
N140 G97 G0 X0 Z3 S1200 M3 ;
N150 G98 G1 F120 Z-5 M8;
N160 G0 Z10 M9;
N170 G28 U0 W0 M5 ;
N180 M30;
Где:
01001 - Номер программы (О0001 - О7999), запуск программы.
N10 - Строка текстового сообщения для оператора.
N20 - Фиксация максимальной частоты вращения шпинделя 3500 об/мин.
N30 – Строка безопасности.
N40 - Быстрый возврат в эталонную точку.
N50 - Индексация револьверной головки по инструменту 01 с коррекцией № 01.
N60 - Запуск вращения шпинделя по часовой стрелке, быстрая подача к требуемой позиции.
N70 - Выбор режима постоянной скорости резания.
N80 - Подрезка торца детали со скоростью 0.5 мм на один оборот шпинделя, подача СОЖ,
N90 - Быстрый отвод, прекращение подачи СОЖ,
N100 - Строка безопасности.
N110 - Быстрый возврат в эталонную точку.
N120 – Задание нулевой точки детали. Строка текстового сообщения для оператора.
N130 - Индексация револьверной головки по инструменту 02 с коррекцией № 02.
N140 - Быстрая подача к требуемой позиции, установка вращения шпинделя против часовой
стрелки.
N150 - Подача со скоростью 120 мм/мин, подача СОЖ.
N160 - Быстрый отвод, прекращение подачи СОЖ.
N170 - Быстрый возврат в контрольную точку, прекращение подачи СОЖ. остановка
вращения шпинделя.
N180 - Конец программы.
Программные адреса X, Z, W, U и т.д. предыдущих версий системы ЧПУ
«Fanuc» обычно должны были содержать десятичную точку, в противном
случае значению адреса присваивался минимальный шаг перемещения
(обычно микроны). При использовании десятичной точки значение бита 0
параметра № 3401 / DPI (3401 # 0) должно быть равно нулю. В противном
случае оно равно 1.
Все примеры УП, содержащиеся в данной инструкции,
включают в себя адреса, не требующие десятичной точки.
Программирование в абсолютных значениях.
При работе с системой ЧПУ «Fanuc - 0i» всегда предполагается, что:
1. Координаты УП по осям X и Z выражены в абсолютных значениях и
отсчитываются от положения программного нуля.
2. Координаты УП по оси X всегда выражены в диаметрах.
УП обработки деталей (от начальной точки до конечной точки), режим
ввода размеров в абсолютных значениях.
01001 (ABSOLUTE PROGRAM);
(ПРОГРАММА В АБСОЛЮТНЫХ КООРДИНАТАХ);
G50 S3500;
G54 G21 G40 G99;
G0 G28 U0 W0;
T0101;
X60 Z2;
G96 S200 M4;
G1 Z-20 F0.5;
X95;
Z-30;
X115;
Z-50;
X140;
Z-80;
X164;
G0 X200 Z100;
G28 U0 W0 (ВОЗВРАТ В КОНТРОЛЬНУЮ ТОЧКУ);
М30;
Программирование в приращениях.
Программирование в приращениях в системе ЧПУ «Fanuc 0i»
осуществляется следующим образом:
Задание U _ _ параметра для величины перемещения по оси X.
Задание W _ _ параметра для величины перемещения по оси Z.
УП обработки деталей (от начальной точки до конечной точки), режим
ввода размеров в приращениях.
01001 (INCREMENTAL PROGRAM);
(ПРОГРАММА В ОТНОСИТЕЛЬНЫХ КООРДИНАТАХ);
G50 S3500;
G54 G21 G40 G99;
G0 G28 U0 W0;
Т0101;
Х60 Z2;
G96 S200 М4;
Gl W-22 F0.5;
U35;
W-10;
U20;
W-20;
U25;
W-30;
U24;
G0 X200 Z100;
G28 U0 W0 (ВОЗВРАТ В КОНТРОЛЬНУЮ ТОЧКУ);
М30;
Программирование в абсолютных значениях / приращениях. Задача № 1.
УП обработки деталей (от начальной точки до конечной точки), режимы
ввода размеров в абсолютных значениях / приращениях.
01001 (ABS INC PROGRAM) ;
(СМЕШАННОЕ ПРГРАММИРОВАНИЕ АБСОЛ./ОТНОС, КООРДИНАТЫ);
G50 S3500;
G54 G21 G40 G99;
G0 G28 U0 W0;
Т0101;
Х40 Z2;
G96 S200 М4;
Gl Z _ _ _ F0.5;
U _ _ _;
Z _ _ _;
Х _ _ _;
W _ _ _;
U _ _ _;
Z _ _ _;
U _ _ _;
W _ _ _;
X _ _ _;
G1 X200 Z100;
G28 U0 W0 (ВОЗВРАТ В КОНТРОЛЬНУЮ ТОЧКУ);
М30;
Программирование в абсолютных значениях / приращениях.
Ответ к задаче № 1.
УП обработки деталей (от начальной точки до конечной точки), режимы
ввода размеров в абсолютных значениях / приращениях.
O1000 (ABS INC PROGRAM);
(СМЕШАННОЕ ПРГРАММИРОВАНИЕ АБСОЛ./ОТНОС, КООРДИНАТЫ);
G50 S3500;
G54 G21 G40 G99;
G0 G28 U0 W0;
Т0101;
Х40 Z2;
G96 S200 М4;
G1 Z-15 F0.5;
U39;
Z -30;
Х95;
W-28;
U23;
Z-70;
U12;
W-10;
Х164;
G0 X200 Z100;
G28 U0 W0 (ВОЗВРАТ В КОНТРОЛЬНУЮ ТОЧКУ);
М30;
Круговая интерполяция.
Параметры кода G2 – (круговая интерполяция по часовой стрелке).
G2 X(U) Z(W) R (I, К)
X = положение конечной точки по оси X (ввод в абсолютных значениях).
или
U = расстояние ("диаметральная" величина) от начальной точки до конечной
точки по оси X с учетом знака.
Z = положение конечной точки по оси Z, (ввод в абсолютных значениях).
или
W = расстояние от начальной точки до конечной точки по оси Z с учетом
знака.
R = радиус дуги,
или
I = расстояние по оси X от точки начала закругления до центра окружности с
учетом знака.
К = расстояние по оси Z от точки начала закругления до центра окружности с
учетом знака.
Примеры:
G0 X65 Z5 ;
Gl G42 Х60 Z0 ;
G2 X160 Z-55 R70;
или
G2 X160 Z-55 I68.89 K12.4;
или
G2 U100 W-55 R70;
или
G2 U100 W-55 I68.89 K12.4;
Параметры кода G3 - (круговая интерполяция против часовой стрелки).
G3 X(U) Z(W) R(I, К)
X = положение конечной точки по оси X (ввод в абсолютных значениях).
или
U = расстояние ("диаметральная" величина) от начальной точки до конечной
точки по оси X с учетом знака.
Z = положение конечной точки по оси Z (ввод в абсолютных значениях).
или
W = расстояние от начальной точки до конечной точки по оси Z с учетом
знака.
R = радиус дуги,
или
I = расстояние по оси X от точки начала закругления до центра окружности с
учетом знака.
К = расстояние по оси Z от точки начала закругления до центра окружности с
учетом знака.
Примеры
GO X65 25;
Gl G42 Х60 Z0;
G3X160 Z-55 R70;
или
G3 X160 Z-55 I-18.89 K-67.4;
или
G3 U100 W-55 R70;
или
G3 U100 W-55 I-18.89 K-67.4;
Основные принципы.
До программирования кодов G2 (круговая интерполяция по часовой
стрелке) или G3 (круговая интерполяция против часовой стрелки) инструмент
должен быть установлен в точку начала закругления.
Точка конца закругления задается в одной строке с кодами G2, G3.
Для спецификации дуги можно использовать либо радиус закругления (R параметр в строке G2 / G3), либо позицию центра окружности (I и К параметры).
Для спецификации дуги и точки конца закругления можно использовать
любую из нижеприведенных комбинаций параметров:
G – код
Конеч. точка (ось X)
Конеч. точка (ось Z)
Задание дуги
G2 / G3
X
X
X
X
U
U
U
U
Z
Z
W
W
Z
Z
W
W
R
IK
R
IK
R
IK
R
IK
Если значение I - или К - параметра равно нулю (например, I0 или К0), данный
параметр можно не включать в строку УП с кодами G2 / G3.
Если при описании дуги параметры I, К и R – программируются в одной строке
УП, то параметр R – имеет приоритет, при этом I и К – параметры
игнорируются.
Если различие в радиусе между точками начала и конца закругления
превышает значение, определяемое при помощи параметре №3410,
генерируется сигнализирующее сообщение P/S 020 (превышение пределов
допуска по радиусу).
Пример № 1 круговой интерполяции по часовой стрелке (код G2) с
компенсацией радиуса режущей кромки.
УП обработки деталей (от начальной точки до конечной точки).
O0001(G2 INTERPOLATION);
(OT НАЧАЛЬНОЙ ТОЧКИ ДО КОНЕЧНОЙ ТОЧКИ);
G50 S3000;
G21G99 G40;
G0 G28 U0 W0;
Т0101;
X60 Z2;
G96 S300 М4;
Gl G42 Z0 F0.3;
Z-15;
G2 Х140 Z-55 R40;
ИЛИ
G2 XI40 Z-55 I40 К0;
Gl Х160;
G40 Х164;
G0 X200 Z150;
G28 U0 W0;
М30;
Пример № 1 круговой интерполяции против часовой стрелки (код G3) с
компенсацией радиуса режущей кромки.
УП обработки деталей (от начальной точки до конечной точки).
01001 (G3 INTERPOLATION) ;
(ОТ НАЧАЛЬНОЙ ТОЧКИ ДО КОНЕЧНОЙ ТОЧКИ);
G50 S3000;
G54 G21 G99 G40;
G0 G28 U0 W0;
T0101;
Х20 Z2;
G96 S300 М4;
Gl G42 Х40 Z0 F0.3;
Х60;
G3 Х120 Z-30 R30;
ИЛИ
G3 XI20 Z-30 I0 К-30;
Gl Z-40;
X140;
G40 X144;
G0 X200 Z150;
G28 U0 W0;
М30;
Круговая интерполяция по кодам G3 - G2. Ответ к задаче №1.
УП обработки деталей (от начальной точки до конечной точки).
О1001 (G3 G2 INTERPOLATION);
(ОТ НАЧАЛЬНОЙ ТОЧКИ ДО КОНЕЧНОЙ ТОЧКИ);
G50 S3000;
G54 G21 G99 G40;
G0 G28 U0 W0;
Т0101;
X60 Z2;
G96 S300 М4;
Gl G42 Z0 F0.3;
Z-20;
G2 Х70 Z-25 R5;
Gl Х90;
G3 X105 Z-32.5 R7.5;
Gl Z-47.5;
G2 X123 Z-56.5 I9 K0;
Gl X133 ;
G3 X160 Z-70 I0 K-13.5;
Gl Z-80;
Х164;
G40 X168;
G0 X200 Z150;
G28 U0 W0;
М30;
Компенсация радиуса режущей кромки.
Режущие пластины токарных резцов имеют закругленную режущую кромку.
Когда контур детали содержит закругления (круговое резание) или сужения
конической формы (резание под углом), особое внимание должно быть
уделено радиусу режущей кромки резца (см. ниже).
Координаты поверхности заготовки (X и Z, см. выше) могут быть изменены
УП обработки деталей для учета радиуса режущей кромки. При помощи
функции компенсации радиуса режущей кромки такая коррекция проводится
автоматически исходя из координат поверхности заготовки.
Компенсация радиуса режущей кромки активируется кодом G41, если
инструмент находится слева от обрабатываемой детали или кодом G42,
если инструмент находится справа от обрабатываемой детали (если
смотреть в направлении резания). Компенсация радиуса режущей кромки
отключается посредством программирования кода G40.
Код G42 - компенсация радиуса режущей кромки справа
(если смотреть в направлении резания).
Код G41 - компенсация радиуса режущей кромки слева
(если смотреть в направлении резания).
Код G40 - отмена компенсации радиуса режущей кромки.
Основные принципы использования функции компенсации
радиуса режущей кромки.
Коды G40. G41 и G42 являются модальными.
Не программируйте код G41 в режиме по коду G41, это повлияет на
компенсацию радиуса режущей кромки.
Не программируйте код G42 в режиме по коду G42, это повлияет на
компенсацию радиуса режущей кромки.
Компенсация радиуса режущей кромки.
«Радиус реальной вершины резца» требуемого инструмента должен быть
определен в R - регистре таблицы геометрических характеристик
инструментов системы ЧПУ, Вводите только положительные значения.
Функция компенсации радиуса режущей кромки может быть активирована /
запрограммирована (в строке запуска) только в режиме линейной
интерполяции (код G1 -линейная интерполяция).
Компенсация радиуса режущей кромки может быть отменена (код G40) только
в режимах линейной интерполяции или быстрой подачи.
До активации режима компенсации радиуса режущей кромки (коды G41 / G42)
мнимая вершина резца должна быть установлена в пределах «начальной (start
up) зоны» для обеспечения правильной геометрии детали. Расстояние от
инструмента до обрабатываемой детали не должно быть меньше радиуса
режущей кромки (см. ниже).
Ориентация мнимой вершины резца (вектор режущей кромки) должна быть
задана в Т - регистре таблицы геометрических характеристик инструментов
системы ЧПУ (см. ниже).
Компенсация радиуса режущей кромки. Пример №1.
Данные таблицы инструментов для корректного выполнения программы.
T01 вектор режущей кромки = 3
T01 радиус режущей кромки = 0.8
УП обработки деталей (от начальной точки до конечной точки).
О1001 (TNCR EXT);
(ОТ НАЧАЛЬНОЙ ТОЧКИ ДО КОНЕЧНОЙ ТОЧКИ);
G50 S3500;
G54 G21 G99 G40;
G0 G28 U0 W0;
Т0101;
X64 Z2 (БЫСТРАЯ ПОДАЧА К ЗОНЕ ОБРАБОТКИ);
G96 S300 М4 (РЕЖИМ ПОСТОЯННОЙ СКОРОСТИ РЕЗАНИЯ);
Gl G42 X60 Z0 F0.3 (ВКЛЮЧЕНИЕ КОМПЕНСАЦИИ РЕЖУЩЕЙ КРОМКИ);
Z-20;
Х100.41 Z-55;
Х120;
X160 Z-66.547;
Z-80;
X164;
G40 X168;
G0 X200 Z150;
G28 U0 W0;
М30;
Компенсация радиуса режущей кромки. Пример № 2.
Данные таблицы инструментов для корректного выполнения программы.
Т02 вектор режущей кромки - 2
Т02 радиус режущей кромки = 1,2
УП обработки деталей (от начальной точки до конечной точки).
O1001 (TNRC EXT);
G50 S3000
G21 G99 G40;
G0 G28 U0 W0;
Т0202;
Х83 Z2 (БЫСТРАЯ ПОДАЧА К ЗОНЕ ОБРАБОТКИ);
G96 S200 М4 (РЕЖИМ ПОСТОЯННОЙ СКОРОСТИ РЕЗАНИЯ);
Gl G41 F0.3 Х83 Z0 (ВКЛЮЧЕНИЕ КОМПЕНСАЦИИ РЕЖУЩЕЙ КРОМКИ);
X80 Z-1.5;
Z-20;
Х70 Z-35;
Х60;
Z-55;
Х50 Z-70;
Х43;
X40 Z-71.5;
G40 Х36 (ОТМЕНА КОМПЕНСАЦИИ РАДИУСА РЕЖУЩЕЙ КРОМКИ);
G0 Z3;
G28 U0 W0;
М30;
Пример № 1 обработки с прямой фаской, внутренним радиусом и
компенсацией радиуса режущей кромки.
УП обработки деталей (от начальной точки до конечной точки).
О1001 (CHAMFER RADIUS BLEND);
G50 S2500 ;
G54 G21 G99 G40;
G0 G28 U0 W0;
T0101;
Х60 Z2;
G96 S250 М4;
Gl G42 Z0 F0.35;
Z-25 R5;
Х105 К-4;
Z-56.5 R3;
Х113;
G40 X117;
G0 G28 U0 W0;
М30;
Примечание!
Снятие прямых и радиусных фасок можно проводить только между
перпендикулярными друг к другу перемещениями. При непосредственном
(с рабочей панели оператора) программировании размеров чертежа опция
снятия прямых и радиусных фасок не может быть задана.
Для ввода параметра – К установите на «0» значение бита 4 параметра
№ 3405 / CCR (3405 # 4).
Пример № 2 обработки с прямой фаской, внутренним радиусом и
компенсацией радиуса режущей кромки.
УП обработки деталей (от начальной точки до конечной точки).
О1002 (CHAMFER RADIUS BLEND);
G50 S2500;
G54 G21 G99 G40;
G0 G28 U0 W0;
Т0202;
X113 Z2;
G96 S250 М4;
Gl G41 Z0 F0.35;
Z-25 R-5;
Х68 К-4;
Z-56.5 R-3;
Х40;
G40 Х36;
G0 Z2;
G28 U0 W0;
М30;
Пример № 3 обработки с прямой фаской, радиусной фаской и
компенсацией радиуса режущей кромки.
УП обработки деталей (от начальной точки до конечной точки).
О1001 (CHAMFER RADIUS BLEND);
G50 S2500 ;
G54 G21 G99 G40;
G0 G28 U0 W0;
Т0101;
Х60 Z2;
G96 S250 М4 ;
Gl G42 Z0 F0.3:
Z-25 R5;
X105 R-4;
Z-56.5 R3;
Х113;
G40 X117;
G0 G28 U0 W0;
М30;
Пример № 4 обработки с прямой фаской, внутренним радиусом и
компенсацией радиуса режущей кромки.
УП обработки деталей (от начальной точки до конечной точки).
О1004 (CHAMFER RADIUS BLEND);
G50 S2500;
G21 G99 G40;
G0 G28 U0 W0;
Т0202;
X113Z2;
G96 S250 М4;
Gl G41 Z0 F0.35;
Z-25 R-5;
Х68 R-4 ;
Z-56.5 R-3;
X40;
G40 X36;
G0 Z2;
G28 U0 W0;
M30;
Установка программного нуля.
Система координат обрабатываемой детали (положение программного нуля)
может установлена двумя способами. Предпочтительный метод - ввод
величины смещения в таблицу рабочих смещений; это значение будет
сохраняться при выключении питания системы. Другой метод заключается в
использовании команды установки программного нуля G50, Этот G – код
будет изменять абсолютное положение программного нуля на экране дисплея
системы ЧПУ, однако, при выключении питания оно не будет сохраняться или
записываться в какую-либо таблицу.
Для установки программного нуля, выполните следующие действия:
1. В режиме ручного ввода данных проведите индексацию по инструменту,
для которого точно известны величины смещении (например, T0101;
«INSERT» - «CYCLE START»).
2. Позиционируйте инструмент рядом с измеренной стороной детали с
использованием режима толчкового перемещения «JOG» и маховика.
3. Нажмите кнопку измерения смещения на рабочей панели оператора.
4. Нажми функциональную клавишу «OFFSET SETTING» на клавиатуре
ручного ввода данных.
5. Нажмите кнопку правосторонней прокрутки несколько раз до тех пор,
пока на экране дисплея не появится функциональная клавиша
«W.SHIFT».
6. Нажмите функциональную клавишу «W.SHIFT» для вывода на экран
дисплея следующей таблицы:
(SHIFTVALUE) (MEASUREMENT)
X
Х
Z
Z
7. Подведите курсор с использованием клавиш управления курсором к
полю измерения («measurement») по оси Z.
8. Введите Z - значение, например «0» (если инструмент расположен
рядом с нулевой стороной), и нажмите кнопку «INPUT» на клавиатуре
ручного ввода данных. Значение рабочего смещения будет
автоматически рассчитано и сохранено в таблице рабочих смещений.
Установка программного нуля при помощи кода G50.
Для установки программного нуля выполните следующее:
1. Нажмите клавишу режима ручного ввода данных на рабочей панели
оператора.
2. Нажмите функциональную клавишу «PROG» на клавиатуре ручного
ввода данных.
3. Проведите индексацию по нулевому инструменту посредством ввода
«Т0101» на экране «MDI» и нажмите кнопку запуска цикла.
4. Позиционируйте инструмент в точку, где нужно установить Z0.
5. Введите G50 Z0; на экране «MDI» и нажмите кнопку запуска цикла.
Абсолютное
изменится.
положение
программного
нуля
на
экране
дисплея
Примечание!
Код G50 не может быть отменен другим кодом. Установки, определенные
при помощи кода G50, заменяют любые координатные смещения,
заданные в таблице рабочих смещений. Программирование кода G50
отменяет
все
установки,
определенные
при
предыдущем
программировании данного кода. Установки, выполненные при помощи
кода G50, отменяются при выключении питания системы ЧПУ.
Смешение нуля отсчета с использованием кода G50.
Используя код G50, можно проводить пошаговое смещение положения
программного нуля.
Перемещение положения программного нуля ближе к зажимному патрону
В режиме «MDI» введите G50 W _ _ _ (+); и нажмите кнопку запуска цикла.
Перемещение положения программного нуля дальше от зажимного
патрона
В режиме «MDI» введите G50 W _ _ _ (-); и нажмите кнопку запуска цикла
Примечание!
Любая позиция программного нуля, установленная по коду G50, не
сохраняется при выключении питания системы ЧПУ.
Таблица коррекций на инструмент.
Данная таблица позволяет вводить до 64 коррекций на геометрию инструмента
и на износ для инструментов, находящихся в револьверной головке. Каждая
коррекция на геометрию характеризуется отдельными значениями по осям X и
Z, величиной радиуса режущей кромки и значением вектора режущей кромки.
Таблица коррекций на износ имеет точно такой же формат. Она используется
для внесения небольших изменений в значения коррекций на геометрию без их
изменения в соответствующей таблице.
Для вывода на экран таблицы коррекций на инструмент, выполните
следующие действия:
1. Нажмите функциональную клавишу «OFFSET SETTING» установки
смещений на клавиатуре ручного ввода данных.
2. Нажмите клавишу «OFFSET».
3. Нажмите клавишу «GЕОМ» для вывода на экран таблицы коррекций на
геометрию инструмента.
КОРРЕКЦИИ НА ГЕОМЕТРИЮ
№
X
Z
R
Т
G01
112.345
0
0.8
83
G02
117.983
-0.003
0.4
3
…..
G64
0
55.789
0
0
4. Нажмите клавишу «WEAR» для вывода на экран таблицы коррекций на
износ инструмента.
КОРРЕКЦИИ НА ИЗНОС
№
X
Z
R
Т
W01
0.005
0.112
0.8
3
W02
-0.234
-0.003
0.4
3
…..
W64
0
0.045
0
0
Основные принципы.
Для изменения значения какой-либо коррекции вручную, ключ - выключатель
защиты памяти должен быть в нерабочем положении (горизонтальном).
Значения всех коррекций по оси X задаются как «диаметральные» величины.
Коррекции на инструмент могут быть установлены с использованием «cut and
measure techniques» (обработка и измерение).
Коррекции на инструмент могут быть установлены с использованием
устройства автоматической /ручной настройки инструмента.
Коррекции на инструмент могут быть введены в таблицу инструментов из УП
обработки деталей.
Коррекции на инструмент могут быть переданы через RS-232
последовательный порт системы ЧПУ.
Коррекции на инструмент могут быть переданы через PCMCIA (SRAM) слот
системы ЧПУ.
Радиус и вектор режущей кромки должны быть определены только в таблице
коррекций на геометрию.
Отрицательное значение радиуса режущей кромки соответствует положению
инструмента внутри обрабатываемой детали.
Установка коррекций на геометрию инструмента по оси X.
Для установки коррекции на геометрию по оси Х выполните следующее:
1. Проведите ручную индексацию револьверной головки по требуемому
инструменту.
2. Позиционируйте инструмент с использованием режима толчкового
перемещение «JOG» маховика таким образом, чтобы пробный проход
совершался по оси Z.
3. В режиме ручного ввода данных «MDI» запустите вращение шпинделя
(например, G97 S1000 М4; затем нажмите «INSERT», «CYCLE START»).
4. Используя маховик, выполните пробный проход по оси Z. НЕ
ПЕРЕМЕЩАЙТЕ ОСЬ X.
5. В режиме «MDI» остановите вращение шпинделя (например, М5;
«INSERT», «CYCLE START»).
6. Нажмите кнопку измерения смещения инструмента на рабочей панели
оператора для записи положения.
7. Измерьте диаметр пробного прохода.
8. Нажмите функциональную клавишу установки коррекций «OFFSEТ
SETTING».
9. Нажмите клавишу «OFFSET».
10.Нажмите клавишу «GEOM».
11.Используя клавиши управления курсором, установите курсор в поле
назначаемой коррекции по Х (например, G 02).
12.Наберите «X», затем введите значение измеренного диаметра (например,
Х95.685).
13.Нажмите клавишу «MEASURE».
Будет введено новое значение коррекции на геометрию по оси X, при
этом значение соответствующей коррекции на износ будет установлено
на «0».
Установка коррекций на геометрию инструмента по оси Z.
Примечание! Вначале должно быть установлено рабочее смещение
с использованием нулевого / эталонного инструмента.
Для установки коррекции на геометрию инструмента по оси Z
выполните следующие действия:
1. Проведите ручную индексацию револьверной головки по требуемому
инструменту.
2. Позиционируйте инструмент с использованием режимов ручного
перемещения «JOG» и режима перемещения маховика таким образом,
чтобы инструмент касался плитки Иогансона (шириной, например, 10
мм), причем координата противоположной по отношению к инструменту
стороны плитки равна нулю. НЕ ПЕРЕМЕЩАЙТЕ ОСЬ Z.
3. Нажмите кнопку измерения смещения инструмента на рабочей панели
оператора для записи положения.
4. Нажмите функциональную клавишу установки смешений «OFFSEТ
SETTING» на клавиатуре ручного ввода данных.
5. Нажмите клавишу «OFFSET».
6. Нажмите клавишу «GEOM».
7. Используя клавиши управления курсором, установите курсор в поле
назначаемой коррекции по оси Z (например, G 02).
8. Наберите «Z10», если ширина плитки Иогансона равна 10 мм.
9. Нажмите клавишу «MEASURE».
Будет введено новое значение коррекции на геометрию инструмента по
оси Z, при этом значение соответствующей коррекции на износ будет
установлено на «0». Записанная длина инструмента будет представлять
собой разницу между длиной текущего инструмента и длиной нулевого
инструмента.
Программный ввод данных (код G10).
Функция программного ввода данных G10 обеспечивает запись и
редактирование данных в таблице коррекций на инструмент и в таблице
рабочих смешений из УП обработки деталей или в режиме «MDI».
Параметры кода G10 (программный ввод данных).
G10 P X(U) Z(W) R(C) Q
Р0 = таблица рабочих смешений.
Р1 – 16 = таблица коррекций на износ инструмента.
Р10001 – 10016 = таблица коррекций на геометрию инструмента.
X = абсолютное значение смещения по оси X.
U = изменение значения смещения по оси X.
Z = абсолютное значение коррекции по оси Z.
W = изменение значения смещения по оси Z.
R = значение коррекции на радиус режущей кромки резца.
С = изменение значения коррекции на радиус режущей кромки резца.
Q = вектор режущей кромки инструмента.
Следующие примеры иллюстрируют ввод коррекций в соответствующие
таблицы при помощи УП обработки деталей или в режиме «MDI».
Таблица рабочих смещений.
G10 P0 Z-200;
Вышеприведенная строка определяет запись значения рабочего смещения 200.0 в Z - поле таблицы рабочих смещений.
G10 P0 W10;
Вышеприведенная строка определяет уменьшение значения, записанного в Zполе таблицы рабочих смещений, на 10 мм (например, Z-184.0+10 = Z-174.0),
что приводит к смещению положения программного нуля на 10мм ближе к
зажимному / цанговому патрону.
Таблица коррекций на износ инструмента. G10 P12 U-0.2 W0.1;
Вышеприведенная строка определяет изменение коррекции на износ № 12: по
оси X на -0.2, по оси Z на 0.1.
Таблица коррекций на геометрию инструмента. G10 P10001 Х121.655 Z0
R1.2 Q3;
Вышеприведенная строка определяет запись значений в поле коррекции №1.
Координатная система обрабатываемой детали, коды G54 - G59.
Коррекция рабочего нуля (по заказу). G10 L2 P0 Z200;
Вышеприведенная строка определяет запись значения смещения по оси Z,
равного 200, а таблицу рабочих смещений.
Координатная система обрабатываемой детали, код G54. Коррекция по оси
Z (по заказу). G10 L2 P1 Z250;
Вышеприведенная строка определяет запись значения смещения по оси Z,
равного 250 (код G54), в таблицу координатной системы обрабатываемой
детали.
Цикл сверления в торец с отскоком по коду G74.
Параметры цикла сверления в торец с отскоком (код G74).
G74 R(e)
G74 Z(W) X(U) P(Δi) Q(Δk) R(Δd) F(f)
R(e) = расстояние, на которое отводится инструмент после завершения шага
сверления. Также задается параметром № 5139 (мкм).
Z(W) = абсолютная координата конечной точки или величина приращения (W)
по оси Z.
Q(Δk) = шаг сверления по оси Z (мкм).
F(f) = скорость подачи.
Х(U) = абсолютная координата конечной точки или величина приращения (U)
по оси X. НЕ ИСПОЛЬЗУЕТСЯ ПРИ СВЕРЛЕНИИ.
P(Δi) = величина перемещения по оси X. НЕ ИСПОЛЬЗУЕТСЯ ПРИ
СВЕРЛЕНИИ.
R(Δd) = припуск по оси X до дна отверстия. НЕ ИСПОЛЬЗУЕТСЯ ПРИ
СВЕРЛЕНИИ.
Основные принципы.
До программирования цикла сверления в торец с отскоком по коду G74
инструмент должен быть помешен в точку старта цикла.
При использовании стандартных праворежущих сверл вращение шпинделя
нужно программировать посредством кода М3 (вращение против часовой
стрелки).
Параметры Р, X, R не должны быть запрограммированы во второй строке кода
G74. Эти параметры используются только для проточки канавок с торца.
После выполнения цикла по коду G74 инструмент возвращается в точку старта
цикла. Обязательно должен быть определен шаг сверления по оси Z.
(Q - параметр), иначе на экран будет выведено сигнализирующее сообщение.
Цикл сверления в торец с отскоком по коду G74. Пример № 1.
УП обработки деталей.
01001 (G74 EXAMPLE 1);
(ЦИКЛ СВЕРЛЕНИЯ В ТОРЕЦ С ОТСКОКОМ);
G54
G21 G99 G40;
G0 G28 U0 W0;
Т0101;
G97 S3000;
X0 Z3 (ТОЧКА СТАРТА ЦИКЛА);
G74 R1;
G74 Z-30 Q10000 F0.35 М8; (Q10000 = задает шаг сверления по оси Z 10 мм)
G0 G28 U0 W0 M9;
M30;
Цикл проточки канавок с торца с отскоком по коду G74.
Параметры цикла проточки канавок с торца с отскоком (код G74).
G74 R(e)
G74 Z(W) X(U) P(Δi) Q(Δk) R(Δd) F(f)
R(e) = расстояние, на которое отводится резец после завершения шага
проточки. Также задается параметром № 5139 (мкм).
Z(W) = абсолютная координата конечной точки или величина приращения (W)
по оси Z.
Q(Δk) = шаг проточки по оси Z (мкм).
F(f) = скорость подачи.
Х(U) = абсолютная координата конечной точки или величина приращения (U)
по оси X.
P(Δi) = величина перемещения по оси X (мкм).
R(Δd) = припуск по оси X до дна канавки.
НЕ ИСПОЛЬЗУЕТСЯ ПРИ ПРОТОЧКЕ КАНАВОК.
Основные принципы.
До программирования цикла проточки канавок на торце с отскоком по коду
G74 инструмент должен быть помещен в точку старта цикла.
Вследствие ограниченного пространства около торца обрабатываемой детали,
канавочный резец всегда выполняет цикл проточки по коду G74 от
максимального диаметра к минимальному.
После выполнения цикла по коду G74 инструмент возвращается в точку старта
цикла.
Обязательно должен быть определен шаг проточки по оси Z (Q – параметр),
иначе на экран будет выведено сигнализирующее сообщение.
Цикл проточки канавок с торца с отскоком по коду G74. Пример № 2.
УП обработки деталей.
О1001 (G74 EXAMPLE 2);
(ЦИКЛ ПРОТОЧКИ КАНАВОК НА ТОРЦЕ С ОТСКОКОМ);
G50 S3000;
G54 G21 G99 G40;
G0 G28 U0 W0;
T1212;
G96 S200 М4;
X40 Z1;
G74 R1;
G74 Х20 Z-12 Q20000 Р3600 F0.2 М8;
G0 Z10;
G28 U0 W0 M9;
М30;
Цикл проточки наружных / внутренних канавок с отскоком по коду G75.
G75 R(e)
G75 Z(W) X(U) P(Δi) Q(Δk) R(Δd) F(f)
R(e) = расстояние, на которое отводится резей после завершения шага
проточки. Также задается параметром № 5139 (мкм).
Z(W) = абсолютная координата конечной точки или величина приращения (W)
по оси Z.
Q(Δk) = шаг проточки по оси Z (мкм).
F(f) = скорость подачи.
X(U) = абсолютная координата конечной точки или величина приращения (U)
по оси X.
P(Δi) = шаг проточки по оси X (мкм).
R(Δd) = припуск по оси Z до дна канавки. НЕ ИСПОЛЬЗУЕТСЯ.
Основные принципы.
До программирования цикла проточки внутренних / наружных канавок с
отскоком по коду G75 инструмент должен быть помещен в точку старта цикла.
После выполнения цикла по коду G75 инструмент возвращается в точку старта
цикла.
Обязательно должен быть определен шаг проточки по оси Х (Р – параметр),
иначе на экран будет выведено сигнализирующее сообщение.
Проточка наружных канавок с отскоком по коду G75. Пример № 1.
УП обработки деталей.
О1001 (G75 EXAMPLE 1);
(ЦИКЛ ПРОТОЧКИ НАРУЖНЫХ КАНАВОК С ОТСКОКОМ);
G50 S3000;
G54 G21 G99 G40;
G0 G28 U0 W0;
T0404;
G96 S200 М4;
X52 Z-33;
G75 R1;
G75 Х28 Z-16 Q4500 Р3000 F0.2 М8;
G0 Х60;
G28 U0 W0 M9;
М30;
Проточка внутренних канавок с отскоком по коду G75. Пример № 2.
УП обработки деталей.
О1001 (G75 EXAMPLE 2);
(ЦИКЛ ПРОТОЧКИ ВНУТРЕННИХ КАНАВОК С ОТСКОКОМ);
G50 S3000;
G54 G21 G99 G40;
G0 G28 U0 W0;
T0505;
G96 S200 М4;
Z2;
X26;
X28 Z-20;
G75 R1;
G75 Х41.5 Z-11 Q2700 Р2000 F0.2 М8;
G0 Х26;
G28 U0 W0 M9;
М30;
Основные принципы программирования нарезки резьбы.
Предварительные функции, используемые для нарезки резьбы:
Код G32 - нарезание резьбы с постоянным шагом за один проход.
Код G92 - цикл нарезки резьбы постоянного шага.
Код G76 - цикл нарезки многозаходной резьбы.
Код G34 - нарезание резьбы переменного шага за один проход
(опция системы ЧПУ).
В процессе нарезки резьбы частота вращения шпинделя и скорость подачи
каретки должны быть синхронизированы для получения нужного
количества витков резьбы. Поэтому, существуют определенные правила,
которыми следует руководствоваться при нарезании резьбы:
1. До начала программирования цикла нарезки резьбы нужно установить
необходимые режимы работы шпинделя по кодам G97 (частота вращения в
об/мин) и G99 (величина подачи на один оборот шпинделя).
2. Инструмент должен быть установлен в точку старта цикла нарезки резьбы в
строках УП, предшествующих строке с кодом нарезки резьбы. Эта строка не
должна содержать параметры, определяющие снятие прямой или радиусной
фаски.
3. В конце резьбы должен быть обеспечен зазор для обеспечения торможения
каретки. Этот зазор называется минимальным расстоянием остановки и
может быть рассчитан по следующей формуле:
МИНИМ. РАССТОЯНИЕ ОСТАНОВКИ = (частота вращения шпинделя
(об/мин) * шаг резьбы)/1800
4. До начала прохода резьбонарезной инструмент должен быть позиционирован
достаточно далеко от точки начала резьбы для того, чтобы обеспечить
ускорение каретки, необходимое для получения заданного шага резьбы.
Этот
зазор
называется
минимальным
расстоянием
начала
цикла, которое для основных процессов нарезания резьбы может быть
рассчитано по следующей формуле:
МИНИМАЛЬНОЕ РАССТОЯНИЕ НАЧАЛА ЦИКЛА = МИНИМ. РАССТ.
ОСТАНОВКИ * 3.605
В процессе нарезки резьбы коррекция частоты вращения шпинделя запрещена
(зафиксировано значение 100%).
Выбор числа проходов при нарезании резьбы.
Шаг; мм
1
1,5
2
2,5
3
3,5
Число витков на дюйм 48
24
16
12
10
8
Число проходов
3-6 4-9 5-11 6-13 7-15 8-17
4,0
6,0
6
4
10-20 11-22
1. Середина диапазона является хорошей отправной точкой для
большинства стандартных приложений.
2. Для большинства материалов существует правило: чем выше
прочность, тем большее число проходов нужно выбирать.
3. Общее эмпирическое правило: меньшее количество проходов лучше,
чем более высокая скорость.
4. Поперечная подача на один проход должна обеспечивать
одинаковый коэффициент использования станка.
Цикл нарезки резьбы с постоянным шагом за один проход по коду G32.
G32 X(U) Z(W) F Q
X (U) = X - координата конечной точки нарезания резьбы (не программируется
при нарезке цилиндрической резьбы).
Z (W) = Z - координата конечной точки нарезания резьбы.
F (модальный) = шаг резьбы.
Q = начальный угол нарезки резьбы (например, Q180000 = угол 180°).
Последовательность программирования одного прохода нарезания резьбы по
коду G32:
1. Резьбонарезной инструмент позиционируется (по коду G0) в начальную
точку прохода.
2. Программируется строка с кодом G32 для выполнения одного прохода.
3. Программируются строки быстрой подачи (по коду G0) для перемещения
инструмента в начальную точку следующего прохода.
Нарезание резьбы постоянного шага по коду G32. Пример № 1.
УП обработки деталей.
О1001 (G32 EXAMPLE 1);
(НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ ЗА ОДИН ПРОХОД);
G50 S3500;
G54 G21 G99 G40;
G0 G28 U0 W0;
Т0404;
G97 S1000 M3;
Х19.2 Z7;
G32 Z-49 F2 М8;
G0 X21;
Z7;
X18.6;
G32 Z-49;
G0 Х21;
Z7;
X18;
G32 Z-49;
G0 X21;
Z7;
X17.6;
G32 Z-49;
G0 X21;
Z7;
Х17.55;
G32 Z-49;
G0 X21;
X100 Z100 M9;
G28 U0 W0;
М30;
Нарезание многозаходной резьбы с постоянным шагом по коду G32.
Пример № 2.
УП обработки деталей.
О1002 (G32 EXAMPLE 2);
(МНОГОЗАХОДНАЯ РЕЗЬБА);
G50S3500;
G54 G21 G99 G40;
G0 G28 U0 W0;
T0404;
G97 S1000 M3;
X18.5 Z18;
G32 Z-49 F6 M8;
G0 X21;
Z18;
Х18.5;
G32 Z-49 Q120000;
G0 X21;
Z18;
Х18.5;
G32 Z-49 Q240000;
G0 X21;
Z18;
Х18;
G32 Z-49;
G0 X21;
Z18;
Х18;
G32 Z-49 Q120000;
G0 X21;
Z18;
Х18;
G32 Z-49 Q240000;
G0 X21;
Z18;
Х17.55;
G32 Z-49;
G0 X21;
Z18;
Х17.55;
G32 Z-49 Q120000;
G0 X21;
Z18;
Х17.55;
G32 Z-49 Q240000;
G0 X21 М9;
G28 Х100 Z50;
М30;
Цикл нарезки резьбы с постоянным шагом по коду G92,
Параметры основного цикла нарезки резьбы с постоянным шагом
(код G92).
G92 X(U) Z(W) R F
X (U) = X - координата конечной точки нарезания резьбы.
Z (W) = Z- координата конечной точки нарезания резьбы.
R = величина перемещения по оси X при нарезании конической резьбы
(не программируется при нарезании цилиндрической резьбы).
F = шаг резьбы по оси Z.
Расстояние извлечения инструмента под углом 45° в конце прохода нарезания
резьбы (размер фаски) рассчитывается исходя из значения параметра № 5130.
Это значение может лежать в диапазоне 0 до 90. Размер фаски рассчитывается
следующим образом.
Если значение параметра №5130 =1, размер фаски = шаг резьбы х 0,1
= 10, размер фаски = шаг резьбы х 1.0
= 50, размер фаски = шаг резьбы х 5.0
= 90, размер фаски = шаг резьбы х 9.0
Если значение параметра №5130 равно нулю, инструмент будет извлекаться
перпендикулярно к оси нарезания резьбы.
Нарезка резьбы постоянного шага по коду G92. Пример № 1.
УП обработки деталей.
01001(092 EXAMPLE 1);
G50 S3000;
G54 G21 G99 G40;
G0 G28 U0 W0;
Т0404;
G97 S1000 M3;
Х22 Z7 М8 (ТОЧКА СТАРТА ЦИКЛА);
G92 X19.4 Z-49 F2;
Х19;
Х18.6,
Х18.2;
Х17.8;
Х17.6;
Х17.55;
G0 X80 Z300 М9;
G28 U0 W0;
М30;
Нарезка резьбы постоянного шага по коду G92. Пример № 2.
УП обработки деталей.
О1002 (G92 EXAMPLE 2);
G50 S2000;
G54 G21 G99 G40;
G0 G28 U0 W0;
Т0202;
G97 S1000 M3;
Х23 Z8 М8;
G92 Х25.2 Z-21 F2.309 R0,9;
Х25.6;
Х26;
Х26.4;
Х26.8;
Х27.2;
Х27.6;
Х27.8;
Х27.95;
Х28.04;
G0 X100 Z100 M9;
G28 U0 W0;
М30;
Цикл нарезки многозаходной резьбы по коду G76.
Параметры цикла нарезки многозаходной резьбы (код G76).
G76 P(m)(r)(a) Q(dmin) R(d)
G76 X(U) Z(W) R(i) P(k) Q(d1) F
(m) = двузначное число чистовых проходов, также задается при помощи
параметра № 5142.
(r) = двузначное число, определяющее размер фаски, также задается при
помощи параметра №5130.
(а) = двузначное число, определяющее угол режущей кромки инструмента (80,
60, 55, 30, 29, 0); также задается при помощи параметра №5143.
Q(dmin) = минимальная глубина нарезки резьбы в микронах («радиусная»
величина), также задается при помощи параметра №5140.
R(d) = глубина нарезания при финишном проходе для винтовых проходов,
также задается при помощи параметра №5141.
X(U) = X - координата конечной точки нарезания резьбы.
Z(W) = Z- координата конечной точки нарезания резьбы.
R(i) = величина перемещения по оси X при нарезке конической резьбы
(не программируется при нарезке цилиндрической резьбы).
F = шаг резьбы по оси Z.
Q(d1) = глубина нарезания резьбы для первого прохода в микронах.
P(k) = высота резьбы в микронах.
Значения параметров P(m)(r)(a) Q(dmin) R(d) хранятся и перезаписываются в
УП. Если данные значения корректны, первая строка с кодом G76 может быть
пропущена.
Нарезка многозаходной резьбы по коду G76. Пример № 1.
УП обработки деталей.
01001 (G76 EXAMPLE 1);
G50 S2000;
G54 G21 G99 G40;
G0 G28 U0 W0;
Т0404;
G97 S1000 M3;
Х22 Z7;
G76 Р020060 Ql00 R0.05 М8;
G76 X17.55 Z-49 R0 P1225 Q400 F2;
G0 G28 U0 W0 M9;
М30;
Нарезка многозаходной резьбы по коду G76. Пример № 2.
УП обработки деталей.
О1002 (G76 EXAMPLE 2);
G50 S2000;
G54 G21 G99 G40;
G0 G28 U0 W0;
Т0202;
G97 S1000 M3;
Х23 Z8;
G76 Р021055 Ql00 R0.05 М8;
G76 Х28.04 Z-21 Р1470 Q400 F2.309 R0.9;
G0 G28 U0 W0 M9;
М30;
Нарезка многозаходной резьбы по коду G76. Пример № 3.
УП обработки деталей.
01001(G76 EXAMPLES);
G50 S2000;
G54 G21 G99 G40;
G0 G28 U0 W0;
Т0404;
G97 S1000 M3;
Х22 Z16;
G76 Р020060 Q100 R0.05 М8;
G76 X17.55 Z-49 R0 P1225 Q400 F2;
G0 Z14;
G76 X17.55 Z-49 R0 P1225 Q400 F2;
G0 Z12;
G76 X17.55 Z-49 R0 P1225 Q400 F2;
G0 G28 U0 W0 M9;
М30;
Цикл основной токарной обработки наружного / внутреннего
диаметра по коду G90.
Параметры цикла основной токарной обработки наружного / внутреннего
диаметра (код G90).
G90 X(U) Z(W) R F
X (U), модальный = положение конечной точки по оси X.
Z (W), модальный = положение конечной точки по оси Z.
R, модальный = определяет величину конусности; значение представляет собой
изменение радиуса основания конуса.
F = скорость подачи.
Основные принципы.
До начала программирования цикла по коду G90 токарный резец
должен быть позиционирован в точку старта цикла. С помощью цикла по коду
G90 можно проводить операции по наружному лицевому (OD front),
наружному обратному (OD back), внутреннему лицевому (ID front) и
внутреннему обратному (ID back) точению. Вид токарной обработки зависит
от относительного расположения запрограммированной конечной точки,
определяемой X и Z координатами, и точки старта цикла. Если координата
запрограммированной конечной точки по оси Z меньше, чем Z координата
точки старта цикла, осуществляется лицевое точение. Если координата
запрограммированной конечной точки по оси Z больше, чем Z координата
точки старта цикла, осуществляется обратное точение. Если координата
конечной точки по оси X меньше (точка находится ближе к оси шпинделя), чем
координата первоначального положения по данной оси, осуществляется цикл
наружного точения. Если координата конечной точки по оси X больше, чем
координата первоначального положения по данной оси, осуществляется цикл
внутреннего точения. Программирование R - параметра в строке с кодом G90
или после нее приводит к выполнению конического точения. При
отрицательном значении R - параметра диаметр конуса увеличивается, при
положительном значении - уменьшается.
Цикл основной токарной обработки наружного диаметра по коду G90.
Пример № 1.
УП обработки деталей, граница снятия припуска (контур детали).
О1005 (G90 EXAMPLE 1);
G50 S3000 ;
G54 G21 G99 G40;
G0 G28 U0 W0;
Т0101;
G96 S250 М4;
X104 Z2;
G90 Х90 Z-60 F0.5 М8;
Х80;
Х70;
Х60;
Х50;
Х40;
G0 Х200 Z200 М9;
G28 U0 W0;
М30;
Цикл основной токарной обработки наружного диаметра по коду G90.
Пример № 2.
УП обработки деталей, граница снятия припуска (контур детали).
О1005 (G90 EXAMPLE 2);
G50 S3000;
G54 G21 G99 G40;
G0 G28 U0 W0;
Т0101;
G96 S250 М4;
XI04 Z2;
G90 X90 Z -70 F0.5 M8;
Х80;
Х70;
Х60 Z-50;
Х50;
Х40 Z-20;
Х30;
G0 X200 Z200 М9;
G28 U0 W0;
М30;
Цикл основной токарной обработки наружного диаметра по коду G90.
Пример № 3.
УП обработки деталей, граница снятия припуска (контур детали).
О1005 (G90 EXAMPLE 3);
G54 G21 G99 G40;
G0 G28 U0 W0;
Т0101;
G96 S250 М4;
X104 Z2;
G90 Х90 Z-70 F0.5 М8;
X80 Z-55;
Х70;
Х60;
Х50;
Х40 Z-30;
G0 X200 Z200 М9;
G28 U0 W0;
М30;
Цикл основной токарной обработки внутреннего диаметра по коду G90.
Пример № 4.
УП обработки деталей, граница снятия припуска (контур детали).
О1005(G90 EXAMPLE 4);
G50 S3000;
G54 G21 G99 G40;
G0 G28 U0 W0;
Т0101;
G96 S250 М4;
Х36 Z2;
G90 Х50 Z-60 F0.3 М8;
Х60 Z-25;
Х70;
G0 X200 Z200 М9;
G28 U0 W0;
М30;
Цикл основной токарной обработки внутреннего диаметра по коду G90.
Пример № 5.
УП обработки деталей, граница снятия припуска (контур детали).
О1005 (G90 EXAMPLE 5);
G50 S3000;
G54 G21 G40 G99;
G0 G28 U0 W0;
Т0101;
G96 S250 М4;
X104 Z2;
G90 Х100 Z-60 R-5 F0.5 М8;
Х90;
Х80;
Х70;
G0 X200 Z200 М9;
G28 U0 W0;
М30;
или
О1005 (G90 EXAMPLE 5);
G50 S3000;
G54 G21 G40 G99;
G0 G28 U0 W0;
Т0101;
G96 S250 М4;
X104 Z2;
G90 Х90 Z-60 F0.5 М8;
Х80;
Х70;
R-5;
G0 X200 Z200 М9;
G28 U0 W0;
М30;
Цикл основного наружного / внутреннего торцевого точения по коду G94.
Параметры цикла основного наружного / внутреннего торцевого точения.
G94 X(U) Z(W) R F
X (U), модальный = положение конечной точки торцевого точения по оси X.
Z (W), модальный = положение конечной точки торцевого точения по оси Z.
R (модальный) = определяет величину конусности на торце детали, значение
представляет
собой
изменение
радиуса
основания
конуса.
F = скорость рабочей подачи.
Основные принципы
До начала программирования цикла по коду G94 токарный резец должен
быть позиционирован в точку старта цикла.
Цикл по коду G94 может проводить операции по наружной лицевой (OD front),
наружной обратной (OD back), внутренней лицевой (ID front) и внутренней
обратной (ID back) подрезке торцов. Вид торцевой обработки зависит от
относительного расположения запрограммированной конечной точки,
определяемой Z и X координатами, и точки старта цикла.
Если координата запрограммированной конечной точки по оси Z меньше, чем Z
координата точки старта цикла, осуществляется лицевая подрезка торцов.
Если координата запрограммированной конечной точки по оси Z больше, чем Z
- координата точки старта цикла, осуществляется обратная подрезка торцов.
Если координата конечной точки по оси X меньше (точка находится ближе к
оси шпинделя), чем координата первоначального положения по данной оси,
осуществляется цикл наружной подрезки торцов. Если координата конечной
точки по оси X больше, чем координата первоначального положения по данной
оси, осуществляется цикл внутренней подрезки торцов. Программирование R
параметра в строке с кодом G94 или после нее приводит к выполнению
конического точения на торце детали. При отрицательном значении R параметра коническое точение производится в направлении увеличения Z координаты, при положительном значении в направлении уменьшения Z координаты.
Цикл основного наружного торцевого точения по коду G94. Пример № 1.
УП обработки деталей, граница снятия припуска (контур детали).
О1006 (G94 EXAMPLE 1);
G50 S4000;
G54 G21 G99 G40;
G0 G28 U0 W0;
Т0101;
G96 S250 М4;
X104 Z15.5;
G94 X-2.4 Z15 F0.3 M8;
Z10;
Z5;
Z0;
G0 X200 Z200 М9;
G28 U0 W0;
М30;
Цикл основного наружного торцевого точения по коду G94. Пример № 2.
УП обработки деталей, граница снятия припуска (контур детали).
О1006 (G94 EXAMPLE 2);
G50 S4000;
G54 G21 G99 G40;
G0 G28 U0 W0;
Т0101;
G96 S250 М4;
X104 Z0.5;
G94 X-2.4 Z0 F0.3 M8;
Х30 Z-5;
Z-10;
Z-15;
Х50 Z-20;
Z-25;
G0 X200 Z200 М9;
G28 U0 W0;
М30;
Цикл основного наружного торцевого точения по коду G94. Пример № 3.
УП обработки деталей, граница снятия припуска (контур детали).
О1006 (G94 EXAMPLES 3);
G50 S4000;
G54 G21 G99 G40;
G0 G28 U0 W0;
Т0101;
G96 S250 М4;
Х104 Z0.5;
G94 X-2.4 Z0 F0.3M8;
Х20 R-5;
Z-5;
Z-10;
G0 Х200 Z200 М9;
G28 U0 W0;
М30;
или
О1006 (G 94 EXAMPLE 3)
G50 S4000;
G54 G21 G99 G40;
G0 G28 U0 W0;
Т0101;
G96 S250 М4 ;
X104 Z0.5;
G94 Х-2.4 ZO F0.3 М8;
X20 Z-5;
Z-10;
R-5;
G0 X200 Z200 M9;
G0 G28 U0 W0;
М30;
Цикл съема припуска параллельно оси Z по коду G71.
Параметры цикла съема припуска с торца (параллельно оси X), код G71.
G71 U(Δd) R(e)
G71 P(ns) Q(nf) U(Δu) W(Δw) F(f) S(s)
U(Δd) = глубина обработки для черновых проходов. Также задается при
помощи параметра №5132 (мкм).
R(e) = расстояние отхода после окончания каждого прохода. Также задается
при помощи параметра № 5133 (мкм).
P(ns) = порядковый номер (_ _ _) первой строки УП, определяющей снятие
чернового припуска.
Q(nf) = порядковый номер (_ _ _) последней строки УП, определяющей снятие
чернового припуска.
U(Δu) = величина (режим программирования в диаметрах) и направление
снятия чистового припуска по оси X.
W(Δw) = величина и направление снятия чистового припуска по оси Z.
F(f) = скорость подачи при черновой обточке.
S(s) = частота вращения шпинделя /скорость резания при черновой обточке.
Основные принципы.
До начала программирования цикла по коду G71 токарный резец должен быть
помещен в точку старта цикла.
Первая строка УП, определяющая снятие чернового припуска с торца, должна
начинаться с порядкового номера (1-99999), соответствующего значению Р –
параметра в строке с кодом G71.
Последняя строка УП, определяющая снятие чернового припуска с торца,
должна начинаться с порядкового номера (1-9999), соответствующего
значению Q – параметра в строке с кодом G71.
Размеры контура детали с черновым припуском (А – В) по оси Z должны
непрерывно увеличиваться (наружная обточка) или уменьшаться (внутренняя
обточка), т.е., в данном цикле не может быть запрограммирована обработка
выточек или выемок. Профиль обработки должен быть монотонным.
Первоначальное перемещение по оси Х при выполнении цикла по коду G71
может совершаться или в режиме быстрой подачи (код G0), или в режиме
линейной интерполяции (код G1). Это зависит от того, какой из кодов (G0 или
G1) активирован в строке УП с порядковым номером, определяемым
значением Р – параметра. Перемещения оси Z не могут быть
запрограммированы в данной строке.
Если УП содержит два или более цикла по коду G71, значения Р- и Q – адресов
различных циклов не должны совпадать.
Если при задании контура детали для черновой обточки используется режим
компенсации радиуса режущей кромки, этот режим должен быть активирован
(коды G41, G42) и отменен (код G40) между строками УП с порядковыми
номерами, равными значениям Р и Q – параметров. Цикл по коду G71
игнорирует функцию компенсации радиуса режущей кромки в результате
остается дополнительный припуск, который будет сниматься в процессе
чистовой обточки.
Цикл по коду G71 осуществляет последовательные проходы вдоль оси Z на
глубину, определяемую значением U(Δd) – параметра (первая строка
программирования кода G71) до тех пор, пока контур детали не будет
определяться только чистовым припуском (U(Δu) – и W(Δw) – параметры).
Затем черновой резец делает один полный полу – чистовой проход вдоль
профиля (А – В), оставляя только чистовой припуск.
Если U(Δd) - и R – адреса не заданы в первой строке программирования кода
G71, используются значения параметров № 5132 (U(Δd) – адрес) и № 5133 (R –
адрес). Значения данных параметров могут быть изменены при помощи
соответствующей команды УП. Если значения данных параметров
равны нулю, и при этом U(Δd) – и R – адреса не заданы, будет послано
сигнализирующее сообщение.
Из строк УП, расположенных между строками с порядковыми номерами,
равными значениям Р - и Q-параметра, нельзя вызвать подпрограмму.
Любые изменения скорости подачи, частоты вращения шпинделя и
инструментальных характеристик, которые запрограммированы в строках УП,
определяющих контур детали с черновым припуском, игнорируются при
выполнении цикла по коду G71, но выполняются в цикле финишной токарной
обработки по коду G70
Параметры U(Δu) (ось X) и W(Δw) (ось Z) должны определять правильное
направление снятия чистового припуска, см. диаграмму.
Цикл финишной токарной обработки по коду G70
G70 P(ns) Q(nf) F(f) S(s)
P(ns) = порядковый номер (_ _ _) первой строки УП, определяющей снятие
чистового припуска.
Q(nf) = порядковый номер (_ _ _) последней строки УП, определяющей снятие
чистового припуска.
F(f) = скорость подачи при чистовой обточке.
S(s) = частота вращения шпинделя /скорость резания при чистовой обточке.
Цикл черновой наружной обточки по коду G71. Пример № 1.
УП обработки деталей, граница снятия припуска с оставлением чистового
припуска.
О1003 (G71 EXAMPLES 1);
G50 32000;
G54 G21 G99 G40;
G0 G28 U0 W0;
Т0101;
G96 S200 М4;
X102 Z2;
G71 U3 R1;
G71 Р100 Q200 U0.6 W0.l F0.5 М8;
N100 G0 X40;
G1 Z-30;
Х50;
Х90 W-20;
Z-70;
N200 X101;
GO XI50 Z50 М9;
G28 U0 W0;
М30;
Цикл черновой наружной обточки по коду G71. Пример № 2.
О1004 (G71 EXAMPLES 2);
G50 S2000;
G54 G21 G99 G40;
G0 G28 U0 W0;
Т0101;
G96 S200 М4;
X102 Z2;
G71 U5 R1;
G71 Р100 Q200 U0.6 W0.l F0.5 М8;
N100 G0 X34;
G1 Z-15;
Х48;
Х70 W-25;
W-15;
Х80;
Z-65;
N200 X101;
G0 XI50 Z150 М9;
G28 U0 W0;
М30;
Цикл черновой наружной обточки по коду G71. цикл финишной токарной
обработки по коду G70 с компенсацией радиуса режущей кромки.
Пример № 3.
Т02 радиус режущей кромки = 0.8 Т02 вектор режущей кромки = 3
О1005 (G7I EXERCISE 3);
G50 S2000;
G54 G21 G99 G40;
G0 G28 U0 W0;
Т0101;
G96 S200 М4;
X102 Z2;
G71 U5 R1;
G71 Р100 Q200 U0.6 W0.l F0.5 М8;
N100 G0 X40;
G1 G42 Z0;
Z-20;
Х60 К-2;
Z-50;
G2 Х80 Z-60 R10;
G1 Х100;
N200 G40 X101;
G0 G28 U0 W0 М9;
М1;
G21 G99 G40;
T0202;
G96 S300 М4;
X102 Z2;
G70 Р100 Q200 F0.15 М8;
G0 G28 U0 W0 М9;
М30;
Цикл черновой наружной обточки по коду G71. цикл финишной токарной
обработки по коду G70 с компенсацией радиуса режущей кромки.
Пример № 4.
Т02 радиус режущей кромки = 0.8 Т02 вектор режущей кромки = 2
О1006 (G7I EXERCISE 4);
G50 S3000;
G54 G21 G99 G40;
G0 G28 U0 W0;
Т0101;
G96 S220 М4;
X38 Z2;
G71 U2.5 R0.5;
G71 Р100 Q200 U-0.6 W0.l F0.3 М8;
N100 G0 X83;
G1 G41 X83 Z0;
Х80 Z-1.5;
Z-20;
Х70 W-15;
X60;
W-20;
X50 W-15;
X43;
Х40 Z-71.5;
N200 G40 X39 Z-72.5;
G0 G28 U0 W0 М9;
М1;
G21 G99 G40;
T0202;
G96 S300 М4;
X38 Z2;
G70 Р100 Q200 F0.15 М8;
G0 G28 U0 W0 М9;
М30;
Цикл черновой наружной обточки по коду G71, цикл финишной токарной
обработки по коду G70 с компенсацией радиуса режущей кромки.
Пример № 5.
Т02 вектор режущей кромки = 3 Т02 радиус режущей кромки = 0.8
О1007 (G71 EXERCISE 5);
G50 S2000;
G54 G21 G99 G40;
G0 G28 U0 W0;
Т0101;
G96 S200 М4;
X102 Z2;
G71 U3 R0.5;
G71 Р100 Q200 U0.6 W0.l F0.3 М8;
N100 G0 X27.5;
G1 G42 X28 Z0;
X30 Z-1;
Z-15;
X48 W-20;
X60;
G3 Х80 W-10 I0 K-10;
G1 Z-60;
X96;
X100 Z-62;
N200 G40 X101.75 Z-63.5;
G0 G28 U0 W0 М9;
М1;
G21 G99 G40;
T0202;
G96 S300 М4;
X102 Z2;
G70 Р100 Q200 F0.15 М8;
G0 G28 U0 W0 М9;
М30;
Цикл черновой наружной обточки по коду G71, цикл финишной токарной
обработки по коду G70 с компенсацией радиуса режущей кромки.
Пример № 6.
Глубина обработки 3 мм, чистовой припуск по оси X = 0,6, по оси Z = 0.1
Т02 вектор режущей кромки = 3 Т02 радиус режущей кромки = 0.8
Цикл черновой наружной обточки по коду G71, цикл финишной токарной
обработки по коду G70 с компенсацией радиуса режущей кромки.
Ответ к задаче № 6.
Т02 вектор режущей кромки = 3 Т02 радиус режущей кромки = 0.8
О1008 (G71 EXERCISE 6);
G50 S3000;
G54 G21 G99 G40;
G0 G28 U0 W0;
Т0101;
G96 S200 М4;
X102 Z2;
G71 U3 R0.5;
G71 Р100 Q200 U0.6 W0.l F0.3 М8;
N100 G0 X40;
G1 G42 Z0;
Z-30;
X46;
X50 W-2;
Z-40;
G2 Х70 Z-50 R10;
G1 X90;
Z-70;
X100;
N200 G40 X101.75;
G0 G28 U0 W0 М9;
М1;
G21 G99 G40;
T0202;
G96 S300 М4;
X102 Z2;
G70 Р100 Q200 F0.15 М8;
G0 G28 U0 W0 М9;
М30;
Цикл черновой наружной обточки по коду G71, программа финишной
обработки с компенсацией радиуса режущей кромки. Пример № 7.
Если профиль обработки немонотонный или меняется по форме (включает
выемки), циклы по кодам G71, G72 и G73 не могут обеспечить полную
обработку профиля. Координаты УП, определяющие профиль черновой
обточки, должны быть изменены для предотвращения погружения чернового
резца в выемку в ходе предварительного чистового прохода. Для того
чтобы чистовой резец обработал профиль с учетом выемок, требуется
программирование отдельных строк УП. В этом случае цикл по коду G70 не
используется.
Т02 вектор режущей кромки = 3 Т02 радиус режущей кромки = 0.8
О1009 (G71 EXERCISE 7);
G50 S3000;
G54 G21 G99 G40;
G0 G28 U0 W0;
Т0101;
G96 S220 М4;
X102 Z2;
G71 U3 R0.5;
G71 Р100 Q200 U0.6 W0.l F0.3 М8;
N100 G0 X47.5;
G1 Z0 X48.08;
Z-5 X58.08;
Z-50;
X86;
X90 W-2;
Z-70;
N200 X101;
G0 G28 U0 W0 М9;
М1;
N200 G21 G99 G40;
G0 G28 U0 W0;
Т0202;
G96 S300 М4;
X102 Z2;
X47.5 M8;
G1 G42 X48.08 Z0 F0.15;
X58.08 Z-5;
Z-25;
X52 Z-30.27;
Z-50;
X86;
X90 W-2;
Z-70;
X100;
G40 X101;
G0 X150 Z50 M9;
G28 U0 W0;
M30;
Цикл съема припуска на обработку торцов по коду G72.
Параметры цикла съема припуска с торца (параллельно оси X), код G72.
G72 W(Δd) R(e)
G72 P(ns) Q (nf) U(Δu) W(Δw) F(f) S(s)
W(Δd) = глубина обработки для черновых проходов. Также задается при
помощи параметра №5132 (мкм).
R(e) = расстояние отхода после окончания каждого прохода. Также задается
при помощи параметра № 5133 (мкм).
P(ns) = порядковый номер (_ _ _) первой строки УП, определяющей снятие
чернового припуска.
Q(nf) = порядковый номер (_ _ _) последней строки УП, определяющей снятие
чернового припуска.
U(Δu) = величина (режим программирования в диаметрах) и направление
снятия чистового припуска по оси X.
W(Δw) = величина и направление снятия чистового припуска по оси Z.
F(f) = скорость подачи при черновой обточке.
S(s) = частота вращения шпинделя /скорость резания при черновой обточке.
Основные принципы.
До начала программирования цикла по коду G72 токарный резец должен быть
помешен в точку старта цикла.
Первая строка УП, определяющая снятие чернового припуска с торца, должна
начинаться с порядкового номера (1-99999), соответствующего значению Р –
параметра в строке с кодом G72.
Последняя строка УП, определяющая снятие чернового припуска с торца,
должна начинаться с порядкового номера (1-9999), соответствующего
значению Q – параметра в строке с кодом G72.
Размеры контура детали с черновым припуском (А - В) по оси Z должны
непрерывно увеличиваться (внутренняя обточка с торца) или уменьшаться
(наружная обточка с торца), т.е., в данном цикле не может быть
запрограммирована обработка выточек или выемок. Профиль обработки
должен быть монотонным.
Первоначальное перемещение по оси Z при выполнении цикла по коду G72
может совершаться или в режиме быстрой подачи (код G0), или в режиме
линейной интерполяции (код G1). Это зависит от того, какой из кодов (G0 или
G1) активирован в строке УП с порядковым номером, определяемым
значением Р – параметра. Перемещения оси X не могут быть
запрограммированы в данной строке.
Если УП содержит два или более цикла по коду G72, значения Р и Q – адресов
различных циклов не должны совпадать.
Если при задании контура детали для черновой обточки используется режим
компенсации радиуса режущей кромки, этот режим должен быть активирован
(коды G41, G42) и отменен (код G40) между строками УП с порядковыми
номерами, равными значениям Р и Q – параметров. Цикл по коду G72
игнорирует функцию компенсации радиуса режущей кромки; в результате
остается дополнительный припуск, который будет сниматься в процессе
чистовой обточки.
Цикл по коду G72 осуществляет последовательные проходы вдоль оси X на
глубину, определяемую значением W(Δd) – параметра (первая строка
программирования кода G72) до тех пор, пока контур детали не будет
определяться только чистовым припуском (U(Δu) и W(Δw) – параметры). Затем
черновой резец делает один полный полу - чистовой проход вдоль профиля (А
– В), оставляя только чистовой припуск.
Если W(Δd) и R – адреса не заданы в первой строке программирования кода
G72, используются значения параметров № 5132 (W(Δd) - адрес) и № 5133 (R адрес). Значения данных параметров могут быть изменены при помощи
соответствующей команды УП. Если значения данных параметров
равны нулю, и при этом W(Δd) и R – адреса не заданы, будет послано
сигнализирующее сообщение.
Из строк УП, расположенных между строками с порядковыми номерами,
равными значениям Р - и Q-параметра, нельзя вызвать подпрограмму.
Любые изменения скорости подачи, частоты вращения шпинделя и
инструментальных характеристик, которые запрограммированы в строках УП,
определяющих контур детали с черновым припуском, игнорируются при
выполнении цикла по коду G72, но выполняются в цикле финишной токарной
обработки по коду G70
Параметры U(Δu) (ось X) и W(Δw) (ось Z) должны определять правильное
направление снятия чистового припуска, см. диаграмму.
Цикл черновой наружной обточки с торца по коду G72.
Пример № 1.
УП обработки деталей, граница снятия припуска - "Part Profile"
(контур детали) с оставлением чистового припуска.
О1001 (G72 EXAMPLE 1);
(ЦИКЛ СЪЕМА ПРИПУСКА С ТОРЦА);
G50 S3000;
G54 G21 G99 G40;
G0 G28 U0 W0;
Т0101;
G96 S220 М4;
X104 Z22 (ТОЧКА СТАРТА ЦИКЛА)
G72 W2 R1 ;
G72 Р100 Q200 U0 W0.l F0.25 М8;
N100 G0 Z0;
N200 G1 X-2.4;
G0 X150 Z150 М9 (БЫСТРАЯ ПОДАЧА К БЕЗОПАСНОЙ ПОЗИЦИИ);
G28 U0 W0;
М30;
Цикл черновой наружной обточки с торца по коду G72, цикл
финишной токарной обработки по коду G70 с компенсацией
радиуса режущей кромки. Пример № 2.
Т02 радиус режущей крошен = 0.8 Т02 вектор режущей кромки = 3
УП обработки деталей, граница снятия припуска - "Part Profile"
(контур детали).
О1002 (G72 EXAMPLE 2);
(ЦИКЛ СЪЕМА ПРИПУСКА С ТОРЦА) ;
G50 S3000;
G54 G21 G99 G40;
G0 G28 U0 W0;
Т0101;
G96 S220 М4;
X104 Z7 (ТОЧКА СТАРТА ЦИКЛА);
G72 W2 R1;
G72 Р100 Q200 U0.6 W0.l F0.25 М8;
N100 G0 Z-16;
Gl G41 X100 Z-15;
Z-10 X90;
G2 Х20 Z0 R60;
G1 Х0;
N200 G40 X-1.6;
G0 G28 U0 W0 M9;
M1;
N20 G21 G99 G40;
Т0202;
G96 S300 М4;
G0 X104 Z7 (ПОЗИЦИЯ СТАРТА ЦИКЛА);
G70 P100 Q200 F0.1 М8;
G0 X150 Z150 М9 (БЫСТРАЯ ПОДАЧА К БЕЗОПАСНОЙ ПОЗИЦИИ);
G28 U0 W0;
М30;
Цикл черновой наружной обточки с торца по коду G72, цикл финишной
токарной обработки по коду G70 с компенсацией радиуса режущей
кромки. Пример № 3
Т02 вектор режущей кромки = 3 Т02 радиус режущей кромки = 0.8
УП обработки деталей, граница снятия припуска - "Part Profile"
(контур детали).
О1003 (G72 EXAMPLES);
(ЦИКЛ СЪЕМА ПРИПУСКА С ТОРЦА);
G50 S3000;
G54 G21 G99 G40;
G0 G28 U0 W0:
T0101;
G96 S220 М4;
Х104 Z7 (ТОЧКА СТАРТА ЦИКЛА);
G72 W2 R1 ;
G72 P100 Q200 U0.6 W0.l F0.25 М8;
N100 G0 Z-10;
Gl G41 X100;
Х90;
Х30 Z0;
X0;
N200 G40 X-1.6;
G0 G28 U0 W0 M9;
N20 G21 G99 G40;
T0202;
G96 S300 M4;
G0 X104 Z7 (ПОЗИЦИЯ СТАРТА ЦИКЛА);
G70 P100 Q200 F0.1 М8;
G0 G28 U0 W0;
Цикл съема припуска параллельно заданному профилю по коду
G73.
Параметры цикла съема припуска параллельно заданному профилю (код G73).
G73 U(Δi) W(Δk) R(d)
G73 P(ns) Q(nf) U(Δu) W(Δw) F(f) S(s)
U(Δi) = величина (режим программирования в радиусах) и направление снятия
суммарного припуска по оси X. Также задается при помощи параметра № 5135
(мкм).
W(Δk) = величина и направление снятия суммарного припуска по оси Z. Также
задается при помощи параметра № 5136 (мкм),
R(d) = количество последовательных проходов при снятии чернового припуска,
включая получистовой проход. Также задается при помощи параметра № 5137.
P(ns) = порядковый номер ( _ _ _ ) первой строки УП, определяющей снятие
чернового припуска.
Q(nf) = порядковый номер ( _ _ _ ) последней строки УП, определяющей снятие
чернового припуска.
U(Δu) = величина и направление снятия чистового припуска по оси X (режим
программирования в диаметрах).
W(Δw) = величина и направление снятия чистового припуска по оси Z.
F(f) = скорость подачи при черновой обточке.
S(s) = частота вращения шпинделя / скорость резания при черновой обточке.
Основные принципы.
До начала программирования цикла по коду G73 токарный резец должен быть
помещен в точку старта цикла.
Первая строка УП, определяющая снятие чернового припуска, должна
начинаться с порядкового номера 1-99999). соответствующего значению Р –
параметра в строке с кодом G73.
Последняя строка УП, определяющая снятие чернового припуска, должна
начинаться с порядкового номера (1-9999), соответствуюшего значению Q –
параметра в строке с кодом G73.
Размеры контура детали с черновым припуском (А – В) по оси Z должны
непрерывно увеличиваться (наружная обточка) или уменьшаться (внутренняя
обточка), т.е., в данном цикле не может быть запрограммирована обработка
выточек или выемок. Профиль детали с черновым припуском должен быть
монотонным.
Первоначальное перемещение по оси Х при выполнении цикла по коду G73
может совершаться или в режиме быстрой подачи (код G0), или в режиме
линейной интерполяции (код G1). Это зависит от того, какой из кодов (G0 или
G1) активирован в строке УП с порядковым номером, определяемым значением
Р параметра. Перемещения оси Z не могут быть запрограммированы в данной
строке.
Если УП содержит два или более цикла по коду G73, значения Р и Q –
параметров различных циклов не должны совпадать.
Если при задании контура детали для черновой обточки используется режим
компенсации радиуса режущей кромки, этот режим должен быть активирован
(коды G41, G42) и отменен (код G40) между строками УП с порядковыми
номерами, равными значениям Р и Q – параметров.
Цикл по коду G73 игнорирует функцию компенсации радиуса режущей
кромки; в результате остается дополнительный припуск, который будет
сниматься в процессе чистовой обточки.
Цикл по коду G73 осуществляет ряд последовательных проходов вдоль
заданного профиля, количество которых определяется значением R – параметра
(первая строка программирования кода G73). Глубина чернового прохода
зависит от величины суммарного припуска и от количества проходов.
Если U(Δi), W(Δk) и R – адреса не заданы в первой строке программирования
кода G73, используются значения параметров № 5135 (U(Δi) - адрес), № 5136
(W(Δk) - адрес) и № 5137 (R-адрес). Значения данных параметров могут быть
изменены при помощи соответствующей команды УП.
Из строк УП, расположенных между строками с порядковыми номерами,
равными значениям Р - и Q - параметров, нельзя вызвать подпрограмму.
Любые изменения скорости подачи, частоты вращения шпинделя и
инструментальных характеристик, которые запрограммированы в строках УП,
определяющих контур детали с черновым припуском, игнорируются при
выполнении цикла по коду G73, но выполняются в цикле финишной токарной
обработки по коду G70.
Параметры U(Δu) (ось X) и W(Δw) (ось Z) должны определять правильное
направление снятия чистового припуска, см. диаграмму.
Цикл наружной токарной обработки параллельно заданному
профилю по коду G73, цикл финишной токарной обработки по
коду G70 с компенсацией радиуса режущей кромки. Пример № 1.
Т02 вектор режущей кромки = 3 Т02 радиус режущей кромки = 0,8
УП обработки деталей, граница снятия припуска - "Part Profile"
(контур детали)
О1001 (G73 EXAMPLE 1);
(ЦИКЛ СЪЕМА ПРИПУСКА ПАРАЛЛЕЛЬНО ЗАДАННОМУ ПРОФИЛЮ);
G50 S3000;
G54 G21 G99 G40;
G0 G28 U0 W0;
T0101;
G96 S220 М4;
X124 Z2 (ТОЧКА СТАРТА ЦИКЛА);
G73 U3 W3 R3;
G73 P100 Q200 U0.6 W0.l F0.35 M8;
N100 G0 X30;
Gl G42 Z0;
Z-20;
X70.41 Z-55;
X90;
XI10 W-5.77;
Z-80;
X120;
N200 G40 X123;
G0 G28 U0 W0 M9;
M1;
N20 G21 G99 G40;
T0202;
G96 S300 M4;
G0 X124 Z2 (ПОЗИЦИЯ СТАРТА ЦИКЛА);
G70 P100 Q200 F0.1 M8;
G0 X150 Z150 М9 (БЫСТРАЯ ПОДАЧА К БЕЗОПАСНОЙ ПОЗИЦИИ);
G28 U0 W0;
М30;
Цикл сверления с отскоком по коду G83.
Параметры цикла сверления с отскоком (код G83)
G83 X(U) Z(W) P Q R F(f) К
X(U) = абсолютная координата дна отверстия или величина приращения (U) от
начальной точки сверления до дна отверстия по оси X.
Z(W) = абсолютная координата дна отверстия или величина приращения (W) по
оси Z.
Q = шаг сверления по оси Z (мкм). При отсутствии параметра осуществляется
цикл простого сверления.
F(f) = скорость рабочей подачи.
Р = время задержки в обработке на дне отверстия (Р5000 = 5с/Р0 или отсутствие
параметра = нет задержки).
R = расстояние от точки старта цикла до начальной точки сверления.
К = количество повторных сверлений в случае симметрично расположенных
отверстий.
Основные принципы.
До программирования цикла сверления с отскоком по коду G83 инструмент
должен находиться в начальной точке сверления или точке старта цикла (т.е. на
оси X).
При использовании стандартных праворежущих сверл вращение шпинделя
нужно программировать посредством кода МЗ или М4 (вращение против
часовой стрелки).
Инструмент со скоростью быстрой подачи перемещается от начальной точки
вдоль оси X до точки старта цикла, затем позиционируется со скоростью
быстрой подачи до R – уровня, далее со скоростью рабочей подачи
перемещается до дна отверстия и, наконец, со скоростью быстрой подачи
возвращается на первоначальный уровень (в точку конца цикла).
Если значение параметра X равно нулю, будет сверлиться отверстие на оси X.
Если не задан параметр Q, осуществляется цикл простого сверления.
Если параметр Р не задан или его значение равно нулю, сверло отводится со
дна отверстия без задержки.
Фиксированный цикл может быть отменен при помощи следующих кодов: G0,
Gl, G2, G3 и G80.
Расстояние, на которое отводится инструмент после завершения шага
сверления, для высокоскоростного сверления с отскоком задается при помощи
параметра № 5114. Стандартное значение составляет 1 мм.
Примечание
Если значение бита 2 параметра № 5101 / RTR (5101 # 2) равно 0,
осуществляется высокоскоростное сверление с выводом сверла на
небольшое расстояние.
Если значение бита 2 параметра № 5101 / RTR (5101 # 2) равно 1,
выполняется сверление с полным выводом сверла.
Цикл сверления с отскоком по коду G83. Пример № 1.
УП обработки детали.
O100l (G83 EXAMPLE 1);
(ЦИКЛ СВЕРЛЕНИЯ С ОТСКОКОМ);
G54 G21 G99 G40;
G0 G28 U0 W0;
Т0909;
G97 S2000 М3;
Х0 Z40;
G83 Z-30 R-37 Q12000 Р0 F0.3 М8;
G80;
G0 G28 U0 W0 M9;
М30;
Цикл нарезки резьбы с использованием плавающего резьбонарезного
патрона по коду G84.
Параметры цикла нарезки резьбы (код G84).
G84 X(U) Z(W) F(f) P R К
X(U) = абсолютная координата дна отверстия или величина приращения (U) от
начальной точки до дна отверстия по оси X.
Z(W) = абсолютная координата дна отверстия или величина приращения (W) по
оси Z.
F(f) = скорость рабочей подачи.
Р = время задержки в обработке на дне отверстия (Р5000 = 5с/Р0 или отсутствие
параметра = нет задержки).
R = расстояние от точки старта цикла до точки начала нарезки резьбы со
скоростью рабочей подачи.
К = количество повторений цикла (когда требуется).
Основные принципы.
До программирования цикла нарезки резьбы по коду G84 инструмент должен
находиться в начальной точке или в точке старта цикла (т.е. на оси X).
Для стандартных метчиков с правой резьбой вращение шпинделя нужно
программировать посредством кода М3 или М4 (вращение против часовой
стрелки).
Инструмент со скоростью быстрой подачи перемещается от начальной точки
вдоль оси X до точки старта цикла, затем позиционируется со скоростью
быстрой подачи до R – уровня, далее со скоростью рабочей подачи
перемещается до дна отверстия, где меняется направление вращения шпинделя
и инструмент выводиться из отверстия. После этого инструмент со скоростью
быстрой подачи возвращается на R – уровень, где снова меняется направление
вращения шпинделя. Наконец, инструмент со скоростью быстрой подачи
возвращается в точку старта цикла.
Если значение параметра X равно нулю, отверстие под резьбу будет
расположено на оси X.
Если параметр Р не задан или его значение равно нулю, метчик отводится со
дна отверстия без задержки.
Фиксированный цикл может быть отменен при помощи следующих кодов: G0,
G1, G2, G3 и G80.
Примечание
Коррекция скорости подачи не выполняется в процессе нарезки резьбы.
Станок не останавливается до тех пор, пока не закончится операция по
выводу инструмента.
Цикл нарезки резьбы с использованием плавающего резьбонарезного
патрона по коду G84. Пример № 1.
УП обработки деталей.
О1001 (G84 EXAMPLE 1);
(ЦИКЛ НАРЕЗКИ РЕЗЬБЫ С
РЕЗЬБОНАРЕЗНОГО ПАТРОНА);
G54 G21 G99 G40;
G0 G28 U0 W0;
Т1010;
G97 S500 М3;
Х0 Z50;
G84 Z-20 R-47 F1.25 M8;
G80;
G0 G28 U0 W0 M9;
М30;
ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ
ПЛАВАЮЩЕГО
Цикл нарезки резьбы с использованием жесткого резьбонарезного патрона
по коду G84. Пример № 1
Задание кода М29 S*** в УП переводит систему в режим нарезки резьбы с
использованием жесткого патрона. В данном режиме разгон / поперечная
подача / замедление и отвод синхронизированы с вращением шпинделя,
поэтому нет необходимости закреплять метчик в плавающем патроне.
Максимальная программируемая частота вращения шпинделя - 1000
об/мин.
УП обработки деталей.
O1002 (G84 EXAMPLE 2);
(ЦИКЛ НАРЕЗКИ РЕЗЬБЫ С
РЕЗЬБОНАРЕЗНОГО ПАТРОНА);
G54 G21 G99 G40;
G0 G28 U0 W0;
Т1010;
Х0 Z50 М8;
G97 S250 М3;
G84 Z-20 R-47 F1.25 M29;
G80;
G0 G28 U0 W0 М9;
М30;
ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ
ЖЕСТКОГО
Примечание
Установка значения бита 0 параметра № 5200 / G84 (5200 # 0), равного 1,
переводит систему в режим нарезки резьбы с использованием жесткого
патрона при каждом выполнении цикла по коду G84. В этом случае не
нужно программировать код М29.
Цикл нарезки резьбы с отскоком (код G84) с использованием жесткого
резьбонарезного патрона. Пример № 2.
УП обработки деталей.
O1002 (G84 EXAMPLE 2);
(ЦИКЛ
НАРЕЗКИ
РЕЗЬБЫ
МЕТЧИКОМ
ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ЖЕСТКОГО ПАТРОНА);
G54 G21 G99 G40;
G0 G28 U0 W0;
T1010;
Х0 Z3 (ТОЧКА СТАРТА ЦИКЛА);
G97 S500 М3;
G84 Z-12 R0 F1.25 M29;
Z-30.5;
G80;
G0 G28 U0 W50 М9;
М30;
С
ОТСКОКОМ
С
Цикл расточки / развертки по коду G85.
Параметры цикла расточки / развертки (код G85).
G85 X(U) Z(W) P R K F(f)
X(U) = абсолютная координата дна отверстия или величина приращения (U) от
начальной точки до дна отверстия по оси X.
Z(W) - абсолютная координата дна отверстия или величина приращения (W) по
оси Z.
F(f) = скорость рабочей подачи.
Р = время задержки в обработке на дне отверстия (P5000 = 5с/Р0 или отсутствие
параметра = нет задержки).
R = расстояние от начальной точки до точки начала движения со скоростью
рабочей подачи.
К = количество повторений цикла (когда это необходимо).
Основные принципы.
До программирования цикла расточки / развертки по коду G85 инструмент
должен находиться в начальной точке или в точке старта цикла (т.е. на оси X).
Для стандартных разверток вращение шпинделя нужно программировать
посредством кода М3 или М4 (вращение против часовой стрелки).
Инструмент со скоростью быстрой подач и перемещается от начальной точки
вдоль оси X до точки старта цикла, затем позиционируется со скоростью
быстрой подачи до R – уровня, далее со скоростью рабочей подачи
перемещается до дна отверстия. Если задан Р – параметр, инструмент
находится на дне отверстия в течение некоторого времени, после этого он с
удвоенной скоростью рабочей подачи возвращается на R - уровень. Наконец,
инструмент со скоростью быстрой подачи подается в начальную точку.
Если значение параметра X равно нулю, отверстие будет расположено на оси X,
Если параметр Р не задан или его значение равно нулю, инструмент отводится
со дна отверстия без задержки.
Фиксированный цикл может быть отменен при помощи следующих кодов: G0,
Gl, G2, G3 и G80.
Если параметр К не задан или его значение равно 1, цикл выполняется только
один раз. Обычно К - параметр не используется.
Цикл расточки / развертки по коду G85. Пример № 1.
УП обработки деталей.
O1001 (G85 EXAMPLE 1);
(ЦИКЛ РАСТОЧКИ - РАЗВЕРТКИ) ;
N10 G21 G99 G40;
G0 G28 U0 W0;
T0909;
G97 51200 М3;
Х0 Z20;
G85 Z-15 R-17 P1000 F0.1 M8;
G80;
G0 G28 U0 W0 M9;
М30;