Загрузил sanaagapkin

tkm- -gazovaya-svarka-i-rezka-metallov

реклама
ГАЗОВАЯ СВАРКА И РЕЗКА МЕТАЛЛОВ
Общие сведения. Газовая сварка и резка металлов широко используются во всех отраслях народного хозяйства: машиностроении,
строительстве, сооружении газо- и нефтепроводов, ремонтных работах и др.
Преимущества её заключаются в следующем:
– вследствие меньшей мощности газового пламени по сравнению
с электрической дугой металл заготовок в зоне плавления нагревается медленнее, управление процессом сварки легче вследствие его визуального контроля и широкого изменения пределов температуры
плавления;
– возможность сварки тонкостенных конструкций из стали, легкоплавких цветных металлов и их сплавов (Al, Sn, Zn, Pb и др.), чугунных изделий и др.;
– процесс сварки не требует сложного дорогостоящего оборудования и источников электроэнергии. Выполнять её можно как в стационарных, так и в полевых условиях.
К недостаткам газовой сварки следует отнести большие деформации сварных конструкций вследствие увеличения зоны термического влияния по сравнению с дуговой сваркой и взрывоопасность
используемых горючих газов.
Сущность процесса. При сварке место соединения нагревают
до расплавления высокотемпературным газовым пламенем. При
нагреве газосварочным пламенем кромки свариваемых заготовок
расплавляются, а зазор между ними заполняется присадочным металлом, который вводят в пламя горелки извне. Газовое пламя получают при сгорании горючего газа в атмосфере чистого кислорода. В
качестве горючих газов используют ацетилен, природный газ, пары
бензина, керосина и др.
1
Газосварочное пламя образуется в результате сгорания ацетилена (С2Н2) с кислородом О2. Оно состоит из трёх зон (рис.1): ядра
пламени 1, средней зоны 2 (сварочной), факела пламени 3. В ядре 1
температура равна ~ 300…600 0С. В этой зоне происходит постепенный нагрев газовой смеси до температуры воспламенения. В зоне
2 происходит первая стадия горения ацетилена по реакции: С2Н2 + О2
= 2С0+Н2. Зона 2, имеющая самую высокую температуру (~ 3150 0С)
называется сварочной или рабочей, именно здесь и происходит
сварка. Здесь протекает вторая стадия сгорания ацетилена
2СО+2Н2+2С = 4СО2+2Н2О
(1)
Оборудование и газы для газовой сварки и резки. В качестве
газов в практике наибольшее распространение получили ацетилен и
кислород. Ацетилен, как горючий газ по сравнению с другими, имеет
большую теплоту сгорания и высокую температуру пламени –
~3200оС. Его получают в специальных аппаратах – газогенераторах,
при взаимодействии воды с карбидом кальция
СаС2+2Н2О = Са(ОН)2+С2Н2
(2)
При разложении 1 кг карбида кальция образуется 250…300 дм3
ацетилена. Ацетилен взрывоопасен, поэтому хранят и транспортируют его в баллонах, внутренняя полость которого заполняется активированным древесным углём и ацетоном.
2
Растворяясь в ацетоне, ацетилен пропитывает пористую массу,
становится безопасным и помещается в малом объёме баллона в
большем количестве. Ацетиленовые баллоны окрашиваются в белый
цвет с надписью «Ацетилен». Давление ацетилена в баллоне 1,5 МПа.
Рис.2. Кислородный баллон
с вентилем.
1 – баллон; 2 –
защитный колпак; 3 – маховичок; 4 – клапан; 5 – трубка
редуктора; 6 –
гайка соединительная;
7 –
башмак
Кислород,
используемый
для сварочных
работ, поставляют к месту
потребления в
стальных баллонах (рис.2).
Жидкостная
вместимость
баллона 40 дм3.
При давлении
15 МПа он вмещает 6000 дм3 кислорода. Баллон окрашивается в голубой цвет с надписью «Кислород».
3
Для снижения давления газа при выходе из баллона и поддержания постоянной величины рабочего давления применяют газовый
редуктор (кислородный), принципиальная схема которого приведена на (рис.3).
С помощью гайки 1 редуктор присоединяется к вентилю газового баллона. При открытия вентиля газ по штуцеру 2 через
клапан 6 подается в камеру 5. Давление газа в баллоне показывает манометр 3. Для регулирования давления газа в полости 8
поворачивают регулировочный винт 12, сжимая пружину 11. Диафрагма 10 при этом изгибается вверх, сжимая пружину 4 через
шток 13. Между клапаном 6 и наконечником штуцера 2 образуется зазор, через который газ из баллона начинает поступать в
камеру 8. По мере наполнения газом давление в камере 8 повышается и диафрагма 10 начинает опускаться вниз, закрывая зазор
между клапаном 6 и штуцером 2.
4
Таким образом происходит уменьшение давления от баллонного до рабочего, фиксируемого манометром 7. При выходе
части газа давление в рабочей камере понижается, мембрана отжимает клапан 6 и камеру поступает очередная порция газа. При
этом происходит автоматическое поддержание рабочего давления.
В процессе расхода газа давление в баллоне понижается и для
поддержания постоянного рабочего давления в камере 8 изменяют величину сжатия пружины 11. Таким образом, управляя величиной прогиба мембраны 10, тем самым управляют и рабочим
давлением газа. Через штуцер 9 и шланг газ подается в горелку
или резак. Для предотвращения чрезмерного повышения давления
в камере 8 установлен предохранительный клапан 14.
Кислородные редукторы понижают давление от 15 до 0,1 МПа,
а ацетиленовые – от 1,6 до 0,02 МПа. Корпуса редукторов окрашиваются в определённый цвет – голубой для кислорода, а белый для ацетилена. Газы от редукторов через резиновые шланги подаются к горелке или резаку.
Газосварочные горелки используют для образования газосварочного пламени. В промышленности наиболее распространена инжекторная горелка (рис.4).
В инжекторной горелке кислород под давлением 0,1…0,4 МПа
через трубку 7 и регулировочный вентиль 5 подаётся к инжектору
10. Выходя с большой скоростью из узкого канала инжекторного конуса, кислород создаёт разряжение в камере 3 и засасывает горючий
газ, поступающий через трубку 8 и вентиль 9 в ацетиленовые каналы
горелки 6 и камеру смешения 3, где и образуется горючая смесь. Затем горючая смесь поступает по наконечнику 2 к мундштуку 1, на
выходе из которого при сгорании образуется сварочное пламя. Горелки имеют сменные наконечники с различными диаметрами выходных отверстий для регулировки ацетилено-кислородного пламени. Наконечники легко сменяются с помощью накидной гайки
4. Характеристика одной из горелок приведена в табл. 1
5
6
Таблица 1
Техническая характеристика инжекторной горелки ГС – 3
Толщина
№
свариваемого
накометалла, мм
неч(низкоуглеродиника
стая сталь)
1
0,5…1,5
2
1 … 2,5
3
2,5…4
4
4… 7
5
7 … 11
6
10 … 18
7
17 … 30
Расход газов, л/ч
Ацетилен
Кислород
50…125
120…240
230…400
400…700
660…1100
1050…1750
1700…2800
55…135
130…260
260…440
430…750
740…1200
1150…1950
1900…3100
Рабочее давление, МПа
Кис- Ацелотирод
лен
0,1…
0,4
не
ниже
0,001
Режимы газовой сварки
Выбор номера наконечника производится в зависимости от
толщины свариваемых деталей и рода металла. Обычно наконечник выбирают по производительности (по ацетону) по выражению
W = (100…150) s,
(3)
где W – мощность горелки, т.е. производительность по расходу
ацетилена, л/час;
s – толщина свариваемой стали, мм; для малых толщин
(до 10 мм) W = 100 s, для больших (более 10 мм) W = 150 s.
При сварке массивных чугунных изделий больших толщин
или сварке цветных металлов мощность горелки выбирают по
формуле
W = (150…200) s л/час
(4)
Скорость сварки vсв определяется по выражению
vсв = В/s, м/ч,
7
где s – толщина свариваемых деталей, мм;
В – коэффициент, учитывающий способ и материал сварки;
для малоуглеродистой сварки В = 14 для левой сварки и
В = 18 – для правой.
Общее время, затрачиваемое на сварку, определяется формулой
Тгаз = tгаз / α , ч,
(6)
где tгаз – основное время, затрачиваемое на плавление металла,ч;
α – коэффициент использования сварочного поста, учитывающий вспомогательное и подготовительное время, затрачиваемое
сварщиком на выполнение сварки. Он характеризует полноту использования сварочного поста в зависимости от организации работ. В практике он колеблется в пределах 0,3…0,7, причем более
низкие значения получаются при производстве ремонтных работ
или работ, выполняемых в полевых условиях.
Основное время tгаз определяют по формуле
tгаз = Qн / β = Qн / W, ч
(7)
где Qн – количество наплавленного металла, г;
β – коэффициент, учитывающий расход ацетилена (равен мощности горелки, т.е. β = W).
Количество наплавленного металла Qн (г) подсчитывают по
объему наплавленного металла
Vн = F L
(8)
Qн = Vн γ,
(9)
3
где Vн – объем наплавленного металла, см ;
F – поперечное сечение шва, см2 (определяется по толщине
свариваемого металла и форме шва);
L – длина шва, см
γ – удельный вес наплавленного металла (для стали 7,8 г/см3).
(5)
8
Техника газовой сварки
Процесс газовой сварки заключается в том, что пламенем горелки доводят кромки свариваемых деталей до плавления и затем, вводя в жидкую ванну конец присадочной проволоки, расплавляют ее, образовывая шов. При формировании шва способ
перемещения горелки играет важную роль и должен быть таким,
чтобы обеспечить расплавление обеих кромок свариваемых деталей с одновременным расплавлением присадочного материала. В
зависимости от толщины свариваемых материалов перемещение
наконечника горелки может быть спиральным, зигзагообразным,
отрывистым, в виде кружочков, запятых, прямолинейным. Размах
поперечных колебаний наконечника зависит от толщины свариваемых деталей и желаемой толщины шва.
Применят два способа сварки: правый и левый (рис.6). При
правом способе (рис.6а) горелка и присадочный материал перемещаются вдоль свариваемых кромок слева направо. Присадочный материал находится сзади горелки под углом 450. Горелка
при этом располагается под углом 70 – 900 к плоскости свариваемых деталей, а пламя направлено на уже наплавленный металл.
При таком способе сварки поперечных колебаний не делается.
Применяется он довольно редко, в основном, при сварке больших
толщин.
При левом способе сварки (рис.6б) горелка и присадочный
материал движется справа налево. Этот способ наиболее распространен и применяется в широком диапазоне свариваемых толщин. Сварка металлов различных толщин осуществляется изменением угла наклона наконечника горелки в соответствии с рис.7.
Чем тоньше свариваемый металл, тем меньше угол наклона горелки.
Рис.7. Угол наклона горелки в зависимости от толщины свари
ваемых деталей s
9
10
При сварке присадку в виде мотка проволоки держат в свободной руке и по мере ее расходования разматывают. Проволока
своим концом погружается в расплавленную ванну, что предохраняет ее от окисления.
Газокислородная резка заключается в сжигании металла в
струе кислорода и удалении этой струёй образующихся окислов по
реакции
3FeO+2O2=Fe3O4+Q
(10)
Резка может быть ручной и машинной. Для ручной резки применяют универсальный резак типа УР со сменными мундштуками
(рис.5). Отличительной особенностью газового резака от горелки является наличие у него устройства для подачи в зону пламени избыточного «режущего» кислорода, регулируемого вентилем 3. Оно состоит из дополнительной трубки 2, служащую для подвода режущего кислорода к центральному отверстию мундштука 1. В мундштуке находятся два концентрически расположенных отверстия для
выхода подогревающего пламени и режущей струи . Мундштук резака образуют прямой угол со стволом.
Контрольные вопросы
1.Преимущества и недостатки газовой сварки. Области применения.
2. Укажите зоны газового пламени и максимальную температуру в нём.
3. Получение ацетилена и способ его поставки.
4. С какой целью внутренняя полость ацетиленового баллона заполняется активированным углём и ацетоном?
5. Получение кислорода и способ его поставки.
6. Устройство баллонов.
7. Укажите вместимость, давление и окраску кислородных и
ацетиленовых баллонов.
8. Назначение и устройство газового редуктора.
9. Устройство и принцип работы инжекторной горелки.
10. Последовательность зажигания и гашения газовой
горелки.
11. Назначение, устройство и принцип работы резака.
12. Сущность кислородной резки металлов.
12
13
Скачать