1. Биотехнология творога. 2. Физико-химические основы производства творога. 3. Технологический процесс производства творога в ваннах ВК-2,5 кислотносычужным способом (традиционный). Способы коагуляции белков молока и их использование в производстве творога. 4. Способы обезвоживания творожного сгустка. Творог – национальный кисломолочный продукт, изготовляемый сквашиванием молока чистыми культурами лактококков или смесью чистых культур лактококков и термофильных молочнокислых стрептококков в соотношении (1,5…2,5):1 при использовании методов кислотной, кислотно-сычужной или термокислотной коагуляции белков с последующим удалением сыворотки самопрессованием и / или прессованием. Содержание молочнокислых бактерий в готовом продукте в конце срока годности – не менее 106 КОЕ в 1 г продукта, массовая доля белка – не менее 14,0%, без добавления немолочных компонентов. В зависимости от молочного сырья творог подразделяют на группы: из натурального молока; из нормализованного молока; из восстановленного молока; из рекомбинированного молока; из их смесей. В зависимости от массовой доли жира творог подразделяют на: обезжиренный; нежирный классический; жирный. Органолептические показатели Наименование показателя Внешний вид и консистенция Характеристика Мягкая, мажущаяся или рассыпчатая с наличием или без ощутимых частиц молочного белка. Для нежирного продукта – незначительное выделение сыворотки Чистые, кисломолочные, без посторонних привкусов и запахов. Для продукта из восстановленного и рекомбинированного молока – привкус сухого молока Вкус и запах Белый или с кремовым оттенком , ровный по всей массе Цвет . Физико-химические показатели творога Наименование показателя Норма для продукта Обезжиренного Нежирного Классического Массовая доля Не более 1,8 Не менее Не менее Жирного Не менее жира, % 2,0 3,0 3,8 4,0 5,0 7,0 9,0 12,0 15,0 18,0 19,0 20,0 23,0 Массовая доля белка, %, 18,0 не менее Массовая доля влаги, %, 80,0 не более Кислотность, °Т От 170 до 240 Температура при выпуске с предприятия, °С 4+2 16,0 76,0 75,0 От 170 до 230 14,0 73,0 70,0 65,0 От 170 От 170 до 210 до 220 60,0 От 170 до 200 Высокую пищевую и биологическую ценность творога обусловливает значительное содержание в нем не только жира, но и полноценных по аминокислотному составу белков, что позволяет использовать творог для профилактики и лечения некоторых заболеваний печени, почек, атеросклероза. В твороге содержится значительное количество кальция, фосфора, железа, магния и др. минеральных веществ, необходимых для нормальной жизнедеятельности сердца, центральной нервной системы, мозга, для костеобразования и обмена веществ в организме. Особенно важное значение имеют соли кальция и фосфора, которые находятся в твороге в наиболее удобном для усвоения состоянии. Кроме непосредственного потребления, творог используется для приготовления различных кулинарных изделий и большого ассортимента творожных продуктов. По методу образования сгустка различают два способа производства творога: кислотный и сычужно-кислотный. Кислотный способ. Основан только на кислотной коагуляции белков путем сквашивания молока молочно-кислыми бактериями с последующим нагреванием сгустка для удаления излишней сыворотки. Таким способом изготовляется творог нежирный и пониженной жирности, т.к. при нагревании сгустка происходят значительные потери жира в сыворотку. Кроме того, этот способ обеспечивает выработку нежирного творога более нежной консистенции. Пространственная структура сгустков кислотной коагуляции белков менее прочная, формируется слабыми связями между мелкими частицами казеина и хуже выделяет сыворотку. Поэтому для интенсификации отделения сыворотки требуется подогрев сгустка. При сычужно-кислотном способе свертывания молока сгусток формируется комбинированным воздействием сычужного фермента и молочной кислоты. Казеин при переходе в параказеин смещает изоэлектрическую точку с pH 4,6 до 5,2. В связи с этим образование сгустка под действием сычужного фермента происходит быстрее, при более низкой кислотности, чем при осаждении белков молочной кислотой, полученный сгусток имеет меньшую кислотность, на 2-4 ч ускоряется технологический процесс. При сычужно-кислотной коагуляции кальциевые мостики, образующиеся между крупными частицами, обеспечивают высокую прочность сгустка. Такие сгустки лучше отделяют сыворотку, чем кислотные, т.к. в них быстрее происходит уплотнение пространственной структуры белка. Поэтому подогрев сгустка для интенсификации отделения сыворотки не требуется совсем или температура подогрева снижается. Сычужно-кислотным способом, при котором уменьшается отход жира в сыворотку, изготовляют жирный и полужирный творог. При кислотном свертывании кальциевые соли отходят в сыворотку, а при сычужно-кислотном сохраняются в сгустке. Это необходимо учитывать при производстве творога для детей, которым необходим кальций для костеобразования. Для изготовления творога применяют следующее сырье: молоко коровье не ниже второго сорта по ГОСТ Р 52054; молоко цельное сухое высшего сорта по ГОСТ 4495: молоко сухое обезжиренное по ГОСТ 10970; сливки сухие по ГОСТ 1349; масло сливочное несоленое по ГОСТ 37; концентрат бактериальный сухой мезофильных молочнокислых стрептококков КМС-сух (Lactococcus lactis subsp. cremoris (biovar diacetylactis), Lactococcus lactis subsp. lactis Streptococcus thermophilus); концентрат бактериальный сухой КМТС-сух (Lactococcus lactis subsp. lactis; Lactococcus lactis subsp. cremoris; Lactococcus lactis subsp. cremoris (biovar diacetylactis) и Streptococcus thermophilus; закваски МСТ, МСТ – «Каунасская», ТС, МТТ (Lactococcus lactis subsp. lactis; Lactococcus lactis subsp. cremoris; Lactococcus lactis subsp. cremoris (biovar diacetylactis) и Streptococcus thermophilus, Leuconostoc mesenteroides subsp. dextranicum в различных соотношениях); фермент сычужный; пепсин пищевой говяжий; пепсин пищевой свиной; препараты ферментные но ОСТ 10 288–2001; кальций хлористый кристаллический фармакопейный; кальций хлористый двуводный; вода питьевая по СанПиН 2.1.4.1074 (для рекомбинированного или восстановленного молока). Сырье, применяемое для изготовления продукта, по показателям безопасности должно соответствовать требованиям СанПиН 2.3.2.1078, СанПиН 2.1.4.1074. Допускается использование импортного сырья по показателям качества и безопасности не уступающего требованиям, указанным в стандартах РФ, и разрешенного к применению органами и учреждениями Госсанэпидслужбы России и не изменяющего природу продукта. Производство творога в ваннах ВК-2,5 Производство творога в ваннах ВК-2,5 осуществляют кислотно-сычужным и кислотным способами. Технологический процесс производства творога в ваннах ВК-2,5 кислотносычужным способом (традиционный) Технологический процесс производства творога с массовой долей жира (м.д.ж.) 2,0; 3,0; 3,8; 4,0; 5,0; 7,0; 9,0; 12,0; 15,0; 18,0; 19,0; 20,0; 23,0% и обезжиренного осуществляется в следующей последовательности: приемка и подготовка сырья подогрев и сепарирование молока; нормализация молока и составление смеси; пастеризация и охлаждение смеси; заквашивание и сквашивание смеси; разрезание сгустка, отделение сыворотки и розлив сгустка; самопрессование и прессование сгустка; охлаждение творога, упаковка, маркировка; доохлаждение упакованного творога; замораживание творога. Технологическая схема производства творога в ваннах ВК-2,5 1 – резервуар для нормализованного молока; 2 – насос центробежный; 3 – уравнительный бачок; 4 – пластинчатая пастеризационно-охладительная установка; 5 – насос для закваски; 6 – ванна для сквашивания молока; 7 - ванна самопрессования; 8 – охладитель творога; 9 – подъемник для тележки; 10 - автомат для фасовки и упаковки продукта Графическая схема технологического процесса производства творога в ваннах ВК-2,5 Приемка и подготовка сырья Молоко и другое сырье принимают по массе и качеству, устанавливаемому лабораторией предприятия, а также на основании сертификационных документов поставщиков. Принятое молоко очищают от механических примесей на центробежных очистителях или фильтруют. Затем молоко подают на переработку или охлаждают до температуры (4+2) °С и направляют в резервуары промежуточного хранения. Хранение охлажденного до 4°С молока до переработки не должно превышать 12 ч, до температуры 6 °С – 6ч. Подогрев и сепарирование молока Молоко подогревают до температуры (37+3) °С и направляют в сепараторсливкоотделитель. Молоко сепарируют, соблюдая правила, предусмотренные технической инструкцией по эксплуатации сепараторов. Нормализация молока и составление смеси При выработке творога с массовой долей жира от 1,8 до 23,0% молоко нормализуют с целью установления правильного соотношения между массовой долей жира и белка в нормализованной смеси, обеспечивающего получение стандартного по массовой доле жира и влаги продукта. Нормализация проводится с учетом фактической массовой доли белка в перерабатываемом сырье и коэффициента нормализации. Коэффициент нормализации устанавливают применительно к конкретным условиям производства, для чего ежеквартально проводят контрольные выработки творога. Методика определения уточненных коэффициентов пересчета белка на жирность смеси состоит в следующем. Проводят три-четыре контрольные выработки творога, в которых жирность смеси определяют по фактическому содержанию белка и по коэффициентам пересчета. Далее по данным анализов контрольных выработок рассчитывают поправочный коэффициент жирности смеси: Кж =Жст (100 – Вф) / Жф (100 – Вст), где Кж – поправочный коэффициент жирности смеси; Жст – стандартная массовая доля жира (для творога с м.д.ж. 18,0% Жст =I8,5%; для творога с м.д.ж. 9,0% Жст=9,5%); Вф – фактическая массовая доля влаги творога, полученного в контрольных выработках; ^ Жф – фактическая массовая доля жира творога, полученного в контрольных выработках; Вст – стандартная массовая доля влаги (для творога с м.д.ж. 18,0% Вст =65%; для творога с м.д.ж. 9,0% Вст =73%). Рассчитав ^ Кж, определяют уточненный коэффициент пересчета белка на жирность смеси: Кп=КжЖсм / Б, где Кп – уточненный коэффициент пересчета белка на жирность смеси; Жсм – массовая доля жира смеси, используемой в контрольной выработке, %; ^ Б – массовая доля белка в молоке, %. Средний коэффициент пересчета белка на жирность смеси определяют для каждой контрольной выработки по формуле: Кпср=(Кп1+ Кп11+ Кп111)/3. Для выработки творога, соответствующего требованиям стандарта, жирность смеси определяют по среднему значению коэффициента пересчета и массовой доли белка в молоке, поступающем на переработку: Жсм=Бм Кпср При отклонении жирности продукта в ту или другую сторону коэффициент пересчета уточняют по данным трех-четырех последних выработок. Пастеризация и охлаждение смеси Нормализованную смесь пастеризуют при температуре (78+ 2) °С с выдержкой от 15 до 20 с. После пастеризации смесь охлаждают до температуры заквашивания. Если нормализованная смесь после пастеризации не поступает непосредственно на переработку в творог, ее охлаждают до температуры (6+2) °С и при этой температуре хранят в резервуарах не более 6 ч. После хранения смесь подогревают до температуры заквашивания. Заквашивание и сквашивание смеси Нормализованную пастеризованную смесь заквашивают закваской, приготовленной на чистых культурах лактококков при температуре (30+2) °С в холодное время года и (28+2) °С в теплое время года. При ускоренном способе сквашивания применяют симбиотическую закваску, приготовленную на культурах лактококков и термофильных молочнокислых стрептококков в соотношении (1,5... 2,5): 1. В этом случае смесь заквашивают при температуре (32+2) °С. При производстве творога используют также бакконцентрат. Закваску и бакконцентрат готовят согласно действующей технологической инструкции по приготовлению и применению заквасок для кисломолочных продуктов, утвержденной в установленном порядке. Доза закваски, в зависимости от ее активности и необходимой продолжительности сквашивания, составляет от 30 до 50 кг на 1000 кг заквашиваемой смеси. С целью ускорения процесса сквашивания в смесь вносят до 100 кг закваски на 1000 кг заквашиваемой смеси. При ускоренном способе сквашивания на каждые 1000 кг смеси вносят от 30 до 50 кг симбиотической закваски. В случаях применения бактериального концентрата прямого внесения, его используют согласно действующей технологической инструкции по приготовлению и применению заквасок для кисломолочных продуктов. После внесения в смесь закваски или бакконцентрата добавляют хлористый кальций из расчёта 400 г безводного хлористого кальция на 1000 кг заквашиваемой смеси. Хлористый кальций вносят в виде водного раствора с массовой долей хлористого кальция от 30 до 40%, которую уточняют по плотности при 20 °С После внесения раствора хлористого кальция в смесь вносят сычужный порошок, или пепсин пищевой, или ферментный препарат ВНИИМС в виде раствора с массовой долей фермента не более 1%. Доза фермента активностью 100000 МЕ составляет 1 г на 1000 кг заквашиваемой смеси. Сычужный порошок или ферментный препарат ВНИИМС растворяют в питьевой воде, предварительно подогретой до температуры (36+3) °С, пепсин растворяют в свежей, профильтрованной сыворотке, подогретой до такой же температуры. Объём воды или сыворотки определяют по формуле: V= Кф 100, где V- объём воды или сыворотки, см3;Кф – масса фермента, г; ^ 100 – объем воды или сыворотки для растворения 1 г фермента, см3. В зависимости от активности фермента, определенной лабораторией предприятия, делают расчёт массы фермента. Необходимую массу фермента определяют по формуле: где: Кф – масса фермента, г; Аф – активность применяемого фермента, МЕ; Dф- масса фермента нормальной активности на 1000 кг молока, г; ^ Км – масса заквашиваемой смеси, кг;1000- масса смеси, кг. Закваску, растворы хлористого кальция и фермента вносят при непрерывном перемешивании смеси. Перемешивание смеси после заквашивания продолжают от 10 до 15 мин, затем смесь оставляют в покое до образования сгустка требуемой кислотности: (58±5) 0 Т для творога с м. д. ж. 23,0%; (61±5) 0 Т для творога с м. д. ж. 20,0; 19,0; 18,0; 15,0; 10; 9,0%; (65±5) 0 Т для творога с м.д.ж. 7,0; 5,0; 4,0%; (68±5) 0 Т для творога с м.д.ж. 3,8; 3,0; 2,0%; (71±5) 0 Т для творога обезжиренного. Продолжительность сквашивания смеси активной бактериальной закваской или бакконцентратом при указанных выше температурах составляет от 6 до 10 ч с момента внесения закваски, при ускоренном способе – от 4 до 6 ч. Разрезание сгустка, отделение сыворотки и розлив сгустка Готовый сгусток разрезают проволочными ножами на кубики размером 2,0х2,0х2,0 см. Сначала сгусток разрезают по длине ванны на горизонтальные слои, затем по длине и ширине – на вертикальные. Разрезанный сгусток оставляют в покое от 30 до 60 мин для выделения сыворотки. В случаях получения сгустка с плохим отделением сыворотки его нагревают до температуры сыворотки (40 ±2) °С с выдержкой при этой температуре от 30 до 40 мин для творога с м.д.ж. от 9,0 до 23,0%; до (38±2) °С с выдержкой при этой температуре от 20 до 40 мин для творога с м.д.ж. от 2,0 до 7,0%, и до температуры (36±2)°С с выдержкой при этой температуре от 15 до 20 для обезжиренного творога. С целью равномерного нагревания сгустка верхние слои его осторожно перемещают от одной стенки ванны к другой, благодаря чему нижние нагретые слои сгустка постепенно поднимаются вверх, а верхние слои (непрогретые) опускаются вниз. Выделившуюся сыворотку выпускают из ванны сифоном или через штуцер и собирают в отдельную емкость. Сгусток разливают в бязевые или лавсановые мешки размером 40х80 см, заполняя их не менее чем на три четверти. Самопрессование и прессование сгустка Мешки со сгустком завязывают и укладывают в установку для прессования и охлаждения творога или в пресс-тележку для самопрессования. Продолжительность прессования творога в установке для прессования и охлаждения составляет от 1 до 4 ч в зависимости от качества полученного сгустка и от вида хладоносителя (ледяная вода, рассол). В пресс-тележке самопрессование продолжается не менее 1 ч. После самопрессования на мешки помещают металлическую пластину, на которую через специальную раму передается давление от винта пресса. Прессование продолжают до достижения творогом требуемой массовой доли влаги (м.д. влаги), но не более 4 ч. Допускается отпрессовка творога в пресс-тележке в холодильной камере в течение не более 10 ч. Для ускорения отделения сыворотки мешки со сгустком периодически встряхивают. При выработке обезжиренного творога обезвоживание сгустка можно также осуществлять с использованием творожного сепаратора. ^ Охлаждение творога, упаковка, маркировка Творог охлаждают в установках для прессования и охлаждения творога, на охладителях, а также в мешках или пресс-тележках в холодильной камере до температуры (12±3) °С и направляют на упаковку и маркировку. Творог упаковывают в потребительскую тару, разрешенную к применению органами и учреждениями Госсанэпидслужбы РФ для контакта с молочными продуктами. Доохлаждение упакованного продукта Упакованный творог доохлаждают в холодильной камере до температуры (4±2) °С. После доохлаждения творога технологический процесс считается законченным и продукт готов к реализации. Традиционный и раздельный способы производства. 1. Технологические схемы производства творога. 2. Особенности нормализации молока в производстве творога раздельным способом. Технологический процесс производства творога в ваннах ВК –2,5 кислотным способом (традиционный) Технологический процесс производства творога с м.д.ж. 2,0; 3,0; 3,8; 4,0; 5,0; 7,0; 9,0% и обезжиренного состоит из следующих операций: o приемка и подготовка сырья; подогрев и сепарирование молока; нормализация молока и составление смеси; пастеризация, охлаждение и заквашивание смеси; сквашивание смеси; разрезание, нагревание и охлаждение сгустка; отделение сыворотки и розлив сгустка; самопрессование и прессование сгустка; охлаждение продукта, упаковка, маркировка; доохлаждение упакованного продукта; замораживание творога. Приемку и подготовку сырья, подогрев и сепарирование молока, нормализацию молока и составление смеси, пастеризацию и охлаждение смеси, заквашивание смеси производят также как при кислотном способе производства творога. Сквашивание смеси Смесь после внесения закваски тщательно перемешивают. В случаях получения дряблого, недостаточно плотного сгустка добавляют хлористый кальций из расчёта 400 г безводного хлористого кальция на 1000 кг заквашиваемого молока. Хлористый кальций вносят в виде водного раствора с массовой долей хлористого кальция от 3 до 40%, которую уточняют по плотности при 20 °С. Закваску и раствор хлористого кальция вносят при тщательном перемешивании смеси. Перемешивание смеси после заквашивания продолжают от 10 до 15 мин, затем молоко оставляют в покое до образования сгустка кислотностью (75±5) °Т для творога с м.д.ж. 7,0; 9,0%; (80±5) °Т – для творога с м.д.ж. 2,0; 3,0; 3,8; 4,0; 5,0%; (85±5) оТ – для обезжиренного творога. Продолжительность сквашивания смеси активной бактериальной закваской при указанных выше температурах составляет от 8 до 12 ч с момента внесения закваски; при ускоренном способе – от 5 до 7 ч. ^ Разрезание, нагревание и охлаждение сгустка Готовый сгусток разрезают проволочными ножами на кубики размером 2,0х2,0х2,0 см. Сначала сгусток разрезают по длине ванны на горизонтальные слои, затем по длине и ширине – на вертикальные. Для ускорения отделения сыворотки готовый сгусток в течение 30 – 60 мин нагревают путем введения пара или горячей воды в межстенное пространство ванны. Оптимальная температура нагрева сгустка до температуры сыворотки при производстве творога с массовой долей жира 7,0%; 9,0% – (44±2) °С, при производстве творога с массовой долей жира 2,0; 3,0; 3,8; 4,0; 5,0% – (42±2) °С, при производстве обезжиренного творога – (40±2) °С. Для равномерного нагревания сгустка верхние слои его осторожно перемещают от одной стенки ванны к другой, благодаря чему нижние нагретые слои постепенно поднимаются вверх, а верхние (непрогретые) слои опускаются вниз. Сгусток, нагретый до указанных выше температур, выдерживают от 20 до 40 мин, затем охлаждают не менее, чем на 10°С путём подачи в межстенное пространство ванны холодной или ледяной воды. Отделение сыворотки и розлив сгустка, самопрессование и прессование сгустка, охлаждение творога, упаковку, маркировку и доохлаждение упакованного продукта проводят также как и при получении творога кислотно-сычужным способом. После доохлаждения творога технологический процесс считается законченным и продукт готов к реализации. Раздельный способ производства творога Рис.4.4. Графическая схема технологического процесса производства творога раздельным способом с применением ванн ВК-2,5. 1 – резервуар для молока; 2 – насос центробежный; 3 - уравнительный бачок; 4 пластинчатая пастеризационно-охладительная установка; 5 – сепараторсливкоотделитель; 6 – резервуар для сливок; 7 – насос для сливок; 8 - пластинчатая пастеризационно-охладительная установка; 9 – резервуар для сливок; 10 – насос для закваски; 11 – ванна для сквашивания молока; 12 – ванна самопрессования; 13 – охладитель творога; 14 – вальцовка для творога; 15 – подъемник для творога; 16 – месильная машина; 17 – подъемник для творога; 18 – автомат для фасовки и упаковки творога Выработка творога с м.д.ж. 2,0; 3,0; 3,8; 4,0; 5,0; 7,0; 9,0; 12,0; 15,0; 18,0; 19,0; 20,0; 23,0% раздельным способом производится путем смешивания обезжиренного творога, полученного кислотно-сычужным способом и свежих пастеризованных высокожирных или пластических сливок. Технологический процесс производства творога раздельным способом состоит из следующих операций: производство обезжиренного творога кислотно-сычужным способом; получение высокожирных сливок; смешивание обезжиренного творога со сливками; охлаждение, упаковка и маркировка; доохлаждение упакованного продукта. Технологический процесс производства творога обезжиренного кислотно-сычужным способом состоит из следующих операций: ^ приемка и подготовка сырья; подогрев и сепарирование молока; пастеризация и охлаждение обезжиренного молока; заквашивание и сквашивание обезжиренного молока; разрезание сгустка, отделение сыворотки и розлив сгустка; самопрессование и прессование сгустка; охлаждение обезжиренного творога; Особенности технологии Получение высокожирных сливок с м.д.ж. 50-55% Очищенное молоко нагревают до температуры (37±3) °С и направляют в сепараторсливкоотделитель для получения сливок с массовой долей жира от 50 до 55%. При необходимости сливки нормализуют до массовой доли жира от 50 до 55% путем добавления к ним соответствующей массы цельного или обезжиренного молока, либо более жирных сливок. Нормализованные сливки пастеризуют при температуре (88±2) °С с выдержкой от 15 до 20 с. Сливки после пастеризации охлаждают до температуры (38±8) °С, после чего немедленно направляют в двустенный резервуар для доохлаждения до температуры (8±2) °С и хранения до смешивания с обезжиренным творогом не более 5 ч. При охлаждении до температуры (3 +2) °С сливки можно хранить не более 18ч.. Пластические сливки при необходимости зачищают и, превращают в тонкую стружку при помощи измельчителя или предварительно разрезают на мелкие куски и плавят до сметанообразного состояния в двустенных ваннах с мешалкой или в металлических ушатах, погружаемых в заквасочники с водой температурой не более 50 °С, непрерывно перемешивая сливки мутовкой. Рецептуры на творог с массовой долей жира 18% (в кг на 1000 кг продукта без учета потерь) Массовая доля жира в сливках, % ^ Наименование 50 сырья Масса компонентов, кг 51 52 Сливки, кг 360,0 353,0 346,2 340,0 334,0 327,3 Обезжиренный творог с м.д.в. не 640,0 более 76%, кг 647,0 653,8 660,0 666,0 572,7 ИТОГО: 1000,0 1000,0 1000,0 1000,0 1000,0 1000,0 53 54 55 Приведенные рецептуры рассчитаны, исходя из величины массовой доли белка в готовом продукте: для творога обезжиренного и с м.д.ж. 2,0; 3,0; 3,8% – 18%; с м.д.ж. 4,0; 5,0; 7,0; 9,0% – 16%; с м.д.ж. 12,0; 15,0; 18,0; 19,0; 20,0; 23,0%- 14%. Смешивание обезжиренного творога со сливками В случаях получения творога неоднородной консистенции, его пропускают через вальцовочную машину. Смешивание творога со сливками, взятыми в соответствии с рецептурами, проводят в месильных машинах, фаршмешалках или машинах другого типа. Сначала в месильную машину закладывают обезжиренный творог, после чего включают мешалку и постепенно добавляют сливки. Творог смешивают со сливками до получения однородной консистенции. Творог перемешивают со сливками от 5 до 10 мин, после чего его направляют на упаковку. Производство творога из восстановленного молока Схематическая последовательность технологических процессов показана на рисунке 4.5. Графическая схема производства творога из восставленного молока представлена на рисунке 4.6. Производство творога из восстановленного молока осуществляют кислотным способом. Технологический процесс производства творога из восстановленного молока состоит из следующих операций: приемка и подготовка сырья; нормализация молока, очистка, пастеризация и охлаждение восстановленной смеси; заквашивание и сквашивание восстановленной смеси; нагревание сгустка, отделение сыворотки, охлаждение и розлив сгустка; самопрессование и прессование сгустка; охлаждение, упаковка, маркировка, доохлаждение творога; замораживание творога. ^ Приемка и подготовка сырья Молоко и другое сырье принимают по массе и качеству, установленному лабораторией предприятия. Массу сухого цельного молока рассчитывают в зависимости от его фактической растворимости и массовой доли жира, а также в зависимости от массовой доли жира готового продукта по следующей формуле: (1) где: Сп- масса сухого цельного молока, кг; Н – норма расхода восстановленного цельного молока на 1 т творога из восстановленного молока, кг; Р – фактическая растворимость сухого цельного молока в воде , см3 сырого осадка; Жм – массовая доля жира в восстановленном молоке, %; Жсм– фактическая массовая доля жира в сухом цельном молоке, %. Графическая схема технологического процесса производства творога из восстановленного молока 1 – установка для восстановления молока; 2 – насос центробежный; 3 – пластинчатая охладительная установка; 4 – резервуар для молока; 5 - уравнительный бак; 6 – пластинчатая пастеризационно-охладительная установка; 7 – сепаратормолокоочиститель; 8 - гомогенизатор; 9 – резервуар для натурального или восстановленного молока; 10 – насос для закваски; 11 – ванна для сквашивания молока; 12 – ванна самопрессования; 13 - охладитель творога; 14 - подъемник; 15 - автомат для фасовки и упаковки творога Норма расхода восстановленного цельного молока на 1 т продукта принимается в соответствии с установленными предприятием индивидуальными нормами расхода сырья для производства соответствующего вида творога из восстановленного молока, утвержденными в установленном порядке. Массу воды, необходимую для растворения сухого цельного молока, рассчитывают по формуле: (2) где:В-масса воды, необходимая для восстановления сухого цельного молока на 1 т восстановленного молока, кг. Массу сухого обезжиренного молока рассчитывают в зависимости от фактической растворимости по формуле: (3) где: Со – масса сухого обезжиренного молока, кг; Спо – масса сухого обезжиренного молока 100%-ной растворимости по рецептуре, кг; Ро – фактическая растворимость сухого обезжиренного молока, мл сырого осадка. Массу сухого обезжиренного молока определяют согласно рецептуре. Рецептура на восстановленное обезжиренное молоко для нормализации цельного молока (на 1000 кг продукта без учета потерь): Молоко сухое обезжиренное при 100%-ной растворимости 94,7 кг Вода питьевая 905,3 кг Итого: 1000,0 кг При растворимости сухого обезжиренного молока и сухого цельного молока менее 100% их массу увеличивают с расчетом восполнения нерастворившейся части. Для растворения сухих компонентов в воде применяют установку марки И1-ОВМ или другие аппараты. Сухое молоко растворяют в воде при температуре (50±5) оС. Растворенное молоко направляют на дальнейшую обработку для очистки от крупных нерастворившихся комочков. Для этого его пропускают через металлическое сито с отверстиями диаметром не более З мм. При использовании сухого цельного молока с м.д.ж. 25,0% молоко восстанавливают до м.д.ж. 3,2%, а при использовании сухого цельного молока с м.д.ж. 20,0% молоко восстанавливают до м.д.ж. 2,5%. Восстановленное молоко очищают на центробежных молокоочистителях при температуре растворения. чищенное молоко гомогенизируют при давлении (6±1,5) МПа и температуре (50±5) °С. Гомогенизированное молоко охлаждают до температуры (6±2) °С и выдерживают при этой температуре от 3 до 4 ч для набухания белков, устранения водянистого вкуса и достижения требуемой плотности. Восстановленное обезжиренное молоко сразу же после растворения охлаждают до (6±2) °С и выдерживают при этой температуре от 3 до 4 ч. Нормализация молока Восстановленное молоко нормализуют путем добавления к нему натурального обезжиренного, либо восстановленного обезжиренного молока с учетом м.д.белка в восстановленном молоке и коэффициента нормализации. Для установления м.д.ж. в смеси м.д. белка в восстановленном молоке умножают на коэффициент нормализации не более 0,28 в случае выработки творога с м.д.ж. 5% и на коэффициент не более 0,53 в случае выработки творога с м.д.ж. не менее 9%. Более точно коэффициент нормализации устанавливают применительно к конкретным условиям производства по контрольным выработкам. Очистка, пастеризация и охлаждение восстановленной смеси Нормализованное молоко подогревают в секции регенерации пастеризационноохладительной установки до температуры (42±3) °С и очищают при необходимости на центробежных, или другой конструкции молокоочистителях. Очищенное нормализованное молоко пастеризуют при температуре (78±2) °С с выдержкой от 15 до 20 с. Молоко охлаждают до температуры заквашивания. Если молоко после пастеризации не поступает непосредственно на выработку творога, его охлаждают до температуры (6±2) °С и хранят в резервуарах при этой температуре не более 6 ч. Заквашивание и сквашивание восстановленной смеси Заквашивание производят так же, как при производстве творога в ваннах ВК-2,5. Перемешивание смеси после заквашивания продолжают от 15 до 20 мин, затем молоко оставляют в покое до получения сгустка кислотностью (64±4) °Т. Сквашивание смеси активной бактериальной закваской продолжается от 10 до 12 ч с момента внесения закваски; при ускоренном способе –от 5до 7 ч. Нагревание сгустка, отделение сыворотки, охлаждение и розлив сгустка По достижении кислотности (64±4)°Т в тех же емкостях, где происходило сквашивание, начинают нагревание сгустка в течение 1 ч путем медленного введения пара в межстенное пространство ванны. Нагревание производят осторожно, не допуская нарушения структуры сгустка. При производстве творога из молока, нормализованного обезжиренным молоком, сгусток нагревают до температуры сыворотки (42±2) °С. При выработке творога из молока, нормализованного восстановленным обезжиренным молоком, сгусток нагревают до температуры сыворотки (52±2) °С. Сгусток, нагретый до указанных температур, выдерживают от 10 до 15 мин для уплотнения. Готовый сгусток осторожно перемешивают или разрезают проволочными ножами на кубики размером 2,0 х 2,0 х 2,0 см. Сначала сгусток разрезают по длине ванны на горизонтальные слои, затем по длине и ширине – на вертикальные. Разрезанный или перемешанный сгусток оставляют в покое от 30 до 40 мин для дальнейшего уплотнения. Уплотнившийся сгусток перемешивают и оставляют в покое на 20–40 мин для выделения сыворотки. Часть выделившейся сыворотки выпускают из ванны сифоном, через штуцер или через кран ванны и собирают в отдельную ёмкость. Оставшуюся сыворотку перемешивают со сгустком и охлаждают до температуры (17±3) °С путём подачи в межстенное пространство ванны воды температурой от 5 до 18°С. Сгусток из ванны разливают в бязевые или лавсановые мешки размером 40 х 80 см, заполняя их не менее, чем на три четверти, либо сливают на серпянку, натянутую на пресс-тележку. Самопрессованне и прессование сгустка Мешки со сгустком завязывают и укладывают в установку для прессования и охлаждения творога или в пресс-тележку для самопрессования. Серпянку, в которую выложен сгусток, завязывают. Продолжительность прессования творога составляет от 2 до 3 ч в зависимости от качества полученного сгустка и вида хладоносителя (ледяная вода, рассол). В пресс-тележке самопрессование продолжается от 2 до 3 ч. После самопрессования на мешки или серпянку помещают металлическую пластину, на которую через специальную раму передается давление от винта пресса. Прессование продолжают не более 1 часа до достижения творогом м.д. влаги, предусмотренной ГОСТ. Охлаждение, упаковку, маркировку и доохлаждение упакованного творога проводят аналогично традиционной технологии. 1.Особенности производства отдельных видов творога. 2.Основные направления совершенствования технологии творога, улучшения консистенции, увеличения сроков хранения. Производство творога из рекомбинированного молока Технологический процесс производства творога из смеси нормализованного молока и масла сливочного несоленого осуществляется кислотным способом и состоит из следующих операций: приемка и подготовка сырья; подогрев и сепарирование молока; нормализация молока и составление смеси; гомогенизация, пастеризация и охлаждение смеси; заквашивание и сквашивание смеси; нагревание сгустка, отделение сыворотки, охлаждение и розлив сгустка; самопрессование и прессование сгустка; охлаждение, упаковка, маркировка, доохлаждение творога; замораживание творога. Особенности технологии Нормализация молока и составление смеси При выработке творога из рекомбинированного молока, обезжиренное молоко нормализуют сливочным маслом с учетом установления правильного соотношения между массовой долей жира и белка в нормализованной смеси, обеспечивающего получение стандартного по массовой доле жира и влаги продукта. Нормализация производится с учетом фактической массовой доли белка в перерабатываемом сырье и коэффициента нормализации. Смесь готовят в ванне-смесителе (ванны типа ВДП) с обогреваемой рубашкой и мешалкой, обеспечивающей тщательное перемешивание компонентов. Для этого сливочное масло перед загрузкой в ванну-смеситель измельчают на куски не более 0,5 кг и вносят в часть подогретого до температуры (32±5)°С обезжиренного молока при непрерывном перемешивании. Для ускорения процесса плавления и лучшего распределения составных частей рекомендуется применять циркуляцию смеси при помощи центробежного насоса. Полученную смесь из ванны смесителя направляют в резервуар с основной частью обезжиренного молока для его нормализации с учетом массовой доли белка в молоке и коэффициента нормализации. Затем смесь подогревают до температуры (55±5) °С и направляют на гомогенизацию. Гомогенизация, пастеризация и охлаждение смеси Смесь гомогенизируют при давлении (6±1,5) МПа и температуре (55±5) °С. Гомогенизированную смесь пастеризуют при температуре (78±2)°С с выдержкой 15-20 с и охлаждают до температуры заквашивания. Если смесь после пастеризации не поступает непосредственно на выработку продукта, ее охлаждают до температуры (6±2) °С и хранят в резервуарах при этой температуре не более 6 ч. Заквашивание и сквашивание смеси Заквашивание производят по традиционной технологии. Перемешивание смеси после заквашивания продолжается от 15 до 20 мин, затем смесь оставляют в покое до получения сгустка кислотностью (64±4) °Т. Сквашивание смеси активной бактериальной закваской, при указанных выше температурах, продолжается от 10 до 12 ч с момента внесения закваски; при ускоренном способе – от 5 до 7 ч. Нагревание сгустка, отделение сыворотки, охлаждение и розлив сгустка Готовый сгусток разрезают проволочными ножами на кубики размером 2,0х2,0х2,0 см. Сначала сгусток разрезают подлине ванны на горизонтальные слои, затем по длине и ширине – на вертикальные. Для ускорения отделения сыворотки готовый сгусток в течение 30–60 мин нагревают путем введения пара или горячей воды в межстенное пространство ванны. Оптимальная температура нагрева сгустка до температуры сыворотки при производстве продукта с м.д.ж от 2,0 до 5,0% –(42±2) °С, при производстве продукта с м.д.ж от 7,0 до 15,0% и от 18,0 до 23% –(44±2) °С. Сгусток, нагретый до вышеуказанных температур, выдерживают 20–40 мин, затем его охлаждают не менее, чем на 10°С, подавая в межстенное пространство ванны холодную или ледяную воду. Для равномерного нагревания сгустка верхние слои его осторожно перемещают от одной стенки ванны к другой, благодаря чему нижние нагретые слои постепенно поднимаются вверх, а верхние (непрогретые) слои опускаются вниз. Выделившуюся сыворотку выпускают из ванны сифоном или через штуцер. Сгусток разливают в бязевые или лавсановые мешки размером 40х80см, заполняя их не менее чем на три четверти, либо сливают на серпянку натянутую на пресс-тележку. Самопрессование и прессование сгустка, охлаждение, упаковка, маркировка и доохлаждение творога проводят аналогично традиционной технологии. Технологии творога зависят от оборудования, которое при этом используется. Рассмотрим особенности технологических процессов и их отличия от традиционных технологий производства творога. Технология творога на механизированных линиях с использованием ванн-сеток В данной технологии нет такой операции, как прессование творога. Поэтому для создания условий более эффективного отделения сыворотки используются температурные и другие параметры, отличающиеся от традиционных. Подготовленное молоко заквашивают закваской при температуре 28–32 °С в холодное время года и 26–30 °С – в теплое; при ускоренном способе сквашивания применяют симбиотическую закваску мезофильных и термофильных стрептококков и сквашивают при 30–34 °С. Количество закваски составляет 3–5% к количеству заквашиваемого молока. Окончанием сквашивания молока считается образование в меру плотного сгустка кислотностью 70–95 °Т в зависимости от вида творога. Чем жирнее творог, тем меньше кислотность сгустка. Продолжительность сквашивания 5–12 ч. Для ускорения отделения сыворотки готовый сгусток медленно подогревают путем введения пара или горячей воды в межстенное пространство ванны. Оптимальная температура подогрева сгустка (по сыворотке) 35–60 °С. Нагретый сгусток выдерживается в течение 20–30 мин и за это время перемешивается 3–5 раз. Общая продолжительность нагревания, включая время выдержки, не должна превышать 2 ч. Нагретый сгусток охлаждается не менее чем на 10 °С путем подачи холодной или ледяной воды Технология производства творога на механизированных линиях с использованием ваннсеток 1,6 – танк для молока; 2– бачок аравнительный; 3,7,12 – насос центробежный; 4 – сепаратор-молокоочиститель; 5 – пастеризационно-охладительная установка; 8 – ванна для сквашивания молока; 9 – тележка самоходная; 10 – ванна осаждения; 11 – бачок для сыворотки; 13 – пастеризационно-охладительная установка; 14 – танк для сыворотки; 15 – ванна-сетка; 16 – ванна-накопитель; 17 – тележка; 18 – подъемникопрокидыватель; 19 – автомат для расфасовки. Схема технологического процесса производства творога кислотным способом на механизированных линиях с использованием ванн-сеток Отделение сыворотки от сгустка на линиях с ваннами-сетками в комплекте с ваннами ВК2,5 производится путем удаления сыворотки (не более двух третей от всей массы) через сливной кран ванны. Для отделения оставшейся сыворотки ванну-сетку с помощью тельферного устройства поднимают над ванной. При этом сыворотка стекает в ванну, а творог подвергается самопрессованию. Продолжительность отделения сыворотки от сгустка 10–40 мин. Отделение сыворотки от сгустка на линиях с комплектом оборудования Я2-ОВВ производится следующим образом: часть выделившейся сыворотки (не более 2/3 от всей массы) удаляют через сливной кран. Оставшуюся сыворотку вместе со сгустком осторожно по лотку сливают в ванну-сетку, находящуюся в самоходной тележке. Для отделения сыворотки от сгустка ванну-сетку с помощью траверсы поднимают над тележкой. При этом сыворотка стекает в ванну, и творог подвергается самопрессованию (10– 40 мин). Последующее охлаждение творога производится путем погружения ванны-сетки с творогом в охлажденную сыворотку и выдержки в ней в течение 20–30 мин. Творог охлаждают до температуры (13±5) °С. В качестве охлаждающей среды используется сыворотка творожная свежая, пастеризованная, охлажденная до температуры не более 5 °С. Продолжительность хранения сыворотки при температуре не более 8 °С – 1 сут. После охлаждения двух ваннсеток с творогом охлаждающую среду заменяют на свежую. Для отделения сыворотки ванну-сетку с помощью тельферного устройства поднимают над ванной. При этом сыворотка стекает в ванну, а творог подвергается самопрессованию. Продолжительность отделения охлаждающей среды от творога составляет 20–30 мин. Творог с помощью опрокидывающего устройства выгружается в ванну-накопитель и шнеком подается на упаковывание. Производство творога на механизированной линии Я9-ОПТ-5 Механизированная линия Я9-ОПТ-5 производительностью по молоку 5000 дм3/ч наиболее совершенна и используется для выработки творога с массовой долей жира менее 9%. Готовый сгусток перемешивается в течение 2–5 мин и винтовым насосом подается в прямоточный подогреватель с рубашкой. Здесь сгусток быстро (2– 5 мин) подогревается до температуры 42–54 °С (в зависимости от вида творога) подачей горячей воды (70–90 °С) в рубашку. Подогретый сгусток охлаждается в охладителе водой до 25-40 °С и направляется в двухцилиндровый обезвоживатель, обтянутый фильтрующей тканью. Массовая доля влаги в готовом твороге регулируется изменением угла наклона барабана обезвоживателя или изменением температуры нагрева и охлаждения сгустка. Готовый творог направляется на фасование и затем в холодильную камеру для доохлаждения. Раздельный способ производства творога с использованием сепараторов творогоотделителей Раздельный способ имеет ряд преимуществ. Значительно снижаются потери жира в производстве; экономия жира на 1 т творога с массовой долей жира 18% составляет 13,2, а 9% – 14,2 кг. Облегчается отделение сыворотки от сгустка, создается большая возможность механизации технологических операций, вследствие чего повышается производительность труда. Повышается качество продукта в результате снижения кислотности. Этому способствует добавление к обезжиренному белковому сгустку свежих пастеризованных сливок, кислотность которых почти в 20 раз меньше, чем кислотность продукта. Охлажденные сливки снижают температуру белкового сгустка, что препятствует дальнейшему повышению кислотности готового продукта. Технологическая схема производства творога раздельным способом с использованием сепараторов в сравнении с традиционным творогом, рассмотренным выше, дана на рис.4.9. 1 – молокохранильный танк, 2 – балансировочный бачок, 3 – центробежный насос, 4 – молокоочиститель, ,5 – пластинчатая пастеризационная установка, 6 – сепаратор, 7 – бак для сливок, 8, 12 – мембранные насосы, 9 – трубчатый охладитель, 10 – емкость для сливок, 11 – танк для сквашивания молока, 13 – фильтр, 14 – сепаратор для творога, 15 – шнековый подъемник, 16 – дозатор–смеситель, 17 – охладители, 18 – расфасовочный автомат. Для производства творога раздельным способом применяются специальные сепараторы, действие которых основано на разнице удельной плотности творога и молочной сыворотки. Благодаря своим гигиеническим характеристикам сепаратор для творожного сгустка представляет собой значительный шаг вперед по сравнению с открытыми чанами и прессами. Он позволяет ежедневно производить намного больше продукта на существенно меньшей производственной площади. Кроме того, такие сепараторы рассчитаны на безразборную мойку. При этом способе производства молоко, предназначенное для выработки творога, после подогревания до температуры 40–45 °С направляют на сепарирование для получения сливок с массовой долей жира не менее 50–55%, которые затем пастеризуют при температуре не ниже 90 °С, охлаждают до 2–4 °С и направляют на временное хранение. Полученное обезжиренное молоко подвергается обычной подготовке к свертыванию: пастеризации при 78–80 °С с выдержкой до 20 с, охлаждению до температуры сквашивания 30–34 °С затем молоко направляют в резервуар для сквашивания со специальной мешалкой. Сюда же подаются закваска, хлористый кальций, молокосвертывающий фермент. Смесь тщательно перемешивают и оставляют для сквашивания до кислотности сгустка 90–100 °С, т.к. при последующем разделении сгустка на творог и сыворотку в специальном сепараторе-творогоотделителе сопла этого сепаратора могут засориться, если сгусток будет иметь меньшую кислотность. Для того, чтобы сгусток лучше разделялся на белковую часть и сыворотку, его после тщательного перемешивания подают специальным насосом в пластинчатый теплообменник , где он вначале подогревается до 60-62 °С, а затем охлаждается до 28-32 °С и под давлением направляется уже в сепаратор-творогоизготовитель, где и разделяется на сыворотку и творожный сгусток. При выработке творога с массовой долей жира 18% обезвоживание сепарированием проводят до массовой доли влаги в сгустке 75-76%, а при выработке творога с массовой долей жира 9% – до 78-79%. Полученную белковую массу охлаждают на пластинчатом охладителе для творога до 8 °С и направляют в смеситель, куда дозирующим насосом подаются пастеризованные охлажденные сливки (50-55% жирности), и все тщательно перемешивается. Готовый творог фасуют на автоматах и направляют на хранение. В настоящее время более распространена технология с использованием высокотемпературной длительной пастеризации обезжиренного молока при 85–89 оС с выдержкой от 3 до 15 мин и последующей температурной обработкой сквашенного молока перед сепарированием при температуре 58–62 оС с выдержкой до 8 мин. (рис.4.11). 1 -емкость для сквашивания молока; 2- пластинчатый теплообменник для тепловой обработки сгустка; 3 – система фильтров; 4 – сепаратор для творога; 5 – пластинчатый теплообменник; 6 – промежуточная емкость; 7 – емкость для сливок 8динамический смеситель: 9 – упаковочный автомат; I-кварк; II -обезжиренное молока III -заквасочная культура: IV – хладагент: V – теплоноситель; VI – сыворотка: VII сливки Механизированная линия для производства творога раздельным способом Обезжиренное молоко после пастеризации и охлаждения до 20–28 °С поступает в емкость, где в него добавляется заквасочная культура, в состав которой входят бактерии Str. lactis или Str. cremoris. Также вносится небольшое количество сычужного фермента (около 1–2 см3 на 100 кг обезжиренного молока), что предотвращает коагуляцию в конечном продукте. Сгусток формируетеся спустя 16 ч при рН 4,4–4,6. После этого его необходимо аккуратно перемешать для прекращения ферментации. Процесс производства творога начинается, как уже упоминалось, с тепловой обработки и охлаждения до температуры сепарирования, обычно около 40 оС. Разница температур теплоносителя и сквашенного молока, подвергающегося нагреву, не должна превышать 1 оС. Творог выходит из сепаратора через сопла, расположенные по окружности барабана с диаметром от 0,4 до 1,0 мм в зависимости от производительности установки и содержания сухих веществ, которое должно быть достигнуто. Затем творог выгружается в циклон, а из него перекачивается объемным насосом через пластинчатый охладитель в промежуточную емкость. Конечная температура охлаждения зависит от общей массовой доли сухих веществ. При м.д. сухих веществ 16–19% температура составляет 8–10 °С. Если м.д. сухих веществ 19–22%, творог не должен охлаждаться ниже 11–12 °С во избежание последующего синерезиса. Трубчатые охладители также используются, однако они неэкономичны из-за того, что в них задерживается большой объем продукта. К тому же значительно затруднена их очистка при системе безразборной мойки, так как поток разделяется между большим количеством труб и его скорость чрезвычайно низка. Перед расфасовкой или смешиванием со сливками охлажденный творог обычно собирается в промежуточную емкость. Соответствующий объем свежих или ферментированных сливок добавляется в поток продукта, затем перемешивается в динамическом смесителе и поступает к упаковочному автомату. Иногда возникает потребность в производстве творога или творожных изделий длительного хранения. В этом случае проводится термообработка уже готового продукта для уничтожения всех микроорганизмов. Для стабилизации белковой системы добавляют соответствующие стабилизаторы. Их вносят в промежуточную емкость и тщательно распределяют в продукте за счет перемешивания. Окончательная термообработка осуществляется в пластинчатом, трубчатом или скребковом теплообменнике. Творог, полученный в сепараторах, и термизированный продукт имеют специфическую структуру. Ее определяют казеиновые волокна значительных размеров, объединенные пространственными поперечными связями, т.е. крупносетчатой структурой со сцепленными ячейками. Высокое статическое давление при малом сдвиге способствует вовлечению сыворотки в пористую капиллярную структуру и тем самым – в область сил электростатического взаимодействия. Термизированный творожный продукт вследствие наличия совместно осажденных сывороточных протеинов имеет мелкосетчатую и устойчивую структуру, которая характеризуется большим внутренним трением. Соответственно, этот продукт отличается как реологической моделью, так и органолептикой. Тиксотропные свойства творога объясняются увеличением сдвига сольватных оболочек вследствие кумулятивного подвода структуроразрушающей энергии с течением времени. Реорганизация структуры инициируется силами электростатического взаимодействия в спокойном состоянии. Эффекты реструктуризации могут возникать в расфасованном конечном продукте в зависимости от нарушения структуры, в том числе синерезиса и связанных с ним явлений расслоения. Смешиваясь со сливками, шарики молочного жира выполняют роль смазки, ослабляющей силы электростатического взаимодействия сывороточно-белковой матрицы. Ипользование технологии, оптимально соответствующей специфическим характеристикам продукта, позволяет свести к минимуму проявления синерезиса и повысить органолептическую привлекательность изделий. Зерненый творог Зерненый творог - рассыпчатый молочный продукт, изготовляемый из творожного зерна с добавлением сливок и поваренной соли. Не допускается добавление стабилизаторов консистенции. Зерненый творог относится к кисломолочным белковым продуктам. По внешнему виду зерненый творог представляет собой сырную массу, творожные зерна в ней отчетливо различимы и покрыты сливками. По химическому составу и вкусовым свойствам продукт близок к творогу. При его выработке очень большое значение имеет содержание сухих веществ в обезжиренном молоке, которое влияет не только на структуру зерна и выход его, но и на скорость сквашивания молока (рис.4.12,4.13). Подготовленное молоко сепарируется при 34–40 °С для получения сливок с массовой долей жира 13–20%, обезжиренного молока с массовой долей жира 0,05% и сухих обезжиренных веществ не менее 8,5%. Сливки пастеризуют при температуре (92±2) °С в выдержкой 15–20 с, гомогенизируют при температуре 26–30 °С и давлении 10–15 МПа, охлаждают до температуры 5–8 °С и выдерживают 10–12 ч. Обезжиренное молоко пастеризуют при температуре (72±2) °С с выдержкой 15–20 с. Заквашивают молоко при температуре (30±2) °С при быстром способе сквашивания и (21±2) °С при длительном. Применяется закваска, приготовленная на культурах мезофильных молочно-кислых стрептококков. Закваска добавляется в молоко в количестве 50–80 кг на 1000 кг молока при быстром способе сквашивания и 10–30 кг при длительном способе. После внесения закваски в молоко добавляется 30–40% раствор хлористого кальция из расчета 400 г безводной соли на 1000 кг молока и раствор сычужного порошка, или пепсина, или ферментного препарата ВНИИМС из расчета 0,5–1 г на 1000 кг молока (активность 100000 единиц). Затем осуществляют перемешивание молока в течение 30–40 мин с интервалом 10–15 мин. Сквашивание молока заканчивается через 5–7 ч при быстром способе сквашивания и через 10–12 ч при длительном с момента внесения закваски. Кислотность сыворотки в конце сквашивания должна быть 46–48 °Т при условии массовой доли сухих веществ в молоке 8,5–9,5% и 49–55 °Т при массовой доле сухих веществ более 9,5%. pH сгустка в конце сквашивания 4,6–4,9. Технологическая схема производства зерненного творога Оба режима сквашивания имеют преимущества и недостатки. Преимущества длительного способа сквашивания молока следующие: процесс обычно проводится в ночное время, что позволяет организовывать основную работу только в дневную смену; требуется меньше закваски; улучшается вкус и аромат продукта, т.к. биохимический процесс ароматообразования идет медленнее, чем процесс кислотообразования. Недостатки длительного способа сквашивания молока заключаются в том, что увеличивается продолжительность цикла приготовления продукта; мала оборачиваемость ванн; вследствие того, что в ночное время за процессом сквашивания нет наблюдения, возможны колебания температуры сквашивания, что может привести к ухудшению качества сгустка. 1 – емкость для молока; 2 – центробежный насос; 3 – балансировочный бачок; 4 – насос пастеризационной установки; 5 – пастеризационная установка; 6 – сепараторсливкоотделитель; 7 – емкость для сбора сливок; 8 – насос подачи сливок в гомогенизатор; 9 – гомогенизатор; 10 – пастеризатор для сливок; 11 – емкость для выдержки и хранения сливок; 12 – насос подачи сливок в автомат-дозатор; 13 – ванна с мешалкой; 14 – насос для подачи зерна на обсушку; 15 – виброустановка для обсушки зерна; 16 – тележки; 17 – подъемник тележек; 18 – автомат-дозатор зерна и сливок; 19 – заквасочник для материнской закваски; 20 – установка для производственной закваски; 21 – насос для подачи закваски в ванну; 22 – насос центробежный для подачи воды; 23 – емкость для подготовки воды; 24 – охладительная установка. Технологическая схема производства зерненого творога со сливками Преимущества кратковременного способа сквашивания: быстро заканчивается технологический цикл; процесс сквашивания находится все время под контролем; меньше возможность загрязнения продукта посторонней микрофлорой; лучше используются ванны. Недостатки этого метода сквашивания: требуется большее количество закваски; готовый продукт получается с менее выраженным ароматом. Независимо от выбранного способа температура сквашивания молока должна поддерживаться на протяжении всего времени сквашивания в установленных пределах. Понижение температуры сквашивания может вызвать значительную задержку процесса и способствовать получению дряблого сгустка. По окончании сквашивания проводится обработка сгустка. Это одна из главных технологических операций при производстве зерненого творога, поскольку она влияет на переход сухих веществ молока в зерно, однородность его, состав и качество готового продукта. Если кислотность сгустка при разрезании слишком низкая, зерно будет грубым и резинистым. Если наоборот, то частицы сгустка будут ломкими, зерно получится неоднородным с большим содержанием белковой пыли в сыворотке, с мучнистой консистенцией готового продукта. Такое зерно при отваривании легко разваливается, а при смешивании со сливками теряет свою форму и превращается в творожную массу. Готовый сгусток разрезается проволочными ножами на кубики размером по ребру 8,10 или 12,14 см. Разрезанный сгусток оставляется в покое на 20-30 мин для выделения сыворотки. Затем в ванну вносится вода, температура которой (45±2) °С, для снижения кислотности сыворотки до 36-40 °Т. Масса воды должна составлять 10-15% от массы содержимого в ванне. После добавления воды в ванну зерно осторожно перемешивают и постепенно начинают подогревать, вводя в межстенное пространство горячую воду. Подогревать зерно, особенно в первой стадии до температуры (38±2) °С, нужно очень осторожно и равномерно, чтобы оно не заварилось и температура содержимого в ванне повышалась на 1° за каждые 10 мин. При этом нужно перемешивать зерно, только для того, чтобы удержать его во взвешенном состоянии. Последующее подогревание содержимого ванны до 48-55 °С нужно вести быстрее, чтобы температура повышалась на 1° за каждые 2 мин. После того как температура в ванне повысилась до требуемой, зерно вымешивают в течение 30-60 мин для его уплотнения. Периодически проверяют годность зерна. Готовое, предварительно охлажденное в водопроводной воде зерно, при легком сжатии в руке должно сохранять свою форму. По окончании отваривания сыворотку из ванны удаляют и приступают к промыванию и одновременно охлаждению зерна. Зерно промывают водой в две стадии: I – воду с температурой (16±2) °С добавляют в количестве 40-50% от начальной массы заквашиваемого молока, перемешивают в течение 15-20 мин и воду удаляют; II – воду с температурой не более 8 °С добавляют в количестве 30-40%, перемешивают 15-20 мин и удаляют. Затем зерно обсушивают. Для этого его сдвигают к стенкам ванны так, чтобы в середине образовался желоб для свободного стекания сыворотки, и оставляют на 1-2 ч. Во время обсушки ванну нужно закрывать. Массовая доля влаги в готовом зерне должно быть не более 80%. Продолжительность обсушки зависит от консистенции и размеров зерна и от толщины слоя. Зерно мягкое и с большим количеством пыли обсыхает медленнее, чем зерно более грубое и однородное по структуре. В охлажденные сливки вносят соль и после этого их добавляют к обезжиренному зерну. Смешивание зерна со сливками и солью производится в смесителе. При ручном упаковывании в крупную тару применяют сливки 20% жирности, при упаковывании в мелкую тару на автоматах – 13-15% жирности. В хорошо смешанном продукте зерна должны быть равномерно покрыты слоем вязких сливок. Хранят зерненный творог при температуре 0-6 °С не более 36 ч, в т.ч. на предприятииизготовителе не более 24 ч. 1. Замораживание творога как способ длительного хранения 2. Творожные изделия 3. Пороки творога и меры их предупреждения. Замораживание творога С целью сохранности творога, полученного кислотным или кислотно-сычужным способом, применяют замораживание. Замораживание творога производят двумя способами: в скороморозильных аппаратах и в морозильных камерах. Творог замораживают на линии М1-ОЛК или в аппаратах других конструкций упакованным в брикеты массой 0,25 кг и в блоки массой 6,2 кг до среднеконечной температуры минус 18°С – минус 25 °С. Среднеконечная температура равна половине суммы показателей температуры поверхности и в центре блока. После замораживания упакованный творог укладывают в картонные или полимерные короба или другую тару отечественного или импортного производства, соответствующую требованиям ГН 2.3.3.972-00, сохраняющую качество и количество упаковываемой продукции. Творог в крупной упаковке (ящики, фляги) замораживают в морозильных камерах с температурой минус 25 °С – минус 35 °С. Ящики устанавливают в 3-4 ряда по высоте, располагая их так, чтобы обеспечить доступ холодного воздуха к каждой упаковке или вертикальному ряду упаковок. Творог замораживают до среднеконечной температуры не выше минус 18°С. Продолжительность замораживания творога в ящиках и флягах составляет 50 ч. Замороженный творог перемещают в камеру хранения. Допускается замораживать творог, упакованный в брикеты по 0,25 кг и уложенный в ящики. Размораживание творога Замороженный творог, предназначенный для промышленной переработки, размораживают способом механического дробления в потоке теплого воздуха или воздушным способом в специально оборудованных камерах. Дробление творога осуществляют: машина марки Я2-ФРИ ВП периодического действия, производительностью 2 т/ч; творог измельчается до размеров (40х40х40) мм; волчок-дробилка В2-ФДБ, производительностью 3,5 т/ч. При этом используют решетки с диаметром отверстий не менее 40 мм и не более 50 мм; агрегат для измельчения, состоящий из измельчающей машины, гидравлического подъемника и тележки для транспортировки творога, производительностью до 3 т/ч. Допускается использование оборудования других видов, марок и производительности. Интенсификация процесса размораживания достигается путем подачи на узлы дробления и разгрузки воздуха с температурой (35±5) °С и скоростью (1,5±0,5) м/с. Размораживание творога воздухом (с различной температурой) во всех видах упаковки осуществляют в камерах, оснащенных калориферами и вентиляторами. Температура циркулирующего воздуха от 20 до 35 °С, скорость – от 1,0 до 2,0 м / с. Воздушный поток в камере рекомендуется направлять из двух противоположных точек камеры, расположенных на разной высоте (с целью равномерного распределения воздушного потока). Блоки и монолиты творога в полимерной упаковке раскладывают в один ряд на стеллажах с поддонами. Фляги с замороженным творогом размещают на складах, оставляя проходы для свободной циркуляции воздуха. Допускается производить размораживание творога в помещении при температуре окружающего воздуха от 20 до 35 °С и относительной влажности от 90 до 95%. Блоки в пленке вынимают из ящиков и размещают на поддонах в один ряд а шахматном порядке. Творог в крупной таре предварительно подтаивают, освобождают от тары, перевозят в цех, помещают в емкость, где его дробят и оставляют до полного оттаивания. Продолжительность размораживания творога дроблением, включая подготовительные операции, и воздушным способом не должна превышать 15 ч. Размороженный творог расфасовывают с целью дальнейшей реализации; а также используют для выработки творожных изделий и полуфабрикатов, перерабатывают на плавленые пасты. Сроки хранения замороженного творога устанавливают в зависимости от упаковки, способа замораживания и температуры хранения. Сроки хранения замороженного творога Сроки хранения творога замороженного, в мес. ^ Виды расфасовок замороженного творога скороморозильном аппарате морозильной камере При температуре не выше минус 18 °С При температуре не выше минус 25 °С При температуре не выше минус 18 °С При температуре не выше минус 25 °С Блоки 8 12 6 – Брикеты 6 7 6 – Крупная тара (ящики, фляги) – – 4 6 Творог в брикетах направляют в реализацию в замороженном виде. Срок хранения замороженного творога в торговой сети при температуре не выше минус 12 °С не должен превышать 5 суток с момента выпуска с предприятия. Для реализации замороженного творога используют прилавки с механическим охлаждением. Хранение творога на складах транспортных организаций не допускается. Ассортимент творога постоянно увеличивается. За последние годы разработаны следующие новые виды: Творог ТУ 9222 -180-00419785-04 Творог зерненный ТУ 9222 -389-00419785-05 Творог крестьянский ТУ 10 РФ 2007-92 Творог «Столовый» ТУ 9222 -403-00419785-05 Био-творог «Для здоровья» ТУ 9222-010-47148164-2003 Творог «Виватон» ТУ 9222-046-00419789-96 Творог «Умница», обогащенный йодказеином ТУ 9222 -295-00419785-03 Творог, обогащенный йодированным белком ТУ 9206 -007-48363077-05 Творог «Умница», обогащенный пищевой добавкой «Йодказеин» ТУ 9222 -007-4836307703 Творог «Славянский» ТУ 9222 -004-49942742-04 Творожные изделия К творожным изделиям относятся различные творожные массы и сырки, торты, кремы и т.п. Основным сырьём для них является творог из пастеризованного молока, для жирных – творог и сливочное масло. Творожная масса – молочный или молочный составной продукт, изготовляемый из творога с добавлением или без добавления сливочного масла и/или сливок, и/или сгущенного молока с сахаром, и/или сахаров, и/или соли, и/или немолочных компонентов, которые вводятся не с целью замены составных частей молока. Не допускается добавление стабилизаторов консистенции. Творожный продукт: пищевой продукт, изготовляемый из творога и/или продуктов переработки молока по технологии творога, с добавлением или без добавления молочных продуктов и/или немолочных компонентов, включая немолочные жиры и/или белки с последующей термической обработкой или без нее. Для молочного или молочного составного творожного продукта с массовой долей составных частей молока не менее 75 %, подвергавшегося термической обработке и созреванию с целью формирования специфических органолептических и физикохимических показателей, используют термин «творожный сыр». Творожный сырок - формованная творожная масса, покрытая или не покрытая глазурью из пищевых продуктов, массой не более 150 г. Сырок – формованный творожный продукт, покрытый или не покрытый глазурью из пищевых продуктов, массой не более 150 г. В зависимости от массовой доли жира творожные изделия делят на продукты с повышенной жирностью (20-25%), жирные (15-17%), полужирные (до 8%), нежирные; в зависимости от вида вкусовых добавок – на сладкие, с массовой долей сахара от 13 до 26%, и соленые, с массовой долей соли 1,5-2,5%. Каждый вид выпускается в ассортименте с различными наполнителями: цукатами, какао, корицей, ванилином, лимоном, изюмом, орехами, тмином, зеленью, укропом, петрушкой, джемом и т.д. Технологический процесс производства творожных изделий осуществляется в следующей последовательности: приемка и подготовка сырья и материалов; приготовление замеса; упаковывание и маркирование; доохлаждение упакованного продукта. Творог при необходимости зачищают с поверхности, удаляя верхний загрязненный или изменившийся по цвету слой. Для придания творогу однородной консистенции без комков и крупинок его перетирают на вальцах, куттере или пропускают через коллоидную мельницу. Творог, выработанный на линиях Я9-ОПТ, смешивают в месильной машине с сахаром, пастообразными, жидкими или растворимыми наполнителями, выдерживают до 15 мин (для растворения сахара) и измельчают на коллоидной мельнице. Изюм, цукаты и др. наполнители смешивают с измельченной массой. Оттаявший творог немедленно перерабатывают в творожные изделия. В отдельных случаях для улучшения вкуса оттаявший творог можно смешивать со свежеприготовленным. Сырки глазированные и торты творожные, в отличие от других творожных изделий, вырабатывают только из свежего творога 18% жирности, подпрессованного до массовой доли влаги 55, 56 или 63%, и творога, полученного методом центрифугирования, подпрессованного до массовой доли влаги 70%. Сырки и массу творожные «Десертные» и «Славянские» вырабатывают из творога полученного методом центрифугирования с массовой долей влаги 80% или из обезжиренной белковой основы с массовой долей влаги 82%, полученной тем же методом. Для доведения массовой доли влаги творога до требуемой при производстве вышеуказанных видов изделий его закладывают в мешки или салфетки (из лавсана, миткаля или бязи) массой 10–15 кг и помещают в несколько рядов под пресс. Творог допрессовывают при помощи комбинированных (рычажно-винтовых), рычажных, винтовых, пневматических и других прессов при температуре помещения не выше 6 °С. Окончание допрессовки определяют по массе выделившейся сыворотки или показателям жирного творога после допрессовки (массовая доля влаги – не более 56%, кислотность – не более 270 °Т). При необходимости масло сливочное и пластические сливки зачищают. Масло сливочное и пластические сливки превращают в тонкую стружку при помощи измельчителя В2 ОПУ или предварительно разрезают на мелкие куски и плавят до сметанообразного состояния в круглых двухстенных ваннах с мешалкой или в металлических ушатах, погружаемых в заквасочники с водой температуры не выше 50 °С, непрерывно помешивая мутовкой. Сливки перед употреблением пастеризуют при температуре (90±2) °С, фильтруют и охлаждают до температуры не более 8 °С. Перед введением в смесь сахар-песок, какао-порошок, поваренную соль подвергают просеиванию через сито с сетками; - сахар-песок – номер сетки 1,2-1,4; - какао-порошок и поваренная соль номер – сетки 0,9–1. Корицу размалывают или растирают в порошок и просеивают через сито с сеткой 0,9–1. Цукаты после сортировки и выбраковки непригодных разрезают при помощи цукаторезки, шпигорезки или других режущих приспособлений на кусочки величиной 0,4–0,6 см по ребру. Сухие фрукты без косточек (изюм) освобождают от плодоножек, тщательно промывают на специальных машинах или вручную в проточной воде с температурой (20±2) °С. ^ Глазурь шоколадную, масло какао или кондитерский жир перед употреблением измельчают на мелкие куски и помещают отдельно в круглые двухстенные баки, к которым подведены холодная вода и пар. Температура воды в межстенном пространстве должна быть не выше (58±2) °С. Глазурь расплавляют также во флягах, помещенных в резервуар с водой температурой (63±2) °С. Ядра орехов обдают кипятком для освобождения от шелухи, придающей им горький вкус. Затем тщательно очищают от шелухи, непригодных ядер и других примесей, очищенные ядра дробят на мелкие кусочки и обжаривают, непрерывно помешивая, до светло-коричневого цвета. После этого их оставляют для остывания при комнатной температуре. Какао-порошок, ванилин или арованилон для лучшего распределения в смеси перед употреблением смешивают с десятикратной массой сахарного песка, взятого из общей массы сахарного песка, предназначенного к введению в смесь. Арованилона вносится в 6 раз меньше, чем ванилина. Тмин вводят в смесь в виде запаренных зерен. Для этого зерна очищают от примесей, тщательно промывают в теплой воде температурой (28±2) °С, заливают кипятком в металлическом ушате, и плотно закрывают его, оставляют на 20–30 мин для запаривания. Запаренные зерна откидывают на сито № 1,2–1,4 для удаления излишней влаги, после чего их немедленно используют в производстве. Хранение запаренных зерен тмина не допускается. Агар предварительно вымачивают 2–4 ч в проточной холодной воде (под водопроводным краном) при температуре 5–20 °С. Желатин промывают в проточной питьевой воде при температуре 5–20 °С, заливают водой и оставляют для последующего набухания на 1–1,5 ч. Воду наливают из расчета полного покрытия поверхности желатина. Подготовленные к производству все виды сырья, предусмотренные рецептурой на каждый вид творожных изделий, отвешивают и приступают к приготовлению замеса. В месильную машину закладывают творог температурой (12±3) °С, включают мешалку и вносят смешанный с ванилином сахарный песок. После частичного перемешивания к смеси добавляют подготовленное сливочное масло, цукаты, изюм или другие вкусовые ароматические вещества и все это вновь перемешивают; средняя продолжительность перемешивания составляет 5–10 мин. По окончании обработки полученную массу охлаждают на охладителях или в холодильных камерах до температуры не выше (4±2) °С и направляют на упаковку. В случаях отсутствия возможности охлаждения творожную массу сразу после обработки упаковывают при температуре (13±2) °С и направляют в холодильную камеру для доохлаждения до температуры не выше 6 °С. Глазированные сырки Глазированные сырки вырабатывают двумя способами: без предварительного замораживания и с предварительным замораживанием их перед глазированием. Первым способом глазированные сырки изготавливают на поточных линиях, вторым – на оборудовании, применяемом для изготовления мороженого эскимо. Глазированные сырки, вырабатываемые первым способом, имеют прямоугольную или цилиндрическую форму с небольшим срезом по длине. Размеры сырков: длина (60±2) мм, диаметр 28–30 мм. При выработке на поточной линии охлажденная до (7±2) °С масса поступает в бункер дозировочно-формовочной машины и выходит из нее в виде нескольких сформованных потоков, которые автоматически разрезаются на части массой (40±1,5) г. Полученные сырки по транспортеру поступают в глазировочную машину, где они покрываются сверху шоколадной глазурью. Сырки глазируют при температуре глазури, изготовленной на масле какао, (36±3) °С, на кондитерском жире – (40±3) °С. Излишняя глазурь удаляется с сырков струей теплого воздуха, подаваемого вентилятором через воздушное сопло глазировочной машины. Нижняя часть сырков покрывается глазурью при помощи вращающихся валиков глазировочной машины. После глазирования сырки по транспортеру поступают в воздушный охладитель, где при температуре от минус 1 до 1 °С глазурь застывает на сырках в потоке. По выходе из холодильного шкафа сырки поступают на заверточный полуавтомат, после чего их укладывают в ящики. При выработке сырков на поточной линии глазурь готовят следующим образом. Расплавленный жир (масло какао или кондитерский) добавляют в требуемой по рецептуре массе к подготовленному сырью, помещенному в двухстенный резервуар. Смесь тщательно перемешивают до полного растворения в ней твердых комочков. Температура воды в пароводяной рубашке резервуара должна быть (60±2) °С. Затем глазурь, приготовленную на масле какао, охлаждают до (36±3) °С, на кондитерском жире – до (40±3) °С. Глазурь должна быть однородной консистенции, без комочков и крупинок. В глазурь, приготовленную на базе кондитерского жира и масла какао, для улучшения глазировочных свойств можно добавлять кондитерский жир, не нарушая при этом установленных качественных показателей готовой глазури (практически до 20% от массы жировой глазури и 10% от массы шоколадной глазури). При выработке глазированных сырков с предварительным замораживанием полученную в месильной машине массу закладывают при помощи шприца в ячейки металлических форм и накрывают их крышками со шпильками, каждая из которых попадает в центр ячейки, в виде усеченного конуса. Формы с массой погружают в рассол для замораживания с одного конца эскимогенератора при температуре от минус 18 до минус 30 °С. С другого конца эскимогенератора формы с замороженной массой извлекают из рассола, а затем погружают их на 1–2 с в ванну с горячей водой и крышку с замороженными сырками свободно вынимают из формы. Замороженные сырки глазируют путем одновременного их погружения в глазурь при температуре (30±2) °С. Для снятия готовых сырков со шпилек крышку подключают к специальной электроустановке напряжением 12 В, шпильки при этом быстро нагреваются и сырки попадают на стол, где их завертывают и укладывают в ящики. При выработке глазированных сырков с предварительным замораживанием глазурь готовят следующим образом. Расплавленное при температуре (68±2) °С сливочное масло заливают в двустенную ванну с предварительно загруженной в нее смесью какао-порошка и сахара или сахарной пудры и все тщательно перемешивают до полного исчезновения комочков. Массу пастеризуют при (80±3) °С с выдержкой 10–15 мин, затем охлаждают до температуры глазирования сырков. При добавлении к полученной смеси масла какао его вводят в глазурь в расплавленном виде. В основном готовую глазурь для сырков поставляют специализированные предприятия, на молочных заводах ее лишь расплавляют. Ассортимент творожных изделий постоянно увеличивается. В настоящее время на предприятиях отрасли вырабатывают: Творожок с фруктами ТУ 9222 -167-00419785-00 Кварки (творожки) ТУ 9222 -339-00419785-04 «Кварк» творожок мягкий диетический ТУ 9222 -363-00419785-04 Продукты творожные ТУ 9222 -398-00419785-05 Продукт творожный «Бифилайф» ТУ 9222 -008-14173891-04 Продукт творожный «Фермерский» ТУ 9226 -003-13870642-2004 Пасты творожные ТУ 9222 -382-00419785-05 Пасты творожные с пищевыми волокнами ТУ 9222 -290-00419785-03 Паста творожная «Витакальцин» ТУ 9222 -365-00419785-04 Паста творожная закусочная «Особая» ТУ 10-1187-94 Паста творожная «Российская» ТУ 10-1191-94 Био-паста творожная «Для здоровья» ТУ 9222-011-47148164-2003 Био-паста творожная термизированная «Для здоровья» ТУ 9222-019-47148164-2004 Муссы творожные «Творожки» ТУ 9222 -347-00419785-04 Сырки глазированные ТУ 9222 -243-00419785-01 Сырки творожные глазированные с наполнителями «Для здоровья» ТУ 9222-01247148164-2003 Продукты молокосодержащие сырки творожные глазированные ТУ 9226 -013-138706422005 Пороки творога Пороки вкуса, консистенции и меры их предупреждения Порок Причины возникновения 1 2 Меры предупреждения 3 Пороки вкуса Кормовой привкус Передается творогу и творожным изделиям из исходного молока Строго контролировать качество сырья Нечистый, старый, затхлый вкус и запах Обусловлен использованием плохо вымытой тары, оборудования, а также хранением продукта в плохо проветренном помещении; может быть вызван развитием в твороге гнилостных бактерий из-за применения неактивной закваски и несоблюдения режимов производства. Соблюдать санитарногигиенические нормы и правила при производстве продуктов, применять хорошо вымытую посуду; использовать хорошую закваску и соблюдать технологические режимы. Возникает при нарушении Строго соблюдать режимы технологического режима производства технологических процессов. в результате усиления молочно-кислого Излишне кислый брожения при удлинении сроков вкус самопрессования и прессования творога и несвоевременном и недостаточном охлаждении его. Уксуснокислые, едкие вкус и запах Появляется в результате развития уксуснокислых бактерий, развивающихся в твороге во время хранения при повышенных температурах Возникает при низких температурах переработки молока и вызывается плесенями и бактериями, образующими фермент липазу, или липазой, Прогорклый вкус находящейся в сыром молоке Горький вкус Появляется при поедании коровой полыни, лютика и др. растений с горьким вкусом; образованию горечи способствует также развитие гнилостных бактерий, расщепляющих белки молока Хранить творог при относительно низких положительных температурах Соблюдать санитарногигиенические нормы и правила обработки молока; пастеризовать молоко при соответствующих режимах с целью инактивации липазы, за счет которой и происходит разложение жира и образование горечи в продукте Обеспечить качественный контроль молока при приемке; соблюдать санитарногигиенические условия выработки творога Характерен в основном для сырковой массы и обусловлен развитием Дрожжевой вкус дрожжей при хранении плохо охлажденного продукта Соблюдать режимы охлаждения и санитарно-гигиенические условия хранения продукта Пороки консистенции Грубая, сухая, крошливая консистенция Обусловлен повышенной температурой Соблюдать режимы отваривания и излишним дроблением технологического процесса сгустка при производстве творога кислотным способом Характерен для творога, приготовленного кислотно-сычужным способом; появляется при внесении больших доз сычужного фермента при сквашивании молока при повышенных температурах То же Вызывается дрожжами при упаковке недостаточно охлажденного творога, неплотной набивке его в кадки и повышенной температурой хранения Соблюдать режимы хранения и упаковки творога Наблюдается при недостаточном прессовании Проводить прессование при условиях, предусмотренных технологическими инструкциями Ослизнение и плесневение творога Наблюдается при рыхлой упаковке продукта, неплотном прилегании крышки к поверхности творога и при хранении его в сырых помещениях Соблюдать режимы хранения и упаковки творога Порок Причины возникновения Меры предупреждения Старый, затхлый, плесневелый и дрожжевой вкус запах Плохо вымытое оборудование, инструмент и инвентарь, применяемые в производстве сырья; неактивная закваска Строго соблюдать санитарногигиенические условия и технологические режимы производства Строго соблюдать технологию обработки сгустка; использовать молоко, отвечающее требованиям технических условий Мучнистость и крупитчатость зерна Высокая кислотность сыворотки перед разрезанием сгустка, неправильная варка зерна, слишком быстрый подогрев зерна, особенно в начальной стадии варки, контакт частиц белкового сгустка с очень горячими поверхностями ванн. Высокая температура пастеризации обезжиренного молока (выше 74 °С), использование молока с низким содержанием СОМО Пастообразная консистенция и распадающееся зерно Повышение температуры пастеризации молока; увеличенное количество сычужного фермента, высокая кислотность сыворотки при разрезке, Резинистая консистенция Вспучивание Выделение сыворотки использование для промывки зерна питьевой воды с pH 7,5-8