Загрузил Инна Бутенко

Альбом: Станочные приспособления

Реклама
СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
АЛЬБОМ
2
СОДЕРЖАНИЕ
1
ВВЕДЕНИЕ
2
1. КЛАССИФИКАЦИЯ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
3
2. БАЗИРОВАНИЕ ЗАГОТОВКИ В ПРИСПОСОБЛЕНИИ
4
3. ТИПОВЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
9
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ОПОРЫ (САМОУСТАНАВЛИВАЮЩИЕСЯ И ПОДВОДИМЫЕ) ПРИМЕНЯЮТ ВМЕСТЕ С
ОСНОВНЫМИ
ОПОРАМИ ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ ЖЕСТКОСТИ И УСТОЙЧИВОСТИ ДЕТАЛИ В ПРИСПОСОБЛЕНИИ ПРИ ЕЕ ОБРАБОТКЕ НА
СТАНКЕ.
11
4. МЕТОДИКА ПРОЕКТИРОВАНИЯ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ.
27
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ
27
ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ РАЗРАБОТКИ КОНСТРУКЦИИ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
27
5. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ТОКАРНЫХ И
30
КРУГЛОШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКОВ
30
6. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ СВЕРЛИЛЬНЫХ СТАНКОВ
45
7. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ
56
8. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ МНОГОЦЕЛЕВЫХ СТАНКОВ
69
И СТАНКОВ ТИПА ОБРАБАТЫВАЮЩИЙ ЦЕНТР
69
9. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ АГРЕГАТНЫХ СТАНКОВ И
85
АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ
85
10. УНИВЕРСАЛЬНО-СБОРНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
88
11. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ЗУБООБРАБАТЫВАЮЩИХ
90
СТАНКОВ
90
12. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ПРОТЯЖНЫХ СТАНКОВ
92
ВВЕДЕНИЕ
Основную группу технологической оснастки составляют приспособления механосборочного
производства. Приспособлениями в машиностроении называют вспомогательные устройства к
технологическому оборудованию, используемые при выполнении операций обработки, сборки
и контроля.
Применение приспособлений позволяет:
- устранить разметку заготовок перед обработкой, повысить ее точность;
- увеличить производительность труда на операции;
- снизить себестоимость продукции;
- облегчить условия работы и обеспечить ее безопасность;
- расширить технологические возможности оборудования;
- организовать многостаночное обслуживание;
- применить технически обоснованные нормы времени и сократить число рабочих,
необходимых для выпуска продукции.
3
Частая смена объектов производства, связанная с нарастанием темпов технического прогресса,
требует создания конструкций приспособлений, методов их расчета, проектирования и
изготовления, обеспечивающих неуклонное сокращение сроков подготовки производства.
Затраты на изготовление технологической оснастки составляют 15... 20 % от затрат на
оборудование для технологического процесса обработки деталей машин или 10-24 % от
стоимости машины. Станочные приспособления занимают наибольший удельный вес по
стоимости и трудоемкости изготовления в общем количестве различных типов технологической
оснастки.
За последнее время на передовых машиностроительных заводах проведена большая работа по
механизации и автоматизации приспособлений, а также по стандартизации и нормализации
отдельных деталей и узлов приспособлений.
1. КЛАССИФИКАЦИЯ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
Классификацию приспособлений проводят по следующим признакам:
1. По целевому назначению приспособления делят на пять групп:
- станочные приспособления для установки и закрепления обрабатываемых заготовок на
станках. В зависимости от вида обработки различают токарные, фрезерные, сверлильные,
расточные, шлифовальные и другие приспособления;
- приспособления для крепления режущего инструмента. Они характеризуются большим
числом нормализованных деталей и конструкций, что объясняется нормализацией и
стандартизацией самих режущих инструментов;
- сборочные приспособления используют при выполнении сборочных операций, требующих
большой точности сборки и приложения больших усилий;
- контрольно-измерительные приспособления применяют для контроля заготовок,
промежуточного и окончательного контроля, а также для проверки собранных узлов и машин.
Контрольные приспособления служат для установки мерительного инструмента;
- приспособления для захвата, перемещения и перевертывания обрабатываемых заготовок, а
также отдельных деталей и узлов при сборке.
2. По степени специализации приспособления делят на универсальные, специализированные и
специальные.
Универсальные приспособления (УП) используют для расширения технологических
возможностей металлорежущих станков. К ним относятся универсальные, поворотные,
делительные столы; самоцентрирующие патроны.
Универсальные безналадочные приспособления (УБП) применяются для базирования и
закрепления однотипных заготовок в условиях единичного и мелкосерийного производства. К
этому типу принадлежат универсальные патроны с неразъемными кулачками, универсальные
фрезерные и слесарные тиски.
4
Универсально-наладочные приспособления (УНП) используют для базирования и закрепления
заготовок в условиях многономенклатурного производства. К ним относятся универсальные
патроны со сменными кулачками, универсальные тиски, скальчатые кондукторы.
Специализированные безналадочные приспособления (СБП) используют для базирования и
закрепления заготовок, близких по конструктивным признакам и требующих одинаковой
обработки. К таким приспособлениям принадлежат приспособления для обработки
ступенчатых валиков, втулок, фланцев, дисков, корпусных деталей и др.
Специализированные наладочные приспособления (СНП) применяют для базирования и
закрепления заготовок, близких по конструктивно-технологическим признакам и требующих
для их обработки выполнения однотипных операций и специальных наладок.
Универсально-сборные приспособления (У СП) применяют для базирования и закрепления
конкретной детали. Из комплекта УСП собирают специальное приспособление, которое затем
разбирают, а элементы УСП многократно используют для сборки других приспособлений.
Специальные приспособления (СП) используют для выполнения определенной операции и при
обработке конкретной детали. Такие приспособления называются одноцелевыми. Их
применяют в крупносерийном и массовом производстве.
3. По функциональному назначению элементы приспособлений делят на установочные,
зажимные, силовые приводы, элементы для направления режущего инструмента,
вспомогательные механизмы, а также вспомогательные и крепежные детали (рукоятки, сухари,
шпонки). Все эти элементы соединяются корпусными деталями.
4. По степени механизации и автоматизации приспособления подразделяют на ручные,
механизированные, полуавтоматические и автоматические.
2. БАЗИРОВАНИЕ ЗАГОТОВКИ В ПРИСПОСОБЛЕНИИ
В процессе изготовления машины возникают задачи соединения с требуемой точностью двух
или более числа деталей. Такие задачи возникают при сборке и регулировке машины и ее
механизмов, при обработке деталей на различных технологических системах, когда деталь
необходимо установить и закрепить с заданной точностью на столе станка или в
приспособлении.
5
Определение положения обрабатываемой детали в технологической системе или
относительное положение сопряженных деталей при сборочных операциях определяется
шестью координатами, лишающими заготовку или деталь шести степеней свободы, или шестью
опорными точками.
Рис. 2.1. Классификация баз по ГОСТ 21495-76.
Рис. 2.2. Схема базирования призматической детали.
Комплект баз: I - установочная база (точки 1, 2, 3); II - направляющая база (точки 4, 5); III опорная база (точка 6).
Рис. 2.3. Схема базирования детали типа “валик”.
Комплект баз: двойная направляющая (точки 1, 2, 3, 4); опорные (точки 5, 6).
6
Рис. 2.4. Схема базирования детали типа “диск”.Комплект баз: установочная (точки 1, 2, 3);
двойная опорная (точки 4, 5) и опорная база (точка 6).
Рис. 2.5. Условное обозначение опорных точек по ГОСТ 21495-76.
В зависимости от формы заготовки существует шесть различных схем базирования в
приспособлении.
Рис. 2.6. Базирование призматической заготовки в “координатный угол”. Комплект баз:
установочная (точки 1, 2, 3); направляющая (точки 4, 5), опорная (точка 6).
7
Рис. 2.7. Базирование призматической заготовки по плоскости и двум штырям цилиндрическому и срезанному (ромбическому).
Комплект баз: установочная (точки 1, 2, 3); опорные (точки 4, 5, 6).
Рис. 2.8. Схема базирования цилиндрической заготовки в призме.
Комплект баз: двойная направляющая (точки 1, 2, 3, 4, 5); опорные (точки 5, 6).
8
Рис. 2.9. Базирование цилиндрической заготовки в трехкулачковом патроне при токарной
обработке.
Комплект баз: двойная направляющая (точки 1, 2, 3, 4); опорные (точки 5, 6).
Рис. 2.10. Схема базирования корпусной детали в конусах по главному отверстию.
Комплект баз: двойная направляющая (точки 1, 2, 3, 4); опорные (точки 5, 6).
Рис. 2.11. Схема базирования цилиндрической заготовки в центрах токарного станка.
Комплект баз: двойная направляющая (точки 1, 2, 3, 4); опорные (точки 5, 6).
9
3. ТИПОВЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
Рис. 3.1. Установочные пальцы приспособлений:
а - постоянные цилиндрические ГОСТ 12209-66; б - сменные цилиндрические ГОСТ 12211-66;
в - постоянные срезанные ГОСТ 12210-66.
Рис. 3.2. Опорные пластины двух типов ГОСТ 4743-68:
а - плоские; б - с наклонными пазами для размещения в пазах стружки.
10
Рис. 3.3. Призма ГОСТ 12195-68 для установки цилиндрических заготовок по “чистым”
(обработанным) поверхностям.
Рис. 3.4. Призма для установки цилиндрических заготовок большой длины по “черным”
(необработанным) поверхностям.
Рис. 3.5. Регулируемые винтовые опоры по ГОСТ 4085-68 и ГОСТ 4086-68 (7 - регулируемый
винт).
11
Рис. 3.6. Опорные штыри (ГОСТ 13440-68, ГОСТ 13441-68, ГОСТ 13442-68):
а - с плоской головкой для установки детали по обработанной поверхности; б - со сферической
головкой для установки детали по необработанным поверхностям; в - с насечкой для установки
детали по необработанным поверхностям и чугунных деталей; г - опорный штырь,
установленный в стальную закаленную переходную втулку.
Вспомогательные опоры (самоустанавливающиеся и подводимые)
применяют вместе с
основными опорами для повышения жесткости и устойчивости
детали
в приспособлении при ее обработке на станке.
Рис. 3.7. Самоустанавливающаяся одноточечная опора (1 - рукоятка; 2 - обрабатываемая
деталь;
3, 6 - винты; 4, 5 - пальцы; 7, 8 - плунжеры; 8 - пружина).
12
Рис. 3.8. Подводимая одноточечная клиновая опора (1 - обрабатываемая деталь; 2 регулируемый винт; 3 - плунжер; 4 - шпонка; 5 - клин; 6 - винт; 7 - рукоятка).
Рис. 3.9. Центровые оправки для установки цилиндрических заготовок в центрах на токарном
станке:
а - конусная для высокой точности центрирования; б - оправка для установки заготовки с
гарантированным зазором; в - оправка под запрессовку.
Условные обозначения: Мтр - момент трения, Мрез - момент резания, Рх - сдвигающая сила (сила
сопротивления подаче);
г - расположение полей допусков соединения оправка-заготовка.
Условные обозначения: изн - допуск на износ оправки; изг - допуск на изготовление оправки;
imim, imax - зазор между деталью и оправкой; 0 - допуск на отверстие; d0 - диаметр отверстия;
dв - диаметр вала.
13
Рис. 3.10. Варианты действия сил резания, моментов и сил зажима на обрабатываемую деталь
(1 - обрабатываемая деталь; 2 - опора приспособления).
Условные обозначения: Р - сила резания; W - сила зажима; Q - сила тяги; R - реакция опор;
Мкр - крутящий момент; М - момент сопротивления резанию; К - коэффициент запаса;
f - коэффициент трения между деталью и элементами приспособления.
14
Рис. 3.11. Разновидности рычажных зажимов.
Условные обозначения: Q - исходная сила; W - сила зажима; Qf , Wf , Nf - силы трения;  - угол
трения; r - радиус оси рычага; l, l1, l2, l3 - плечи рычагов.
Рис. 3.12. Схема расчета клинового зажима:
а - схема работы клинового зажима; б - схема действия сил в клиновом зажиме.Условные
обозначения: Р - сила зажима; Q - реакция на силу зажима со стороны детали; F1, F2, F3 коэффициенты трения; N1, N2, N3 - нормальные составляющие от действующих сил; 1, 2, 3 углы трения;  - угол клина.
15
Рис. 3.13. Винтовые зажимы (1 - торец винтового зажима; 2 - рукоятка винтового зажима:
а - резьбовой со сферическим торцом; б - винтовой с плоским торцом; в - резьбовой со
сферическим торцом, упирающимся в конусное гнездо зажимного башмака).
Условные обозначения: Q - сила, приложенная на конце рукоятки; W - сила зажима; l - длина
рукоятки; d - диаметр винтового зажима.
Рис. 3.14. Эксцентриковый зажим (1 - гайка; 2, 7 - опоры; 3 - обрабатываемая деталь; 4 - планка;
5 - стержень; 6 - эксцентрик).
Условные обозначения: W - усилие зажима; N - сила на рукоятке; К - длина рукоятки;  - угол
поворота рукоятки эксцентрика; е - величина эксцентриситета; r - радиус оси эксцентрика;
l1, l2 - плечи рычага (планки).
16
Рис. 3.15. Цанговый зажим (1 - упор; 2 - пруток; 3 - лепесток цанги).
Условные обозначения: Q - усилие зажима; F1, F2 - силы трения;  - угол цанги.
Рис. 3.16. Комбинированное зажимное устройство с пневмоприводом (1 - опора; 2 - пружина;
3 - деталь; 4 - планка; 5 - стержень; 6 - рычаг-усилитель; 7 - шток мембраны; 8 - мембрана).
Условные обозначения: W - сила. зажима; Q - сипа на штоке пневмокамеры; Р - реакция опоры;
l, l1, l2, l3 - длины плеч рычагов.
Рис. 3.17. Комбинированное зажимное устройство с пневмоцилиндром (1 - поршень пневмоцилиндра; 2 - шток пневмоцилиндра; 3 - рычаг; 4 - ось рычага; 5 - зажимаемая деталь; 6 пружина).
Условные обозначения: W, W1 - силы зажима детали; Q - сила на штоке; l1 и l2 - плечи планки;
 - угол между силами зажима детали.
17
Рис. 3.18. Комбинированные винтовые зажимы:
a - нормализованный винтовой прихват с передвижной прижимной планкой (1 - прижимная
планка; 2 - регулируемая опора; 3 - обрабатываемая деталь; 4 - гайка).
Условные обозначения: Q - сила затягивания; W - сила зажима; l1 и l2 - плечи прижимной
планки.
б - нормализованный винтовой прихват (1 - корпус приспособления; 2 - опора, 3 обрабатываемая деталь; 4 - головка; 5 - винт; 6 - прихват; 7 - пружина).
Условные обозначения: Q - сила затягивания; W - сила зажима; l1 и l2 - плечи прихвата.
Рис. 3.19. Электромеханические приводы:
a - схема зажимного устройства с электромеханическим приводом для вращающегося
приспособления (1 - мотор; 2 - редуктор; 3 - муфта; 4 - винт; 5 - гайка; 6 - шток; 7 - втулка;
8 - рычаг; 9 - кулачок; 10 - обрабатываемая деталь);
б - электромеханический привод для перемещения зажимных устройств в стационарном
приспособлении (1 - электродвигатель; 2 - редуктор; 3 - зубчатое колесо; 4 - вал; 5 - гайка; 6 шток; 7 - путевой выключатель; 8 - обрабатываемая деталь; 9 - прихват).
Условные обозначения: Q - тяговая осевая сила.
18
Рис. 3.20. Электромагнитные приводы:
a - электромагнитное приспособление (1 - обрабатываемая деталь; 2 - адаптерная плита;
3 - магнитопровод; 4 – прокладка; 5 - электромагнитные катушки; 6 - основание
приспособления);
б - магнитное приспособление с постоянными магнитами (1 - обрабатываемая деталь;
2 - адаптерная шита; 3 - магнитопровод; 4 - прокладка; 5 - постоянный магнит; 6 - основание).
Рис. 3.21. Механогидравлический привод (1 - рукоятка; 2- винт; 3 - резервуар; 4 - цилиндр;
5 - шток; 6 - пружина; 7 - поршень; 8 - плунжер).
Используется в приспособлениях, требующих больших сил зажима.
Условные обозначения: Q - сила на штоке гидроцилиндра; Р - усилие на рукоятке; d - диаметр
плунжера; L - длина рукоятки; г - радиус винта; D - диаметр поршня.
19
Рис. 3.22. Вакуумные приводы:
a - с применением пневмоцилиндра (1 - обрабатываемая деталь; 2 - корпус; 3 - вакуумный
цилиндр; 4 - пневмоцилиндр; 5 - распределительный кран; 6 - уплотнитель; А - вакуумная
полость).
б - с применением вакуумного насоса (1 - деталь; 2 - приспособление; 3 - распределительный
кран; 4 - ресивер; 5 - насос; А - вакуумная полость).
Рис. 3.23. Пневмокамера одностороннего действия (1 - штуцер; 2, 3 - пружины; 4 - стальной
диск;
5 - корпус; 6 - диафрагма; 7 - шпилька; 8 - шток).
Условные обозначения: Q - усилие на штоке; d - диаметр стального диска.
20
Рис. 3.24. Гидроаккумуляторы:
а - грузовой; б - пружинный; в - с упругим корпусом; г - пневмогидроаккумулятор.
Рис. 3.25. Пневмоцилиндры:
а - одностороннего действия (1 - поршень; 2 - пружина; 3 - шток; 4 - золотник; 5 - кран;
А - бесштоковая полость пневмоцилиндра);
б - двустороннего действия (1 - поршень; 2 - шток; 3 - золотник; 4 - кран; А - бесштоковая
полость; Б - штоковая полость);
Условные обозначения: Q - усилие на штоке пневмоцилиндра; р - давление воздуха на входе;
D - диаметр поршня; d - диаметр штока.
21
Рис. 3.26. Пневмокамера двустороннего действия (1 - крышка; 2 - диафрагма; 3 - стальной
диск;
4 - шток; 5 - шпилька; а, б - отверстия).
Условные обозначения: D - диаметр диафрагмы; d - диаметр опорного диска; d1 - диаметр
штока.
Рис. 3.27. Гидроцилиндр двустороннего действия (1 - штуцер; 2 - корпус; 3 - поршень; 4 гильза;
5 - шток).
Условные обозначения: D - диаметр поршня; d - диаметр штока.
22
Рис. 3.28. Гидроцилиндры одностороннего действия (1 - штуцер; 2 - поршень; 3 - пружина;
4 - шток; А - напорная полость): а - толкающий; б - тянущий.
Условные обозначения: Q - усилие на штоке; d - диаметр штока; D - диаметр поршня.
Рис. 3.29. Схема гидропривода (1 - бак; 2 - насос; 3 - поршень; 4 - золотник; 5 - рукоятка;
6 - манометр; 7, 13, 14 - трубопроводы; 8 - лопастной насос; 9 - ротор; 10 - упор; 11 маслопровод; 12 - клапан).
23
Рис. 3.30. Пневмогидроусилитель (1 - гидравлический цилиндр; 2 - пневмоцклиндр; 3 поршень;
4 - шток; 5 - поршень гидроцилиндра; 6 - шток гидроцилиндра; А - бесштоковая полость).
Условные обозначения: Q - усилие на штоке гидроцилиндра; Q1 - усилие на штоке
пневмоцилиндра; рм - давление масла; pв - давление воздуха; D - диаметр поршня
гидроцилиндра; D1 - диаметр поршня пневмоцилиндра; d - диаметр штока пневмоцилиндра.
Рис. 3.31. Пневматические зажимы:
а - с рычажным механизмом-усилителем (1 – шток; 2 - поршень; 3 - стержень; 4 - прихват;
5 - деталь; 6 - ось; 7 - рычаг); б - с рычажным механизмом (1 - шток; 2 - поршень; 3 - ось; 4 деталь; 5 - рычаг).
Условные обозначения: W - усилие зажима; Q - усилие на штоке; l, l1, l2, l3 - длины плеч
прихватов и рычагов; D - диаметр поршня.
24
Рис. 3.32. Схемы пневматических зажимов с комбинированным усилителем (1 - поршень; 2 шток; 3 - шарнирный механизм-усилитель; 4 - двухплечевой рычаг; 5 - деталь; 6 - ползун).
Условные обозначения: W - сила зажима детали; Q - осевая сила на штоке цилиндра;  - угол
наклона рычага усилителя; 1 - дополнительный угол, учитывающий силы трения; d - диаметр
оси ролика; D1 - диаметр поршня; D - диаметр ролика.
Рис. 3.33. Кондукторные втулки, применяемые в приспособлениях:
а - постоянные без буртика; б - постоянные с буртиком; в - сменные с буртиком; г быстросменные (1 - буртик; 2 - постоянная втулка; 3 - корпус; 4 - деталь; 5 - винт); д специальная для сверления отверстия в углублении (1 - втулка; 2 - деталь); е - для сверления
отверстий на цилиндрической поверхности (1 - кондукторская втулка; 2 - деталь).
25
Рис. 3.34. Фиксаторы делительных устройств:
а - с цилиндрическим пальцем (1 - поворотная часть приспособления; 2, 5 - втулки;
3 - цилиндрический фиксатор; 4 - корпус приспособления); б - с коническим пальцем
(1 - конический палец; 2 - поворотная часть приспособления; 3 - корпус приспособления;
4 - втулка); в - шариковый (1 - поворотная часть приспособления; 2 - корпус приспособления).
Рис. 3.35. Вращающаяся втулка для расточных станков (1 - вращающаяся втулка; 2 - шпонка).
Рис. 3.36. Варианты изготовления корпуса приспособления:
а - литой; б - сварной; в - сборный; г - кованый (после снятия напусков и припусков).
26
Рис. 3.37. Базирование корпуса приспособления на столе станка:
а - крепление корпуса с помощью проушин 1 в лапах корпуса 2; б - предварительное
ориентирование корпуса приспособления с помощью шпонок 1.
Рис. 3.38. Схема копировального устройства при работе по копиру (1 - заготовка; 2 - копир;
3 - ролик).
Рис. 3.39. Установи, используемые для наладки фрезерных станков:
а - установ для наладки фрез на размер (1 - установ); б - для установки фрезы в одном
направлении; в - для установки фрезы в двух направлениях.
27
Рис. 3.40. Шаблоны для токарных и фрезерных станков:
а - для установки резцов на токарном станке (1 - шаблон); б - для установки резца на токарном
станке (1 - установочное кольцо; 2 - обрабатываемая деталь); в - для установки фрезы в двух
направлениях (1 - угольник; 2 - шаблон; 3 - фреза).
4. МЕТОДИКА ПРОЕКТИРОВАНИЯ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ.
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ
Для проектирования приспособления требуются следующие исходные данные:
- чертеж и технические требования на деталь;
- операционный эскиз заготовки, операции или перехода;
- справочная литература, ГОСТы, ОСТы и заводские нормали;
- основные размеры станка и его характеристика.
На рисунках 4.1- 4.6 в качестве примера приведена методика проектирования приспособления,
служащего для закрепления заготовки на фрезерном станке. Обработка заготовки заключается в
фрезеровании поверхности А, сверлении четырех крепежных отверстий, два из которых
развертываются.
Заготовка базируется в конусах по отверстию. Комплект баз: 1, 2, 3, 4 - двойная направляющая
база; 5 и 6 - опорные базы.
Последовательность разработки конструкции приспособления
Рис. 4.1. Чертеж детали.
Рис. 4.2. Схема базирования заготовки в приспособлении, определение точек приложения и
направления силового замыкания.
28
Рис. 4.3. Чертеж установочных, направляющих и опорных элементов приспособления.
Рис. 4.4. Чертеж зажимных, фиксирующих, вспомогательных элементов приспособления.
Рис. 4.5. Привод зажимного устройства. Выбор привода основывается на необходимом усилии
зажима заготовки и габаритных размерах привода.
29
Рис. 4.6. Корпус приспособления с устройствами для крепления его на столе станка.
30
5. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ТОКАРНЫХ И
КРУГЛОШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКОВ
Центры токарных и круглошлифовальных станков:
- неподвижные нормальные ГОСТ 2573-79;
- неподвижные специальные ГОСТ 2573-79;
- вращающиеся нормальные ГОСТ 8742-75;
- вращающие специальные;
- плавающие специальные;
- рифленые специальные ГОСТ 2575-79, ГОСТ 2576-79.
Рис. 5.1. Вращающиеся центры для центровых деталей.
Рис. 5.2. Вращающие центры для полых деталей.
Размеры центров для центровых и полых деталей, мм
Конус
Морзе
Серия
d
D
L
l
Не более
D1
l1
Не менее
2
3
4
5
Нормальная
22
25
28
32
5
63
71
80
160
180
210
240
90
94
101
104
56
63
71
80
24
26
30
34
4
5
6
Усиленная
36
40
125
75
90
125
210
250
340
111
114
150
75
90
125
36
45
56
Рис. 5.3. Плавающий центр для станков с ЧПУ.
31
Рис. 5.4. Рифленый поводковый центр.
Рис. 5.5. Центр с поводковым устройством.
Рис. 5.6. Срезанный центр для обработки торцовых поверхностей деталей.
Рис. 5.7. Поводковый патрон с двумя эксцентриковыми кулачками (1 - груз; 2 - кулачок;
3, 4 - пружины; 5 - толкатель; 6 - распорная втулка; 7 - винт; 8 - фланец; 9 - ведущий палец;
10 - корпус патрона).
32
Рис. 5.8. Схема точения заготовки методом продольной подачи с использованием поводкового
патрона и хомутика. Точение методом продольной подачи осуществляется при помощи
хомутика 1, который крепится на заготовке, и поводкового патрона 3, закрепляемого на
шпинделе токарного станка. Заготовка 2 устанавливается в центрах.
Рис. 5.9. Схема определения усилия поджим заготовки со стороны задней бабки станка.
Условные обозначения: Q - усилие поджима заготовки со стороны задней бабки; Рx, и Ру - силы
сопротивления резанию; D - диаметр заготовки; L - длина заготовки; l - вылет центра задней
бабки;  - угол центра;  - угол между центром и вертикалью.
Рис. 5.10. Трехкулачковый поводковый патрон (1 - кулачок; 2 - палец; 3, 12 - оси; 4 - корпус
патрона; 5 - резьбовая пробка; 6 - пружина; 7 - конусная часть корпуса; 8 - плавающий центр;
9 - винт; 10 - груз; 11 - кожух; 13 - крышка; 14 - пружина).
33
Жесткие центровые оправки
Рис. 5.11. Гладкая конусная оправка (1 - оправка; 2 - заготовка).
Рис. 5.12. Гладкая оправка со шпонкой.
Рис. 5.13. Цилиндрическая оправка под запрессовку.
Условные обозначения: Мрез - момент сил резания; Рх - сила сопротивления резанию;
Мтр - момент трения на поверхности контакта; d - диаметр оправки; D - диаметр
обрабатываемой заготовки; l - длина обрабатываемой заготовки.
34
Рис. 5.14. Конусная оправка (1 - оправка; 2 - заготовка).
Рис. 5.15. Гладкая центровая оправка (1 - оправка; 2 - фланец; 3 - заготовка; 4 - гайка; 5 шайба).
Рис. 5.16. Оправка кулачковая шпиндельная.
Условные обозначения: Q - осевая сила на тяге; D - диаметр посадочный; d - диаметр кулачков;
d1 – диаметр тяги; l - длина оправки.
35
Рис. 5.17. Тонкостенная оправка с гидропластмассой (1 - рычаг; 2 - плунжер; 3 гидропластмасса;
4 - заготовка; 5 - разжимная планка; 6 - тяга).
Условные обозначения: Q - сила на штоке цилиндра.
Рис. 5.18. Консольная оправка с тарельчатыми пружинами (1 - пакет тарельчатых пружин;
2 - заготовка).
Условные обозначения: R - радиус обрабатываемой поверхности заготовки; Q - осевая сила на
штоке механизированного привода.
Рис. 5.19. Тонкостенная втулка для крепления заготовок.
Условные обозначения: D - диаметр установочной поверхности втулки; h - толщина
тонкостенной части втулки; T - длина опорных поясков; t - толщина опорных поясков; Smax -
36
максимальный зазор между втулкой и заготовкой; lk - длина контактного участка втулки; lз длина заготовки;
Dз - диаметр базовой поверхности заготовки; d - диаметр отверстия опорных поясков втулки.
Рис. 5.20. Универсальный двухкулачковый патрон.
а - общий вид патрона; б - схема механизма патрона.
Условные обозначения: W - сила зажима; Mкр - требуемый крутящий момент на ключе; L длина рукоятки; D - диаметр зажимаемой детали; l1 - длина направляющей части кулачка; l2 расстояние между осью зажимного винта и осью призмы; 1 - угол призмы кулачка.
Рис. 5.21. Трехкулачковый самоцентрирующий патрон (1 - корпус; 2 - диск; 3 - рейка; 4 - винт;
5 - накладной кулачок; 6 - коническое зубчатое колесо; 7 - крышка).
Условные обозначения: Н - ширина патрона; D - диаметр корпуса патрона.
37
Рис. 5.22. Схема клиноплунжерного токарного патрона (1 - корпус; 2 - плунжер; 3 - клин;
4 - шарик).
Условные обозначения: Q - усилие зажима одним плунжером; W - сила тяги привода;  - угол
наклона конуса клина; а - толщина гильзы корпуса.
Рис. 5.23. Универсальный трехкулачковый патрон с механизированным приводом (1 - корпус;
2 - кулачок; 3 - сухарь; 4 - винт; 5 - сменный кулачок; 6, 7 - втулки; 8 - тяга; а - паз во втулке 6;
б - выступ кулачка 2).
38
Условные обозначения: Q - осевая сила на штоке механизированного привода; W - сипа
зажима кулачка патрона.
Рис. 5.24. Универсальный четырехкулачковый патрон (1 - тяга; 2, 3, 4, 7 - втулки; 5 - ось
рычага;
6, 10 - рычаги; 8 - плавающий шарик; 9 - кулачок; 11 - ось рычага).
Применяют для установки и зажима деталей некруглой формы.
Рис. 5.25. Патрон с постоянным магнитом (1 - ключ; 2 - винт; 3 - втулка; 4 - гайка; 5, 7, 12 пластины; 6 - постоянный магнит; 8 - корпус патрона; 9, 10 - вставки; 11 - верхняя плита;
13 - пробка; 14 - плита; 15 - промежуточная плита; 16, 17 - упоры).
39
Рис. 5.26. Патрон четырехкулачковый с независимым перемещением кулачков.
Существует два типа патронов: Тип А - для крепления на фланцевый конец шпинделя; Тип Б для крепления на резьбовой конец шпинделя. На рисунке изображен патрон для крепления на
фланцевый конец шпинделя: Исполнение 1 - с креплением на фланцевый конец шпинделя;
Исполнение 2 - с креплением на фланцевый конец шпинделя под шайбу.
Рис. 5.27. Магнитный патрон ПТМ-250 (1 - адаптерная плита; 2 - подвижный блок; 4 коническое колесо; 5 - корпус; 6 - ведомое колесо).
40
Рис. 5.28. Патрон самоцентрирующий рычажно-клиновой двухкулачковый.
Размеры патрона, мм
D
D1
D2
L
B
d
d1
d2
d3
n
Ход кулачка
125
95
108
75
28
М12
М08
11
М08
3
4
160
130
142
80
34
М12
М08
11
М10
3
5
200
165
180
100
40
М20
М10
11
М12
6
7
250
210
226
110
40
М20
М12
11
М12
6
7
315
270
290
125
50
М20
М12
13
М16
6
8
400
340
368
145
60
М24
М16
17
М20
6
10
Рис. 5.29. Зажимное приспособление для обработки конического колеса-диска (1 - фиксатор;
2 - внешняя мембрана тарельчатой формы; 3 - шток; 4 - внутренняя мембрана тарельчатой
формы;
5 - обрабатываемое колесо; 6 - опорное колесо; 7 - оправка; 8 - шпонка; 9 - тарельчатая
41
пружина;
10 - втулка).
При закреплении конического колеса-диска шток 3 перемещается в направлении действия
силы зажима Р.
Рис. 5.30. Круглый электромагнитный патрон к токарному станку для крепления тонких
плоских деталей (1 - металлический кожух; 2 - текстолитовый щит; 3 - лабиринтное кольцо; 4 корпус;
5 - гайка; 6 - катушка; 7 - неподвижная гайка; 8 - контактные кольца; 9 - хомут; 10 - шпилька;
11 - щеткодержатели со щетками).
Рис. 5.31. Приспособления для крепления зубчатых колес при их обработке:
а - для обработки конических зубчатых колес (1 - шпиндель; 2 - упор); б - с жестким
центрированием (1 - шайба; 2 - шпонка; 3 - зубчатое колесо; 4 - фланец; 5 - тяга); в - зажимное
приспособление для колеса со ступицей (1 - зубчатое колесо; 2 - шток; 3 - цанга; 4 - винт);
42
г - зажимное приспособление для крепления сателлита дифференциала (1 - шаблон; 2 сателлит дифференциала; 3 - цанга; 4 - шток).
Рис. 5.32. Мембранный патрон (1 - мембрана; 2 - шток; 3 - зубчатое колесо; 4 - сепаратор; 5 ролик; 6 - кулачок; 7 - палец; 8 - планка).
а - схема расположения роликов; б - схема патрона с тремя клиновыми пальцами.
Рис. 5.33. Мембранный патрон для установки и зажима цилиндрических зубчатых колес (1 корпус патрона; 2, 5, 8 - винты; 3, 4, 7 - втулки; 6 - шарик; 9 - планшайба; 10 - мембрана (диск);
11 - сферическая опора; 12 - сферическая шайба; 13 - сменный кулачок; 14 - резиновый
стержень;
15 - ролик; 16 - кольцо; 17 - сектор; 18 - колодка).
43
Мембранный патрон имеет пять кулачков для обеспечения высокой точности центрирования
при шлифовании зубьев зубчатого колеса.
Рис. 5.34. Мембранный патрон (1 - корпус мембранного патрона; 2 - тяга; 3 - мембрана; 4 кулачок патрона; 5 - обрабатываемая деталь):
а - деталь зажата в мембранном патроне; б - патрон в разжатом состоянии.
Условные обозначения: W - радиальная сила на одном кулачке мембранного патрона; Q усилие на щитке; d - диаметр детали; д - расстояние от мембраны до середины кулачка.
Рис. 5.35. Патрон с кольцевыми мембранами:
а - кольцевая мембрана; б - схема механизма патрона с кольцевыми мембранами (1 – корпус;
44
2 - обрабатываемая деталь; 3 - втулка; 4 - пакет мембран; 5 - стержень).
Условные обозначения: W - сила тяги; Q - сила, действующая на обрабатываемую деталь;
 = 9...12°- угол наклона мембраны в деформированном состоянии; D1 - наружный диаметр
мембраны; d1 - диаметр отверстия в мембране; t - толщина мембраны.
Рис. 5.36. Цанговые патроны:
а - с втягиваемой цангой; б - с выдвижной цангой. Применяют для зажима калиброванных
прутков разного профиля, обрабатываемых на револьверных станках и прутковых автоматах.
Условные обозначения: N - осевая сила; Q - радиальная сила, действующая на деталь; Q1 - сила
предварительного сжатия лепестков цанги;  = 30...40° - угол при вершине конуса цанги;
 = 6...8° - угол трения; l - длина лепестка цанги от места ее задела до середины конуса цанги;
D - наружный диаметр лепестков цанги; s - толщина изгибающегося лепестка цанги.
45
6. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ СВЕРЛИЛЬНЫХ СТАНКОВ
Рис. 6.1. Кондуктор скальчатый с конусным зажимом ГОСТ 16888-71 (1 - корпус; 2 - плита;
ГОСТ 16890-71; 3 - рукоятка; 4 - ручка).
Рис. 6.2. Кондуктор скальчатый консольный с пневматическим зажимом ГОСТ 16889-71
(1 - корпус; 2 - плита ГОСТ 16870-71; 3 - цилиндр пневматический; 4 - кран управления).
Рис. 6.3. Кондуктор скальчатый с механическим зажимом для сверления отверстий в
цилиндрических заготовках (1, 2 - призмы; 3 - упор).
Заготовку устанавливают на призмы 1 и 2 до упора 3. Заготовка зажимается при опускании
кондукторной плиты (запирается конусом).
46
Рис. 6.4. Кондуктор скальчатый двухколонный с пневматическим зажимом (1, 2 - пальцы;
3 - крышка; 4 - пневматический привод; 5 - рукоятка) предназначен для сверления различных по
форме заготовок. Сменные наладки устанавливают на пальцах 1 (цилиндрический и
срезанный), плиту с кондукторными втулками - на пальцах 2. Зажим осуществляется при
опускании крышки 3, соединенной со штоком 4 - пневмопривода. Рукоятка 5 крана служит для
управления. Ход штока 8 мм. Усилие на штоке соответственно 4410 Н при внутреннем
диаметре пневмокамеры 140 мм и давлении воздуха в сети p = 0,4 МПа.
Размеры кондуктора, мм
47
A
B
H
min
max
H1
h
h1
C
C1
D
d
L
70
90
50
80
160
12
6
125
38
210
13
280
100
120
80
120
205
15
8
180
53
270
16
350
Рис. 6.5. Кондуктор для сверления отверстий в болтах, шпильках и валиках (1 - шпилька;
2 - эксцентрик; 3 - болт; 4 - корпус; 5 - колодка).
Колодка 5 в зависимости от диаметра детали имеет два призматических гнезда. Колодку
можно перемещать в пазах корпуса 4. Шпилька 1 служит упором. Ее положение по длине
регулируют гайкой. Эксцентрик 2, зажимающий деталь, настраивают по высоте болтом 3.
Рис. 6.6. Кондуктор скальчатый портальный с конусным зажимом ГОСТ 16891-71 (1 - корпус;
2 - плита; 3 - рукоятка).
Кондукторы укомплектовываются плитами ГОСТ 16890-71, ГОСТ 16893-71 и установочными
пальцами ГОСТ 16894-71, ГОСТ 16895-7.
Рис. 6.7. Кондуктор скальчатый портальный с пневматическим зажимом ГОСТ 16892-71
(1 – корпус; 2 - плита ГОСТ 16893-71; 3 - кран управления; 4 - цилиндр пневматический).
48
Рис. 6.8. Подставка для накладного кондуктора с ручным креплением (1 - подставка; 2 - палец;
3 - рукоятка).
Заготовку устанавливают непосредственно на подставку 1 или на промежуточную прокладку.
Накладной кондуктор центрируется на пальце 2, при закреплении удерживается быстросъемной
шайбой. Кондуктор и заготовку закрепляют одновременно опусканием пальца, соединенного
косозубым зацеплением с валиком, несущим рукоятку 3, запирание - конусным замком.
Размеры подставки, мм
49
D
H
h
min
max
d
d1
b
125
75
20
75
12
21
20
200
90
20
85
16
21
25
300
105
25
120
20
25
28
Рис. 6.9. Подставка для накладного кондуктора с пневматическим зажимом.
Закрепление накладного кондуктора - от пневматического привода. При давлении воздуха в
сети
p = 0,4 МПа, для подстановки с диаметром D = 190...260 мм осевое усилие на штоке
пневмопривода равно 2548 Н; для подставки с диаметром D = 315 мм - 4000 Н.
Размеры подставки, мм
D
D1
D2
H
d
h
min
max
b
d1
190
200
100
95
22
24
90
16
16
315
330
120
115
28
-
130
18
20
Рис. 6.10. Стол плавающий для сверлильных станков (1 - цапфа; 2 - стол; 3 - мембранная
камера;
50
4 - плита).
Заготовки можно устанавливать в кондукторе, закрепленном на подвижном столе или
непосредственно на столе. Для закрепления стола в заданном положении служит
пневматический прижим с приводом от мембранной камеры 3, обеспечивающий плотное
прилегание стола к опорной поверхности плиты 4. Перемещение стола ограничено пределами
перемещения цапфы 1. Воздух подводится через кран 5.
Рис. 6.11. Стол-тумба неподвижный с пневматическим зажимом ГОСТ 16206-70. Размеры Тобразных пазов по ГОСТ 1574-75. Сила зажима не менее 12 000 Н.
Рис. 6.12. Стойка с делительной планшайбой и эксцентриковым креплением (1 - палец;
2 - рукоятка; 3 - втулка с резьбовым гнездом; 4 - лимб).
Предназначена для радиально-сверлильных станков. Заготовку устанавливают непосредственно
на рабочую поверхность планшайбы или в приспособление, которое центрирует по отверстию.
51
Пальцы 1 и резьбовые гнезда втулки 3 служат для установки и закрепления плиты с
кондукторными втулками. Планшайбу фиксируют в заданном положении поворотом рукоятки
2. Деление может производиться на 2, 3, 4, 6, 8, 12 частей. Настройку на заданное деление
выполняют поворотом лимба 4, имеющего шкалу с делениями.
Рис. 6.13. Стойка поворотная для накладных кондукторов (1 - шпиндель; 2 - фиксатор; 3 костыль; 4 - винт; 5 - червячная передача; 6 - болт).
Кондуктор центрируется по поверхностям шпинделя 1 с диаметром 25 или 150 мм. Для
закрепления кондуктора на фланце шпинделя служат болты 6. Шпиндель стопорят винтом 4.
Посредством червячной передачи 5 установочную поверхность стойки можно наклонять в обе
стороны на 30°. Для закрепления стойки служит костыль 3.
Многошпиндельные головки
52
Многошпиндельные головки обеспечивают одновременную работу несколькими
одноименными или разноименными инструментами (сверлами, зенкерами, развертками,
метчиками) и могут быть специальными и универсальными. Специальные головки служат для
обработки деталей с определенным расположением отверстий, поэтому их шпиндели не могут
изменять своего положения. Такие головки используют в крупносерийном и массовом
производстве. Универсальные головки имеют возможность изменять положение шпинделей.
Одной головкой можно обрабатывать различные детали. Их применяют в серийном
производстве. Шпиндели головок приводятся во вращение от шпинделя станка с помощью
зубчатых передач.
Рис. 6.14. Многошпиндельная головка с консольным расположением зубчатых колес (1 шпиндель; 2, 3 - зубчатые колеса; 4 - валик; 5 - пробка).
Предназначена для одновременной обработки четырех отверстий. Ведущий валик 4 связан
сегментными шпонками с ведущим зубчатым колесом 3, находящимся в зацеплении
одновременно со всеми зубчатыми колесами 2 рабочих шпинделей 1.
Рис. 6.15. Многошпиндельная головка без зубчатых колес (1 - сверло; 2 - шпиндель; 3 - корпус;
4 - стержень; 5 - деталь; 6 - шайба бронзовая; 7 - фланец; 8 - крышка; 9 - хвостовик; 10 пробка).
Предназначена для обработки отверстий диаметром 5,5 мм, оси которых находятся на
расстоянии
l = 15 мм. Конический хвостовик 9 для крепления головки в шпинделе станка выполнен как
одно целое с цилиндрическим фланцем 7, имеющим отверстие со смещением оси на 4 мм от
оси хвостовика. Во фланце размещена деталь 5, в отверстия которой входят расположенные с
эксцентриситетом 4 мм хвостовики рабочих шпинделей 2. При вращении шпинделя станка
деталь 5 совершает возвратно-поступательное движение, при котором ее ось и оси хвостовиков
шпинделей 2 имеют ту же частоту вращения, что и шпиндель станка. Для предотвращения
вращения корпуса 3 головки стержни 4 должны перед началом работы соприкасаться с
неподвижной частью станка.
53
Рис. 6.16. Многошпиндельная головка с зубчатыми колесами внутреннего зацепления (1 втулка;
2 - зубчатое колесо; 3 - опора; 4 - шарики; 5, 6 - упорные подшипники; 7 - подшипник
скольжения; 8 - валик; 9 - сверло; 10 - цанга; 11 - гайка).
Предназначена для сверления отверстий малого диаметра. Ведущий валик 8 выполнен как одно
целое с ведущим зубчатым колесом и опирается на подшипник скольжения 7 и упорный
подшипник 6. Для всех шпинделей использован общий упорный подшипник 5.
Для уменьшения трения между кольцом этого подшипника и шпинделями в выточках зубчатых
колес 2 помещены на закаленных опорах 3шарики 4. Сверла 9 крепятся при помощи цанг 10
гайками 11. Боковая площадка П на хвостовике сверла предохраняет сверло от проворачивания.
Рис. 6.17. Многошпиндельная головка для обработки отверстий, расположенных по прямой
линии: а - чертеж головки в сборе (1 - корпус; 2 - кронштейн; 3 - промежуточное зубчатое
54
колесо;
4 - зубчатое колесо; 5 - шпиндель); б - блок шпинделей.
Головка позволяет изменять расстояние l между двумя соседними шпинделями в пределах
62...100 мм. Центральный шпиндель 5 не меняет своего положения и приводится во вращение
зубчатым колесом 4. Остальные шпиндели вращаются посредством промежуточных зубчатых
колес 3 и могут изменять свое положение относительно центрального шпинделя 5. С этой
целью оси колес 3 помещены в кронштейны 2, которые можно повернуть относительно
корпусов 1 шпинделей, что позволяет сблизить шпиндели или удалить их друг от друга.
Рис. 6.18. Многошпиндельная головка с двухъярусным расположением зубчатых колес
(1 - шпиндель; 2, 8 - промежуточные зубчатые колеса; 3 - зубчатое колесо; 4, 9 - ведущие
зубчатые колеса; 5 - валик ведущий; 6 - шпилька; 7 - гильза шпиндельной бабки станка; 10 шпиндель; 11 - упорный подшипник; 12 - шариковый подшипник).
Предназначена для обработки шести отверстий, расположенных по окружности. В нижнем
ярусе - два промежуточных зубчатых колеса 2, каждое из которых приводит во вращение через
ведущие зубчатые колеса 9 два шпинделя 10.
Два шпинделя 1 приводятся во вращение ведущими зубчатыми колесами 4 через
промежуточные колеса 8, находящиеся в верхнем ярусе. На двух других шпинделях
промежуточных зубчатых колес нет. Зубчатое колесо 3 ведущего валика 5 удвоенной ширины,
так как приводит во вращение колеса, размещенные в двух ярусах.
Основные параметры многошпиндельной головки
55
Число шпинделей
Конус Морзе
Н, мм
1
1
200
2
1
210
3
1;2
235
4
1;2
245
5
2;3
280
Рис. 6.19. Трехшпиндельная сверлильная головка с одноярусным расположением зубчатых
колес
(1 - шпилька; 2, 3, 6 - зубчатые колеса; 4, 5 - шпиндели; 7 - втулка).
Головка крепится к станку шпильками 1. Со шпинделем станка головка соединяется втулкой 7,
закрепленной на хвостовике шпинделя 5, на котором установлено зубчатое колесо 3. От
зубчатого колеса 3 вращение передается на колеса 2 и 6 боковых шпинделей 4 через
промежуточные зубчатые колеса.
56
7. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ
Рис. 7.1. Тиски станочные с эксцентриковым зажимом и одной подвижной губкой ГОСТ 1823772.
Рис. 7.2. Подставка для тисок
57
Основные параметры подставки, мм
D
D1
L
125
100
220
160
126
260
200
160
300
Рис. 7.3.
Рис. 7.4.
Тиски станочные с ручным и механизированным приводом ГОСТ 14904-69 (тип А)
Тиски изготовляют трех типов:
- тип А - с ручным приводом трех исполнений (1 - неповоротные, 2 - поворотные, 3 поворотные с двусторонним зажимом и усиленным креплением);
- тип Б - с гидравлическим приводом трех исполнении (1 - неповоротные, 2 - поворотные,
3 - поворотные с усиленным креплением);
- тип В - с пневматическим приводом трех исполнений (1 - неповоротные, 2 - поворотные,
3 - поворотные с усиленным креплением).
58
Рис. 7.5. Тиски эксцентриковые с двумя подвижными губками. Предназначены для легких и
средних работ, быстродействующие. Зажимающий ход губки равен величине эксцентриситета
эксцентрика.
Размеры тисок, мм
Amax
B
D
L
H
H1
H2
F
b
b1
l
d
90
110
160
310
91
35
30
12
106
14
74
M08
150
180
250
490
130
50
38
16
162
18
110
M12
Рис. 7.6. Тиски поворотные универсальные (1 - подушка; 2, 3 - гайки).
Предельное значение угла поворота тисок относительно подушки 1 составляет ± 45°.
В установленном положении тиски закрепляют гайками 2 и 3.
59
Рис. 7.7.. Тиски универсальные переналаживаемые с увеличенным ходом губок.
Рис. 7.8. Стол круглый поворотный с механическим приводом.
Размеры стола, мм
60
D
L
B
B1
H
c
a
a1
b
h
d
Конус
Морзе
350
480
385
193
155
85
18
18
30
14
30
3
500
630
556
275
170
125
22
22
36
16
50
5
700
820
760
312
185
200
Для настройки стола на требуемый угол поворота служат пальцы 3, установленные и
закрепленные в кольцевом пазу стола. Упором для пальцев является выдвижной фиксатор 2.
Поворот производится вручную или от механического привода. Рукояткой 1 изменяют
направление вращения стола.
Рис. 7.9. Стол поворотный круглый с механизированным приводом ГОСТ 16936-71.
Рис. 7.10. Стол делительный (1 - диск; 2 - рукоятка) предназначен для фрезерных работ.
Поворот при делении осуществляют вокруг вертикальной или горизонтальной оси. Для
установки стола на заданный угол используют сменные делительные диски 1. Один диск
обеспечивает деление на
2, 3, 4, 5, 8, 12 частей. Стол закрепляют поворотом рукоятки 2. Стол можно устанавливать по
двум взаимно перпендикулярным поверхностям. Для установки наладочного устройства
используют посадочное отверстие d = 70 мм.
61
Рис. 7.11. Стол круглый с пневматическим приводом (1 - пневмопривод; 2 - рукоятка)
предназначен для установки и крепления заготовок, оснащен сменными насадками.
Зажимающие элементы наладок связаны со штоком 1 пневмопривода (ход штока равен 12 мм).
Управление зажимом выполняют рукояткой 2 распределительного крана. Усилие на штоке 14
700 Н при давлении воздуха 0,4 МПа.
62
Рис. 7.12. Стол (тип А) с одновременным фиксированием и креплением поворотной части
(1 - диск; 2, 6 - пальцы; 3 - эксцентрик; 4 - кулачок; 5 - рычаг; 7 - рукоятка) предназначен для
легких работ. Рычаг 5 шарнирно закреплен в точке А и управляет зажимом. Поворотом
рукоятки 7 с эксцентриком 3 фиксируется поворотная часть стола. При повороте эксцентрика
кулачок 4 заходит в паз делительного диска 1, фиксируя заданный угол поворота.
Одновременно эксцентрик отжимает вниз рычаг 5, который через палец б закрепляет
поворотную часть стола. Палец 2 служит для предварительной установки стола на заданный
размер.
Рис. 7.13. Стол (тип Б) с одновременным фиксированием и креплением поворотной части
(1, 3 - втулки; 2 - шайба; 4 - палец; 5 - рукоятка; 6 - наконечник; 7 - сегмент) предназначен для
легких и средних работ. В столе имеются делительные отверстия, расположенные по
окружности через 45°. Стол закрепляют рукояткой 5, при этом палец 4 с помощью пружины
вводится во втулку 3, клиновой наконечник б разводит сегменты 7, расположенные между
втулкой и шайбой 2 (последняя отжимается сегментами вниз, обеспечивая крепление стола).
63
Рис. 7.14. Стол угловой (1 - палец; 2 - втулка) применяют для закрепления небольших заготовок
при фрезеровании или сверлении. Пальцы 1 предназначены для установки кондукторной
плиты. Наладочные устройства устанавливают по пазам стола, для этой цели служит
выступающая часть втулки 2. Закрепление происходит через шток от пневматического привода.
При зажиме ход штока равен 10...12 мм, сила зажима - 2450 Н при давлении воздуха р = 0,4
МПа.
64
Рис. 7.15. Стол поворотный (1 - поворотная часть стола; 2 - подвижный упор; 3 - маховичок)
предназначен для фрезерования по радиусу фасок, байонетных пазов. Заготовку устанавливают
на оправку или непосредственно на поворотную часть стола 1. Вращение при обработке
осуществляется маховичком 3 через червячную передачу. Установка на заданный угол
поворота осуществляется двумя подвижными упорами 2, которые переставляются по
кольцевому пазу крышки.
Рис. 7.16. Приспособление многопозиционное (1 - гидроцилиндр; 2, 4, 8 - прихваты;
3, 5, 6 - планки; 7 - тяга; 9 - штырь; 10, 11 - валики) предназначено для установки и закрепления
заготовок при обработке на вертикально-фрезерном станке. Обрабатываемые заготовки
устанавливают на базовые поверхности планок 3, 5, 6 до упора торца в штыри 9. Усилие зажима
передается прихватами 2, 4, 8 от гидроцилиндра 1 через тягу 7 и валики 10, 11.
65
Рис. 7.17.. Стол для обработки по радиусу (1 - стол; 2 - винт; 3 - маховичок).
Заготовку устанавливают на рабочей поверхности стола 1. Обрабатываемую поверхность
заготовки совмещают с риской шкалы деления, соответствующей заданному радиусу
обработки. Подачу выполняют винтом 2 от маховичка 3. При этом стол перемещается в
направляющих по радиусу R, средняя величина которого, считая от точки его пересечения с
осью винта, составляет 500 или 800 мм. При R = 800 мм шкала должна иметь 670...930 делений.
66
Размеры стола, мм
R
A
B
L
M
N
K
H
500
250
380
500
340
240
135
155
800
350
400
600
355
280
140
165
Рис. 7.18. Приспособление пневматическое с цанговьш зажимом (1, 5 - поршни; 2 - втулка;
3 – кран; 4 - колодка) предназначено для закрепления деталей цилиндрической формы
диаметром до 15 мм при обработке канавок, шлицев и лысок на фрезерных станках. Заготовку
устанавливают в сменную цангу. Зажим выполняется перемещением вверх конусной втулки 2,
соединенной с поршнем 1 пневматического цилиндра, управляемого краном 3. Колодка 4 с
пазом служит для установки фиксирующего элемента при обработке заготовок, требующих
угловой фиксации. Ход поршня 5 мм. Сила на штоке пневмоцилиндра 2450 Н при давлении
сжатого воздуха 0,4 МПа.
Рис. 7.19. Пример наладки пневматического приспособления (1 - вилка; 2 - фиксатор; 3 - цанга;
4 - золотник; 5 - приспособление).
Рис. 7.20. Стойка делительная:
a - конструкция делительной стойки (1 - фланец; 2 - шпиндель; 3 - гидроцилиндр); б - пример
наладки (1 - заготовка; 2 - шпиндель; 3 - диск; 4 - контрольный палец).
Стойка предназначена для закрепления втулок, колец, фланцев, валов при выполнении
67
фрезерных операций, связанных с делением. Деление обеспечивается делительным диском с
угловой фиксацией. Масса стойки не более 100 кг.
Рис. 7.21. Кассетное приспособление (1 - ось; 2 - прихват; 3 - заготовка; 4 - упор; 5 - кассета;
6 - пластина; 7 - корпус ) предназначено для фрезерования глубоких пазов в заготовках деталей
типа вилки.
Рис. 7.22. Приспособление с автоматическим креплением заготовок при непрерывном
фрезеровании (1 - призма подвижная; 2 - плита; 3 - кольцо; 4 - стержень вращающийся;
5, 6 - заготовки; 7 - корпус; 8 - коромысло; 9 - рейка; 10 - зубчатый валик; 11 - пневмопривод;
68
А, Б - воздушные полости; a, б - каналы; в - отверстие) предназначено для непрерывной
обработки заготовок на карусельно-фрезерных станках.
Приспособление устанавливают на стол станка. Вращающийся стол приспособлений
приводится в действие от коробки скоростей или ходового винта станка. В приспособление
устанавливают двенадцать заготовок. Каждая пара заготовок 5, 6 автоматически зажимается
пневмоприводом 11,
с помощью качающегося коромысла 8, действующего на две рейки 9, связанные с валиками 10,
которые перемещают призму 1. Воздухораспределительное устройство последовательно питает
сжатым воздухом шесть цилиндров. По каналу а воздух поступает в полость А неподвижного
кольца 3 и по трем радиальным и трем вертикальным отверстиям, стержня 4 направляется к
трем цилиндрам в зоне резания. В это время через отверстие в, полость Б и канал б воздух с
загрузочной позиции выходит в атмосферу.
69
8. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ МНОГОЦЕЛЕВЫХ СТАНКОВ
И СТАНКОВ ТИПА ОБРАБАТЫВАЮЩИЙ ЦЕНТР
Рис. 8.1. Регулируемая призма предназначена для компоновки наладок на плите и угольнике
при обработке заготовок деталей типа тел вращения на сверлильных и расточных станках с
ЧПУ.
Рис. 8.2. Пример применения регулируемой призмы (1, 2 - призмы; 3 - плита; 4, 5 - болты;
6, 7 - планка съемная; 8 - заготовка).
Размеры призмы, мм
a
L
B
B1
D
min
max
A
h
S
d
Масса,
кг
14
206
150
60
25
100
60
12
10
12
6,7
18
250
200
90
40
160
80
15
12
16
13
Рис. 8.3. Четырехсторонний угольник.
70
Рис. 8.4. Пример применения четырехстороннего угольника (1 - угольник; 2 - прихваты
ГОСТ 4735-69; 3, 4 - упор; 5 - опора; 6 - заготовка).
Рис. 8.5. Угольник.
71
Рис. 8.6. Пример использования угольника (1 - угольник; 2 - планка опорная; 3, 8 - планки
ограничительные; 4 - гайка; 5 - болт ГОСТ 7798-70; 6 - прижим; 7 - болт ГОСТ 12201-66).
Рис. 8.7.. Координатная плита.
Предназначена для ориентации и крепления заготовок на многоцелевых станках с ЧПУ в
сборно-разборных приспособлениях.
Технические требования:
1. Предельные отклонения между осями двух любых отверстий И + 0,02 мм; К + 0,1 мм.
2. Предельные отклонения между осями двух любых пазов Ж и М + 0,1 мм.
72
Рис. 8.8. Координатная гидравлическая плита.
73
Рис. 8.9. Пример применения координатной плиты (1 – деталь; 2 – прихват; 3 – опора; 4 плита).
Рис. 8.10. Пример применения гидравлической координатной плиты (1- пневмогидропреобразователь; 2, 3 - рукава; 4 - муфта; 5 - заготовка; 6 - болт; 7 - шайба; 8 - опора; 9 - плита
гидравлическая; 10 - стол станка с ЧПУ; 11 - штуцер; 12 - патрубок).
74
Рис. 8.11. Угловая плита.
Рис. 8.12. Пример применения угловой плиты (1 - плита угловая; 2 – опора регулируемая;
3 - прихват ГОСТ 12939-67; 4 - болт Гост 12201-66; 5 - заготовка).
75
Рис. 8.13. Плита угловая квадратная.
Рис. 8.14. Пример использования угловой плиты.
76
Рис. 8.15. Приспособления для установки и закрепления фланцев при обработке бобышек на
карусельно-фрезерном станке модели 6М23В.
Усилие зажима от двух пневмоцилиндров 1 двойного действия через клин 2, валик с роликами
3 и коромысло 4 передается четырем прихватам. Четыре секции данного приспособления
устанавливаются на стол станка.
Рис. 8.16. Пневматическое зажимное приспособление для карусельного станка.
На основании оправки 12 закреплен корпус 11 с тремя плунжерами 6, соединенными с клином 8
винтами 7 и перемещающимися в радиальном направлении. Диафрагма 5 с опорным диском 4 и
штоком 9 укреплена на корпусе оправки. Сжатый воздух подается по расположенной в
отверстии вала 1 трубке 2. верхний конец которой закреплен в крышке муфты 3, а нижний в
гайке 15, установленной в кожухе 14. Из муфты сжатый воздух через отверстия в штоке 9
поступает в камеру силового привода, опускает шток вниз, увлекая за собой клин 8. Плунжеры
6, раздвигаясь, центрируют и зажимают деталь, которая устанавливается нижним торцом на
шесть регулируемых опор 10. Для раскрепления детали сжатый воздух стравливается в
атмосферу, опорный диск со штоком 9 и пружинами 12 возвращается в исходное положение.
77
Рис. 8.17. Приспособление для фрезерования деталей типа валик.
Сжатый воздух цилиндра 1 через поршни передает усилие на шток 2, соединенный с прихватом
3, который закрепляет обрабатываемую деталь.
Рис. 8.18. Приспособление двухпозиционное.
Предназначено для установки и закрепления валиков при обработке лысок на горизонтальнофрезерном станке.
Обрабатываемая деталь упирается торцом в планку 5, в первой позиции устанавливается
цилиндрической поверхностью на планку 3, а во второй позиции выставляется по лыске.
Усилие зажима от гидроцилиндра 4 передается двум прихватам 1 и качающимся серьгам 2.
78
Рис. 8.19. Приспособление для фрезерования деталей типа валик состоит из базовой части 1
(с встроенным гидрозажимом) и сменных многоместных наладок 3. Наладки устанавливаются
на планку 5 и закрепляются прихватами 4. Закрепление обрабатываемых деталей в наладках
осуществляется двумя прихватами 2. Усилие зажима передается прихватам от гидроцилиндра 6
двустороннего действия через плавающий клин 8 и два плунжера 9. Приспособление
присоединяется к гидравлическому питателю штуцером 7.
Рис. 8.20. Приспособление для фрезерования плоскостей.
В данном приспособлении внутри литого чугунного корпуса 5 размещаются два силовых
привода двустороннего действия с диафрагмами 1. Сжатый воздух из сети подается
одновременно в оба привода через шариковый обратный клапан 10 и встроенный
распределительный кран 9. К опорной шайбе диафрагмы приварены четыре планки 2,
образующие два Т-образных паза. В пазы заложены гайки 6 с четырьмя конусными стержнями
7, которые разжимают цанги 8. Степень разжатия цанги регулируется путем ввертывания
стержня в гайку или вывертывания его из гайки, для чего в головках стержней имеются
79
внутренние квадраты. Обрабатываемые детали надеваются на цанги 8 и укладываются на
жесткие опоры 3 и регулируемые опоры 4. При поступлении сжатого воздуха в верхнюю
полость силового привода диафрагма опускается и, затягивая стержни 7, зажимает
обрабатываемые детали. Обработанные детали освобождаются после поворота рукоятки
распределительного крана. При этом верхняя полость привода сообщается с атмосферой, а
сжатый воздух подается в нижнюю полость. Диафрагма, поднимаясь, выталкивает из цанги
стержни 7, и детали свободно снимаются с приспособления.
Приспособления для непрерывной обработки паза или лысок в мелких цилиндрических
деталях
Рис. 8.21. Приспособление применяется для фрезерования лысок или шлицев в деталях
диаметром не менее 15 мм. Заготовки 1 устанавливают между дисками 2 и 8 и закрепляют в
месте обработки перемещением диска 2 влево с помощью ролика 3 и пружины 4. Обработанные
детали сбрасываются в лоток 9. Заготовки в сторону фрезы подаются с помощью ходового
валика продольной подачи стола через гитару и червячную пару 6. Планшайба 5
приспособления вращается вокруг оси 7. Сила, необходимая для закрепления заготовок,
зависит от выбора пружины 4.
80
Рис. 8.22. Приспособление предназначено для обработки двух лысок в цилиндрических
деталях 5 набором фрез. Приспособление устанавливается на стол карусельно-фрезерного
станка. К стойке станка прикреплена планка 1, в которой на скалках 2 подвешены два
подпружиненных копира 3
и 4. Заготовки вручную устанавливают в отверстия втулок приспособления. Они закрепляются
в зоне обработки копиром 4 и плунжером 6. После обработки заготовки раскрепляются
копиром 7, который действует на плунжер 10 через винт 11, а копиром 8 заготовка
выталкивается из втулки. Копиры 7 и 8 установлены в неподвижном кронштейне 9. Подобная
схема закрепления заготовок может быть использована для обработки различных деталей на
горизонтально- и вертикально- фрезерных станках с применением нормализованного
поворотного стола.
Рис. 8.23. Приспособление для разрезки колец позволяет обрабатывать (разрезать) сразу
несколько колец. Кольца 4 устанавливают на штырь 3 и крепят прихватами 8. Сила зажима от
пневмоштока 5 цилиндра 2 передается на прихваты 8 через клин 7 и пальцы 9. Для
равномерного закрепления деталей с одинаковой силой клин 7 качается на оси 6. После того как
деталь обработана, сжатый воздух пневмокраном 1 подается в правую полость
пневмоцилиндра. Затем шток и клин перемещаются влево, а прихваты 8 под действием
пружины 10 занимают положение, изображенное на листе штрихпунктирной линией.
81
Рис. 8.24. Механизированное позиционное приспособление для фрезерования пазов в
корончатых гайках имеет поворотную планшайбу 14, на которой закреплены кассеты 12. Когда
на одной из кассет ведется обработка, со второй снимают готовые детали и закрепляют новые.
Обрабатываемые гайки 11 надеваются на посадочные пальцы 10 и ориентируются
поверхностями шестигранника 9. Смена позиций производится вручную поворотом планшайбы
14 на оси 13. Для облегчения поворота имеются шарикоподшипник 18 и подпружиненные
плунжеры 17. Возвратно-поступательное движение стола и трехкратный поворот кассеты 12
осуществляется автоматически. Механизм поворота состоит из делительного диска 2,
фиксатора 4, скалки 5 с собачкой 3 и пружиной 16. Пружина удерживается пальцем 15,
закрепленным в корпусе
штифтом 1. На конце каждой скалки винтами 19 закреплен ползун 20 с качающимся упором 21.
При обработке детали поджимаются сверху подпружиненными планками 7, установленными в
кронштейне 6. Упор 8 предназначен для вытягивания скалки 5 при обратном ходе стола станка.
Рис 8.25. Фрезерное пневмогидравлическое делительное приспособление (1 - кольцо; 2 - винт;
4, 15 - пружины; 5 – кулачок; 6 - плунжер; 7 - шпиндель; 8 - корпус; 9, 11 - втулки;
10 - гидроусилитель с камерой; 12 - шток-плунжер; 13 - оправка; 14 - шайба; 16 - стопорное
кольцо; 17 - цилиндр; 18 - штурвал; 19 - фиксатор).
В стальном корпусе 8 установлен вращающийся в чугунных втулках 9 шпиндель 7. При
поступлении сжатого воздуха в цилиндр поршень движется влево, шток-плунжер 12
перемещает плунжер 6. На левом конце плунжера имеются три наклонные прорези, по которым
скользят кулачки 5, зажимающие деталь. Для герметичности служит кольцо 1. Винт 2
закрывает отверстие для наполнения системы маслом.
82
Рис. 8.26. Подводимая опора (1 - гидроцилиндр; 2 - плунжер; 3 - опора; 4 - клин; 5 – пружина).
83
Поводковые патроны с рычажным механизмом
Рис. 8.27. 1 - кулачок; 2 - пружина; 3 - ползун; 4 - рычаг; 5 - корпус; 6 - плавающая плита;
7 – втулка; 8 – винт; 9 - пружинное устройство.
Рис. 8.28. 1 - кулачок; 2 - муфта; 3 - шток; 4 - рычаг.
84
Гидравлические механизмы вспомогательных опор и зажимных устройств
Рис. 8.29. 1, 4 - самоустанавливающиеся подпружиненные опоры; 2, 5, 6 - плунжеры;
3 - плавающий клин; 7 - тяга.
Рис. 8.30. 1 - пружина; 2 - установочный винт; 3 - ось; 4 - прихват; 5 - опора; 6, 8 - клинья; 7 тяга; 9 - штырь; 10 - корпус.
85
9. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ АГРЕГАТНЫХ СТАНКОВ И
АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ
Приспособление-спутник для обработки поворотного кулака автомобиля
Рис. 9.1. В приспособлении l1...l7 - линейные размеры, подлежащие проверке (контрольные
параметры); D1, D2, D3 - диаметры базовых отверстий, подлежащие контролю; а, , Н,  контрольные параметры.
Рис. 9.2. Приспособления-спутники одноместные:
а - для обработки маховика с базированием детали по плоскости и центральному отверстию
(1 - кондукторная втулка, 2 - базовая втулка; 3 - фланец; 4 - втулка фиксации приспособления-
86
спутника; 5 - базовая планка станции фиксации и зажима; 6 - прижимная планка;
7 - полумуфта; 8 - винт зажима; 9 - гайка; 10 - тяга; 11 - штифт, 12 - прихват);
б - для обработки корпуса камеры карбюратора с базированием детали по плоскости и двум
отверстиям (1, 2 - базовые пальцы; 3 - втулка фиксации спутника).
Рис. 9.3. Приспособление агрегатно-фрезерного станка с силовым столом рабочей подачи
(1 - транспортер загрузки детали; 2, 4 - базовые пластинки; 3 - выдвижной фиксатор; 5 силовой стол; 6 - гидроцилиндр; 7 - толкатель; 8 - рычаг; 9 - плунжер дополнительного поджима
детали;
10, 15 - стойки; 11 - планка ограничения подъема детали; 12 - гидроцилиндр зажима; 13 портал; 14 - обрабатываемая деталь; 16 - муфты привода фиксации детали; 17 - валик; 18 - клин;
19 - упор).
Рис. 9.4. Многопозиционное поворотное приспособление (1 - установочный палец;
2 - переключающий кран; 3 - копир; 4 - пневмораспределитель; 5 - пружина; 6 - пружина;
7 - односторонний пневмоцилиндр; 8 - плунжер).
Стойка делительная с горизонтальной осью вращения предназначена для установки,
87
закрепления и поворота кондукторов или установочных приспособлений при обработке
отверстий на радиально- сверлильных станках. Поворот приспособления и фиксация его
осуществляются вручную. Стойка состоит из базовой части 1, планшайбы 2 с четырьмя
фиксирующими втулками 6, фиксатора 5 и эксцентрикового валика 4 для затяжки планшайбы
при обработке детали. При обработке отверстий под углом, несовпадающим с углом
расположения фиксирующих втулок 6, нужный угол устанавливается по риске планки 3 и
шкале на планшайбе 2.
Рис. 9.5. Приспособление для сверления деталей типа втулок и фланцев предназначено для
установки и закрепления фланцев при сверлении отверстий на вертикально-сверлильных
станках. Приспособление состоит из плиты 1, поворотной части 2 и наладок. Наладки
устанавливаются на верхней плоскости приспособления по цилиндрическому хвостовику
плунжера 4 и закрепляются вместе с обрабатываемой деталью посредством тяги 5 через
плунжер валом-эксцентриком 6 с рукояткой 7. Рукоятка 3 предназначена для перемещения
поворотной части и закрепленной на ней наладки в позицию сверления.
88
10. УНИВЕРСАЛЬНО-СБОРНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
Рис. 10.1. Универсальный гидравлический привод (1 - корпус привода; 2 - гидравлический
цилиндр; 3 - шток поршня; 4, 5 - рычаги; 6 - кулак для присоединения к механизму
приспособления).
Рис. 10.2. Диафрагменный силовой привод (1, 5 - крышки; 2 - диафрагма; 3 - корпус привода;
4 - рычаг; 6 - сердечник; 7 - распределительный кран).
89
Рис. 10.3. Диафрагменный силовой привод одностороннего действия (1 - корпус; 2 - втулка;
3 - пружина; 4 - шток; 5 - крышка; 6 - диафрагма; 7 - рычаг; 8 - опорный диск; 9 - штуцер; 10 ось).
Рис. 10.4. Универсально-наладочный гидравлический стол для продольно-фрезерного станка
(1 - гибкий шланг; 2 - гидроцилиндр (12 шт.); 3 - плита; 4, 6, 7, 12 - трубопровод; 5 - кран;
8 - зажимное устройство; 9, 10 - сменные установочные наладки; 11 - прихват).
90
11. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ЗУБООБРАБАТЫВАЮЩИХ
СТАНКОВ
Рис. 11.1. Приспособления для зубообработки: а - приспособление для зубодолбежного станка
(1 - оправка; 2 - опорная шайба; 3 - обрабатываемое зубчатое колесо; 4 - зажимная шайба; 5 гайка; 6 - переходная втулка для установки колес с разными диаметрами отверстий);
б - приспособления для зубострогания (зубофрезерования) конических зубчатых колес
(7 - обрабатываемая деталь; 8 - сменный фланец; 9 - гайка; 10, 11 - шайбы для зажима; 12 гайка для снятия приспособления; 13 - оправка; 14 - штанга для затягивания оправки);
в - механизированное приспособление для зубострогания конических колес, зажим
производится с помощью тяги.
Рис. 11.2. Приспособления для зубофрезерных станков:
а - приспособление для одновременной многоместной обработки (1 - кольцевая диафрагма;
2 - державка, 3 - шток; 4 - обрабатываемая деталь; 5 - съемная шайба, 6 - оправка; 7 - тяга;
8 - пружина; 9 - полость диафрагмы);
б - приспособление со сменной кассетой (10 - болты для зажима деталей; 11 - оправка; 12 втулка; 13 - резьбовой стержень для крепления кассеты; 14 - центрирующие кольца; 15 зубчатые колеса; 16 - муфта для удобства снятия кассеты; 17 - корпус, 18 - постоянное
основание, закрепляемое на станке; 19 - палец).
91
Рис. 11.3. Приспособления для чистовой зубообработки:
а - для колеса (1 - гайки; 2 - корпус; 3 - оправка с коническим хвостовиком; 4 - переходники;
5 - откидной фиксатор; 6 - колесо; 7 - переходник; 8 - гайка для зажима; 9 - шайба;
10 - тонкостенная оболочка; 11 - гидропластмасса; 12 - нажимной винт);
б - для вала шестерни.
92
12. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ПРОТЯЖНЫХ СТАНКОВ
Рис. 12.1. Приспособления для протягивания шпоночного паза (1 - палец; 2 - обрабатываемая
деталь блок колес; 3 - призма для ориентации в угловом положении; 4 - гайка для подъема
призмы; 5 - рукоятка; 6 - выемка для направления протяжки; 7 - паз; 8 - пластина для
обеспечения высоты шпоночного паза).
Рис. 12.2. Способы крепления протяжек:
а - для протягивания отверстий (1 - гайка; 2 - пружина; 3 - подвижный стакан; 4 - хвостовик
протяжки; 5 - неподвижный упор; 6 - корпус патрона; 7 - закладные раздвижные кулачки);
б - для плоских протяжек (8 - пружина; 9 - ось защелки; 10 - рычаг-защелка для фиксации
плоского хвостовика протяжки; А - направление движения протяжки при установке в патрон).
Рис. 12.3. Пневматическое приспособление для протягивания плоскости разъема большой
головки шатуна (1 - обрабатываемая деталь; 2 - палец для базирования по отверстию в малой
93
головке;
3 - прижим; 4 - рычаг; 5 - перемещающаяся шарнирная ось; 6 и 7 - рычаги; 8 - шток; 9 качающийся вокруг оси 10 пневмоцилиндр).
Рис. 12.4. Автоматизированное поворотное приспособление для обработки косых пазов на
наружной поверхности кольца (1 - стол; 2 - рейка; 3 - зубчатое колесо; 4 - подпружиненная
муфта;
5 и 6 - зубчатые колеса; 7 - валик; 8 - поворотная планшайба; 9 - обрабатываемая деталь;
10 - упругая зажимная мембрана; 11 - приводной червяк; 12 - нажимной винт; 13 - зубчатое
колесо; 14 - предохранительная пружина; 15 - полумуфта; 16 - рейка; 17 - корпус; 18 гидропластмасса; 19 - зубчатый клин; 20 - станок; 21 - валик; 22 - зубчатый клин; 23 - кольцо).
Скачать