3222.05-27.06 Тема 7. Установка и снятие деталей при промерах. Установка и проведение контроля качества обработанных поверхностей детали в соответствии с технической документацией. Контроль качества деталей. 1) Входной контроль заготовок деталей. Отсутствует 2) Контроль качества деталей в процессе механической обработки (контроль после каждой операции). При контроле после протяжки проверяют шероховатость и размеры при помощи образцов шероховатости 1,6С и штангенциркулей ШЦ-I-125-0,1, ШЦII-250-0,01. При контроле после токарно-винторезной обработки проверяют шероховатость и резьба, при помощи образцов шероховатости поверхности 3,2Т и резьбовых колец G2-B ПР ГОСТ 18929-73; G2-B НЕ ГОСТ 18930 -73. 3) Контроль качества деталей на этапе термической обработки. Отсутствует 4) Приемочный контроль деталей. Проверяется вся сопроводительной документации, правильность заполнения маршрутного листа, соответствие результатов испытаний, производятся окончательные замеры деталей, делается запись в журнале и составляется технический паспорт на деталь. Заключение Содержание и организация технического контроля определяются его целью — обеспечить выпуск продукции высокого качества. Технический контроль на производстве осуществляется не только операторами, выполняющими, кроме операций обработки, также и операции самоконтроля, предусмотренные технологическим процессом; мастерами, бригадирами и наладчиками, которые должны лично проверять изготовляемую рабочими Лист ПП.04.01.15.02.08.0313-10. 13.00 Изм. Лист № докум. Подпись Дата 30 продукцию; механиками, ремонтниками, технологами, обязанными поддерживать в исправном состоянии все средства производства; работниками лабораторий, анализирующими и исследующими качество материалов, и др. Вследствие этого организация технического контроля качества продукции должна отвечать трем условиям. Первое условие — высокая ответственность рабочих, мастеров и всех работников производства, осуществляющих тот или иной контроль качества изделий, и строгое соблюдение технологии. Второе условие—это непрерывное совершенствование технологии производства и технического контроля; обеспечение и поддержание на всех операциях исправного состояния оборудования, оснастки, инструмента; широкая механизация и автоматизация процессов контроля и сокращение времени на контроль. Третье условие — правильная организация технического контроля, осуществляемого ОТК. В производстве контроль необходимо осуществлять в трех основных формах: входной контроль для проверки качества поступающего материала и полуфабрикатов (проката, поковок); технологический (промежуточный) контроль качества деталей на отдельных стадиях производства и контроль параметров технологического процесса термической обработки (температуры, времени выдержки и др.); выходной (окончательный) контроль для проверки качества выпускаемой продукции, включающий в себя и периодические испытания готовых деталей. При входном контроле проверяют по сертификату химический состав чугуна, а так же его механические свойства. Основными объектами технологического (промежуточного) контроля качества термической обработки являются: Лист ПП.04.01.15.02.08.0313-10. 13.00 Изм. Лист № докум. Подпись Дата 31 а) твердость- проверяет контролер ОТК б) микроструктура и глубина упрочненного слоя, твердость с поверхности и твердость основного металла — для поверхностно упрочняемых деталей. в) механические свойства. г) контроль параметров технологического процесса термической обработки (температура; время нагрева, выдержки, охлаждения). д) внешний осмотр детали (на предмет отсутствия трещин, окалины, масла и др. несоответствий). При окончательном контроле готовых деталей проверяют детали на соответствие требованиям нормативно-технической документации, в том числе: а) твердость в соответствии с техпроцессом; б) механические свойства по заключению ЦЗЛ. Периодические испытания готовых деталей проводят не реже, чем после изготовления каждых 200 штук. При этом контролируют: а) толщину, конфигурацию и твердость упрочненного слоя; б) твердость сердцевины; в) микроструктуру упрочненного слоя и сердцевины; г) механические свойства. Лист ПП.04.01.15.02.08.0313-10. 13.00 Изм. Лист № докум. Подпись Дата 32 22.05-27.06 Тема 8. Уборка стружки Применяются следующие способы уборки стружки из рабочей зоны станков: механический с помощью транспортеров, скребков, щеток; гравитационный, при котором стружка падает на наклонные поверхности приспособлений и станков и затем сваливается на транспортер под станками; смывание стружки струей эмульсии, отсасывание стружки сжатым воздухом, удаление стружки электромагнитом; комбинированный способ. Для облегчения удаления стружки из зоны резания и дальнейшего ее транспортирования необходимо, чтобы длина стружки была не более 200 мм, а диаметр ее спирального витка составлял не более 25-30 мм. Существует три системы уборки стружки от станков: А – автоматизированная с применением средств непрерывного транспорта – линейных и магистральных конвейеров; М – механизированная с использованием ручного труда, средств малой механизации и колесного транспорта, доставляющего стружку в конвейерах в отделение переработки; К – комбинированная, когда линейные конвейеры доставляют стружку в тару, а затем колесный транспорт – в отделение сбора и переработки. Конвейеры применяют в станках, на автоматических участках, в АЛ и ГПС, а также в цехах. В станках для сбора и удаления стружки из станины используют винтовые (реже ленточные) конвейеры, на участках — обычно винтовые или скребковые конвейеры, в АЛ и ГПС - винтовые, скребковые, реже вибрационные и гидравлические конвейеры и системы из них. В цехах для сбора стружки и транспортирования ее к местам переработки применяют чаще всего системы из ленточных и реже гидравлических конвейеров. Стружку часто перемещают на значительное расстояние (70-100 м и более) от станков до отделения переработки стружки. Переработка стружки в брикеты (удобные для перевозки) осуществляется гидравлическими прессами. Для сбора и удаления стружки на участке используют обычно скребковые или двухвинтовые конвейеры. Лист ПП.04.01.15.02.08.0313-10. 13.00 Изм. Лист № докум. Подпись Дата 33 Для перемещения мелкой стружки на небольшие расстояния применяют гидравлические и магнитные конвейеры. Существуют различные способы отвода стружки из зоны резания: при помощи приемников – стружко-отводчиков специальной конструкции, расположенных вблизи режущего инструмента; отсасывание стружки сжатым воздухом; смывание стружки струей эмульсии; удаление стружки электромагнитом; механический с помощью транспортеров; комбинированный способ. Лист ПП.04.01.15.02.08.0313-10. 13.00 Изм. Лист № докум. Подпись Дата 34
