МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА ФИЛИАЛ ФЕДЕРАЛЬНОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО БЮДЖЕТНОГО ОБРАЗОВАТЕЛЬНОГО УЧРЕЖДЕНИЯ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ «САМАРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ» в г. Пензе филиал СамГУПС в г. Пензе Технология испытаний тягового двигателя ТЛ-2К1 электровоза ВЛ 10у Пояснительная записка курсовому проекту по МДК 03.01 «Разработка технологических процессов, конструкторско- технической и технологической документации» Л.23.02.06.082.010.ПЗ Принял преподаватель: _____ Перов А.И. «____»_________2023 Выполнил студент: ________Макаров А.В. «____»________2023 Содержание Введение……………………………………………………………………..3 1. Назначение, технические данные, основные элементы конструкции и условия работы тягового двигателя ТЛ-2К1 электровоза ВЛ 10у………………. 2. Периодичность, сроки и объем плановых технических обслуживаний, текущих и средних ремонтов…………………………………………………. 3. Условия работы узла на локомотиве, характерные повреждения и причины их возникновения…………………………………………………….. 4. Очистка узлов и деталей, дефектировка…………………………………. 5. Технология ремонта………………………………………………………. 5.1 Выбор и обоснование способа устранения неисправностей…………… 5.2 Объем работ выполняемых при ремонте……………………………….. 5.3 Методы ремонта и повышения надежности…………………………….. 5.4 Предельно допустимые размеры детали при выпуске из ремонта…….. 5.5 Проверка, регулировка и испытание после ремонта……………………. 6. Технологическое оборудование, оснастка применяемая при ремонте, сборке, испытании………………………………………………………………. 7. Организация рабочего места…………………………………………….. 8. Техника безопасности при ремонте и испытании……………………… Заключение…………………………………………………………………….. Список литературы…………………………………………………………….. Графическая часть: Лист 1. Карта технологического процесс ремонта узла, детали (Формат А1) Изм. Лист Разраб. Провер. Т. Контр. Реценз. Н. Контр. № докум. Макаров А.В. Перов А.И. Подпись Дата Л.23.02.06.082.010.ПЗ МДК 03.01 «Разработка технологических процессов конструкторно-технической и технологической документации» Лит. Лист Листов 2 35 филиал СамГУПС в г. Пензе Введение Тяговый электродвигатель «ТЛ-2К» установлен на электровозы серии ВЛ, предназначен для индивидуального привода колёсной пары. Крутящий момент передаётся на ось посредством шарнирной муфты. Двигатели постоянного тока с последовательным возбуждением, 6-полюсные с добавочными полюсами. Двигатели имеют независимую вентиляцию. Тяговые электродвигатели преобразуют поступающую из контактной сети электрическую энергию в механическую работу, затрачиваемую на преодоление всех сил сопротивления движению поезда и силы его инерции при ускоренном движении. Модель тягового электродвигателя постоянного тока электрического подвижного состава как объекта диагностирования включает в себя электроизоляционную конструкцию, коллекторно-щеточный аппарат и механическую часть Необходимо отметить, что для определения неисправностей тяговых двигателей электровозов и электропоездов можно использовать одинаковые подходы. Определению неисправностей в электрических машинах посвящено значительное количество публикаций в периодической печати, имеются научные монографии и патенты. В последние годы активно внедряется методология диагностирования зарождающихся дефектов роторных узлов, в т.ч. и подшипников. Использование системы диагностирования, ориентированной на обнаружение зарождающихся дефектов и прогнозирование оптимальных сроков проведения технических обслуживаний, позволяет обеспечить максимально возможный экономический эффект за счет снижения трудозатрат, расхода запасных частей и простоев подвижного состава. Л.23.02.06.082.010.ПЗ Изм. Лист № докум. Подпись Дата Лист 3 1 Назначение,технические данные, основные элементы конструкции и условия работы тягового двигателя ТЛ-2К1 электровоза ВЛ 10у Тяговый электродвигатель постоянного тока ТЛ-2К1 предназначен для преобразования электрической энергии, получаемой из контактной сети, в механическую в тяговом режиме, а в рекуперативном режиме--для преобразования механической инерционной энергии электровоза в электрическую. Вращающий момент с вала якоря электродвигателя передается на колесную пару через двустороннюю одноступенчатую цилиндрическую косозубую передачу. При такой передаче подшипники электродвигателя не получают добавочных нагрузок по аксиальному направлению. Подвешивание электродвигателя опорно-осевое. С одной стороны он опирается моторно-осевыми подшипниками на ось колесной пары электровоза, а с другой -- на раму тележки через шарнирную подвеску и резиновые шайбы. Тяговый электродвигатель ТЛ-2К1 состоит из остова, якоря, щеточного аппарата и подшипниковых щитов. Технические характеристики двигателя: Напряжение на зажимах электродвигателя, В………………1500 Часовой режим Ток, А………………………………………………………………….480 Мощность, кВт………………………………………………………..670 Частота вращения, об/мин…………………………………………...790 КПД………………………………………………………………….0,931 Продолжительный режим Ток, А………………………………………………………………….410 Мощность, кВт………………………………………………………..575 Частота вращения, об/мин…………………………………………...830 КПД………………………………………………………………….0,936 Класс изоляции по нагревостойкости…………………………………F Наибольшая частота вращения при неизношенных бандажах об/мин…………………………………..1690 Передаточное число…………………………………………..……88/23 Сопротивление обмоток при температуре 20С, Ом: главных полюсов……………………………………………...…..0,0254 дополнительных полюсов компенсационных катушек………….0,033 якоря…………………………………………………………………0,036 количество вентилирующего м(кубич.)воздуха не менее…………..95 Масса без шестерни, кг………………………………….…………5000 2 Периодичность, сроки и объем плановых технических обслуживаний, текущих и средних ремонтов. Детали и узлы электроподвижного состава в процессе эксплуатации подвергаются износу и повреждениям. Для поддержания электровозов и электропоездов в работоспособном состоянии предусмотрен комплекс мероприятий, важнейшим из которых является ремонт. Ремонтное производство непрерывно развивается и совершенствуется на основе использования новых технологических процессов, применения передовых методов труда, новых форм управления, планирования и организации, контроля качества, предупреждения повреждений и т.д. На него влияют также изменения в организации, появление новых серий электровозов и электропоездов, отличающихся как новыми конструктивными решениями, так и применением новых материалов и методов их обработки. Основными функциями ремонтного производства является предупреждение и устранение износов и повреждений ЭПС. Ремонтное производство состоит из системы, организации и технологии ремонта (ремонт следует понимать, как комплекс мероприятий по содержанию ЭПС в исправном состоянии). Система технического обслуживания и ремонта локомотивов предусматривает следующие виды планового технического обслуживания и ремонта: 1) техническое обслуживание ТО-1; 2) техническое обслуживание ТО-2; 3) техническое обслуживание ТО-3; 9) текущий ремонт ТР-1; 10) текущий ремонт ТР-2; 11) текущий ремонт ТР-3; 12) средний ремонт СР; 13) капитальный ремонт КР. Техническое обслуживание - комплекс операций по поддержанию работоспособности и исправности локомотива проводятся согласно правил ремонта ТПС. Техническое обслуживание ТО-1, ТО-2 и ТО-3 является периодическим и предназначено для контроля технического состояния узлов и систем локомотива в целях предупреждения отказов в эксплуатации. При производстве технического обслуживания ТО-1, а также при производстве технического обслуживания ТО-2 (в пределах установленных норм продолжительности) локомотивы учитываются в эксплуатируемом парке. Локомотивы, поставленные на остальные виды технического обслуживания и на ремонт, исключаются из эксплуатируемого парка и учитываются как неисправные. Техническое обслуживание ТО-1 выполняется локомотивный бригадой при приемке- сдаче и экипировке локомотива, при остановках на станциях. Техническое обслуживание ТО-2 выполняется, как правило, персоналом пунктов технического обслуживания локомотивов (ПТОЛ). Основные требования к организации и проведению технического обслуживания ТО-1 и ТО-2 локомотивов установлены инструкцией по техническому обслуживанию электровозов и тепловозов в эксплуатации. Техническое обслуживание ТО-3 выполняется, как правило, в локомотивном депо приписки локомотива. Если обточка бандажей колесных пар совмещается с операциями по техническому обслуживанию ТО-3, текущему ремонту ТР-1 или ТР-2, локомотивов на техническое обслуживание не зачисляется, а учитывается как находящийся на техническом обслуживании ТО-3 (текущем ремонте ТР-1, ТР2) с обточкой. Ремонт - комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности и ресурса локомотива. Текущий ремонт локомотива - ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности локомотива и состоящий в замене и восстановлении отдельных узлов и систем. Текущий ремонт ТР-1 выполняется, как правило, в локомотивном депо приписки локомотива. Текущий ремонт ТР-2 выполняется, как правило, в специализированном локомотивном депо железной дороги приписки локомотива. Текущий ремонт ТР-3 выполняется в специализированном локомотивном депо сети железных дорог (базовом локомотивном депо). Средний ремонт локомотива (СР) - ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса локомотива. Средний ремонт локомотива выполняется в базовом локомотивном депо или на локомотивном заводе. Капитальный ремонт локомотива (КР) - ремонт, выполняемый для восстановления эксплуатационных характеристик, исправности локомотива и его ресурса, близкого к полному. Капитальный ремонт локомотива выполняется на локомотиворемонтном заводе. Объемы и порядок выполнения обязательных работ при плановом техническом обслуживании и ремонте, браковочные признаки и допускаемые методы восстановления деталей и сборочных единиц определяется действующей эксплуатационной и ремонтной документацией, согласованной и утвержденной в установленном порядке. Нормы периодичности, технического обслуживания и ремонта приведены в таблице 1 Таблица 1 Нормативные межремонтные периоды Техн С ерии Текущий ическое ремонт, обслу л тыс. км живание С редний р емонт окомоч, не более В Л10 льный ремонт С ТО-2, тива - Р-1 Т Т Р-2 Р-3 Капита Т Р, КР, тыс. км т ыс. км 5 2 2 00 00 4 8 00 2400 3 Условия работы узла на локомотиве, характерные повреждения и причины их возникновения. Неисправности тягового электродвигателя: 1. круговой огонь по коллектору или чрезмерное искрение под щетками, подгар коллектора; 2. потеки смазки внутри тягового двигателя; 3. перегрев подшипника; 4. перекрытие или пробой кронштейна щеткодержателя; 5. пробой изоляции обмоток якорей и полюсов; 6. сильное искрение под щетками и срабатывание токовой защиты; 7. чрезмерное нагревание коллектора; 8. чрезмерное нагревание якоря; 9. порванные сетки в вентиляционных отверстиях или торчащие из них остатки бандажей; 10. На моторном вагоне срабатывает быстродействующий выключатель во время первой поездки после замены двигателя. Причины их возникновения: 1. щетки плохо притерты к коллекторным пластинам, неплотное прилегание. Изоляция между коллекторными пластинами выступает над ними, коллектор плохо прошлифован. Недопустимый износ щеток, недостаточное или неравномерное нажатие щеток. Биение коллектора, низкое качество щеток, коллектора и изоляторов. Оборван проводник обмотки якоря, короткое замыкание в обмотке дополнительных полюсов. Заклинивание щетки, коллектор загрязнен, межвитковое замыкание или выпаивание секции обмотки якоря из петушков коллектора; 2. избыток смазки, перекос подшипника; 3. недостаточно смазки, повреждение подшипника; 4. попадание влаги в тяговый двигатель, перенапряжение, грязный изолятор или кронштейн щеткодержателя; 5. механические повреждения, резкое снижение сопротивления изоляции при частых перенапряжениях на двигателях, попадании влаги, пыли и т.д.; 6. механическое повреждение изоляции, старение изоляции, снижение изоляционных свойств, вследствие частых перенапряжений; 7. щетки слишком сильно прижаты к коллекторным пластинам; 8. замыкание между секциями обмоток якоря или коллекторными пластинами; 9. размотаны бандажи якоря и часть обломков отброшена в сторону вентиляционных отверстий; 10. неправильный монтаж проводов. 4 Очистка узлов и деталей, дефектировка. Все агрегаты, узлы и детали ЭПС в процессе эксплуатации подвергаются обильному загрязнению от которого приходится избавляться практически при всех видах ТО и при ремонтах подвижного состава. на долю очистных работ приходится не менее 5-8% общей трудоемкости ремонта в депо. И тем не менее эти работы проводят, т.к. очистка ЭПС, его сборочных единиц и деталей повышает культуру качества обслуживания и ремонта, улучшает санитарно-гигиеническое состояние цехов и ремонтных позиций. Новые очищающие средства, применяемые по разработанной технологии очистки производственных более процессах эффективны традиционные чем используемые технологические в моющие материалы, и во многих случаях полностью заменяет органические растворители. Эти препараты являются биоразлагаемыми, их применение дает значительный экономический эффект за счет сокращения расхода моющих средств, воды, тепловой и электрической энергии. Если загрязнения не удалить, то они в одних случаях будут способствовать перегреву деталей и старению материалов, в других – возникновению трещин, прогаров. Под грязью трудно обнаружить трещину или другое повреждение. По действию среды на объект ремонта, все способы очистки можно объединить в группы: механические, физико-химические, термические и смешанные. Механический способ очистки: Очистка ручным механизированным инструментом. Этим способом удаляют с поверхности деталей нагар, окислы, коррозию, старую краску. Ручной инструмент используют для очистки загрязнения труднодоступных мест и когда очищаемая площадь не велика. Механизированный инструмент чаще применяют для очистки больших поверхностей и для ускорения процесса. Вибрационная очистка деталей. К этому способу чаще всего прибегают, когда возникает необходимость очистки большого числа мелких деталей. Очистка ведется во вращающихся контейнерах или в контейнерах со сложными колебательными движениями, в которых при взаимном перемещении и трении деталей с соприкасающихся поверхностей удаляются загрязнения. Для ускорения процесса очистки в одних случаях в контейнер подается подогретый моющий раствор, а в других – контейнер вращается в ванне с подогретым раствором. Очистка абразивами. Сущность очистки абразивами заключается в том, что загрязненную поверхность деталей, покрытую нагаром, коррозией, окислами, старой краской или прочно приставшей тонкой пленкой загрязнения, обрабатывают твердыми или мягкими абразивами, направляемыми струей воздуха или жидкости. Частицы абразива, ударяясь о поверхности деталей, разрушают загрязненный слой и уносят с собой грязевые частицы. При гидроабразивной очистке смесь к соплу установки может подаваться выдавливанием сжатым воздухом, центробежным или лопастным насосом. Физико-химический способ очистки: Очистка таким способом основана на использовании различных жидкостных средств и паст (щелочные, кислые и нейтральные). Технология процесса физико-химической очистки состоит из 3-х операций: 1. Сортировка – по размерам, по форме, по характеру загрязнения и т.д.; 2. Очистка деталей в водных растворах. Под действием раствора, нагретого до 80-90*С, слой загрязнения смачивается и размягчается. 3. Ополаскивание деталей водой – необходимо для удаления с поверхности деталей следов щелочи или кислоты, для предотвращения последующей коррозии метала, а так же вредного влияния на кожу рук. Струйный способ очистки. При этом способе химическое действие раствора усиливается динамическим воздействием его струи. Очистка погружением. Объект ремонта при этом способе очистки погружается в ванну с горячим моющим средством. Очистка принудительной циркуляцией раствора. При этом способе очистка ведется путем прокачивания моющего раствора насосом через внутреннюю полость объекта ремонта. Очистка парами растворителя. Очистка ультразвуком. При этом способе у очищаемых поверхностей деталей создается интенсивное колебание раствора за счет ударных волн, возникающих при пропускании через раствор ультразвука. Термический способ очистки. Дефектировка. В ремонтной практике чаще всего применяют термическую очистку открытым огнем или погружением в расплавы солей и щелочей. Дефектировка деталей и сборочных единиц производится с целью обеспечения объективной оценки и определения пригодности их к дальнейшей эксплуатации, в соответствии с допускаемыми нормами износов, возможности восстановления дефектных и повреждённых деталей, а так же при необходимости забраковки их и тем самым исключения возможности выдачи в эксплуатацию заведомо неисправных локомотивов. 5 Технология ремонта. 5.1 Выбор и обоснование способа устранения неисправностей. Перед постановкой электровоза на канаву для технического обслуживания или текущего ремонта продувают тяговые электродвигатели сжатым воздухом. При наружных осмотрах проверяют исправность действия замков, крышек коллекторных люков, болтовые крепления: моторно-осевых букс, кожухов зубчатой передачи, главных и дополнительных полюсов. Внутренние узлы электродвигателя осматривают через коллекторные люки. Перед осмотром поверхности около коллекторных люков и их крышки тщательно очищают от пыли, грязи, снега, после чего снимают крышку и осматривают коллектор, щеткодержатели, щетки, кронштейны и их пальцы, расположенные против смотрового люка, а также видимую часть кабельного монтажа траверсы, якоря и полюсных катушек. Небольшие царапины, выбоины и подгары на рабочей поверхности коллектора устраняют зачисткой при помощи шкурки КЗМ-28, закрепленной на специальной деревянной колодке, имеющей радиус, соответствующий радиусу коллектора, и ширину не менее 2/3 ширины рабочей поверхности коллектора. 5.2 Объём работ выполняемых при ремонте. В работе необходимо установить технически обоснованную норму времени на одну из работ по обеспечению поточной линии. В качестве хронометража в нормировании труда принимают изучение операции путем наблюдения и измерения затрат рабочего времени на выполнение отдельных ее элементов, повторяющихся при ремонте или выполнении какой-либо работы. В данном варианте хронометражный ряд задан продолжительностью работы в 59, 58, 59, 52, 58, 59, 62, 60, 69, 57, 53, 57, 61, 54, 62, 56, 60, 59, 55, 58 мин. Обработка и анализ хронометражных наблюдений состоит: в исключении из хронометражных рядов ошибочных замеров, которые были отмечены наблюдателем; - в проверке качества хронометражных рядов путем вычисления коэффициента устойчивости; - в расчете средней величины продолжительности выполнения операции. Под коэффициентом устойчивости хронометражного ряда понимают отношение максимальной продолжительности выполнения данной операции к минимальной. 5.3 Метод ремонта и повышения надёжности. 5.4 Предельно-допустимые размеры детали при выпуске из ремонта. Толщина стенок соединительных муфт должна быть не менее 1мм, длина - 90-120мм. По специальному шаблону проверяют профиль каркаса вогнутость его на длине 1м прямолинейной части не должна превышать 2мм, расстояние между концами его склонов не должно отличаться от чертежных размеров более чем на ±15мм. Правят каркасы на специальной оправке. Каркасы с толщиной стенки менее 1,3мм заменяют. Зазор между пластинами в месте стыка должен быть не более 1мм. Винты крепления накладок с образующей головок 60о должны устанавливаться так, чтобы их головки были утоплены относительно рабочей поверхности пластин, но не более чем на 0,75мм, стандартные винты - на 1,5мм при толщине пластины 5мм, на 2,5мм при ее толщине 6мм. Предельный износ угольных вставок определяют по контрольной риске, нанесенной на вставке. Наименьшая допустимая толщина вставки Н=25мм (рисунок 4). Предельный износ можно контролировать по расстоянию А от рабочей поверхности вставки до ближайшей части элементов каркаса, который должен быть не менее 1мм летом, 2мм зимой, 3мм при гололеде. Зазор между вставками должен быть не более 0,8мм, внутренние ряды вставок не должны быть выше наружных. Подбор опорных изоляторов под один токоприемник должен проводиться с разницей по высоте не более 2мм. Расстояния между центрами отверстий под болты изоляторов, измеренные по диагонали, не должны отличаться более чем на 3мм. Каретка должна иметь ход 50мм и перемещаться без заеданий, полозы поворачиваться вокруг своей оси на 1015° в каждую сторону. Максимальный суммарный зазор в шарнирах рамы не должен превышать 3мм, поперечный люфт на тяге-2мм. Контактные поверхности обоих полозов двухполозных токоприемников должны отклоняться по уровню не более чем на 2мм. Отклонение рабочей поверхности полоза от горизонтали определяется зазором между рабочей поверхностью полоза и концом контрольной рейки, который не должен превышать 5мм. Боковое смещение полоза относительно основания определяется по отвесу, закрепленному в центре полоза. Измеряется с помощью линейки и не должно превышать 25мм. 5.5 Проверка, регулировка и испытание после ремонта. Максимальная температура нагрева подшипниковых узлов не должна превышать 80ºС. Не допускается повышенный нагрев крышек подшипниковых щитов более допустимой в подшипниковом узле. Проверить плотность прилегания к остову и исправность крышек коллекторных люков. Между крышками люков и остовом не должно быть видимых просветов. Поврежденные уплотнения на крышках, а также неисправные запорные устройства. Осмотреть в доступных местах коллектор, изоляционный конус, щёткодержатели, кронштейны щёткодержателей и их пальцы, кабельный монтаж, траверсу, стеклобандаж и покровную изоляцию полюсных катушек. 6 Технологическое оборудование, оснастка применяемая при ремонте, сборке, испытании. В зависимости от степени механизации отдельных производственных процессов различают: Частичную механизацию, при которой сохраняется ручной труд; В локомотивном депо частичная механизация выражается в применении специальных приспособлений и механизированного ручного инструмента, облегчающих ручной труд слесарей и улучшающих качество ремонта локомотивов. Комплексную механизацию, предусматривает механизацию всех основных и вспомогательных процессов, применение ручного труда при этом устранена. Автоматизацию, высшая степень механизации. В локомотивных депо железной дороги России работы в области пока в основном сосредоточены на автоматизации контроля за работой отдельных стационарных установок, электронасосов. Выполнение отдельных операций технологического процесса ремонта локомотивов. Оборудование применяемое в электромашинном отделении: 1. Кран мостовой электрический. 2. Консольный поворотный кран. 3. Подъемно-транспортная установка. 4. Конвейерная линия разборки тяговых электродвигателей. 5. Конвейерная линия сборки тяговых электродвигателей. 6. Головка для дуговой наплавки. 7. Окрасочная камера. 8. Установка для автоматической наплавки подшипниковых щитов. 9. Стенд для разборки и сборки тяговых электродвигателей. 10. Балансировочный станок. 11. Стенд для бандажировки и продорожки якорей. 12. Полуавтоматический станок для обточки коллекторов. 13. Сварочный агрегат постоянного тока. 14. Станок для протяжки окон щеткодержателя. 15. Камера обдувки тяговых электродвигателей. 16. Передаточная тележка. 17. Установка для пайки коллекторов. 18. Индукционный нагреватель для демонтажа внутренних колец подшипника. 19. Дефектоскоп. 20. Прибор для определения межвиткового замыкания. 21. Прибор для контроля влажности. Станок для электродвигателей . протяжки пазов щеткодержателей тяговых 7 Организация рабочего места. Размеры и границы рабочих мест зависят от условий работы, закреплённых за участком. Рабочим местом называется зона трудовой деятельности, обслуживаемая одним или группой рабочих и обеспеченная материально-техническими средством, используемыми в процессе труда. В зависимости от форм организации труда и особенностей производственного процесса различают рабочие места индивидуальные и групповые, стационарные и передвижные. Организацией рабочего места называют систему мероприятий по созданию на рабочем месте необходимых условий для достижения высокой производительности труда при минимальной утомляемости работника и при наилучшем использовании техники. При этом учитывают следующие факторы: назначение рабочего места, применяемые средства и предметы труда, расположение рабочего места, характер труда и постоянство работ на одном месте. Рабочее место слесарей электромашинного должно быть оснащено основным и вспомогательным оборудованием (технологическая очистка), подъёмно-транспортным устройствами, системой вентиляции, оборудованием (огнетушителями электро ОУ-5), и средством, противопожарным обеспечивающими удобство размещения технологической оснастки и материалов на рабочем месте для выполнения основных и вспомогательных работ. Размещение всех орудий и предметов труда на рабочем месте должно обеспечивать наиболее эффективное использование технических средств, безопасность работы, наибольшие удобства и максимальную экономию трудовых движений. Все устройства должны иметь постоянные места, причём предметы наиболее частого пользования должны располагаться ближе к рабочему. Необходимая оснастка включает в себя инструмент и приспособление, сварочное оборудование и магистраль сжатого воздуха. На рабочих местах должны быть урны для грязной ветоши и мусора, тары для сбора смазки, тара под смазку, ящик с обтирочной ветошью, столы для контроля, сборки, тумбочка инструментальная, в которой должен быть слесарный инструмент: молоток, плоскогубцы, кусачки, вороток, метчики, комплект шлифовальных шкурок, маслёнка, защитные очки. Тумбочка из листового материала толщиной не более 2 мм, размеры 500х475х400 мм, стеллажи для запасных частей. Потребность в запасных частях и деталях определяется на основании утверждённых норм расследования. Перечень норм расхода и количество запчастей периодически пересматривают. Немаловажное значение имеет правильная организация инструментального хозяйства. Инструмент подбирают комплектно для рабочих разных специальностей. Перед началом работы рабочие получают в кладовой комплект инструмента, а по окончании сдают обратно, для подготовки к последующему использованию. Работники инструментального отделения должны постоянно обеспечивать исправность инструмента и приспособлений. Измерительный инструмент необходимо периодически подвергать специальной проверке на точность показаний. На рабочих местах слесарей должны находиться руководящие и справочные материалы. К руководящим материалам для слесарей относится должностная карта с вкладышем, технологическая карта выполнения операций, перечень комплектующих изделий, инструкция по технике безопасности. В зависимости от типов ремонтируемого тягового подвижного состава электромашинном отделении, кроме ручного механизированного инструмента, универсального оборудования и приспособлений, монтируются различные установки, стенды, приспособления для ремонта и испытаний подшипников, якоря, остова, лабиринтного кольца. Планировка рабочих мест слесарей предусматривает экономное использование производственной площади и уменьшение нерациональных передвижений, а также обеспечение слесарей удобным расположением и возможностью применения передовых приемов и методов труда. К руководящим материалам для бригадира относятся сменное задание и месячный производственный план участка. К справочным материалам для слесарей относится табель-календарь. Под организацией рабочего места понимаются рациональная планировка, целесообразное оснащение, эффективные формы обслуживания и т.д. Все это способствует созданию благоприятных условий и повышению оперативности в руководстве участком и улучшению контроля качества ремонта и сборки. На рабочем месте мастера должен храниться определенный комплект документации. Для обеспечения нормального функционирования системы информации на рабочих местах отделения рекомендуется применять современные средства связи. 8 Техника безопасности при ремонте и испытании К самостоятельной работе слесарем по ремонту подвижного состава участка по ремонту электрических машин допускаются работники не моложе 18 лет, прошедшие обязательный предварительный (при поступлении на работу) медицинский осмотр, вводный инструктаж по охране труда, первичный инструктаж по охране труда на рабочем месте, вводный противопожарный инструктаж, первичный противопожарный инструктаж на рабочем месте, профессиональное обучение, соответствующее характеру работы, стажировку и проверку знаний по электробезопасности комиссией депо с присвоением соответствующей группы по электробезопасности. Не позднее одного месяца после приема на работу слесарь должен пройти обучение по оказанию первой помощи пострадавшим при несчастных случаях. В процессе работы слесарь должен проходить повторные, внеплановые и целевые инструктажи по охране труда, в установленные сроки периодические медицинские осмотры, не реже одного раза в год – обучение по оказанию первой помощи пострадавшим, проверку знаний по электробезопасности (слесарь, имеющий группу по электробезопасности II и выше). Слесарь, выполняющий работы со строповкой агрегатов, узлов и деталей электровозов, подвешиванием их на крюк грузоподъемного крана или грузоподъемных механизмов (далее – слесарь, выполняющий обязанности стропальщика), должен быть обучен смежной профессии (стропальщика), иметь соответствующее удостоверение на право выполнения стропальных работ и не реже одного раза в год проходить повторную проверку знаний. Перед началом работы слесарь должен надеть полагающуюся ему исправную спецодежду, спец-обувь и привести их в порядок Спецодежду и спец-обувь слесарь не должен снимать в течение всего рабочего времени. Совместно с руководителем смены (мастером) слесарь внешним осмотром должен проверить состояние инструмента, приспособлений, канатов, строп, траверс для перемещения оборудования и деталей электрических машин, колесно-моторных блоков, у мостовых кранов, управлением с пола, кран - балок - наличие трафаретов со сроками испытаний. Проверить состояние оборудования, исправность защитного заземления. Слесарь должен осмотреть рабочее место, привести его в порядок, убрать посторонние детали, не используемые в работе приспособления и инструмент, проверить наличие на стеллажах запасных частей и материалов. Перед работой необходимо проверить легкость и быстроту открытия и закрытия клапана включения пневматического инструмента, отсутствие пропуска воздуха Приступая к работе по обдувке электрических машин одеть защитные очки и респиратор. Слесарь обязан: содержать в чистоте рабочее место, не допускать его загромождения деталями, приспособлениями и инструментом; Снимаемые детали транспортировать для ремонта (испытаний) в соответствующие места, установленные технологическим процессом. Обдувку электрических машин производить в обдувочной камере при включенной вытяжной вентиляции. При выполнении этой работы слесарь для защиты глаз должен пользоваться защитными очками, а органов дыхания респиратором. Окраску остовов электрических машин и других деталей производить в камере обдувки. Краски и изоляционные лаки хранить в закрытых емкостях в металлических. Испытание электрических машин производить в испытательной станции при соблюдении инструкции по эксплуатации испытательной установки. К проведению испытаний электрических машин допускаются работники участка, прошедшие специальную подготовку и проверку знаний схем испытаний и правил техники безопасности при производстве испытаний, имеющие соответствующую запись в удостоверении по электробезопасности. Перед началом и во время испытаний на станции не должны находиться посторонние лица. Сборка схем на испытательных стендах должна осуществляться при полном снятии напряжения. Питающие кабели для испытания электрических машин и аппаратов высоким напряжением должны быть надежно присоединены к зажимам, а корпуса машин заземлены. Пересоединение на зажимах испытываемых машин должно производиться после отключения всех источников питания и полной остановки вращающихся деталей. Измерение сопротивления изоляции, контроль нагрева подшипников, проверка состояния электро-щеточного механизма должны производиться после отключения напряжения и полной остановки вращения якоря. При проверке щеток на искрение необходимо использовать защитные очки. Работу по продорожке коллектора электрической машины производить на станке для продорожки с включенным местным отсосом и в защитных очках. При транспортировке узлов и деталей электрических машин с помощью грузоподъемных механизмов слесарь, выполняющий обязанности стропальщика, должен обеспечить безопасное их перемещение по цеху. В случае неисправности крана (грузоподъемного механизма), когда нельзя опустить поднятый им груз, место под поднятым грузом должно быть ограждено и вывешены запрещающие таблички "Опасная зона", "Проход закрыт". Заключение. Во время выполнения данного курсового проекта, при нахождении на теоретических занятиях по специальным дисциплинам и при прохождении практики в Сервисном локомотивном дело «Рыбное», я детально изучил устройство тягового двигателя ТЛ-2К1, его конструкцию и назначение, порядок выполнения сборки и разборки, технологический процесс самого ремонта, так же ознакомился с требованиями во время испытания после ремонта.