Министерство науки и высшего образования Российской Федерации Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования «Воронежский государственный технический университет» (ФГБОУ ВО «ВГТУ» ВГТУ) ФАКУЛЬТЕТ МАШИНОСТРОЕНИЯ И АЭРОКОСМИЧЕСКОЙ ТЕХНИКИ КАФЕДРА «НЕФТЕГАЗОВОЕ ОБОРУДОВАНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВКА» ОТЧЕТ по ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРАКТИКЕ Обучающийся: Бреусов Евгений Александрович (Ф.И.О. обучающегося) Группа: вбНГД-201 Вид практики: производственная Тип практики: производственно-технологическая Наименование предприятия: Кафедра «Нефтегазовое транспортировка» ФГБОУ ВО ВГТУ оборудование Е.А. Бреусов Обучающийся (подпись, И.О.Фамилия) Руководитель по практической подготовке Т.И. Дарнева (подпись, И.О.Фамилия) Оценка Г. Воронеж Министерство науки и высшего образования Российской Федерации Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования «Воронежский государственный технический университет» (ФГБОУ ВО «ВГТУ» ВГТУ) ФАКУЛЬТЕТ МАШИНОСТРОЕНИЯ И АЭРОКОСМИЧЕСКОЙ ТЕХНИКИ КАФЕДРА «НЕФТЕГАЗОВОЕ ОБОРУДОВАНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВКА» Индивидуальное задание на период прохождения производственной практики: производственно-технологическая практика обучающемуся группы вбНГД -201 Бреусову Евгению Александровичу ТЕМА ЗАДАНИЯ: Сбор материала по итогам производственной (технологической) практики: практическое знакомство с производством, изучение технологических объектов, систем и процессов на предприятиях нефтегазовой отрасли. Вопросы, подлежащие изучению и выполнению: 1 Краткая характеристика предприятия 2 Структура предприятия (основной род деятельности предприятия) 3 Технические характеристики и назначение выпускаемой продукции 3.1 Устройство и принцип действия насоса, ГПА и т.д. (на выбор) 3.2 Основные неисправности и методы устранения в нефтяном насосе НВН 12,5/50 (на выбор) 4 Меры безопасности при эксплуатации и техническом обслуживании насосного оборудования Руководитель практики от кафедры Задание принял обучающийся Т.И. Дарнева Подпись, дата 05.07.22г. Подпись, дата Инициалы, фамилия Е.А. Бреусов Инициалы, фамилия Содержание 1 Краткая характеристика предприятия 2 Организационная структура предприятия 3 Технологическая схема ДКС Самбургского НГКМ 4 Основные неисправности в работе технологического оборудования ДКС 5 АСУ ТП на производстве 6 Охрана труда на производстве Литература 1 Краткая характеристика предприятия АО «АРКТИКГАЗ» в г. Новый уренгой АРКТИКГАЗ — российская газовая компания. Полное наименование — Арктическая газовая компания. Офис компании расположен в Новом Уренгое. Компания основана в 1992 году. Первоначально компания именовалась «Сенега». Расшифровать «Сенегу» можно, как «Севернефтегаз», потом было предложено нынешнее название компании — «АРКТИКГАЗ». АО «АРКТИКГАЗ» является совместным предприятием ПАО «НОВАТЭК» и ПАО «Газпром нефть». Основная деятельность Общества — геологическое изучение, добыча нефти, газа и газового конденсата на принадлежащих компании месторождениях. Компания АО «АРКТИКГАЗ» является совместным предприятием ПАО «НОВАТЭК» и ПАО «Газпром нефть» и владеет лицензиями на геологическое изучение и добычу углеводородов в пределах Самбургского, Яро-Яхинского, Уренгойского, Восточно-Уренгойского+Северо-Есетинского и Осеннего лицензионных участков. C ноября 2021 года Генеральным директором АО «АРКТИКГАЗ» назначен Порхун Павел Андреевич. Основная деятельность компании — геологическое изучение, добыча нефти, газа и газового конденсата на принадлежащих Обществу месторождениях, которые находятся в Ямало-Ненецком автономном округе. В марте 2012 года введена в эксплуатацию I очередь Установки комплексной подготовки газа (УКПГ) Самбургского месторождения с последующим выводом на полную мощность в сентябре 2014 года с запуском III очереди УКПГ. Так же в декабре 2014 года введена в эксплуатацию I очередь Уренгойского месторождения, в марте 2015 — II очередь, с последующим выходом на полную мощность. (Ачимовские отложения). В начале апреля 2015 года «АРКТИКГАЗ» ввел в эксплуатацию третье месторождение — Яро-Яхинское. Летом 2015 года добыча на месторождении достигла проектного уровня. 2 Организационная структура предприятия АО «АРКТИКГАЗ» является дочерним обществом ОАО «НОВАТЭК». В процессе деятельности руководствуется правилами и нормами принятыми и утвержденными в ОАО «НОВАТЭК». Открытое акционерное общество ОАО "НОВАТЭК" - крупнейший российский независимый производитель природного газа и второй по добыче природного газа в России после ОАО "Газпром". В целях соблюдения прав акционеров и инвесторов, эффективного руководства Компанией, ОАО "НОВАТЭК" планомерно совершенствует корпоративную структуру. Особое значение уделяется системам принятия стратегических решений по вопросам устойчивого развития. Принципы корпоративного управления: равенство акционеров Компании, включая миноритарных и иностранных акционеров, в осуществлении и защите их прав; подотчетность Совета директоров акционерам; эффективный контроль деятельности управляющего звена Компании; обеспечение информационной и финансовой прозрачности; соблюдение этических норм делового поведения; социальная ответственность Компании. Совет директоров и Правление ОАО "НОВАТЭКА" в своей работе придерживаются лучших мировых стандартов корпоративного управления. Их соблюдение является необходимым условием поддержания целостного и эффективного функционирования бизнеса, а также основой прозрачного и социально-ответственного управления Компанией, что позволяет приумножать ее акционерную стоимость. Кодекс корпоративного поведения ОАО "НОВАТЭКА" устанавливает основные принципы деятельности Компании и призывает всех сотрудников Компании к социально - ответственному подходу при выполнении своих обязанностей, соблюдению принципов корпоративного управления стремлению находить пути к улучшению эффективности работы. и В компетенцию совета директоров ОАО "НОВАТЭКа" входит стратегическое руководство деятельностью Компании в соответствии с условиями, предусмотренными Федеральным законом "Об акционерных обществах" и Уставом ОАО "НОВАТЭКа". Совет директоров несет ответственность перед акционерами ОАО "НОВАТЭКа" и обеспечивает эффективную работу Компании с целью увеличения акционерной стоимости. Совет директоров состоит из 9 человек. 25 марта 2005 года Совет директоров ОАО "НОВАТЭКа" одобрил создание трех комитетов Совета директоров: Комитета по аудиту, Комитета по стратегии и инвестициям и Комитета по корпоративному управлению и компенсациям. «Отчет ОАО «НОВАТЭК» в области устойчивого развития на территории Российской Федерации» 2004,2005 гг. 4 декабря 2009 года Совет директоров ОАО "НОВАТЭКа" принял решение о создании подкомитета по развитию СПГ-проектов и рынков газа в составе Комитета по стратегии и инвестициям Совета директоров. Комитеты играют важную роль в поддержании высоких стандартов корпоративного управления, обеспечивая всесторонний анализ возможных решений до заседания Совета директоров. Комитет по аудиту. Основной целью создания Комитета по аудит у является содействие эффективному выполнению Советом директоров контрольных функций путем оценки: достоверности, прозрачности и полноты финансовой (бухгалтерской) отчетности Компании, выпускаемой в соответствии с российскими и международными стандартами отчетности; кандидатуры в аудиторы Компании; аудиторского заключения Компании, предоставляемого на годовое Общее собрание акционеров; эффективности процедур внутреннего контроля и подготовки законодательства Российской предложений по их совершенствованию; соблюдения Федерации. Компанией требований Управление внутреннего аудита Компании во взаимодействии с Советом директоров и менеджментом Компании участвует в обеспечении объективной достоверности и эффективности систем управления рисками и внутреннего контроля, а также разрабатывает предложения и рекомендации по совершенствованию данных систем. Управление внутреннего аудита в своей работе опирается на Кодекс этики Института внутренних аудиторов, международные аудиторские стандарты, международные профессиональные стандарты внутреннего аудита. Комитет по стратегии и инвестициям. Основной целью деятельности Комитета по стратегии и инвестициям является разработка и предоставление рекомендаций Совету директоров по определению приоритетных направлений деятельности Компании, оценке эффективности инвестиционных проектов и их влияния на увеличение акционерной стоимости Компании. Комитет по корпоративному управлению и компенсациям. Основная цель Комитета по корпоративному совершенствование системы управлению корпоративного и компенсациям управления и является контроль соответствия деловой практики и внутренних регулирующих документов Компании действующим стандартам и наилучшей практике корпоративного управления. Комитет отвечает за определение политики в области вознаграждения и компенсаций. Ревизионная комиссия. В состав комиссии входит 4 члена. Ревизионная комиссия является органом контроля финансово-хозяйственной деятельности Компании, ее органов, должностных лиц, подразделений и служб, филиалов и представительств. 3 Технологическая схема ДКС Самбурского НГКМ 4 Основные неисправности в работе технологического оборудования ДКС Обобщение отчетных данных по надежности и причинам отказов турбоагрегатов ГПА-16 «ВОЛГА» с приводом НК16-СТД показал: Причины отказов делятся на случайные и систематические. Случайные отказы и их причины - это непредусмотренные перегрузки, дефекты в материале и погрешности изготовления, не обнаруженные контролем ошибки обслуживающего персонала или сбои системы управления. Примером случайных причин отказов могут служить следующие: некачественный монтаж турбоагрегата или некачественно выполненные регламентные работы, неисправность системы автоматики и т.д. Приведем примеры причин таких отказов: Вибрация ЗОД - неправильная установка Д. После центровки лапы по середине Д были перетянуты, в результате этого уменьшен тепловой зазор в соединение ГГ и СТ. Количество таких отказов - 11. Основной признак повышенная осевая составляющая вибрации в районе ГГ и СТ. Вибрация ПОН - из-за неправильного монтажа крышек передней и задней опоры, отсутствие необходимого натяга между крышками и вкладышами. Количество отказов - 6. Основной признак - повышенная оборотная вибрация опор нагнетателя при допустимых относительных вибрациях вала. Нарушение работы системы автоматики, например - выход из строя контроллеров ССС при грозе. Из-за отсутствия гальванической развязки, недостаточно инструментального заземления меньше 3 ом. Нарушение целостности датчиков или требований к их установке. Недопустимые температурные перепады в отсеке Н, которые приводят к неверным показаниям виброперемещения, т.к. генератор вихретоковых сигналов реагирует на эти перепады. Систематические отказы и их причины. Причинами таких отказов являются закономерные явления, вызывающие постепенное накопление повреждений, например, влияние среды, времени, температуры, нагрузок и т.д. Примерами такого влияния являются коррозия, эрозия, старение материала, усталость, ползучесть и др. Наиболее распространенным отказом систематического характера является разрушение камеры сгорания. Среди других можно отметить разрушения уплотнений, неисправность масляной системы, неисправность подшипников, неустойчивая газодинамическая работа ЦБН, разрушение подшипников привода ГНУ, эксплуатационный дисбаланс роторов. Основная задача СТД - выдавать предупреждение о возникновении дефекта до того, как данный дефект будет представлять собой реальную опасность для надежности диагностируемого оборудования. Отсюда же следует, что важнейшим элементом проектирования систем диагностики является база знаний о возможных дефектах, их диагностических признаках, скорости развития дефектов в зависимости от режимов работ. Дефекты ГПА-16 «ВОЛГА» с приводом НК16-СТД ВИД НЕИСПРАВНОСТИ Вибрация передней опоры нагнетателя Вибрация задней опоры нагнетателя Вибрация задней опоры двигателя (ГГ.) Вибрация СТ Вибрация подшипника средней опоры Д Вибрация подшипника СТ Неисправность ГНУ Неисправность ГНС Разрушение КС Диагностика дефектов ГПА-16 «ВОЛГА» с приводом НК16-СТД проводилась инженерами - диагностами. Данные измерений и формулировки дефектов взяты из протоколов вибрационного обследования ГПА прибором СК-1100. Описание точек измерения: 1 точка - ПО КНД - горизонталь; 2 точка - 3О КНД - горизонталь; 3 точка - ПО ТНД и ТВД; 4 точка - опора ТНД горизонталь; 5 точка - 3О СТ - горизонталь; 6 точка - ПО КНД - ось; 7 точка опора ТНД - ось; 8 точка - 30 СТ - ось; 9 точка - ОП ЦБН - вертикаль; 10 точка - ОП ЦБН - горизонталь; 11 точка ОП ЦБН - ось; 12 точка - ОУП ЦБН вертикаль; 13 точка - ОУП ЦБН - горизонталь; 14 точка - ОУП ЦБН - ось. Дефект дорожки внутреннего кольца роликового подшипника опоры ТНД в ранней стадии. Разрушение резинового износостойкого кольца во внутренней полости ротора. Неправильная укладка двигателя на опорную систему. Анализ результатов измерений вибрационного состояния, признаков и диагнозов показал: Некоторые диагнозы вообще не являются диагнозами дефектов, а являются просто констатацией фактов. К ним следует отнести, например диагноз №1 "Вибрация двигателя". Диагнозы неисправности двигателя, например, №6 - "Неисправность межвального подшипника опоры ТВД", №8 - "Дефект дорожки наружного кольца подшипника ПО СТ в ранней стадии", № 9 - "Дефект дорожки внутреннего кольца роликового подшипника опоры ТНД в ранней стадии", №11 - "Небаланс ротора СТ" и № 12 - "Разрушение резинового износостойкого кольца во внутренней полости ротора" мало информативны, поскольку, как это уже указывалось ранее, двигатель не ремонтопригоден в условиях эксплуатации и любой из перечисленных диагнозов без прогнозирования сроков достижения предельного состояния по вибрации не позволяют решить ни одну из главных задач диагностики. Эти и аналогичные диагнозы могут иметь смысл только при выполнении следующих условий: при подтверждении дефектов и их признаков по результатам ремонта двигателей на ремонтном предприятии при обобщении данных о скоростях развития дефектов и выработке критериев о допустимых уровнях рассматриваемых дефектов, допускающих безопасную эксплуатацию двигателей; при разработке методов прогнозирования развития ситуаций. Наибольший диагностический эффект может быть получен при выявлении таких дефектов, которые могут быть устранены в условиях эксплуатации, таких, например, как №2 - "Расцентровка СТ и ГГ", №4 "Расцентровка СТ - ЦБН" или в условиях ремонта на своем ремонтном предприятии, такой как №3 "Дисбаланс ротора ЦБН". В заключение анализа следует отметить, что общепризнанным постулатом вибрационной диагностики является принцип, что вибрационная диагностика возможна только в тех случаях, когда исходный (начальный) уровень вибрации низкий и когда малые изменения вибрации могут быть использованы в качестве диагностических признаков. Тогда же, когда исходный уровень вибрации составляет величины 15 - 20 мм/c и более и отсутствуют объяснения причин таких исходных уровней вибрации необходимо в первую очередь выяснить эти причины и при возможности устранить их, а уже затем приступать к разработке принципов и алгоритмов диагностики. В настоящее время в УГТУ-УПИ выполняются расчеты динамических характеристик двигателя и нагнетателя, которые могут позволить выяснить причину высоких исходных уровней вибрации агрегатов. 5 АСУ ТП на производстве Принципы построения АСУ ТП Автоматизированная система управления технологическими процессами (АСУ ТП) — это совокупность аппаратно-программных средств, которые осуществляют контроль и управление производственными и технологическими процессами, поддерживают обратную связь и активно воздействующих на ход процесса при отклонении его от заданных параметров, а также обеспечивают регулирование и оптимизацию управляемого процесса. АСУТП используется для выполнения следующих функций: • Целевое применение в качестве законченного изделия под определенный объект автоматизации; • Стабилизация заданных режимов технологического процесса путем измерения и обработки значений технологических параметров, их визуального представления и выдачи управляющих воздействий в режиме реального времени на исполнительные механизмы, как в автоматическом режиме, так и в результате действий технолога-оператора; • Анализ состояния технологического процесса, выявление предаварийных ситуаций и предотвращение аварий путем переключения технологических узлов в безопасное состояние, как в автоматическом режиме, так и по инициативе оперативного персонала; • Обеспечение инженерно-технического персонала завода необходимой информацией с технологического процесса для решения задач контроля, учета, анализа, планирования и управления производственной деятельностью. Уровни АСУТП АСУТП подразделяется на 4 уровня: • уровень технологического процесса (полевой уровень); • уровень контроля и управления технологическим процессом (контроллерный уровень); • уровень магистральной сети (сетевой уровень); • уровень человеко-машинного интерфейса (верхний уровень). Полевой уровень Полевой уровень формирует первичную информацию, обеспечивающую работу всей АСУТП. На этот уровень адресно поступают и реализуются управляющие воздействия. Оборудование полевого уровня составляют первичные преобразователи (датчики), исполнительные органы и механизмы. Датчик - устройство, преобразующее физические параметры технологического процесса в электрические сигналы, поступающие в дальнейшем на контроллер. Исполнительный орган - орган, воздействующий на технологический процесс путем изменения пропускной способности. Исполнительный механизм - устройство, преобразующее электрические сигналы в физические воздействия, осуществляющее управление параметрами технологического процесса в автоматическом или ручном режиме. Контроллерный уровень Уровень контроля и управления процессом выполняет функции сбора и первичной обработки дискретных и аналоговых сигналов, выработки управляющих воздействий на исполнительные механизмы. Оборудование среднего уровня составляют программируемые контроллеры, устройства связи и с объектом (УСО), шкафы кроссовые и шкафы с контроллерами и вспомогательными средствами вычислительной автоматизации и техники. Контроллер - устройство, предназначенное для получения в реальном времени информации с датчиков, преобразования ее и обмена с другими компонентами системы автоматизации (компьютер оператора, монитор, база данных и т. д.), а также для управления исполнительными механизмами. Сетевой уровень Уровень магистральной сети является связующим звеном между контроллерами и станциями оператора. Основой этого уровня АСУТП можно считать цифровую промышленную сеть, состоящую из многих узлов, обмен информацией между которыми производится цифровым способом. Верхний уровень Уровень человеко-машинного интерфейса, обеспечивающий трудовую деятельность человека-оператора АСУТП в системе «человек-машина» (СЧМ), в иностранной интерпретации «HMI-Human-Mashine-Interface». Этапы проектирования автоматизированных систем управления технологическим процессом Процесс создания автоматизированных систем управления технологическим процессом можно разбить на следующие этапы: а) детализация технических требований на создаваемую диспетчерскую систему контроля и управления; б) разработка проектно – сметной документации в сокращенном или полном объеме; в) сбор и изучение исходных данных; г) составление полного перечня переменных; д) комплектация системы; е) разбиение объекта управления на технологические участки и последующая распределение переменных по участкам и группа; ж) создание базы данных; и) создание статических частей графических экранов интерфейса оператора; к) заполнение графических экранов интерфейса оператора динамическими элементами; л) составление схемы переходов между графическими экранами оператора; м) составление алгоритмов управления (для всех возможных режимов работы объекта, в том числе аварийного); н) генерация печатных документов; п) верификация базы данных; р) разработка эксплуатационной документации; с) тестирование системы в автономном режиме (без УСО); т) монтаж; у) тестирование системы в рабочем режиме (с УСО); ф) внедрение, в том числе пусконаладка и обучение персонала. Принцип работы АСР и законы регулирования Все процессы управления, и в частности регулирования, имеют общие закономерности, не зависящие от конкретных целей и объектов управления. Для лучшего понимания, рассмотрим процесс управления на примере процесса регулирования уровня в емкости при произвольно изменяющемся потреблении жидкости. Регулирование уровня в емкости: 1 - клапан; 2 - емкость; 3 - насос. Стабилизировать уровень на конкретном заданном значении можно изменением притока в зависимости от отклонения уровня от заданного значения. Примем, что вначале уровень в емкости постоянный и равен заданному. Случайное уменьшение потребления вызовет отклонение уровня выше заданного, и в такой ситуации прикрывают клапан на притоке. При отклонении уровня ниже заданного значения клапан, наоборот, больше приоткрывают. Этот процесс регулирования также состоит из пяти составляющих. Во-первых, получение информации о заданном значении уровня. В данном случае это значение заранее известно. Во-вторых, получение информации о фактическом уровне, т. е. его измерение. В-третьих, определение величины и знака отклонения уровня от заданного. В-четвертых, установление требуемого изменения притока в зависимости от величины и знака отклонения. В-пятых, изменение притока открытием или закрытием клапана. В данном примере процесс управления был неавтоматическим: в нем принимал участие человек, в то время как в АСР процесс управления осуществляется автоматически. Так, регулировать уровень в емкости автоматически можно, например, с помощью АСР, показанной на рисунке ниже. Автоматическое регулирование уровня в емкости: 1 - поплавок; 2 - рычаг; 3 - шток; 4 - клапан. Поплавок 1 в этой системе перемещается вместе с уровнем, а клапан 4 изменяет расход на притоке. Поплавок связан с клапаном через поворотный рычаг 2 и прикрепленный к нему шток 3. В такой АСР любое отклонение уровня от заданного, вызванное колебаниями потребления, приведет к перемещению поплавка и связанного с ним клапана. При отклонении уровня выше заданного клапан будет прикрываться, а при отклонении ниже заданного, наоборот, приоткрываться. Таким образом, в этой системе все указанные составляющие процесса регулирования выполняются автоматически: при отклонении уровня от заданного значения поплавок отклоняет рычаг, а перемещение штока изменяет степень открытия клапана и приводит тем самым к требуемому изменению притока. Из рассмотренного примера видно, что для управления любым объектом необходимо получить информацию о заданном и фактическом его состоянии, определить отклонение фактического состояния от заданного, и на основе данных параметров выработать целенаправленное воздействие на объект и осуществить его. В процессе работы системы автоматического регулирования регулятор сравнивает текущее значение измеряемого параметра Х, полученного от датчика Д, с заданным значением (заданием Z) и устраняет рассогласование регулирования e (e=Z-X). Внешние возмущающие воздействия также устраняются регулятором. Структурная схема непрерывного регулятора с аналоговым выходом приведена на рисунке ниже. Выход Y регулятора (сигнал 0…20мА, 4…20мА, 0…5мА или 0…10В) воздействует через электропневматический преобразователь Е/Р сигналов (с выходным сигналом 20…100кПа) или электропневматический позиционный регулятор на исполнительный элемент К (регулирующий орган).Где: • Z – сигнал задания (задатчик может быть встроен в регулятор); • X – регулируемый технологический параметр (переменная); • е – рассогласование регулятора; • Д – датчик; • НП – нормирующий преобразователь (в современных регуляторах является входным устройством); • Y – выходной аналоговый управляющий сигнал; • Е/Р - электропневматический преобразователь; • К – клапан регулирующий (регулирующий орган). Таким образом любой регулятор имеет два входа (задание и переменная) и один выход (управляющий сигнал). Типы действия регуляторов По направлению действия выходного сигнала регуляторы бывают двух типов – прямого или обратного действия. Законы регулирования Пропорциональный закон регулирования, П-регулятор Принцип действия заключается в вырабатывании регулятором управляющего воздействия на объект пропорционально величине ошибки (чем больше ошибка е, тем больше управляющее воздействие Y). Настроечным параметром будет являться коэффициент усиления (коэффициент пропорциональности) КР. Интегральный закон регулирования, И-регулятор Управляющее воздействие пропорционально интегралу от ошибки. Настроечным параметром будет являться коэффициент интеграции (время интегрирования) КI. Пропорционально-интегральный закон регулирования, ПИрегулятор ПИ-регулятор представляет собой сочетание П и И регуляторов. Настроечными параметрами будут являться коэффициент интеграции (время интегрирования), коэффициент усиления (коэффициент пропорциональности) КI и КР. Дифференциальный закон регулирования, Д-регулятор Д-регулятор генерирует управляющее воздействие только при изменении регулируемой величины. Настроечным параметром будет являться коэффициент дифференциации (время дифференцирования) КD. Пропорционально-дифференциальный закон регулирования, ПДрегулятор ПД-регулятор представляет собой сочетание П и Д регуляторов. Настроечными параметрами будут являться коэффициент дифференциации (время дифференцирования), коэффициент пропорциональности) КР и КD. усиления (коэффициент Интегрально-дифференциальный закон регулирования, ИД- регулятор ИД-регулятор представляет собой сочетание И и Д регуляторов. Настроечными параметрами будут являться коэффициент дифференциации (время дифференцирования), коэффициент интеграции (время интегрирования) КI и КD. Пропорционально-интегрально-дифференциальный закон регулирования ПИД-регулятор представляет собой сочетание П, И и Д регуляторов. Настроечными параметрами будут являться коэффициент дифференциации (время дифференцирования), коэффициент усиления (коэффициент пропорциональности), коэффициент интеграции (время интегрирования) КI , КР и КD. Определение параметров объекта управления Объектом управления называется динамическая система, характеристики которой изменяются под влиянием возмущающих и управляющих воздействий. Объектами управления могут быть механизмы, машины и аппараты, в которых протекают технологические кристаллизация, процессы (измельчение, сушка перемешивание, и т.п.). Одной из основных характеристик объекта управления является его передаточная функция. Для получения передаточной функции ОУ необходимо изменить на небольшую величину входной параметр ОУ и отслеживать во времени выходной параметр ОУ до тех пор, пока он не примет стабильное неменяющееся значение. Из переходной функции ОУ можно вычислить следующие характеристики: 1. К - коэффициент усиления ОУ; 2. Т - постоянная времени ОУ (время нарастания); 3. τ - время запаздывания ОУ. Эти характеристики являются основными и необходимы при выборе и расчете настроечных параметров регуляторов. Определение направления действия регулятора Если при увеличении выходного сигнала (управления) переменная и задание то же увеличиваются, то необходимо выбрать обратный регулятор, т. к. направление действие регулятора должно быть противоположно действию процесса. Если при увеличении выходного сигнала (управления) переменная и задание то же уменьшаются, то необходимо выбрать прямой регулятор, т. к. направление действие регулятора должно быть противоположно действию процесса. Выбор типа регулятора Основные области применения типов регуляторов определяются с учетом следующих рекомендаций: • И–регулятор с статическими ОУ – при медленных изменениях возмущений и малом времени запаздывания (τ/Т< 0,1); • П–регулятор со статическим и не статическим ОУ – при любой инертности и времени запаздывания, определяемые соотношением τ/Т ≤ 0,3; • ПИ–регулятор при любой инертности и времени запаздывания ОУ, определяемом соотношением τ/Т ≤ 1; • ПД и ПИД – регуляторы при условии τ/Т > 0,8 и малой колебательности переходных процессов. Определение настроечных параметров регулятора На основании формул таблицы настройки регуляторов рассчитываем параметры регулятора в зависимости от типа желаемого переходного процесса: Качество настройки контуров управления напрямую влияет на стабильность ведения технологических процессов и получение продукции требуемого качества. Требования к манометрам 1 2 Манометры должны иметь класс точности не ниже: 1,5 Манометр должен выбираться с такой шкалой, чтобы предел измерения рабочего давления находился во второй трети шкалы. 3 На шкале манометра должна быть нанесена красная черта, указывающая рабочее давление . Взамен красной черты разрешается прикреплять к корпусу манометра металлическую пластину, окрашенную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра. 4 Манометр должен быть установлен так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу. 5 Номинальный диаметр корпуса манометров, устанавливаемых на высоте до 2 м от уровня площадки наблюдения за ними, должен быть не менее 100 мм, на высоте от 2 до 3 м - не менее 160 мм. Установка манометров на высоте более 3 м от уровня площадки не разрешается. 6 Между манометром и газопроводом должен быть установлен трехходовой кран или заменяющее его устройство, позволяющее проводить периодическую проверку манометра с помощью контрольного. 7 Манометр не допускается к применению в случаях, когда: отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении поверки; просрочен срок поверки; стрелка при его отключении не возвращается к нулевому показанию шкалы на величину, превышающую половину допускаемой погрешности для данного прибора; разбито стекло или имеются повреждения, которые могут отразиться на правильности его показаний. 8 Поверка манометров с их опломбированием или клеймением должна производиться не реже одного раза в 12 месяцев. 6 Охрана труда на производстве Приказ Минтруда России от 16.11.2020 N 781н "Об утверждении Правил по охране труда при производстве цемента" (Зарегистрировано в Минюсте России 18.12.2020 N 61547) IV. Требования охраны труда при техническом обслуживании и ремонте оборудования 17. Работники, занятые техническим обслуживанием и ремонтом оборудования, должны быть обеспечены необходимым комплектом исправного инструмента и приспособлений. 18. При выполнении работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с применением инструмента и приспособлений должны соблюдаться требования правил по охране труда при работе с инструментом и приспособлениями, утверждаемых Минтрудом России в соответствии с подпунктом 5.2.28 Положения о Министерстве труда и социальной защиты Российской Федерации. 19. Остановка оборудования и коммуникаций для внутреннего осмотра, очистки или ремонта, а также пуск их в работу должны осуществляться в соответствии с требованиями инструкций по эксплуатации оборудования, утверждаемых работодателем. 20. При проведении внутреннего осмотра, очистки и ремонта оборудования и коммуникаций должны быть приняты меры, исключающие возможность травмирования работников, в том числе отключение от паровых, водяных и технологических трубопроводов, газоходов и источников снабжения электроэнергией, установление заглушек на трубопроводы. При наличии в оборудовании токсичных или взрывоопасных газов, паров или пыли оно должно быть продуто с последующим проведением анализа воздушной среды на содержание вредных и (или) опасных веществ. Контрольные анализы воздушной среды следует проводить в процессе ремонта. 21. До начала проведения осмотра, очистки или ремонта оборудования электрические схемы приводов оборудования должны быть разобраны, на пусковых устройствах вывешены запрещающие знаки: "Не включать! Работают люди", а также приняты меры, исключающие ошибочное или самопроизвольное включение пусковых устройств. 22. Зону производства ремонтных работ необходимо ограждать. На ограждениях должны вывешиваться знаки безопасности, плакаты и сигнальные устройства. 23. Запрещается проведение ремонтных работ в непосредственной близости от не огражденных движущихся и вращающихся частей и деталей смежного оборудования, электрических проводов и токоведущих частей, находящихся под напряжением. 24. Ремонт и замену частей и деталей оборудования допускается производить только после полной его остановки, снятия давления в гидравлических и пневматических системах, блокировки пусковых аппаратов. 25. При выполнении ремонтных работ допускается подача электроэнергии согласно проекту организации и производства ремонтных работ, утвержденному работодателем. 26. Размеры ремонтных площадок должны соответствовать размерам размещаемых на них крупных узлов и деталей оборудования, материалов, приспособлений и инструмента, а также обеспечивать устройство безопасных проходов и проездов. 27. При выполнении ремонтных работ в зонах с температурой воздуха выше 32 °C должны предусматриваться передвижные воздушно-душирующие установки. 28. Для подъема и перемещения оборудования, узлов и деталей должны предусматриваться грузоподъемные средства и приспособления. 29. Заменять, соединять концы цепей элеваторов и осуществлять вулканизацию конвейерных лент необходимо с помощью устройств соответствующей грузоподъемности с соблюдением требований инструкций или технологических карт, утвержденных работодателем. 30. При невозможности устройства настилов и подмостей при выполнении работ с лестниц на высоте более 1,8 м работники должны применять страховочные привязи со страховочными канатами. Места закрепления страховочных привязей при выполнении работ на высоте указываются руководителем работ. 31. Для ремонта и замены футеровки в бункерах необходимо применять приспособления, обеспечивающие безопасность работы на наклонных стенках бункера. 32. Запрещается производить поворот барабана мельницы, а также выбивание футеровочных болтов при укладке новой футеровки во время нахождения работников в барабане мельницы. 33. Сварка и резка футеровочных плит внутри барабана мельницы должны осуществляться в соответствии с проектом организации и производства работ, утвержденным работодателем. 34. При отсутствии механизмов для перемещения и укладки футеровочных плит внутри барабана мельницы работы должны выполняться в соответствии с технологической картой, устанавливающей порядок производства работ и необходимые меры безопасности. 35. При работе обжиговых установок запрещается выполнять ремонтные работы на газовых коммуникациях и контрольно-измерительной аппаратуре. 36. Ремонтировать кладку горна обжиговой установки разрешается после охлаждения, разборки электрических схем приводов установки и тягодутьевых средств, а также установки переносного вентилятора для подачи холодного воздуха. 37. При работе в горне обжиговой установки необходимо пользоваться переносными электрическими светильниками напряжением не выше 12 В с предохранительной сеткой. 38. По окончании очистки или ремонта оборудования необходимо удостовериться в том, что в нем не осталось людей или каких-либо посторонних предметов и инструмента. 39. Работы повышенной опасности в процессе технического обслуживания и ремонта оборудования должны производиться в соответствии с нарядом-допуском на производство работ повышенной опасности (далее наряд-допуск), оформляемым уполномоченными работодателем должностными лицами (рекомендуемый образец предусмотрен приложением N 1 к Правилам). 40. Нарядом-допуском определяются содержание, место, время и условия производства работ повышенной опасности, необходимые меры безопасности, состав бригады и работники, ответственные за организацию и безопасное производство работ. 41. Порядок производства работ повышенной опасности, оформления наряда-допуска и обязанности уполномоченных работодателем должностных лиц, ответственных за организацию и безопасное производство работ, устанавливаются локальным нормативным актом работодателя. 42. К работам повышенной опасности, на производство которых выдается наряд-допуск, в том числе относятся: 1) работы внутри оборудования (вращающихся печей, пылеосадительных камер, мельниц, бункеров, сушильных барабанов, топок, реакторов, слоевых подготовителей); 2) ремонт оборудования, газоходов, систем топливоподачи; 3) монтаж и демонтаж оборудования; 4) производство ремонтных и монтажных работ в непосредственной близости от открытых движущихся частей работающего оборудования, а также вблизи электрических приводов, находящихся под напряжением; 5) загрузка мельниц мелющими телами; 6) внутренний осмотр, очистка и ремонт дробильных установок, болтушек; 7) электросварочные и газосварочные работы, выполняемые в замкнутых и труднодоступных пространствах (внутри оборудования, аппаратов, резервуаров, баков, в колодцах, в тоннелях, каналах и ямах), а также на высоте; 8) ремонт грузоподъемных машин (кроме колесных и гусеничных самоходных), крановых тележек, подкрановых путей; 9) ремонт вращающихся механизмов; 10) работы в местах, опасных в отношении загазованности, взрывоопасности, поражения электрическим током и с ограниченным доступом посещения; 11) теплоизоляционные работы, нанесение антикоррозийных покрытий; 12) ремонтные работы в мазутном хозяйстве. 43. Перечень работ, выполняемых по нарядам-допускам, утверждается работодателем. 44. Оформленные на бумажном носителе или в электронной форме, подписанные квалифицированной электронной цифровой подписью, и выданные наряды-допуски учитываются в журнале, в котором рекомендуется отражать следующие сведения: 1) название подразделения; 2) номер наряда-допуска; 3) дата выдачи наряда-допуска; 4) краткое описание работ по наряду-допуску; 5) срок, на который выдан наряд-допуск; 6) фамилии и инициалы должностных лиц, выдавших и получивших наряд-допуск, заверенные их подписями с указанием даты подписания; 7) фамилию и инициалы должностного лица, получившего закрытый по выполнении работ наряд-допуск, заверенные его подписью или квалифицированной электронной цифровой подписью с указанием даты получения. 45. Закрытые по завершении работ наряды-допуски хранятся 30 дней. Если при выполнении работ по нарядам-допускам имели место несчастные случаи на производстве, то эти наряды-допуски должны храниться вместе с материалами расследования указанных несчастных случаев. 46. Срок хранения журнала учета выдачи нарядов-допусков на производство работ с повышенной опасностью - 6 месяцев после внесения последней записи. 47. Одноименные работы повышенной опасности, проводящиеся на постоянной основе и выполняемые в аналогичных условиях постоянным составом работников, допускается производить без оформления нарядадопуска по утвержденным для каждого вида работ повышенной опасности инструкциям по охране труда. 48. Для работы в электроустановках наряд-допуск составляется по форме, установленной правилами по электроустановок, утверждаемыми охране Минтрудом труда при России в эксплуатации соответствии с подпунктом 5.2.28 Положения о Министерстве труда и социальной защиты Российской Федерации. 49. В зависимости от особенностей организации и характера выполняемых работ повышенной опасности наряд-допуск может быть оформлен в соответствии с требованиями нормативных правовых актов в области промышленной безопасности. 50. На проведение электросварочных и газосварочных работ вне постоянных сварочных постов на временных местах (кроме строительных площадок) работодателем или лицом, ответственным за пожарную безопасность, оформляется наряд-допуск на выполнение огневых работ по форме, установленной Правилами противопожарного режима в Российской Федерации <1>. -------------------------------<1> Постановление Правительства Российской Федерации от 16 сентября 2020 г. N 1479 "Об утверждении Правил противопожарного режима в Российской Федерации" (Собрание законодательства Российской Федерации, 2020, N 39, ст. 6056). 51. При выполнении ремонтных и других работ сторонними (подрядными) организациями ответственные представители заказчика и подрядчика должны оформить на весь период выполнения работ акт-допуск для производства работ на территории организации (рекомендуемый образец предусмотренным приложением N 2 к Правилам), разработать и осуществить организационно-технические мероприятия, направленные на обеспечение безопасности проведения указанных работ, а также безопасную эксплуатацию работающего оборудования. 52. Руководитель организации, ведущей ремонтные работы, является ответственным за соблюдение Правил документации организации-изготовителя. и требований технической Литература 1. С.П. Зарецкий «Диагностика газоперекачивающих агрегатов с газотурбинным приводом». 2. «Газотурбинный двигатель НК-16СТ. Руководство по технической эксплуатации», книга 3: раздел 9: «Система контроля работы двигателя». 3. «Надёжность, диагностика, контроль авиационных двигателей» / под редакцией Шенеля В.Т. - Рыбинск: РГАТА, 2001 г. - 351 с. 4. Нормативные документы ОАО «НОВАТЭК». 5. Корпоративные источники ОАО «НОВАТЭК».