Содержание Введение 5 1 Аналитическая часть 8 1.1 Обоснование расположения стойл, их обустройства и размеров 8 1.2 Выбор площадей отделений депо 10 1.3 Выбор типа здания и размеров помещения депо 12 1.4 Выбор основных подъёмо – транспортных средств депо 13 1.5 Обоснование, планирование территорий депо 14 2 Техническая часть 16 2.1 Расчет годовой программы ТО и ремонта 16 2.2 Расчет штата депо 17 2.3 Определение объема работы отделения 21 2.4 Определение контингента рабочих в отделении 22 2.5 Выбор оборудования и подъемно–транспортных средств отделения 24 2.6 Разработка технологического процесса ремонта оборудования цеха 24 2.7 Организация труда в отделении 32 2.8 Расчет освещения, отопления, вентиляции 33 3 Экономическая часть 35 3.1 Система бюджетов ОАО «РЖД» 35 3.1.1 Производственная программа 36 3.1.2 Расчет расходов на оплату труда. Штатное расписание 37 3.1.3 Расчет эксплуатационных расходов 40 3.2 Себестоимость ремонта 43 4 Охрана труда 44 4.1 Охрана труда и техника безопасности 45 5 Специальное задание 53 5.1 Разработка карт технологического процесса ремонта узла 54 Заключение 56 Список используемой литературы 57 ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм Лист № докум. . Разработа Сохакян Д.О л Рук.проект а Нормокон Абдулина тр. Консульта А.А. Бурдастых нт Зав.отделе Романенко Е.Л. н. М.Е Подпис Дат ь а Проектирование базового ремонтного локомотивного депо переменного тока с разработкой электроаппаратного цеха Лит. Лист 4 Листов 58 ЧТЖТ ЗабИЖТ ИрГУПС ЭПСл– 121з Введение Для обеспечения перевозочного процесса электроподвижной состав (ЭПС) должен быть в технически исправном состоянии. Выполнение этих требований обеспечивает Дирекция по ремонту тягового подвижного состава, которая осуществляет свое управление и деятельность под руководством дирекции ОАО «РЖД». Ремонтное депо подразделяются на два типа депо: – базовое ремонтное депо, в которых предусматривается выполнение всех видов ТО и ремонтов; – ремонтные в которых так же предусматривается выполнение всех видов ТО и ремонтов, кроме ТР – 3. ТО и ремонт осуществляется по системе плановой предупредительности и эта система определена указанием ОАО «РЖД» от 14.01.2013. Для выполнения заданных объёмов грузоперевозок и пассажироперевозок, тяговый подвижной состав должен находиться в технически исправном состоянии, удовлетворяющий всем требованиям безопасности движения. Это состояние обеспечивается: 1 Надёжностью; 2 Грамотной эксплуатацией; 3 Рациональной системой технического обслуживания и ремонта ЭПС на основе использования передовых технологий, механизации и автоматизации производственных процессов. Система технического обслуживания и ремонта ЭПС установлена распоряжением ОАО РЖД № 43Р от 14.01.2013 года и приказом начальника Забайкальской железной дороги № 60/Н от 03.03.2014 года. Основу данной системы составляет плановая предупредительность с выполнением ТО–4 и ремонтов ТР–1, ТР–2, ТР–3. Данными указаниями установлены следующие виды технического обслуживания: 1 Техническое обслуживание ТО–2 – выполняется, как правило, персоналом пунктов технического обслуживания локомотивов. ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 5 2 Техническое обслуживания ТО–4 – выполняется с целью поддержания профиля бандажей колёсных пар в пределах, установленных инструкцией по формированию, ремонта и содержанию колёсных пар тягового подвижного состава железных дорог. При ТО–4 выполняется обточка бандажей колёсных пар без выкатки из под локомотива. На техническое обслуживание ТО–4 локомотив зачисляется в случае, если не производится иных операций по техническому обслуживанию и ремонту локомотива, кроме обточки бандажей колёсных пар. 3 Текущий ремонт ТР–1 – выполняется в локомотивном депо приписки локомотива, при отклонении контролируемых параметров и размеров за пределы браковочных заменяются или доводятся до размеров согласно настоящей инструкции. 4 Текущий ремонт ТР–2 – выполняется с выкаткой тележек в специализированном локомотивном депо, железной дороги. Аппараты защиты снимаются для проверки, настройки, а также производится проверка и ревизия узлов и деталей, обеспечивающих безопасность движения. 5 Текущий ремонт ТР–3 – выполняется в специализированном локомотивном депо сети железных дорог ОАО «РЖД». Производится выкатка тележек с последующей разборкой, частичный демонтаж кузовного оборудования. Нормы периодичности технического обслуживания и ремонта локомотивов. Периодичность технического обслуживания ТО–2 исчисляется временем нахождения локомотива в эксплуатируемом парке. Периодичность текущего и среднего ремонта для локомотивов исчисляется временем нахождения локомотива в эксплуатируемом парке. Периодичность капитального ремонта для локомотивов исчисляется полным календарным временем от постройки или предыдущего ремонта, при котором заменяется электрическая проводка и изоляция электрических машин. Таблица 1 – Нормы продолжительности технического обслуживания и ремонта электровозов Серии ТР–1, ч ТР–2, сут ТР–3, сут ВЛ80в/и, ВЛ85, ВЛ65, ЭП1, 3ЭС5К, 2ЭС5К 38 3 7 ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 6 Таблица 2 – Нормативные межремонтные периоды В тысячах километров Нормативные межремонтные периоды Вид и серия ТПС Текущий ремонт ТР–1 ТР–2 ТР–3 2ЭС5К 50 250 500 3ЭС5К 50 250 500 ВЛ65,ЭП1 25 200 600 ВЛ80в/и 27,5 200 400 ВЛ85 27,5 200 400 5 мес 1,5 года 3 года Маневровые, вывозные, передаточные и эксплуатируемые на малодеятельных участках ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 7 1 Аналитическая часть 1.1 Обоснование расположения стойл, их обустройства и размеров Стойловая часть депо должна быть компактной, обеспечивающей четкую организацию работы и технологических норм. Стойла ТР–1, как правило, должны располагаться в одном корпусе. Стойла ТР–2 из–за ограниченности их количества можно располагать рядом с другими стойлами, такие как ТО–4; КМБ; ТР–1, а также на одном пути с ТР–3. Как правило, корпуса проектируются на три пути, на которых должны располагаться по одному или два стойла. Ремонтное или специализированное стойло должно иметь путь, смотровую канаву и боковые двухъярусные площадки с шириной 900–1000 мм на длину одной секции минимум. Стоила ТР–2, ТР–3, кроме того, должны быть оборудованы домкратами. Количество стойл принимаем из исходных данных: СР – 1 стойло; ТР–3 – 1 стойло; ТР–2 – 1 стойло; ТР–1 – 5 стоил; ТО–4 – 1 стойло; КМБ – 1 стойло. В основу рекомендуемых норм габаритных размеров новых участков положены анализы производственных расчетов, а также требования ГОСТ 23837– 79 и строительных норм и правил (СНИП). Некоторые из этих требований приведены ниже: шаг строительных колонн 6 м, ширина пролетов 24 и 30 м; высота помещений от головки рельсов или отметки пола до низа несущих конструкций, кратное 0,6 м. Выбираем длину стойловых участков так: Участок ТР–1: L тр -1 b a l c a b Lтр–1=b+a+l+c+d+l+a+d+a+l+c+d+l+a+b=4l+24,02 (1) (2) где Lтр1 – длина участка между внутренними гранями торцевых стен, м; b – расстояние от обреза смотровой канавы до внутренней грани торцевой стены при проезде электрокаров со стороны ворот (b= 4,25м ); а – минимальное необходимое расстояние от обреза смотровой канавы до оси автосцепки локомотива (а= 1,4 м); ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 8 с – величина перемещения локомотива для осмотра поверхности катания колёсных пар, м с D k 2 ; l – длина локомотива по осям автосцепок, м. Lтр–1 = 4∙17,5+24,02 = 94,02м Принимаем длину стойловых путей для участка ТР–1 96 м. Участок ТР–2: LТР2 b a l' d"l' d'"a l' l' a b 4l' 15,28 (3) где l ' – длина одной секции локомотива, м.; d " – расстояние между осями автосцепок секций, поднятых домкратами ( d " =1,5 м); d '" – расстояние от оси автосцепки локомотива, поднятого домкратами, до торца ремонтной смотровой канавы (или между выкаченными тележками) ( d '" =1,0 м.); l" – длина тележки, м ( l" = 4,78 м). LТР 2 4 17,5 15,28 85,28 м Для стойловых путей участка ТР–2 принимаем длину 90 м. В отдельном корпусе на одном пути располагаем стойла СР, ТР–3. Участок СР, ТР–3: LСР,ТР3 b a l ' d "l ' d ' " a l" d ' "l" d ' "l" d ' "l"d' "l" l" a d ' "l ' d "l ' a b , LТР3 2b 4a 4l '4l"3d ' "4d " , (4) (5) L СР,ТР3 2 4,25 4 1,4 4 17,5 4 4,78 3 1 4 1,5 112,22 м, Для стойловых путей участка СР, ТР–3 принимаем длину 114м. Участок ТО–4: LТО4 b a l l a b , (6) L ТО4 4,25 1,4 17,5 17,5 1,4 4,25 46,3 м. Для стойловых путей участка ТО–4 принимаем длину 48 м. Участок смены КМБ: LКМБ b a l l a b , (7) L КМБ 4,25 1,4 17,5 17,5 1,4 4,25 46,3 м. ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 9 Для стойловых путей участка смены КМБ принимаем длину 48 м. 1.2 Выбор площадей отделений депо Размер площадей устанавливается исходя из потребностей технологического оборудования и их габаритных размеров и расположения. Нормативы площадей установлены раздельно для базовых ремонтных депо, и для ремонтных. Нормы площадей берутся из справочного пособия по дипломному проектированию. Разрешается изменять нормы площадей от 5 до 10 процентов. Таблица 3 – Наименование отделений и участков и их площадей В квадратных метрах Наименование отделений и участков Площадь помещения Электромашинное 970 Испытательная станция 200 Пропиточно–сушильное 140 Трансформаторное 280 Очистки и сушки трансформаторного масла 70 Фильтровальное 100 Секций холодильников 100 Электроаппаратное 280 Электроники 110 Полупроводниковых выпрямителей 55 Токоприемников 80 Щелочное 130 Тележечное 830 КМБ 340 Колесное: 650 Буксовый 80 Роликовый 55 Автотормозное 80 КИП 110 Компрессоров и насосов 80 ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 10 Продолжение таблицы 3 В квадратных метрах Наименование отделений и участков Площадь помещения Автостопов и радиосвязи 70 Вспомогательных машин 96 Механическое 280 Слесарно–заготовительное 150 Кузнечное 140 Термическое 60 Заливочное 70 Сварочное 110 Гальваническое 160 Полимерное 160 Напыления и капронового литья 40 Столярное 50 Малярный 15 Моечное 190 Помещение комплексных бригад 135 При участке ТР–3 35 При участке ТР–2 15 Лаборатория 110 Мастерская главного механика 100 Экспериментальный 30 Инструментальное 120 Хозяйственное 100 Кладовая 650 Строительных материалов 110 Текущего обслуживания эл. каров и эл. погрузчиков 55 Зарядки огнетушителей 35 Компрессорная станция 120 Диагностики 36 Газогенераторное 12 Зам. по ремонту 25 ПТО 45 ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 11 1.3 Выбор типа здания и размеров помещения депо В последние годы получили наибольшее распространение прямоугольно– павильонные и прямоугольно–ступенчатые здания депо. Такая конструкция зданий позволяет использовать их при перспективном развитии – пристраиваются новые секции с последующими рядами павильона или ступенями. Прямоугольно–павильонный тип здания имеет наименьшую стоимость постройки, занимает сравнительно небольшую площадь, позволяет удобно расположить ремонтные стойла рядом с отделениями депо. Вследствие минимального периметра наружных стен и площади оконных проемов эксплуатационные расходы на содержание таких зданий значительно ниже по сравнению со зданиями других типов. Такие здания нельзя построить в стесненных условиях тяговой территории по ширине, кроме того, в средних секциях здания недостаточно естественного освещения и его дополняют люминесцентным. Прямоугольно–ступенчатый тип здания представляет собой секции, смешанные относительно друг друга в продольном направлении. Секции располагаются с небольшим заходом одной за другую для свободных внутренних поперечных проездов и проходов. В зданиях такого типа хорошее естественное освещение цехов, оно занимает узкую площадь тяговой территории, но стоимость его постройки и эксплуатационные расходы выше по сравнению со зданием прямоугольно–павильонного типа. В основу рекомендуемых норм габаритных размеров новых участков положены анализы производственных расчетов, и требования ГОСТ 23837–79 и строительных норм и правил (СНИП). Основные корпуса цехов должны иметь размеры: Корпус для стойл ТР – 3 должны быть шириной 30 м, высотой 12,6 м и с расчетной длиной кратной шести. Путь должен размещаться на расстоянии от стены 6 м до оси пути. Корпуса остальных стойл должны иметь ширину 24 м с разметкой между путями 5 – 7 – 7 – 5 м и высотой 10,8 м. Длина путей рассчитывается и принимается длиной ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 12 кратной шести. Нормы длин корпусов основных цехов производится по справочному пособию по дипломному проектированию. Размеры вспомогательных цехов и отделений рекомендуется выполнять со стандартными строительными элементами и расположением с одной стороны относительно других корпусов или с двумя параллельными помещениями с разбивкой на 9 – 3 – 12 м. Высота отделений принимается по самому высокому. Выбираем прямоугольно–ступенчатый тип зданий. Таблица 4 – Основные размеры при планировании депо В метрах От стены до оси Количество Число локомотивов путей СР, ТР3 2 1 114 30 6–24 ТР1 5 3 96 24 5–7–7–5 ТР2 1 1 90 ТО4 1 1 48 24 5–7–7–5 1 1 48 Участок Смена КМБ Длина Ширина крайнего пути и междупутье 1.4 Выбор основных подъёмо – транспортных средств депо Таблица 5 – Цеха с подъёмо – транспортными средствами Наименование отделения мастерских СР, ТР–3 Количество, шт Мостовой Грузоподъем– ность, т 15 домкраты 30 16 мостовой 10 1 домкраты 30 8 ТР–1 подвесной 2 1 Электромашинное мостовой 10 1 Пропиточно–сушильное опорный 5 2 подвесной 2 1 ТР–2 Электрической аппаратуры Типы крана 2 ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 13 Продолжение таблицы 5 Наименование отделения Типы крана Грузоподъем– мастерских Количество, шт ность, т Секций холодильников Подвесной 2 1 Участок полупроводниковых подвесной 1 1 2 1 выпрямителей Участок токоприемников подвесной 0,5 1 Щелочное, ремонтный участок – подвесной 1 1 Ремонта компрессоров подвесной 1 1 Механическое подвесной 2 1 Слесарно–заготовительное подвесной 2 1 Кузнечное отделение подвесной 2 1 Термическое подвесной 2 1 Заливочное подвесной 1 1 Сварочное подвесной 2 1 Гальваническое подвесной 1 1 Мастерская главного механика подвесной 5 1 Кладовая с ж.д. путем мостовой 10 1 монорельс с 0,5 1 30 1 аккумуляторный Компрессорная тельфером КМБ пресс скатоопускник 1.5 Обоснование, планирование территорий депо Вычертив план депо и мастерских (лист 1) приступают к разработке территорий депо. План тяговой территории с размещением всех сооружений, обустройств и тракционных путей называют генеральным. Здания депо и служебно–бытовые помещения размещают с учетом максимального использования естественного освещения и влияния направления господствующих ветров. Тяговую территорию благоустраивают: озеленяют, хорошо освещают проезжую часть безрельсового транспорта, стоянок личного транспорта и пешеходные дорожки асфальтируют. ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 14 На деповской территории укладывают рельсовые пути для прохода локомотивов и мотор–вагонного подвижного состава на станцию и со станции, заезда на специализированные стойла в здании депо. Пути отстоя подвижного состава между поездами и в резерве, пути парка колесных пар, оборудованных козловым краном, треугольником для поворота локомотивов, хозяйственные. Тяговая территория примыкает к станции обычно двумя путями, по одному из которых осуществляется движение только в депо, по – другому на станцию. Радиусы кривых для путей тяговой территории, принимаются не менее 200 метров. В трудных условиях допускается уменьшение радиусов кривых до 180 м. Расстояние между осями смежных путей территории локомотивного хозяйства, принимают разным 4,8 м (не менее 4,5 м), для путей экипировки–5,5 м. При обыкновенных стрелочных переводах укладывают крестовины марки 1/9 и при симметричных 1/6. Пути в стойлах депо и смотровых площадках устраивают прямыми и горизонтальными, а перед воротами депо предусматривают прямые вставки на длину локомотива. Расстояние между центрами стрелочных переводов принимают при марке крестовин 1/9 и типе Р 65–30, 39 м, при типе Р 50–30, 85 м. длину путей отстоя локомотивов и резерва определяют в зависимости от количества единиц подвижного состава, находящихся одновременно на территории депо, а также от длины локомотива или секции мотор–вагонного подвижного состава. ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 15 2 Техническая часть 2.1 Расчет годовой программы ТО и ремонта При заданном количестве стойл программа ТО и ремонтов рассчитывается по формулам после её преобразования. М рем К СТ 365 лок tr (8) где М рем – программа ремонта; К СТ – количество стойл; t r – простой на стойле; 365 – количество рабочих дней. Таблица 6 – Простой электровоза среднесетевой принимаем В сутках Наименование ремонта Время простоя СР 7 ТР – 3 7 ТР – 2 3 ТР – 1 1,58 Средний ремонт: М СР р ем М СР рем 1 365 52 7 К СТ 365 tr лок (9) лок Текущий ремонт третьего объема: 3 М ТР рем К СТ 365 tr лок ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а (10) Лис т 16 3 М ТР р ем 2 365 52 7 лок Текущий ремонт второго объема: 2 М ТР р ем 2 М ТР рем К СТ 365 лок tr (11) К СТ 365 лок tr (12) 1 365 121,67 лок 3 Текущий ремонт первого объема: 1 М ТР рем 1 М ТР рем 5 365 1155 лок 1,58 Расчет простоя на стойле ТО – 4 рассчитываем из среднего показателя, который равен 14 часов на один электровоз. Исходя из полученных данных, можно рассчитать программу ремонта для стойла ТО – 4 по формуле: 4 М ТО рем 4 М ТО рем К СТ 365 лок tr (13) 1 365 629,31 лок 0,58 Программу ТО–4 уменьшаем на количество ремонтов ТР–3, так как на этих ремонтах колесные пары обтачиваются с выкаткой из под электровоза. Окончательная программа ремонта находится по формуле: 4 М ТО 629,31 52 52 525,31 лок рем (14) где 629,31 – это общая программа ремонта ТО – 4 по общим показателям, 52 – это программа ремонта СР, ТР – 3. 2.2 Расчет штата депо Штат рабочих и служащих депо складывается из штата производственных ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 17 рабочих ремонтных участков и отделений, штата локомотивных бригад, вспомогательных работников, штата инженерно–технических работников и служащих. Явочное количество рабочих по каждому виду текущего ремонта и технического обслуживания определяют в соответствии с трудоемкостью единицы ремонта и его программой: Чяв qМрем Тк (15) где q – нормативная трудоемкость ремонта или обслуживания на один локомотив или секцию, чел–ч. Мрем – годовая программа ремонта локомотивов, чел–ч; Т – годовой фонд рабочего времени, 1974 ч.; К – коэффициент выполнения норм выработки (к=1,1÷1,15). Данные трудоемкости взяты из нормативов Дирекции по ремонту тягового подвижного состава Забайкальской железной дороги. Таблица 7 – Трудоемкость для каждого вида ремонта В человеко–часах Серия локомотива Вид ремонта Трудоемкость СР 4300 ТР – 3 3500 ТР – 2 1400 ТР – 1 400 2ЭС5К Явочная численность рабочих для грузового движения: ср 4300 52 Ч яв 103 чел; 1974 1,1 тр Ч яв 3 3500 52 83,8 чел; 1974 1,1 тр Ч яв 2 1400 121,67 78,5 чел; 1974 1,1 ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 18 тр Ч яв 1 400 1155 213 чел. 1974 1,1 Списочную численность рабочих определяют по формуле: Чсп Чяв Кзам (16) где Кзам – коэффициент замещения отсутствующих рабочих. На ремонте локомотивов Кзам=1,1. Списочная численность рабочих: ср Ч сп 103 1,1 113,3 чел; тр Ч сп 3 84 1,1 92,4 чел; тр Ч сп 2 78,5 1,1 86,4 чел; тр Ч сп 1 213 1,1 234,3 чел. Принимаем для: СР – 114человек; ТР–3 –93 человека; ТР–2 – 87 человек; ТР–1 – 234 человек; ТО–4 принимаем 2 токаря. Штат вспомогательных работников отделения по ремонту деповского оборудования, инструмента и работников хозяйственного отделения определяют в процентном отношении от трудовых затрат на производственные нужды и принимают в соответствии с руководством по определению штатных контингентов ЦПЭУ/3936 от 25.11.80 г. для электровозных депо – 19%. ср тр 3 тр 2 тр 1 то 4 ) 0,19 Чвсп (Ч сп Ч сп Ч сп Ч сп Ч сп (17) Чвсп (114+93+87+234+2)×0,19= 100,7чел Принимаем штат вспомогательных работников отделения – 101 человек. ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 19 Таблица 8 – Списочное количество рабочих Наименование профессий Процент к общим затратам труда Списочное на хозяйственные нужды депо количество рабочих Слесари по ремонту оборудования 36,6 37 Слесари по ремонту инструмента 7,6 8 Слесари–электрики 11,0 11 Токари 5,5 5 Сверловщики 1,6 2 Сварщики 2,4 2 Строгальщики и фрезеровщики 2,7 3 Заливщики 0,9 1 Кузнецы и молотобойцы 2,9 3 Маляры 3,2 3 Столяры и плотники 9,0 9 Разнорабочие 16,6 17 Итого 100 101 Списочное количество рабочих между профессий округляются до целого числа, но без превышения итогового количества рабочих ремонтно– хозяйственного цеха. Штат инженерно – технических сотрудников определяется по типовым штатам и нормативам численности инженерно – технических работников и служащих локомотивных депо, согласно классу депо, исходя из характера сложности и объема выполняемых работ, оцениваемых по сумме балов согласно указаниям ОАО «РЖД». Строим таблицу административно – управленческого персонала, данные для которой берем из пособия для дипломного проектирования Папченков С. И. Таблица 9 – Численность административно–управленческого персонала Наименование должностей Начальник депо Количество человек 1 Главный инженер 1 Заместитель начальника по ремонту 1 ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 20 Продолжение таблицы 9 Наименование должностей Количество человек Главный технолог 1 Технолог 2 Старший экономист 1 Старший инженер по труду и заработной плате 1 Секретарь 1 Начальник отдела кадров 1 Инспектор по кадрам 1 Делопроизводитель 1 Начальник тех.отдела 1 Инженер (старший инженер) 1 Инженер по материально – техническому обеспечению 1 Инженер по охране труда и технике безопасности 1 Инженер по оборудованию 2 Техник (старший техник) 1 Главный бухгалтер 1 Заместитель главного бухгалтера 1 Бухгалтер (старший бухгалтер) 1 Старший мастер 10 Мастер 34 Бригадир 22 Диспетчер депо 4 Инженер испытательной станции электрических машин и 4 аппаратов Заведующий химико–технической лабораторией 1 Техник 1 2.3 Определение объема работы отделения Объем работ рассчитывается в реальных единицах. За основу принимаются данные, полученные в технической части дипломного проекта. ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 21 Таблица 10 – Годовая программа ремонта Серия СР, ТР-3, ТР-2, ТР-1, локомотива локомотивов локомотивов локомотивов локомотивов 2ЭС5К 52 52 121,67 1155 2.4 Определение контингента рабочих в отделении Явочный штат работников отделения определяют в соответствии с рассчитанным объемом работы отделения и трудоемкостью ремонта одной демонтируемой единицы, которые подвергаются ремонту в данном отделении. Расчет производится по формуле: Чяв qМрем Тк (18) где q – нормативная трудоемкость ремонта оборудования в отделении; Мрем – годовая программа ремонта локомотивов или секций; Т – годовой фонд рабочего времени, 1974 ч; к – коэффициент выполнения норм выработки (к=1,1). Таблица 11 – Нормативы трудоемкости на текущий ремонт В человеко-часах Вид ремонта 2ЭС5К СР 481 ТР-3 370 ТР-2 101 ТР-1 27 ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 22 Определяем явочный штат работников цеха ср Ч яв 481 52 11,5 чел 1974 1,1 тр 3 370 52 Ч яв 9 1974 1,1 тр 2 Ч яв тр 1 Ч яв чел 101 52 2,5 чел 1974 1,1 27 52 0,7 чел 1974 1,1 Списочное количество рабочих в отделении определяют по формуле: Чсп Чяв (1 Кзам) (19) где Кзам – коэффициент замещения отсутствующих рабочих. На ремонте локомотивов Кзам=0,1. Списочная численность рабочих ср Ч сп 11,5 (1 0,1) 12,7 чел тр 3 Ч сп 9 (1 0,1) 9,9 чел тр 2 Ч сп 2,5 (1 0,1) 2,75 чел тр 1 Ч сп 0,7 (1 0,1) 0,77 чел общ Ч сп 12,7 9,9 2,75 0,77 26,12 чел Принимаем 27 человек. ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 23 2.5 Выбор оборудования и подъемно–транспортных средств отделения Выбор оборудования и подъемо–транспортных средств производится в соот ветствии с табелями основного подъемо–транспортного, станочного и технологического оборудования, стендов, приспособлений для текущего ремонта локомотивов. Оборудование в табелях указывается примерное, так как оно непрерывно совершенствуется и модернизируется. Стандартное оборудование принимается по стандартным альбомам, каталогам, паспортам проектно–конструкторского бюро Главного управления локомотивного хозяйства ОАО «РЖД», а также по образцу оборудования, конструируемого и принимаемого в депо. Подъемо–транспортное оборудование состоит из кранов, мостовых кранов, кран–балок, кранов–укосин, ручных и электрических талей, домкратов, электроскатоподъемников, лебедок, передаточных тележек на железнодорожном ходу с электроприводом, электрокаров, электропогрузчиков и ручных тележек. Тип грузоподъемных средств в депо определяют массой узлов и деталей ремонтируемых локомотивов и принятой технологией ремонта. Таблица 12 – Основное подъемно–транспортное, станочное и технологическое оборудование, применяемое в цехе Наименование оборудования Количество, шт. Двухъярусные платформы 2 Консольные домкраты 8 Контователь 2 Кран–балка Q=0,5т 1 Мостовой кран Q=15т 2 Компрессор 1 Сварочный аппарат 1 2.6 Разработка технологического процесса ремонта оборудования цеха Разборка КМБ Подготовка колесно–моторного блока к разборке. ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 24 При разборке тележек электровозов в цехе ТР3 открутить пробки шапок МОП с рабочей камеры и слить смазку в специальную ёмкость. После стекания всей смазки пробки установить на место. Слитую смазку перелить в специальную ёмкость для анализа и повторного использования. С помощью мостового крана переместить колесно–моторные блоки на позицию разборки электромашинного цеха. Поступившие колесно–моторные блоки с цеха подьемки в рабочем положении установить на смотровую канаву, расположенную возле позиции разборки, с разворотом остова тягового двигателя вниз смотровой канавы. Сменить чалочное приспособление. Зачалить колесно–моторный блок за буксы колесной пары и с помощью мостового крана установить на позицию разборки в положении вверх колесной парой. Установить 2–а противня под кожуха зубчатой передачи для сбора смазки с КЗП. Слитую смазку перелить в специальную ёмкость для анализа и повторного использования. Разборка колесно–моторного блока: – открутить болты крепления КЗП, которые крепятся к остову тягового двигателя; – открутить болты крепления половинок кожухов зубчатой передачи, верхний ослабить для слива масла; – слить масло с КЗП в специальные противня. После слива снять кожуха зубчатой передачи и переместить их на позицию моечной мащины, после мойки переместить на позицию ремонта кожухов; – открутить болты крепления шапок МОП. Снять шапки МОП и переместить их на позицию ремонта. Перемещение в ремонт составляющих колесно–моторного блока. Снять шапки МОП и переместить их на позицию ремонта. Шапки МОП должны быть пронумерованы в соответствии с номером остова ТЭД. Вынуть из корпуса шапок МОП косы и переместить в отделение по ремонту кос. ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 25 Снять защитный кожух и верхние вкладыши МОП. Снять колесную пару. Снять нижние вкладыши МОП. Колесную пару с буксами переместить на позицию моечной машины. После мойки колесную пару осмотреть, определить состояние шеек под моторно–осевые подшипники, состояние бандажей, состояние колесного центра. При необходимости сделать замеры толщины бандажа и диаметра шеек. При отсутствии видимых внешних дефектов переместить колесную пару в отделение по ремонту. При выявлении внешних дефектов на колесной паре колесную пару переместить в накопитель для колесных пар возле электромашинного цеха, мелом на внешней стороне бандажа сделать соответствующую запись о выявленной неисправности. Вкладыши МОП осмотреть визуально, при отсутствии трещин на корпусе и предельного износа буртов отправить в баббито –заливочное отделение для перезаливки. После перезаливки вкладыши МОП переместить в заготовительное отделение для токарных работ. Сборка КМБ Подготовка колесной пары для сборки с колесно–моторным блоком. Осмотр, ремонт и отбраковку колесной пары выполнять согласно инструкции ЦТ–329, инструкции по содержанию роликовых подшипников ЦТ–330 и норм допускаемых размеров и износов деталей при проведении текущих деповских и среднего ремонта в условиях депо. Для сохранения установившейся приработки поверхностей зубьев зубчатых, бывших в эксплуатации колес, не следует при ремонтах разъединять (распарывать) их с годными шестернями тягового электродвигателя. Последнее допустимо только в случаях ненормального износа зубьев или выхода из строя (по другим причинам) шестерни, а также в случае сборки с новой колесной парой. Новая шестерня должна быть подобрана по зазорам зубьев и прикатана с зубчатым колесом при сборке КМБ. При замене негодной шестерни на новую, нужно на зубчатое колесо, имеющее меньшую толщину зубьев, устанавливать шестерню большей толщиной ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 26 зуба (в пределах допускаемых норм) и наоборот – с тем, чтобы разность суммарных боковых зазоров между зубьями, обеих зубчатых передачах одной колесной пары была минимальной. Шестерни подобрать с замером основных параметров, забоины и заусенцы запилить. Допускается сборка новых зубчатых колес с бывшими в эксплуатации шестернями, если износ их зубьев не превышает 0,3 мм. Таблица 13– Характеристика зубчатых передач электровозов Показатель ВЛ60 к , ВЛ60 п/к ВЛ80 в/и Число зубьев 88/23 82/30 88/21 Передаточное отношение 3,826 2,73 4,19 Ширина зуба, мм 100/100 Толщина зуба, мм 16,55/20,16 14,58/16,16 Высота головки зуба, мм 10,92/16,18 8,21/10,47 100/105 Теоретическая высота установки зубомера, мм 8,21/10,5 Примечание : Размеры в числителе относятся к зубчатому колесу, а в знаменателе – к шестерне. Наибольший износ зуба по толщине от полного профиля зубчатого колеса и шестерни при выпуске с СР и ТР–3 допускается не более 3 мм. Браковочный в эксплуатации более 3,5 мм. Разность толщины зубьев зубчатых колес одной колесной пары не более 1,0 мм. Браковочный в эксплуатации более 1,5 мм. Шестерни не должны иметь трещин, раковин, выщербин глубиной более 2 мм, задиров на рабочих поверхностях зубьев, износа до ножа верхней грани зуба. Подобрать к тяговому двигателю колесную пару с тем, чтобы разность характеристик колесно–моторных блоков одного электровоза (произведение диаметра колесной пары на частоту вращения якоря в об/мин, при часовом режиме) не превышала 3%. Подготовка вкладышей моторно–осевых подшипников. Расточить вкладыши по внутреннему диаметру под размер моторно–осевой шейки оси. ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 27 Проконтролировать вкладыши после механической обработки. Осмотреть качество баббитовой заливки после расточки. На поверхности баббитовой заливки после расточки не должно быть раковин, плен и расслоений. После расточки вкладыши прошабрить. Нижние половинки вкладышей по горловинам остова подогнать, установить. Рисунок 1 – Колесная пара электровоза Вкладыши должны удовлетворять следующим условиям: – толщина основания латунного вкладыша МОП 10–14 мм. Браковочный размер менее 10 мм; – толщина бурта вкладыша 24–27,5 мм. Браковочный размер менее 22 мм. Подготовка и посадка шестерен на вал якоря ТЭД. Обезжирить и протереть посадочные конические поверхности вала якоря и шестерни. Проверить их калибрами. При проверке отверстия шестерни по калибру нанести марлевым тампоном слой краски толщиной не более 0,01 мм на коническую поверхность шестерни и плотно вставить калибр в отверстие без его покачивания и поворота, а затем вынуть калибр. Длина образующей калибра покрытия краской (замеряется по длине) должна быть не менее 67 мм. Прямолинейность образующих поверхностей конуса проверить по просвету между калибром и конусом вала, в 8–10 точках, расположенных равномерно по окружности. Просвет должен быть равномерным по всей длине, зазоры и пояски ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 28 на поверхности конуса не допускаются. Шестерни притереть по конусу вала. Притирочную смесь готовить непосредственно на конусе вала. Для этого на 3–4–х участках поверхности вала нанести автотракторное масло и посыпать абразивным порошком № 4–6. После притирания шестерни в течение 4–5 минут (с вращением ее в правую и левую сторону вала), отработанную смесь заменить новой и повторить процесс притирки. Для равномерной притирки следует вал якоря постепенно поворачивать до полного оборота. В процессе притирки не следует допускать круговых рисок и задиров, образующихся от попадания грязи, песка и металлической стружки на поверхности притирки. После притирки поверхности должны приобрести матовый оттенок и не иметь шероховатостей. Вновь промыть ацетоном сопрягаемые поверхности вала и шестерни и измерить притертую площадь вала. Последняя должна быть не менее 85% от базовой. При этом длина образующей конуса вала или шестерни должна быть 72 мм. Окончательную вышеуказанную площадь прилегания, проверить по краске, как указано в пункте 3.1. и насадить холодную шестерню. Постучать по ее торцу молотком и снять без поворачивания с вала. Измерить длину образующих, покрытых краской. Зачистить шабером не притертую часть поверхности конуса вала, после чего их промыть и насухо вытереть. Плотно насадить холодные шестерни на конусы вала якоря. После насадки замерить и определить : – расстояние от торца шестерни до торца вала; – разбег якоря в остове электродвигателя ( 6–8 мм ); – среднее положение якоря в остове. Колесную пару на нижние вкладыши МОП установить, провернуть. ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 29 Рисунок 2 – Зубчатая передача Установить колесную пару во вкладыши остова с равными зазорами “К’’ и “Ж” ступиц центров колесной пары относительно буртов вкладыша и с зацеплением зубчатых колес с установленными на валу шестернями рисунок 2. Замерить боковые зазоры в зацеплении, для чего якорь поворачивают в такое положение, при котором у передачи со стороны противоположной коллектору, один из боковых зазоров “ прав” будет равен нулю. Поворотом, свободно насаженной шестерни со стороны коллектора установить, соответственно боковой зазор “ лев ” равным нулю. Боковой зазор между поверхностями зубьев шестерни и зубчатого колеса (в зацеплении) допускается в пределах 0,44–4,5 мм (НБ–418, НБ–514) и 0,34–4,5 мм (НБ–412). Браковочный размер в эксплуатации более 5,5 мм. Разность боковых зазоров в обеих зубчатых парах одной колесной пары допускается не более 0,3 мм, а браковочный размер в эксплуатации более 0,5 мм. Замерить радиальные зазоры между вершиной и впадиной зубьев шестерни и зубчатого колеса, которые допускаются в пределах не менее 2,5 мм и не более 5,5 мм. Поверхность контакта зубьев должна быть не менее 50% длины и 45% высоты. Измерить суммарный разбег тягового двигателя на оси колесной пары который допускается в пределах 0,35–2 мм (при необходимости отрегулировать за счет изменения толщины буртов вкладышей, которые должны быть в пределах 24–27,5 мм). Браковочный размер разбега ТЭД на оси колесной пары в эксплуатации более 5 мм. ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 30 Колесную пару с тягового двигателя снять, поставить. Нагреть шестерню с противоколлекторной стороны на индукционном нагревателе до температуры 210–240С и насадить её на конец вала якоря с посадкой 3,2 – 3,6мм, используя приспособление для установки шестерни. Колесную пару на нижние вкладыши МОП установить, провернуть. Радиальные и боковые зазоры зубчатой передачи замерить. Измерение производится не менее чем в четырех точках. Положение шестерни с коллекторной стороны зафиксировать, нанести риски на шестерню и вал якоря. Колесную пару приподнять. Шестерню с коллекторной стороны нагреть до температуры 210 – 240о С и насадить на вал якоря с посадкой 3,2 – 3,6мм. согласно рисок и используя приспособление для установки шестерни. Якорь должен находить в среднем положении. Колесную пару на вкладыши МОП опустить. Установочные размеры проверить. Замерить свисание шестерен относительно зубчатых колес (при смещении якоря из среднего положения не более 1 мм), которое допускается не более 6,5 мм (НБ–418, НБ–514) и не более 4,5 мм (НБ–412). Расстояние между торцом вала и торцом шестерни после посадки должно уменьшиться на 3,2 –3,6 мм (натяг шестерни определяется по формуле Н= (3,2 – 3,6) x tg < ; Н= 0,32 – 0,36 мм.) Верхние вкладыши МОП на шейки оси колесной пары и осевой кожух установить. Буксы МОП поставить и закрепить болтами с нанесенной на них суриком. Произвести заправку фитильной пряжей согласно требований технологической инструкции по подготовке, заправке и уходу в процессе эксплуатации ТИ 414. Окончательное измерение зазоров и проверка работы зубчатой передачи производится на стенде, на котором колесная пара с ТЭД занимают нормальное рабочее положение. Радиальный зазор между вкладышем и шейкой оси допускается в пределах 0,3–0,5 мм, браковочный в эксплуатации более 2,5 мм. Разность радиальных зазоров для одного КМБ не более 0,2 мм, браковочный в эксплуатации более 1 мм. Обкатка колесно–моторного блока. ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 31 После сборки провести обкатку КМБ. Нормальная работа зубчатой передачи характеризуется равномерным шумом без стука, ударов, металлического скрежета. Обкатка осуществляется по 30 минут в обоих направлениях. Предварительно на зубья нанести графитовую смазку. После обкатки произвести окончательный замер параметров колесно–моторного блока. Установка кожухов зубчатой передачи. Кожуха зубчатой передачи с подгонкой уплотнения поставить и закрепить. Зазор между стенкой кожуха зубчатой передачи и шестерней при смещении якоря из среднего положения – не более 1 мм, допускается в пределах не менее 7 мм, браковочный в эксплуатации менее 3 мм. Колесно–моторный блок прокрутить для проверки правильности постановки кожухов. Обкатка колесно–моторного блока. Колесно–моторный блок с реверсированием обкатать, нагрев смазки и кожухов зубчатой передачи и моторно–осевых подшипников проверить. Обкатку производить не менее 20 минут в каждую сторону. Схему разобрать, КМБ со стенда снять. 2.7 Организация труда в отделении Эффективность деятельности локомотивного депо, качество ремонта и обслуживание локомотивов зависит, прежде всего, от полноты использования трудовых ресурсов их квалификации. А это в свою очередь связано с уровнем организации труда его совершенствования на научной основе. Списочный штат отделения вспомогательных машин составляет 27 человек обслуживающих ТР–3. В отделении ТР–3 рабочий день составляет 12 часов, работают по 2 дня посменно. Всего в отделении работает 27 человек. В одной смене работает 27 человек – 1 мастер и 26 слесарей. ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 32 2.8 Расчет освещения, отопления, вентиляции В соответствии со строительными нормами и правилами, помещения с постоянным пребыванием людей должны иметь, как правило, естественное освещение. Светильники должны быть установлены таким образом, чтобы была обеспечена, зашита глаз работающего персонала от отрицательного действия источников света. Окна в производственном помещении должны очищаться ежемесячно. Рассчитываем общую мощность светильников с лампами ДРЛ для равномерного общего освещения цеха ТР–3 с площадью 280 м2. По таблице норм освещенности производственных помещении депо находим, что на это отделение необходимая общая освещенность 100 лк. при использовании светильников с лампами ДРЛ по таблице 48 «Пособие по дипломному проектированию». Определяем удельную мощность, при высоте подвешивания светильников 6–8 м, площади помещения 250–500 м2, она составляет 7,4 Вт/м2. Определяем общую мощность ламп искусственного освещения по формуле: Ро=ωs (20) где ω – удельная мощность, Вт/м2; s – площадь помещения, м2. Ро=7,4∙280=2072Вт Общая мощность составляет 2072 Вт. В цехе ТР–3 может применяться отопление особой системы. Все отделения цеха ТР–3 оборудуем приточно–вытяжной и искусственной вентиляцией. Определяем годовой расход тепла на отопление, площадь отделения S= 280 м2, h = 11м. Максимальный расход тепла: В (во (t пом t нар ) ввен ( t пом t вен )) V (21) где во, ввен – удельный расход тепла соответственно на отопление и вентиляцию на 1м3 помещения, кДж/ч, при разности внутренней и наружной температуры в 1°С; tпом – расчетная температура воздуха, tпом = 18 оС; tнар – расчетная температура воздуха наружного, tнар= –39 оС; tвен – расчетная вентиляционная температура, tвен = –24,5 оС ; ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 33 V – объем отделения по наружным размерам, м3 (V = S · h = 280·11 = 3080 м2). Отделение ТР–3 расположено между двумя отапливаемыми помещениями, поэтому уменьшаются теплопотери и в формулу вводится коэффициент, учитывающий уменьшение расчетных теплопотерь, Ку = 0,4: В (0,4 2,52(18 39) 0,84(18 24,5))3080 110013,5 кДж Определяем среднюю температуру отопительного периода: tср.от = 14,1°С Средний расход тепла определяем по формуле: В 1,1( t пом t ср.от ) t пом tнар (22) где 1,1– коэффициент учитывающий непроизводительные потери тепла. В 1,1 119116,8(18 14,1) 73790 кДж. 18 39 ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 34 3 Экономическая часть 3.1 Система бюджетов ОАО «РЖД» Компания ОАО «РЖД» осуществляет свою деятельность, планируя ее на предстоящий период. Термин «план» эквивалентен понятию «бюджет» или «бюджетирование». Бюджетирование – это технология управления финансово–хозяйственной деятельностью компании, в рамках которой выполняются планирование, учет, анализ, контроль и регулирование всех видов деятельности, выполняемых компанией. Назначение бюджетирования в ОАО «РЖД» заключается в том, что это основа: – планирования и принятия управленческих решений; – оценки всех аспектов финансовой состоятельности компании; – превращение компании в «финансово – прозрачную», понятную в финансовом отношении для тех, кто вложил деньги в данный бизнес; – укрепления финансовой дисциплины и подчинения интересов отдельных структурных подразделений интересам компании в целом и собственникам ее капитала. Бюджеты разрабатываются для компании в целом и для отдельных структурных подразделений с целью прогнозирования финансовых результатов, установление целевых показателей финансовой эффективности и рентабельности, лимитов наиболее важных расходов, обоснования финансовой состоятельности бизнесов, которыми занимается компания, или реализуемых ею инвестиционных проектов. Бюджетное управление ОАО структура. Ее «РЖД» основывается на следующих центры финансовой компонентах: Финансовая основу составляют ответственности – структурное подразделение или совокупность структурных подразделений (департамент центрального аппарата ОАО «РЖД», железная ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 35 дорога в целом, завод и так далее) Формы бюджетного планирования и контроля – основа бюджетирования, которая представлена бюджетами следующих типов: операционные, финансовые и вспомогательные. Система бюджетного управления ОАО «РЖД»: – формирование плана – формирование факта – консолидация – контроль – корректировка Принято выделять следующие типы бюджетов: – операционные – служат для планирования и учета бюджетных показателей в натуральном исчислении, используются для расчета необходимой продукции (товар, работа, услуга). Примером операционного бюджета является «Бюджет себестоимости» территориального бюджета ОАО «РЖД». – финансовые бюджеты. Служат для планирования и учета бюджетных показателей в денежном исчислении, используются для расчета дохода, выручки, затрат и финансового результата. Примером финансового бюджета является «Бюджет движения денежных средств» ОАО «РЖД». – вспомогательные бюджеты. Используются для расчета специальных бюджетных показателей или как формы, фиксирующие промежуточные значения бюджетных показателей при расчетах. 3.1.1 Производственная программа Программа ремонта – это количество ремонтов локомотивов одного вида за рассматриваемый период времени. Программу ремонта локомотивов выносим из технической части дипломного проекта: ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 36 Таблица 14 – Программа ремонта Программа ремонта, Вид ремонта локомотивов 2ЭС5К СР 52 ТР-3 52 ТР-2 121,67 ТР-1 1155 3.1.2 Расчет расходов на оплату труда. Штатное расписание Оплата труда работников железнодорожного транспорта согласно решения Правления ОАО «РЖД» производится в соответствии с Положением о корпоративной оплате труда работников филиалов и структурных подразделений ОАО «РЖД». Порядок расчета расходов на оплату труда производим на примере слесаря ТР–3 5 разряда: Должностной оклад в месяц определяем по формуле: Д окл ЧТС Fном руб., (23) Д окл 153,07 165 25256,55 руб. где ЧТС – часовая тарифная ставка, руб. ЧТС ЧТС раз Ктар руб., (24) ЧТС 49,86 3,07 153,07 руб. где Ктар – тарифный коэффициент, соответствующий профессии и квалификационному разряду, определяем по единой отраслевой тарифной сетке; Fном – номинальное количество рабочих часов в месяц – 170 часов. Доплата за работу в праздничные дни определяем по формуле: Д празд Д окл %празд 100 руб., (25) где %празд – процент доплаты за работу в праздничные дни – 5,6%. ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 37 Д празд 25256,55 5,6 1414,4 руб 100 Доплата премии. Премии выплачиваются работникам за выполнение, перевыполнение производственных заданий, улучшения качества работы, соблюдение трудовой дисциплины. Основанием для начисления премии является приказ руководителя. При составлении штатного расписания используется «Положение о премировании работников». Размер премии определяется по формуле: Д прем Д окл %прем 100 руб., (26) где %прем – процент премии – 25 % Д прем 25256,55 25 6314,14 руб. 100 Районный коэффициент – коэффициент, учитывающий степень повышения заработной платы работников предприятий, в северных и отдаленных районах страны, на Дальнем Востоке и в Сибири, на Урале, а также в районах с трудными природно–климатическими условиями. Районные коэффициенты зависят от пояса, по 2 поясу районный коэффициент равен 40 %. Районный коэффициент начисляется на должностной оклад, включая все основные виды доплат за исключением разовых выплат и доплаты за особые условия труда: Д р.коэф Д р.коэф (Д окл Д празд Д прем ) 40 100 руб.(27) ( 25256,55 1414,4 6314,14 ) 40 13194,03 руб. 100 Доплата за стаж работы в Забайкальском крае. Доплата зависит от стажа работы в данном регионе и составляет до 30% и начисляется на должностной оклад, включая все основные виды доплат за исключением разовых выплат и районного регулирования: Д ст (Д окл Д празд Д прем ) 30 100 руб (29) ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 38 Д ст ( 25256,55 1414,4 6314,14 ) 30 9895,5 руб 100 Доплата за сверхурочные часы работы в штатном расписании не учитываются. Определяем заработную плату одного работника в месяц, путем суммирования должностного оклада и основных доплат по формуле: З пл Д окл Д ст. Д празд Д в редн Д прем Д р.коэф руб (30) Зпл 25256,55 9895,52 1414,4 6314,14 13194,03 56074,6 руб Определяем расходы на оплату труда в месяц на весь контингент слесарей 5 разряда, состоящий из 12 человек: мес Ропл Зпл R руб., (31) где R – контингент работников данной профессии и разряда, чел. м ес Ропл 56074.63 0,3 16822,4 руб. Определяем расходы на оплату труда за год на весь контингент слесарей 5 разряда: год мес Ропл Ропл 12 руб., (32) где 12 – число месяцев в году. год Ропл 16822,4 12 201868,8 руб. Аналогично определяем расходы на оплату труда всего контингента отделения, согласно занимаемым должностям и присвоенным квалификационным разрядам и заносим в таблицу 15 – Штатное расписание работников отделения. ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 39 3.1.3 Расчет эксплуатационных расходов Эксплуатационные расходы – это затраты в денежном выражении, связанные с осуществлением основного производственного процесса, в данном случае это расходы, связанные с осуществлением ремонта ЭПС. Эксплуатационные расходы планируются по статьям: а) Основные прямые расходы б) Основные общие для всех отраслей хозяйства расходы в) Общехозяйственные расходы. Эксплуатационные расходы по каждой статье по экономическому содержанию классифицируются по элементам затрат: 1. расходы на оплату труда 2. отчисления на социальные нужды 3. расходы на материалы и запасные части 4. расходы на топливо 5. расходы на энергию 6. амортизационные отчисления 7. прочие расходы Основные прямые расходы К основным прямым расходам – расходы специфические для каждой отрасли хозяйства, связанные непосредственно с выпуском основной продукции. Расходы планируются по следующим элементам затрат: - расходы на оплату труда основного производственного персонала (выносим из штатного расписания) - расходы на материалы и запасные части – учитывают стоимость всех видов материалов и запасных частей, расходуемых на ремонт. Расходы на материалы планируются исходя из объема работ и нормы затрат материалов и запасных частей на единицу ремонта: Рмат М рем Н з руб., (32) где Мрем – программа ремонта локомотивов; Нз – норма затрат на единицу ремонта, руб. ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 40 Нормы затрат материалов в целом на ремонт ЭПС по видам (ТР–1, ТР–2, ТР– 3, СР), необходимо скорректировать для заданного цеха или отделения по коэффициенту трудового участия: Н з Н рем Ктр уч руб., (33) где Нрем – норма затрат материалов в целом на ремонт (по видам ТР–1,ТР–2, ТР–3, СР) конкретной серии локомотивов, руб.; Кmр уч – коэффициент трудового участия, который рассчитывается по формуле: К тр уч qi q рем , (34) где qi – трудоемкость единицы ремонта в цехе, чел–час; qрем – трудоемкость в целом на ремонт по видам для конкретной серии локомотивов. Расчет коэффициента трудового участия и нормам затрат на единицу ремонта оформляем в таблицу 16: Таблица 16 – Расчет коэффициента трудового участия Вид ремонта Трудоемкость ремонта, чел. час qрем Трудоемкость Коэффициент ремонта в трудового цехе, чел. час. участия Ктр qi уч Норма Норма затрат в затрат на целом на единицу ремонт, ремонта, руб. Нрем руб. Нз 2ЭС5К СР 4300 481 0,112 633100 70907 ТР-3 3500 370 0,106 487000 51622 ТР-2 1400 101 0,072 52300 37656 ТР-1 400 27 0,0675 25800 1741,5 Расчет расходов на материалы отделения ТР–3 оформляем в таблицу 17: ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 41 Таблица 17 – Расчет расходов на материалы отделения ТР–3 Вид ремонта и серия локомотива Программа Норма расхода Расходы на ремонта материалов на материалы на локомотивов, лок. единицу ремонта, Мрем программу ремонта, руб. Нз руб. Рмат 81670 4246840 2ЭС5К ТР–3 52 Сумму основных прямых расходов находим по формуле: прям Росн Ропл Р мат руб. (36) прям ТР 3 ТР 3 Росн Ропл РмТРат 3 руб. (37) прям ТР 3 Росн 6883488 4246840 11130328 руб. Накладные расходы Основные общие расходы и общехозяйственные объединяются в группу накладных расходов Расходы общие для всех отраслей хозяйства – это расходы, связанные с осуществлением основного производственного процесса, но при этом характерны для всех отраслей хозяйства: расходы на социальные нужды – отчисления в: Пенсионный фонд России, Фонд обязательного медицинского страхования России, Фонд социального страхования России; расходы по оплате за непроработанное время (оплата отпусков и прочих уважительных невыходов на работу); расходы по текущему содержанию производственных зданий и сооружений; расходы на обслуживание производственных зданий – отопление, освещение цеха, содержание его в чистоте, а также расходы на воду для бытовых и хозяйственных нужд; расходы по технике безопасности и производственной санитарии; ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 42 амортизация амортизационные основных производственных отчисления на ремонт и фондов – расходы восстановление на основных производственных фондов; расходы, связанные с работой и содержание оборудования – расходы на содержание и текущий ремонт оборудования, затраты на энергию; другие расходы. Общехозяйственные расходы – это расходы, связанные с управлением производством. Общехозяйственные расходы – организацией это затраты на содержание аппарата управления; содержание зданий (освещение, отопление, материалы, уборка) общехозяйственного назначения. Они подразделяются на 2 группы: – общехозяйственные расходы без расходов по содержанию аппарата управления – расходы по содержанию аппарата управления Накладные расходы и планируются в размере 165,5 процентов от расходов на оплату основного производственного персонала: Рнакл Ропл % накл руб., 100 (38) где %накл – установленный процент накладных расходов – 165,5 %. Рнакл ТР 3 Рнакл ТР 3 ТР 3 Ропл % накл руб. 100 (39) 6883488 165,5 11392173 руб. 100 Сумма эксплуатационных расходов складывается из основных прямых расходов и накладных и определяется по формуле: прям Р экспл Росн Р накл руб. (40) прям ТР 3 Рэкспл ТР 3 Росн Рнакл ТР 3 руб. (41) Рэкспл ТР 3 11130328 11392173 22522501 руб. 3.2 Себестоимость ремонта ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 43 Себестоимость – это эксплуатационные расходы, приходящиеся на единицу продукции. Себестоимость продукции является основным качественным показателем работы, поэтому ее снижение ведет к повышению эффективности в целом предприятия. На снижение себестоимости оказываю влияние такие факторы, как экономное расходование материальных, трудовых и финансовых ресурсов; повышение производительности труда; применение новых технологий и передового опыта работы. В дипломном проекте производим расчет себестоимости ремонта единицы подвижного состава по формуле: Р С рем экспл руб. М рем С ремТР 3 С рем ТР 3 (42) Рэкспл ТР 3 руб. М рем ТР 3 (43) 22522501 433125 руб. 52 Эксплуатационные расходы и себестоимость оформляем в таблицу 18 – расчет эксплуатационных расходов и себестоимости отделения ТР–3. 4 Охрана труда ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 44 4.1 Охрана труда и техника безопасности Охрана труда – это система законодательных актов, социально – экономических, организационных технических, гигиенических, лечебно профилактических мероприятий – и средств, обеспечивающих безопасность, сокращение здоровья и работоспособности человека в процессе труда. На железнодорожном транспорте согласно положению о контроле за состоянием охраны труда, применяется государственный, ведомственный, общественный, оперативный и ступенчатый контроль. Ступенчатый контроль осуществляют руководители предприятий, подразделений. Объектами контроля при этом являются: – на первой ступени – рабочие места, оборудование, средства защиты и исполнители работ. – на второй ступени – группа рабочих или другие подразделения, входящего в состав производственного участка – на третьей степени – производственный участок, пункт, цех и другие подразделения, входящие в состав предприятия. На первой ступени – производственный участок, пункт, цех и другие подразделения, входящие в состав предприятия. Здесь контроль проводят мастера, бригадиры. Они ежедневно перед началом работы и в течение рабочего дня проводят проверку состояния рабочих мест, оборудования, общее состояние и подготовленность исполнителей к работе, действие вентиляции, правильность освещения. Результат проверки записывают в журнал первой ступени контроля, которые ведут руководители смен, бригад. Вторую ступень контроля проводят не реже двух раз в месяц комиссия под председательством старшего мастера, мастера цеха, отделения при участии председателя цехового комитета профсоюза, а так же общественного инспектора по охране труда. На второй ступени проверяют регулярность проведения первой ступени контроля, наличие необходимых записей в журнале, выполнение мероприятий ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 45 по устранению недостатков, выявление предыдущими проверками, соблюдений требований безопасности в бригадах. Проверке подлежит оборудования, так же инструмента, состояние обеспеченность помещений, рабочих исправности спецодеждой и индивидуальными средствами защиты. По окончанию проверке председатель комиссии записывает её результаты в журнал второй ступени контроля. Третью ступень контроля проводят один раз в месяц комиссии под председательством руководителя предприятия или заместителя при участии инженера по охране труда, председателя профсоюзного комитета и мед. работника. На этой ступени проверяют организацию и результаты проведения первой и второй ступени контроля, выполнения мероприятий намеченных при проведении предыдущей третьей ступени, соблюдение требований безопасности на участках, цехах, реализацию зданий предусмотренным комиссионным планом улучшений условий охраны труда и санитарно – оздоровительных мероприятий, коллективным договором и другими документами. Результатами проверки состояния охраны труда на третьей ступени контроля оформляют актом или записью в специальном журнале. К самостоятельной работе в депо допускаются лица, прошедшие охрану труда и технику безопасности в объёме соответствующей занимаемой должности. Слесарю при выполнении работы необходимо быть внимательным, не отвлекаться и не отвлекать других. Использовать только исправный инструмент. При работе с пневматическим оборудовании необходимо обращать внимание на исправность ходового инструмента, присоединять и отсоединять, только при отсутствии сжатого воздуха, воздушные шланги должны быть в исправном состоянии. Работники должны быть обеспечены соответствующей спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты. Спецодежда, спецобувь и другие СИЗ должны быть исправны, соответствовать размеру и росту рабочего, которому они выдаются. Требования к санитарно–бытовому обеспечению работников. ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 46 Обязанности работодателя по обеспечению производственной безопасности и условий охраны труда. Обязанности по обеспечению безопасных условий и охраны труда в организации возлагаются на работодателя. Работодатель обязан обеспечить: –безопасность работников при эксплуатации зданий, сооружений, оборудования, осуществлении технологических процессов, а также применяемых в производстве инструментов, сырья и материалов; –применение средств индивидуальной и коллективной защиты работников; условия труда на каждом рабочем месте, соответствующие требованиям охраны труда; –режим труда и отдыха работников; –приобретение и выдачу за счет собственных средств специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты, смывающих и обезвреживающих средств в соответствии с установленными нормами работникам, занятым на работах с вредными и (или) опасными условиями труда, а также на работах, выполняемых в особых температурных условиях или связанных с загрязнением; –обучение безопасным методам и приемам выполнения работ по охране труда и оказанию первой помощи при несчастных случаях на производстве, инструктаж по охране труда, стажировку на рабочем месте и проверку знаний требований охраны труда, безопасных методов и приемов выполнения работ; –недопущение к работе лиц, не прошедших в установленном порядке обучение и инструктаж по охране труда, стажировку и проверку знаний требований охраны труда; –организацию контроля за состоянием условий труда на рабочих местах, а также за правильностью применения работниками средств индивидуальной и коллективной защиты; –проведение аттестации рабочих мест по условиям труда с последующей сертификацией работ по охране труда в организации; –проведение в предусмотренных случаях за счет собственных средств обязательных предварительных (при поступлении на работу) и периодических (в ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 47 течение трудовой деятельности) медицинских осмотров (обследований) работников; – недопущение работников к исполнению ими трудовых обязанностей без прохождения обязательных медицинских осмотров (обследований), а также в случае медицинских противопоказаний; –информирование работников об условиях и охране труда на рабочих местах, о существующем риске повреждения здоровья и полагающихся им компенсациях и средствах индивидуальной защиты; –предоставление органам государственного управления охраной труда, надзора и контроля, органам профсоюзного контроля информации и документов, необходимых для осуществления их полномочий; –принятие мер по предотвращению аварийных ситуаций, сохранению жизни и здоровья работников при возникновении таких ситуаций, в том числе по оказанию пострадавшим первой помощи; –расследование и учет в установленном порядке несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний; –санитарно–бытовое и лечебно–профилактическое обслуживание работников в соответствии с требованиями охраны труда; –беспрепятственный допуск должностных лиц органов государственного управления охраной труда, надзора и контроля за соблюдением трудового законодательства, а также представителей органов общественного контроля в целях проведения проверок условий и охраны труда в организации и расследования несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний; выполнение предписаний должностных лиц по соблюдению трудового законодательства и нормативных правовых актов в установленные законами сроки; –обязательное социальное страхование работников от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний; –разработку и утверждение с учетом мнения выборного профсоюзного работника инструкций по охране труда для работников предприятия и наличие комплекта нормативных правовых актов, содержащих требования охраны труда в ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 48 соответствии со спецификой деятельности организации. Работники, занятые на тяжелых работах и на работах с вредными и (или) опасными условиями труда, а также на работах, связанных с движением транспорта, проходят за счет средств работодателя обязательные предварительные (при поступлении на работу) и периодические (для лиц в возрасте до 21 года – ежегодные) медицинские осмотры для определения пригодности работников для выполнения поручаемой работы и предупреждения профессиональных заболеваний. Вредные и (или) опасные производственные факторы и работы, при выполнении которых проводятся медицинские осмотры, определяются нормативными правовыми актами, утверждаемыми Правительством Российской Федерации. Работники, осуществляющие виды деятельности, связанные с источниками повышенной опасности, проходят обязательное психиатрическое освидетельствование не реже одного раза в пять лет в порядке, устанавливаемом Правительством РФ. Статья 214 ТК РФ обязывает работника: –соблюдать требования охраны труда, установленные законами, нормативными и правовыми актами, инструкциями по охране труда; –правильно применять средства индивидуальной и коллективной защиты; –проходить обучение безопасным методам и приемам выполнения работ, обучение приемам оказания первой помощи при несчастных случаях, инструктажи по охране труда, стажировку на рабочем месте, проверку знаний требований охраны труда; –немедленно извещать своего непосредственного или вышестоящего руководителя о любой ситуации, угрожающей жизни и здоровью людей, о каждом несчастном случае, о проявлении признаков острого профессионального заболевания (отравления); –проходить обязательные медицинские осмотры (обследования). Соответствие производственных объектов требованиям охраны труда. Проекты строительства и реконструкции производственных объектов, а также машины, механизмы и другое производственное оборудование, ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 49 технологические процессы должны соответствовать требованиям охраны труда (статья 215 ТК РФ). Запрещаются строительство, реконструкция, техническое переоснащение, внедрение новой техники и технологий без заключений государственной экспертизы о соответствии проектов требованиям охраны труда. Новые или реконструируемые производственные объекты не могут быть приняты в эксплуатацию без заключений соответствующих органов государственного надзора и контроля за соблюдением требований охраны труда. Запрещается применение в производстве вредных или опасных веществ, материалов, продукции, а также оказание услуг, для которых не разработаны методики и средства метрологического контроля и токсикологическая оценка которых не проводилась. В случае использования новых вредных или опасных веществ работодатель обязан до начала их использования разработать и согласовать с соответствующими органами государственного надзора и контроля меры по сохранению жизни и здоровья работников. Машины, механизмы и другое производственное оборудование, транспортные средства, технологические процессы, материалы и химические вещества, средства индивидуальной и коллективной защиты работников, в том числе иностранного производства, должны соответствовать требованиям охраны труда и иметь сертификаты соответствия. Опасные и вредные факторы. Условия труда – это совокупность факторов производственной среды, оказывающие влияние на здоровье работающего человека. Опасными называются производственные факторы, воздействие которых приводит к травме или другому внезапному ухудшению здоровья. Вредным является производственный фактор, воздействие которого приводит к заболеванию или снижению работоспособности. В зависимости от уровня и продолжительности вредный фактор может стать опасным. В соответствии с ГОСТом опасные и вредные факторы делятся на 4 группы: физические, химические, биологические, психофизиологические. Организация охраны труда Государственное управление охраной труда (статья 216 ТК ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а РФ) Лис т 50 осуществляется непосредственно Правительством РФ или по его поручению федеральным органом исполнительной власти по труду, а также другими федеральными органами исполнительной власти. В частности, на федеральном железнодорожном транспорте – Министерством путей сообщения Российской Федерации. Распределение полномочий в области охраны труда между федеральными органами исполнительной власти осуществляется Правительством Российской Федерации. Федеральные органы исполнительной власти, которым предоставлено право, осуществлять отдельные функции нормативного правового регулирования (разрешительные, надзорные, контрольные) в области охраны труда обязаны согласовывать принимаемые ими решения, а также координировать свою деятельность с федеральным органом исполнительной власти по труду. В целях контроля за соблюдением требований охраны труда в каждой организации, осуществляющей производственную деятельность, с численностью более 100 работников создается служба охраны труда или вводится должность специалиста по охране труда. Специалист должен иметь соответствующую подготовку или опыт работы в этой области (статья 217 ТК РФ). При отсутствии в организации службы охраны труда (специалиста по охране труда) работодатель заключает договор со специалистами или с организациями, оказывающими услуги в области охраны труда. В организациях по инициативе работников и (или) работодателя могут создаваться комитеты (комиссии) по охране труда. В их состав на паритетной основе входят представители работодателя и профессионального союза. Типовое положение о комитете (комиссии) по охране труда утверждается федеральным органом исполнительной власти по труду. Комитет организует совместные действия работодателя и работников по обеспечению требований охраны труда, предупреждению производственного травматизма и профессиональных заболеваний. Кроме того, организует проверки условий и охраны труда на рабочих местах, информирует работников о результатах таких проверок, осуществляет сбор предложений по охране труда. Техника безопасности при ремонте оборудования. Ответственным за выполнение правил техники безопасности в цехе является ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 51 старший мастер. Сменные мастера и бригадиры несут ответственность за выполнение правил по технике безопасности и промсанитарии по кругу своих обязанностей. Старший мастер цеха проводит инструктаж по соблюдению рабочими инструкции по Технике безопасности и безопасными правилами работы в соответствии с положением «Об организации обучения и проверки знаний по охране труда на железнодорожном транспорте» № ЦСР–325 и инструктивными указаниями СТП ССБТ 008–98 «Обучение и проверка знаний по охране труда работников депо», а так же обеспечивает своевременное проведение с работниками цеха периодических занятий по охране труда и техники безопасности. Каждый работник обязан: – строго соблюдать требования по охране труда, технике безопасности, производственной санитарии, противопожарной охране, предусмотренные соответствующими правилами и инструкциями; – пользоваться спец. одеждой и предохранительными устройствами и приспособлениями; – содержать в частоте и порядке свое рабочее место, соблюдать чистоту и порядок на участке; – передавать оборудование, инструмент и приспособления сменщику в исправном состоянии. – в случае повреждения механизмов, приспособлений, оборудования или получения травмы, нарушения техники безопасности, работник должен немедленно сообщить руководителю участка. Выполнение положений по технике безопасности, производства производственной работ и санитарии предупреждает обеспечивает возникновение безопасность производственного травматизма и профессиональных заболеваний. – все работники участка обязаны знать и выполнять правила и инструкции по охране труда и техники безопасности, должностные инструкции и положения, руководствоваться ими в своей практической работе и обеспечивать строгое выполнение их в процесс производства. Виновные в нарушении правил техники ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 52 безопасности привлекаются к ответственности согласно действующему законодательству и стандартов предприятия. Мастер (сменный, старший) является полноправным руководителем и непосредственным организатором производства и труда на новом участке. Имеет право и обязан не допускать работу на неисправном оборудовании с применением неисправных инструментов, приспособлений, оснастки. На лиц, нарушивших трудовую и производственную дисциплину, мастер вправе налагать дисциплинарные взыскания в соответствии с правилами внутреннего трудового распорядка, а рабочих, систематически нарушающих дисциплину освобождать от работы. В обязанности мастера входит: –своевременно обучать и инструктировать рабочих знанию технологических прочесов, безопасных методов труда, следить за соблюдением ими правил и инструкций; –следить за исправным состоянием и правильной эксплуатацией оборудования, инструмента, оснастки, а так же производственного инвентаря; –обеспечить правильную и безопасную организацию рабочих мест, чистоту и порядок на участке; –следить за наличием и исправным состоянием ограждений и предохранительных устройств, средств сигнализации; –следить за надлежащей работой вентиляционных устройств и нормальным освещением рабочих мест; –следить за наличием и сохранностью инструкций, планов и предохранительных знаков на рабочих местах. Все виды инструкций и стажировка по технике безопасности должны быть записаны в Журнале регистрации инструктажей по технике безопасности формы ТНУ–19. О случаях травматизма руководитель участка обязан немедленно сообщить начальнику депо. 5 Специальное задание ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 53 5.1 Разработка карт технологического процесса ремонта узла Таблица 19 – разработка карт технологического процесса разборки КМБ Наименование операции Оборудование и инструмент 1. Подготовка колесно–моторного блока к разборке. Ключ рожковый. 1.1 При разборке тележек электровозов в цехе ТР3 открутить пробки шапок МОП с рабочей камеры и слить смазку в специальную ёмкость. После стекания всей смазки пробки Мостовой кран установить на место. Слитую смазку перелить в специальную Г/П 15тн. ёмкость для анализа и повторного использования. 1.2 С помощью мостового крана переместить колесно–моторные блоки на позицию разборки электромашинного цеха. Чалочное приспосолбление г/п 10т 1.3 Поступившие колесно–моторные блоки с цеха подьемки в рабочем положении установить на смотровую канаву, расположенную возле позиции разборки, с разворотом остова тягового двигателя вниз смотровой канавы. Чалочное приспосолбление г/п 10т 1.4 Сменить чалочное приспособление. 1.5 Зачалить колесно–моторный блок за буксы колесной пары и Противень с помощью мостового крана установить на позицию разборки в положении вверх колесной парой. Ключи торцовые 1.6 Установить 2–а противня под кожуха зубчатой передачи для сбора смазки с КЗП. Слитую смазку перелить в специальную Противень ёмкость для анализа и повторного использования. 2. Разборка колесно–моторного блока: 2.1 Открутить болты крепления КЗП, которые крепятся к остову тягового двигателя. Полукозловой кран Мостовой кран Открутить болты крепления половинок кожухов зубчатой передачи, верхний ослабить для слива масла. Мостовой кран. 2.2 Слить масло с КЗП в специальные противня. После слива снять кожуха зубчатой передачи и переместить их на позицию Мостовой кран. моечной мащины, после мойки переместить на позицию ремонта кожухов. Продолжение таблицы 19 ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 54 2.3 Открутить болты крепления шапок МОП. Снять шапки МОП Токарный станок и переместить их на позицию ремонта. 3. Перемещение в ремонт составляющих колесно–моторного блока. 3.1 Снять шапки МОП и переместить их на позицию ремонта. Шапки МОП должны быть пронумерованы в соответствии с номером остова ТЭД. 3.2 Вынуть из корпуса шапок МОП косы и переместить в отделение по ремонту кос. 3.3 Снять защитный кожух и верхние вкладыши МОП. Снять колесную пару. Снять нижние вкладыши МОП. 3.4 Колесную пару с буксами переместить на позицию моечной машины. После мойки колесную пару осмотреть, определить состояние шеек под моторно–осевые подшипники, состояние бандажей, состояние колесного центра. При необходимости сделать замеры толщины бандажа и диаметра шеек. При отсутствии видимых внешних дефектов переместить колесную пару в отделение по ремонту. 3.5 При выявлении внешних дефектов на колесной паре колесную пару переместить в накопитель для колесных пар возле электромашинного цеха, мелом на внешней стороне бандажа сделать соответствующую запись о выявленной неисправности. 3.6 Вкладыши МОП осмотреть визуально, при отсутствии трещин на корпусе и предельного износа буртов отправить в баббито –заливочное отделение для перезаливки. После перезаливки вкладыши МОП переместить в заготовительное отделение для токарных работ. ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 55 Заключение Дипломный проект выполнен в соответствии с заданной темой «Проектирование базового ремонтного депо переменного тока с разработкой цеха ТР–3». В аналитической части проекта обосновано расположение стойл и рассчитан размер цехов, выбраны площади отделений депо, тип здания и размеры помещений депо, подъемно–транспортные средства для ремонта, обосновано планирование территории депо. В технической части дипломного проекта произведен расчет годовой программы ТО и ремонтов, рассчитан штат депо. Разработано цех ТР–3, в котором определен объем работы отделения, контингент рабочих, выбрано оборудование и подъемно–транспортные средства, разработан технологический процесс ремонта оборудования, указана организация труда и техника безопасности в цехе ТР–3. Для проектируемого базового ремонтного депо выполнены экономические расчеты. На основании произведенных расчетов, описаний составлен графически подробный план депо, план тяговой территории, план цеха ТР–3 с расстановкой технологического и подъемно–транспортного оборудования. Цель исследования достигнута. Задачи выполнены. ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 56 Список используемой литературы 1. Клочкова Е.А. «Охрана труда на железнодорожном транспорте».– Учебник для техникумов и колледжей ж.–д. трансп. – М.: Маршрут, 2004. – 412 с. 2.Методическое указание по выполнению курсовых проектов «Организация эксплуатации ТПС» 3.Папченков С. И. проектированию, Локомотивное Учебное пособие хозяйство: для Пособие техникумов по дипломному железнодорожного транспорта – М., Транспорт, 1988, 280 с. С.10–30 4. Петропавлов Ю.П. «Технология ремонта электроподвижного состава»: Учебник для ССУЗов. – Маршрут, 2006, 430 с. 5. «Приказ начальника Забайкальской железной дороги № 60/Н от 03. 03. 2014 года» 6. «Распоряжение ОАО РЖД № 3Р от 14.01.2013 года» 7. «Экономика, организация и управление локомотивным хозяйством»/Под. ред. Л.Ф. Хасина: Учебник для техникумов железнодорожного трансп. – М.: «Желдориздат», 2002 Интернет ресурсы: 1. http://www.mintrans.ru/ – Сайт министерства транспорта Российской федерации 2. http://rzd.ru/ – Сайт ОАО «РЖД» 3. http://www.zdr– journal.ru/index.php/arch/ – Портал корпоративных журналов ОАО «РЖД» ДП.513800.23.02.06.51.001–2016.ПЗ Изм. Лис т № докум. Подпис Дат ь а Лис т 57