технология использования и полезная информация

ТЕХНОЛОГИЯ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ И ПОЛЕЗНАЯ ИНФОРМАЦИЯ
Satin Cast® Investment
Теперь Вам не надо тратить много времени для длительной шлифовки, переполировки
или отливать заново забракованные изделия! Выбрав продукцию компании «KerrLab» Вы получаете доступ к разработкам компании «SDS Kerr» с более чем 100-летними
традициями передового опыта работы и постоянными новыми разработками в области
ювелирного производства и стоматологии.
Знаменитый продукт компании KerrLab - Satin Cast® Investment – является признанным в
мире лучших ювелиров планеты в качестве формовочной смеси для литья. Технология
устранения пузырьков, включений и комков, Satin Cast - это всегда качественное литье:
Позволяет получать гладкую, практически атласную, поверхность металла при
каждой отливке
Подходит для литья вакуумным и центробежным способом
Значительно сокращает время обработки изделий после литья и повышает
производительность труда
Формомасса смешивается до гладкой однородной кремовой консистенции
При отмывке формомасса отходит от металла чисто и легко





ЦИКЛ СМЕШИВАНИЯ и ПРОКАЛКИ для Satin Cast 20, Kerr Cast 2000
Массивные отливки
Обычные отливки
Массивные женские кольца, мужские кольца
Женские кольца, подвески, филигрань и
сложные восковые модели
38 мл воды на 100 г порошка
Вес
формомассы, г
Соотношение вода/формомасса 38/100
Вода, мл*
227
86
454
172
2268
862
4535
6803
40 мл воды на 100 г порошка
1724
2586
Соотношение вода/формомасса 40/100
Выход, см3
174
349
1745
Вода, мл*
Выход, см3
91
179
182
359
908
1794
3490
1816
5235
2724
3589
5338
9070
3448
6980
11338
4310
8725
3632
4540
7178
8972
*Примечание: 1 мл = 1 см3
1. Определите необходимое соотношение воды и порошка формовочной смеси (далее
“смесь”), исходя из формы отливаемых изделий согласно приведенной ниже
таблицы. Рекомендации для “тяжелого” литья (мужские кольца толстостенные
изделия) – 38:100, для “среднего” литья (женские кольца) - 39:100, для “мелкого”
литья (изделия с филигранной работой и мелкие предметы) - 40:100. Эти
соотношения определяют к-во воды на 100 гр смеси (например, 38:100 означает 38
мл воды на 100 г смеси)
2. Рекомендуемые соотношения вода\порошок формовочной смеси:
3. СМЕШИВАНИЕ ФОРМОМАССЫ
4. Отмерьте или взвесьте требуемое количество воды и поместите в специальную
емкость.
5. Рекомендуется всегда использовать дистиллированную воду.
6. Всегда вводите предварительно завешенное количество смеси в воду. При
добавлении воды в порошок смесь труднее перемешивается, что увеличивает
рабочее время.
7. Рабочее время определяется как время от момента ввода порошка в воду до
момента застывания смеси. Для сокращения рабочего времени и достижения
наилучших результатов температуры воды и порошка следует сохранять в
диапазоне 24-29 ?
8. Сотрите порошок со стенок емкости, в которой была замешена смесь, лопаткой для
замеса или тряпкой. На это должно уйти не более 30 секунд.
9. Смешивайте с помощью механического смесителя в течение 3 минут (1 минуту при
низкой скорости и 2 минуты при средней скорости). Хорошее смешивание важно
для активизации ингредиентов, которые обеспечивают наиболее полную
реализацию свойств смеси.
10. Поместите замешанную смесь в вакуум-камеру и вакуумируйте ее. Когда смесь
поднимется, вскипит и затем опустится, продолжите вакуумирование примерно 1
минуту. Время вакуумирования не должно превышать 2 минуты.
11. Введите вакуумизированную смесь в емкость Не вливайте ее прямо на восковые
формы, чтобы предотвратить их поломку.
12. Вакуумируйте емкость со смесью примерно 1,5-2,0 минуты. Вибрация или легкое
постукивание по емкости во время этой операции помогает выделению воздушных
пузырьков с поверхности раздела форма-смесь.
13. Перенесите емкость со смесью в место для хранения, где нет вибраций. Очень
важно не трясти емкость во время начального процесса стеклования. Смесь при
затвердевании не может повторно смешиваться с водой, поэтому шаги 7-9 должны
быть завершены не более, чем за 8,5 минут
14. После затвердевания в течение 1,5-2 часов снимите литниковое основание и
обойму.
15. Поместите емкости со смесью в предварительно нагретую печь для выгорания
воска стояком вниз. Емкости следует установить на уровне не менее 2,5 см над
уровнем пола печи, чтобы обеспечить надлежащую циркуляцию воздуха и отвод
парафина. Не помещайте емкости слишком близко от источника нагрева или друг к
другу.
16. Если используется паровой депарафинизатор, перенесите емкости незамедлительно
из депарафинизатора в печь, нагретую до 150 °С. Не допускайте нахождения
емкости при комнатной температуре более 10 минут.
Женские кольца,
Мужские кольца,
филигрань или сложные узоры,
более массивные украшения,
482-538°C
371-482°C
В последние 1-2 часа выжигания температура должна быть отрегулирована таким образом, чтобы
опоки выдерживались при соответствующей температуре литья.
6-часовой цикл
8-часовой цикл
12-часовой цикл
размер опоки (ДхВ) 63х63 мм размер опоки (ДхВ) 89х100 мм размер опоки (ДхВ) 100х200 мм
1 час 149 °С
2 часа 149 °С
2 часа 149 °С
2 час 371 °С
2 часа 371 °С
2 часа 371 °С
2 часа 732 °С
3 часа 732 °С
2 часа 482 °С
1 час при температуре литья
1 час при температуре литья
4 часа 732 °С
2 часа при температуре литья
17. Обратитесь к данным, указанным в приведенной ниже таблице и выполните цикл
выгорания парафина, подходящий для вашей области применения.
Циклы ПРОКАЛКИ
ПРИМЕЧАНИЕ: Описанные ниже циклы выгорания являются рекомендуемыми. В
зависимости от типа печи, размера емкости и загрузки печи, возможны корректировки.
Температура опоки для литья
ТАБЛИЦА ВОЗМОЖНЫХ ДЕФФЕКТОВ И ПУТЬ ИХ УСТРАНЕНИЯ:
ДЕФЕКТЫ
ОТЛИВКИ
"Ребра" или облой на
отливке (добавлен тонкий
слой металла)
ПОТЕНЦИАЛЬНЫЕ ПРИЧИНЫ И КОРРЕКЦИЯ
Неправильное соотношение воды и порошка, вызывающее
неустойчивость формы.
Формовочный порошок неправильно хранился.
Превышено время схватывания порошка или повреждена форма во
время ее спекания. Дефективная или неправильно эксплуатируемая
форма.
Недостаточно время спекания формы в печи.
Время схватывания вне печи минимум 1 час.
Форма нагрета слишком быстро.
Форма остыла и не была повторно увлажнена перед обжигом.
Форма обожжена, но охлаждена до заливки.
Замечание: Залить формы деталей с высокой температурой плавления в
первую очередь, затем с более низкой температурой. Когда температура
снизилась, не следует ее поднимать до более высокого значения.
Незаполнение или
незавершенность
отливки (недоливы)
Неудачная литниковая система (литники недостаточного размера,
слишком длинные или малое их количество)
Выжиг воска не завершен.
Форма переохлаждена к моменту разливки.
Металл переохлажден к моменту разливки.
Залита недостаточная масса металла.
Блестящая поверхность
отливки перед
травлением (без
использования раскисления)
Неполное выплавление воска.
Темное, грубое литье,
препятствующее
раскислению при
травлении в растворе
Слишком высокая температура обжига, выше 1450F/788C.
Пористое литье (дисперсия
мельчайших раковин в
Модель с неудачной литниковой системой.
Неполное выплавление воска.
Металл перегрет.
Налет углерода раскисляет металл отливки.
Металл перегрет.
металле)
Наличие инородных тел
в отливке
Форма перегрета.
Избыток "старого" металла в Форме (не следует
использовать больше 50% переходного металла с
предыдущих отливок).
Недостаток флюса в металле.
Избыток флюса в металле.
Острые углы и повороты системы литников.
Недостаточное время обжига Формы в печи.
Форма нагрета слишком быстро.
Литниковое отверстие не проверено на наличие инородных тел после
удаления базы.
Жидкий металл содержит инородные тела.
Форма имеет ржавчину или не очищина после предыдущей заливки
Тигель имеет избыточный износ или недостаточно флюса.
Замечание: Графит имеет свойство поглощать влагу и разлагаться. если
недостаточно высушен перед расплавлением.
Изменение формы в
опоке во время литья
Острые углы и повороты системы литников.
Недостаточное время обжига формы в печи.
Форма нагрета слишком быстро.
Превышено время схватывания.
Восковая модель не была покрыта увлажняющим агентом (агент должен
подвергнуться сушке в течение минимум 20 минут).
Пузыри или
Шлам недостаточно перемешан, не подвергнут вибрации или вакууму.
Вакуумная система работает не с полной отдачей (проверить масло насоса)-
наросты
на отливке
Грубая поверхность
отливки за
исключением пузырей и
нароста
Грубая поверхность модели (отполировать модель перед вулканизацией).
Модель с неудачной литниковой системой,
Неправильное соотношение воды и порошка.
Форма помещена в печь, недостаточно схватившись.
Форма нагрета слишком Быстро.
Материал модели оказался запертым в форме и прикипел к ее стенке.
Избыток "старого" металла в Форме (не следует использовать больше 50%).
Зернистая поверхность
отливкн
Заливка приводилась слишком быстро.
Замечание: Следует измерять температуру воды (от 21C до 24С}. более
низкая температура воды удлиняет время схватывания, а более высокая
сокращает. Оптимальное время схватывания должно находиться в пределах
9-10 минут.
ПОЛЕЗНАЯ ИНФОРМАЦИЯ:
ОБЩАЯ
Основные компоненты, из которых производится формовочная смесь являются
связующие вещества и различные формы кремнезема. Связующее вещество, которое
часто относят к гипсу, действительно является гипсом, который подготовлен к удалению
из него 75% воды. Реакция застывания формомассы заключена в реакции связующего
вещества с водой для создания гипса. Наиболее важной формой используемого
кремнезема является кристобалит, поскольку он влияет на расширение во время прокалки
формомассы. Благодаря эксклюзивной разработке компании "KerrLab" - "Нулевой
минерализации" и кристаболиту из лучших мировых природных источников, Satin Cast
устанавливает высокие стандарты литья.
Все продукты компании "SDS Kerr" и его отделения "KerrLab" всегда подвергаются
строгому тестированию, будь то новый исследуемый материал или стандартный продукт.
Современные технологии диктуют необходимость интенсивных и постоянных
исследований свойств формомассы. Некоторые рецептуры могут находиться от трех до
пяти лет в стадии исследования и затем вытесняются новой идеей производителя.
Последовательные исследования является основной причиной, почему продукты
компании "SDS Kerr" доминируют на мировом рынке.
Компания "KerrLab" проводит постоянный технологический контроль при производстве
формовочных смесей - каждая партия товара проходит контрольную отливку для
обеспечения гарантии того, что производимый материал является чистым, однородным и
без посторонних включений.
Кроме того, для проверки каждого исходного материала на "KerrLab" используются
дополнительные тесты, позволяющие определить следующие свойства:
1. Рабочее время - определяется как время, в течение которого материал может
обрабатываться перед утратой его рабочих характеристик. В среднем это время
равно 9 1/2 минут + 30 секунд.
2. Время высыхания - также известное как "исчезание глянца", определяется как
время когда влажная глянцевая поверхность исчезает с поверхности опоки. Обычно
это происходит в течение 1/2 - 2 минут после рабочего времени.
3. Установка по Вику - тест, осуществляемый с иглой весом 300 грамм и 1 мм
диаметром (игла Вика). Время установки (застывания) определяется, когда игла
более не углубляется в образец формомассы стандартного размера.
4. Усадка - тест для определения вязкости течения формомассы при заливке в
специальное, похожее на опоку, кольцо. После того, как кольцо убирается
измеряется диаметр "осевшей" формомассы.
5. Вакуумное расширение - увеличение объема смеси при вакуумировании увеличение объема формомассы при вакуумировании должно быть адекватно
выходу воздуха из смеси, но не настолько, чтобы смесь переливалась через край
чаши.
6. Прочность в-сырую - измеряется прочность материала спустя один час и спустя 2
часа после застывания.
7. Поверхностное натяжение - для гарантирования необходимых "влажных" свойств
формомассы. Формомасса должна в достаточной степени прилипать к восковой
модели.
8. Прокаленный тест - испытывается на прочность образец, прошедший стандартный
цикл прокалки.
9. Газопроницаемость - тест для определения способности материала пропускать
воздух.
Каждый из этих тестов проводится во избежание установки каждый раз специфических
параметров и нормативов, и для гарантии того, что каждая партия формомассы
производится с точными публикуемыми рабочими характеристиками.
Детали выполнения этих тестов и обсуждение их результатов - предмет многих
развернутых статей. В этой статье они присутствуют как показатели полных испытаний,
которым подвергаются ювелирные формовочные массы.
Оставшаяся часть статьи посвящена обработке, смешиванию и разливке формовочных
материалов. Рабочее время формомассы и соотношение количества порошка на объем
воды являются наиболее важными ключевыми моментами технологии литья.
РАБОЧЕЕ ВРЕМЯ
Знание рабочего времени формомассы является критичным для обеспечения
синхронизации различных режимов смешивания, вакуумирования и заливки. В качестве
теста для литейщика можно порекомендовать понаблюдать за смешиванием образца из
первой используемой бочки партии формомассы.
Ювелирные формомассы кодируются производителем по партиям, и этот номер является
как бы "шаблонным" для каждой бочки из партии. Используя обычный цикл смешивания,
запомните время "схватывания" - с момента добавления формомассы в воду до момента
исчезновения "глянца" на поверхности опоки. Вычтя 1/2 минуты из этого времени, мы
приблизительно получим приблизительное рабочее время, позволяющее литейщику
приспособить формомассу к его индивидуальному циклу смешивания. Для тех клиентов,
которые могут пожелать проверить рабочее время перед разливкой в опоки или просто
перепроверить рабочее время, можно изготовить небольшую по объему смесь (1 - 2 кг
формомассы), размешать ее в смесительной чаше и оставить ее там до затвердевания.
Рабочее время здесь можно также определить по исчезновению глянца с поверхности
чаши.
Существуют несколько факторов, которые могут влиять на рабочее время, данное в
каждой партии формомассы. Два наиболее схожих - соотношение порошка к воде и
температура смеси, скорость смешивания, остаток сухой формомассы в смесительной
чаше или опоке. В меньшей степени на рабочее время влияют загрязнения, которые могут
попасть в смесь из воды и которые могут давать разные вариации. Большинство
ювелирных формомасс тестировалось или при 38, или при 40/100 соотношении
вода/порошок.
Таблица 1 показывает рекомендуемые соотношения вода/порошок при использовании
формомассы KERR Satin Cast 20 в зависимости от величины опоки
Таблица 1 показывает рекомендуемые соотношения вода/порошок при
использовании формомассы KERR Satin Cast 20 в зависимости от величины опоки
Диаметр Высота
опоки опоки
80 мм
80 мм
80 мм
100 мм
90 мм
110 мм
100 мм
100 мм
100 мм
120 мм
110 мм
130 мм
120 мм
140 мм
130 мм
140 мм
150 мм
170 мм
Объем
опоки
402 куб.
см.
503 куб.
см.
700 куб.
см.
785 куб.
см.
942 куб.
см.
1235 куб.
см.
1583 куб.
см.
1858 куб.
см.
3004 куб.
см.
Для нормальных отливок, Для массивных отливок,
соотношение 40/100, расход соотношение 38/100, расход
формомассы
формомассы
523 г
508 г
653 г
635 г
909 г
885 г
1021 г
993 г
1225 г
1191 г
1605 г
1562 г
2058 г
2002 г
2415 г
2349 г
3904 г
3798 г
Если делать смесь более жидкой (добавлять больше воды), рабочее время будет
увеличиваться, но твердость при этом уменьшится. Таким образом можно варьировать
текучесть формомассы в зависимости от типа изделий: для сложных, насыщенных
деталями изделий необходимо использовать более жидкую смесь для аккуратного
отображения их сложных форм. Но при этом необходимо остерегаться жертвовать
прочностью материала. Верно также и обратное. Чем меньше вы используете воды, тем
меньше будет рабочее время, более густая и прочная смесь. Следует избегать соблазна
"подстроить" смесь, так чтобы она выглядела "нормальной". Случается, что смесь может
изначально казаться более густой или более жидкой, и кажется, что нужно добавить
немного воды или порошка, чтобы она выглядела как нормальная. Во многих примерах
это необычное явление является функцией "высыхания", которым обладают формомассы
на основе гипса.
Другой параметр - температура - также важен для получения качественных постоянных
результатов. Когда мы говорим о температуре воды или температуре порошка,
фактически ключевой является температура смеси. Производители тестируют материалы
при температуре смеси 22-23 °С. Существует неверное представление у литейщиков, что
возможно усреднить температуру воды и формомассы для того, чтобы достигнуть точной
температуры смеси. Например, если температура порошка - 15 °С и желаемая температура
смеси должна быть 20 °С, многие полагают, что, добавив воду с температурой 25 °С, они
получат смесь с необходимой температурой. Это не так. Температура смеси всегда будет
более близка к температуре воды, чем к температуре порошка. Более низкая температура
смеси уменьшает рабочее время, а более высокая увеличивает его.
Таблица 2 демонстрируетзависимость рабочего времени смеси от температуры.
Вакуумное
Рабочее время, Высыхание,
Вода Смесь
"поднятие"
мин.
мин.
10 °С 14,4 °С
3,1 см
121/2
131/4
15,5 °С 17,8 °С
2,8 см
111/4
12½
22,2 °С 22,2 °С
1,9 см
101/4
111/4
26,7 °С 26,1 °С
1,9 см
93/4
103/4
37,8 °С 32,2 °С
3,1 см
81/2
93/4
49 °С 39,4 °С
4,4 см
81/4
9
71 °С 51,1 °С
4,4 см
71/2
81/2
Температура порошка во всех смесях 22,2 °С
Температура смеси измерялась прямо перед вакуумированием в чаше.
Затвердевание,
мин.
181/2
17½
15
141/2
131/2
13
12
При выполнении этого теста была взята смесь при комнатной температуре - 22,2 °С.
Использовалась стандартная методика смешивания и вакуумирования, образцы были
изготовлены используя 6 фунтов формомассы (2,7 кг).
Можно заметить, что существует соответствие между более высокими температурами и
более высоким вакуумным расширением. В тестах использовалась дистиллированная
вода. Обычно на практике используется водопроводная вода. Необходимо заметить, что
вода, вытекающая из крана, обычно имеет более низкую температуру, чем комнатная, и
содержит большое количество воздуха. По этим причинам, многие предпочитают дать
воде отстояться 3-4 часа, чтобы она достигла комнатной температуры перед
смешиванием, и вышел избыток воздуха. Другой важный момент заключается в том, что
порошок должен всегда добавляться в воду для обеспечения полного смешивания
СМЕШИВАНИЕ
Смешивание формомассы обычно выполняется с использованием механического миксера.
Время смешивания должно быть по крайней мере 2'/2 минуты и может быть увеличено до
четырех-пяти минут, если существует неиспользуемое рабочее время формомассы. Время
выполнения других этапов этой процедуры не должно быть увеличено для
компенсирования этого неиспользованного времени. Следует иметь в виду, что
недостаточное использование рабочего времени может отразиться в так называемых
"водяных метках" или каналах, там где "свободная вода" просочилась сквозь опоку. Эта
вода притягивается воском и оставляет эти полоски, которые затем отображаются при
литье.
Для получения наилучшего результата необходимо смешивать вручную около 30 секунд,
используя либо лопатку для смешивания или резиновый шпатель. Метод механического
смешивания, который наиболее популярен в Европе, наилучшим способом воплощен в
вакуумных миксерах St. Louis фирмы CIMO (Италия), а также в миксерах KWS немецкого
производства. В данных миксерах в процессе перемешивания формомассы обеспечивается
полное удаление газа благодаря применению специального процесса, запатентованного в
Италии, Германии и США. Проблема дегазации и удаления избытка воздуха из смеси
решается в этой установке удалением газов из компонентов перед их смешением и
обработкой их под вакуумом. С точки зрения технологии смесители St. Louis и KWS
являются самым передовым оборудованием для подготовки формомассы, обеспечивая:









полную дегазацию формомассы;
изменение скорости перемешивания в зависимости от типа формомассы;
внесение в память времени перемешивания;
точную дозировку воды благодаря наличию мерного бака;
возможность вибрации формомассы уже внутри опоки при контроле
интенсивности вибрации;
значительная экономия времени, поскольку обеспечивается возможность
одновременного заполнения нескольких опок;
максимальное ограничение отходов формомассы;
автоматический режим работы смесителя позволяет оператору одновременно
выполнять другие операции (благодаря таймеру на смесителе);
высокое качество отливок обеспечивает значительную экономию времени и
драгоценного металла на стадии финишной обработки.
Эти характеристики обеспечивают получение тщательно утрамбованной смеси, дающей
отличные результаты на стадии обжига формомассы, а, следовательно, гарантирующей
прочность и совершенно гладкую поверхность изделий. Среди экономических
преимуществ смесителей KWS и St. Louis можно выделить экономию времени обработки,
ограничение отходов формомассы и однородность перемешиваемой формомассы.
После смешивания вручную смесь необходимо вакуумировать в течение примерно 1
минуты. При вакуумировании происходит увеличение объема смеси, которое является
функцией воздуха, выходящего из формомассы и техникой смешивания. Обычное
вакуумное расширение - 2-4 см, на него влияет эффективность вакуумного насоса,
температура смеси и время смешивания.
Более эффективная вакуумная помпа быстрее удаляет воздух, следовательно, дает
меньшее увеличение объема при вакуумировании. Более высокая температура смеси дает
большее расширение при вакуумировании, в то время как более длительное смешивание,
похоже, уменьшает расширение. Плохие результаты при вакуумировании получаются при
некачественной изоляции всех узлов системы или если масло в вакуумном насосе
меняется нерегулярно.
ЗАЛИВКА
Смешивание выполнено и настала очередь заливки в опоки. Заливку нужно выполнять
очень аккуратно, чтобы смесь не лилась прямо на восковые модели, поскольку это
приведет к выделению воздуха в опоке и может сломать или деформировать восковую
елку. Формомассу необходимо заливать вдоль стенки опоки. Это второй момент в
процессе, когда различие между густой и жидкой смесью оказывается важным, поскольку,
густая формомасса, даже правильно разлитая, может повредить деликатные части
восковых моделей по мере того, как она поднимается кверху опоки. Другой вопрос,
который должен быть решен, заполнять ли опоку полностью или следовать другой
процедуре, при которой опока заполняется только до верха восковых моделей перед
вакуумированием, и, затем доливается после окончательного вакуумирования. Теория
заключается здесь в том, что такая техника обеспечивает лучший выход воздуха.
Опасность такой техники заключается в том, что поскольку доливка является здесь
последним этапом, формомасса может затвердеть, при этом образуется расслоение и
разрушение формомассы. Если опока заполняется до конца перед вакуумированием,
необходимо надеть на край опоки удлинительное кольцо, чтобы смесь не перелилась при
вакуумировании. Обычно такое кольцо изготавливается из липкой ленты 3,5-5 см
ширины. После того, как формомасса застынет необходимо удалить кольцо и излишек
формомассы поверх опоки. В противном случае, выступающая формомасса может быть
ослаблена при термическом расширении, и вызвать нарушение литья. Также, небольшая
вибрация во время наполнения опоки способствует выходу воздуха.
После заполнения и полного вакуумирования опоку необходимо оставить в покое на 1-2
часа для полного затвердевания. В течение этого времени формомасса приобретает свою
окончательную механическую твердость, которая не увеличивается при помещении опоки
в прокалочную печь.
При любых методиках всегда существуют определенные основы, соблюдение которых
обеспечивает наилучшие результаты. Проблемы литья на самом деле часто возникают в
результате нарушения этих базисных правил. Производителям стоит изредка обновлять в
своей памяти основы использования формомассы, поскольку плохие привычки очень
легко развиваются.
БЕЗОПАСНОСТЬ
НЕ ВДЫХАТЬ И НЕ ГЛОТАТЬ МАТЕРИАЛ, НЕ ВДЫХАТЬ ПЫЛЬ!
При работе с формомассами и хранении следует применять беспылевые системы,
использовать соответствующую вентиляцию и пылесборники. Также следует соблюдать
чистоту на рабочих местах, избегать образования пыли. При работе с формомассами
рекомендуется воздерживаться от курения.
Не допускайте накапливания пыли.
Обязательно использование респираторов и защиты для глаз и поддержание их в рабочем
состоянии.
Запылённую одежду стирать или чистить пылесосом.
НЕ СЛИВАТЬ В КАНАЛИЗАЦИЮ!
Хранить формомассу следует при комнатной температуре в сухом помещении в
герметично закрытом контейнере.
В последние годы растет интерес к материалам, содержащим кремнезем. Длительное
нахождение рядом с кристаллическим кремнеземом и его вдыхание могут привести к
развитию хронического легочного заболевания (силикоза). Силикоз - это форма легочного
фиброза, который становится причиной постоянно прогрессирующей инвалидности и в
дальнейшем может привести к смертельному исходу. Согласно данным Международного
Института по исследованию раковых заболеваний (IARC) в некоторых случаях
кристаллический кремнезем оказывает влияние канцерогенного характера на организм
человека. Удивительно встретить в наше время людей, обращающихся с формомассой как
с мукой или сахаром, продавцов, фасующих в магазинах формомассу "на вес" в
присутствии покупателей. Фирма KERR всегда заботилась о здоровье своих клиентов,
выпуская различные виды упаковок - от полукилограммовых до бочек 45 кг, среди
которых Вы всегда сможете выбрать нужную Вам по весу упаковку.