РЕФЕРАТ на тему: «Наладка, эксплуатация и регулирование токарных станков с ЧПУ» СОДЕРЖАНИЕ 1. НАЛАДКА СТАНКОВ С ЧПУ 1.1. Основные этапы наладки 1.2. Выход в фиксированное положение 1.3. Установка приспособления и инструментов 1.4. Ввод программы и пробная обработка 1.5. Оценка и корректировка программы 2. Эксплуатация станков с ЧПУ 3. Регулировка токарных станков с ЧПУ 3.1. Необходимость введения коррекции 3.2. Коррекция на токарный инструмент для наружной обработки и её влияние на размеры 3.3. Коррекция на токарный инструмент для растачивания и её влияние на размеры 3.4. Коррекция на токарный инструмент при обработке торцов и её влияние на размеры 3.5. Коррекции скорости главного движения, скорости подачи 4. Используемая литература 2 3 3 3 5 7 8 10 13 13 14 14 15 15 16 Для эффективной эксплуатации станков с ЧПУ необходимо знать специальные правила программирования их работы и методы наладки. Наладка станков с ЧПУ является завершающим этапом технологической подготовки автоматизированного производства, который подводит итог всей предыдущей работы по проектированию технологической операции и составлению управляющих программ. 1. НАЛАДКА СТАНКОВ С ЧПУ 1.1. Основные этапы наладки Стандартами ЕСТД (ГОСТ 3.1109-82 и др.) установлено два термина: наладка и подналадка. Наладка - подготовка технологического оборудования и технологической оснастки к выполнению технологической операции. Подналадка - дополнительная регулировка технологического оборудования и (или) технологической оснастки при выполнении технологической операции для восстановления достигнутых при наладке значений параметров. Применительно к станкам с ЧПУ наладка включает в себя подготовку приспособления и инструментов, выход рабочих органов станка в фиксированное положение, установку смещений нуля программы и коррекций на инструмент, пробную обработку первой детали, исправление погрешностей и недочетов в управляющей программе. Подналадка заключается, главным образом, в своевременном внесении коррекций на инструмент (в связи с размерным износом или заменой затупившегося инструмента). При этом подразумевается, что станок с ЧПУ находится в исправном состоянии и не требует "электронной" наладки, которую выполняют представители соответствующих инженерных служб или сервисных организаций. В технологической наладке станка с ЧПУ можно выделить следующие основные этапы: - выход в фиксированное положение; - установка приспособления и инструментов; - размерная настройка; - ввод управляющей программы; - пробная обработка; - оценка программы и ее корректировка (для новой УП). 1.2. Выход в фиксированное положение Среди базовых (характерных) точек станка с ЧПУ следует выделить фиксированное положение (ФП) и нуль станка1. Фиксированное положение является реперной точкой измерительной системы и определяется специальными устройствами (путевые упоры, конечные В зависимости от конструкции станка к базовым точкам относят также позицию смены инструмента, позицию смены столов-спутников, контрольную позицию и др. 1 3 выключатели, датчики положения и др.), которые жестко закреплены на направляющих станка. Как правило, датчики ФП устанавливают на пределе хода по каждой координате. Рис.1.1. Линейка с путевыми кулачками и блок конечных выключателей Нуль станка соответствует началу координатной системы станка. В конечном итоге все запрограммированные перемещения преобразуются к станочной системе и отрабатываются следящими приводами именно от нуля станка. Для некоторых станков ФП и нуль станка совпадают, что является причиной смешивания этих понятий во многих руководствах. Однако, в общем случае ФП и нуль станка отличаются друг от друга и должны рассматриваться отдельно. Например, для токарных станков нуль станка М совмещают с осью вращения шпинделя (ось Z), а ФП располагают на пределе хода по координате X. Связь между нулем станка и ФП устанавливают в виде станочных параметров ХФП , YФП , ZФП, значения которых записывают в память станка. Регулировку и закрепление датчиков ФП выполняют на заводе изготовителе. 4 После включения станка и УЧПУ наладчик должен вывести рабочие органы в ФП по каждой координате. Это необходимо для привязки станочной системы координат к измерительной системе станка. Команду выхода в ФП задают в ручном режиме путем нажатия специальных кнопок на пульте управления. Обычно для каждой координаты предусмотрена своя кнопка выхода в ФП. В некоторых моделях УЧПУ для выхода в ФП нужно задать не только координату, но и направление движения ("+" или "-"). Применяется также и автоматический выбор последовательности и направления выхода в ФП. В этом случае на пульте предусмотрена только одна кнопка независимо от числа координат. Выход рабочих органов в ФП по каждой координате подтверждается световой индикацией или специальным сообщением на экране дисплея. В большинстве современных УЧПУ существует возможность выхода в ФП не только в ручном, но и в автоматическом режиме с помощью специальной G-команды. 1.3. Установка приспособления и инструментов При установке приспособления и инструментов наладчик руководствуется следующим перечнем технологических документов: - карта наладки (КН/П); - операционная карта (ОК); - карта эскизов (КЗ); - карта кодирования информации (ККИ). Для правильной установки приспособлений наладчик должен хорошо представлять их конструкцию и способы сопряжения со станком. Особая ответственность лежит на наладчике в том случае, если технология обработки и УП разрабатываются непосредственно на рабочем месте. В этом случае выбор приспособления осуществляет сам наладчик, руководствуясь типовым комплектом принадлежностей к станку. Наиболее сложной задачей является компоновка элементов приспособления непосредственно на столе станка или координатной плите (или угольнике), что характерно для единичного и мелкосерийного производства. Повышенной сложностью обладает также установка механизированных и автоматизированных приспособлений, поскольку кроме базирования и закрепления приспособления здесь необходимо обеспечить его правильную стыковку с силовыми приводами станка и устройствами автоматики. Иногда требуется доработка элементов приспособления непосредственно на станке (например, растачивание отверстия для юстировки измерительной головки, обработка отверстия под установочный палец для токарных станков с осью C и др.). Установку инструментов выполняют в соответствии с картой наладки, где перечислены все режущие и вспомогательные инструменты с указанием позиций инструментального магазина и необходимых наладочных размеров. В зависимости от формы организации труда и других производственных условий сборка инструментальных блоков производится либо на участке комплектации, 5 либо самим наладчиком непосредственно на рабочем месте. При подборе инструментов, используя принципы групповой технологии, стараются в максимальной степени сохранить "старый" инструментальный комплект, который уже установлен на станке. В станках с автоматической сменой инструмента применяют две системы его поиска (рис. 1.2): - с кодированием номера инструмента; - с кодированием номера гнезда инструментального магазина. Наиболее современным и перспективным способом кодирования инструмента является применение электронных кодовых датчиков. Например, в системе инструментального обеспечения Coroplan шведского концерна Sandvic применен кодовый датчик в виде миниатюрной вставки, которую закрепляют в гнезде инструментального блока (рис. 1.2, а). Рис.1.2.Способы кодирования номера инструмента: а - с помощью электронного датчика; б - с помощью кодовых колец Емкость памяти датчика позволяет хранить не только номер инструмента, но и другие данные: размеры инструмента, заданную стойкость, режимы резания, время работы и др. Запись и считывание информации производится с помощью специальных головок, которыми оснащают станок и измерительную машину. Такая система обладает широкими возможностями, но требует соответствующего оборудования и высокого уровня организации производства. Процесс установки инструментов завершается записью в соответствующие корректоры информации о фактических размерах инструментов. Обычно номера корректоров соответствуют номерам инструментов, хотя это требование и не является обязательным. Размеры инструментов измеряют на специальных приборах или определяются наладчиком непосредственно на станке. 6 1.4. Ввод программы и пробная обработка Ввод управляющей программа (УП) может выполняться следующими способами: - с внешнего носителя; - с пульта управления УЧПУ; - из энергонезависимой памяти УЧПУ (для зарегистрированных УП), - по каналам связи с центральной ЭВМ (в условиях ГПС). Последние два способа применяют для ввода в оперативную память УЧПУ только "старых" УП, уже опробованных на производстве. Ввод УП с внешнего носителя может применяться как для "старых", так и для "новых" программ. В качестве внешнего носителя в современных УЧПУ применяют магнитофонные кассеты, дискеты, лазерные диски, флэш-карты и др.. Ввод УП с пульта УЧПУ применяют для "новых" программ. Введенная программа после ее редактирования может быть записана в энергонезависимую память УЧПУ или на внешний носитель. В современных УЧПУ режим ввода и редактирования допускает параллельную работу станка в автоматическом режиме по "старой" программе. Это позволяет готовить "новую" УП непосредственно на рабочем месте без простоя станка. Независимо от способа ввода программы УЧПУ выполняет автоматический контроль правильности текста с точки зрения отсутствия синтаксических и семантических ошибок. К таким ошибкам относят: нарушение форматов кадра и команд; использование непредусмотренных адресов; нарушение четности (в коде ISO); использование в одном кадре ортогональных G-функций и др. Для окончательной отладки введенной УП производят пробную обработку первой заготовки партии. С целью облегчения работ по отладке УП в современных УЧПУ предусмотрена возможность активного вмешательства оператора в процесс автоматического управления. Это обеспечивается рядом специальных команд и подрежимов. Характер пробной обработки существенно отличается для "старой" и "новой" программы. Для пробной обработки по "старой" УП обычно ограничиваются установкой подрежима "Покадровый" в начале работы очередного инструмента. Убедившись в том, что инструмент работает правильно, оператор переключает УЧПУ в автоматический режим и продолжает непрерывную отработку до следующей смены инструмента. Пробная обработка по "новой" УП, которая только внедряется в производство, гораздо сложнее и требует от наладчика повышенной квалификации. В общем случае рекомендуется следующая последовательность пробной обработки. 1. Включить станок и при необходимости отдельные системы (смазочные, гидравлические). 2. Прогреть станок в течение 15-20 мин. 3. Переключить управление на режим ручной работы и отнести рабочие органы от фиксированного положения на 100-150 мм по каждой координате. 7 4. Вернуть рабочие органы в фиксированное положение. 5. Проверить положение предупредительных остановов (или значения программных ограничителей хода). 6. Проверить правильность смещений нуля УП и корректоров на инструмент. 7. Переключать управление на автоматический режим. 8. Установить подрежимы "Отработка технологического останова" (М01) и "Отработка пропускаемых кадров". 9. Закрыть кожухи ограждения, наблюдение за дальнейшей работой осуществлять через смотровые экраны. 10. Произвести пуск автоматического цикла. 11. После обработки первых поверхностей нажать на кнопку "Стоп" и прервать автоматический цикл. 12. Переключить управление на ручной режим работы. 13. Отвести режущий инструмент от заготовки на расстояние, удобное для контроля. 14. Провести необходимые измерения, убедиться в правильности выполнения размеров и достижении требуемой шероховатости поверхности. 15. Восстановить взаимное расположение инструмента и заготовки. 16. Переключить управление на автоматический режим. 17. Продолжить обработку в автоматическом режиме до завершения цикла. 18. Выполнить контроль обработанной детали. 19. Ввести в память УЧПУ необходимые поправки для коррекции возможных погрешностей обработки. Предлагаемая схема рекомендуется для пробной обработки детали с небольшой продолжительностью цикла автоматической работы. При больших затратах времени следует прерывать автоматический цикл после обработки каждой поверхности и производить ее контроль, а при необходимости вводить коррекции и повторять обработку поверхности. Сложные программы перед пробной обработкой желательно "проиграть" на холостом ходу без заготовки. Для наиболее ответственных заготовок (особенно со сложной конфигурацией) рекомендуется выполнять пробную обработку на деревянных или пластмассовых моделях. 1.5. Оценка и корректировка программы По результатам пробной обработки выполняется оценка "новой" УП и (при необходимости) ее корректировка. Этот этап, как правило, требует совместных усилий технолога-программиста и наладчика. В ходе оценки УП проверяют ее оптимальность по параметрам производительности, качества обработки, стойкости инструмента и стружкодробления. Рекомендуемая последовательность работ по оценке "новой" УП: 8 Сначала выявляют ошибки, не позволяющие вообще нормально осуществить процесс обработки. Среди подобных ошибок, чаще всего, встречаются следующие: - нуль программы выбран за пределами рабочей зоны; - использованы технологические команды, не выполняемые станком; - инструменты задевают за элементы станка, крепежную оснастку или обрабатываемую заготовку. Наибольшую опасность представляют ошибки третьего вида, которые ведут к аварийной ситуации. При холостых подводах инструмента к заготовке в сомнительных случаях нужно снижать скорость перемещения с помощью ручного регулятора подачи. Если возникает опасность столкновения инструмента с каким-либо препятствием, то нужно прервать перемещение нажатием кнопки "Стоп подачи". Для предотвращения аварии при смене инструмента (в процессе вращения магазина или установки инструмента в шпиндель) пользуются кнопкой "Аварийный стоп". Для оценки оптимальности УП необходимо четко представлять принципы построения технологических процессов на станках с ЧПУ. Главной особенностью здесь является высокая степень концентрации обработки, т.е. объединение в одной операции большого числа переходов, выполняемых различными инструментами. Это позволяет существенно сократить вспомогательное время на установку и снятие заготовок, а также подготовительно-заключительное время. Улучшаются условия, необходимые для обеспечения заданной точности обработки, поскольку большое число поверхностей обрабатывают с одного установа и от единых баз. Кроме того, концентрация обработки создает предпосылки для сокращения транспортных расходов и более четкой организации производства. По этой причине стремятся выполнить операцию на станке с ЧПУ за минимальное число установов и (по возможности) без прерывания автоматического цикла. Следует отметить, что с целью обеспечения требуемой точности обработки иногда специально предусматривают технологический останов между черновой и чистовой обработкой. Во время останова выполняют перезакрепление детали (для устранения деформаций от зажима), очищают заготовку от стружки и дают ей остыть. Для правильно построенной операции характерен последовательный переход от черновой обработки к чистовой и, далее, к отделочной, чтобы деформации, возникающие из-за внутренних напряжений и сил резания, не отразились на конечной точности обработки. Принципиальное значение имеет оценка правильности режимов резания. Ни один, даже самый опытный, технолог-программист не может полностью решить все проблемы, связанные с режимами резания. Поэтому в процессе разработки "новой" УП технологу-программисту следует советоваться с наладчиком или оператором в части режимов резания. Окончательный выбор режимов резания производят с учетом следующих факторов: 9 - повышение производительности; - обеспечение заданной точности и шероховатости; - отсутствие вибраций; - стружкодробление. При черновой обработке критерием выбора режимов резания является наибольшая производительность. Глубину резания и подачу назначают максимально возможными с учетом ограничений по условиям закрепления, прочности инструмента, силовым и мощностным характеристикам станка. Скорость резания определяют, исходя из экономической стойкости инструмента. Для станков с ЧПУ не рекомендуется ужесточать режимы в части глубины резания и подачи, поскольку это ведет к увеличению вероятности хрупкого разрушения инструмента. Перегрузку станка наладчик может оценить по показаниям амперметров, резкому уменьшению частоты вращения шпинделя и звуку. Для чистовой обработки режимы резания выбирают по критерию обеспечения заданной точности и шероховатости. Главным фактором здесь является величина подачи, которая оказывает доминирующее воздействие на параметры шероховатости. Существенное значение имеет также правильный выбор геометрии инструмента. 2. ЭКСПЛУАТАЦИЯ СТАНКОВ С ЧПУ Обработка на станках с ЧПУ относится к субтрактивным технологиям — конечный продукт формируется путем выборочного удаления материала из заготовки. Это один из самых точных существующих методов производства изделий из практически любых твердых материалов. Станки с ЧПУ показывают высочайшую точность и повторяемость, но требуют зачастую особых условий эксплуатации. Производство с помощью станков с ЧПУ проходит в несколько этапов. Процесс изготовления детали обычно начинается с первоначального проектирования с помощью программного обеспечения для автоматизированного проектирования (CAD). На этапе проектирования инженеры тщательно продумывают все аспекты конечного продукта, такие как параметры для оптимальной производительности, условия работы для конечной части и приемлемые допуски. По завершении начального этапа проектирования модель CAD должна быть преобразована в функциональную программу ЧПУ с использованием программного обеспечения Computer Aided Manufacturing (CAM). Программное обеспечение CAM способно извлекать геометрические требования из исходного файла модели CAD и переводить их на совместимый с ЧПУ язык программирования, такой как G-код или M-код, который будет определять механические операции станка. 10 Оператор станка с ЧПУ должен проверить и при необходимости провести калибровку станка, установить необходимый инструмент и заготовку, проверить исправность систем охлаждения и удаления опилок, если таковые имеются. Наконец, оператор выводит инструмент на нулевую точку и запускает процесс. Во время работы программа ЧПУ точно контролирует движения станка. Существует несколько эксплуатации станков с ЧПУ. различных типов требований к условиям Требования к окружающей среде Станок должен быть расположен вдали от источников вибрации, прямых солнечных лучей и теплового излучения, воздействия влаги и сильных воздушных потоков. То есть, станок должен находиться в закрытом помещении, защищенном от атмосферных осадков, сильных сквозняков и экстремальных температур. Если рядом со станком находится источник вибрации, станок должен быть установлен на виброустойчивом основании, либо вокруг станка должен быть виброзащитный желоб. Изменения в температуре и влажности атмосферы, как и вибрация, напрямую повлияют на точность обработки деталей и срок службы станка, приводя к снижению качества продукции и поломкам. Требования к питанию Не только изменение температуры окружающей среды и плохие условия влияют на станок. Также на его работу оказывает воздействие некачественное электропитание — недостаток мощности, неисправное электрооборудование, находящиеся рядом неисправные аппараты, нестабильно потребляющие энергию, некачественная подача от поставщика — все это может быть причиной скачков напряжения. При установке станка с ЧПУ необходимо строго контролировать напряжение питания. Колебания напряжения находиться в допустимых пределах и оставаться относительно стабильными. Настоятельно рекомендуется применение стабилизирующих систем — промышленных ИБП (источников бесперебойного питания). Температурные условия Температура токарного станка с ЧПУ должна быть ниже 30 градусов по Цельсию и выше нуля. Чрезмерная температура и влажность приведут к сокращению срока службы компонентов системы управления и к увеличению отказов. При повышении температуры и влажности на плате накапливается больше пыли, приводящей к перегреву и порче компонентов. При резком 11 понижении температуры возможно появление конденсата, который способен вывести оборудование из строя, вызвав коррозию металлических частей и/или короткое замыкание в электронных компонентах. Периодичность ухода за станками Любой станок с ЧПУ, как и любое сложное оборудование, требует периодического техобслуживания. Если в вашем распоряжении небольшой настольный станочек, обычно вы в состоянии обслужить его самостоятельно, но совсем иначе обстоят дела с дорогостоящим и намного более сложным промышленным оборудованием. Профессиональные и промышленные станки необходимо проверять и обслуживать специально обученным и сертифицированным персоналом, через строго заданные промежутки времени. Обычно этим занимаются представители производителя, либо дистрибьютора у которого вы приобрели станок. Каждые 3 месяца или 500 часов 1. Проверяйте и смазывайте все доступные без разборки станка механические узлы. Какие узлы как смазывать читайте в руководстве пользователя предоставленном производителем. 2. Проверяйте и очищайте или заменяйте фильтры охлаждающей жидкости. 3. Обратитесь к своему дистрибьютору, чтобы сертифицированный инженер выполнил следующие профилактические работы: 4. Очистил бак охлаждающей жидкости от шлама, стружки и масла. 5. Снял патрон и челюсти с машины и почистил. 6. Слил гидравлический бак и заменил гидравлическое масло свежим гидравлическим маслом, а также заменил линейный и всасывающий фильтры. Кроме того: 1. Очистите радиатор и убедитесь, что ребра радиатора прямые. 2. Слейте и очистите смазочный блок, а затем добавьте свежую смазку. 3. Если ваша машина оборудована холодильным агрегатом, просушите и снова наполните его. 4. Проверьте выравнивание вашей машины и при необходимости отрегулируйте. 5. Проверяйте все чистящие салфетки на наличие повреждений, чистите и заменяйте все поврежденные дворники. Раз в год или 2000 часов вы должны: 1. Проверять шпиндельную бабку на конусность. 2. Проверять шпиндель на радиальный и конечный люфт. 3. Проверять цилиндр патрона. 12 4. Проверять заднюю бабку на конусность. 5. Проверять параллельность и наклон башни. Попросите своего дистрибьютора или сервисного инженера запустить программу проверки люфта, чтобы проверить люфт по осям X и Z и, при необходимости, отрегулировать его, а также проверить выступы оси X и Z и, при необходимости, также отрегулировать. Конечно, никто не хочет, чтобы станок с ЧПУ отказывал и простаивал, ведь простои приводят к убыткам. 3. РЕГУЛИРОВКА ТОКАРНЫХ СТАНКОВ С ЧПУ 3.1. Необходимость введения коррекции При обработке партии заготовок на рабочем месте происходит контроль размеров поверхностей, обработанных в данной операции. Наиболее точные размеры контролируются у каждой заготовки. Если при этом значение действительного размера поверхности от заготовки к заготовке приближается к границе поля допуска, вводится коррекция на инструмент. Значение коррекции обычно подбирают таким образом, чтобы размер после обработки получился посередине поля допуска. В случае, когда произведена обработка заготовки, а один или несколько размеров вышли за пределы поля допуска и при этом брак является исправимым, также можно ввести коррекцию на инструмент и доработать заготовку, запустив заново обработку по УП. Доработка в большинстве случаев возможна, если деталь не была снята со станка, т. е. осталась в закреплённом виде в приспособлении. Введение коррекции после обработки первой заготовки в партии обусловлено: - погрешностью настройки режущего инструмента; - погрешностью обработки, связанной с действием силы резания и различными деформациями в упругой технологической системе; - погрешностью выхода рабочего органа станка в заданное положение (погрешностью позиционирования). Введение коррекции при обработке последующих заготовок в партии вызвано: - погрешностью, связанной с тепловыми деформациями; - погрешностью, связанной с износом режущего инструмента. Износ режущего инструмента можно рассматривать как размерный износ (отклонение действительной режущей части от НИ), приводящий к изменению размеров определённой обработанной поверхности у партии заготовок, и как 13 притупление режущей части, приводящее к увеличению силы резания и большим деформациям в технологической системе. 3.2. Коррекция на токарный инструмент для наружной обработки и её влияние на размеры После настройки токарного резца для наружной обработки в таблицу инструмента УЧПУ заносятся значения ZИ и XИ. После этого в таблицу инструмента дополнительно можно заносить значения коррекций отдельно для каждого из настроенных размеров. Для измерения линейных размеров задаётся коррекция ΔZИ, а для изменения диаметральных поверхностей ΔXИ. Рис. 1.3. Коррекции на токарный резец для наружной обработки На рисунке 1.3. показаны коррекции, положительное и отрицательное направления их задания. При положительной коррекции ΔXИ УЧПУ считает, что резец удлинился, при отрицательной ΔXИ – стал короче. При этом физически резец не изменился, а произошло смещение нулевой точки инструмента. 3.3. Коррекция на токарный инструмент для растачивания и её влияние на размеры Коррекции на расточной инструмент (рис. 1.4) задаются в том же направлении, что и на инструмент для наружной обработки. Если составить схему для растачивания подобно рисунку 1.3, то можно определить, что при ΔXИ > 0 диаметр отверстия увеличится по сравнению с диаметром при нулевой коррекции, а при ΔXИ < 0 – диаметр уменьшится. 14 Рис. 1.4. Коррекции для расточного резца 3.4. Коррекция на токарный инструмент при обработке торцов и её влияние на размеры В случае с линейными размерами влияние коррекции на изменение размера будет зависеть от схемы простановки размера и от схемы обработки. При обработке двух торцов выдерживаются размеры L1 и L2 (рис. 1.5). Рис. 1.5. Влияние коррекции ΔZИ на линейные размеры Положительная коррекция ΔZИ приводит к увеличению размера L1, а отрицательная – к уменьшению. Размер L2 может быть выдержан двумя способами. В первом способе (L2*) размер L1 выдерживается первым инструментом без введения коррекции, а размер L2 выдерживается вторым инструментом с введением коррекции на него. При положительной коррекции L2 уменьшается, при отрицательной – увеличивается. Во втором способе (L2**) размеры L1 и L2 выдерживаются одним и тем же инструментом при одинаковой коррекции. В этом случае коррекция не влияет на размер. Если размеры L1 и L2 выдерживаются разным инструментом и на каждый вводится различная коррекция, то схема влияния на размер L2 будет более сложной. Также схема усложняется, если размеры выдерживаются одним инструментом, но при различной коррекции для размера L1 и размера L2. 3.5. Коррекции скорости главного движения, скорости подачи Во время обработки на станке может появиться необходимость понизить или увеличить запрограммированные значения частоты вращения шпинделя или скорости подачи. Для этого на панели управления УЧПУ имеются регуляторы. Изменение частоты вращения обычно может происходить в диапазоне 70…120% от запрограммированного значения, а скорости подачи – 0…150%. Изменение режима обработки используется при отработке УП или при необходимости плавно остановить обработку, например, для визуального контроля режущего инструмента. 15 4. Используемая литература: 1. Помпеев К.П., Николаев А.Д., Нгуен Н.К. Методика наладки и программирования токарного станка с ЧПУ, оснащенного системой Fanuc: Учебное пособие – СПб: Университет ИТМО, 2021. – 56 с. 2. А.Н. Жидяев, С.Р. Абульханов, Наладка и обработка на станках с ЧПУ: учебное пособие /. – Самара: Издательство Самарского университета, 2020. – 64 с.: ил. 3. А.М.Александров, Наладка и эксплуатация с ЧПУ: Учебное пособие. – СПб.: Изд-во ПИМаш, 2009. - 124 с. 4. https://top3dshop.ru/blog/cnc-machines-terms-of-use.html, Условия эксплуатации станков с ЧПУ. 16
