Содержание Введение 1 Инструкция «Обслуживание и настройка КИП» (приборы температуры) 1.1 Обслуживание 1.2 Классификация средств измерения 1.3 Термометр расширения 1.4 Дилатометрические термометры 1.5 Биметаллические термометры 1.6 Манометрические термометры 1.7 Термоэлектрические термометры 1.8 Термопара 1.9 Термоэлектродные удлиняющие провода 1.10 Приборы для измерения термо ЭДС 1.11 Термопреобразователи сопротивления 1.12 Бесконтактные методы измерения температуры 2 Инструкция по эксплуатации колонных аппаратов 2.1Общий вид колонного аппарата 2.2 Ремонтные работы 2.3 Гидравлические и пневматические испытания 2.4 Эксплуатация колонн 2.5 Ограничение давления 2.6 Пуск и остановка колонн 2.7 Техника безопасности при работе 3 Особенности ремонта колонных аппаратов 3.1 Подготовка к ремонту 3.2 Производство ремонтных работ 3.3 Гидравлические и пневматические испытания 4 Блок вторичной перегонки (установка ЭЛОУ-АВТ). 4.1 Блок вторичной перегонки Вывод 1 Введение Нефть — природная маслянистая горючая жидкость со специфическим запахом, состоящая в основном из сложной смеси углеводородов различной молекулярной массы и некоторых других химических соединений. Является ископаемым топливом (каустобиолитом). На протяжении XX века и в XXI веке нефть является одним из важнейших полезных ископаемых. Цвет нефти обычно чисто-чёрный. Иногда варьирует в бурокоричневых тонах (от грязно-жёлтого до тёмно-коричневого, почти чёрного), изредка встречается нефть, окрашенная в светлый жёлтозелёный цвет, и даже бесцветная, а также насыщенно-зелёная нефть. Имеет специфический запах, также варьирующий от лёгкого приятного до тяжёлого и очень неприятного. Цвет и запах нефти в значительной степени обусловлены присутствием компонентов, содержащих азот, серу и кислород и концентрируются в смазочном масле и нефтяном остатке. Большинство углеводородов нефти (кроме ароматических) в чистом виде лишено запаха и цвета. Нефтеперераба́тывающий заво́д — промышленное предприятие, основной функцией которого является переработка нефти в бензин, авиационный керосин, мазут, дизельное топливо, смазочные масла, смазки, битумы, нефтяной кокс, сырьё для нефтехимии. Производственный цикл НПЗ обычно состоит из подготовки сырья, первичной перегонки нефти и вторичной переработки нефтяных фракций: каталитического крекинга, каталитического риформинга, коксования, висбрекинга, гидрокрекинга, гидроочистки и смешения компонентов готовых нефтепродуктов. 2 Обычно на нефтеперерабатывающем заводе или рядом с ним имеется нефтебаза для хранения поступающего сырья для сырой нефти, а также больших объёмов жидких продуктов. НПЗ характеризуются по следующим показателям: вариант переработки нефти: топливный, топливно-масляный и топливно-нефтехимический; объём переработки (в млн тонн); глубина переработки (выход нефтепродуктов в расчёте на нефть, в % по массе за минусом топочного мазута и газа). Установки НПЗ: 1. ЭЛОУ - электрообессоливающая установка, подготовка нефти к переработке; 2. АТ - атмосферная трубчатка (первичная переработка - ректификация нефти); 3. ВТ - вакуумная трубчатка (первичная переработка - ректификация мазута); 4. АВТ - комбинированная АТ+ВТ. Цифра после обозначения может означать; мощность установки в млн тонн в год, однако может являться и порядковым номером установки, на разных заводах - по-разному; 5. ГФУ - газофракционирующая установка; 6. АГФУ - абсорбционно-газофракционирующая установка; 7. И другие. 3 1 Инструкция «Обслуживание и настройка КИП» (приборы температуры) 1.1 Обслуживание Измерение температур имеет важное значение в промышленном производство. Во многих технологических процессах химической и нефтеперерабатывающей промышленности температурный контроль имеет решающее значение. Температурой называют величину, характеризующую тепловое состояние тела. Согласно кинетической теории температурой называют физическую величину, количественно характеризующую меру средней кинетической энергии теплового движения молекул какого-либо тела или вещества. Из определения температуры следует, что она не может быть измерена непосредственно и судить о ней можно по изменению других физических свойств тел (объема, давления, электрического сопротивления, термо-ЭДС, интенсивности излучения и т.д.). Средство измерения температуры называют термометром. Абсолютная термодинамическая шкала измеряется в Кельвинах. Градус кельвина 1/273,16 части температурной точки воды. Десятичная температурная шкала 1742 г. Цельсии Шкала Фаренгейта – для нуля используют Т замерзание солевого раствора, для верхней точки «тело здорового англичанина», шкала 180 частей. Шкала Реомюра делится на 80 частей. Реперные точки – это фиксированные значения температур, соответствующие, либо плавлению, либо затвердению. 1968г. Принято: 4 международная практическая температурная шкала МПТШ. 1990г. Принято: международная температурная шкала МТШ-90. 1.2 Классификация средств измерения 1.3 Термометр расширения 5 Их принцип основан на зависимости объемного расширения жидкости и линейных размеров твердых тел от температуры. Жидкостные стеклянные термометры (- 30/600оC) 1. 1. капилляр 2. 2. термометрическвая жидкость 3. 3. шкала 4. 4. резервуар В качестве рабочей жидкости ртуть, толуол, этиловый спирт. Достоинства ртути: не смачивает стенки капилляра, имеет стабильный коэффициент расширения. Недостатки: небольшой коэффициент расширения. Недостаток органической жидкости смачиваемость стекла и непостоянство коэффициента расширения. Точность зависит от способа и места установки. В защитных гильзах Прямое погружение Все термометры расширения устанавливают на участке с восходящим потоком, для защиты термометра используют гильзу и тепловую изоляцию, если вторым способом, то отводят тепло, используют под небольшим давлением и кратковременно. Электро-контактные термометры расширения – при изменении Т столбик ртути доходит до нового значения, замыкая и размыкая электрическую сеть этот сигнал подается в цепь управления, может служить сигнализатором. 1.4 Дилатометрические термометры 6 Рисунок 1.2 - Дилатометрические термометры Средство измерения температуры, использующее преобразование ее изменения в разность изделий двух твердых тел, обусловленную различием их температурных коэффициентов линейного расширения. -30/1000оC погрешность 1,5-2,5% обладает высокой надежностью и используется в релейных схемах. 1.5 Биметаллические термометры Рисунок 1.3 - Биметалический термометр При нагревании происходит изгиб пластины в сторону металла с меньшим коэффициентом линейного расширения, погрешность 1-3% используется в термостатах, для работы при комнатной Т автоматического регулирования. 7 1.6 Манометрические термометры Принцип основан на изменении давления рабочего вещества при изменении температуры. Рисунок 1.4-Манометрический термометр 1. Диапазон: -150/600оC 2. Длина термобаллона 60/500 мм его диаметр 5/30 мм 3. Длина капилляра до 60 мм d=0,1-0,5мм Плюсы: 1. Простота конструкции 2. Автоматическая регистрация измерений 3. Передача показаний 4. Возможность использования на взрывоопасных объектах Минусы: 1. Частая поверка 2. Сложность ремонта 3. Большие размеры Виды манометрических термометров: 1. Газовые -50/600оC; термометрическое вещество гелий или азот, имеют равномерную шкалу, но обладают большой инерционностью, сложно заметить разгерметизацию. 2. Жидкостные термометры заполняют ртутью (Р=10-15МПа) t=-30/600оC Толуол, ксилол, силикон жидкий, пропиловый спирт Р=0,5/5Мпа t=-150/300оC Имеют равномерную шкалу, обладают дополнительной погрешностью. Эта погрешность корректируется способом установки прибора. 3. Конденсационные манометрические термометры – термобаллон заполняют на 2/3, 75% низкокипящий жидкий пропан, ацетон, этиловый эфир, толуол хлористый метил -50/350оC 8 Принцип: давление насыщенного пара низкокипящих жидкостей от температуры. На прибор изменения барометрического давления и гидростатической погрешности. 1.7 Термоэлектрические термометры Состоит: из термопары, которая преобразует температуру в электрическом напряжении. Линии связи и вторичного прибора для измерения термо ЭДС. 1.8 Термопара Принцип работы основан на эффекте Т. Зеебека 1821г. Заключается в генерировании термоэлектродвижущей силы, возникает из-за разности температур между двумя соединениями различных металлов, образующих одну цепь. Рисунок 1.5 - Контур термопары 9 Термопара состоит из двух разнородных проводников А и В, если их соединить в точках tо и t, то по цепи начнет протекать электрический ток, при размыкании цепи на концах, возникает термо ЭДС. Термо ЭДС зависит от материала термоэлектрода и температуры спаев. Термо ЭДС составляет 8мВ на каждые 100оCне превышая 70 мВ. 1.9 Термоэлектродные удлиняющие провода Позволяют отнести свободные концы термопары от места ее установки в более благоприятные условия. Для термометров из неблагородных металлов провода изготавливают из того же материала. Для термопар из благородных металлов провода изготавливают из материалов, развивающих туже термо ЭДС, что и термопара для которой она предназначена. Чтобы избежать неправильного подключения проводов цвет изоляции используют такой же, как и в термопаре. Возникновение погрешности при использовании термопар 1) Плохой спай и раскалибровка 2) Шунтирование термопары и гальванический эффект 3) Шумы и помехи 1.10 Приборы для измерения термо ЭДС 1) магнитоэлектрический милливольтметр 2) потенциометр 3) нормирующие преобразователи термо ЭДС 1.11 Термопреобразователи сопротивления Принцип действия: Термометр сопротивления – основан на свойстве металлов и полупроводников изменять свое электрическое сопротивление под действием Т. Диапазон: Т -220/1100оC При повышении температуры электрическое сопротивление металлов увеличивается, а у полупроводника уменьшается. Плюсы: точность, возможность контроля температуры в нескольких 10 точках одновременно, любой интервал. Минусы: потребность в постоянном источнике тока. В настоящее время для изготовления ТС используют платину, никель, медь. 1.12 Бесконтактные методы измерения температуры Термометры действия которых основаны на измерении теплового излучения, называют пирометрами (100/6000оC).Достоинства: отсутствие влияния измерителя на температурное поле нагретого тела, имеют неограниченный верхний предел измерения. Измеряют на большом расстоянии можно использовать для измерения газового потока при большой скорости. Тепловизор – принцип основан на преобразовании инфракрасного излучения в электрический сигнал, который усиливается автоматически образовывается и преобразуется в видимое изображение термограмму. 2 Инструкция по эксплуатации колонных аппаратов 2.1Общий вид колонного аппарата Колонные аппараты наряду с наличием у них своих специфических внутренних устройств и оборудования, как правило, состоят из следующих основных элементов и узлов: цилиндрического корпуса из одной или нескольких обечаек, днищ, штуцеров для присоединения трубной арматуры и трубопроводов, для присоединения средств контроля и измерений, люковлазов. 2.2 Ремонтные работы Основным видом износа колонных аппаратов является забивка и коррозия ее элементов. Корпуса и внутренние устройства колонных аппаратов изнашиваются в результате коррозионного, эрозионного и термического воздействия среды. Колонные аппараты ремонтируют при плановопредупредительных ремонтах технологической установки. Подготовка колонных аппаратов к ремонту заключается в следующем. Доводят давление 11 в колонне до атмосферного, удаляют из аппарата рабочую среду, после чего его пропаривают водяным паром, который вытесняет оставшиеся в колонне пары и газы. После пропарки колонну промывают водой. В некоторых случаях пропарку и промывку чередуют несколько раз Промывка колонн водой способствует также более быстрому их остыванию. Нельзя приступать к ремонтным работам, если температура промывной воды превышает 50° С. Пропаренную и промытую колонну отсоединяют от всех аппаратов и коммуникаций глухими заглушками, устанавливаемыми во фланцевых соединениях штуцеров. Установку каждой заглушки и последующее ее снятие регистрируют в специальном журнале. Ремонт аппарата начинается со вскрытия, которое следует производить, строго соблюдая следующие правила. Вначале открывают верхний люк, причем перед этим в аппарат в течение некоторого времени подают водяной пар, чтобы избежать возможного подсоса воздуха, в результате которого может образоваться взрывоопасная смесь. Далее последовательно (сверху вниз) открывают остальные люки. Категорически запрещается одновременно открывать верхний и нижний люки. Нельзя также открывать сначала нижний, а затем верхний люк, так как за счет разности температур происходит сильный приток воздуха в колонну, что может привести к образованию взрывоопасной смеси. После открывания люков колонна некоторое время проветривается в результате естественной конвекции воздуха. После окончания проветривания нужно провести анализ проб воздуха, взятых из колонны на разных высотных отметках. К работам внутри колонны разрешается приступать только тогда, когда анализ покажет, что концентрация вредных газов и паров в ней не превышает предельно допустимых санитарных норм. Корпус колонны и ее внутренние устройства подвергают тщательному осмотру. Тарелки разбирают внутри колонны, выносятся через люки на обслуживающие площадки и транспортируются для чистки и ремонта. Спуск секций тарелок производится установленной в верхней части колонны поворотной кран – укосиной нужной грузоподъемности. Ремонт тарелок связан в основном с их очисткой и заменой изношенных элементов. При чистке тарелок пользуются лопаточками, скребками, пневматическими отбойными молотками. После чистки производят замену части колпачков. Детали колпачков изготавливают заново и собираются. Наиболее ответственной операцией является приварка шпильки к корпусу колпачка, так как при несоосности этих деталей правильная установка колпачка оказывается невозможной. Соосность деталей обеспечивается специальной оправкой, которая позволяет также изменять высоту шпильки путем ее частичного разгибания при затяжке гайки. После ремонта тарелки проверяют на барботаж и монтируют в корпус. 12 Ремонт корпуса колонных аппаратов проводят в зависимости от выявленных дефектов. Дефекты корпуса выявляют путем визуального осмотра и ультразвуковой дефектоскопии. № 1 Неполадки Повреждение сварных швов. Способы устранения Неплотные сварные швы вырубают, зачищают, заваривают. 2 Износ штуцеров и Изношенные штуцера люков. и люки вырезают и заменяют новыми, с установкой укрепляющих колец. 3 Износ участков Наиболее корпуса. изношенные участки корпуса вырезают, а на их место ставят новый участок, заранее сфальцованный по радиусу колонны. Ремонт колонны заканчивается испытанием. После ремонта внутренних устройств колонны закрывают люки и извлекают из фланцевых соединений заглушки, при этом необходимо проверить состояние прокладок. 2.3 Гидравлические и пневматические испытания Колонну подвергают общей опрессовке только при замене значительной части корпуса или при наличии большого количества заплат. Обычно ограничиваются местной проверкой на герметичность при помощи керосина. Рабочее давление Рр, кгс/см2 До 0,7 0,7 - 5 Свыше 5 Пробное давление Рпр Примечание Рр + 1 кгс/см2 1,5 Рр 1,25Рр Не менее 2 кгс/см2 Не менее Рр + 3 кгс/см2 Под пробным давлением (показываемым манометром на верху аппарата) колонну выдерживают в течение 5 мин., после чего давление снижают до рабочего и приступают к осмотру с одновременным обстукиванием сварных швов молотком весом 0,5-1,5 кг. Колонны, имеющие большую высоту, тогда гидравлическое давление столба опрессовочной жидкости (воды) может достигать значительной величины (в некоторых случаях больше рабочего давления). В тех случаях, когда имеется 13 опасность возникновения перенапряжения в нижних поясах корпуса колонны под действием столба жидкости, или когда возможна перегрузка фундамента, то разрешено в присутствии инспектора Госгортехнадзора можно проводить пневматическую опрессовку воздухом или инертным газом. При пневматической опрессовке следует соблюдать меры безопасности. Перед опрессовкой воздухом необходимо убедиться в отсутствии в аппарате взрывои огнеопасных жидкостей, паров и газов. Для этого аппарат продувается инертным газом или паром. В момент повышения давления стоять вблизи аппарата не разрешается. К пневмоопрессовке прибегают в тех случаях, когда по условиям технологического процесса наличие воды в колонне в начальной стадии работы запрещено. Вакуумные колонны испытывают гидравлически на пробное давление. 2.4 Эксплуатация колонн Давление в ректификационных колоннах является важнейшей эксплуатационной характеристикой. По величине давления колонны делятся на атмосферные колонны - работающие под давлением и вакуумные колонны. Все ректификационные колонны являются ответственными аппаратами и требуют квалификационного обслуживания и ремонта. Те колонны, в которых давление превышает 0,7 ат. - подведомственные ГОСгортехнадзору. Главной предпосылкой для выбора давления в колонне является температурный режим. Повышенное давление позволяет осуществлять фракционирование при высоких температурах. Повышенное давление и, следовательно, повышенная температура в колонне дают возможность конденсировать пары при более высоких температурах, нежели чем они конденсируются при атмосферном давлении; поэтому для охлаждения паров можно использовать воду. В некоторых процессах применение повышенного давления в колонне обуславливается необходимостью создать давление технологической цепи после колонны. Повышенное давление в колонне позволяет уменьшить поверхность конденсационно - холодильной аппаратуры, вследствие значительного температурного градиента между продуктом и водой. Вместе с тем, увеличение давления в колонне приведет к возрастанию температуры низа колонны, что осложняет отпарку остатка, и требует использование пара с более высоким давлением и температурой. В колоннах, работающих под значительным давлением, и в других колоннах давление по высоте аппарата изменяется в зависимости от гидравлических сопротивлений тарелок и отборных устройств. Вакуум в колоннах создается для проведения ректификации при низких температурах, что необходимо в случае разделения компонентов имеющих высокие температуры кипения. Наиболее простыми по конструкции и в эксплуатации являются атмосферные колонны, в которых ректификация осуществляется без давления. Колонны, работающие под 14 давлением и вакуумные колонны наиболее сложны. Они имеют повышенную толщину стенок, а вакуумные еще и специальные наружные кольца жесткости. 2.5 Ограничение давления Различают расчетное и рабочее давление. Под расчетным давлением понимают давление, на которое рассчитаны корпус колонны, штуцера, люки и т.д. Рабочим - называется давление, которое показывается манометром при установившемся режиме работы колонны. Рабочее давление не может превышать расчетное. По правилам РОСгортех надзора на все аппараты, работающие под давлением, устанавливают не менее 1 предохранительного клапана. 2.6 Пуск и остановка колонн Пуск в эксплуатацию ректификационных колонн начинается с холодной циркуляции всей системы. В течение 10-30 минут сырье прокачивают, согласно технологической схеме по всему оборудованию, проверяя на герметичность трубопроводы и аппаратуру. При холодной циркуляции проверяют уровни жидкости в низу колонн и работу регуляторов уровня. Горячая циркуляция заключается в медленном повышении температуры в системе колонны со средней скоростью 10-15 градусов/в час. Необходимо следить за тем, чтобы при температуре верха 95-120 градусов, горячая циркуляция продолжалась не менее 2-ух часов, для выпаривания в колонне воды. Присутствие воды может привести к аварии! Вода в колонну поступает с нефтью и остается на тарелках после опрессовки при ремонтах. Отсутствие воды устанавливают по исчезновению грохотания в колонне, и контрольным спуском воды через дренажные линии других аппаратов. Дальнейшее повышение температуры несколько ускоряют 20-30 градусов/в час. С началом испарения легких фракций, при котором уровень жидкости в колонне снижается, в систему начинают подкачивать свежее сырье. Когда необходимая температура достигнута, постепенно начинают подавать орошение, количество которого все время увеличивается по ходу пуска, пока не установятся нормальные рабочие параметры, предусмотренные технологической картой. Далее установку переводят на питание сырьем и начинают подавать пар в колонну, после предварительной продувки паропровода от конденсата. Режим работы колонны регулируют изменением температуры вводимого в колонну сырья, количеством острого и циркуляционных орошений, температур и количества водяного пара, подаваемого в отпарную секцию и количеств отбираемых боковых погонов. Нормальная остановка колонны перед ремонтом осуществляется в последовательности обратной пуску. Аварийная остановка, предпринимаемая при внезапном прекращении подачи сырья, пара, электроэнергии и воды, а так же при выходе из строя других аппаратов установки требует более 15 фиксированных действий. Особенно опасно внезапное прекращение поступления воды в вакуумную колонну, следствием чего кроме резкого снижения вакуума может быть всасывание в колонну воздуха из водяных трубопроводов. В этих случаях необходимо закрыть задвижку на водяной линии, ведущей к барометрическому конденсатору и инжекторам. Воздух может попасть в колонну и через неплотности в соединениях (люки, штуцера и т.д.). Эти неплотности обнаружить и устранить на ходу трудно, колонну аварийно останавливают. 2.7 Техника безопасности при работе 1. Приступая к работе, оператор должен иметь индивидуальные средства защиты и спецодежду. 2. Все электрические приборы, щиты, трубы, оборудование должны быть заземлены. 3. Имеющиеся в лаборатории рубильники и другое оборудование, находящиеся под напряжением, трогать нельзя. 4. Запрещается работать неисправным инструментом. 5. Гаечные ключи запрещается класть на трубопроводы, во избежание их падение и травм. 6. Приступая к ликвидации пропуска в месте соединения клапана к приводу, освободить его от среды. 7. Запрещается пользоваться случайными приспособлениями для раздвигания фланцев при замене прокладок. 8. Затяжку болтов производить крест – накрест3 Особенности ремонта колонных аппаратов 3 Особенности ремонта колонных аппаратов 3.1 Подготовка к ремонту Колонный аппарат - большое и дорогостоящее сооружение. Лишь в исключительных случаях технологическая установка имеет резервную колонну, поэтому основная цель подготовительных операций: максимально сократить время на ремонт колонны. Получив распоряжение о проведении ремонта колонного аппарата, механик цеха или мастер по ремонту инструктируют бригаду о характере предстоящих операций. (Обычно для ремонта выделяется бригада, состоящая из четырех-пяти слесарей и сварщика.) После этого бригада приступает к подготовке инструмента, подъемных механизмов и сменных деталей. Подготовка к ремонту 16 заключается в следующем: после снятия вакуума или снижения давления до атмосферного, из колонны откачивают весь остаток нефти и нефтепродуктов. Затем приступают к пропарке колонны. Через трубы вытесняются пары нефтепродуктов. Время пропарки 8-48 часов. После пропарки колонну отключают глухими заглушками от всех аппаратов и коммуникаций. Заглушки снабжённые «хвостовиками», располагают на штуцерах колонны. Установку и снятие заглушек регистрируют в журнале «заглушек».Колонну промывают водой, через линию верхнего орошения. Вначале подают малое количество воды, чтобы избежать сильного испарения или быстрого охлаждения, при котором возможны разрывы сварных швов на корпусе и тарелках; далее подачу увеличивают. С низа колонны промывную воду спускают в канализацию; по температуре воды судят о содержании в ней продукта и качестве промывки. Промывка составляет 8-24 часа; закоксованные колоны промывают дольше. 3.2 Производство ремонтных работ После прекращения подачи воды приступают к вскрытию колонны. Вначале открывают самый верхний люк, предварительно кратковременно подав пар во избежание подсоса воздуха и образования взрывоопасной смеси. Далее последовательно (сверху вниз) открывают другие люки. Запрещается одновременно открывать верхние и нижние люки. Также нельзя открывать сначала нижний, а затем верхний; при этом за счёт разности температуры создаётся поток поступающего в колонну воздуха, способствующий хорошему перемешиванию его с парами углеводородов, в результате чего образуется взрывоопасная смесь и возможность взрыва. Для сокращения времени ремонта в процессе промывки приступают к отворачиванию болтов на люках, которые будут вскрываться. При открытых люках колонна некоторое время (4-6) часов проветривается естественным притоком воздуха, после воздух из колонны анализируют в лаборатории на содержание паров и газов. Для допуска в колонну людей необходимо, чтобы концентрация 17 углеводорода в воздухе не превышала 0,3мг/л, сероводорода - 0,01мг/л. Колонну особенно тщательно готовят для проведения огневых работ. Возможное использование кошмы и досок для отделения рабочего участка от остальной части колонны. Для освещения применяется напряжение не более 12в. Все детали внутренних устройств и корпус колонны подвергают осмотру, замеряют остаточные толщины, проверяют на плотность сварные швы; при обнаружении дефектов указанные детали отбраковывают. Для доступа к тарелкам, на уровне которых люки отсутствуют, разбирают проходы на вышележащих тарелках. 3.3 Гидравлические и пневматические испытания Колонну подвергают общей опрессовке только при замене значительной части корпуса или при наличии большого количества заплат. Обычно ограничиваются местной проверкой на герметичность при помощи керосина. Под пробным давлением (показываемым манометром на верху аппарата) колонну выдерживают в течение 5 мин., после чего давление снижают до рабочего и приступают к осмотру с одновременным обстукиванием сварных швов молотком весом 0,5-1,5 кг. Колонны, имеющие большую высоту, тогда гидравлическое давление столба опрессовочной жидкости (воды) может достигать значительной величины (в некоторых случаях больше рабочего давления). В тех случаях, когда имеется опасность возникновения перенапряжения в нижних поясах корпуса колонны под действием столба жидкости, или когда возможна перегрузка фундамента, то разрешено в присутствии инспектора Госгортехнадзора можно проводить пневматическую опрессовку воздухом или инертным газом. При пневматической опрессовке следует соблюдать меры безопасности. Перед опрессовкой воздухом необходимо убедиться в отсутствии в аппарате взрыво - огнеопасных жидкостей, паров и газов. Для этого аппарат продувается инертным газом или паром. В момент повышения давления стоять вблизи аппарата не разрешается. К пневмоопрессовке прибегают в тех случаях, когда по условиям 18 технологического процесса наличие воды в колонне в начальной стадии работы запрещено. Вакуумные колонны испытывают гидравлически на пробное давление. 4 Блок вторичной перегонки (установка ЭЛОУ-АВТ). 4.1 Блок вторичной перегонки Блок Вторичной Перегонки Описание Сырье блока вторичной перегонки - фракция 62-180оС поступает в колонну К1, где разделяется на фракции 62-105 (верхний продукт) и 105-180оС (нижний продукт). Часть верхнего продукта после охлаждения и конденсации в теплообменнике и отделения газов в емкости направляется на орошение, а балансовый остаток поступает в К-2 для разделения на фракции НК-62оС и 62105оС. Нижний продукт К-1 - фракция 105-180оС поступает в К-3 для разделения на фракции 105-140оС и 140-180оС. Требуемый температурный режим колонн К-1, К-2, и К-3 обеспечивается циркуляцией части их донных 19 продуктов через печи или рибойлеры. Емкости Е-1 и Е-2 выполняют функции, аналогичные Е-3. Вывод Во время учебной практики изучил инструкцию «Обслуживание и настройка КИП», также инструкцию по эксплуатации колонных аппаратов. Узнали особенности ремонта колонных аппаратов. Познакомились с установкой вторичной перегонки ЭЛОУ-АВТ. Закрепили весь пройденный материал выполнением заданий. 20
