Металлолом 1 500 000 габ 100%

Министерство образования и науки Российской Федерации
ГОУ ВПО
«Магнитогорский Государственный Технический Университет
им. Г.И. Носова»
Кафедра промышленного транспорта
КУРСОВАЯ РАБОТА
на тему: «ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТРАНСПОРТНО-ГРУЗОВОГО
КОМПЛЕКСА»
по дисциплине: «Транспортно грузовые системы»
Выполнил:студент группы 2401
Проверил: профессор, доктор тех. наук
Магнитогорск 2012
Гавришев С. Е.
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ
Род груза: металлолом.
Объем поступления 1500000 тонн
1.Схема грузопереработки 2
Металлолом прибывает в полувагонах парка ОАО «РЖД», разгрузка и
отгрузка осуществляется при помощи мостового крана. Отгрузка со склада
осуществляется в вагоны местного парка. Во втором варианте используется
портальный кран.
2
СОДЕРЖАНИЕ
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ........................ Ошибка! Закладка не определена.
ВВЕДЕНИЕ.....................................................................................................Ошибка
! Закладка не определена.
1 АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ГРУЗОПЕРЕРАБОТКИ
..........................................................................................................................4
1.1 Исходные данные для проектирования ................................................. 7
1.2 Технологическая схема грузопереработки ............................................ 9
2 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ВОЗМОЖНЫХ СХЕМ КОМПЛЕКСНОЙ
МЕХАНИЗАЦИИ
И АВТОМАТИЗАЦИИ ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫХ И
ТРАНСПОРТНО-СКЛАДСКИХ РАБОТ.. Ошибка! Закладка не определена.
2.1 Выбор типа и вместимости склада ....................................................... 11
2.2 Определение основных размеров погрузочно-складского комплекса
..................................................................................................................13
2.2.1 Расчет приемно-отпускных устройств ............................................... 13
2.2.2 Определение размеров склада c мостовым краном ......................... 13
2.2.3 Определение размеров склада с портальным краном ..................... 15
2.3 Путевое развитие .................................................................................... 17
3 РАСЧЕТ МЕХАНИЗМОВ И УСТРОЙСТВ СХЕМ КОМПЛЕКСНОЙ
МЕХАНИЗАЦИИ ГРУЗОПЕРЕРАБОТКИ ........................................................ 18
4 РАЗРАБОТКА ГРАФИКОВ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РАБОТЫ
ПОГРУЗОЧНО – СКЛАДСКОГО КОМПЛЕКСА ............................................. 21
5ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ СРАВНЕНИЕ РАЗРАБОТАННЫХ
ВАРИАНТОВ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТРАНСПОРТНО-СЛАДСКОГО
КОМПЛЕКСА.......................................................................................................24
ЗАКЛЮЧЕНИЕ.............................................................................................25
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ ............................................ 27
3
ВВЕДЕНИЕ
В условиях постоянно возрастающего объема перевозок грузов перед
инженерами промышленного транспорта остро стоит проблема организации
погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ, а также их комплексной
механизации и автоматизации. Требуется из огромного
разгрузочных
машин
и
складского
оборудования
числа погрузочно-
спроектировать
целый
механизированный комплекс, способный обеспечить оптимальный процесс погрузки,
разгрузки и складирования грузов в условиях данного предприятия, обеспечить
наибольшую
производительность
труда
при
наименьшей
стоимости
и
продолжительности выполнения работ. При этом особое внимание уделяется
вопросам надежности работы каждой комплексной установки, эффективности
использования оборудования и безопасности условий труда.
К комплексно-механизированным процессам относятся те, у которых все
операции выполняются машинами и оборудованием, а
человек лишь управляет,
регулирует и контролирует работу машин. Отказ в работе любого элемента приводит
к простою подвижного состава, нарушению технологии производственного процесса
и снижению эффективности использования, которая предопределяет расходы на
оплату труда, обслуживание, ремонты и замедление перевозочного процесса в целом.
Эффективными с точки зрения научно-технического прогресса является
комплексно-механизированные комплексы, выполняющие следующие операции:
подготовка
груза
к
транспортированию,
погрузка-выгрузка,
складские
и
транспортные операции. Но в рыночных условиях должна производиться также
оценка по экономическим показателям. Для изучения возможностей предприятия
необходимо уметь производить расчеты комплексной механизации и автоматизации
процессов и особенно погрузочно-разгрузочных работ.
Целью данного курсового проекта является разработка в соответствии с
заданием на проектирование комплексной механизации и автоматизации погрузочноразгрузочных и складских операций, обеспечивающей рост производительности
труда на погрузочно-разгрузочных работах, снижение продолжительности простоя
4
вагонов под погрузкой-выгрузкой; повышение уровня фондоотдачи; снижение
численности работников, занятых на погрузочно-разгрузочных работах.
Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:
- произвести анализ технологического процесса переработки груза;
- исходя из данных о годовом объёме поступающего груза, определить суточные
грузопотоки и потребную интенсивность переработки погрузочно-разгрузочных
фронтов;
- выбрать тип склада, определить его вместимость и основные размеры;
-
рассчитать
производительность
и
потребное
количество
погрузочно-
разгрузочных машин;
- разработать график технологического процесса работы и схему путевого
развития погрузочно-разгрузочного комплекса данного предприятия.
Все расчеты производятся для двух вариантов использования подъемнотранспортных машин, для возможности сравнения эффективности работы различных
вариантов.
5
1 АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ГРУЗОПЕРЕРАБОТКИ
1.1 Исходные данные для проектирования
1) Род груза – металлолом.
Таблица 1.1 – Характеристика металлолома
Насыпная
плотность, т / м 3
2
Углы естественного откоса, град
в движении
в покое
85
75
2) Годовой объем перевозок: Qг  1500000 т / год .
3) Схема комплексной механизации: Металлолом прибывает в полувагонах
парка ОАО «РЖД», разгрузка и отгрузка осуществляется при помощи мостового
крана. Отгрузка со склада осуществляется в вагоны местного парка. Во втором
варианте используется портальный кран.
4) Характеристики подвижного состава, используемого для перевозки груза, и
погрузо-разгрузочных машин.
На склад лом прибывает в четырехосных полувагонах с цельнометаллическим
кузовом.
Таблица 1.2 – Технические характеристики железнодорожного подвижного
состава
Показатель
Грузоподъемность, т
мм
Полувагоны
63
72,5
22
13920
3130
3482
8650
1850
0,344
Вместимость кузова, м 3
Тара вагона, т
Длина по осям автосцепок, мм
Ширина кузова наибольшая, мм
Высота от уровня головок рельсов,
База вагона, мм
База тележки, мм
Коэффициент тары
Погрузочные работы в первом варианте осуществляются мостовым краном, во
втором варианте – при помощи портального крана.
6
Таблица 1.3 – Технические характеристики мостового крана
Параметр
Грузоподъемность, т
Высота подъема, м
Скорость, м/c:
подъема
вспомогательный подъем
передвижения крана
тележки
Пролет, м
Ширина, м
Численное значение
16/3.2
16/18
0,33
0,33
2
0,66
30
6
Таблица 1.4 – Технические характеристики портального крана КПП10-30-6
Показатель
Грузоподъемность,т
Вылет стрелы, м:
наибольший
наименьший
Колея портала, м
Скорость поворота об/мин.
Скорость, м /мин:
подъема
изменения вылета
передвжения
Значения
10
30
8
6
1,75
73
41
33
Таблица 1.5– Параметры электромагнита серии МЭГ –170
№
1
2
3
4
5
Параметр
Численное значение
78
19
Ток, А
Мощность, кВт
Грузоподъемность, кг:
скрап стальной
стружка
Размеры, мм:
диаметр
высота
высота вместе с магнитом
Масса, кг
2500
900
1700
700
1600
4150
7
1.2 Технологическая схема грузопереработки
На основании исходной схемы комплексной механизации технологическая схема
переработки груза будет иметь следующий вид:
I
II
III
1
4
5
3
2
Рисунок 1.1 – Технологическая схема грузопереработки
На данной схеме представлен вариант выполнения погрузо-разгрузочных и
транспортно-складских работ при передаче груза с транспорта прибытия (ТП) на
транспорт отправления (ТО):
1 – выгрузка груза из транспорта прибытия в приемное устройство;
2 – перегрузка из приемного устройства в зону длительного хранения;
3 – выдача груза из зоны хранения на транспорт отправления.
Суточные грузопотоки определяются по заданному годовому (Qг) с учетом
неравномерности
поступления.
Максимальный
суточный
объем
поступления
определяется как:
Qс  к н 
Qг
,
Тг
(1.1)
где кн – коэффициент неравномерности, меняющийся в значительных пределах в
зависимости от рода груза, объема производства, условий работы транспорта и др.
(принимается для внешнего транспорта кн = 1,1, для внутреннего – 1,0);
Тг – число дней работы предприятия по приему груза в год (принимается
365дней).
Тогда максимальный суточный объем поступления равен:
QСП  1,1 
1500000
 4520,5тонн / сут,
365
Максимальный суточный грузопоток по отправлению равен:
8
QСОТ  1,0 
1500000
 4109,5тонн / сут
365
Суточное количество подвижного состава по прибытию и отправлению можно
определить по формуле:
nв 
где
(1.2)
Qс
,
qф
Qс
- суточный объем поступления (отправления), т/сут;
qф
- фактическая грузоподъемность вагона.
q ф  Г н  k и.г . ,
где
(1.3)
Гн
- номинальная (техническая) грузоподъемность вагона, т ( Г пв
н =63 т);
k и .г
- коэффициент использования грузоподъёмности.
k и .г 
  Vк
,
Гн
(1.4)

- насыпная плотность груза, т/м 3 (  лом а =2,0т/м 3 );
Vк
- объем кузова вагона, м 3 (V пв =72,5 м 3 ).
где
Коэффициент использования грузоподъёмности полувагона:
k и. г 
  Vк
Гн

2,0  72,5
 2,3.
63
В случае, когда k и.г  1 , вагон будет перегружен и не выдержит такой нагрузки.
Необходимо принять k и.г =1, тогда фактическая грузоподъемность вагона будет равна
номинальной грузоподъемности вагона, то есть будет использоваться в полном
объеме.
qфпв  Г нпв  kи. г.  63  1  63 т;
Суточное количество вагонов по прибытию:
Qсп 4520,5
n  пв 
 71,8 вагонов .
63
qф
п
в
9
Суточное количество вагонов по отправлению:
Qсо 4109,5
n  пв 
 65,5 вагона .
63
qф
о
в
Для железнодорожного подвижного состава суточный вагонопоток необходимо
разбить на подачи, используя следующие правила:
1) количество вагонов в подаче по прибытию должно быть кратно 15 и 30, по
отправлению – 5, 10, 15, 20;
2) количество подач за смену должно быть не больше 5;
3) количество вагонов в разных подачах не должно отличаться больше, чем на 1
вагон.
Разбиваем суточный вагонопоток по прибытию на четыре подачи по 18 вагонов.
Суточный вагонопоток по отправлению разбиваем на четыре подачи: две по 17
вагонов и две по 16 вагонов. Так как технологическая схема переработки груза одна,
то и грузопотоки, и количество вагонов для двух вариантов будут совпадать.
10
2 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ВОЗМОЖНЫХ СХЕМ
КОМПЛЕКСНОЙ МЕХАНИЗАЦИИ И АВТОМАТИЗАЦИИ ПОГРУЗОЧНО–
РАЗГРУЗОЧНЫХ И ТРАНСПОРНО–СКЛАДСКИХ РАБОТ
По роду груза, грузопотоку, виду подвижного состава, используемого для
перевозки груза, величине емкости склада, а также по связи с производством в
данном курсовом проекте были выбраны 2 схемы комплексной механизации,
имеющие близкие значения себестоимости и удельные капитальные затраты.
Груз на склад поступает на скрапной двор. Первая схема предусматривает
использование
в
качестве
погрузочно–разгрузочного
устройства
мостовой
электромагнитный кран. Недостатком является высота складирования т.к. ограничена
высотой подъема крана, что приводит к увеличению складских площадей, и
дополнительные затраты на обслуживание подкрановых эстакад. Во втором варианте
в качестве разгрузочно-погрузочного устройства используется портальный кран.
Недостаток – слишком высокая стоимость кранов.
11
2.1 Выбор типа и вместимости склада
С использованием [2] был выбран открытый склад для хранения металлолома
обеспечивающий низкую стоимость его хранения и соответствующий его свойствам.
Вместимость склада Ес определяется нормативным запасом груза:
Е с  Q с  Т хр . ,
где
(2.1)
Тхр. – нормативный срок хранения груза, зависящий от назначения склада и
груза, сут. (20 сут., принимается в соответствии с приложением 2 [3]).
Тогда:
Ес  4520,5  20  90410т.
Необходимый объем склада рассчитывается по формуле:
Vc 
Ес


90410
 45205 м3 ,
2,0
(2.2)
2.2 Определение основных размеров погрузочно-складского комплекса
2.2.1 Определение размеров склада c мостовым краном
4,8
Схема склада приведена на рисунке 2.1.
18
6
30
Рисунок 2.1–Схема склада с мостовым краном.
Примем длину штабеля равной длинне максимальной подачи, т.е. 250 м.
Вычислим площадь сечения. Штабель в сечении будет представлять трапецию.
12
S сеч. 
(2.3)
d  Шскл .
Ш  2H скл / tg  Шскл
H скл  скл
H скл  ( Шскл  H скл / tg ) H скл (2.4)
2
2
Sc  
1
H 2 скл  Ш скл H скл
tg
d  Ш скл 

(2.5)
2 H cкк
tg
(2.6)
1
H 2 cкк  18H скл  180,8  0
tg85
H скл  10,8 м
d  18 
2  10,8
 16,1м
tg85
С учетом длины в проекте принимаем один штабель длинной 250 м.
2.2.2 Определение размеров склада с портальным краном
Схема склада приведена на рисунке 2.2.
7,4
Sс 
Vскл . 45205

 180,8 м.
Lшт
250
3
1
4
26
6
Рисунок 2.2– Схема склада с портальным краном
13
Примем длину штабеля, как и в первом варианте равным длинне
максимальной подачи, т.е. 250 м. По формулам 2.3–2.6 произведем расчет размеров
штабеля.

1
H 2 cкк  26 H скл  180,8  0
tg85
H скл  7,4 м
d  26 
27
 25,0 м
tg85
С учетом длины в проекте принимаем один штабель длинной 250 м.
2.3 Путевое развитие
Составной частью проектирования погрузочно-складского комплекса является
решение вопросов путевого развития.
Схема
путевого
развития
должна
предусматривать
удобства
маневров,
наименьшую и в то же время достаточную протяженность железнодорожных путей
для подачи вагонов под разгрузку и погрузку.
В общем случае длина железнодорожных путей определяется по формуле
Lжд  Lпод  Lпр  Lнак ,
где Lпод , Lпр , Lнак
(2.7)
- соответственно протяженность путей на фронтах подачи,
погрузки-разгрузки и накопления.
Длина фронта подачи определяется по формуле:
Lпод  n max  lв  l л  а,
(2.8)
где n max - максимальное количество вагонов в подаче;
lв
- длина вагона по осям автосцепок из табл. 1.2, м; принимается 13,92 м;
lл
- длина локомотива из справочника [1], м; для магистрального
тепловоза ТЭМ2 составляет 16,97 м;
а
- запас пути на неточность установки, м; принимается 10 м.
Длина фронта подачи по прибытию
14
Lппод  18 13,92  16,97  10  277,4 м  287,5 м
Длина фронта подачи по отправлению
Lппод  18 13,92  16,97  10  277, 4 м  287,5 м
В первом варианте: по прибытию Lжд  287,5  250  287,5  825 м.
по отправлению Lжд  287,5  250  287,5  825 м.
Во втором варианте: по прибытию Lжд  287,5  250  287,5  825 м.
по отправлению Lжд  287,5  250  287,5  825 м.
15
3 РАСЧЕТ МЕХАНИЗМОВ И УСТРОЙСТВ СХЕМ КОМПЛЕКСНОЙ
МЕХАНИЗАЦИИ ГРУЗОПЕРЕРАБОТКИ
Расчет необходимого количества погрузочных машин начинается с определения
их эксплуатационной производительности:
П э  П т  Т см  к в ,
где
(3.1)
Тсм– продолжительность смены, ч (12 ч).
Техническая
производительность
для
машин
циклического
действия
определяется по формуле:
Пт 
где
qф
3600  qф
Тц
,
(3.2)
– фактическая грузоподъемность, т;
Тц– время цикла, с.
qф  Vk    к ,
1.Количество
погрузочных
машин
необходимо
(3.3)
определять
с
учетом
обеспечения переработки заданного грузопотока:
nм 
где
Qотп.  Т г
,
Пт  m  Т г  Т р 
(3.4)
Тг – число суток работы соответствующего участка в год (365 суток);
m – количество смен работы механизмов в сутки (2 смены);
П э(ч )  П т  к в
(3.5)
Тр – число суток в году нахождения машины в ремонте (принимается для
машин с электроприводом 10-15 суток, для машин с приводом от ДВС – 25-30 суток).
2.С учетом разгрузки наибольшей подачи в регламентированное время:
16
nм 
Qотп.
,
П э(ч )  n  t р
(3.6)
где Пэ(ч) – эксплуатационная часовая производительность машины;
n – число вагонов в подаче;
tр – время простоя одного вагона под погрузкой или выгрузкой.
Время цикла мостового крана
t м  t з  tо   (
2 H п 2lт 2 H кр 2 H о



)
Vп
Vт
Vкр
Vп
(3.7)
1 цикл– складирование лома в штабеля
t м  10  10  0,9(
2(4,8  1  1,8)

0,33
18
4,8
) 2(4,8  1 
)
2 
2 )  97с
0,66
0,33
2(2,5 
2 цикл–отгрузка лома в вагоны
t м  10  10  0.9(
4,8
18
) 2(  2,5)
2(4,8  1  1,8)
2  2

)  97с
0,33
0,66
0,33
2(4,8  1 
По формулам 3.1 –3.6 производим расчет необходимого количества
мостовых кранов:
1 цикл
Пт 
3600  2,5
 92,8т / ч,
97
Пэ  74,4  12  0,8  892,8т / смену ,
П ч э  92,8  0.8  74,4т / ч,
nм 
4520,5  365
 2,6
892,2  2  365  15
17
С учетом разгрузки наибольшей подачи в регламентированное время:
nм 
1134
 0,77
74,4 18 1,1
2 цикл
Пт 
3600  2,5
 92,8т / ч,
97
Пэ  74,4  12  0,8  892,8т / смену ,
П ч э  92,8  0.8  74,4т / ч,
4109,5  365
 2,4
892,8  2  365  15
nм 
При подсчете количества машин по двум факторам принимается большее значе
ние. Количество электромостовых кранов с учётом 2 циклов принимаем 5 кранов.
Время цикла портального крана (для второго варианта)
t м  t з  tо   (
2 H п 2l р
2Hо

 2N 
)
Vп
Vр
Vп
(3.8)
где, H п –подъём груза, м;
l р. –изменение длинны стрелы, м;
V р. –скорость изменения длинны стрелы, м/с;
N – поворот крана, с.
N
1 цикл– складирование лома в штабеля
18
1
 60
n
(3.9)
t м  10  10  0,9(

2(3,3  1 
1,2
2(3,3  1  1,8)

1,2
2(
30  8
 8)
1
2
 2(
 60  0,16) 
0,7
1,75
3,3
)
2 )  67с
2 цикл– отгрузка лома в вагоны
t м  10  10  0,9(

3,3
30  8
) 2(
 8)
1
2 
2
 2(
 60  0,16) 
1,2
0,7
1,75
2(3,3  1 
2(3,3  1  1,8)
)  67с
1,2
По формулам 3.1 – 3.8 производим расчет необходимого количества портальных
кранов:
1 цикл
Пт 
3600  2,5
 134,3т / ч,
67
Пэ  134,3  12  0.8  1290т / смену ,
П ч э  134,3  0,8  107,5т / ч,
nм 
4520,5  365
 1,8
1290  2  365  15
С учетом разгрузки наибольшей подачи в регламентированное время:
nм 
1134
 0,58
107,5 18 1,0
2 цикл
Пт 
3600  2,5
 134,3т / ч,
67
Пэ  134,3  12  0.8  1290т / смену ,
П ч э  134,3  0,8  107,5т / ч,
19
nм 
4109,5  365
 1,7
1290  2  365  15
При подсчете количества машин по каждому фактору принимается большее
значение. Количество портальных кранов с учётом 2 циклов принимаем 4 крана.
20
4 РАЗРАБОТКА ГРАФИКОВ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
РАБОТЫ ПОГРУЗОЧНО – СКЛАДСКОГО КОМПЛЕКСА
С целью проверки правильности проделанных расчетов по определению
количества средств механизации, согласованности их использования по времени с
внешним транспортом и производством разрабатывается график технологического
процесса работы погрузочно-складского комплекса.
На этом графике показывается работа погрузочно-разгрузочных машин за сутки
во взаимосвязи со временем подхода подвижного состава внешнего транспорта,
внутрискладского или внутризаводского транспорта. Кроме того, на этом же графике
показывается процесс накопления и расходования материала на складе за
рассматриваемый период времени.
Такой график позволяет проверить не только правильность проделанных
расчетов, но и дают возможность установить загрузку механизмов в любой час суток
и наличие запаса материала на складе.
В результате анализа графика может быть более рационально организована
работа перегрузочного оборудования и транспортных средств в смены.
Лом в количестве 4520,5 т поступает на склад ежесуточно 4 подачами (18 полува
гонов). Складирование и выдача лома осуществляется с помощью 5 мостовых кранов
производительностью 74,4 т/ч на сладировании и на отгрузке 74,4 т/ч – в первом
варианте, портальными кранами производительностью 107,5 т/ч на сладировании и
на отгрузке 107,5 т/ч – во втором варианте. Время работы мостовых кранов на
сладировании 12,1 ч и на отгрузке 11 ч, простой составляет 0,9 ч. Время работы
портальных кранов на сладировании 10,5 ч и на отгрузке 9,5 ч, простой составляет 4
ч. Кроме того, при составлении графиков технологического процесса работы
погрузочно-складского комплекса учитывалась сменность работы погрузочноразгрузочных механизмов. Был выбран график работы в одну смену 12 часов.
После разработки графиков технологического процесса грузопереработки
производится определение показателей уровня механизации и степени механизации.
Уровень механизации определяется по формуле
21
I
где Q мех
-
суммарный
Q мех
 100 % ,
Q общ
объем
(4.1)
грузовых
работ,
механизированным способом, тыс. тон/год;
Q общ -
общий объем грузовых работ, тыс. тон/год.
22
выполняемый
5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ СРАВНЕНИЕ РАЗРАБОТАННЫХ
ВАРИАНТОВ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТРАНСПОРТНО-СЛАДСКОГО
КОМПЛЕКСА
Выявление наиболее экономичного и технически совершенного варианта
проектирования
транспортно-складского
комплекса
производится
сравнением
основных показателей по выполненным вариантам (табл. 5.1).
Сначала рассчитаем коэффициенты использования площади склада по формуле
kи 
где
Fпол
,
Fобщ
(5.1)
- полезная площадь склада (площадь склада, занятая грузом), м 2
Fпол
Fпол  Bш  L ш ;
Fобщ
(5.2)
- общая площадь склада, м 2
В первом варианте
Fпол  18  250  4500 м 2 ;
Fпр  43  250  10750 м2 ;
kи 
4500
 0,41
10750
Во втором варианте
Fпол  26  250  6500 м 2 ;
Fпр  53  250  13250 м 2 ;
kи 
6500
 0,49
13250
23
Таблица 5.1 – Сводные показатели рассматриваемых вариантов
проектирования транспортно-складского комплекса
Величина показателя
1 вариант
2 вариант
1 500 000
1 500 000
Показатели
Годовой объем поступления груза, т
Продолжительность работы склада, ч
Вместимость склада, т
24
24
90410
90410
0,41
0,49
Коэффициент использования площа
ди склада
Оборудование и сооружения
погрузочно-складского комплекса
(количество)
электромосто
5
вые краны
электромосто
Техническая производительность
вой кран скл.
оборудования, т/ч
электромосто
74,4
вой кран отгр.
Коэффициент использования машин электромосто
во времени
74,4
0,96
вые краны
портальные
4
краны
портальные
107,5
краны скл.
портальные
107,5
краны отгр.
портальные
0,83
краны
Уровень механизации, %
50
50
Степень механизации труда, %
50
50
4×18
4×18
2×17; 2×16
2×17; 2×16
Количество вагонов в прибытие
подаче
отправление
Простой под погрузочно-
электромосто
разгрузочными операциями, ч
вые краны
24
12,1
портальные
краны
10,5
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В данной курсовой работе в зависимости от годового объема перевозок
Qг  1500000 т / год и рода груза (лом) был произведен расчет двух вариантов
погрузочно-разгрузочного комплекса. В проекте принято 365 рабочих дней в
году и рабочий график 2 смены 12 часов. Были определены суточный объем по
прибытию QсП  4520,5 т / сут и по отправлению QсО  4109,5т / сут с учетом
неравномерности поступления и отправления груза; определена численность
подвижного состава: по прибытию nВП  72 полувагона парка ОАО «РЖД», по
отправлению n О  66 полувагонов. Суточный грузопоток был разбит на подачи:
В
по прибытию на четыре подачипо 18 вагонов; по отправлениючетыре: две
подачи 17 вагонов и две 16 вагонов. После был выбран наиболее экономически
выгодный в данных условиях тип склада (открытый) и произведен расчет
вместимости склада с учетом сроков хранения груза на нем Ecкк  45205 т . Также
были определены основные размеры склада в зависимости от применяемых на
нем погрузочно-разгрузочных машин и механизмов и рассчитаны основные
параметры
механизмов
и
устройств
комплексной
механизации:
производительность и необходимое количество погрузочных машин (в первом
варианте был принято 5 мостовых крана; во втором варианте было принято 4
портальных крана).
На завершающем этапе курсового проектирования был спроектирован
транспортно-грузовой комплекс, его путевое развитие и разработан график
технологической процесса работы складского комплекса.
Сравнив
сводные
показатели
двух
рассматриваемых
вариантов
проектирования транспортно-складского комплекса, представленные в таблице
5.1, можно прийти к выводу, что каждый вариант имеет ряд преимуществ и
недостатков. Существенное различие состоит в том, что в первом варианте
складирование и отгрузка со склада осуществляется мостовыми кранами, а во
втором – портальными кранами.
25
Во втором варианте больше коэффициент использования площади
склада (0,41 – в первом варианте, 0,49– во втором варианте) и используется
меньше механизмов. Таким образом, второй вариант транспортно-складского
комплекса оказался несколько выгоднее, чем первый.
26
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1. Промышленный транспорт: справочник проектировщика /Под. ред. А.С.
Гельмана, С.Д. Чубарова. – М.: Стройиздат, 1984. – 415 с.
2. Гриневич Г.П. Комплексная механизация и автоматизация погрузочноразгрузочных работ на железнодорожном транспорте. – М.: Транспорт, 1987.
– 295 с.
3. Гавришев С.Е. Методические указания по выполнению курсового проекта
по дисциплине «Комплексная механизация и автоматизация погрузочноразгрузочных и транспортно-складских операций на транспорте» для
студентов спец. 240100. – Магнитогорск: Изд-во МГТУ, 2001. – 35 с.
4. Чернега В.И. Краткий справочник по грузоподъемным машинам. – Киев:
Техника, 1981. – 360 с.
5. Паршаков Ю.П. Методические указания по выполнению контрольной
работы по дисциплине «Комплексная механизация и автоматизация
погрузочно-разгрузочных
и
транспортно-складских
операций
на
транспорте» для студентов спец. 240100. – Магнитогорск: Изд-во МГТУ,
1985. – 23 с.
6. Подъемно-транспортное оборудование: номенклатурный каталог – 12-95. М.: Изд-во ЦНИИТЗИтяжмаш, 1996. – 118 с.
7. Падня
В.А.
Погрузочно-разгрузочные
Транспорт, 1972. - 198 с.
27
машины:
Справочник.
–
М.: