Пояснительная записка Технологический расчет производственного участка авторемонтного предприятия с разработкой технологического процесса ремонта заднего моста автомобиля ВАЗ-2107.

Содержание
1. Пояснительная записка.
1.1. Введение…………………………………………………………………. 5
1.2. Анализ производственной деятельности авторемонтного предприятия
и технические характеристики автомобиля…………………………………… 6
2. Расчетно-технологическая часть.
2.1. Техническая характеристика автомобиля ВАЗ-2107………….……... 8
2.2. Основные неисправности заднего моста автомобиля ВАЗ - 2107…. 13
2.3. Организация производственного процесса ремонта заднего моста автомобиля ВАЗ - 2107 ……………………………………..…………………. . . 16
2.4. Подбор технологического оборудования…………………………….. 18
2.5. Технологический процесс ремонта…………………………………… 21
2.6. Технологическая карта ремонта………………………………………. 22
2.7. Разборка и сборка, проверка работоспособности.……… …... 27
2.8.Технологический расчет производственного участка.
2.8.1. Выбор исходных нормативов режима ТО и ремонта………….. 36
2.8.2. Корректирование периодичности ТО–1; ТО–2 и пробега до капитального ремонта…………………………………………………………….. 37
2.8.3. Корректирование трудоемкости технических воздействий……. 37
2.8.4. Определение коэффициента готовности автомобилей…………. 42
2.8.5. Определение коэффициента использования автомобилей…….. 42
2.8.6. Определение годовой программы по ТО автомобилей в АТП.... 43
2.8.7. Расчет сменной программы………………………………………. 43
2.8.8. Определение общей годовой трудоемкости работ Тои ТР подвижного состава АТП….………………………………………………………
44
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
Разработал
Технологический расчет производственного
Проверил
участка авторемонтного предприятия с разработкой технологического процесса ремонта заднего моста автомобиля ВАЗ-2107.
Н.Контроль
Утвердил
.
Лит.
Лист
Листов
У
3
59
2.8.9. Определение количества рабочих мест
бочих
и ремонтных ра-
для зоны ТО-2 ….…………………………………………………… 47
2.8.10. Выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП… 48
2.8.11. Выбор метода организации технологического процесса
в зоне ТО-2………………………………………………………………… 49
2.8.12. Выбор режима работы производственных подразделений автотранспортного предприятия …………………………………………………... 50
2.8.13. Расчёт количества постов в зоне ТО-2……………………….... 51
2.8.14 Расчет производственной площади объекта ТР……………….. 52
3.Организационная часть.
3.1. Выбор режимов труда и отдыха………………………………………. 54
3.2. Безопасность труда, производственная санитария………………… 55
4. Заключение………...………………………………………………………
5486
5. Список литературы……………………………………………………….59
6. Графическая часть.
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
4
1. Пояснительная записка.
1.1. Введение.
Автомобильный транспорт, являясь одной из ведущих составляющих
транспортной отрасли общественного хозяйства страны, испытывает в настоящее время бурное развитие. И поэтому в современном мире 75% от всего
объема перевозимых грузов выполняет автотранспорт. Автомобилей в России было зарегистрировано на 1 января 2012 года примерно 35,06 млн. единиц по данным Минтранса РФ. По данным независимых экспертов в области
автотранспорта за 10 месяцев 2012 года было поставлено на учет 2,28 млн.
автомобилей, это на 13,5% больше, чем годом ранее (2,01 миллиона). Весь
этот автопарк, так или иначе, нуждается в техническом обслуживании, в
условиях дефицита качественных и доступных СТОА.
Рост автомобилизации страны ставит перед ИТС ряд задач, главной из
которых является совершенствование организации и технологии ТО и ремонта автомобилей с целью поддержания их в состоянии высокой технической
готовности.
Поэтому целью данного курсового проекта является закрепление и
углубление теоретических знаний курса дисциплины «Технологические процессы ТО, ремонта и диагностики». Путем практического решения вопросов
планирования и организации работ по текущему ремонту. А также овладения
навыками использования для этих целей нормативной, справочной и другой
литературы.
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
5
1.2. Анализ производственной деятельности авторемонтного
предприятия и технические характеристики автомобиля.
В процессе эксплуатации автомобиля в результате воздействия на него
целого ряда факторов (воздействие нагрузок, вибраций, влаги и т. п.) происходит необратимое ухудшения его технического состояния, связанное с изнашиванием и повреждением его деталей, а также изменением ряда их
свойств (упругости, пластичности и др.). Ремонт легковых автомобилей производится на станциях технического обслуживания (СТОА), фирменных авто-центрах и мастерских, принадлежащих различным организациям. В крупных автотранспортных предприятиях имеются специализированные участки
по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей. В настоящее время
широко развита сеть крупных фирменных СТОА и авто-центров, выполняющих весь комплекс работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей, выпускаемым каким-либо автозаводом.
Значительное распространение получили комплексные СТОА, выполняющие ТО и ремонт легковых автомобилей разных марок, а также специализированные СТОА, выполняющие какой-либо один вид работ или ремонт
каких-либо агрегатов.
Работы по ТО и ремонту автомобилей на СТОА выполняются на рабочих постах.
Рабочий пост-это участок производственной площади, оснащённый
технологическим оборудованием для размещения автомобиля и предназначенный для выполнения одной или нескольких однородных работ. Рабочий
пост может включать одно или несколько рабочих мест.
Различают посты:
По техническим возможностям- широкоуниверсальные, универсальные, специализированные, специальные.
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
6
По способу установки автомобиля - тупиковые и проездные.
По расположению в технологической линии : параллельные и последовательные.
В небольших мастерских работы по ТО и ТР. автомобилей обычно выполняются на универсальных постах. На крупных СТОА при большом количестве обслуживаемых автомобилей работы целесообразно выполнять на
специальных постах или поточных линиях.
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
7
2. Расчетно – технологическая часть.
2.1. Техническая характеристика автомобиля ВАЗ-2107.
Автомобиль ВАЗ 2107 - пятиместный, четырех дверный, с кузовом типа седан, создан на базе автомобиля ВАЗ-2107. Кузов - несущей конструкции, цельнометаллический, сварной. Автомобиль ВАЗ- 2107 отличается от
предыдущих моделей ВАЗ «классической» компоновкой пластмассовыми
бамперами с хромированной накладкой, оригинальными передними сидениями с высокой спинкой, более современной панелью приборов, дизайном облицовки радиатора, измененной формой капота и крышки багажника. Автомобиль предназначен для эксплуатации на дорогах общего пользования с
твердым покрытием.
На автомобиль ВАЗ-2107 устанавливают двигатель мод. ВАЗ-2103 рабочим объемом 1,5 л. Двигатели четырехцилиндровые, рядные, четырехтактные, карбюраторные, с контактной системой зажигания. С 1987 г. часть авто
оснащают бесконтактной системой зажигания. Двигатель расположен в моторном отсеке продольно.
На автомобиль ВАЗ-2107 устанавливают инжекторный двигатель с рабочим объемом 1,5 л, с системой управления паров топлива и с каталитическим нейтрализатором в системе выпуска отработавших газов. Применяемая
на двигателе система распределенного впрыска топлива позволила снизить
расход топлива и повысить надежность пуска двигателя в холодную погоду.
Благодаря оснащению системы питания двигателя системой управления паров топлива, а системы выпуска отработавших газов каталитическим нейтрализатором снижается токсичность отработавших газов.
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
8
Основные технические характеристики автомобиля:
Число дверей - 5 Число мест - 5
Масса снаряженного автомобиля, кг - 1060
Полная масса автомобиля, кг - 1475
Максимальная скорость, км/ч - 150
Схема компоновки - привод на задние колеса
Габаритные размеры, мм:
длина-4145
ширина-1680
высота (без нагрузки) - 1435
Колесная база (расстояние между осями) - 2424
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
9
Устройство и принцип действия заднего моста
автомобиля ВАЗ – 2107
Задний мост легкового автомобиля ВАЗ – 2107 (рис. 1) выполнен в виде цельной балки 10 с развитой центральной частью кольцевой формы. Балку
сваривают из двух стальных штампованных половин. С одной стороны к
средней части балки 10 приварена крышка, в которой имеется маслоналивное
отверстие с резьбовой пробкой, а с другой – прикреплен болтами картер 28
главной передачи и дифференциала. По обоим концам балки приварены
стальные кованые фланцы 8 для крепления тормозных щитов 12 тормозных
механизмов. К балке заднего моста также приварены опорные чашки 35 пружин задней подвески и кронштейны 36 и 37 крепления деталей подвески. В
заднем мосту размещаются главная передача, дифференциал и полуоси.
Внутренняя полость моста сообщается с атмосферой через сапун, который
исключает повышение давления во внутренней полости моста и предотвращает попадание в эту полость воды при преодолении водных преград.
Главная передача автомобиля – одинарная, гипоидная. Она имеет одну
пару конических шестерен со спиральным зубом. Оси шестерен не пересекаются, а перекрещиваются (ось ведущей шестерни 29 ниже оси ведомой 19).
Благодаря этому уменьшается высота расположения карданной передачи и
пола кузова, несколько снижается его центр тяжести и повышается устойчивость.
Кроме того, гипоидная главная передача имеет повышенные прочность
и долговечность, а также обеспечивает плавное зацепление шестерен и бесшумность работы. Ведущая шестерня 29, изготовленная вместе с валом, на
котором закреплен фланец 26, установлена в картере 28 на двух конических
роликовых подшипниках 23, уплотненных манжетой 24. Между подшипниками находится распорная втулка 22, обеспечивающая правильную затяжку
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
10
подшипников. Ведомая шестерня 19 прикреплена болтами к корпусу 32 дифференциала. Правильное положение ведущей шестерни относительно ведомой устанавливают регулировочным кольцом 21.
Рис. 1 - Задний мост: 1 — полуось; 2 — болт крепления колеса; 3 —
направляющий штифт; 4 — маслоотражатель; 5 — тормозной барабан; 6 —
подшипник полуоси; 7 — запорное кольцо; 8 — фланец балки заднего моста;
9 — сальник полуоси; 10 — балка заднего моста; 11 — пластина крепления
подшипника; 12 — щит заднего тормоза; 13 — направляющая полуоси; 14 —
регулировочная гайка; 15 — подшипник коробки дифференциала; 16 —
крышка подшипника; 17 — сапун; 18 — сателлит; 19 — ведомая шестерня;
20 — шестерня полуоси; 21 — регулировочное кольцо ведущей шестерни; 22
— распорная втулка; 23 — подшипники ведущей шестерни; 24 — сальник
ведущей шестерни; 25 — грязеотражатель; 26 — фланец; 27 — маслоотражатель; 28 — картер редуктора заднего моста; 29 — ведущая шестерня; 30 —
ось сателлитов; 31 — регулировочная шайба; 32 — коробка дифференциала;
33 — болт крепления стопорной пластины; 34 — стопорная пластина гайки
подшипника; 35 – опорные чашки пружин задней подвески; 36,37 – кронштейны крепления деталей подвески.
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
11
Межколесный дифференциал — конический, симметричный, двухсателлитный, малого трения. Он распределяет крутящий момент поровну между ведущими колесами автомобиля.
Корпус 32 дифференциала установлен в подшипниках 15. Затяжку
подшипников и зацепление зубьев ведущей 29 и ведомой 19 шестерен главной передачи регулируют гайками 14. Внутри корпуса дифференциала закреплена ось 30 с двумя сателлитами 18. Сателлиты находятся в постоянном
зацеплении с шестернями 20 полуосей, которые соединены с шлицевыми
концами полуосей 1 и имеют опорные шайбы 31. Все шестерни дифференциала выполнены прямозубыми.
На автомобиле применяют полуразгруженные полуоси. Они передают
крутящий момент и воспринимают изгибающие моменты в вертикальной и
горизонтальной плоскостях. Полуось 1 выполнена в виде сплошного вала.
Внутренний конец полуоси имеет шлицы, а наружный — фланец. Полуось
внутренним концом связана с шестерней 20, находящейся в корпусе 32 дифференциала. Наружный конец полуоси установлен в подшипнике 6, который
размещен во фланце 8 балки моста и уплотнен манжетой. К фланцу полуоси
крепятся болтами 3 тормозной барабан 5 и гайкам 2 колесо с шиной. От смещения полуось удерживается специальной пластиной 11, фиксирующей
подшипник 6. Пластина вместе с тормозным щитом 12 прикреплена к фланцу
8 балки моста.
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
12
2.2.
Основные неисправности заднего моста
автомобиля ВАЗ-2107.
Таблица 1
Причина неисправности
Метод устранения
Повышенный шум со стороны задних колес
1. Ослабло крепление колеса
1. Затяните болты крепления колеса
2. Износ или разрушение шарико- 2. Осмотрите полуось и замените
вого подшипника полуоси
подшипник
Постоянный повышенный шум при работе заднего моста
1. Балка заднего моста деформиро- 1. Выправьте балку и проверьте ее
вана
размеры
2. Полуоси деформированы и име- 2. Выправьте полуоси. Если они знают недопустимое биение
чительно повреждены - замените новыми
3. Износ шлицевого соединения с 3. Замените изношенные или повреполуосевыми шестернями
жденные детали
4. Неправильная регулировка, по- 4. Определите неисправность и отревреждение или износ шестерен или монтируйте редуктор
подшипников редуктора
5. Недостаточное количество масла 5. Восстановите уровень масла и проверьте, нет ли утечки через уплотнения или в балке заднего моста
Шум при разгоне автомобиля
1. Износ или неправильная регули- 1. Снимите редуктор, отремонтируйровка подшипников дифференциа- те,
ла
при необходимости замените детали
2. Неправильно отрегулировано за- 2. Отрегулируйте зацепление
цепление зубьев шестерен главной
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
13
передачи при ремонте редуктора
3. Повреждение подшипников по- 3. Замените подшипники
луоси
4. Недостаточное количество масла 4. Восстановите уровень масла и проверьте, нет ли подтекания в уплотнениях или в балке заднего моста
Шум при торможении автомобиля двигателем
1. Неправильный зазор в зацепле- 1. Отрегулируйте зазор
нии между шестернями главной
передачи
2. Увеличенный зазор в подшипни- 2. Проверьте момент сопротивления
ках ведущей шестерни вследствии проворачиванию ведущей шестерни,
ослабления гайки крепления флан- подтяните гайку или замените повреж
ца или износа подшипников
денные детали
Шум при разгоне и торможении автомобиля двигателем
1. Износ или разрушение подшип- 1. Замените поврежденные детали
ников ведущей шестерни
2. Неправильный боковой зазор 2. Проверьте шестерни и замените помежду зубьями шестерен главной врежденные, восстановив нормальпередачи
ный боковой зазор между зубьями
шестерен
Шум при движении на повороте
1. Тугое вращение сателлитов на 1. Замените поврежденные или изно
оси
шенные детали
2. Задиры на рабочей поверхности 2. Небольшую шероховатость зачиоси сателлитов
стите тонкой наждачной шкуркой,
при не возможности устранить дефект
- замените ось сателлитов
3. Заедание шестерен полуосей
3. При незначительных повреждениях
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
14
в коробке дифференциала
шестерен и сопряженных поверхностей в коробке дифференциала, зачистите их наждачной шкуркой, поврежденные детали замените новыми
4.
Неправильный
зазор
между 4. Отрегулируйте зазор
зубьями шестерен дифференциала
5. Повреждение подшипников по- 5. Замените подшипники
луосей
Стук в начале движения автомобиля
1. Увеличенный зазор в шлицевом 1. Замените фланец и шестерни главсоединении вала ведущей шестер- ной передачи
ни с фланцем
2. Увеличенный зазор в зацеплении 2. Отрегулируйте зазор
шестерен главной передачи
3. Износ отверстия под ось сател- 3. Замените коробку дифференциала
литов в коробке дифференциала
4. Ослабли болты крепления штанг 4. Затяните болты
задней подвески
Утечка масла
1. Износ или повреждение сальни- 1. Замените сальник
ка ведущей шестерни
2. Износ сальника полуоси, опре- 2. Проверьте биение полуоси, прогиб
деляемый по замасливанию тор- балки; выправьте или замените помозных щитов, барабанов и коло- врежденные детали. Замените сальник
док
3. Ослабление болтов крепления 3. Затяните болты; замените уплотни
картера редуктора заднего моста; тельные прокладки
повреждение уплотнительных прокладок
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
15
2.3. Организация производственного процесса ремонта
заднего моста автомобиля ВАЗ – 2107.
Работы пo TP выполняются по потребности, которая выявляется в процессе работы на линии, при контроле автомобилей на КТП. Наиболее распространенным методом текущего ремонта является агрегатно-узловой метод ремонта.
Подвижной состав ремонтируют на универсальных или специализированных тупиковых или проездных постах. Последние рекомендуются только
для автомобилей с прицепом.
На постах зон TP выполняются в основном контрольные, разборочносборочные, регулировочные и крепежные работы, которые составляют 4050% от общего объема работ по ТР.
В производственных отделениях ремонтируют (восстанавливают) детали, узлы и агрегаты, снятые с подвижного состава.
Для повышения КТГ большая часть TP выполняется в межсменное
время.
Распределение рабочих по постам специальности, квалификации и рабочим местам.
Номер
поста
Номер
Число
Специальность Разряд Обслуживающие
рабочего исполнителей
узлы, приборы и
места
1
1
агрегаты
1
Слесарь по
ремонту авто-
4
Задний мост
ВАЗ - 2107
мобиля
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
16
При отсутствии заявок па ремонт в зоне TP рабочие бригады текущего
ремонта выполняют ремонт агрегатов, узлов и деталей автомобилей в соответствующих участках автотранспортного предприятия, за которыми они закреплены по роду своей деятельности.
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
17
2.4. Подбор технологического оборудования.
К технологическому оборудованию относят стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, всевозможные приборы и приспособления, производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, шкафы, столы), необходимые для выполнении работ по TP подвижного состава.
Оборудование подбирается в соответствии с технологической необходимостью выполняемых с его помощью работ т.к. оно используется периодически и не имеет полной загрузки за рабочую смену.
Табл. 2.1. Организационная оснастка
Наименование
Тип или
модель
1. Верстак слесарный
Кол-во
Габаритные
размеры (мм)
Общая площадь
(м 2)
5109
2
1250 х 750
1,87
1153
4
665 х 650
1,73
1153
3
750 х 620
1,23
5247
1
750 х 500
0,37
5. Ящик для песка
1
500 х 450
0,22
6. Стеллаж для деталей
5
1500 х 800
6
7. Шкаф для деталей
1
2000 х 1000
2
8. Стол
1
2000 х 1000
2
5
700 х 500
1,75
2. Тумбочка инструментальная передвижная
3.Шкаф для хранения
приборов и инструментов
4. Ларь для обтирочных
материалов
9. Тумба для инструмента
Fоб=17,17
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
18
Табл. 2.2. Технологическое оборудование зоны ТО-2
Наименование
Тип или
оборудования
модель
Кол-во
Габаритные Общая плоразмеры (мм)
щадь(м 2)
1. Прибор для проверки
электрооборудования.
НИИАТ-Э5
1
350 х 420
0,147
2. Дымомер.
ИнфракарД
1
300 х 340
0,102
3.Прибор для проверки
топливных насосов на
КИ-4887
1
4171
1
2460 или
2
-
автомобиле.
4. Тележка для транспортировки АКБ
5.Гайковерт для гаек
колес
6.Гидравлический
480 х 560
460 х 540
подвесной
П - 201
0,269
0,497
2
800 х 320
0,512
1
200 х 450
0,09
подъемник с креплением на стенке канавы
7.Прибор для проверки
ИСЛ - 401
рулевого управления
автомобилей без разборки
8.Линейка для провер-
2182
1
-
-
И15Н
1
580 х 640
0,371
2
450 х 520
0,468
ки схождения передних
колес
9.Тележка для снятия и
установки колес
10.Колонка воздухо-
ЦКБС-401
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
19
раздаточная автоматическая
11.Бак для заправки
326
1
340 х 360
0,122
367м
1
400 х 680
0,272
3119А
1
350 х 400
0,14
ЦКБ 1127
1
520 х 750
0,39
1
-
тормозной жидкости
12.Маслораздаточная
колонка
13.Установка для заправки агрегатов автомобиля трансмиссионным маслом
14.Стационарный многопостовой солидолонагнетатель
15. Съемник А.47035
Fоб=3,38
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
20
2.5. Технологический процесс ремонта.
Наружная мойка
Прием автомобиля
Разборка автомобиля на агрегаты
Разборка узлов на детали
Мойка и очистка деталей
Дефектация
Не годные
Годные
Склад запасных
частей
Ремонт
Утиль
Сборка узлов
Сборка агрегатов
Испытание агрегатов
Сборка автомобиля
Испытание автомобиля
Выдача из ремонта
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
21
2.6. Технологическая карта ремонта:
Ремонт заднего моста автомобиля ВАЗ-2107.
Исполнитель: слесарь по ремонту автомобилей.
Схема разборки заднего моста автомобиля ВАЗ 2107
Составляется схема разборки и технологическая карта разборки. В процессе разборки производится дефектация деталей и в зависимости от вида
дефекта, и рассчитываются коэффициенты годности-Кг, замены- Кзам и износа- Кизн.
Технологическая карта разборки представлена в таблице №3
Таблица 3
Приборы,
№
Наименование опера-
п/
ции
п
1
2
Технические
Опера-
инстру-
требования
тивное
мент,
и условия
время
приспо-
мин
собления
4
5
3
Подъёмник
3
Установить автомобиль Обеспечить
1
на подъёмник
неподвиж-
мод. П157
ность авто-
Разряд
работ
6
4
мобиля.
Поднять заднюю часть
2
Домкрат
автомобиля и устано-
3
4
вить на подставки
3
4
Снять задние колеса
7
Комплект
ключей
Отсоединить кардан-
Комплект
ный вал от фланца ве-
ключей
дущей шестерни глав-
4
4
5
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
22
ной передачи.
Отсоединить шланг
Принять ме-
гидропривода тормозов ры, предот-
5
от стальной трубки,
вращающие
установленной на мо-
утечку жид-
сту
кости из си-
Комплект
2
ключей
4
стемы тормозов.
Отсоединить от кузова
6
2
кронштейн заднего
Комплект
ключей
троса стояночного тор-
4
моза
Снять оттяжную пру7
жину переднего троса
9
Комплект
и регулировочную гай-
ключей,
2
пассатижи
заднего троса
4
Отсоединить верхние
концы амортизаторов.
Комплект
1
Снять с моста трубо-
ключей
4
Домкрат,
10 провод с тройником
тормозной системы
4
2
Отвернуть контргайку
ку и освободить ветвь
8
Пассатижи
комплект
1
4
ключей
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
23
Установить мост на
стенде для ремонта и
Комплект
2
слить масло из картера
ключей,
приспособление
для выпрессовки
11
и запрес-
4
совки резинометаллических шарниров.
Снять тормозной бара12
5
бан и отвернуть гайки
67.7801.95
крепления щита тормо-
16Комплек
за
т ключей.
Вынуть полуось в сбо-
3
ре с маслоотражателем,
13
Съемнико
4
Комплект
ключей
пластиной крепления
4
подшипника полуоси,
подшипником и запорным кольцом.
Снять щит тормоза и
2
14 уплотнительное коль-
4
цо.
Выполнить те же опе15 рации на другом конце
20
4
балки
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
24
16
Снять редуктор
5
Сборку заднего моста
Р,езьбу бол-
выполнить в последо-
тов крепле-
вательности, обратной
ния редукто-
разборке.
ра смазать
30
4
Оправкой
А.70157
герметиком,
предварительно обезжирив их
резьбовые
отверстия в
балке заднего
моста;
Ссальник
17
подшипника
4
полуоси перед установкой покрыть
смазкой ЛИТОЛ-24;
Ссмазать
графитовой
смазкой или
смазкой
ЛСЦ-15 посадочный
поясок фланца полуоси
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
25
под тормозной барабан
и поверхность ее
фланца, соприкасающуюся с барабаном.
Установку заднего мо-
После уста-
ста провести в обрат-
новки прока-
ном порядке.
чать тормоз-
23
ную систему
и отрегулировать рабочую и стоя-
18
4
ночную тормозные системы . Через
маслоналивное отверстие заправить масло
19
Убрать автомобиль с
поста.
3
4
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
26
2.7. Разборка и сборка, проверка работоспособности.
Вывешиваю заднюю часть автомобиля, снимаю колеса. Подставляю
регулируемую опору или домкрат под редуктор и слегка нагружаю подвеску.
Отсоединяю карданный вал от фланца ведущей шестерни главной передачи.
Для этого наношу зубилом метки на место стыка карданного вала с фланцем
ведущей шестерни главной передачи. Ключом на «13» отворачиваю четыре
самоконтрящиеся гайки, удерживая карданный вал от поворота большой отверткой, и разъединяю стык фланцев.
Ключом на «17» отворачиваю тормозной шланг от тройника и снимаю
его, при этом необходимо заглушить его пробкой для предотвращения утечки
жидкости из системы тормозов. Отсоединяю ветвь заднего троса стояночного
тормоза от уравнителя, при этом рычаг привода стояночного тормоза опускаю в крайнее нижнее положение. Пассатижами отсоединяю пружину от переднего троса. Двумя ключами на «13» ослабляю затяжку регулировочной и
контровочной гаек и отворачиваю их, удерживая пассатижами наконечник
переднего троса, снимаю уравнитель. Далее отсоединяю от кронштейна на
балке моста тягу привода регулятора давления задних тормозов. Для этой
операции мне понадобиться два ключа на «10», с помощью которых разъединяю рычаг привода регулятора давления от тяги, соединенной с кронштейном балки заднего моста.
Отсоединяю нижние концы амортизаторов. Для этого двумя ключами
на «19» отворачиваю самоконтрящуюся гайку крепления нижней проушины
амортизатора. Вынимаю болт с шайбами и распорную втулку, освобождая
при этом нижние концы амортизаторов. После снятия амортизаторов произвожу снятие пружин. Сжимаю пружину двумя специальными стяжками.
Сжатая пружина опасна, поэтому помимо стяжек витки пружины можно стянуть стальной проволокой. Затем руками отвожу балку заднего моста вниз и
вынимаю пружину.
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
27
Необходимо также отсоединить от кронштейнов балки заднего моста
продольные и поперечную штанги. Для отсоединения продольных штанг использую два ключа на «19», с их помощью отворачиваю крепления двух
нижних продольных штанг к балке моста, аналогично отсоединяю две верхние продольные штанги от кронштейнов балки заднего моста. Для снятия
поперечной штанги ключом на «19» отворачиваю крепление к балке заднего
моста, снимаю штангу.
После произведенных операций, опускаю домкрат и снимаю задний
мост. Установка заднего моста производится в порядке, обратном снятию.
Проверка технического состояния балки заднего моста
Проверка технического состояния балки производится при ремонте автомобиля. Деформированная балка может явиться причиной шума заднего
моста и ускоренного износа шин. Деформацию балки моста проверяют как в
горизонтальной, так и в вертикальной плоскостях. Прикрепив к каждому
концу балки фланец А.70172 (рис. 2), устанавливаю балку фланцами на одинаковые призмы, расположенные на поверочной плите длиной не менее 1600
мм так, чтобы поверхность прилегания картера к балке находилась в вертикальной плоскости.
Рис.2 - Проверка вертикальных деформаций балки заднего моста с помощью угольника по наружной поверхности фланца А.70172.
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
28
Проверяю деформацию балки, приставляя угольник к наружной (рис.2)
и боковой (рис. 3) поверхностям фланца А.70172; если балка не деформирована, угольник будет прилегать плотно. Величину деформации проверяю
щупом. Если щуп 0,2 мм проходит на каком-либо фланце, необходимо выправить балку.
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
29
Рис. 3 - Проверка скручивания балки заднего моста с помощью угольника по боковой поверхности фланца А.70172.
Угольником (рис.4) проверяю перпендикулярность поверхности крепления редуктора относительно опорной поверхности фланца А.70172. Щуп
0,2 мм не должен проходить.
Рис. 4 - Проверка перпендикулярности поверхности крепления редуктора.
Поворачиваю балку моста на 90° и устанавливаю ее на призмы. Приложенный к наружной поверхности фланца (рис. 5) угольник должен плотно
прилегать, в противном случае необходимо проверить величину деформации
щупом. Щуп 0,2 мм не должен проходить.
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
30
Рис.5 - Проверка горизонтальных деформаций балки заднего моста с
помощью угольника по наружной поверхности фланца А.70172.
После выполнения всех правок тщательно промываю балку, магнитную
пробку очищаю, устанавливаю на место и проверяю:
— качество сварных швов и герметичность балки;
— чистоту внутри балки (отсутствие заусенцев, стружки и остатков
масла) и чистоту сапуна балки.
После этого балку крашу снаружи для предохранения от коррозии.
Проверка технического состояния полуоси
Проверяю техническое состояние деталей, входящих в комплект полуоси, и удостоверяюсь в том, что:
— шарикоподшипник не изношен и не поврежден; если осевой зазор в
нем превышает 0,7 мм, произвожу замену подшипника;
— запорное кольцо и подшипник не получили никакого смещения относительно первоначальной посадки; если внутреннее кольцо подшипника
проворачивается относительно посадочного пояска полуоси, запорное кольцо
заменяю;
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
31
— пластина крепления подшипника и маслоотражатель не имеют повреждений;
— полуось не деформирована и посадочные поверхности не повреждены; биение полуоси, замеренное в центрах на шейке под сальник, не должно
превышать 0,08 мм.
Проверка контакта рабочей поверхности зубьев шестерен
главной передачи
Для окончательной проверки на стенде качества зацепления шестерен
главной передачи:
— устанавливаю отрегулированный редуктор на стенд и произвожу
смазку рабочих поверхностей зубьев ведомой шестерни тонким слоем свинцовой окиси;
— запускаю стенд; рычагами стенда притормаживаю вращение установленных полуосей, чтобы под нагрузкой на поверхностях зубьев ведомой
шестерни остались следы контакта с зубьями ведущей шестерни;
— изменяю направление вращения стенда и, притормаживая, получаю
следы контакта на другой стороне зубьев ведомой шестерни, что соответствует движению автомобиля назад.
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
32
Рис.6 - Расположение пятна контакта в зацеплении шестерен главной
передачи: I — сторона переднего хода; II — сторона заднего хода; а и в —
неправильный контакт в зацеплении шестерен: отодвиньте ведущую шестерню от ведомой, уменьшив толщину регулировочного кольца; c и d — неправильный контакт: передвиньте ведущую шестерню к ведомой, увеличив толщину регулировочного кольца; е – правильный контакт в зацеплении шестерен.
Зацепление считается нормальным, если на обеих сторонах зубьев ведомой шестерни пятно контакта будет равномерно расположено ближе к узкому торцу зуба, занимая две трети его длины и не выходя на вершину и основание зуба.
Случаи неправильного расхождения пятна контакта на рабочей поверхности зуба указаны на рис.6 (а, в, с, d). Для регулировки правильного положения ведущей шестерни с заменой кольца необходима разборка узла.
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
33
Проверка технического состояния заднего
тормозного механизма
Внимательно проверяю, нет ли на колодках повреждений или деформаций. Проверяю упругость стяжных пружин как верхних, так и нижних; при
необходимости заменяю их новыми. Пружины не должны иметь остаточных
деформаций при растяжении усилием 343 Н (35 кгс) нижних пружин и 411 Н
(42 кгс) — верхних. Проверяю чистоту накладок, если обнаружены грязь или
следы смазки, накладки тщательно очищаю металлической щеткой и промываю уайт-спиритом, кроме того, проверяю, нет ли утечки смазки или масла
внутри барабана; неисправности устраняю. Колодки заменяю новыми, если
толщина накладок стала менее 1,5–2 мм.
Тормозные барабаны. Визуально проверяю состояние тормозных барабанов. Если на рабочей поверхности имеются глубокие риски или чрезмерная
овальность, необходимо провести расточку барабанов на станке. Затем на токарном станке абразивными мелкозернистыми брусками прошлифовать барабаны. Это увеличивает долговечность накладок и улучшает равномерность
и эффективность торможения.
Рис.7 - Детали колесного цилиндра: 1 — поршень в сборе; 2 — корпус
цилиндра; 3 — упорный винт; 4 — упорное кольцо; 5 — сухари; 6 — пружина; 7 — опорная чашка; 8 — уплотнитель; 9 — поршень; 10 — защитный
колпачок.
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
34
Колесные цилиндры. Необходимо проверить чистоту рабочих поверхностей цилиндра, поршней и упорных колец. Поверхности должны быть совершенно гладкими, без шероховатостей, чтобы не происходило утечки жидкости и преждевременного износа уплотнителей и поршней. Дефекты на зеркале цилиндра устраняю притиркой или шлифовкой. Однако увеличение
внутреннего диаметра цилиндра не допускается.
Проверяю состояние упорного винта 3 (рис. 7), пружины 6, опорной
чашки 7 и сухарей 5. При необходимости произвожу замену поврежденных
деталей новыми. Также необходима замена уплотнителей 8 новыми. Проверяю состояние защитных колпачков 10 и при необходимости заменяю их.
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
35
2.8. Технологический расчет производственного участка.
2.8.1. Выбор исходных нормативов режима ТО и ремонта
Исходные нормативы ТО и ремонта принимаются из Положения о Техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного
транспорта.
Lнто-1 - нормативный пробег автомобилей до ТО–1.
Lнто-1= 4000км
[ 1.табл. 2.1.];
Lнто-2 - нормативный пробег автомобилей до ТО–2
Lнто-2= 16000км
[ 1.табл. 2.1.];
Lнкр - нормативный пробег автомобилей до капитального ремонта
Lнкр= 125000км
[ 1.табл. 2.3.];
К1 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории
условий эксплуатации.
К1 = 0,9
[ 1.табл. 2.7.];
К2 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации автомобилей.
К2 = 1
[ 1.табл. 2.8.];
К3 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий.
К3 =1
[ 1.табл. 2.9.];
К4 - коэффициент трудоемкости ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации.
К4 = 0,4
[ 1.табл. 2.10.];
К'4 - коэффициент корректирования нормативов продолжительности простоя в ТО и ремонте в зависимости от пробега с начала эксплуатации.
К'4 = 0,7
[ 1.табл. 2.10.];
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
36
К5 - коэффициент корректирования нормативов трудоемкости ТО и ТР в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей в
автотранспортном предприятии.
К5 = 0,95
[ 1.табл. 2.11.];
2.8.2. Корректирование периодичности ТО–1; ТО–2
и пробега до капитального ремонта
L1 = Lн1·К1·К3 (км) ;
(1)
L2 = Lн2·К1·К3 (км) ;
(2)
Lкр = Lнкр·К1·К2 ·К3 (км) ;
(3)
L1 =4000·0,9·1,0 = 3600км ;
L2 =16000·0,9·1,0 = 14400км ;
Lкр =125000·0,9·1,0·1,0 = 112500км ;
Проверяем кратность
К=
Lкк
;
Lтт 2
К=
Lкк
112500
=
=7,81 ≈ 8;
Lтт 2
14400
(4)
8·14400 = 115200км ;
Принимаем пробег до капитального ремонта = 115200км.
К = Lто-2 ;
(5)
Lто-1
К =
14400
=4;
3600
2.8.3. Корректирование трудоемкости технических воздействий
teo = tнео·К2·К5·Км
где
чел/ ч.
(6),
tнео – нормативная трудоемкость ежедневного обслуживания
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
37
tнео = 0,30 чел/ ч;
[ 1.табл. 2.2.];
Км – коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ЕО;
Для трудоемкости ТО - К2 = 1 ;
Км =
100  (См  Со)
100
[ 1.табл. 2.9.];
(7),
где См - % снижения трудоемкости за счет применения моечной установки,
принимается 50%.
Со - % снижения трудоемкости путем замены обтирочных работ обдувом
воздуха, принимается 15%.
Км =
100  (50  15)
= 0,35 ;
100
teo = 0,3·1·0,95·0,35 = 0,1
чел/ ч.
Трудоемкость ТО - 1:
tто-1 = tнто-1· К2·К5 чел/ ч .
(8),
где tнто-1 - нормативная трудоемкость ТО–1 = 2,3 чел/ ч [ 1.табл. 2.2.];
tнто-1 = 2,3·1·0,95 = 2,185 чел/ ч.
Трудоемкость ТО - 2:
tто-2 = tнто-2· К2·К5 чел/ ч.
(9),
где tто-2 - нормативная трудоемкость ТО–2 = 9,2 чел/ ч [ 1.табл. 2.2.];
tнто-2 = 9,2·1·0,95 = 8,74 чел/ ч.
Трудоемкость сезонного обслуживания:
tсо = tто-2 Ссо чел/ ч.
100
где
(10),
Ссо – процент работ сезонного обслуживания,
принимается: 30% ;
tсо = 8,74
[ 1п.2.11.2];
30
=8,74·0,3 = 2,622 чел/ ч.
100
Трудоемкость общего диагностирования:
Tд-1 = tто-1 Сд  1 чел/ ч.
100
(11),
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
38
где tто-1 – скорректированная трудоемкость ТО-1;
Сд-1 - % диагностических работ, выполняемых
при проведении ТО-1;
Сд-1 = 10%.
[ прил. 3.] ;
tд-1 = 2,185 10 = 2,185·0,1 = 0, 2185 чел/ ч.
100
Трудоемкость поэлементного диагностирования:
tд-2 = tто-2 Сд  2
100
(12),
;
где tто-2 - скорректированная трудоемкость ТО-2;
Сд-2 - % диагностических работ, выполняемых
при проведении ТО-2;
[ прил. 3.] ;
tд-2 = 8,74 10 = 8,74·0,1 = 0,874 чел/ ч.
100
Удельная трудоемкость текущего ремонта:
tтр/1000 = tнтр/1000·К1·К2 ·К3·К4 ·К5 чел.ч ;
(13),
1000
где tнтр/1000 – нормативная удельная трудоемкость ТР ;
[ 1.табл. 2.2.];
tнтр/1000 = 2,8 ;
К4 - коэффициент корректирования в зависимости от пробега с начала
эксплуатации;
[ 1.табл. 2.11.];
Для трудоемкости текущего ремонта:
К1 = 1,1 [ 1.табл. 2.8.]; К2 = 1 [ 1.табл. 2.9.]; К3 = 1 [ 1.табл. 2.10.];
К4 = 0,4 [ 1.табл. 2.11.];
К5 = 0,95 [ 1.табл. 2.12.];
tтр/1000 = 2,8·1,1·1·1·0,4·0,95 чел.ч =
1000
1,17
чел/ ч.
1000
Продолжительность простоя подвижного состава в ТО и ремонте:
dто и тр = dнто и тр· К'4 дней/1000км
(14),
где dнто и тр - нормативное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ремонте;
dнто и тр = 0,4
[ 1.табл. 2.6.];
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
39
К'4 – коэффициент корректирования продолжительности простоя в зависимости от пробега с начала эксплуатации; К'4 = 0,7 [ 1.табл. 2.11.];
dто и тр = 0,4·0,7 = 0,28 дней/1000км.
d кр - продолжительность простоя в КР = 18 дней
[ 1.табл. 2.6.].
Исходные и скорректированные нормативы ТО и ТР.
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
40
Таблица3.1
Исходные нормативы
Коэффициенты
Скорректиро-
корректирования
ванные нормативы
обозначение
обозна-
размерность вели-
К1
К2 К3
чина
К4
К5
чение
величина
Крез размер-
К'4
ность
размерность
Lнто-1 км
Lнто-2 км
4000
1600
0
Lнкр км
1250
00
t нео чел/ч
Марка, модель подвижного состава ВАЗ - 2107
t нто-1
чел/ч
t нто-2
чел/ч
0.3
2.3
9.2
0.9
0.9
0.9
-
-
-
-
-
1
1
1
1
1
1
1
-
-
-
-
-
-
-
-
-
tнтр/ 1000
чел/ч/1000
-
км
-
1.1
1
1
0.4
Lнто-2
0.9
км
-
Lнкр
0.9
км
0.95
tнео
0.95
чел/ч
0.95
tнто-
0.95
1чел/ч
0.95
tнто-
0.95
2чел/ч
3600
14400
112500
0.1
2.185
8.74
tнтр/
0.95
2.8
Lнто-1
0.9
0.418
1000
чел/ч/100
1.17
0
dн ТО и ТР
дн / 1000
0.4
-
-
-
0.7
dн ТО и
ТР дн /
0.7
0.28
1000
d кр дн
18
-
-
-
-
-
-
d кр
дн
18
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
41
2.8.4. Определение коэффициента готовности автомобилей
αт =
1
,
(15)
1+Lсс (dто и тр + dкр )
1000 Lсркр
где Lсс – среднесуточный пробег;
Lсс = 200км;
dкр – продолжительность простоя подвижного состава в КР;
dкр = 18 дней
[ 1.табл. 2.6.];
Lсркр – средняя взвешенная величина пробега до КР;
Lсркр = Lкр ( 1 -
0,2 Акр
Асс
) км;
(16),
где Lкр – скорректированное значение пробега до КР;
Lкр = 112500км;
Акр – количество автомобилей, прошедших КР,
принимается 15% от Асс;
Акр = 36;
Асс – списочное число автомобилей в АТП;
Асс =240;
Lсркр = 112500(1 -
αт =
0,2  36
=112500 1 0,03 = 109125 км;
240
)
1
(-
)
= 0,92.
1+200 (0,28 + 18
)
1000 109125
2.8.5. Определение коэффициента использования автомобилей
αи =Дрг αт ·Ки
;
365
где Дрг – число рабочих дней в году, принимается – 305.
Ки – коэффициент, учитывающий снижение использования технически
исправных автомобилей по эксплуатационным причинам.
Ки – принимается в пределах 0,93…..0,95.
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
42
αи = 0.84 · 0,92 · 0,95 = 0,73
2.8.6. Определение годовой программы по ТО автомобилей в АТП
ΣLг = 365·Асс·Lсс·αи км.
(18),
ΣLг = 365·240·200·0.73 = 12789600 км.
2.8.7.Определение годовой программы по ТО автомобилей
Количество ежедневных обслуживаний за год:
Nгео = ΣLг ;
(19)
Lсс
Nгео = 12789600 = 53290.
240
Количество УМР за год:
Nгумр = ( 0.75….0.8 ) · Nео ;
(20)
Nгумр = 0.8 · 53290 = 42632
Количество ТО -2 за год:
Nгто-2 = ΣLг ;
(21)
Lто-2
Nгто-2 = 12789600= 888.17
14400
Количество ТО -1 за год:
Nгто-1 = ΣLг – Nто-2 ;
(22)
Lто-1
Nгто-1 = 12789600– 888.17 = 2664,50
3600
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
43
Количество общего диагностирования за год:
Nд-1 = 1.1 Nто-1 + Nто-2 ;
(23)
Nд-1 = 1.1 · 2664.50 + 888.17 =3819.12
Количество поэлементного диагностирования за год:
Nд-2 = 1.2 · Nто-2 ;
(24)
Nд-2 = 1.2 · 888.17 = 1065.80;
Количество сезонных обслуживаний за год:
Nсо = 2 · Асс ;
(25)
Nсо = 2 · 240 = 480;
2.8.8. Расчет сменной программы
Nсмто-2 = Nгто-2 ;
(26)
Дрг · Ссм
где Ссм – число смен =1;
Nсмто-2 =
888.17
=2.91;
305  1
2.8.8. Определение общей годовой трудоемкости работ ТО и ТР
подвижного состава АТП
Трудоемкость ежедневного обслуживания:
Т гео = tео· Nумр
чел/ ч.
(27)
Т гео = 0,1· 42632 = 4263,2чел/ ч.
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
44
Трудоемкость ТО-1:
Т гто-1 = tто-1· Nто-1 + Тспр(1)
где
чел/ ч.
(28)
Тспр(1) - трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-1;
Тспр(1) = Стр· tто-1· Nто-1
чел/ ч.
(29)
где Стр - регламентированная доля сопутствующего ремонта при
проведении ТО-1;
Стр = 0,15 ;
Тспр(1) = 0,15·2,415 ·2886,54= 1045,65
чел/ ч.
Т гто-1 = 2,415 ·2886,54+ 1045,65 =8016,64
чел/ ч.
Трудоемкость ТО-1:
Т гто-2 = tто-2· Nто-2 + Тспр(2)
чел/ ч.
(30)
где Тспр(2)- трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-2;
Тспр(2) = Стр· tто-2· Nто-2
чел/ ч.
(31)
где Стр - регламентированная доля сопутствующего ремонта при
проведении ТО-2;
Стр = 0,2 ;
Тспр(2) = 0.2·9.66·962,18= 1858,93
чел/ ч.
Т гто-2 = 9.66·962,18+1858,93 =11153,59
чел/ ч.
Трудоемкость общего диагностирования:
Т гд-1 = tд-1· Nд-1
чел/ ч.
Т гд-1 = 0.2415·4137,37
(32)
чел/ ч.
= 999,17
Трудоемкость поэлементного диагностирования:
Т гд-2 = tд-2· Nд-2
чел/ ч.
(33)
Т гд-2 = 0,966 ·1154,62=1115,36
чел/ ч.
Трудоемкость сезонного обслуживания:
Т гсо = tсо· 2А
чел/ ч.
(34)
Т гсо = 2,898 ·2·200 = 1159,2 чел/ ч.
Годовая трудоемкость всех видов ТО:
ΣТто = Т гео+ Т гто-1+ Т гто-2+ Т гсо
чел/ ч.
(35)
ΣТто = 4263,2+8016,64+11153,59+1159,2= 24592,63 чел/ ч.
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
45
Годовая трудоемкость ТР по АТП:
Т гтр/1000км = ΣLг · tтр/1000км чел/ ч
1000
(36)
1000
Т гтр/1000км = 13855400·1.29 = 17873,47 чел/ ч
1000
1000
Годовая трудоемкость ТР за вычетом трудоемкости работ
сопутствующего ремонта в зонах ТО-1, ТО-2:
Т г'тр = Т гтр – ( Тспр(1) +Тспр(2) ) чел/ ч.
(37)
Т г'тр = 17873,47 – (1045,65+1858,93) = 14968,89
чел/ ч.
Общий объем работ по ТО ТР подвижного состава на АТП
определяется суммированием величин трудоемкости по формуле:
Тто и тр = ΣТто + Т г'тр
чел/ ч.
(38)
Тто и тр = 24592,63+14968,89 = 39561,52
чел/ ч.
Расчетные показатели по зоне ТО – 2
Таблица 3.2.
Величина показа№
Наименование
п/п показателя
1.
Условные
Единица теля
обозначе-
измере-
ния
ния
расчет-
приня-
ная
тая
Годовая
Производственная
Nгто-2
-
888.17
888
Nсмто-2
-
2.91
3
программа
2.
Сменная
Производственная
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
46
программа
Общая годовая
3.
трудоемкость работ
ΣТО г
чел/ч
21532.11
21532
Т гто - 2
чел/ч
9315.13
9315
в зоне ТО-2
4. Годовая трудоемкость
работ по объекту
проектирования:
в зоне ТО-2
Количество рабочих
5.
мест и ремонтных
рабочих по объекту
проектирования:
Ря
явочное
Рш
4.5
мест
штатное
5.1
5
человек
5
2.8.9. Определение количества рабочих мест
и ремонтных рабочих
Ря = Т г то-2 мест;
Рш = Тто и тр
Фрв
Ря = 9315.13= 4.5
для зоны ТО-2
чел.
(40)
Фрв
мест.
Принимаем 5 мест.
2070
Рш = 9315.13= 5 .1
чел.
Принимаем 5 человек.
1820
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
47
Результаты расчетов сводим в таблицу 3.2
2.8.10.Выбор метода организации производства ТО и ТР на
АТП
Среди прочих методов организации производства ТО и ремонта в настоящее
время наиболее прогрессивным является метод, основанный на формировании производственных подразделений по техническому признаку (метод
технологических комплексов) с внедрением централизованного управления
производством (ЦУП).
Основные организационные принципы этого метода заключаются в следующем:
1.Управление процессом ТО и ремонта подвижного состава в АТП
осуществляется централизованно отделом управления производством.
1. Организация ТО и ремонт в АТП основывается на технологическом
принципе формирования производственных подразделений, при котором каждый вид технического воздействия выполняется специализированными подразделениями.
2. Подразделения, выполняющие однородные виды технических воздействий, для удобства управления ими объединяются в производственные
комплексы.
3. Подготовка производства – комплектование производственного фонда,
доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие места и с рабочих мест,
мойка агрегатов, узлов и деталей перед отправкой в ремонт, обеспечение рабочих инструментом, перегон автомобилей в зонах ожидания,
ТО и ремонта осуществляется централизованно комплексом подготовки производства.
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
48
4. Обмен информацией между отделом управления и всеми производственными подразделениями базируется на двусторонней диспетчерской связи, средствах автоматики и телемеханики.
Директор
ОТК
Главный
инженер
Технический отдел
ЕО
ОМТС
ТО - 1
ОУП (ЦУП)
Начальник производства
ТО - 2
ОГМ
ТР
Ремонт
агрегатов
Рис. 4. Схема организации производства ТО и ТР подвижного состава
на АТП методом специализированных бригад.
2.8.11. Выбор метода организации технологического процесса
ремонта в зоне ТО-2.
Выбор метода организации технологического процесса ремонта в зоне
ТО-2, производится на основе расчета сменной программы соответствующего вида воздействия.
По рекомендации НИИАТ техническое обслуживание целесообразно организовать поточным методом, если сменная программа для ТО-2 составляет
более 5-6 обслуживаний, в противном случае принимается метод универсальных или специализированных постов. Исходя из расчетов сменной
программы Nсмто-2 =3, принимаем метод универсальных постов.
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
49
Метод универсальных постов для организации технического обслуживания принимается для АТП с малой сменной программой по ТО и ТР, в которых эксплуатируется разнотипный подвижной состав.
2.8.12. Выбор режима работы производственных подразделений автотранспортного предприятия
Под режимом работы производства понимается продолжительность и
время работы различных подразделений АТП. Он определяется режимом
работы подвижного состава на линии, величиной производственной программы, численностью постов ТО и ТР, обеспеченностью технологическим
оборудованием и производственными помещениями.
Режим работы ТО-2, проводятся в межсменное время, устанавливается
по результатам анализа графика работы подвижного состава на линии и времени их пребывания на АТП. ТО-2 целесообразно проводить в межсменное
время, так как это позволяет значительно повысить коэффициент технической готовности автомобилей, но из-за большого объёма работ ТО-2 проводится в первую смену, кроме того работой производства в первую смену достигается наилучшее использование рабочего времени специалистов.
Ремонтные участки при наличии склада практически не зависимы от работы автомобилей на линии, поэтому наиболее эффективно они могут работать в первую смену.
АТП работает 305 дней в году; Зона ТО-2 работает в одну смену;
Время начала работы : в 8 часов, окончание работы в 16 часов.
Продолжительность рабочей смены составляет 8 часов.
Для наглядных представлений принятых решений составлен совмещённый график работы автомобилей и производственных подразделений АТП.
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
50
I смена
II смена
Промежуточный
IIIIIIIIIIIIIIIIIIIIII
cклад
IIIIIIIIIIIIIIIIIIIIII
Ремонтные цеха
IIIIIIIIIIIIIIIIIIIIII
Зона ТР
IIIIIIIIIIIIIIIIIIIIII
Зона ТО-2
IIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIII
Зона ТО-1
IIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIII
IIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIII
Д-1, Д-2
IIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIII
IIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIII
ЕО
IIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIII
Автомобили на
линии
2
4
6
8 10
12
14
16 ч.
Рис. 5. Совмещённый график работы автомобилей на линии
и производственных подразделений на АТП.
2.8.13. Расчёт количества постов в зоне ТО-2
Количество постов определяется по формуле:
nто = τп
(41)
R
где τп – такт поста
R – ритм поста
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
51
Такт поста определяется по формуле
τп
= Т гто-2 ·60 ·Кн + t п (мин.);
(42)
Nгто-2 · Р ·Ки
где Кн – коэффициент неравномерности загрузки постов (см. прил. 12)
Кн = 1,1
Р – численность одновременно работающих на посту
(см. прил. 13)
Ки – коэффициент использования рабочего времени поста (см. прил. 14)
Ки = 0,98
t п - время установки автомобиля на пост и съезда с него.
t п - принимаем 3 мин.
τп
= 9315.13· 60 · 1,1 + 3 = 238,44 мин.;
888.17 · 3 · 0,98
Ритм производства определяем по формуле:
R = tсм · Ссм · 60 (мин.);
(43)
Nсмто-2
tсм – продолжительность работы зоны, принимаем 8 ч. – при 5-ти дневной рабочей неделе
Ссм – число смен работы
Ссм =1
R = 8 · 1 · 60 = 164,94 мин.;
2,91
nто-2 = 238,44 = 1,5 ≈ 2
164,94
Принимаем количество постов ТО-2 равное 2.
2.8.14. Расчет производственной площади объекта ТО-2.
Fз = ( fа ·n + Fоб ) · Кn , (м2)
(44)
где fа – площадь горизонтальной проекции автомобиля, (м2)
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
52
n – количество постов в зоне ТО - 2.
Fоб – суммарная площадь горизонтальной проекции оборудования, (м2)
Кn – коэффициент плотности расстановки постов и оборудования.
Кn = 4,5;
Автомобиль ВАЗ-2107 - 4145 х 1680мм.
Площадь горизонтальной проекции автомобиля Автомобиль ВАЗ-2107 –
4,145 х 1,68 = 6,96 м2 .
Fз = (6,96 ·2 + 20,55 ) · 4,5 = 155,12 м2 ≈155м2
Отступление от расчетной площади при проектировании или реконструкции допускается в пределах ± 20% для помещений площадью менее 100м2 и
± 10% для помещений с площадью более 100 м2.
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
53
3.Организационная часть.
3.1. Выбор и обоснование режима труда и отдыха.
Для выбора наиболее рационального режима труда и отдыха производственного персонала необходимо построить графики межсменного времени
Тм.с. и времени работы автомобилей на линии Тр.г., совмещенным с графиком работы проектируемого объекта, т.е. зоны TP. Такие графики наглядны и
легко позволяют найти оптимальный вариант решения этого организационного вопроса.
С - число смен работы
Тм.с. - продолжительность рабочей смены
Тн - (время в наряде) = Тр…- Тн, время начала и конца массового выпуска
автомобилей на линию.
Исходя из данных графиков:
1) рабочая смена - первая
2) работа автомобилей на линии - с 8.00 до 17.00
3) работа зоны TP - с 8.00 до 17.00
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
54
3.2. Безопасность труда, производственная санитария.
Создание безопасных условий труда должно быть определяющим в
любой сфере производственной деятельности человека. И тем более там, где
работа связана с повышенной опасностью для здоровья человека.
В России существует государственная Система стандартов безопасности труда, устанавливающая безопасности работ, которые проводятся на автотранспортных предприятиях, станциях ТО и специализированных центрах
при всех видах технического обслуживания и текущего ремонта грузовых и
легковых автомобилей.
ТО и TP необходимо выполнять в специально предназначенных для
этой цели местах с применением устройств, приспособлений, оборудования
и слесарно - монтажного инструмента, предусмотренных для конкретного
вида работы. Слесарно - монтажные инструменты, применяемые на постах
ТО и ТР должны быть исправными. Не допускается использование гаечных
ключей с изношенными гранями и несоответствующих размеров, применение для увеличения усилий затягивания резьбового соединения, а так же зубила и молотка в этих целях. Рукоятки отверток, напильников, ножовок
должны быть изготовлены из пластмассы или дерева, на их поверхностях не
должно быть сколов. Деревянные рукоятки во избежание раскалывания
должны иметь металлические скрепляющие кольца.
Для осмотра автомобилей необходимо применять только переносные
безопасные лампы напряжением 36В с предохранительными сетками. При
работе в осмотровых канавах напряжение ламп не должно превышать 12В.
Ручные электроинструменты присоединять к электросети только через
розетки с заземляющими контактами. Провода электроинструмента подвешивать, не допуская соприкосновения их с полом.
Перед установкой на пост ТО и TP автомобили следует очистить от
грязи и вымыть.
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
55
Автомобиль, установленный на напольный пост ТО и ТР необходимо
надежно закрепить путем подстановки не менее двух упоров под колеса, затормозить стояночным тормозом. При этом рычаг переключения коробки
передач должен быть установлен в положении, соответствующей низшей передачи. Осмотровые канавы должны иметь направляющие предохранительные борта-реборды и содержаться в чистоте, не допускается разлив масла и
наличие сырости на дне и стенах канавы.
При работе с высоко расположенными деталями, агрегатами и механизмами автомобиля следует применять только металлические подпоры, которые должны быть устойчивыми, прочными, надежными.
Подъем и транспортирование узлов и агрегатов массой более 20 кг
осуществлять только с помощью подъемно - транспортных механизмов, используя специальные приспособления по схеме захвата объекта, предусмотренной для данного вида работ.
Запрещается выполнять какие - либо работы на автомобиле, один край
которого приподнят подъемным механизмом, но не установлен на специальные подставки. Снятие с автомобилей деталей и агрегатов, заполненных
жидкостями, следует производить только после полного слива этих жидкостей.
Мойку и очистку двигателей, деталей и агрегатов автомобилей необходимо производить в моечных устройствах или емкостях специально предназначенными для этого веществами с последующим обезвреживанием отложений.
Прежде чем поворачивать коленчатый вал двигателя или карданный
вал, необходимо убедиться, что подача топлива отключена, и установить рычаг переключения в нейтральное положение.
Перед пуском двигателя автомобиль следует затормозить стояночным
тормозом, рычаг переключения коробки передач установить в нейтральное
положение. При пуске двигателя пусковой рукояткой запрещается применять
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
56
руки. ТО и TP автомобиля следует осуществлять при неработающем двигателе, за исключением случаев, когда работа двигателя необходима по технологическому процессу данной операции.
Аккумуляторные батареи следует демонтировать и устанавливать с помощью специальных устройств, исключающих падение аккумуляторных батарей. Все работы, связанные с ТО и ремонтом, необходимо производить в
специально оборудованных для этих целей помещениях и спецодежде. Аккумуляторные батареи, устанавливаемые на зарядку, подсоединять зажимами, исключающими возможность искрообразования. При зарядке батарей
пробки из банок должны быть вывернуты и обеспечена надежная вентиляция
помещения. Важным условием безопасного и высокопроизводительного труда является устранение воздействия производственных вредностей:
-загрязнение окружающей среды;
-шумов и вибраций;
-ненормального теплового режима (сквозняки, низкая или высокая
температура на рабочих местах).
Под воздействием производственных вредностей могут возникнуть
профессиональные заболевания.
Задачей производственной санитарии и гигиены труда является полное
исключение или существенное уменьшение производственных вредностей.
Помещения автотранспортных предприятий и организаций автомобильного
сервиса должны быть оборудованы централизованным или автономным
отоплением, приточно-вытяжной вентиляцией, санитарно-бытовыми помещениями, душевыми, гардеробными, умывальными, туалетами, помещениями, оборудованными для приема пищи, и местами для курения.
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
57
4. Заключение.
В ходе разработки данного курсового проекта были рассмотрены вопросы по ремонту заднего моста автомобиля ВАЗ – 2107, организации универсального поста ТР в зоне ТО-2 автомобилей. Для этого выбирал необходимые нормативы, обосновывал исходные данные: КЭУ, состав парка, режим
работы и другие данные, выбор которых повлиял на результаты всех моих
расчетов. Затем определил значения периодичности и трудоемкости всех обслуживаний, количество необходимых производственных рабочих, разработал технологический процесс ремонта заднего моста ВАЗ - 2107.
В организационной части проекта выбрал метод организации производства, а также выбрал необходимое оборудование для поста ТР зоны ТО-2,
рассчитал площадь участка зоны ТО-2. Учитывал, что рост производственного труда зависит от условий механизации и автоматизации. Во избежание
травматизма и сохранения здоровья рабочих предусмотрены правила охраны
труда. Далее с учетом значимости работ по охране труда установил производственные вредности, пожарную безопасность, электробезопасность, охрану окружающей среды. Также выполнил проектировку зоны ТО-2.
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
58
5. Список литературы.
1. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава
автомобильного транспорта. М.: Транспорт, 1986.
2. Крылов А.Д., Янин В.Д. Техническое обслуживание автомобилей и двигателей. Методические указания по выполнению курсового проекта.
Н.Новгород.: 1990.
3. Карташов В.П. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий. М.: Транспорт, 1981.
4. Суханов Б.Н. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие
по дипломному проектированию. М.: Транспорт, 1991.
5. Напольский Г.Н. Технологическое проектирование автотранспортных
предприятий и станций технического обслуживания. М.: Транспорт, 1983.
6. Кузнецов Е.С. Техническая эксплуатация автомобилей. М.: Транспорт,
1991.
7. Фастовцев Г. Ф. Организация техническою обслуживания и ремонт легковых автомобилей: Учеб. пособие. - 2-е изд., перераб. и доп. - М. Транспорт.
1989.
8. Чумаченко Ю.Т., Чумаченко Г.В., Фимова А.В. Эксплуатация автомобилей
и охрана труда на транспорте. - Ростов - на - Дону: Феникс 2001.
9. Беднарский В.В. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Учебник – Изд. 2-е – Ростов н / Д: Феникс, 2005.
10. Крамаренко Г. В., Барашков Н.В. Техническое обслуживание
автомобилей. – М.: Транспорт, 1982.
Лист
Изм. Кол.уч Лист №док Подпись Дата
.
59