Реферат Курсовой проект в своем объеме содержит 3 листа формата А1 графической части, пояснительную записку объемом 30 листов, включающую 2 таблицы и схему процесса очистки поверхности. Ключевые слова: Ремонт; Износ; Дефект; Восстановление; Фланец. В курсовом проекте разработаны технологические процессы дефектации и восстановления фланца, были произведены: выбор и обоснование способов обнаружения дефектов; выбор и обоснование применение различных способов восстановления детали; разработка маршрута восстановления детали; расчет и выбор технологических режимов и норм времени на основные операции восстановления. Изм. Лист № докум. Подпись Дата 02.57.087.20.00.000.ПЗ Лист 3 Содержание Введение 5 1.Обоснование темы и решаемых задач в проекте 6 1.1.Анализ существующих технологий ремонта, их недостатки и преимущества 1.2. Выбор перспективной технологии восстановления детали 8 1.3. Задачи, подлежащие разработке в курсовом проекте 2. Проектирование ресурсосберегающей технологии очистки деталей 9 2.1.Технические требования, предъявляемые к очистке деталей 2.2. Виды удаляемых загрязнений, их свойства и рекомендуемые методы очистки 10 3. Проектирование ТП дефектации детали 13 3.1. Анализ дефектов и основных выбраковочных признаков 3.2. Выбор способов обнаружения дефектов 3.3. Выбор оборудования и инструмента 3.4. Оформление ТП дефектации детали 14 4.Проектирование ТП восстановления детали 16 4.1. Выбор и уточнение исходных данных 4.2. Обоснование формы организации ТП 4.3. Определение применимости способов восстановления детали 17 4.4. Выбор технологических баз 19 4.5. Обоснование технологического маршрута восстановления детали 20 4.6. Разработка ремонтного чертежа детали 4.7. Обоснование технологических режимов и расчет норм времени 21 4.8. Обоснование технологического оснащения рабочих мест 24 4.9. Технико-экономические показатели восстановления детали 4.10. Оформление ТП восстановления детали 26 5.Выводы и предложения 29 ЛИТЕРАТУРА 30 ПРИЛОЖЕНИЕ 1. Комплект документов на технологический процесс восстановления фланца . 2. Комплект документов на технологический процесс дефектации фланца . Изм. Лист № докум. Разраб. Рижук Провер. Мирутко Реценз. Н. Контр. Утверд. Подпись Дата 02.57.087.20.00.000.ПЗ Проектирование ТП восстановления детали фланец. Лит. Лист Листов 4 30 БГАТУ гр.29тс Ивашко Введение Эффективное использование машин и оборудования обеспечивается высоким уровнем их технического обслуживания и ремонта, наличием необходимого числа запасных частей. Сбалансированное обеспечение запасными частями ремонтных предприятий и сферы эксплуатации машин и оборудования, как показывают технико-экономические расчеты, целесообразно осуществлять с учетом периодического возобновления работоспособности деталей, восстановленных современными способами. Восстановление деталей машин обеспечивает экономию высококачественного металла, топлива, энергетических и трудовых ресурсов, а также рациональное использование природных ресурсов и охрану окружающей среды. Для восстановления работоспособности изношенных деталей требуется в 5…8 раз меньше технологических операций по сравнению с изготовлением новых деталей. Высокое качество восстановления деталей может быть достигнуто совместными усилиями инженерно-технических работников и рабочих ремонтных участков. Важно, чтобы рабочие, занятые ремонтом машин и оборудования, знали не только назначение, конструкцию, износ и неисправности деталей, но и в совершенстве владели современными способами и приемами сварки и наплавки, нанесения гальванических, газотермических и полимерных покрытий, пластического деформирования, механической, термической и упрочняющей обработки. Лист Изм. Лист № докум. Подпись Дата 02.57.087.20.00.000.ПЗ 5 1.Обоснование темы и решаемых задач в проекте 1.1. Анализ существующих технологий ремонта, их недостатки и преимущества. Для дефектов, рассматриваемых в данном курсовом проекте, существуют различные способы ремонта. Рассмотрим наиболее распространенные из них. Вибродуговая наплавка — разновидность дуговой наплавки металлическим электродом. Процесс наплавки осуществляется при вибрации электрода с подачей охлаждающей жидкости на наплавленную поверхность. К наплавляемой поверхности детали, которая вращается в центрах токарного станка, роликами подающего механизма из кассеты через вибр ирующий мундштук подается электродная проволока. Из-за колебаний мундштука, вызываемых эксцентриковым механизмом, проволока периодически прикасается к поверхности детали и расплавляется под действием импульсных электрических разрядов, поступающих от генератора. Под действием вибратора мундштук вместе с проволокой вибрирует с частотой 50Гц и амплитудой колебания до 4 мм (практически 1,8-3,2 мм). Вибрация электрода во время наплавки обеспечивает стабильность процесса за счет частых возбуждений дуговых разрядов и способствует подаче электродной проволоки небольшими порциями, что обеспечивает лучшее формирование наплавленных валиков. Качество соединения наплавленного металла с основным зависит от нескольких факторов. Основными из них являются полярность тока, шаг наплавки (подача суппорта станка на один оборот детали), угол подвода электрода к детали, качество очистки и подготовки поверхности, подлежащей наплавлению, толщина слоя наплавки и др. Вибродуговая наплавка под слоем флюса имеет ряд преимуществ: дает возможность наплавлять металл только на изношенную часть, что уменьшает трудоемкость последующей механической обработки; получать наплавленный слой без пор и трещин; деформация детали минимальная и не превышает полей допусков посадочных мест; минимальная зона термического влияния. Недостатком вибродуговой наплавки является уменьшение до 40 % сопротивления усталости наплавленных деталей. Этот показатель можно улучшить термообработкой. Наплавка под слоем флюса. При такой наплавке в зону горения дуги подают сыпучий флюс, состоящий из отдельных мелких крупиц (зерен). Под воздействием высокой температуры часть флюса плавится, образуя вокруг дуги эластичную оболочку, которая надежно защищает распаленный металл от действия кислорода и азота. После того как дуга переместилась, жидкий металл твердеет вместе с флюсом, образуя на наплавленной поверхности ломкую шлаковую корку. Флюс, который не расплавился, может быть снова использован. Наплавку под слоем флюса применяют для восстановления многих деталей тракторов, автомобилей и сельскохозяйственных машин. Изм. Лист № докум. Подпись Дата 02.57.087.20.00.000.ПЗ Лист 6 Автоматическая наплавка эффективна в тех случаях, когда нужно наплавить слой толщиной более 3 мм (например, при выполнении наплавки на деталях ходовой части тракторов и сельскохозяйственных машин - катках, цапфах, роликах, осях и т.д.), глубокое проплавление нежелательно, т.к. оно увеличивает деформацию детали. При наплавке могут возникнуть следующие дефекты: неравномерность ширины и высоты наплавленного валика из-за износа мундштука или подающих роликов, чрезмерного вылета электрода; наплыв металла вследствие чрезмерной силы сварочного тока или недостаточного смещения электродов из зенита; поры в наплавленном металле из-за повышенной влажности флюса (его необходимо просушить в течение 1-1,5 ч при температуре 250300°С); неустойчивая дуга как следствие ненадежного контакта. Контактная приварка ленты и проволоки. Суть процесса восстановления контактной приваркой состоит в приваривании мощными импульсами тока к поверхности деталей стальной ленты, порошка или проволоки. Для уменьшения нагрева детали и улучшения закалки привариваемого слоя в зону сварки подают охлаждающую жидкость. Способ восстановления деталей контактным электроимпульсным покрытием широко применяют для восстановления посадочных мест под подшипники в корпусных деталях и валах, а также резьбовых частей валов. Для восстановления и упрочнения деталей перспективной является приварка к изношенным поверхностям порошковых твердых сплавов. При контактной сварке металл прогревается на малую глубину, что обеспечивает неизменность его химического состава и отпадает необходимость в применении флюсов и защитных газов. Выбор материала ленты осуществляется в зависимости от потребной твёрдости восстановленной поверхности. Наплавка в среде углекислого газа. Сварку и наплавку в среде защитных газов широко используют в ремонтном производстве. Однако высокая стоимость инертных газов ограничивается только сваркой Наплавка в среде СО2 постепенно вытесняет вибродуговую наплавку и частично наплавку под слоем флюса. Этот процесс обладает производительностью на 25...30% выше, чем наплавка под слоем флюса, легко механизируется и автоматизируется. Отпадает необходимость удаления шлака. Уменьшение зоны термического влияния позволяет восстанавливать детали малого диаметра (практически начиная с 10 мм). Повышение скорости наплавки снижает потери металла на угар, разбрызгивание, уменьшает глубину проплавления и несколько улучшает прочностные свойства наплавленного металла, Наплавкой восстанавливают детали из среднеуглеродистых сталей 25, 30, 40, 45 и др. При использовании сварочных проволок Св-08Г2 твердость металла НВ 220...250, а Нп-З5ХГСА — НВ 250... 290. Чтобы получить более высокую твердость, необходимо провести цементацию, закалку ТВЧ или Изм. Лист № докум. Подпись Дата 02.57.087.20.00.000.ПЗ Лист 7 наплавку порошковыми проволоками. К недостаткам данного способа относят: довольно большие потери электродного материала (8...12%), снижение усталостной прочности восстанавливаемых деталей на 10...50%. 1.2. Выбор перспективной технологии восстановления детали Для устранения каждого дефекта детали должен быть выбран рациональный способ, т.е. технически обоснованный и экономически целесообразный. Наплавка в среде углекислого газа. Этот способ в значительной степени отличается от других способов восстановления деталей - не нужно ни флюсов, ни электродных покрытий. Дуга между электродом и наплавляемым изделием горит в струе газа, вытесняющего воздух из плавильного пространства и защищающего расплавленный металл от воздействия кислорода и азота. Наплавку в среде углекислого газа выполняют на постоянном токе обратной полярности. Тип и марку электрода выбирают в зависимости от материала восстанавливаемой детали и требуемых физико-механических свойств наплавленного металла. Скорость подачи проволоки зависит от силы тока, устанавливаемой с таким расчетом, чтобы в процессе наплавки не было коротких замыканий и обрывов дуги. Скорость наплавки устанавливают в зависимости от толщины наплавляемого металла и качества формирования наплавленного слоя. Наплавку валиков осуществляют с шагом 2,5-3,5 мм. Каждый последующий валик должен перекрывать предыдущий не менее чем на 1/3 его ширины. Автоматическая наплавка в среде углекислого газа имеет следующие преимущества: при наплавке отсутствуют вредные выделения и шлаковые корки; открытая дуга дает возможность наблюдать и корректировать процесс, проводить наплавку при любом пространственном положении наплавляемой плоскости, механизировать наплавку, выполняемую на мелких деталях (валах диаметром 10 мм и более). 1.3. Задачи, подлежащие разработке в курсовом проекте В данном курсовом проекте необходимо произвести следующие разработки и решить ряд задач: 1) проанализировать различные способы ремонта и выбрать наиболее перспективные из них; 2) изучить условия работы детали; 3)виды загрязнений, образующихся на детали; 4)способы очистки; а также технические требования, предъявляемые к очистке и контроль над ней; на очищенной детали; 5)провести дефектацию и оформить технологический процесс дефектации данной детали; Изм. Лист № докум. Подпись Дата 02.57.087.20.00.000.ПЗ Лист 8 6) после выявления дефектов и их анализа оформить техпроцесс восстановления детали; 7) рассчитать технико-экономические показатели восстановления детали выбранным способом и провести анализ его экономической эффективности и оправданности. 2. Проектирование ресурсосберегающей технологии очистки деталей 2. 1. Технические требования, предъявляемые к очистке деталей и контроль качества очистки Из многих известных методов оценки качества очистки поверхностей заслуживает особого внимания методический подход Ю. С. Козлова. При этом качество очистки рассматривается с двух сторон: 1) на практике не всегда требуется идеально чистая поверхность, да и при любом известном способе очистки всегда наблюдается остаточная загрязненность; 2) допустимая остаточная загрязненность увязывается с шероховатостью поверхности и потребностями данного производства или конкретного процесса. Высказанные положения можно проиллюстрировать схемой (рис. 2), на которой выделено пять зон, обозначенных первыми буквами русского алфавита: Рис. 2. Схема процесса очистки поверхности 1 – загрязнение; 2 – деталь; 3 – загрязнение, оставшееся во впадинах микро шероховатостей; 4 – поверхность после микро очистки; 5 – поверхность после травления А – загрязненная поверхность; Б – поверхность в процессе очистки; В – поверхность после макро очистки; Г – поверхность после микро очистки; Д – покрытия, осадки, смолистые и лаковые отложения, нагар, накипь. При микро очистке (зона Г) удаляют следы загрязнений, оставшиеся после макро очистки, и легкие технологические загрязнения (производственная пыль, остатки эмульсии и т. п.). После микро очистки поверхность остается загрязненной остатками ПАВ, защитными пленками, например силикатными, и другими включениями. Изм. Лист № докум. Подпись Дата 02.57.087.20.00.000.ПЗ Лист 9 Очистку таких поверхностей до состояния, пригодного к нанесению электролитических покрытий, относят к активационной (зона Д). Из представленной схемы четко просматривается связь допустимой загрязненности поверхности с ее шероховатостью по ГОСТ 2789—73. При макроочистке необходимо очищать поверхности от загрязнений до уровней, обусловленных шероховатостью поверхности. Так, для 4-го класса шероховатости допустимая загрязненность поверхности составляет 1,25 мг/см2, для 5...6 классов—до 0,70 мг/см2 и для 7... 9 классов—до 0,25 мг/см2. Уровень микроочистки, когда удаляют следы загрязнений из впадин шероховатой поверхности, важно соблюдать на конечных операциях сборки сборочных единиц и агрегатов, а также при подготовке поверхности к нанесению лакокрасочных покрытий. От чистоты поверхностей при сборке зависит надежность и ресурс изделий, а при окраске — адгезия лакокрасочных покрытий. Применительно к сборочным операциям допустимое количество загрязнений не должно превышать 0,1... 0,15 мг/см2, а при окраске—0,005 мг/см2, то есть в 20... 30 раз меньше. Активационную очистку (зона Д) применяют при нанесении гальванических покрытий и достигают стравливанием слоя металла толщиной 2...15 мкм для удаления тончайшей окисной пленки и обнажения структуры металла. В зависимости от уровня очистки Для макроочистки (зона В) приемлемы весовой метод, метод протирания и флуоресцентный, а для микроочистки (зона Г) и активационной очистки (зона Д) — флуоресцентный и метод смачивания водой. Весовой метод сводится к определению массы оставшихся после очистки загрязнений. При этом остаток загрязнения снимают с поверхности механически или растворением его с последующей экстракцией. Протирают поверхность фильтровальной бумагой, бумажной салфеткой, белой тканью или ватным тампоном. Количество грязи, оставшейся на салфетке, можно определить взвешиванием. Остатки минерального масла слоем не более 5 мкм целесообразно определять флуоресцентным методом. Этот метод основан на свойстве масел светиться (флуоресцировать) под влиянием ультрафиолетового света. По величине светящейся поверхности, фиксируемой непосредственным наблюдением, фотоэлементом или при помощи фотоаппарата, судят о загрязненности поверхности. Метод смачивания водой основан на том, что поверхность, покрытая масляными загрязнениями, водой не смачивается. Метод смачивания водой удобен и прост. Проверяемую деталь погружают в чистую холодную воду, подкисленную добавлением 0,1...1,0 % кислоты (кроме соляной). После извлечения ее дают стечь избытку воды с испытуемой поверхности (10...20 с). По непре- Изм. Лист № докум. Подпись Дата 02.57.087.20.00.000.ПЗ Лист 10 рывности слоя воды определяют смачиваемость (качество очистки) поверхности. Если имеются разрывы слоя воды, то в этих местах остались масляные загрязнения. 2. 2. Виды удаляемых загрязнений, их свойства и рекомендуемые методы очистки При работе сельскохозяйственной техники в полевых условиях на ее поверхностях скапливаются растительные остатки (солома, полова и др.) в смеси с пылью и частицами почвы. Присутствие влаги и растительных соков содействует прочному закреплению почвенных загрязнений и растительных остатков. Рассматриваемая разновидность загрязнений относится к группе слабосвязанных, и их обычно смывают струёй воды под давлением 0,15...0,20 МПа. Маслянисто-грязевые отложения образуются при попадании дорожной пыли и грязи на замасленные поверхности машин. Возможно и обратное явление, когда на покрытые дорожной грязью поверхности попадает масло и, пропитывая грязь, как бы склеивает ее частицы. Основную массу таких загрязнений смывают струёй воды под давлением 0,3...0,5 МПа. Старые лакокрасочные покрытия отнесены к группе наружных загрязнений только потому, что при ремонте их приходится удалять с применением соответствующего очистного оборудования. Старые лакокрасочные покрытия удаляют с металлической поверхности при наличии в слое сетки трещин или возникновении отслаиваний, а также при капитальном ремонте машин. В последнем случае лакокрасочное покрытие удаляют для того, чтобы лучше видеть дефекты, заделанные шпаклевкой и различными лакокрасочными материалами. Кроме того, ремонт машин без снятия лакокрасочного покрытия ведет к загрязнению рабочих мест, а при сварке отдельных элементов машин сгорающая краска отравляет воздух производственных помещений. Для удаления лакокрасочных покрытий применяют концентрированные щелочные растворы и специальные смывки. Технологические загрязнения образуются на поверхности деталей машин в процессе их ремонта. К ним относятся: металлическая стружка, остатки притирочных паст, продукты износа и т. д. Технологические загрязнения содержат в своем составе и твердые абразивные зерна, которые накапливаются обычно в глухих ответвлениях внутренних поверхностей, откуда их очень трудно удалить. Между тем при работе машин и агрегатов эти загрязнения со временем вымываются, попадают в рабочий поток и приводят к интенсивному износу трущихся сопряжений деталей машин. Изм. Лист № докум. Подпись Дата 02.57.087.20.00.000.ПЗ Лист 11 Остатки ядохимикатов представляют собой минерало-органический комплекс, состоящий из различных загрязнений (дорожная грязь, масло и др.) в смеси с ядохимикатами, используемыми при внесении удобрений и борьбе с вредителями полей. В связи с этим очистка машин от остатков ядохимикатов сводится к удалению всей массы загрязнений с последующим разложением пестицидов в моюще-дегазирующих растворах. Продукты коррозии образуются в результате химического или электрохимического разрушения металлов и сплавов. На поверхности стальных и чугунных деталей появляется пленка красновато-бурого цвета — гидрат окиси железа. Для удаления продуктов коррозии чаще всего применяют ингибированные растворы кислот. Смазочные материалы наиболее распространенный вид загрязнения. В процессе эксплуатации машин смазочные материалы претерпевают значительные изменения в результате их окисления и полимеризации. Степень происходящего при этом старения таких материалов зависит от температурно-временных факторов работы агрегатов машин. В нашем случае, для такой детали, как фланец заднего моста, характерные типы загрязнений: Продукты коррозии – это продукты окисления стали; Растительные остатки. При работе сельскохозяйственной техники; Смазочные материалы; Для уменьшения негативного воздействия технологического процесса очистки детали основной упор сделаем на механическую очистку, для чего первоначально произведём очистку вала при помощи мягкой металлической щётки и ветоши,«ершиков». Для окончательной очистки используем струйную высоконапорную очистку детали после вымачивания, в т.ч. с удалением технологических загрязнений. В качестве используемого оборудования принимаем: ванна ОМ-3996 ГОСНИТИ, кран подвесной 1-12-9-Б-220/380 ГОСТ 7890-73, кронштейн цеховой. Основные параметры очистки : Моечная машина для струйной очистки KRANZLE-755, Насадка для струйной очистки, сопло с переменным углом, Подача пароводяной смеси Н= 0,6м.куб./час, рабочее давление Р=10МПа, температура смеси Т=120°С. Очистить деталь от загрязнений до такого со стояния, чтобы их можно было осмотреть и выявить дефекты. Контроль качества очистки - визуальный с применением бумажной салфетки. Изм. Лист № докум. Подпись Дата 02.57.087.20.00.000.ПЗ Лист 12 3. Проектирование ТП дефектации детали. 3. 1. Анализ дефектов и основных выбраковочных признаков. Износы деталей машин определяются давлением, циклическими нагрузками, режимом смазывания и степенью его стабильности, скоростью перемещения поверхностей трения, температурным режимом работы деталей, степенью агрессивности окружающей среды, качеством обработки и состоянием поверхностей трения и т.д. В нашем случае восстановлению подлежат три дефекта: износ отверстия до диаметра более 10,5 мм., износ поверхности до диаметра менее 86,6 мм., износ торцевой поверхности до размера 65 мм. Износ наружной поверхности подлежат устранению способом наплавки в среде углекислого газа, однако существуют также выбраковочные признаки, при которых деталь сдается в утиль – это главным образом сколы и трещины, а также при износе шлицев по ширине более чем на 0,2 мм. Физически эти дефекты можно устранить, но долговечность такой детали будет очень мала. 3. 2. Выбор способов обнаружения дефектов При приемке детали в ремонт сначала производим внешний осмотр невооруженным взглядом или при помощи лупы, проверяем на ощупь, простукиваем. Таким образом, мы выявляем трещины, забоины, риски, обломы, пробоины, вмятины, задиры, коррозию. Затем, используя универсальный и специальный инструмент (микрометры, индикаторы, щупы, угломеры, скобы, калибры, шаблоны и т.д.), определяем геометрические параметры детали, выявляем дефекты формы, зазоры и натяги. Для определения дефектов, указанных в задании, используем специальный инструмент: штангенциркуль, микрометр, индикаторная стойка, твердомер. Для обнаружения скрытых дефектов, проверки твёрдости, контроля взаимного положения элементов деталей используют специально предназначенные для этого приборы и приспособления, такие как дефектоскопы, магнитные, ультразвуковые, люминесцентные приборы, твердомеры и т.д. 3. 3. Выбор оборудования и инструмента В зависимости от того, насколько верно и оптимально подобран измерительный инструмент, применяемый в процессе дефектации, можно судить о качестве и эффективности самого процесса дефектации. Для определения дефектов, указанных в задании применяем следующий инструмент: микрометр МК 75-100, диапазон измерений 75…100 мм; отсчет по нониусу или по шкале с ценой деления 0,01мм, предельные погрешности измерения Lim=5 Изм. Лист № докум. Подпись Дата 02.57.087.20.00.000.ПЗ Лист 13 мкм. ГОСТ 6507-78; линейные размеры - штангенциркулем ШЦ-II-250-0.05 ГОСТ 166-80; шероховатость путем сверки с образцом шероховатости ГОСТ 9378-75; индикаторная стойка СШ ГОСТ 10197-70. 3. 4. Оформление ТП дефектации детали При проектировании технологического процесса дефектации детали составляем карту эскизов детали и карту технологического процесса дефектации. Средства контроля (оборудование и инструмент) по каждому дефекту сводим в таблицу 2.1. Таблица дефектов, способов обнаружения и средств контроля. Возможные дефекты и выбраковочные при- Средства контроля № знаки Размер, мм По рабочему чертежу Допусти Заключение. мый без ремонта 1 2 3 Изм. Лист Износ отверстия . Износ поверхности. Штангенциркуль ШЦ–11-250-0,05. ГОСТ 166-80. Твердомер ТК-14-250. ГОСТ 9013-59. Износ торцевой по- Микрометр МК 75-100, верхности. ГОСТ 6507-78. Образец шероховатости, ГОСТ 9378-75. № докум. Подпись Дата 10,5 84,6 10,3 Ремонтировать. 84,86 Ремонтировать. 65,12 65, 81 02.57.087.20.00.000.ПЗ Ремонтировать. Лист 14 Технологический маршрут дефектации 005 Моечная Очистить деталь от загрязнений до такого стояния, чтобы их можно было осмотреть и выявить дефекты. Прочиститьотверстия. Оборудование: ванна ОМ-3996 ГОСНИТИ, KRAZLE-755, поворотное приспособление. 010 Дефектовочная Внешний осмотр и проверка магнитно -люминесцентным дефектскопом на наличие трещин и усталостных разрушений. Оборудование: магнитно -люминесцентный дефектоскоп ОН-327 НПО “Транстехника” по действующей НД. Измерить размеры цилиндрических наружных поверхностей при помощи микрометра МК 75-100 ГОСТ 6507-78, штангенциркуля ШЦ-II-250-0.05 ГОСТ 166-80, индикаторной стойки СШ ГОСТ 10197-70. Дефектовать: 1.шлицы; Оборудование: Микрометр МК 75-100 ГОСТ 6507-78, штангенциркулем ШЦ-II-2500.05 ГОСТ 166-80, индикаторная стойка СШ ГОСТ 10197-70. Изм. Лист № докум. Подпись Дата 02.57.087.20.00.000.ПЗ Лист 15 4.Проектирование ТП восстановления детали. 4. 1. Выбор и уточнение исходных данных Исходными данными для проектирования ТП восстановления заданной детали являются: Ремонтируемая деталь – фланец; Материал детали – Сталь 45 ГОСТ 1050-88; Восстанавливаемые дефекты: 1. Износ отверстий до диаметра более 10,5 мм. 2. Износ поверхности до диаметра менее 64,6 мм. 3. Износ торцевой поверхности до размера 65,12 мм. 4.2. Обоснование формы организации ТП На ремонтных предприятиях существуют следующие организационные формы восстановления деталей: подефектная, маршрутная и маршрутногрупповая. В зависимости от программы и вида ремонтных работ мы обязаны выбрать и обосновать одну из организационных форм восстановления деталей. Подефектная технология используется в тех случаях, когда программа восстановления деталей небольшая, и заключается в том, что технологический процесс восстановления деталей разрабатывается на каждый дефект в отдельности. При подефектной технологии детали для восстановления комплектуют только по наименованиям, без учета имеющихся в них сочетаний дефектов. Несмотря на ряд недостатков, подефектная технология применяется на небольших ремонтных предприятиях. Маршрутная технология предусматривает составление технологии на комплекс дефектов, которые устраняют в определенной последовательности, названной маршрутом. Комплекс дефектов должен определяться естественной взаимосвязью, единством технологии восстановления и её целесообразностью. Маршрутно-групповая технология предусматривает разбивку дефектных деталей на классы и группы и разработку единого (типового) маршрутного технологического процесса восстановления групп деталей на одном оборудовании с применением единой оснастки и инструментов. В основу типизации технологических процессов восстановления деталей положены такие признаки, как конструктивно-технологические параметры деталей, их группировка по конструктивному подобию, массе, габаритам, материалу, виду термической обработки, общности способов восстановления, базированию на станках, типу оборудования для нанесения металлопокрытий и механической обработки, техническому контролю, последовательности выполнения операций. Изм. Лист № докум. Подпись Дата 02.57.087.20.00.000.ПЗ Лист 16 В нашем случае применяем маршрутную организационную форму технологического процесса, т.к. указанные в задании три дефекта взаимосвязаны между собой и мы восстанавливаем их последовательно. 4.3. Определение применимости способов восстановления детали Для устранения каждого дефекта должен быть выбран рациональный способ, т.е. технически обоснованный и экономически целесообразный. Рациональный способ восстановления детали определяют, пользуясь критериями: технологическим (применимости), техническим (долговечности) и технико-экономическим (обобщающим). Технологический критерий (критерий применимости) учитывает, с одной стороны, особенности восстановления определенной поверхности конкретной детали и, с другой — технологические возможности соответствующих способа. Он не оценивается количественно и относится к категории качественных. Поэтому его применяют интуитивно с учетом накопленного опыта применения тех или иных способов. Так, автоматическая наплавка под флюсом сопровождается сильным разогревом деталей и их глубоким проплавлением. Ее рекомендуют при ремонте крупногабаритных деталей с диаметром более 50 мм. Для восстановления деталей малых размеров служит вибродуговая наплавка. Однако необходимо учитывать значительное снижение их усталостной прочности. Малый разогрев деталей наблюдается при восстановлении деталей электрометаллизацией, а также в случае применения клеевых соединений. Но электрометаллизационные покрытия не пригодны для деталей, испытывающих ударные нагрузки, а полимерные материалы обладают сравнительно невысокой теплопроводностью при значительном коэффициенте линейного расширения. Покрытия, получаемые электролитическим хромированием, характеризуются высокой износостойкостью в абразивной среде, но их толщина ограничена (до 0,3 мм). Если последняя превысит указанное значение, то хром будет отслаиваться вследствие значительных внутренних напряжений. Анализ конструктивных особенностей и условий эксплуатации деталей, их износов, а также технологических возможностей известных способов ремонта позволяет выбрать необходимый из них. С помощью технологического критерия можно выявить лишь перечень возможных для данной детали способов восстановления. Решение, принятое на его основе, следует считать предварительным. Изм. Лист № докум. Подпись Дата 02.57.087.20.00.000.ПЗ Лист 17 По отдельным поверхностям типовых детали существуют десятки технологически приемлемых способов восстановления, различающихся между собой уровнем обеспечения надежности или стоимостью. Принимаем предварительно для восстановления наружных цилиндрических поверхностей (деф. 1,2,3) следующий способ восстановления: наплавка в среде углекислого газа. Технический критерий(долговечности) оценивает каждый способ (выбранный по технологическому признаку) устранения дефектов детали с точки зрения восстановления свойств поверхностей, т.е. обеспечения работоспособности за счет достаточной твердости, износостойкости и сцепляемости покрытия восстановленной детали. Для каждого из выбранных нескольких способов восстановления определяем комплексную качественную оценку по значению коэффициента долговечности, определяемого по формуле; Кд=Ки*Кв*Кс*Кп где Ки, Кв, Кс - соответственно коэффициенты износостойкости, выносливости и сцепляемости покрытий; Кп - поправочный коэффициент, учитывающий фактическую работоспособность восстановленной детали в условиях эксплуатации, Кп=0,8...0,9 (принимаем Кп=0,9). По физическому смыслу коэффициент долговечности пропорционален сроку службы детали в эксплуатации, и, следовательно, рациональным по этому критерию будет способ, у которого Кд =max. Выбрав несколько способов устранения дефектов, которые обеспечивают необходимые твердость, износостойкость, выносливость и другие показатели, окончательное решение о его целесообразности принимаем по техникоэкономическому критерию. Технико-экономический критерий. Он связывает стоимость восстановления детали с ее долговечностью после устранения дефектов. Условие технико-экономической эффективности способа восстановления детали предложено проф. В.И. Казарцевым: СВ КДСН или СВ / КД СН, где СВ – стоимость восстановления детали, руб.; СН – стоимость новой детали, руб. Т.к. стоимость новой детали неизвестна, то критерий оцениваем по формуле проф. В.А. Шадричева КТ = СВ / КД, где КТ–коэффициент технико-экономической эффективности (табл.3.1); СВ – себестоимость восстановления 1 м2 изношенной поверхности детали, руб./м2 по [1, табл. 53]. Эффективным считается способ, у которого КТ min Наплавка под слоем флюса: Кт = 45,5/ 0,58 = 78,4 Вибродуговая наплавка: Кт =52,0 / 0,55 = 94,5 Изм. Лист № докум. Подпись Дата 02.57.087.20.00.000.ПЗ Лист 18 Наплавка в среде СО2: Кт =48,7 / 0,71= 54,14. Данные по характеристикам выбранных способов восстановл ения и результаты расчетов заносим в таблицу 3.1. Характеристика способов восстановления дефекта 2 детали. Таблица 3.1 Наименование Коэффициенты способов восКи Кв Кс становления Наплавка в среде СО2 Вибродуговая наплавка Наплавка под слоем флюса Кп Кд Кт Св, тыс.руб/м 0,91 0,87 1 0,9 0,71 54,14 48,7 1 0,61 1 0,9 0,55 94,5 52 0,72 0,9 1 0,9 0,58 78,4 49,5 Самый низкий коэффициент технико-экономической эффективности и высокий коэффициент долговечности имеет наплавка в среде углекислого газа. Данный способ восстановления не требует дорогостоящего оборудования, производителен. Окончательно для устранения дефектов 1,2,3 принимаем наплавку в среде углекислого газа. 4.4. Выбор технологических баз Базами служат поверхности, линии, точки или их совокупности, необходимые для ориентации детали на станке, ее расположения в узле или изделии и измерения. По назначению они бывают конструкторские, технологические и измерительные. Конструкторские базы — совокупность поверхностей (линий, точек), от которых заданы размеры и положения деталей и узлов при разработке конструкции машины. Технологические базы — поверхности (линии и точки), служащие для установки детали на станке и ориентирующие ее относительно режущего инструмента. Измерительные базы — поверхности (линии или точки), от которых измеряют выдерживаемые размеры. Технологические базы разделяют на основные и вспомогательные: Основная технологическая база — поверхность (линия, точка), которая используется для ориентации детали на станке, в узле или машине. Вспомогательные технологические базы — поверхности (линии, точки), которые необходимы при установке детали на станке, но при этом они не влияют на ее работу в машине. Изм. Лист № докум. Подпись Дата 02.57.087.20.00.000.ПЗ Лист 19 Выбирая технологические базы, следует руководствоваться следующими положениями: 1. Использование вспомогательных баз. В качестве технологических баз используют вспомогательные базы, так как основные, являясь поверхностями соединения, изнашиваются в процессе эксплуатации и не могут служить технологическими. 2. Использование основных баз. У некоторых деталей вспомогательных баз нет, а основные изношены. В качестве технологической выбирают наименее изношенную основную базу, обрабатывают ее и, используя как основную технологическую базу, обрабатывают остальные поверхности. 3. Использование баз соединяемой детали. В некоторых случаях обрабатываемую деталь более точно можно установить на станок вместе с соединяемой деталью. 4. Создание новых баз. В случае невозможности использования баз, применяемых при изготовлении деталей, следует в качестве их выбирать обработанные поверхности, которые связаны с поверхностью прямым, возможно, более точным размером. При этом необходимо совмещение установочной и измерительной баз. В противном случае точность детали ухудшается (возникает так называемая погрешность базирования). 5. Обработка при минимальном числе баз. Лучше всего вести обработку (подготовительную, нанесение покрытия и заключительную механическую) на постоянных базах. В случае их перемены точность обработки снижается. Руководствуясь выше указанными положениями для восстановления нашей детали, выбираем следующие базы: конические поверхности центровочных отверстий, так как по условию задания они не нарушились и не деформировались в процессе эксплуатации; торцовые поверхности вала. 4.5. Обоснование технологического маршрута восстановления детали Маршрут восстановления детали должен обеспечивать оптимальную последовательность операций, как с технологической точки зрения, так и с экономических позиций, то есть необходимо минимизировать потери времени, уменьшить материальные затраты непосредственно на восстановление (в виде затрат на электроэнергию, пар, сжатый воздух, и т. д., заработной платы, компенсации) 005 моечная 010 токарная 015 наплавочная 020 сверлильная 025 токарная 030 термическая 035 круглошлифовальная Изм. Лист № докум. Подпись Дата 02.57.087.20.00.000.ПЗ Лист 20 040 торцешлифовальная 045 контрольная 4.6. Разработка ремонтного чертежа детали При выполнении курсового проекта разрабатываются ремонтные чертежи, содержащие значительный объем данных технологического характера. Ремонтные чертежи выполняют в соответствии с требованиями стандартов ЕСКД, с учетом правил, регламентированных ГОСТом 2.604-68 и отраслевых РТМ. На ремонтных чертежах места, подлежащие технологическим воздействиям для устранении дефекта, выполняют сплошной утолщенной линией (в 2...3 раза толще основной сплошной линии). Места дефектов нумеруются в соответствии с номером дефекта. На ремонтных чертежах изображают только те виды, разрезы и сечения, которые необходимы для выполнения и контроля операции восстановления детали; указывают только те размеры, предельные отклонения и другие данные (шероховатость, допустимые погрешности взаимного расположения осей и поверхностей, твердость и др. ), которые должны быть выполнены и проверены в процессе восстановления детали. Размеры восстановленных поверхностей проставляют на размерных линиях в виде условных буквенных обозначений. Здесь же приводят значения ремонтных размеров для тех поверхностей, дефекты которых устраняются обработкой до ремонтного размера. На чертеже детали размеры, необходимые для расчета нормативов времени на обработку, выбора оборудования (габаритные размеры), проектирования оснастки других целей, для которых нет необходимости в их контроле, проставляются в виде справочных размеров. Информацию, характеризующую дефекты и способы их устранения, заносят в таблицу, расположенную тут же на чертеже. В графе «Наименование дефекта» указывают характер дефекта (износ, трещина, повреждение или износ резьбы и др.), наименование детали, сопряженной с данной поверхностью, её обозначение по рабочему чертежу, а также допустимое значение параметра, контролируемого при дефектации детали (допустимый размер, овальность, конусообразность и др.). Графа «Коэффициент повторяемости дефекта» при отсутствии данных не заполняется. В графе «Способ устранения дефекта» в краткой форме излагаются основные операции, которые должны быть выполнены для устранения дефекта. При применении операций наплавки, сварки, пайки и т.п. - в этой графе указывают наименование, марку, размеры материала (электрод, флюс, припой и др.), используемые в данной операции, а также номер стандарта на этот материал. Изм. Лист № докум. Подпись Дата 02.57.087.20.00.000.ПЗ Лист 21 В графе «Допускаемый способ устранения дефекта» может быть указан допускаемый вариант технологического способа устранения дефекта. Надписи, таблицы, а также технические требования на ремонтных чертежах выполняют в соответствии с требованиями ГОСТа 2.316-68. Обозначение ремонтного чертежа получают добавлением к обозначению детали буквы «Р» («ремонтный»). При устранении дефекта поверхности детали способом установки дополнительной детали (втулка, кольцо и др.) на эту деталь разрабатывается ремонтный чертеж на её изготовление. Обозначение ремонтного чертежа дополнительной (новой) детали получают добавлением буквы «Н» к обозначению ремонтного чертежа детали, к которой относится дополнительная деталь. Если для восстановления основной детали требуется не одна, а несколько дополнительных деталей, обозначение их получают добавлением буквы «Н» порядковых номеров этих деталей ( H1, H2, НЗ и т.д.). 4. 7. Обоснование технологических режимов и расчет норм времени Технологический маршрут восстановления фланца включает в себя следующие операции: 005 моечная 010 токарная 015 наплавочная 020 сверлильная 025 токарная 030 термическая 035 круглошлифовальная 040 торцешлифовальная 045 контрольная Техническая норма времени на операции рассчитывается по формуле Т ш-к =Т о+ Т в +Т доп +Т п-з /n д где Тш.к - штучно-калькуляционное время, мин; То - основное время, мин; Тв вспомогательное время мин; Тдоп - дополнительное время, мин; Тдоп=К*(То+Тв), К - отношение дополнительного времени к оперативному, Тп.з -подготовительно-заключительное время, мин; n д - количество деталей в партии (nд=1 шт.). Основным или технологическим называют время, в течение которого происходит изменение формы, размеров, внешнего вида или внутренних свойств детали в результате какого-либо вида обработки. Изм. Лист № докум. Подпись Дата 02.57.087.20.00.000.ПЗ Лист 22 Вспомогательным называют время, затрачиваемое на различные вспомогательные действия, обеспечивающие выполнение основной работы. К вспомогательным действиям относятся: установка, выверка, крепление и снятие обрабатываемой детали; настройка оборудования на определенные технологические режимы; управление станком и другим оборудованием; перестановка инструмента и др. Дополнительное время складывается из времени организационнотехнического обслуживания рабочего места, времени перерывов на отдых, естественные надобности и производственную гимнастику. Подготовительно-заключительным временем называют время, затрачиваемое рабочим на подготовку к определенной работе и выполнения действий, связанных с ее окончанием. Подготовительно-заключительное время включает следующие работы: получение задания, наряда, инструмента; ознакомление с работой, чертежом (образцом), технологическим процессом, а если его нет - продумывание технологии выполнения работы; инструктаж, получение приспособлений, материала; подготовка рабочего места; наладка или переналадка оборудования, инструмента и приспособлений для выполнения заданной работы; сдача готовых деталей (изделий); сдача инструмента и уборка рабочего места. Производим расчет норм времени операций. 005 Моечная Содержание операции: очистить поверхность фланца от загрязнений. Оборудование, приспособления: моечная машина для струйной очистки KRANZLE-755, насадка для струйной очистки, сопло с переменным углом. Режимы обработки: Подача пароводяной смеси Н= 0,6м.куб./час, рабочее давление Р=10МПа, температура смеси Т=120°С. Подготовительно-заключительное время по Тп-з=6 мин. Тшт = 0,6+1,2+ 0,144= 1,944 мин. 010 Токарная Содержание операции: точить поверхность выдерживая размер 1. Оборудование, приспособления: станок токарно-винторезный 16К20, приспособления резец проходной ГОСТ 9795-84 штангенциркуль ШЦ-II 250-0,05 ГОСТ 166-80. Режимы резания: подача S=0,6 мм/об; скорость резания Vр=70 м/мин; n=850об/мин. Тшт = 14,6 мин. Тв==3,8 мин. То=0,9 мин. Тп-з=16 мин. Изм. Лист № докум. Подпись Дата 02.57.087.20.00.000.ПЗ Лист 23 015 Наплавочная Содержание операции: Наплавить поверхности в среде углекислого газа выдерживая размеры 1-3.Заплавить отверстия поверхности 4. Оборудование, приспособления: Установка для дуговой наплавки 01.06125 “Ремдеталь”, преобразователь ПСГ-500, головкаОКС-125 ГОСНИТИ, выпрямитель ВДУ-504, углекислый газ ГОСТ 8550-75, патрон трехкулачковый ГОСТ 2675-80, центр А-1-5-Н ГОСТ 8742-75, штангенциркуль ШЦ-II250-0,05 ГОСТ 166-80. Тшт =24,6 мин. Тв==4,1 мин. То=11,4 мин. Тп-з=8 мин. 020 Сверлильная Содержание операции: Сверлить сквозные отверстия в кондукторе выдерживая размер 1. Точить фаски выдерживая размер 2. Оборудование, приспособления: станок вертикально- сверлильный 2А135. 2301- 3578 Сверло ГОСТ 10903-77. Штангенциркуль ШЦ-II-2500,05 ГОСТ 166-80. Режимы сверления: S=0,6 мм/об; скорость резания Vр=70м/мин, n=580об/мин. Тшт = 13,72 мин. Тв==3,8 мин. То=0,2 мин. Тп-з=16 мин. 025 Токарная Содержание операции: Точить поверхность выдерживая размер 1. Оборудование, приспособления: станок токарно-винторезный 16К20, приспособления резец проходной ГОСТ 9795-84 штангенциркуль ШЦ-II 250-0,05 ГОСТ 166-80. Режимы резания: подача S=0,6 мм/об; скорость резания Vр=70 м/мин; n=850об/мин. Тшт = 22,03 мин. Тв==4,6 мин. То=3,9 мин. Тп-з=10 мин. Изм. Лист № докум. Подпись Дата 02.57.087.20.00.000.ПЗ Лист 24 030 Термическая Содержание операции: : Калить ТВЧ поверхность. Оборудование, приспособления: Установка ТВЧ2А135, твердомер 14-250 ГОСТ 9013-59, выпрямитель ВДУ-504. Тшт = 13,75 мин. Тв==3,8 мин. То=0,2 мин. Тп-з=16 мин. ТК- 035 Круглошлифовальная Содержание операции: Шлифовать поверхность выдерживая размеры 1- 2. Оборудование, приспособления: станок круглошлифовальный 3Г161А, 1 100х20х20 24А 25-П СТ К 35м/сА 1кл. Круг ГОСТ 2424-83, микрометр с ценой деления 0,01 мм МК 75-100 ГОСТ 6507-78, образец шероховатости ГОСТ 9378-75. Глубина шлифования поверхностей h=0,2 мм. Выбираем режимы шлифования. Для чистовой обработки поперечную подачу (глубину шлифования или величину поперечного перемещения шлифовального круга) определяем по табл. Snonep=0.01мм/ход. Скорость вращения детали принимаем Vд=15 м/мин. Тшт = 13,12 мин. Тв==4,9 мин. То=3,8 мин. Тп-з=20 мин. 040 Торцешлифовальная Содержание операции: Шлифовать поверхность выдерживая размеры 1- 2. Оборудование, приспособления: станок круглошлифовальный С-24, центр А-1-5-Н ГОСТ 8742-75, 1 175х13х32 24А 40-П СМ К 35м/сА 1кл. Круг ГОСТ 2424-83, микрометр с ценой деления 0,01 мм МК 75-100 ГОСТ 6507-78, образец шероховатости ГОСТ 9378-75. Тшт = 13,12 мин. Тв==4,1 мин. То=3,8 мин. Тп-з=8 мин. Изм. Лист № докум. Подпись Дата 02.57.087.20.00.000.ПЗ Лист 25 045 Контрольная Необходимо провести контроль восстановленной детали. Стол дефектовочный ОРТ-1468-01-080А, патрон трехкулачковый ГОСТ 2675-80, центр А-1-5-Н ГОСТ 8742-75. Диаметры фланца контролируют микрометром МК-100, диапазон измерений 75…100 мм; отсчет по нониусу или по шкале с ценой деления 0,01мм, предельные погрешности измерения Lim=5 мкм. ГОСТ 6507-78, линейные размеры - штангенциркулем ШЦ-II-250-0.05 ГОСТ 166-80 а шероховатость путем сверки с образцом шероховатости ГОСТ 9378-75. Тшт = 9,53 мин. То=3,7 мин. Тп-з=8 мин. 4. 8. Обоснование технологического оснащения рабочих мест Произведем подбор необходимого технологического оборудования. Для наплавки – токарный станок 16К20+установка для дуговой наплавки 01.06-125 “Ремдеталь”, преобразователь ПСГ-500, головкаОКС-125 ГОСНИТИ, выпрямитель ВДУ-504. Для токарных операций станок 16К20. Для операции шлифования выбираем шлифовальный станок 3Г161А, для торцешлифовальной С-24. 4.9 Технико-экономические показатели восстановления детали Заработная плата СПР.Н складывается из основной СПР, дополнительной СДОП и начислений по соцстраху ССОЦ, т.е. СПР.Н = СПР + СДОП + ССОЦ. СПР.Н =32,63+ 3,263+ 12,56=48,453 тыс. руб. Основная заработная плата, тыс. руб. СПР = 0,01ТШ.К СЧ КД, где: ТШ.К – штучно-калькуляционное время, ч; СЧ – ставка рабочих, исчисляемая по среднему разряду, руб/ч. Для третьего разряда СЧ = 723 руб/ч; КД – коэффициент, учитывающий доплаты к основной заработной плате, равный 1,5…2,0. Значение ТШ.К находим по формуле ТШ.К = ТП.З/n + ТШТ, где: ТП.З – подготовительно-заключительное время, определяется суммированием ТП.З по всем операциям маршрутной карты, ч, для нашего случая ТШТ – штучное время, т.е. полное время для выполнения всех операций техпроцесса (устанавливаем по маршрутной карте), ч, для случая n – число деталей в партии, в нашем случае n = 1, но т.к. мы рассчитали ТШ.К ранее то его выписываем из раздела 4.7. Изм. Лист № докум. Подпись Дата 02.57.087.20.00.000.ПЗ Лист 26 ТШ.К = 6,5+14,36+10,21+12,76+36,21+21,07+24,94+20,43+18,16+3+13= 202,3 мин=3,55 ч., СПР =0,013,009 7731,5 = 34,62 тыс. руб. Дополнительная заработная плата производственных рабочих, тыс. руб. СДОП = (5…12)СПР / 100 = 1034,62/100 = 3,462тыс. руб. Начисления по соцстраху, тыс. руб. ССОЦ = RСОЦ(СПР + СДОП)/100 = 35(34,62+ 3,462)/100 = 12,79 тыс. руб., Стоимость, тыс. руб., ремонтных материалов укрупненно можно определить исходя из доли заработной платы КСпр.н и доли стоимости материалов КМ, т.е. СР.М = К Ср . м К Спр.н С пр.н = 0,25 ∙48,453 = 18,64 тыс. руб., 0,65 КС р.м = 0,25…0,35; КС пр.н = 0,65…0,75. Зная процент общепроизводственных RОП, общехозяйственных RОХ и внепроизводственных RВН накладных расходов [1, табл. 56], устанавливают их стоимость СОП = СПРRОП /100; СОХ = СПРRОХ /100; СВП = СПРRВП /100, где: RОП = 50 %; RОХ = 15 %; RВП = 2 %. Тогда СОП = 32,63 50/100 = 16,315 тыс. руб.; СОХ = 32,63 15/100 = 4,895 тыс. руб.; СВП = 32,63 2/100 = 0,65 тыс. руб. ПОЛНАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ И СТОИМОСТЬ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ СП = 48,453 + 18,64 + 16,315 + 4,895 + 0,65 = 90,369 тыс. руб., СВ = 88,953 + 1,0588,953 = 192,354 тыс. руб. СН = 1,3СВ = 1,3182,354 = 237,05 тыс. руб. тогда КД СН = 0,9237,059 = 218,353 тыс. руб. СВ КД .СН. Вывод: применение разработанного в данном курсовом проекте технологического процесса восстановления детали целесообразно и экономически оправдано 4.10. Оформление ТП восстановления детали Технологический процесс — часть производственного процесса, содержащего целенаправленные действия по изменению и последующему определению состояния предмета труда (ГОСТ 3.1109—82). Проектируя процесс восстановления детали, мы обязаны разработать соответствующую технологическую документацию (МК, КЭ, ОК и КТТП). Изм. Лист № докум. Подпись Дата 02.57.087.20.00.000.ПЗ Лист 27 Маршрутная карта (МК) восстановления составляется на все возможные дефекты согласно ЕСТД. Исходными данными для разработки МК служат карта эскизов или ремонтный чертеж, схема выбранного рационального способа устранения дефектов, сведения для выбора оборудования и оснастки, разряд работы и нормы времени. В качестве эскиза к маршрутной карте восстановления допускается применять ремонтный чертеж. При этом на нем должны быть пронумерованы все обрабатываемые поверхности, указаны номера и наименования дефектов. Номер обрабатываемой поверхности проставляют в окружности диаметром 6...8 мм и соединяют с размерной линией. Карта эскизов (КЭ) к маршрутной карте восстановления является обязательным технологическим документом и составляется по ГОСТ 3.1118-82. Приступая к разработке маршрутной карты, по всем дефектам намечают последовательность выполнения операций технологического процесса восстановления. При этом строго придерживаются следующих основных положений: выполняют операции по восстановлению базовых поверхностей; за установочные базы принимают поверхности деталей, не изношенные или имеющие наименьший износ; при восстановлении деталей стремятся использовать базы, принятые при их изготовлении; выдерживают единство технологических и конструкторских баз; предусматривают операции, при которых снимается наибольший слой металла — черновая обработка (к ним можно отнести проточку поверхности перед наплавкой, удаление изношенной резьбы и др.); в одной операции совмещают восстановление нескольких изношенных поверхностей, если их восстанавливают одним технологическим способом (сваркой, наплавкой, гальваническим покрытием, слесарно-механической обработкой и др.); если при восстановлении детали используют механическую обработку и обработку, связанную со значительным нагревом (сварку, наплавку, закалку), то их выполняют в таком порядке: черновая механическая операция, связанная со значительным нагревом детали, и правка, затем чистовая механическая операция (например, шлифовальная); не совмещают чистовые и черновые операции, так как их в конце технологического процесса предусматривают финишные операции (чистовую проточку, шлифовальную, полировальную операции и др.); контрольные операции записывают, как правило, в конце технологического процесса. В МК указывают наименование, номер по каталогу, материал, размер и массу детали. В соответствующей строке (служебный символ "А" записывают номера цеха, участка, рабочего места и операции, кратные пяти, например 005, 010, 015 и т. д. Изм. Лист № докум. Подпись Дата 02.57.087.20.00.000.ПЗ Лист 28 Содержание операции (строка со служебным символом "О") записывают кратко и четко и выражают глаголом в повелительном наклонении, приводят наименование восстанавливаемого элемента детали. При восстановлении одноименных элементов детали указывают их число. Содержание операции не записывают, если оно раскрыто в других документах (ОК, КТТП). Допускается не включать в состав технологических операций oпeрации перемещения. В строке «Оборудование, приспособление и инструмент» (символы «Б» и «Т») необходимо указать наименование, инвентарный номер и ГОСТ на соответствующую технологическую оснастку по действующему классификатору. В МК по каждой операции в соответствующих строках указывают условия труда (УТ), т.е. код тарифной сетки (Х – холодная, Г – горячая, ОВ – особо вредная), код вида нормы (Р – расчетная, Х – хронометражная, ОС – опытностатистическая), а также устанавливают расчетом и по справочной литературе разряд работы и нормы времени Тп.з. и Тшт. Маршрутное описание технологического процесса восстановления заданной детали приведено в приложении 2 пояснительной записки Изм. Лист № докум. Подпись Дата 02.57.087.20.00.000.ПЗ Лист 29 5.Выводы и предложения В результате выполнения данного курсового проекта можно сделать следующие выводы и предложения: Из множества способов устранения указанных в задании дефектов выбранные способы восстановления (наплавка в среде углекислого газа) являются наиболее подходящими, экономически выгодными и перспективными. Себестоимость восстановления детали составляет 192,354 тыс. руб., что на 8,2 % ниже стоимости новой аналогичной детали. Условия проведения процесса восстановления позволяют осуществлять ремонт детали в условиях ремонтной мастерской хозяйства. Нормы времени, затрачиваемого на восстановление одной детали составляют немногим более 3 часов, что говорит о том, что процесс не длителен, и в смену одним рабочим может восстанавливаться довольно много таких деталей, т.е. применение данных методов восстановления обеспечивает высокую производительность труда рабочих. Изм. Лист № докум. Подпись Дата 02.57.087.20.00.000.ПЗ Лист 30 ЛИТЕРАТУРА: 1.И.С. Серый и др. “Курсовое и дипломное проектирование по надежности и ремонту машин”, - М.: ВО Агропромиздат, 1991 – 185; 2.К.А. Ачкасов и др. под ред. Тельного Н.Ф. “Ремонт машин”, М.: Агропромиздат, 1992 – 559; 3.Н.В. Молодых, А.С. Зенкин “Восстановление деталей машин”, М.: Машиностроение, 1989 – 479; 4.Проектирование ремонтно-обслуживающих предприятий АПК. Методическое пособие по курсовому и дипломному проектированию, Мн.: 1998 – 143. 5.В.А. Матвеев, И.И. Пустовалов “Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве”, - М.: Колос, 1979 – 288; 6.М.И. Черновол “Восстановление и упрочнение деталей сельскохозяйственной техники”, К.: УМК ВО, 1989 – 255; 7.В.К. Шамко и др. “Технология ремонта деталей сельскохозяйственной техники”, Мн.: Ураджай, 1988 – 232; 8.Чернов Н. Н. «Металлорежущие станки». –М.: Машиностроение, 1988. – 416 стр.: ил. 9.Черноиванов В. И. «Организация и технология восстановления деталей машин». – М. Агропромиздат, 1989. – 316 с.: ил. 10.Миклуш В.П. и др. «Ремонт машин» Курсовое и дипломное проектирование. – Мн.: Издательство БГАТУ, 2004. – 490 с. Изм. Лист № докум. Подпись Дата 02.57.087.20.00.000.ПЗ Лист 30
