МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ РСОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение «Воронежский государственный технический университет» Кафедра технологии машиностроения ОТЧЕТ ПО ПРАКТИКЕ ОБУЧАЮЩИЙСЯ Павлов Тимофей Павлович НАПРАВЛЕНИЕ (ПРОФИЛЬ ПОДГОТОВКИ) 15.04.01 ”Современные технологии производства в машиностроении” УЧЕБНАЯ ГРУППА ВИД ПРАКТИКИ КАФЕДРА ПРОВЕРИЛ змТМ-191 Преддипломная “Технология машиностроения” Болдырев А. И. Воронеж 2021 Содержание Замечания руководителя ........................................................................................ 3 Введение ................................................................................................................... 4 1.1 Назначение и краткое техническое описание детали................................. 5 1.2 Конструктивно-технологический анализ детали ........................................ 8 1.3 Установление типа производства ................................................................. 9 1.4 Анализ базового технологического процесса ........................................... 11 1.5 Выбор типа исходной заготовки ................................................................ 14 1.6 Разработка плана обработки и маршрута операций технологического процесса обработки детали ............................................................................... 17 Заключение ............................................................................................................ 22 Список литературы ............................................................................................... 23 2 Замечания руководителя 3 Введение Производственная практика проводится на машиностроительном предприятии и является практической частью учебного процесса. Она позволяет студентам изучить структуру и организацию действующего производства и обеспечивает более углубленное изучение специальных технологических дисциплин на конкретных примерах обработки деталей. Производственная практика проводится в два этапа. На первом этапе студенты изучают организационные вопросы предприятия, цеха и участка, их структуру, знакомятся с основными видами производства, методами получения заготовок, средствами технического оснащения и выполняют индивидуальное задание, которое оформляют в виде реферата. На втором этапе проводится анализ технологического процесса обработки заданной детали, изучение средств технологического оснащения, средств автоматизации и т.д., а также хронометраж выполнения различных операций, ознакомление с причинами возникновения производственного брака и способы его устранения. 4 1.1 Назначение и краткое техническое описание детали Деталь Сектор является частью точной реверсивной передачи системы управления аэродинамического руля летательного объекта. Сектор (смотри рисунок 1.1) - деталь, к которой предъявляется требование высокой твердости, работающая в условиях износа при трении. Зубчатые колеса изнашиваются по рабочей поверхности зубьев и посадочному отверстию [1]. В связи с большими нагрузками и повышенными эксплуатационными требованиями для изготовления детали выбрана коррозионностойкая жаропрочная мартенситно-стареющей сталь 03Х11Н10М2Т-ВД ТУ 14-1-5285-94. Рисунок 1.1 – Модель детали Сектор Сталь 03Х11Н10М2Т-ВД применяется для производства высоконагруженных дисков турбомашин, зубчатых колес, шпинделей, червей, деталей авиастроения, работающих в промежутке температур от криогенных до +500°C; силовых сварных и механически обрабатываемых деталей, работающих в агрессивных атмосферных условиях при температуре до +400ºС и криогенных температурах; азотируемых деталей для авиастроения; колец 5 цельнокатаных различного назначения; сварочной проволоки. Химический состав стали приведён в таблице 1.1 [3], а механические и физические свойства приведены в таблице 1.2 [3]. Таблица 1.1 - Химический состав стали 03Х11Н10М2Т-ВД ТУ 14-15285-94 Марка стали 03Х11Н10М2Т-ВД Химический элемент % Углерод (С), не более 0,03 Кремний (Si), не более 0,15 Ниобий (Nb), не более 0,15 Марганец (Mn), не более 0,10 Никель (Ni) 9,00 - 10,30 Фосфор (P), не более 0,01 Хром (Cr) 10,00 - 11.30 Сера (S), не более 0,01 Цирконий (Zr), не более 0,03 Молибден (Mo), не более 1,80 - 2,30 Титан (Ti), 0,70 - 1,10 Бор (В), не более 0,003 Алюминий (Al), не более 0,20 Железо (Fe) основа 6 Таблица 1.2 – Механические свойства при температуре испытания 20°С и физические свойства стали 03Х11Н10М2Т-ВД ТУ 14-1-5285-94 Марка стали 03Х11Н10М2Т-ВД Сортамент отливка σв [кгс/мм2] 96-105 σ0,2 [кгс/мм2] 86-96 δ5* [%] 13-16,5 Ψ [%] 67-75 σвн [σв] 1,63 ан [кгс · м/см2] 19-26 Коэффициент термического линейного расширения при температуре 20-100 °С [α ·106 · 1/град] Коэффициент теплопроводности при 25°С [λ · вт/м·град] 10,4 17,7 Критическая точка А1 [°С] 520-580 Критическая точка Ас1 [°С] 630-650 Критическая точка Ас3 [°С] 690-720 Чистота обработки поверхностей варьируется от Ra 0,8 до Ra 3,2, то есть поверхности проходят многократную обработку: черновую, получистовую и чистовую. Деталь имеет несколько сопрягаемых поверхностей: Ø32Н7 с шероховатостью Ra не более 0,8; три отверстия Ø5Н8 шероховатостью Ra не более 0,4; сектор зубчатого венца, степень точности которого 7-Н по ГОСТ 1643-81 с шероховатостью Ra не более 0,8; отверстие Ø58Н10; торец детали со стороны Ø58Н10 имеет шероховатость Ra не более 0,4; наружный диаметр венца имеет размер Ø72Н8 с шероховатостью Ra не более 0,8; два резьбовых отверстия М5-6Н с шероховатостью Rz не более 25. Поверхности зубатого сектора и торца имеют допуск биения относительно оси Ø32Н7. Остальные поверхности менее важны для эксплуатационных свойств детали. 7 Деталь должна проходить термическую обработку, после которой твёрдость составляет 35,5..42,5HRC. Диаметр по роликам нужно контролировать до выполнения сектора из круглого венца. Неуказанные предельные отклонения размеров, допусков формы и расположения поверхностей по ОСТ 1 00022-80. Фаски и сбеги резьбы по ОСТ 1 00010-81. Деталь имеет гальваническое покрытие Хим. Пас. Деталь нужно изготовить по ПИ 1.2.099-78. Деталь Сектор является ответственной деталью точной механической передачи. К надёжности его работы предъявляются высокие требования, поэтому упрощение конструкции детали и замена материала невозможны. 1.2 Конструктивно-технологический анализ детали Конфигурация детали и материал, из которого она изготовлена, позволяет применять наиболее прогрессивные заготовки, в нашем случае это отливка в кокиль, которая сокращает объем механической обработки. В детали используются простые геометрические формы, позволяют применять производительные методы механической обработки. Предусмотрены простые, надежные технологические базы, достаточная жесткость обеспечена. Имеется возможность удобного подвода жесткого и высокопроизводительного инструмента к зоне механической обработки детали, свободный вход и выход инструмента из зоны механической обработки. [2] Материал сталь 03Х11Н10М2Т не является дефицитным или дорогостоящим, физико-механические свойства (предел прочности и твердость) позволяют вести обработку как лезвийным, так и абразивным инструментом, сталь 03Х11Н10М2Т обрабатывается резанием аналогично другим сталям мартенситного класса такой же прочности и не имеет каких-либо специфиче8 ских особенностей. Т.е. по материалу деталь можно считать технологичной. При изготовлении детали Сектор используются станки серийного изготовления. Оснастка достаточно проста. Правильный выбор типа заготовки обуславливает высокий коэффициент использования материала. Использование станков с ЧПУ позволяет повысить производительность изготовления детали. Трудоемкость изготовления достаточна высока, так как технологический процесс содержит много операций. За счет литейных работ на стадии заготовительного процесса (изготовление заготовки) уменьшается объем окончательной механической обработки детали, что позволяет увеличить выпуск деталей, уменьшить расход металла на единицу изделия. Нетехнологичным является требование чертежа необходимости контролировать делительный диаметр зубчатого венца до обработки сектора. Также нетехнологичным является ориентация вершины зуба зубчатого венца относительно других поверхностей детали, что усложнит конструкцию приспособления. 1.3 Установление типа производства Тип производства – это классификационная категория производства, определяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности и объема выпуска изделий. На данном этапе проектирования тип производства ориентировочно определим в зависимости от массы детали и объема выпуска. По объему годового выпуска 1000 штук в год и массе детали 0,297 кг можно предварительно можно сделать вывод, что производство среднесерийное [2, табл. 3.4, с. 33]. Одной из основных характеристик типа производства является коэффициент закрепления операций (ГОСТ 3.1121-84): К З.О tв ср , Tшт где tв - такт выпуска изделий, Т сршт - среднее штучное время. 9 (1.1) Приняты следующие соотношения: КЗ.О ≤ 1 – массовое производство; 1 < Кз.о.≤ 10 – крупносерийное производство; 10 < Кз.о.≤ 20 – среднесерийное производство; 20 < Кз.о.≤40 – мелкосерийное производство; Кз.о.> 40 – единичное производство. В соответствии с приведенной формулой для коэффициента закрепления операций КЗ.О необходимо установить соотношение между трудоемкостью выполнения операций и производительностью рабочих мест, предназначенных для проведения данного технологического процесса при условии загрузки этого оборудования в соответствии с нормативными коэффициентами. Такт производства (в минутах) определяется по формуле [1:]выпуска детали определяем по формуле: tв 60Fд N , (1.2) где Fд – действительный годовой фонд времени, ч; N – годовая программа, шт. Номинальный и действительный фонды времени работы оборудования и рабочих мест на год приведены в таблице 2.1 [1]. Годовой фонд времени работы оборудования в две смены выбираем 4029 ч. Годовая программа равна 1000 шт. Тогда по формуле (2.6): tв=60×4029/1000=241,74 Средняя трудоемкость операций: n Tср. T i 1 ш . кi n , (1.2) где Тш.к i – штучное или штучно – калькуляционное время, мин.; n – количество основных операций. В качестве основных операций выберем четыре операции (n=4): токар10 ная с ЧПУ, фрезерная, зубофрезерная и внутришлифовальная операции (см. операционную карту). Штучно – калькуляционное время i- ой основной операции определяем по рекомендациям Приложения 1[1]: Tш. k i к.i To.i , (1.4) где к.i – коэффициент i- ой основной операции, зависящий от вида станка и типа предполагаемого производства, мин.; Tо.i – основное технологическое время i- ой операции, мин. Для операций токарных: к.1 = 2,14 [1], Для фрезерной операции: к.2 = 1,84 [1], Для внутришлифовальной: к.3 = 2,10 [1], Для зубофрезерной операции: к.4 = 2,25 [1]. Основное технологическое время определяем по рекомендациям Приложения 1 [1], где время зависит от длины и диаметра обрабатываемой поверхности, а также от вида обработки. Определяем срeднеe штучнокалькуляционноe время на выполнение операций технологического процесса определяем по формуле (2.7): Tср=(7,3+12,5+13,8+23,8)/4=14,35мин. Найдём коэффициент закрепления операций по формуле (2.5): Кз.о.=241,74/14,35=16,85. Определяем тип производства оценивая Кз.о. 10 < Кз.о.=16,85 ≤20 – среднесерийное производство. 1.4 Анализ базового технологического процесса Анализ заводского технологического процесса является важной стадией проектирования, так как позволяет выявить преимущества и недостатки, присущие базовой технологии [3]. На базовом предприятии технологический процесс (ТП) разработан для мелкосерийного производства. Чертеж на деталь включает все необходимые данные и не имеет оши11 бок в размерных цепях. Анализируя базовый технологический процесс механической обработки заготовки, достоинством является минимизированное число операций. Методы обработки в технологическом процессе приняты правильно. Совершенство технологического процесса характеризуется уровнем его механизации, наименьшей потерей времени на транспортирование деталей, меньшим количеством рабочих, задействованных в производстве, соблюдения принципов единства и постоянства баз. Таким образом, проведем анализ базового технологического процесса обработки детали «Сектор» с точки зрения обеспечения заданного качества детали (точность и шероховатость обрабатываемых поверхностей, а также технических требований к детали), производительности, обеспечения заданного объёма выпуска. Анализ соответствия последовательности операций обработки следующим положениям: - в первую очередь следует обрабатывать те поверхности, которые будут использоваться в качестве технологических баз на последующих операциях. В базовом техпроцессе на первой операции обрабатывается база для последующей операции. - затем обрабатываются те поверхности, с которых снимается наибольший слой металла, что позволяет своевременно обнаружить возможные внутренние дефекты заготовки. В базовом техпроцессе на второй и третьей операции предварительно обрабатывается поверхности с максимально возможным снятием припуска. - каждая последующая операция должна уменьшать погрешность и улучшать качество поверхности, при этом, чем точнее поверхность, тем позже она обрабатывается. Самые точные поверхности: диаметр под вал и зубчатый венец обрабатываются в последнюю очередь. - не рекомендуется совмещение черновой и чистовой обработки немер12 ным инструментом на одном и том же станке. В базовом техпроцессе черновая и чистовая обработки разделены и не выполняются на одном и том же станке. - технический контроль намечают после тех этапов обработки, где вероятно повышенное количество брака, перед сложными дорогостоящими операциями, после законченного цикла, а также в конце обработки детали. В базовом техпроцессе контрольная операция поставлена после перед сложными дорогостоящими операциями, после законченного цикла, а также в конце обработки детали. В результате общего контроля ОТК контролируются все размеры, которые необходимо выдержать по чертежу, а также допуски взаимного расположения поверхностей, формы, шероховатость поверхностей. Применяемый контрольно-измерительный инструмент обеспечивает удобство, заданную точность и производительность контрольно- измерительных операций. Для измерений используется как стандартный измерительный инструмент, так и специальный. Использование специального инструмента обусловлено наличием у детали точных конструктивных элементов. Также применение специальных контрольных приспособлений позволяет значительно сократить время на контроль, так как специальные приспособления (калибры, шаблоны) просты по конструкции и предназначены для контроля одного конкретного размера. Кроме того, специальные приспособления изготавливаются с точностью, необходимой для контроля определённого размера. Но все затраты на изготовление специальных приспособлений окупаются только при очень большом выпуске продукции. Я считаю, что данный технологический процесс имеет целый ряд недостатков. Среди которых следует отметить следующие: - Технологический процесс (ТП) разработан в виде маршрутной карты, нет подробной разбивки технологического процесса на отдельные операции. - Малая степень автоматизации. - В качестве заготовки выбран пруток. 13 - В нём нет ссылок на специальную оснастку или специальный инструмент. - Применяемые станочные приспособления не механизированы. 1.5 Выбор типа исходной заготовки Выбор заготовки для дальнейшей механической обработки является одним из важных этапов технологического процесса изготовления детали. От правильности выбора заготовки, ее форм, размеров, припусков на обработку, точности размеров в значительной степени зависит характер и число операций или переходов, трудоемкость изготовления, величина расхода материала и инструмента, стоимость изготовления детали. В одних случаях можно изготавливать заготовку, максимально приближающуюся по качественным показателям (размерам, форме, шероховатости поверхности, механическим свойствам, химическому составу, качеству поверхностного слоя материала) к требованиям готовой детали, что сокращает потери, связанные с ее превращением в готовую деталь. Однако стоимость такого полуфабриката возрастает с увеличением степени его приближения к требованиям готовой детали и повышением уровня самих этих требований. Другие полуфабрикаты или заготовки, отличающиеся меньшей степенью приближения к требованиям готовой детали, стоят меньше, но требуют больших последующих расходов по их превращению в готовую деталь (например, путем обработки резанием). Следовательно, из нескольких возможных вариантов превращения полуфабриката в готовую деталь необходимо использовать наиболее экономичный. Одним из методов получения заготовок в машиностроении является литье. Преимущество литых заготовок в том, что их можно изготовить максимально приближенными к заданной форме и размерам и практически любой конфигурации. 14 Важной характеристикой выбора заготовки может служить коэффициент сложности формы, равный КФ ml , ma (1.5) где mд – масса детали, ma – масса условной детали в форме цилиндра или параллелепипеда, в который можно вписать данную деталь. Чем меньше значение Кф, тем ниже технологичность детали и тем целесообразнее 0,16применение литья или штамповки для получения заготовки. Считается, что при z целесообразно применение ковки для получения заготовки из стали уже при минимальной партии деталей (около 100 шт). Для детали Сектор рассчитаем коэффициент сложности формы исходя из того что масса цилиндра в который можно вписать деталь равна 1,275 кг. Кф = 0,297 / 1,275 = 0,23 Коэффициент сложности формы детали Сектор достаточно низкий и приближается к значению 0,16. При партии деталей в 1000 штук целесообразным будет применение в качестве заготовки отливку. Для получения отливок детали назначен метод получения заготовок – отливка в кокиль. При литье в кокиль отливка имеет 6-10 класс размерной точности по ГОСТ 26645-85. Классы точности массы отливок ГОСТ 26645-85 при литье в кокиль массой до 10 кг 5т-12. Припуски на обработку (на сторону) и допуски на размеры отливки назначают по ГОСТ 26645-85 или по рекомендуемым значениям в зависимости от размеров детали, материала и способа литья. На обработку припуски при литье в кокиль назначают от 1 до 4 мм. По форме заготовка будет напоминать форму готовой детали. Литье в кокиль соответствует серийному производству. Этим способом можно получать отливки массой 0,25-7000 кг, параметр шероховатости Rа 25-2,5. Условное обозначение точности отливки: 11Т-0-0-11 ГОСТ 26645-85. Согласно ГОСТ 26645-85, параметры точности отливки детали будут следующие [10]: 15 Класс размерной точности отливки – 11Т; Класс точности массы отливки – 0; Степень точности поверхности отливки – 0; Степень коробления – 11. Рассчитаем себестоимость альтернативных вариантов получения заготовки [2]: S Ci S ( Q Kт Kc Kв Kм Kп) (Q q) отх , 1000 1000 (2.10) где Сi- базовая стоимость 1 тонны заготовок, руб; Кm, Кс, Кв, Км, Кn - коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок; Q - масса заготовки, кг; q - масса готовой детали, кг; Sотх - цена 1тонны отходов, руб. Данные, необходимые для расчета стоимости заготовок, получаемых литьём, представлены в таблице 1.3 [1]. Таблица 1.3 Показатель Числовое значение С, руб. Sотх, руб. Q, кг q, кг Km Kс Kв Kм Kn 50500 2900 0,87 0,3 1 1,98 1 1,11 0,9 В соответствии с формулой (2.10), стоимость заготовок, получаемых штамповкой, будет составлять: 16 S ( 50500 7000 0,87 1 1,98 1 1,11 0,9) (0,87 0,3) 82,9 (руб.). 1000 1000 Данные, необходимые для расчета стоимости заготовок, полученных ковкой, представлены в таблице 1.4 [2]. Таблица 1.4 Показатель Числовое значение С, руб. 52500 S ( Sотх, руб. 2900 Q,кг q, кг 0,9 0,3 Km Kс Kв Kм Kn 1,03 2,6 1 1 1 52500 7000 0,9 1,03 2,6 1 1 1) (0,9 0,3) 122,33 (руб.). 1000 1000 Из результатов проведенных расчетов следует, что наиболее рациональным способом получения заготовки для корпуса является литьё, так как оно обеспечивает меньшую технологическую себестоимость детали и более высокий коэффициент использования материала. 1.6 Разработка плана обработки и маршрута операций технологического процесса обработки детали Разработка маршрута обработки детали начинается с предварительного выбора видов обработки отдельных поверхностей заготовки и определения методов достижения точности, соответствующей требованиям чертежа. Построение маршрутной технологии во многом зависит от конструктивно-технологических особенностей детали и требований точности, предъявляемых к ее основным наиболее ответственным поверхностям. Для основных поверхностей с учетом точности выбранной заготовки, назначают число и последовательность переходов, определяют содержание операций. Деление 17 всего объема обработки на операции, выбор оборудования, формирование операций по содержанию зависят от условий производства. В поточном производстве штучное время любой операции должно соответствовать такту выпуска, а для этого в некоторых случаях требуется применять специальные приспособления, инструментальные наладки и станки. При обработке на универсальных станках стремятся к более полному использованию их возможностей. Наиболее точные станки используют для чистовой и отделочной обработки, выполняемой в отдельные операции. В маршрутной технологии в процессе обработки предусматривают межоперационный контроль для технологического обеспечения заданных параметров качества обрабатываемой детали. План технологического процесса в виде маршрутной технологии составляют по рабочему чертежу. Планом технологического процесса устанавливаются границы между операциями, последовательность операций, установочные базы, степень концентрации операций, поверхности базирования и способы закрепления детали. При установлении общей последовательности обработки сначала обрабатывают поверхности принятые за технологические базы. Затем обрабатывают оставшиеся поверхности в последовательности повышения степени их точности. Последней обрабатывается наиболее точная поверхность. Разработаем маршрут обработки детали. Результат сведём в таблицу 1.5. Таблица 1.5 № Наименование и краткое описание операции операции 005 Заготовительная Получить заготовку: отливка Сектор. 010 Токарная Обработать деталь согласно эскизу. 015 Термическая Термо-циклическая обработка по технологии термического участка с об18 разцами-свидетелями. Закалка 27...31 HRC: Нагрев - (820-860)0 С; Выдержка 2 часа; Охлаждение-воздух. Количество циклов - 3. Токарная c ЧПУ 020 Обработать деталь по УП согласно эскизу Токарная c ЧПУ 025 Обработать деталь по УП согласно эскизу Зубофрезерная 030 Фрезеровать зубья предварительно (m=1; z=70; ά=200; W=26,477-0,05 ). Фрезерная с ЧПУ 035 Обработать деталь по УП согласно эскизу Фрезерная с ЧПУ 040 Обработать деталь по УП согласно эскизу Фрезерная с ЧПУ 045 Обработать деталь по УП согласно эскизу Слесарная 050 1. Удалить заусенцы, притупить острые кромки радиусом R0,1…0.4 мм или фаской 0,1…0,4 мм. 2. Нарезать резьбу М5-6Н - 2 отв. согласно чертежу, выдерживая размер 9min. 055 Промывочная Промыть детали по инструкции МЯДИ.25288.00010. 060 Контроль ОТК Проверить размеры детали согласно эскизам операций 020-050 и размер М5-6Н согласно чертежу. 065 Термическая Термообработать деталь по технологии термического участка согласно ПИ 1.2.099-78: Старение 35,5...42,5 HRC: температура нагрева 530-5500 С; время выдержки – 2 часа; среда охлаждения – воздух. 070 Контроль ОТК Проверить твердость на образцах-свидетелях (32,5...42,5 HRC). Заполнить сопроводительный лист. 075 Токарная c ЧПУ Обработать деталь по УП согласно эскизу. 19 080 Шлифовальная Шлифовать деталь согласно эскизу. 085 Контроль ОТК Проверить размеры детали согласно эскизам операций 080; 085. 090 Зубофрезерная 1. Установить, выставить оправку по посадочной поверхности с точно- стью до 0,005 мм и закрепить. 2. Установить деталь на оправку, совместить ось впадины зубьев детали с осью зуба фрезы и закрепить. 3. Фрезеровать зубья предварительно и окончательно (m=1; z=70; ά=200; W=23,111-0,04; dр = 1,732). 095 Контроль ОТК Проверить размеры детали после зубофрезерной операции. 100 Промывочная Промыть детали по инструкции МЯДИ.25288.00010. 105 Слесарная Удалить заусенцы и притупить острые кромки фаской 0,1…0,4×45º или радиусом R0,1…0,4мм после зубофрезерных операций с использованием микроскопа при 6х - 16х увеличении. 110 Фрезерная с ЧПУ Обработать деталь по УП согласно эскизу. 115 Фрезерная с ЧПУ Обработать деталь по УП согласно эскизу. 120 Слесарная Удалить заусенцы и притупить острые кромки фаской 0,1…0,4×45º или радиусом R0,1…0,4мм. 125 Маркирование Маркировать на бирке обозначение изделия, номер детали по чертежу и количество деталей в партии. 130 Промывочная Промыть детали по инструкции МЯДИ.25288.00010. 135 Контроль ОТК 1. Проверить деталь внешним осмотром на отсутствие дефектов: на по20 верхности детали не допускаются трещины, расслоения материала, рваные кромки, сколы, вмятины и риски, размеры которых выходят за пределы параметров шероховатости поверхности, указанных на чертеже и выводящие размеры детали из допусков. 2. Проверить притупление острых кромок фаской 0,1…0,4×45º или радиусом R0,1…0,4 визуально. 3. Проверить отметки в сопроводительном листе за операции 065; 075; 090; 110 «Контроль ОТК». 4. Проверить размеры детали: Ø5,05+0,018 - 3 отв.; 6,2±0,15 – 3 места; 20±0,1. 140 Гальваническая Покрытие Хим. Пас. по технологии гальванического участка. 145 Контроль ОТК Проверить качество покрытия согласно инструкции ДГИЛ.25271.00051. 150 Контроль ОТК 1. Проверить деталь внешним осмотром на отсутствие дефектов: на по- верхности детали не допускаются трещины, расслоения материала, рваные кромки, сколы, вмятины и риски, размеры которых выходят за пределы параметров шероховатости поверхности, указанных на чертеже и выводящие размеры детали из допусков 2. Проверить отметки в сопроводительном листе за операции 145 «Гальваническая» и Контроль ОТК. 3. Поставить клеймо ОТК на торце детали краской ЭП-51, предварительно обезжирив поверхность ацетоном техническим ГОСТ 2768-84 (место маркировки согласно чертежу). Сушить при температуре (20±2)ºС в течении 24 часов. 21 Заключение Важным итогом прохождения преддипломной практики является получение практических знаний о производственных структурах завода, структуре цехов, построении технологических процессов изготовления конкретных деталей, а также изучение на практике возможности использования различных методов для получения одних и тех же конструктивных элементов конкретной детали. А так же сбор информации по детали на дипломное проектирование. 22 Список литературы 1. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 1.,/Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1986. - 656 с., ил. 2. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2.,/Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1986. - 656 с., ил. 3. Смоленцев В.П., Сухочев Г. А., Болдырев А. И. и др. Технология ма- шиностроения. Восстановление качества и сборка деталей машин: учеб. Пособие. – Воронеж: ВГТУ, 2008. 216 с. 4. Смоленцев В.П., Болдырев А.И. и др. Комбинированные методы обра- ботки: учеб. пособие. – Воронеж ВГТУ, 1996. 168 с. 5. Корсаков B.C. Основы конструирования приспособлений М.: Машино- строение, 1983. 6. http://www.mashportal.ru/ 23