МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ВЫСШЕГО ОБРАЗОВНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования «Заполярный государственный университет им. Н.М. Федоровского» Факультет горно-технологический Кафедра разработки месторождений полезных ископаемых РЕФЕРАТ по дисциплине: «Горные машины и оборудование» на тему: «Область применения ленточных конвейеров. Основные узлы» Выполнил: Проверил: слушатель группы ГД – 23 Небыков Валерий Андреевич старший преподаватель. Данилов Олег Сергеевич Норильск, 2023г. Содержание Введение 3 1 Назначение и область применения ленточных конвейеров 4 2 Классификация ленточных конвейеров 5 3 Элементы ленточных конвейеров 6 4 Сборка ленточного конвейера 9 5 Выбор аппаратов контроля, защиты и сигнализации 10 6 Автоматизация ленточных конвейеров и конвейерных линий 11 7 Современное конвейерное оборудование и тенденции его развития 12 8 Межремонтное обслуживание, виды ремонтов и их содержание 14 9 Контроль качества ремонта 17 10 Техника безопасности при эксплуатации ленточного конвейера 17 11 Аппратура автоматизации конвейерного транспорта 18 Заключение 20 Список литературы 22 2 ВВЕДЕНИЕ Конвейер ленточный был изобретен российским инженером А.Лопатиным в 1861 году. Он запатентовал транспортер, который назвал «песковозом», а назначение его было перемещать породу на золотодобывающих приисках. Со временем ленточные конвейеры стали более мощными и их начали широко применять в добыче угля, металлических руд, стройматериалов. Появились также агрегаты для наклонных поверхностей и подъема груза на высоту. Современные транспортеры этого типа имеют блочное устройство и взаимозаменяемые узлы, что позволяет собирать их в нужных габаритах и мощности в зависимости от нужд производства. Ленточные конвейеры являются наиболее распространенным средством непрерывного транспорта благодаря высокой производительности, большой длине транспортирования, высокой надежности, простоте конструкции и эксплуатации.Ленточные конвейеры широко используются для перемещения насыпных и штучных грузов во всех отраслях промышленности и сельского хозяйства, при добыче полезных ископаемых, в металлургическом производстве, на складах и в портах в качестве элементов погрузочных и перегрузочных устройств и технологических машин. Ленточные конвейеры обеспечивают высокую производительность (до 30000 т/ч) независимо от длины установки со скоростью транспортирования до 6,3 м/с. Могут быть как самостоятельными машинами, так и входящими в состав более сложных погрузочно-разгрузочных, строительных, путевых машин. Ленточные конвейеры устанавливаются в цехах, складах, на открытом воздухе в карьерах, на эстакадах, открытых площадках (с навесами, кожухами, козырьками), в туннелях, но в большинстве случаев – в галереях (отапливаемых или неотапливаемых). Применение ленточных конвейеров положено в основу транспортных цепей большого числа технологических производств во многих отраслях промышленности.Доставка руды осуществляется погрузочно-доставочными машинами через комплекс рудоперепускных выработок, которые также выполняют роль аккумулирующих емкостей. Далее руда попадает в бункер скипового подъема. В данной работе мы рассмотрим ленточные конвейера применяемые в тяжелых условиях работы на предприятиях. Данная тема является актуальной, так как ленточные конвейеры являются одним из самых эффективных средств непрерывного промышленного транспорта, применяемым в различных отраслях народного хозяйства. Применение ленточных конвейеров обеспечивает на горных предприятиях интенсивный путь развития, позволяя использовать поточную и циклично-поточную технологии, широко внедрять автоматизацию производственных процессов, соответствуя при этом современным экологическим требованиям. Постоянно растут объемы перевозок 3 ленточными конвейерами в угольной промышленности, черной металлургии, промышленности нерудных строительных материалов и других отраслях. Целью реферата является, изучение принципов работы ленточных конвейеров. Задачи: Определить их назначение и область применения, описать основные узлы, изучить сборку и ремонт ленточного конвейера. 1. Назначение и область применения ленточных конвейеров Ленточный конвейер – это транспортирующая машина для перемещения в горизонтальном и наклонном направлениях насыпных и штучных грузов непрерывным потоком без остановок на загрузку и выгрузку. Тяговым (и одновременно грузонесущим) органом такого конвейера является закольцованная вокруг концевых барабанов лента. Ленточные конвейеры являются наиболее распространенным типом машин конвейерного транспорта. Из всего парка конвейерных установок около 90% составляют ленточные конвейеры. Наиболее широко благодаря высокой производительности (до 30 000 т/ч), большой длине транспортирования (до 3…4 км в одном конвейере), простоте конструкции, эксплуатации и высокой надежности ленточные конвейеры применяются: – в производстве нерудных строительных материалов – для транспортировки известняка от карьеров до цементных заводов, гравия и щебня – от карьеров до гравийно-щебеночных и обогатительных фабрик, песка – от карьеров до грузовых причалов и т. д.; – на металлургических предприятиях – для доставки руды, концентрата и известняка от вагоноопрокидывателей на складе сырых материалов и со складов на аглофабрику; агломерата – от аглофабрики в бункера доменного и сталелитейного цехов; угля – от вагоноопрокидывателей на склад угля и углепереработку, со склада угля и углепереработки на коксовые батареи; кокса – от коксовых батарей в бункера доменного цеха; угля – со склада или от углемойки до ТЭЦ; сыпучих материалов для сталеплавильных цехов – со склада в бункера и известняка на известково-обжигательные установки; окатышей – с фабрики окомкования, извести и боксита в расходные бункера конвертерного цеха; гранулированного шлака, дробленой пемзы, глиноземистого клинкера – от отделений переработки, доменных и сталеплавильных шлаков на склады и к погрузочным устройствам; коксовой мелочи – из коксохимического и доменного цехов; окалины – к погрузочным устройствам для отправки на внешнюю сеть и т. д.; – на машиностроительных предприятиях – для транспортирования узлов и деталей машин, заготовок и т. д.; – на тепловых электростанциях – для транспортировки топлива от приемных устройств и вагоноопрокидывателей на склады и со складов в бункера мельниц или котельных агрегатов; 4 – в гидроэнергостроительстве – для транспортировки щебня, гравия, песка, глины, суглинка и крупнокусковых материалов от карьеров до мест строительства насыпных земляных и каменно-набросных плотин и дамб; – в химической промышленности – для транспортировки сыпучих материалов от складов до агрегатов в начале технологического процесса и в самом технологическом процессе, вывоза готовой продукции на склад, а также отходов производства в отвалы; – в целлюлозно-бумажной промышленности – для транспортировки привозной технологической щепы от приемных устройств на биржу и с биржи в варочный цех, балансовой и дровяной древесины – из распиловочного цеха в древесно-приготовительный цех, на склад и др. – на открытых горных разработках – для транспортировки полезных ископаемых от добывающих механизмов до промежуточных складов или мест переработки горной массы, а также вскрышных пород в отвалы; Применение ленточных конвейеров положено в основу транспортных цепей большого числа технологических производств во многих отраслях промышленности. Ленточные конвейеры устанавливаются в цехах, складах, на открытом воздухе в карьерах, на эстакадах, открытых площадках (с навесами, кожухами, козырьками), в туннелях, но в большинстве случаев – в галереях (отапливаемых или неотапливаемых). 2. Классификация ленточных конвейеров По области применения: • Конвейеры общего назначения (для насыпных и штучных грузов) • Специальные (для погрузочных машин, передвижные, переносные) • Подземные По форме трассы: • Простые (с одним прямолинейным участком, горизонтальным или наклонным с движением вверх или вниз) • Сложные (с ломанной трассой) • Криволинейные (пространственные) По углу наклона трассы • Горизонтальные • Пологонаклонные • Крутонаклонные (более 220) 5 • Вертикальные По направлению движения груза: • Подъемные • Спускные По форме ленты и размещению на ней груза • С плоской лентой • С желобчатой лентой • С верхней рабочей стороной • С нижней рабочей стороной • С обеими рабочими сторонами. По типу тягового элемента • С резинотканевой лентой • С резинотросовой лентой • Со стальной цельнокатаной лентой • С проволочной лентой Ленточные конвейеры можно условно разделить на три группы: общего назначения, применяемые в основном в качестве внутризаводского транспорта; большой мощности, используемые для транспортирования груза (уголь, руда, нерудные ископаемые) на внешних перевозках на сравнительно дальние расстояния; конвейеры, предназначенные для подземных и открытых горных работ. 3. Элементы ленточных конвейеров Основа данного механизма – несущая рама. На нее устанавливаются опорные ролики. С их помощью двигается лента. Привод предназначен для приведения конвейера в движение. Вращение натяжного барабана обеспечивается с помощью специального вала, который двигается вдоль рамы. Этот вал отвечает за степень натяжения ленты. По бокам ленты часто устанавливают бортики, которые не позволяют высыпаться сыпучим материалам, а во избежание перекоса используются центрирующие ролики. Ленточный конвейер состоит из гибкой, замкнутой, предварительно натянутой ленты, являющейся одновременно грузонесущим и тяговым органом; привода, состоящего из приводного барабана, редуктора , двигателя и соединительных муфт; натяжного устройства с натяжным барабаном; роликоопор и для поддержания соответственно рабочей и холостой ветвей ленты; опорной 6 металлоконструкции (станины); загрузочного и разгрузочного устройств; очистного устройства (в случае необходимости). Приводной и натяжной барабан Приводной и натяжной барабаны обычно устанавливаются на противоположных концах ленточного конвейера, а в местах изменения направления размещаются отклоняющие барабаны. По числу приводных барабанов различаются приводы одно-, двух- и многобарабанные; по числу двигателей – одно-, двух- и многодвигательные. Наиболее простым и распространенным является однобарабанный привод с одним или двумя двигателями. Однако в тяжело нагруженных конвейерах большой длины силы сопротивления движению ленты достигают значительных величин и для их преодоления необходимо создавать очень большое натяжение тягового элемента (ленты). Это приводит к существенному увеличению массы и стоимости ленты, привода и других элементов конвейера. Поэтому применение однобарабанного привода в этом случае становится экономически невыгодным, а иногда и невозможным. Одним из вариантов решения этой проблемы является разделение длинного конвейера на несколько коротких конвейеров, расположенных последовательно. Однако при этом возникает необходимость передачи груза с одного конвейера на другой, что требует установки дополнительных разгрузочных, загрузочных и очистительных устройств. Наиболее целесообразным решением считается применение многобарабанного привода, т.е. установка по длине конвейера нескольких согласованно работающих приводных устройств с индивидуальными электродвигателями. В этом случае вся трасса конвейера разбивается на отдельные участки по числу установленных приводных устройств, и каждый привод воспринимает нагрузку только от «своего» участка трассы. Такая система значительно снижает натяжение ленты. Лента приводится в движение силой трения, возникающей при вращении приводного барабана. Предварительное натяжение создается с помощью натяжного устройства, которое устанавливается на концевом барабане или на холостой ветви ленты. Натяжное устройство Натяжное устройство предназначено для создания и поддержания в заданных пределах натяжения ленты, обеспечивающего необходимое сцепление ленты с приводным барабаном и ограничивающего её провисание между роликоопорами. Как правило, натяжное устройство устанавливают на участках конвейера с минимальным натяжением ленты, что позволяет снизить усилие натяжения и, следовательно, уменьшить массу и габариты устройства. Однако в конвейерах 7 большой длины натяжное устройство и привод часто объединяют в один узел, что обусловлено удобством технического обслуживания и ремонта. В грузовом (хвостовом) натяжном устройстве натяжной барабан автоматически поддерживает постоянное натяжение ленты с помощью груза , соединенного тянущим канатом с тележкой ,на которой установлена ось барабана. Загрузачное устройство Насыпные грузы подаются на конвейерную ленту через загрузочную воронку и направляющий лоток, которые формируют и направляют поток груза на среднюю часть ленты. Для предохранения передней стенки от износа устанавливают защитные листы из закаленной твердой стали. Для снижения износа и повреждения ленты и роликоопор необходимо, чтобы скорость и направление подачи груза были близки к скорости и направлению движения ленты. Это условие хорошо выполняется при параболической форме передней направляющей стенки воронки; на практике её обычно выполняют в виде одного или двух прямолинейных участков. Угол наклона задней стенки воронки принимается равным 45…65 в зависимости от влажности, крупности и липкости груза. Конвейерная лента Грузонесущим и тяговым элементом ленточного конвейера является бесконечная вертикально замкнутая гибкая лента, это самый дорогой и самый недолговечный элемент конвейера. В конвейерах применяются следующие разновидности лент: - резинотканевые; - резинотросовые; - стальные (ленточного и плетеного типов). Типоразмер ленты выбирают по характеристике транспортируемого груза и окружающей среды, прочности по расчетному натяжению и производительности. Опорные устройства Для опоры ленты устанавливают роликоопоры или настил – сплошной (из дерева, стали, пластмассы) или комбинированный (чередование настила и роликоопор). Наибольшее распространение имеют роликоопоры различных типов и конструкций. 8 К роликоопорам предъявляются следующие требования: удобство при установке и эксплуатации; малая стоимость; долговечность; малое сопротивление вращению; обеспечение необходимой устойчивости и желобчатости ленты во время движения. Очистные устройства После разгрузки на ленте остаются прилипшие частицы груза, которые вдавливаются в резиновую обкладку ленты и налипают на поверхность барабанов и холостых роликов. Это приводит к повышенному износу ленты, нестабильности её движения, загрязнению роликоопор и пространства между ними. Поэтому очистка ленты является эффективным средством повышения эксплуатационной надежности ленточных конвейеров. Очистные устройства разделяются на механические (скребковые, щеточные, винто-лопастные, вибрационные), гидравлические и пневматические. Скребковые устройства применяют для очистки ленты от прилипших частиц сухих и влажных грузов, щеточные и винто-лопастные – для очистки от влажных и липких грузов. Рабочие элементы скребков, щеток и лопастей выполняются из износостойкой резины, пластмассы, капрона и других износостойких материалов, которые не приводят к чрезмерному износу ленты. 4. Сборка ленточного конвейера Стационарные ленточные конвейеры монтируют на легких фундаментах, эстакадах и в транспортных галереях. Их установку осуществляют с помощью стреловых самоходных кранов. Подготовку к монтажу конвейера начинают с разбивки главной оси – ориентира, а затем осей приводной и натяжной станций, обращая особое внимание на привязку к осям примыкающих транспортных и технологических устройств. Сборку начинают с опорной металлоконструкции привода или натяжной станции, а затем монтируют среднюю часть. Установку предварительно проверенных роликоопор начинают с нижней холостой ветви, пока доступ к ней не закрыт роликоопорами рабочей ветви. После этого устанавливают роликоопоры рабочей ветви и монтируют приводной барабан, а по его валу – редукторэлектродвигатель. Привод конвейера обкатывают до установки ленты, замеченные неисправности устраняют. Натяжной барабан устанавливают в крайнее положение, соответствующее минимальной длине конвейера. После выполнения этих работ устанавливают конвейерную ленту. Монтаж ленточных конвейеров ускоряют заблаговременной подготовкой и укрупнительной сборкой оборудования, а также параллельным ведением работ по монтажу элементов средней части, приводной и натяжной станций. 9 5. Выбор аппаратов контроля, защиты и сигнализации Контроль схода и обрыва ленты Для контроля схода ленты в шахтах на территории России обычно используют датчик контроля схода ленты КСЛ-2 Днепропетровского завода шахтной автоматики. Датчик КСЛ-2 предназначен для контроля аварийного схода в сторону конвейерной ленты и выдачи сигнала (путем замыкания или размыкания своего контакта) в систему дистанционного или автоматизированного управления. Датчик может применяться на всех ленточных конвейерах, работающих в шахтах, опасных по газу или пыли, а также на поверхности шахт в закрытых помещениях. Датчик состоит из корпуса, гибкого привода и исполнительного устройства. Принцип работы датчика основан на преобразовании механического перемещения свободного конца гибкого привода в выходной сигнал с помощью магнитоуправляемого контакта, коммутирующего электрическую цепь внешнего источника. Количество контактов - один, перестраиваемый на замыкание или размыкание.Датчики устанавливаются у приводной и натяжной головок конвейера. Кроме того, датчики могут устанавливаться по линии конвейера в местах вероятного схода ленты. Контроль экстренного останова Для контроля экстренного останова конвейера и как следствие, всей технологической цепочки, используется выключатель кабель тросовый КТВ-2М Новомосковского завода шахтной автоматики. За долгие годы эксплуатации выключатель КТВ-2М зарекомендовал себя как надежное устройство, способное длительно выполнять возложенные на него функции. Выключатель кабель тросовый КТВ-2М предназначен для экстренного прекращения пуска и экстренной остановки конвейерных приводовгрузолюдских и транспортных канатных дорог из любого места технологической линии в шахтах, в том числе опасных по газу и пыли. Сигнализатор звуковой СЗВ Для предпусковой сигнализации запуска ленточного конвейера в работу используется сигнализатор звуковой взрывобезопасный СЗВ. Сигнализатор СЗВ предназначен для подачи звуковых сигналов в устройствах автоматизации конвейерных линий. Сигнализатор рассчитан для работы в рудниках. 10 6. Автоматизация ленточных конвейеров и конвейерных линий Автоматизация отдельных конвейеров и конвейерных линий производится по двум основным схемам: дистанционное управление, при котором автоматизируются только пуск и остановка конвейера; автоматизированный контроль за работой конвейера и его элементов, при котором приводные двигатели автоматически отключаются при нарушении режима работы конвейера или его отдельных элементов. Согласно правилам безопасной эксплуатации к аппаратуре автоматизированного или дистанционного управления отдельными конвейерами или конвейерными линиями предъявляются следующие основные требования: обеспечение подачи предпускового предупредительного сигнала длительностью не менее 5 с; включение конвейеров в линию в последовательности, обратной направлению грузопотока, и обеспечение пуска последующего конвейера (против грузопотока) после разгона предыдущего; автоматическое одновременное отключение всех конвейеров в линии, транспортирующих груз на вышедший из строя конвейер; невозможность повторного включения неисправного конвейера при срабатывании электрических защит электродвигателя механической части конвейера и др.; отключение провода из любой точки по длине конвейера и наличие местной блокировки, предотвращающей пуск данного конвейера с пульта управления; возможность перехода на местное ручное управление приводами отдельных конвейеров при ремонте, осмотре и регулировании. Аварийное отключение привода конвейера должно осуществляться при обрыве ленты, затянувшемся пуске, снижении скорости ленты до 75% от номинальной, завале перегрузочного пункта и т.д. Между пультом управления, местом расположения приводов конвейера и пунктами загрузки конвейерной линии должна быть двухсторонняя телефонная связь или кодовая сигнализация. Для шахтных ленточных конвейеров применяют комплекс АУК.1М, обеспечивающий выполнение основных технических требований к автоматизации конвейерных установок и предназначенный для автоматизированного управления конвейерами и контроля работы стационарных и полустационарных неразветвленных конвейерных линий с числом конвейеров до 10. Комплекс обеспечивает централизованное управление из пункта оператора, расположенного в шахте или на поверхности, и включает в себя пульт управления и блоки управления, в которые входят датчики скорости, датчики контроля схода ленты, кабель-тросовые выключатели, сирена и др. Для контроля скорости ленты применяют тахогенераторные датчики, устанавливаемые у приводной станции между холостой и рабочей ветвями ленты. Ролик датчика прижимается пружиной к ленте. При вращении ролика тахогенератор вырабатывает ток с определенными параметрами, которые изменяются при изменении скорости ленты. Это фиксируется приборами, подающими команду на электропривод конвейера. 11 Применяют также датчики контроля работы перегрузочных пунктов (контроля заполнения бункеров и течек в местах перегрузок горной массы с конвейера на конвейер), аппаратуру автоматизации орошения на перегрузках, предназначенную для автоматического включения и отключения системы орошения в местах перегрузки на конвейерах и др. 7. Современное конвейерное оборудование и тенденции его развития В настоящее время накоплен значительный опыт проектирования и эксплуатации ленточных конвейеров. На Курской магнитной аномалии работает мощная конвейерная линия протяженностью около 14 км, включающая 11 перегрузочных пунктов и предназначенная для транспортирования руды из карьера на обогатительную фабрику. В штате Аризона (США) для доставки от места добычи к пункту погрузки в железнодорожные вагоны используют конвейерную линию длиной 10,5 км и производительностью 1260 т/ч. Она состоит из трех ставов с двумя приводами мощностью 660 кВт. Первый став поднимает груз на высоту 229 м, второй с приводом мощностью 358 кВт стоит горизонтально, третий спускает уголь и в конце поднимает его на высоту 2,5 м. В Марокко для доставки фосфатной руды на обогатительную фабрику эксплуатируют конвейерную линию протяженностью около 15 км, состоящую из четырех конвейеров. Лента конвейера резинотросовая шириной 1200 мм. Фирмой «Крупп» (Германия) изготовлена линия из 11 ленточных конвейеров общей протяженностью 100 км. Среднегодовая производительность линии 10 млн. т, ширина резинотросовой ленты 1000 мм, скорость движения 4,5 м/с. Разработана конвейерная линия Германия – Нидерланды протяженностью 206 км, которая транспортирует руду Рурского промышленного района. Производительность системы 7200 т/ч, скорость ленты 5 м/с, ширина ленты 1400 мм. Наибольшая в мировой практике производительность ленточных конвейеров достигнута на угольных разрезах Германии, где эксплуатируются конвейеры с лентой шириной 3000 мм, с производительностью, превышающей 30 000 м3/ч разрыхленной массы. Ленточные конвейеры имеют длину на один став до 10 км, скорость движения ленты до 10 м/с и ширину ленты до 3,6 м. При тяговом каркасе ленты из хлопчатобумажных тканевых прокладок длина горизонтального конвейера рекомендуется до 1000 м и высота подъема до 50 м; при каркасе из синтетических тканей соответственно 2000 и 100 м, а 12 резинотросовые ленты рекомендуются при длине конвейера более 2000 м и высоте подъема свыше 100 м. Изучение опыта эксплуатации отечественного конвейерного транспорта показало, что наибольшее число ленточных конвейеров эксплуатируется на предприятиях промышленности строительных и нерудных материалов, а также при погрузочноразгрузочных работах Более половины всех эксплуатируемых ленточных конвейеров – горизонтальные и слабонаклонные (до 10°). Только 3 % из них имеют угол наклона, превышающий угол трения груза о ленту. В широких пределах изменяются параметры ленты (ширина 150…1800 мм, скорость движения 0,1…3,5 м/с). У 92 % конвейеров из их общего числа скорость движения ленты составляет до 2 м/с, наиболее распространенная скорость 1,1…1,6 м/с (41 %). Узкими лентами (шириной до 800 мм) оснащены 83 %, а широкими (1000 мм и более) 17 % конвейеров. Увеличение объемов грузопереработки делает необходимым повышение производительности ленточных конвейеров, что достигается увеличением ширины ленты, оптимизацией ее профиля и повышением скорости. Наиболее часто увеличивают ширину ленты, однако это связано с ростом конструктивных размеров элементов конвейера, заменой роликоопор и других деталей, с ростом капиталовложений. Оптимальный профиль ленты можно получить при трехроликовой опоре увеличением угла наклона боковых роликов в пределах 35…50° и уменьшением длины среднего ролика в пределах (0,22…0,32)B, где B – ширина ленты. Изменением профиля ленты можно повысить производительность конвейера на 5…10 % по сравнению с нормализованными величинами. В новых конструкциях ленточных конвейеров изменение профиля уже предусмотрено, и поэтому нельзя рассчитывать на возможность дальнейшего повышения производительности. Сокращенная длина среднего ролика роликоопор положительно отражается на загрузке подшипников, однако требует различных типоразмеров роликов. Увеличение скорости движения ленты является экономически эффективным решением, что подтверждается теоретическими исследованиями и практикой. Применение высоких скоростей (более 5 м/с) увеличивает производительность конвейеров при сохранении геометрических размеров и уровня капитальных затрат, снижает удельные давления от груза, а следовательно, и статические напряжения в элементах конструкции конвейера и, наконец, натяжение ленты. Возникает ряд проблем, требующих дальнейшего исследования, таких как плавность движения потока груза (главным образом кусковатого) и его динамическое воздействие на элементы конструкции конвейера или долговечность роликовых опор и ленты. Проведенные теоретические исследования уже дали основания для организации, пока в экспериментальном порядке, транспортирования кускового груза со скоростью до 20 м/с. 13 При малых скоростях движения ленты и массе кусков груза упругость системы опор не имеет существенного значения. При больших же скоростях и крупных размерах кусков различие между жесткими и упругими опорами велико. Можно констатировать, что для транспортирования крупных кусков груза при больших скоростях движения ленты создание упругости поддерживающих ленту опор становится необходимым. Общими характерными тенденциями развития современных конструкций ленточных конвейеров, таким образом, являются: широкая унификация узлов и элементов конструкций на основе создания базовых блоков; блочный принцип компоновки приводных станций; значительное повышение скорости движения ленты (4…5 м/с для подземных и 8…10 м/с для открытых работ), мощности привода; возможность получения нескольких скоростей движения в одном приводе; использование унифицированного привода для лент различной ширины; при мнении специальных электродвигателей с повышенным скольжением и повышенным пусковым моментом, двигателей с фазным ротором для регулирования пуска мощных конвейеров; создание приводов с автоматическим регулированием скорости ленты в зависимости от фактической производительности; создание регулируемых приводов, обеспечивающих наряду с плавным регулированием скорости ленты ограничение динамических усилий; повышение производительности путем выбора наиболее рациональной формы грузонесущего элемента конвейеров; переход к полной автоматизации управления конвейерами для повышения надежности и упрощения их обслуживания в тяжелых условиях эксплуатации; снижение массы и уменьшение габаритных размеров конвейеров за счет принципиально новых, облегченных конструкций узлов и элементов; улучшение условий труда обслуживающего персонала и производственных рабочих, исключение потерь транспортируемого груза, изоляция от окружающей среды пылевидных, горячих, химически агрессивных грузов и т. д. 8. Межремонтное обслуживание, виды ремонтов и их содержание Межремонтное обслуживание – это вид обслуживания (осмотр и текущий ремонт) включает наблюдение за выполнением правил эксплуатации оборудования, указанных в технических руководствах заводов – изготовителей, особенно механизмов управления, ограждений и смазочных устройств, а также своевременное устранение мелких неисправностей и регулирование механизмов. Межремонтное обслуживание выполняют во время перерывов в работе оборудования, не нарушая процесса производства. Межремонтное обслуживание выполняют рабочие, обслуживающие станки или оборудования. Межремонтное обслуживание оборудования проводят ежесуточно либо реже в зависимости от назначения оборудования. При работе оборудования в две смены осмотр и 14 текущий ремонт осуществляют в не рабочую смену, а при работе оборудования в три смены межремонтное обслуживание выполняют на стыке двух смен. Межремонтное обслуживание оборудования проводят наладчики и операторы, в случае необходимости привлекают слесарей цеховой ремонтной службы. В период между ремонтами всё оборудование, работающее в условиях загрязненности, промывают. В эти же периоды меняют масло или пополняют его в оборудовании с централизованной и картерной системой смазки. Работу осуществляют по специальному графику. Между плановыми ремонтами периодически проверяют герметическую точность деталей, а также проводят профилактическую проверку прецизионного оборудования по особому плану графику. Плановый осмотр оборудования проводят с целью проверки его состояния, устранения мелких неисправностей и выявления объема подготовительных работ, выполняемых при очередном плановом ремонте. Ежесменное техническое обслуживание состоит в тщательном и своевременном обслуживании и выполняется эксплуатационным и дежурным персоналом. При этом устанавливается время и продолжительность обслуживания, распределение обязанностей между эксплуатационным и дежурным персоналом. Время ежесменного технического обслуживания может быть выбрано или во время смены, или между сменами. Ежесменное техническое обслуживание регламентируется инструкцией и включает наличие смазки в узлах сопряжения, проверяют действие рукояток управления, осмотр наружных частей машины, контроль-проверка легкодоступного изнашивающихся деталей. Обнаруженные мелкие дефекты устраняются немедленно. Ежесуточная проверка правильной эксплуатации и технического состояния выполняется цеховыми и участковыми механиками и сменными мастерами. Отклонения в работе оборудования фиксируется в журнале, и устраняются. Технические осмотры проводятся для проверки технического состояния оборудования, выявление и устранение неисправностей, а также определение объёма предстоящего планового ремонта. Результаты осмотра заносятся в агрегатный журнал. Технический осмотр выполняется ремонтным персоналом с участием эксплуатационного персонала по графику ремонтные смены, а также в период технологических простоев. В состав технических осмотров входят: - вскрытие люков, крышек. - осмотр, проверка состояния узлов. - выполнение мелких ремонтных работ. - выявление объема работ для ближайшего планового ремонта. - регулировка основных узлов. проверка правильности переключений и исполнения команд, подающих от пульта управления. - проверка исправности ограничителей и упоров. Проведение ремонта планируют в соответствии с ремонтными нормативами на каждую единицу оборудования. При этом принимают во внимание данные журнала учета работы 15 оборудования, установленный межремонтный период, отработанные часы или смены за межремонтный период. В годовой план включают осмотровый, малый, средний и капитальные ремонты оборудования. Для проведения межремонтного обслуживания и основных ремонтов необходим резерв запасных деталей. Запасные детали хранятся в кладовой, их запас постоянно возобновляется. Для снижения простоев оборудования к началу ремонта необходимо иметь большую часть запасных частей для замены изношенных. В зависимости от назначения запасные детали хранятся в готовом виде, в предварительно обработанном или в виде заготовок. Плановый ремонт – это ремонт, предусмотренный национальной системой технического обслуживания и ремонта оборудования и выполняемый через установленное нормами количество часов, отработанных оборудованием, или при достижении установленного нормами технического состояния. Неплановый ремонт – это ремонт, предусмотренный рациональной системой технического обслуживания и ремонта оборудования, но осуществляемый в неплановом порядке, по потребности. Повреждения и износ деталей механической части оборудования могут быть разбиты на две группы, вызывающие необходимость в ремонтах, принципиально отличающихся по характеру входящих в них работ: - износ и повреждения деталей внутри сборочных единиц, не вызывающие нарушения правильности взаимодействия сборочных единиц, хотя в ряде случаев приводящие к потере точности оборудования из-за возникновения вибраций при взаимодействии износившихся деталей; - износ рабочих поверхностей базовых деталей сборочных единиц, приводящий к нарушениям первоначальных траекторий их взаимного перемещения и непосредственно вызывающий потерю точности или производительности оборудования. Текущий ремонт – это плановый ремонт, выполняемый с целью гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течение установленного нормативами количества часов работы до следующего ремонта и состоящий в замене или восстановлении отдельных сборочных единиц и выполнении связанных с этим разборочных, сборочных и регулировочных работ. Капитальный ремонт – это плановый ремонт, выполняемый с целью восстановления исправности и гарантированного обеспечения работоспособности в течение установленного нормативами количества часов работы до следующего капитального ремонта, при котором должны быть восстановлены первоначальные качественные характеристики оборудования; мощность, производительность, точность и др. При капитальном ремонте обязательно составляется ведомость дефектов ремонтируемого агрегата. Эта ведомость составляется при разборке оборудования. Каждую деталь рекомендуется маркировать, обозначая номер станка в числители, порядковый номер детали по ведомости дефектов в знаменателе. При капитальном 16 ремонте производится очистка, полная разборка оборудования, промывка узлов, замена или ремонт базовых деталей, замена всех изношенных деталей и узлов, сборка наладка оборудования. Аварийный ремонт – это неплановый ремонт, вызванный дефектами конструкции или изготовления оборудования, дефектами ремонта и нарушениям правил технической эксплуатации. 9. Контроль качества ремонта Качество капитального ремонта оценивается по факторам, характеризующим ремонт и определяющим качество отремонтированного оборудования. К факторам, характеризующим и определяющим качество ремонта, относятся: Качество ремонтной технологической документации. Качество сборки: При сборке линии необходимо соблюдать следующие основные положения: 1. Базовую деталь, по которой выверяют точность сборки, выбирать с таким расчетом, чтобы в процессе дальнейшего ремонта не подвергать её более никакой обработке; 2. Собирать узлы и детали нужно в такой последовательности, чтобы при выверке того или иного узла линии не нарушалось точность установки и выверки ранее установленных узлов и деталей; 3. Собирать узлы и детали, не требующие выверки, обычными, принятыми в ремонтном деле способами; 4. Неподвижные соединения после сборки не должны качаться, а подвижные соединения при минимальных зазорах должны легко и плавно перемещаться; 5. При сборке должна быть сохранена параллельность между осями валов. 10. Техника безопасности при эксплуатации ленточного конвейера Безопасность производственных процессов обеспечивается выбором технологического процесса, приёмов, режимов работы, порядка обслуживания производственного оборудования, содержанием производственных помещений и территории, поддержанием оборудования в безопасном состоянии, применением средств коллективной и индивидуальной защиты. Производственные процессы должны быть пожара и взрывобезопасны, и не должны представлять опасность для окружающей среды. Требования безопасности к технологическому процессу включают в нормативнотехническую и технологическую документацию. Большое значение обеспечения 17 безопасности имеет профессиональный отбор работников для выполнения тех или иных работ в зависимости от наличия опасных и вредных факторов. Техника безопасности предусматривает мероприятия направленных на: Выявление и устранение причин производственного травматизма. Овладение безопасными приёмами работы на транспортирующих машинах. Организация содержания машин обеспечивающих безопасность рабты. При работе на конвеерной ленте необходимо работать в очках и сапогах с жестким подноском т.к в рабочем состоянии при движении по транспортеру породы она может выйти за пределы ленты и создать опасность травматизма. Во время работы запрещено снимать защитное ограждение и использовать дополнительные средства для отчистки или разбутовки транспортерной ленты (лом, кувалды, доски и т.д.) Спец одежда должна быть застегнута во избежание затягивания ее во вращающиеся элементы. Необходимо помнить что производить ремонт и обслуживание оборудования нужно только после его полного отключения от сети. 11. Аппратура автоматизации конвейерного транспорта В настоящее время известны следующие аппаратуры автоматизации конвейерных линий: Комплекс автоматизированного управления конвейрной линией модифицированный АУК.1М – предназначен для управления и контроля работы стационарных и полустационарных неразветвленных конвейерных линий, состоящих из ленточных и скребковых конвейеров с числом конвейеров до 10. Комплекс АУК.1М может применяться также для управления разветвленными конвейерными линиями (до трех ответвлений, каждое из которых управляется как неразветвленная конвейерная линия). Количество конвейеров в линии одного направления не более 10. Комплекс автоматизированного управления конвейерами АУК.3 – предназначен для автоматизированного управления неразветвленными конвейерными линиями, состоящими из ленточных и скребковых конвейеров с общим числом конвейеров в линии до 10 включительно, исполнительными органами накопительных бункеров, монорельсовыми канатными дорогами (грузовыми), рельсовыми канатными напочвенными дорогами (грузовыми) и многоканатными дорогами кресельного типа. Комплекс является комплектующим изделием ленточного конвейера (линии конвейеров). Комплекс АУК.3 совместим с комплексом АУК.1М в части линии управления и связи. 18 Система автоматизированного управления конвейерными линиями САУКЛ предназначена для: разветвленными централизованного автоматизированного управления и контроля работы разветвленными и неразветвленными конвейерными линиями, состоящие из ленточных конвейеров, предназначенных для транспортирования груза и перевозки людей, с числом конвейеров, управляемых через один комплект АПУ и АЛС до 60 единиц, и неограниченным числом маршрутов; централизованного или местного автоматизированного управления и контроля работы отдельными конвейерами, входящими или не входящими в состав конвейерной линии; телеуправления и контроля состояния сопутствующим вспомогательным оборудованием (типа шибер, перегружатель, питатель); автоматической регистрации и сохранения информации о работе конвейеров и сопутствующего оборудования, командах управления и настройках, защитных отключениях и блокировках. Рассмотрим техничекские средства автоматизации ленточного конвейера: Датчик силы сжатия и растяжения каната натяжной лебёдки K25 – предназначен для измерения величины натяжения ленты ленточного конвейера. Комбинированный датчик для измерения силы сжатия и растяжения. Четырёхпроводная шунтированная цепь, контрольное сопротивление для калибровки диапазона измерений. Унифицированный аналоговый выходной сигнал. Весы тензометрические конвейерные автоматические СВЕДА ВК – предназначены для непрерывного измерения массы сыпучих и кусковых материалов, транспортируемых ленточными конвейерами при коммерческих, учетных и технологических операциях. Конвейерные весы для измерения массы сыпучих материалов осуществляют измерение и индикацию на цифровом табло текущей производительности конвейера и значений массы взвешиваемого материала нарастающим итогом. Датчик контроля скорости типа ДКС – предназначен для получения электрического сигнала, используемого при контроле движения и скорости ленты ленточного конвейера в аппаратуре автоматизации. Датчик может эксплуатироваться на поверхности, в помещениях обогатительных фабрик, а также в шахтах, опасных по газу или пыли, при температуре окружающего воздуха от минус 10 до 45 °С и относительной влажности до 100% при температуре 35 °С 19 ЗАКЛЮЧЕНИЕ В реферате разобраны основные узлы ленточного конвейера. Так же рассмотрен вопрос в области применения конвейеров. Определил как производить сборку и ремонт ленточного конвейера и технику безопасности при работе. Цель и задачи реферата выполнены. Современные ленточные конвейеры отличает небольшая трудоёмкость обслуживания, высокая надёжность работы и безопасность труда. Расширение объёмов и области применения ленточных конвейеров связывается с дальнейшим улучшением конструктивно-технологических характеристик установок. Начато применение промежуточных приводов для ленточных конвейеров, позволяющих повысить длину ставов и тем самым уменьшить количество промежуточных перегрузок (или полностью исключить их), снизить оборачиваемость ленты и повысить срок её службы. Усовершенствование погрузочных устройств, роликоопорных и опорных конструкций ставов, а также создание новых специальных типов ленточных конвейеров (ленточнотележечных) даёт возможность повысить кусковатость перемещаемых конвейерами скальных грузов. Применение лент из морозостойкой резины, специальных сортов смазки и новых конструкционных материалов для зубчатых передач привода расширяет область применения ленточных конвейеров до районов Крайнего Севера. Применение автоматики обеспечивает плавность пуска ленточного конвейера, возможность регулирования скорости движения ленты в зависимости от величины поступающего грузопотока, автоматический контроль (ультразвуковым способом) состояния роликоопор, целостности ленты, взвешивания и регистрации количества перемещаемого на ленте груза и др. Как и все машины непрерывного действия, ленточные конвейеры имеют свои достоинства и недостатки. Преимуществами ленточных конвейеров являются: Высокая производительность, большая длина как в одном ставе, так и всей конвейерной линии; относительная простота конструкции; значительно меньшие масса и удельная энергоемкость по сравнению со скребковыми конвейерами; высокая надежность, безопасность и возможность полной автоматизации работы Недостатки: В связи с тем, что лента воспринимает значительные тяговые усилия, приходится применять дорогостоящие и тяжелые многослойные ленты; Боковые кромки ленты при ее перекосах подвергаются быстрому износу, а это, особенно в присутствии влаги, приводит к быстрому загниванию обнаженной ткани и разрушению ленты; 20 Многочисленные опорные ролики требуют постоянного наблюдения и ухода. Ограничение по крупности транспортируемой горной массы, необходимость прямолинейной установки конвейера в плане, ограниченный угол наклона (с гладкой лентой при транспортировании вверх — до 18°, вниз — до 16°). 21 Список литературы 1. Автоматизация конвейерных линий [Электронный ресурс]: http://mydocx.ru/85102.html 2. Акастелов А.И. Исследование абразивного износа и пути повышения срока службы конвейерных лент. [Текст], Пчелкин Г.Д., – «Производство шин, резинотехнических и асбестотехнических изделий» 1971, No8, с. 26-28. 3. Беляков В. А., Калиниченко В. П. Монтаж, эксплуатация и ремонт транспортных машин горнорудных шахт. — М.: Недра, 1982. 4. Вайнсон, А. А. Подъемно-транспортные машины / А.А. Вайнсон. – М.: Машиностроение, 1989. – 536 с. 5. Вайнсон, А. А. Подъемно-транспортные машины строительной промышленности. Атлас конструкций / А.А. Вайнсон. – М.: Машиностроение, 1976. – 152 с. 6. Волотковский В.С. Износ и долговечность конвейерных лент [Текст] / В.С. Волотковский, Е.Г. Нохрин, М.Ф. Герасимова. - Москва: Недра, 1976. - 176 с. 7. Галкин В.И. Современная теория ленточных конвейеров горных предприятий: учебное пособие для вузов М.: Московский государственный горный университет, 2005-543 с. 8. Дьяков В. А. Транспортные машины и комплексы открытых разработок.— М: Недра, 1986. 9. Зенков, Р. Л. Машины непрерывного транспорта / Р. Л. Зенков, И. И. Ивашков, Л. Н. Колобов. – М.: Машиностроение, 1987. – 432 с. 10. Именитое В. Р. Процессы подземных горных работ при разработке рудных месторождений. М.: Недра 1984. 11. Ключев В.И. Электропривод и автоматизация общепромышленных механизмов[Текст]: Учебник для вузов. /Терехов В.М. – М.: Энегрия, 1980. - 360 с. 12. Конвейеры : справ. ; под ред. Ю. А. Пертена. – Л.: Машиностроение, 1984. – 367 с. 13. Кожубаев Ю.Н. Имитационная модель ленточного конвейера [Текст] / Ю.Н. Кожубаев, О.В. Прокофьев, И.М. Семенов // Научно-технические ведомости СПбГПУ, Сер.: Наука и образование. – 2011. – No 3 (130). – С. 116-121. 14. Паспорт датчика КСЛ-2. 15. Паспорт датчика КТВ-2М. 16. Паспорт СЗВ. 17. Потапов М. Г. Карьерный транспорт. — М.: Недра 1985. 18. Подземный транспорт шахт и рудников/Под ред. Г.Я. Пейсаховича и И.П. Ремизова. — М.: 19. Пухов Ю. С. Рудничный транспорт: Учеб. — М.: Недра, 1983. 20. Пухов Ю. С. Транспортные машины: Учеб. — М.: Недра, 1987. 21. Татаренко А. М., Максецкий И. П. Рудничный транспорт. — М: Недра, 1990. 22 22. Тихонов Н.В. Транспортные машины горнорудных предприятий. – М.: Недра, 1985. 23. Транспортирующие машины. Атлас конструкций / А. О. Спиваковский [и др.]. – М.: Машиностроение, 1971. – 116 с. 24. Транспортирующие машины с гибким тяговым органом. Ч.1: Методические указания / Белорусская государственная сельскохозяйственная академия; Сост. В.М. Горелько, А.В. Кузьминский. Горки, 2007.52. 25. Филимонов А.Т. Ремонт самоходного оборудования на подземных рудниках. – М.: Недра, 1987. 26. Скребковые забойные конвейеры/В.Н. Хорин, И.С. Солопий, В.П. Щенников и др. — М:Недра, 1981. 27. Славиковский О. В. Применение погрузочно-транспортных комплексов на подземных рудниках в СССР и за рубежом. — М.: Черметинформация. 1989. Сер. Горнорудное производство, вып. 3. 28. Справочник по горнорудному делу/Под ред. В. А. Гребенюка. — М.: Недра, 1983. 29. https://www.amt-k.ru 30. https://www.bibliofond.ru © Библиофонд 23