Загрузил Sasha4.ru

Отчет судоремонтная практика

Реклама
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО МОРСКОГО И РЕЧНОГО ТРАНСПОРТА
ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ
ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО
ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
«ГОСУДАРСТВЕННЫЙ МОРСКОЙ УНИВЕРСИТЕТ ИМЕНИ АДМИРАЛА
Ф.Ф.УШАКОВА»
ОТЧЁТ
ПО СУДОРЕМОНТНОЙ ПРАКТИКЕ
Выполнил:
Курсант группы ЭСЭУ-53
Севастополь
2021
Содержание
Оглавление
1.Cудно FRIO GALICIA ...................................................................................... 3
2. Цели и задачи практики ......................................................................................... 3
3. Организация службы на судне. ............................................................................. 4
4. Техника безопасности ............................................................................................ 7
5. Организация рабочего места ................................................................................. 8
6. Слесарные инструменты........................................................................................ 9
7. Подготовительные операции .............................................................................. 20
8. Размерная обработка ............................................................................................ 25
9. Пригоночный операции ....................................................................................... 26
10. Сварка и её виды ................................................................................................ 30
Заключение ............................................................................................................... 41
Список использованных источников: .................................................................... 42
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
2
1.Cудно FRIO GALICIA
2. Цели и задачи практики
Целью
учебно-производственной
практики
является
закрепление
теоретических знаний дисциплин: «Материаловедение и технология
материалов», «Теоретическая механика», «Начертательная геометрия и
инженерная графика»; обучение способов обработки материалов, применяемых
в судостроении и судоремонте, а также при изготовлении и ремонте судовых
механизмов и машин, приобретение навыков пользования различным
инструментом, станками, оборудованием применяемым при этом, умение
чтения чертежей и технологий.
Учебно-производственная практика состоит из двух этапов.
2.2.
Задачами практики первого этапа являются:
2.2.1. Использование подходящих инструментов для изготовления деталей и
ремонта, обычно исполняемых на судах.
2.2.2. Использование ручных инструментов измерительных приборов для
разборки, технического обслуживания, ремонта и сборки судовых систем и
механизмов.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
3
2.2.3. Приобретение практических навыков по выполнению слесарных и
сварочных работ.
2.2.4. Приобретение практических навыков по обработке материалов резанием
на металлорежущих станках.
2.2.5. Пользование технологической документацией на изготовление и ремонт
судовых механизмов, машин, систем и судовых конструкций.
2.3
Задачами практики второго этапа являются:
2.3.1 Ознакомление со структурой производства предприятия, с
подразделениями где будет проходить практика в качестве слесаря или
практиканта – слесаря, сварщика или практиканта – сварщика, токаря или
практиканта – токаря.
2.3.2 Весь период практики разбивается на три места практики согласно
перечисленных рабочих профессий с учетом особенностей предприятия места
практики. Продолжительность работы (практики) по каждой специальности
одинаковый и равен 1/3 общей продолжительности практики.
2.3.3 По каждой специальности (слесарь, сварщик, токарь) студент должен
самостоятельно или под контролем наставника выполнять любые поручаемые
ему работы.
2.3.4 Каждому студенту (или группе студентов) назначается наставник из
числа квалифицированных рабочих по каждой специальности, приказом
руководителя предприятия.
2.3.5 Студент ведет дневник практики, в котором в конце каждого дня заносит
все выполненные за день работы.
2.3.6 По окончанию каждой части дневник подписывается руководителем
практики от предприятия на данном рабочем месте.
2.3.7 В последний день практики завершается составление отчета, и он
подписывается руководителем практики от предприятия и его подпись
заверяется печатью.
3. Организация службы на судне.
Экипаж судна состоит из капитана, других лиц командного состава и
судовой команды. Судовая команда состоит из палубной и машинной. К
командному составу относятся: капитан, помощник капитана, главные
(старшие) механики, механики всех специальностей и другие лица, занимающие инженерно-технические должности. Старшим командным составом
являются капитан, начальники служб. Все члены экипажа в зависимости от
выполняемых функций распределяются по службам:
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
4
• Общесудовая служба обеспечивает безопасное судовождение,
техническую эксплуатацию корпуса судна, палубных устройств и механизмов,
организацию обслуживания и коллективного питания экипажа и пассажиров.
Общесудовые службы возглавляет старший помощник капитана.
• Судомеханическая служба обеспечивает техническую эксплуатацию
судовых машин и механизмов, технологических агрегатов, установок и
оборудования, палубных и промысловых механизмов. Судомеханическую
службу возглавляет главный (старший) механик.
Судовые расписания
1. Все технические средства, оборудование и снаряжение, а также помещения
судна распределяются в заведование определенным членам экипажа судна в
целях обеспечения их технического обслуживания, готовности к действию и
сохранности.
2. Для организации службы на судне составляются следующие расписания:
расписание по заведованиям; расписание вахт; расписание по судовым
тревогам; расписание по швартовым операциям; расписание по жилым
помещениям. На судне могут составляться и другие расписания, направленные
на улучшение организации судовой службы. Судовые расписания
утверждаются капитаном.
Каждый член экипажа обязан:
•
Знать устройство судна и свое заведование, правила технической
эксплуатации механизмов, систем и устройств.
• Соблюдать внутренний распорядок, установленный на судне, выполнять
распоряжения капитана и лиц командного состава по подчиненности.
• Знать и выполнять свои обязанности по обеспечению живучести судна, уметь
использовать согласно своим обязанностям судовые технические средства
борьбы за живучесть,
аварийно-спасательное и противопожарное имущество и инвентарь, уметь
пользоваться спасательными средствами.
• Знать и соблюдать правила техники безопасности, пожарной безопасности,
санитарные правила, правила охраны окружающей среды, пограничные и
таможенные правила, положения Устава.
• Любое лицо на судне, использующее судовые технические средства или
средства бытового обслуживания, независимо от того, получило ли оно
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
5
разрешение на такое использование или нет, полностью отвечает за их
правильное использование.
•
Любой член экипажа, обнаруживающий ненормальную работу или
неудовлетворительное состояние судовых технических средств, обязан
немедленно доложить об этом вахтенному помощнику капитана (вахтенному
механику), приняв псе возможные меры к их устранению.
• Любое лицо, находящееся на судне, при обнаружении опасности, грозящей
судну, людям, грузу и техническим средствам, обязано немедленно доложить
об этом вахтенному помощнику капитана (вахтенному механику) и
одновременно принять нее меры к ее ликвидации.
• Все члены экипажа обязаны выполнить объявленные капитаном аварийные и
авральные работы.
• Никто из членов экипажа не вправе покинуть судно до окончания рейса без
разрешения капитана.
• Члены судового экипажа могут убывать с судна только с разрешения своих
непосредственных руководителей. При сходе с судна, а также по прибытии на
судно члены экипажа обязаны извещать об этом вахтенного помощника
капитана.
•
Членам экипажа, а также другим лицам, пребывающим па судне,
запрещается приступать к работе и заступать на вахту и состоянии опьянения,
либо при наличии признаков болезни. Лицо, появившееся в состоянии
опьянения, подлежит немедленному отстранению от работы или от вахты.
Обязанности моториста 1 класса
Знать устройство главных энергетических установок и вспомогательных
механизмов; уметь их обслуживать.
- Знать нормативные эксплуатационно-технические показатели работы
энергетической
установки.
- Участвовать в обслуживании и ремонте всей судовой техники.
- Знать и выполнять правила технической эксплуатации судовой техники.
- Своевременно проводить техническое обслуживание механизмов,
закрепленных
за
ним
расписанием
по
заведованию.
- Знать расположение и назначение трубопроводов, вентилей и клапанов
судовых
систем
и
уметь
ими
управлять.
- Уметь читать и понимать значение показателей приборов своего заведования.
Моторист может привлекаться по указанию механика к судовым работам, не
входящих в круг его прямых обязанностей, после получения инструктажа по
правилам безопасности труда на рабочем месте.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
6
4. Техника безопасности
Правила техники безопасности предусматривают создание условий, которые
обеспечивают безопасность труда при наибольшей его Производительности.
Возникновение несчастных случаев в учебных мастерских возможно при
недостаточно серьезном инструктаже учащихся со стороны преподавателя, при
недостаточном усвоении нужных производственных навыков, отсутствии
достаточного опыта в обращении с инструментом и оборудованием у
учащихся. Невнимательное отношение к выполнению указаний по технике
безопасности совершенно недопустимо в учебных мастерских.
Необходимо строгое соблюдение общих правил техники безопасности при
работе с металлом.
До начала работы необходимо:
1. Манжеты рукавов застегнуть на пуговицы или плотно; На занятии в учебных
мастерских следует быть в специальной одежде: рабочие комбинезоны или
халаты; надевать их можно сверх обычной школьной формы.
2. Подготовить рабочие места, удалить посторонние, не связанные с данной
работой предметы с верстака и с окружающей площади, обеспечить
нормальную освещенность рабочих мест.
3. Проверить исправность рабочих инструментов и приспособлений. Особо
следует обратить внимание на следующее:

молотки, зубила и другой ударный инструмент не должен иметь забитых
и деформированных рабочих поверхностей, что может привести к
неправильному удару и травме рук;

напильники отвертки и другой подобный инструмент должен быть
плотно насажен на деревянные ручки; при работе без ручек или с плохо
насаженными ручками можно серьезно повредить руки;

тиски должны быть прочно закреплены на верстаках, а сами верстаки
должны быть вполне исправными и устойчивыми.
Во время работы необходимо:
1. При обработке деталей в тисках зажимать их прочно.
2. Во время установки и снятия деталей с тисков соблюдать осторожность,
чтобы деталь не упала на ноги.
3. Удалять опилки с верстака только щеткой.
4. При рубке металла принять все меры к тому, чтобы отлетающие стружки не
могли принести вред окружающим; для этого обязательно снабдить все
верстаки предохранительными сетками или экранами. В необходимых случаях
следует работать в предохранительных очках.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
7
5. Рабочие помещения следует хорошо вентилировать, не допуская скопления в
воздухе пыли, которая интенсивно образуется во время работы.
6. Не допускать хранения в мастерских горючих веществ, которые могут
понадобиться, например, при отделке и окраске изделий. Горючие вещества
должны храниться в закрытых металлических ящиках в специальных
кладовых.
7. Нельзя оставлять в мастерских промасленных тряпок и одежды, так как они
способны к самовозгоранию.
8. По окончании работ каждый учащийся должен тщательно убрать и очистить
свои рабочие места, положить на место инструменты и детали. Неисправный
инструмент нельзя хранить на рабочих местах, его нужно сдать в кладовую,
сообщив об этом преподавателю.
5. Организация рабочего места
слесарь металл инструмент
Рабочее место – это часть площади мастерской, отведенная для выполнения
тех или иных производственных заданий. На рабочем месте располагается все
необходимое для проведения работы: оборудование, инструмент, материал или
заготовки и потребный инвентарь.
Качественное выполнение слесарных работ обеспечивается не только умением
самого слесаря, или учащегося школе, но и правильной организацией рабочих
мест, комплектным и правильным подбором оборудования, верстаков, тисков,
инструмента, хорошим освещением, вентиляцией и т. д.
Только при обеспечении этих условий можно ожидать от работающих
хорошего выполнения работ.
Основным оборудованием рабочих мест слесарей являются слесарные
верстаки.
Слесарный верстак представляет собой прочный устойчивый стол, состоящий
из массивной деревянной крышки, толщиной 50 – 60 мм, называемой
столешницей, которая прочно укрепляется на стальных или чугунных ножках.
Под крышкой верстака располагаются выдвижные ящики для хранения
инструментов, документации, а иногда заготовок или готовых изделий.
Деревянная крышка верстака обычно покрывается сверху мягкой листовой
сталью, алюминием, линолеумом или фанерой; листы окрашиваются масляной
краской. Это покрытие облегчает уборку с верстака грязи и металлических
опилок.
К крышке верстака прикрепляются слесарные тиски.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
8
В зависимости от количества установленных тисков верстаки бывают
одноместными или многоместными.
Размеры одноместного верстака: длина 1000 – 1500 мм, высота 750 – 900 мм,
ширина 700 – 850 мм. Расстояние между тисками многоместного верстака 1000
– 1200 мм.
К рабочему месту предъявляются следующие требования:
1. На рабочем месте должно находиться только то, что требуется для
выполнения данного задания.
2. Инструменты, детали и документация должны быть расположены на
расстоянии вытянутой руки; при этом предметы, которыми рабочий пользуется
более часто, располагают ближе, а предметы, которыми он пользуется реже,дальше.
3. Все, что берется левой рукой, должно быть расположено слева, а все, что
берется правой,- справа. Все, что берется обеими руками, должно находиться
впереди.
При проведении практических работ в учебных мастерских с учащимися
следует обязательно подбирать высоту верстаков в соответствии с ростом
работающих. Несоблюдение этого правила ведет к резкому повышению
утомляемости работающих, а часто и к снижению точности работ.
В производстве применяются обычно простые, чисто практические приемы для
определения правильности установки верстаков в зависимости от роста
работающих, описанные ниже.
Нормальная высота уровня губок тисков, закрепленных на слесарных
верстаках, проверяется в зависимости от роста работающих следующим
образом: при правильной установке на верстаке параллельных тисков
работающий становится перед ними не сгибаясь, ставит сверху на губки тисков
локоть согнутой и прижатой к груди руки; при этом вытянутые пальцы рук
должны коснуться подбородка.
Приспособление верстаков по росту может быть произведено двумя
различными способами: путем изменения высоты самого верстака и путем
установки подставок под ноги работающих.
6. Слесарные инструменты
Слесарные работы - обработка металлических заготовок и изделий,
дополняющая станочную обработку или завершающая изготовление.
Осуществляется слесарно-сборочным инструментом вручную с применением
приспособлений и станочного оборудования.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
9
Цель слесарных работ - придание обрабатываемой детали заданных чертежом
формы, размеров и чистоты поверхности.
К таким операциям относятся:
• подготовительные - плоскостная и пространственная разметка, рубка, правка,
гибка, резка металла;
• операции размерной обработки, позволяющие получить заданные
геометрические параметры и необходимую шероховатость обработанной
поверхности - опиливание, сверление, зенкерование и развертывание
отверстий, нарезание резьбы;
• пригоночные, обеспечивающие высокую точность и малую шероховатость
поверхностей сопрягаемых деталей - шабрение, притирка, доводка.
Основной арсенал слесаря-ремонтника содержит следующий инструмент:
Бородок, угловая шлифовальная машина (УШМ, «Болгарка»), гаечный ключ,
разводной ключ, отвёртка, дрель, зубило, керн, киянка, ножницы, коловорот,
кувалда, метчик, молоток, напильник, пассатижи, плашка, струбцина,
угольник, шабер, штангенциркуль, линейка.
Прочие наборы инструмента в зависимости от назначения работ:
Бородок — ручной слесарный инструмент, предназначен для вырубки
отверстий в листовом материале и каменных/бетонных стенах. Представляет
собой стержень, один конец которого (рабочая часть) выполнен в виде
усечённого конуса. В поперечном сечении бородки могут различаться в
зависимости от формы вырубаемых отверстий — круглые, квадратные,
прямоугольные, треугольные и т. п. Пробой отверстия производится ударами
молотка по противоположной части бородка — затыльнику. Бородки
выполняются из твёрдых инструментальных сталей.
Угловая
шлифовальная
машина,
угловая
шлифмашина,
углошлифмашина, шлифмашина «болгарка» — электроинструмент, одна из
разновидностей шлифовальных машин, предназначенный для абразивной
обработки: резки, шлифования и зачистки изделий из камня, металла и других
материалов. Применяется в строительстве, металлообработке и обработке
древесины.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
10
Разводной ключ — инструмент, используемый для вращения гаек, болтов и
других деталей. Является разновидностью рожкового ключа с регулируемыми
губками. Как правило, одна губка делается подвижной с помощью червячной
передачи.
Отвёртка — ручной слесарный инструмент, предназначенный для
завинчивания и отвинчивания крепёжных изделий с резьбой, чаще всего
винтов и шурупов, на головке которых имеется шлиц (паз). Обычно
представляет собой металлический стержень с наконечником и рукояткой.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
11
Дрель —
ручной,
пневматический
или электрический
инструмент,
предназначенный для придачи вращательного движения сверлу или другому
режущему инструменту для сверления отверстий в различных материалах при
проведении строительных, отделочных, столярных, слесарных и других работ.
Зубило — ударно-режущий инструмент для обработки металла или камня. При
сообщении зубилу ударного усилия со стороны байковой части (затыльника) с
помощью молотка, кувалды, бойка отбойного молотка или перфоратора
режущая кромка зубила воздействует на обрабатываемый материал, разрезая
его или раскалывая.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
12
Кернер, керн — ручной слесарный инструмент, предназначен для разметки
центральных лунок (кернов) для начальной установки сверла и иной
визуальной разметки. Представляет собой стержень круглого сечения, один
конец которого (рабочая часть) заточен на конус с углом при вершине 100°120°. Кернение производится ударами молотка по противоположной части
кернера — затыльнику. Использование кернера позволяет избежать
проскальзывания сверла по материалу и помогает добиться большей точности
расположения отверстий.
Кернер имеет цилиндрическую форму, в начале боёк, в конце заострённый
конус, средняя часть инструмента как правило имеет полосы, насечки или
накатку для лучшего удерживания в руках. Для получения метки в месте
будущего сверления необходимо установить кернер острой стороной в
требуемой точке и произвести удар молотком по противоположному концу
инструмента.
Кернер можно отнести к группе слесарных инструментов, так как ямки для
сверления обычно делаются на металле, кафеле, полированной или любой
другой гладкой поверхности. Инструмент является ударно-режущим. Кернеры
выполняются из твёрдых инструментальных сталей.
Киянка — столярный молоток из дерева твёрдых пород или резины.
Киянка используется для работы с долотами и стамесками, рукоятки которых
имеют обжимное кольцо. Пользование киянкой предохраняет рукоятки
режущих инструментов от повреждений.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
13
Ножницы — инструмент для разрезания, состоящий из двух
сходящихся в близкорасположенных параллельных плоскостях.
лезвий,
Коловорот — ручной инструмент для сверления отверстий в дереве и других
мягких материалах, с ручкой в виде скобы (колена) и патроном для зажима
свёрл, пёрок и других орудий, требующих для действия вращения вокруг оси и
давления вдоль неё. В средней части коловорота — свободно вращающаяся
ручка. На верхнем конце установлен "гриб" - свободно вращающийся
наконечник грибовидной формы для передачи давления от руки. На нижнем —
колодка с внутренней полостью квадратного или прямоугольного сечения или
патрон, в которых крепятся пёрка или сверло.
Кувалда
—
ручной
ударный
инструмент
(двуручный
молот),
предназначенный для нанесения исключительно сильных ударов при
обработке
металла,
на
демонтаже
и
монтаже
конструкций.
От молотка и молота, кувалда отличается значительно большей массой бойка,
длиной рукоятки. Кувалда — один из наиболее древних инструментов
известных человечеству. Слово «кувалда» означает «инструмент, которым
куют», то есть первоначально это был инструмент, применявшийся в
кузнечном деле. В просторечии также называется кувалдометром.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
14
Метчик — инструмент для нарезания внутренних резьб, представляет собой
винт с прорезанными прямыми или винтовыми стружечными канавками,
образующими режущие кромки. Метчик хвостовой частью крепится в вороток,
рабочей частью вводится в отверстие, в котором при проворачивании воротка
возвратно-поступательными движениями нарезается резьба. Рабочая часть
метчика имеет режущую и калибрующую части. Задняя поверхность для
исключения трения её об обрабатываемую деталь выполняется затылованной
(некруглой). Профиль резьбы метчика должен соответствовать профилю
нарезаемой резьбы.
При нарезании резьб часто используют комплекты из двух или трёх метчиков
(чернового, среднего, и чистового), отличающихся размерами и точностью
профиля; на вязких материалах (к примеру титановых сплавах) используются
комплекты из пяти метчиков. Для выполнения большинства бытовых
слесарных работ достаточно двух метчиков, именно такие комплекты
поступают в розничную торговлю. Различают метчики для глухих и сквозных
отверстий.
Молоток — небольшой молот, ударный инструмент, применяемый для
забивания
гвоздей,
разбивания
предметов
и
других
работ.
Слесарный молоток имеет два разных бойка — один ровный, другой
сужающийся.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
15
Напильник — многолезвийный инструмент для обработки металлов, дерева,
пластмасс и т. п.
Представляет собой металлический стержень (обычно стальной, из
инструментальной стали У12 или У13 (У12А, У13А)) с насечкой. По частоте
насечки подразделяются на:




брусовки (4—5 насечек/см),
драчёвые (4½—12 насечек/см),
личны́е (13—26 насечек/см),
бархатные (45—80 насечек/см).
По характеру насечка подразделяется на:




простую (одинарную) — применяется для цветных металлов.
крестовую — для стали, чугуна и бронзы.
фрезерованную (дуговую) — для цветных металлов и дерева.
рашпильную (точечную) — для дерева, кожи, резины.
Надфиль — маленький напильник для тонких работ.
По форме сечения рабочей части напильники (надфили) бывают:



Изм. Лист
прямоугольные (плоские),
квадратные,
треугольные равносторонние,
№ докум.
Подпись Дата
Лист
16
треугольные тупоугольные,
 круглые,
 полукруглые,
 овальные,
 ромбические,
 ножевые,
 и т. д.
Прямоугольные (плоские) напильники имеют две стороны с разной формой
поверхности (что можно проверить, направив взгляд вдоль поверхности): одна
сторона выгнутая, другая — плоская. Первая используется для черновой
обработки — подгонки — обрабатываемой поверхности; вторая — для
чистовой обработки (выведению плоскости) обрабатываемой поверхности.

Пассатижи — многофункциональный ручной слесарно-монтажный
инструмент, предназначенный для зажима и захвата труб и деталей разных
форм.
Пассатижи, в отличие от плоскогубцев, имеют одну или две пары зубчатых
выемок для захвата и поворота цилиндрических деталей, а также насечку —
как на плоской части, так и на выемках.
Пассатижи, ручки которых покрыты изоляцией, являются изолированным
инструментом и могут быть использованы для выполнения электромонтажных
работ под напряжением до 1000 В.
В комбинированных пассатижах одна из ручек заканчивается отвёрткой, а
другая — шилом (дыроколом) или крестовой отвёрткой. Также существуют
складные пассатижи — многофункциональные инструменты, включающие
множество различных инструментов.
Плашка и лерка
—
резьбонарезной
инструмент
для
нарезания
наружной резьбы вручную или машинным способом (на станке). В настоящее
время разделение на плашки и лерки перестало существовать. Ранее
название плашка использовалось
применительно
к
наборному
и
регулируемому резьбонарезному инструменту предпочтительно бо́льших
диаметров. Термин лерка применялся для обозначения пластины с резьбовым
отверстием и канавками для отвода стружки, которые использовались для
изготовления более точной резьбы мелких диаметров.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
17
Плашки предназначены для нарезания или калибрования наружных резьб
за один проход. Наиболее распространены плашки для нарезания
резьб диаметром до 52 мм. Плашка представляет собой закалённую гайкус
осевыми отверстиями, образующими режущие кромки. Как правило, на
плашках делают 3-6 стружечных отверстий для отвода стружки. Толщина
плашки 8-10 витков. Режущую часть плашки выполняют в виде
внутреннего конуса. Длина заборной части 2-3 витка. Плашки выполняются из
легированных сталей (9ХС, ХВСГФ), быстрорежущих сталей (Р18, Р6М5,
Р6М5К5, Р6М5К8), а в последнее время — и из твёрдых сплавов. На них
маркируется обозначение и степень точности нарезаемой резьбы,
марка стали (9ХС не указывается).
Виды
плашек: цельные, разрезные и раздвижные (клупповые).
В
зависимости
от
формы
наружной
поверхности
плашки
бывают круглые, квадратные, шестигранные, призматические.
Круглые
плашки
—
закрепляют
для
работы
в воротках стопорными винтами или крепят в резьбонарезных патронах. Для
этого на наружном цилиндре плашки существуют конические углубления и
угловой паз. Последний позволяет разрезать плашку шлифовальным кругом по
перемычке и частично регулировать по диаметру. Для круглых разрезных
плашек применяют воротки с пятью винтами, с помощью которых регулируют
диаметр нарезаемой резьбы.
Цельные плашки — благодаря своей высокой жёсткости дают возможность
получить резьбу высокого качества (метрическую, коническую), но обладают
небольшой износостойкостью.
Раздвижные плашки — устанавливают в клуппах, имеющих для этой цели
специальные направляющие. Плашка состоит из двух частей закрепляемых в
рамке клуппа сухарём и винтом. Этим винтом регулируют диаметр нарезаемой
резьбы. К клуппу прилагается набор плашек, который позволяет изготавливать
резьбы разных размеров.
Разрезные плашки — могут немного пружинить, изменяя диаметр нарезаемой
резьбы на 0,1-0,3 мм. Из-за малой жёсткости разрезные плашки не дают чистой
и точной резьбы.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
18
Струбцина — один из видов вспомогательных инструментов, используемый
для фиксации каких-либо деталей в момент обработки либо для плотного
прижатия их друг к другу.
Угольник — чертёжный, слесарный, столярный инструмент для построения
углов, обычно представляет собой прямоугольный треугольник с острыми
углами 30° и 60° или по 45°.
Шабер — трёх - или четырёхгранный ручной или механический слесарный
инструмент, заостренный с одного конца, служащий для точной обработки
поверхностей металлических изделий, обработки кромок, нанесения рисунков
и надписей в гравировальном и литографском деле.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
19
Штангенциркуль — универсальный инструмент, предназначенный для
высокоточных измерений наружных и внутренних размеров, а также глубин
отверстий.
7. Подготовительные операции
7.1 Плоскостная и пространственная разметка
Разметка - операция нанесения на обрабатываемую заготовку разметочных
линий (рисок), которые определяют контуры будущей детали или места,
подлежащие обработке. Точность разметки может достигать 0,05 мм. Перед
разметкой необходимо изучить чертеж размечаемой детали, выяснить
особенности и размеры детали, ее назначение.
Разметка должна отвечать следующим основным требованиям:
• точно соответствовать размерам, указанным на чертеже;
• разметочные линии (риски) должны быть хорошо видны и не стираться в
процессе обработки заготовки.
Для установки подлежащих разметке деталей используют разметочные плиты,
подкладки, домкраты и поворотные приспособления. Для разметки используют
чертилки, кернеры, разметочные штангенциркули и рейсмасы. В зависимости
от формы размечаемых заготовок и деталей применяют плоскостную или
пространственную (объемную) разметку.
Плоскостную разметку - выполняют на поверхностях плоских деталей, а
также на полосовом и листовом материале. При разметке на заготовку наносят
контурные линии (риски) по заданным размерам или по шаблонам.
Пространственная разметка - наиболее распространена в машиностроении и
существенно отличается от плоскостной. Трудность пространственной
разметки в том, что приходится не только размечать поверхности детали,
расположенные в различных плоскостях и под различными углами друг к
другу, но и увязывать разметку этих поверхностей между собой.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
20
База - базирующая поверхность или базовая линия, от которой ведут отсчет
всех размеров при разметке. Ее выбирают по следующим правилам:
• при наличии у заготовки хотя бы одной обработанной поверхности ее
выбирают в качестве базовой;
• при отсутствии обработанных поверхностей у заготовки в качестве базовой
принимают наружную поверхность.
Подготовка заготовок к разметке - начинается с ее очистки щеткой от
загрязнений, окалины, следов коррозии. Затем заготовку зачищают
шлифовальной
бумагой
и
обезжиривают
уайт-спиритом.
Перед окрашиванием поверхности, подлежащей разметке, необходимо
убедиться в отсутствии на детали раковин, трещин, заусенцев и других
дефектов.
Для окраски поверхностей заготовки перед разметкой используют следующие
составы:
• мел, разведенный в воде;
• обыкновенный сухой мел. Сухим мелом натирают размечаемые
необработанные поверхности мелких неответственных заготовок, так как эта
окраска непрочная;
• раствор медного купороса;
• спиртовой лак применяют только при точной разметке поверхностей
небольших изделий.
Выбор окрашивающего состава для нанесении на базовую поверхность
зависит от вида материала заготовки и способа ее получения:
• необработанные поверхности заготовок из черных и цветных металлов,
полученных ковкой, штамповкой или прокаткой, окрашивают водным
раствором
мела;
• обработанные поверхности заготовок из черных металлов окрашивают
раствором медного купороса, который при взаимодействии с материалом
заготовки образует на ее поверхности тонкую пленку чистой меди и
обеспечивает четкое выделение разметочных рисок;
• обработанные поверхности заготовок из цветных металлов окрашивают
быстросохнущими лаками.
Способы разметки
Разметку по шаблону применяют при изготовлении больших партий
одинаковых по форме и размерам деталей, иногда для разметки малых партий
сложных заготовок.
Разметку по образцу используют при ремонтных работах, когда размеры
снимают непосредственно с вышедшей из строя детали и переносят на
размечаемый материал. При этом учитывают износ. Образец отличается от
шаблона тем, что имеет разовое применение.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
21
Разметку по месту производят, когда детали являются сопрягаемыми и одна
из них соединяется с другой в определенном положении. В этом случае одна из
деталей выполняет роль шаблона.
Разметку карандашом производят по линейке на заготовках из алюминия и
дюралюминия. При разметке заготовок из этих материалов чертилки не
используют, так как при нанесении рисок разрушается защитный слой и
создаются условия для появления коррозии.
Брак при разметке, т.е. не соответствие размеров размеченной заготовки
данным чертежа, возникает из-за невнимательности разметчика или
неточности разметочного инструмента, грязной поверхности плиты или
заготовки.
7.2 Рубка металла
Рубка металла — это операция, при которой с поверхности заготовки удаляют
лишние слои металла или заготовку разрубают на части. Рубка осуществляется
с помощью режущего и ударного инструмента. Режущим инструментом при
рубке служат зубило, крейцмейсель и канавочник. Ударный инструмент –
слесарный молоток.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
22
Назначение рубки:
- удаление с заготовки больших неровностей, снятия твердой корки, окалины;
- вырубание шпоночных пазов и смазочных канавок;
- разделка кромок трещин в деталях под сварку;
- срубание головок заклепок при их удалении;
- вырубание отверстий в листовом материале.
- рубка пруткового, полосового или листового материала.
Рубка может быть чистовой и черновой. В первом случае зубилом за один
проход снимают слой металла толщиной 0,5 мм, во втором — до 2мм. Точность обработки, достигаемая при рубке, составляет 0,4 мм.
7.3 Правка и рихтовка
Правка и рихтовка - операции по выправке металла, заготовок и деталей,
имеющих вмятины, волнистость, искривления и другие дефекты.
Правку можно выполнять ручным способом на стальной правильной плите
или чугунной наковальне и машинным на правильных вальцах, прессах и спец.
приспособлениях.
Ручную правку применяют при обработке небольших партий деталей. На
предприятиях используют машинную правку.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
23
7.4 Гибка
Гибка — операция, в результате которой заготовка принимает требуемые
форму и размеры за счет растяжения наружных слоев металла и сжатия
внутренних. Гибку выполняют вручную молотками с мягкими бойками на
гибочной плите или с помощью специальных приспособлений. Тонкий
листовой металл гнут киянками, изделия из проволоки диаметром до 3 мм —
плоскогубцами или круглогубцами. Гибке подвергают только пластичный
материал.
7.5 Резка
Резка (разрезание) - разделение сортового или листового металла на части с
помощью ножовочного полотна, ножниц или другого режущего инструмента.
Разрезание может осуществляться со снятием стружки или без снятия. При
разрезании металла ручной ножовкой, на ножовочных и токарно-отрезных
станках происходит снятие стружки. Разрезание материалов ручными
рычажными и механическими ножницами, пресс-ножницами, кусачками и
труборезами осуществляется без снятия стружки.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
24
8. Размерная обработка
8.1 Опиливание металла
Опиливание — операция по удалению с поверхности заготовки слоя
материала при помощи режущего инструмента вручную или на опиловочных
станках.
Основной рабочий инструмент при опиливании - напильники, надфили и
рашпили. С помощью напильников обрабатывают плоские и криволинейные
поверхности, пазы, канавки, отверстия любой формы. Точность обработки
опиливанием — до 0,05 мм.
8.2 Обработка отверстий
При обработке отверстий используются три вида операций: сверление,
зенкерование, развертывание и их разновидности: рассверливание, зенкование,
цекование.
Сверление — операция по образованию сквозных и глухих отверстий в
сплошном материале. Выполняется при помощи режущего инструмента сверла, совершающего вращательное и поступательное движения относительно
своей оси.
Назначение сверления:
- получение неответственных отверстий с низкими степенью точности и
классом шероховатости обработанной поверхности (например, под крепежные
болты, заклепки, шпильки и т.д.);
- получение отверстий под нарезание резьбы, развертывание и зенкерование.
Рассверливание — увеличение размера отверстия в сплошном материале,
полученного литьем, ковкой или штамповкой.
Зенкерование — обработка цилиндрических и конических предварительно
просверленных отверстий в деталях специальным режущим инструментом зенкером. Цель зенкерования - увеличение диаметра, улучшение качества
обработанной поверхности, повышение точности (уменьшение конусности,
овальности). Зенкерование может быть окончательной операцией обработки
отверстия или промежуточной перед развертыванием отверстия.
Зенкование — это обработка специальным инструментом — зенковкой —
цилиндрических или конических углублений и фасок просверленных
отверстий под головки болтов, винтов и заклепок.
Цекование производят цековками для зачистки торцовых поверхностей.
Цековками обрабатывают бобышки под шайбы, упорные кольца, гайки.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
25
Развертывание — это чистовая обработка отверстий, обеспечивающая
наибольшую точность и чистоту поверхности. Развертывание отверстий
производят специальным инструментом — развертками — на сверлильных и
токарных станках или вручную
8.3 Обработка резьбовых поверхностей
Обработка резьбовых поверхностей — это операция, осуществляемая
снятием слоя материала (стружки) с обрабатываемой поверхности (нарезание
резьбы) или без снятия стружки, т.е. пластическим деформированием
(накатывание резьбы).
9. Пригоночный операции
Шабрение
Шабрение — операция по соскабливанию с поверхностей заготовки очень
тонких слоев металла режущим инструментом — шабером. С помощью
шабрения обеспечивают плотное прилегание сопрягаемых поверхностей и
герметичность соединения. Шабрением обрабатывают прямолинейные и
криволинейные поверхности вручную или на станках. За один проход шабер
снимает слой металла толщиной 0,005... 0,07 мм, при этом достигаются
высокая точность и чистота поверхности. В инструментальном производстве
шабрение применяют как окончательную обработку незакаленных
поверхностей. Широкое применение шабрения объясняется тем, что шабреная
поверхность очень износостойкая и дольше сохраняет смазывающие вещества
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
26
Распиливание — обработка отверстий напильником с целью придания им
нужной формы. Обработку круглых отверстий производят круглыми и
полукруглыми напильниками; трехгранных отверстий — трехгранными,
ножовочными и ромбическими напильниками; квадратных — квадратными
напильниками.
Подготовка к распиливанию начинается с разметки и накернивания
разметочных рисок, затем сверлят отверстия по разметочным рискам и
вырубают проймы, образованные высверливанием. Перед разметкой
поверхность заготовки желательно обработать наждачной бумагой.
Пригонка — обработка заготовки по готовой детали для того, чтобы
выполнить соединение двух сопряженных деталей. Пригонку применяют при
ремонтных работах и сборке единичных изделий. При любых пригоночных
работах острые ребра и заусенцы на деталях сглаживают личным напильником.
Схема слесарной пригонки пазов под вставной инструмент: 1— деталь-. 2 —
наметка; 3 — упорный центр; 4 — рабочий инструмент.
Припасовка — точная взаимная пригонка опиливанием сопряженных
деталей, соединяющихся без зазоров (световая щель не более 0,002 мм).
Припасовывают как замкнутые, так и полузамкнутые контуры. Одну из
припасовываемых деталей (с отверстием, проемом) называют проймой, а
деталь, входящую в пройму, — вкладышем. Припасовку выполняют
напильниками с мелкой и очень мелкой насечкой — № 2; 3; 4 и 5, а также
абразивными порошками и пастами.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
27
Припасовка радиусного шаблона: а — последовательность обработки
проймы; б — последовательность обработки вкладыша; в — опиливание
проймы; г — проверка проймы вкладышем (1 — вкладыш; 2 — пройма)
Притирка — обработка заготовок деталей, работающих в паре, для
обеспечения плотного контакта их рабочих поверхностей.
Доводка — чистовая обработка заготовок с целью получения точных размеров
и малой шероховатости поверхностей. Обработанные доводкой поверхности
хорошо
сопротивляются
износу
и
коррозии.
Притирку и доводку осуществляют абразивными порошками или пастами,
наносимыми на специальный инструмент — притир или на обрабатываемые
поверхности.
Точность притирки 0,001...0,002 мм. В машиностроении притирке подвергают
гидравлические пары, пробки и корпуса кранов, клапаны и седла двигателей,
рабочие поверхности измерительных инструментов и т.п. Притирку
выполняют специальным инструментом — притиром, форма которого должна
соответствовать форме притираемой поверхности. По форме притиры
подразделяют на плоские, цилиндрические (стержни и кольца), резьбовые и
специальные (шаровые и неправильной формы).
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
28
Притирка (Доводка)
Полирование (полировка) — это обработка (отделка) материалов до
получения зеркального блеска поверхности без обеспечения точности и
размеров. Полирование металлов выполняют на полировальных станках
быстровращающимися мягкими кругами из фетра или сукна или
быстровращающимися лентами, на поверхность которых нанесена
полировальная паста или мелкие абразивные зерна. В ряде случаев применяют
электролитическое
полирование.
В процессе выполнения притирочных работ необходимо обрабатываемую
поверхность очищать не рукой, а тряпкой; использовать защитные устройства
для отсасывания абразивной пыли; осторожно обращаться с пастами, так как
они содержат кислоты; надежно и устойчиво устанавливать притиры; соблюдать технику безопасности при работе механизированным инструментом, а
также на станках.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
29
10. Сварка и её виды
Сварка — это комплекс работ с применением специального сварочного
оборудования, главной целью которого является создание прочного и
неразрывного соединения между различными металлами посредством создания
межатомных связей между ними. В основе сварки лежит термомеханическое
воздействие.
Далеко не каждый знает о том, что существует свыше 40 видов сварочных
работ, выполнение каждого из которых требует знания определенных нюансов
и технологии, а также мер безопасности. Наиболее распространённые виды
сварки:
1. Плазменная сварка. Этот вид сварки осуществляется посредством
воздействия высокотемпературной плазменной струи на объект сварки.
Основывается сварка на предварительном нагреве рабочего газа, его
последующей ионизации и выпуске горячей струи на поверхность
обрабатываемого материала. Многие по праву считают плазменную сварку
самым прогрессивным, качественным и современным способом соединения
двух металлов между собой. В каких областях промышленности применяется
плазменная сварка? Да буквально во всех отраслях, в которых имеют дело с
металлами: автомобилестроение, авиастроение, станкостроение,
приборостроение и машиностроение.
Что позволяет плазменная сварка? Начнем с того, что именно этот вид сварки
существенно экономит энергетические ресурсы, повышает эффективность
производства и качество производимой продукции, является первым этапом на
пути к автоматизации производственных процессов предприятий различных
отраслей. Безусловно, для достижения этих целей недостаточно лишь
использовать плазменную сварку — необходимы также квалифицированные
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
30
сварщики, которые смогут реализовать на практике все преимущества
плазменной сварки.
Схема плазмотрона:
1 - токоподводящий мундштук; 2 - изоляционная втулка; 3 - медный корпус;
4 - защитное сопло; 5- подача плазмообразующего газа; 6 - подача
защитного газа; 7 - охлаждающая вода; W - вольфрамовый электрод
2. Дуговая сварка. Это ручная сварка, которая производится с использованием
металлических электродов. Этот вид сварочных работ пользуется широкой
популярностью довольно давно, и на то есть свои причины. Во-первых, это
легкость процесса сварки. Ничего сложного в нем нет — с ней справится даже
начинающий сварщик без наличия значительного опыта работы. Второе
преимущество дуговой сварки — мобильность. Вы не привязаны к сложному
технологическому оборудованию, потому можете производить дуговую сварку
даже в труднодоступных местах. Третье — возможность проведения
сварочных работ в любых пространственных положениях. Четвертое —
возможность быстрого перехода с одного сварочного материала к другому.
Пятое — простота сварочного оборудования и легкость его перемещения.
Шестое — возможность сварки разнообразных типов стали.
А есть у дуговой сварки какие-либо недостатки. Безусловно, есть. В противном
случае иные способы сварки просто бы не применялись.
Итак, главными недостатками дуговой сварки являются:
1. Зависимость качества сварки от квалификации сварщика. Несмотря на то,
что процесс сварки не очень сложен, он также имеет свои нюансы, которые
должен знать и уметь делать сварщик. Самой большой трудностью ручной
дуговой сварки является необходимость по мере оплавления подавать электрод
в дугу, перемещать электрод вдоль шва, совершая при этом колебательные
движения этим электродом, только уже поперек шва.
2. Наличие шлака в момент односторонней сварки с обратной стороны шва.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
31
3. Невозможность сварщика регулировать скорость сварки и глубину плавки.
Именно по этой причине очень часто не удается получить качественный шов
во время сварки тонкого металла.
Слишком высокая зависимость качества сварки от индивидуальных
особенностей
и
квалификации
сварщика,
а
также
невысокая
производительность — вот какие главные недостатки дуговой сварки. Но что
поделать — недостатками обладают даже самые, на первый взгляд,
совершенные способы сварки.
3. Электрошлаковая сварка. Данный тип сварки используется при создании
мощных турбин, барабанов, массивных станин и толстостенных котлов.
Главным преимуществом электрошлаковой сварки является возможность
сварки деталей любой, даже самой большой толщины за один проход. При
этом чем больше толщина свариваемого материала, тем выше экономичность
сварки, так как сама сварка производится без разделки кромок. Чаще
используют данный вид сварки в случаях, когда требуется провести сварку
материала начиная с толщины 100 и заканчивая 500 мм, но целесообразно ее
использовать уже для металла толщиной от 50 мм.
Преимуществом электрошлаковой сварки является возможность ее применения
для практически любого металла. Чаще всего она используется для сварки
чугуна, алюминия, титана и меди повышенной толщины. Еще одно
преимущество заключается в том, что для применения этого вида сварки не
требуется производит настройку сварочной установки перед тем, как
приступить к сварке следующего прохода, а также отсутствие обязательного
удаления шлака. Кроме того, используя этот вид сварки, можно достичь
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
32
высокой экономичности процесса и большей производительности, так как в
процессе сварки задействуется один либо несколько проволочных электродов,
а также электрод увеличенного сечения.
Теперь рассмотрим главные недостатки электрошлаковой сварки. Первое —
этот вид сварки невозможно применить для металлов, толщина которых
меньше 16 мм. При этом мы говорим вовсе не об экономической
целесообразности, а о невозможности провести сварку именно технически.
Второе — для сварки металла от 16 до 40 мм электрошлаковая сварка
экономически не оправдана и не окупает себя. Третье — электрошлаковой
сваркой возможно производить исключительно вертикальные швы. И
последний недостаток — необходимость проведения последующей
термообработки при сварке металлов неблагоприятных структур.
Термообработка является обязательной для создания необходимых свойств
сварного соединения.
4. Газовая сварка. Первый аппарат для газовой сварки был изобретен в
далеком 1903 году во Франции. Металл расплавляли при помощи ацетилена и
кислорода. Несмотря на то, что первые газовые сварочные аппараты были
далеки от совершенства, технология сварки и конструкция сварочных
аппаратов практически не претерпели изменений и используются по сей день.
Преимущества газовой сварки:
1. Нагрев и остывание свариваемых поверхностей происходит медленно.
2. Именно при помощи газовой сварки удается достичь наилучшего сваривания
таких металлов, как свинец, медь, чугун и латунь.
3. Возможно сваривать металлы с различной мощностью пламени и
температурой плавления.
4. Газовая сварка не требует наличия дополнительного источника
электроэнергии либо сложного и дорогого оборудования. Это позволяет
проводить сварку даже в чистом поле.
5. Сварщик без особого труда может варьировать температурой пламени.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
33
6. Газовая сварка дает возможность не только сваривать металлы, но и
закалять, а также резать их.
7. Более высокая прочность швов, получаемых при газовой сварке.
Имеет газовая сварка и свои недостатки, а именно:
1. В отличие от электродуговой сварки, газовая сварка практически не
поддается механизации.
2. Большая зона нагрева. Это может привести к повреждению термически
неустойчивых элементов, которые находятся недалеко от места сварки.
3. Использование опасных веществ в процессе газовой сварки. В соединении с
кислородом эти вещества превращаются во взрывные смеси, которые
представляют опасность для здоровья и даже жизни сварщика.
4. Нецелесообразность сварки металлов, толщина которых превышает 5 мм.
Это происходит ввиду того, что с ростом толщины металла снижается
производительность сварки.
5. Легировать наплавляемый металл при газовой сварке никоим образом не
получится.
6. Посредством газовой сварки невозможно сваривать высокоуглеродистые
стали.
Рабочее место электросварщика. 2,5 м или огораживают перегородкой 8. В
кабине устанавливают рабочий стол 7 и стул сварщика, светильник и местную
вытяжную вентиляцию 9, устроенную так, чтобы газы дуги не проходили через
зону дыхания сварщика. В оборудование поста входит источник питания 3,
соединенный гибким изолированным кабелем 5 с рабочим столом и
электрододержателем 6. Корпус источника питания и рубильника 2, а также
рабочий стол сварщика должны быть заземлены 4. Рабочее место сварщика
показано на рисунке 2. При сварке сравнительно небольших деталей
сварочный пост располагают в кабине размером 2,5
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
34
Источники питания. Электрические генераторы и трансформаторы для
питания световых и силовых установок нельзя применять для питания сварочной дуги, поскольку они имеют внешнюю характеристику, обеспечивающую
постоянство напряжения. Если такую машину применить для питания сварки,
то возбужденная дуга станет разрастаться, ток в ней будет увеличиваться до
тех пор, пока не произойдет сгорание предохранителей или разрушение
проводников цепи.
Сварочную дугу можно питать постоянным и переменным током. Дуга,
питаемая переменным током, менее устойчива, так как ток при нормальной
частоте (50 Гц) 100 раз в секунду меняет свое направление. Поэтому ионизация
газового промежутка меняется, и дуга может обрываться. Для повышения
устойчивости горения дуги на переменном токе применяют ионизирующие
покрытия электродов. При сварке на постоянном токе используют сварочные
генераторы и выпрямители, переменном — сварочные трансформаторы.
В качестве источника переменного тока рассмотрим устройство сварочного
трансформатора (рисунок ниже) с повышенным магнитным рассеянием, с
подвижной катушкой, при перемещении которой регулируется сварочный ток.
В нижней части сердечника 1 находится первичная обмотка 3, состоящая из
двух катушек, расположенных на двух стержнях магнитопровода.
Магнитопровод трансформаторов набирается из листов электротехнической
стали толщиной 0,3...0,5 мм, изолированных окалиной или лаком. Обмотки
трансформаторов выполнены из медных проводов, изолированных лаками,
намоточной бумагой на бакелитовом лаке, электротехническим картоном.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
35
Схема сварочного трансформатора
а – внешний вид, б – принципиальная схема с плавным регулированием
сварочного тока: 1 – сердечник; 2 – вторичная обмотка; 3 – первичная обмотка;
4 – конденсатор; 5 – ходовой винт; 6 – ручка ходового винта
Катушки первичной обмотки закреплены неподвижно. Вторичная обмотка 2,
также состоящая из двух катушек, расположена на значительном расстоянии от
первичной. Вторичная обмотка подвижная и может перемещаться по
сердечнику с помощью винта 5, с которым она связана, и рукоятки 6,
находящейся на крышке кожуха трансформатора.
Трансформатор работает следующим образом. Переменный ток из сети
поступает на катушки первичной обмотки 3. При этом образуется магнитное
поле, которое усиливается сердечником 3 и направляется к катушкам
вторичной обмотки 2. Здесь происходит обратный процесс: при прохождении
магнитного поля возбуждается э.д.с. Так как число витков вторичной обмотки
меньше чем у первичной обмотки, то полученный ток имеет низкое
напряжение и высокую силу тока.
Сварочный ток регулируется ступенчато рукояткой переключателя диапазонов,
которая соединяет катушки как первичной, так и вторичной обмоток
параллельно (как на рисунке) (200-460 А) или последовательно (70-200 А).
Рукоятка переключателя диапазонов расположена на крышке трансформатора.
Внутри каждого диапазона регулирование сварочного тока плавное – ручкой 6
ходового винта 5, по которому перемещаются катушки вторичной обмотки 2.
При этом сварочный ток регулируется изменением расстояния между
первичной и вторичной обмотками. При вращении рукоятки 6 по часовой
стрелке вторичная обмотка приближается к первичной, магнитный поток
рассеяния и индуктивное сопротивление уменьшается, сварочный ток
возрастает. При вращении рукоятки против часовой стрелки вторичная
обмотка удаляется от первичной, индуктивное сопротивление и магнитный
поток рассеяния растут и сварочный ток уменьшается.
Для приближенной установки силы сварочного тока на боковом кожухе
расположена шкала с делениями. Более точно ток устанавливают по
амперметру. Для увеличения коэффициента мощности cos φ параллельно
первичной обмотке включен конденсатор 4.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
36
Схема сварочного выпрямителя
1 – трансформатор; 2 – блок выпрямителей; 3 – дроссель
Для получения постоянного тока служат сварочные выпрямители (рисунок
выше). В них в качестве электрических вентилей применяют полупроводники,
обладающие свойством проводить ток в одном направлении.
Сварочный
выпрямитель
состоит
из
трехфазного
понижающего
трансформатора 1, блока селеновых или кремниевых выпрямителей 2 и
дросселя 3. Дроссель
служит
для
получения
падающей
внешней
характеристики.
Принадлежности и инструмент сварщика. За каждым электросварщиком
должны быть закреплены: электрододержатель (рисунок ниже) с гибким
провопроводом длиной не менее 2 м; щиток или шлем, пассатижи,
металлическая щетка, молоток и зубило; специальная одежда и рукавицы;
ящик для хранения инструмента.
Электрододержатели
Применяется гибкий провод марок ПРГД и ПРГДО. В зависимости от силы
сварочного тока подбирается соответствующее сечение провода из расчета 5-7
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
37
А/мм2 для медных, 3 А/мм2 – для алюминиевых. Щитки и шлемы изготовляют
из прочного легкого материала, чаще всего из фибры. В защитный щиток
вставляется стекло марки ТС3. Стекла имеют различную прозрачность,
наиболее темное - Э-4 (более 400А), далее Э-3 (200-400А), Э-2 (75-200А), Э-1
(30-75А). Снаружи стекло ТСЗ прикрывают простым бесцветным стеклом для
предохранения от брызг расплавленного металла.
Типы сварных соединений и швов
Сварное соединение — это неразъёмное соединение, выполненное сваркой.
Сварные соединения бывают стыковами, угловыми, тавровыми и
нахлесточными.
Сварной шов — участок сварного соединения, образовавшийся в результате
кристаллизации металла сварочной ванны. Часть сварного шва, находящаяся
при сварке в жидком состоянии называется сварочной ванной.
Стыковые
Угловые
Рисунок - Сварные швы:
а – стыковые;
б – угловые
Рисунок - Пространственное положение сварных
швов: а – стыковые, б – угловые; 1 - нижнее, 2 горизонтальное, 3 - вертикальное, 4 - потолочное
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
38
Сварные швы могут быть:
- по типу (рисунок - Сварные швы): стыковыми (сварной шов стыкового
соединения), и угловыми (сварной шов углового, таврового и нахлесточного
соединений);
- по форме: выпуклые, плоские и вогнутые;
- по протяженности: сплошные и прерывистые;
- по числу слоев: однослойные и многослойные;
- по расположению в пространстве (рисунок - Пространственное положение
сварных швов): нижние, горизонтальные, вертикальные, потолочные.
Техника выполнения сварки
Свариваемое изделие укладывается на сварочный стол. Электрод голым
концом зажимается в электрододержателе. Возбуждают сварочную дугу
прикасанием конца электрода к свариваемому изделию. Существуют два
способа возбуждения дуги:
- опустить электрод вниз до соприкосновения со свариваемым металлом и
быстро отвести его на расстояние, равное длине дуги;
- провести концом электрода по поверхности изделия (как зажигают спичку).
Трудность возбуждения дуги заключается в том, что при недостаточно
быстром отведении конца электрода от поверхности изделия он может
привариться или, как говорят, «примерзнуть», а при слишком резком отводе
конца электрода дуга может оборваться и погаснуть.
После возбуждения дуги сварщик поддерживает постоянную длину дуги,
медленно опуская электрод по мере его расплавления. Сварку следует вести
короткой дугой: длина ее не должна превышать диаметра электрода.
При наплавке сварщик равномерно перемещает вдоль шва электрод, наклоняя
его к поверхности изделия под углом 70—80°. Скорость продольного
перемещения должна быть достаточной для расплавления основного металла.
При быстром перемещении электрода основной металл не расплавиться, а при
медленном снижается производительность сварки, и металл шва перегревается.
Поперечные колебательные движения электроду придают для получения
сварного шва определенной ширины. Эти движения могут быть
зигзагообразными, полумесяцем, восьмеркой и др. Если продольное
перемещение электрода производится без поперечных колебаний, то ширина
валика составляет 0,8...1,5 dэ, а должна быть 2...4.
При обрыве дуги ее зажигают впереди места обрыва, на еще не сваренном
металле, и затем возвращаются на наплавленный металл, обеспечивая
непрерывность валика. После окончания наплавки всего валика нельзя резко
отрывать электрод от детали, так как в этом случае в конце валика образуется
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
39
углубление — кратер, в котором могут появиться трещины. Необходимо
тщательно заваривать кратер путем дву-, трехкратного укорочения дуги.
Техника сварки во многом зависит от положения швов в пространстве.
Наиболее легко сваривать швы в нижнем положении, поэтому при сварке
всегда следует так устанавливать изделие (деталь), чтобы большинство швов
сваривать в нижнем положении.
При сварке стыковых швов в нижнем положении основная трудность
заключается в получении полного провара. Существует два способа,
обеспечивающих получение полного провара без опасности прославления
металла:
- подварка корня шва (т.е. сварка обратной стороны шва);
- сварка на подкладке.
Подкладки бывают остающиеся, которые в процессе сварки привариваются к
основному материалу, и съемные, которые после сварки удаляют. Остающиеся
подкладки обычно изготовляют из стали, а съемные — из меди.
Дефекты сварных швов
Дефекты формы шва выявляются при внешнем осмотре и замерах швов с
помощью шаблонов и измерительных приборов. К таким дефектам относятся:
а) несоответствие фактических размеров швов, заданных чертежом или
стандартами; б) наплывы: в) подрезы; г) незаваренные кратеры и др.
Устраняются дефекты формы швов дополнительной подваркой участков
ослабления шва (шейки, неполномерные швы) и механической обработкой
утолщений, обеспечивая плавные переходы к соседним участкам шва и к основному металлу.
Трещины являются наиболее опасными дефектами, которые могут возникать
как в самом шве, так и в околошовной зоне. Устраняют трещины подваркой с
предварительной разделкой дефектного места на всю глубину трещины.
Поры и раковины, если они находятся в шве в большом количестве, снижают
прочность его и нарушают плотность. Если количество пор превышает
допустимую норму, то дефектный участок шва удаляют механической
обработкой (засверловкой, вырубкой) и заваривают вновь.
Неметаллические включения влияют на прочность сварного шва так же, как
и поры. Устраняют неметаллические включения так не, как поры.
Непровары бывают двух видов: а) несплавление основного металла с
наплавленным; б) незаполнение расплавленным металлом всего сечения
разделки (непровары корня шва). Дефектные участки швов удаляют
механической обработкой (высверливанием, фрезерованием и пр.) и снова
заваривают.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
40
Заключение
Таким образом, в ходе прохождения судоремонтной практики, я закрепил
полученные теоретические знания по видам технологических операций,
выполняемых на металлорежущих станках, выбору технологического
оснащения для выполнения различных станочных работ, закреплены ранее
приобретенные производственные навыки по выполнению на станках
различных технологических операций, так же на практике освоил и овладел
техникой выполнения сварочных и слесарных работ.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
41
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
Список использованных источников:
http://pereosnastka.ru/articles/prigonka-i-pripasovka
https://shallot.ru/how-is-gas-used-how-is-natural-gas-used-in-the-chemicalindustry.html
https://www.elektrodi.info/enciklopedia_svarki/r/ruchnaya_svarka_mma/
https://helpiks.org/4-15974.html
https://ozlib.com/861579/tehnika/pripasovka
http://pereosnastka.ru/articles/slesarnye-prigonki-v-sbornom-instrumente
http://stroy-technics.ru/article/osnovnye-vidy-slesarnykh-rabot
http://korpusa-trekom.ru/tokarnye-raboty-po-metallu.html
https://pikabu.ru/story/naibolee_rasprostranyonnyie_vidyi_svarki_i_ikh_prime
nenie_4133953
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
42
Скачать