Министерство образования и науки Российской Федерации Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования «Московский государственный технический университет имени Н.Э. Баумана (национальный исследовательский университет)» (МГТУ им. Н.Э. Баумана) Домашнее задание по дисциплине: «Реновация металлорежущих станков с ЧПУ» на тему: «Замена и восстановление изношенных деталей» Группа: МТ13-31М Студентка: Владимирова В.В. Москва, 2019 г. Оглавление Введение ................................................................................................................... 3 Замена деталей ......................................................................................................... 3 Методы проведения ремонта ................................................................................. 4 Восстановление деталей ......................................................................................... 5 Ремонт повреждений и заделка трещин. ........................................................... 6 Заключение .............................................................................................................. 8 2 Введение Восстановление детали — это совокупность технологических воздействий с целью придания изношенной детали формы, размеров и эксплуатационных свойств, необходимых для приведения ее в исправное состояние. Устраняемые при восстановлении дефекты относятся к следующим основным разновидностям: износ и разрушения поверхностей; механические повреждения деталей; потеря физико-механических свойств материалов; повреждения антикоррозионных покрытий и т.п. Восстановление детали (независимо от степени износа) возможно различными применяемых экономически на практике целесообразными технологических методами. методов Множество восстановления обусловлено разнообразием дефектов деталей машин. Выбор конкретного метода зависит, в первую очередь, от того, какие эксплуатационные свойства детали должны быть обеспечены при ее восстановлении. Замена деталей Замена прокладок, набивка сальников, ревизия арматуры. Проверка на точность элементов регулирования и контроля. Ремонт защитных покрытий. Типовой перечень работ, подлежащий при выполнении ТР конкретного вида оборудования, подразделения. составляется руководителем ремонтного Утверждается в установленных порядках и является обязательным приложением к ремонтному журналу. Капитальный ремонт. КР выполняемый для восстановления исправности и полного (близкого к полному) восстановления ресурса с заменой или восстановление любых частей оборудования включая базовый. Ресурс –под базовой частью понимается корпус или станина оборудования предназначенное для компоновки и установки других частей в объём КР входят следующие основные работы: 1. Частичная или полная разборка 2. Полный объём работ, входящих в состав ТР 3 3. Замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов. 4. Полное и частичное замена изоляции футеровки и антикоррозионные защиты. 5. Полная выверка и центровка машин 6. Послеремонтные испытания. Методы проведения ремонта При организации ремонта оборудования различают узловой и агрегатный метод ремонта. Кроме этих методов ремонта используется индивидуальный способ ремонта. Агрегатный метод: Является наиболее совершенным и заключается в том что ремонтируемое оборудование снимаеца с фундамента, заменяется новым или заранее отремонтированным аппаратам и отправляется специализированный цех для ремонта. Этот метод резко снижает себестоимость ремонта, сокращает простой технологической линией из-за неисправности данного агрегата, позволяет равномерно загружать ремонтную базу предприятий в течение года избегая больших нагрузок при одновременной остановки нескольких технологических единиц. Узловой метод: Заменяется не весь агрегат, а только его изношенные узлы на новые или заранее отремонтированные. Этот способ требует тщательного соблюдения принципа взаимозаменяемости. При отсутствии условий для первых двух методов используют индивидуальный способ, заключающийся в том, что изношенные узлы ремонтируют или восстанавливают только после разборки и выбора метода ремонта (по месту). 4 Восстановление деталей В ремонтной практике применяются следующие основные способы восстановления изношенных деталей: механическая и слесарная обработка, сварка, наплавка, металлизация, хромирование, никелирование, осталивание, склеивание, упрочнение поверхности деталей и восстановление их формы под давлением. Как правило, после восстановления детали одним из способов ее подвергают механической или слесарной обработке, что необходимо для восстановления посадок сопряженных деталей, устранения овальности или конусности их поверхностей, обеспечения требуемой чистоты обработки. Механической и слесарной обработкой восстанавливают детали с плоскими сопрягаемыми поверхностями (направляющие станин, планки, клинья). При износе направляющих до 0,2 мм их восстанавливают шабрением, при износе до 0,5 мм — шлифованием, а при износе более 0,5 мм — строганием с последующим шлифованием или шабрением. При ремонте валов, осей, винтов и т. п. в первую очередь проверяют и восстанавливают их центровые отверстия. После этого поверхности, имеющие незначительный износ (царапины, риски, овальность до 0,02 мм), шлифуют, а при более значительных износах наращивают, обтачивают и шлифуют до ремонтного размера. При ремонте изношенных деталей нередко возникают трудности при выборе способа базирования детали для обработки в связи с изменением основной установочной базы изношенной детали. В таких случаях ориентируются не на основные установочные, а на вспомогательные базы, и от них ведут обработку рабочих поверхностей. Наряду с восстановлением деталей механической обработкой при ремонте негодную часть детали иногда заменяют новой. Применение компенсаторов износа. Чтобы восстановить первоначальные посадки сопряженных деталей, при их значительном износе применяют детали-компенсаторы. Одну из сопрягаемых деталей обрабатывают до ближайшего ремонтного размера и во вторую вставляют 5 промежуточную деталь-компенсатор. Детали-компенсаторы могут быть сменными и подвижными. Сменные компенсаторы устанавливают в сопряжении, в котором износ появился к моменту ремонта. Подвижные компенсаторы устанавливают тогда, когда можно, не производя ремонта, соответствующим перемещением компенсатора относительно основных деталей устранить зазор, образующийся вследствие износа деталей. Сменными компенсаторами для цилиндрических деталей служат втулки и кольца, а для плоских— планки. Для наиболее распространенных узлов станков сменные детали-компенсаторы целесообразно заготавливать заранее в соответствии со шкалой ремонтных размеров. Ремонт повреждений и заделка трещин. Дефекты, возникающие в деталях в результате действия внутренних напряжений, больших усилий или из-за механических повреждений (трещины, пробоины, значительные задиры, царапины и выкрашивания), устраняют слесарно-механической обработкой. Трещины и пробоины запаивают, заваривают, заливают, металлизируют, ставят штифты и заплаты. Заплаты применяют для заделки пробоин и больших трещин, соединяя заплату с основной деталью винтами или заклепками. Для чугунных и дюралюминиевых деталей используют винты, а для стальных — еще и заклепки. Механическая обработка применяется: как самостоятельный метод восстановления деталей под ремонтный размер и постановку дополнительных ремонтных деталей; для подготовки заготовки к выполнению определенной технологической операции, например, металлизации; для окончательной обработки заготовок после пластического деформирования или наращивания слоя металла на изношенные поверхности. Обработкой под ремонтный размер восстанавливают геометрическую форму, требуемую шероховатость и точность изношенных поверхностей деталей, величину зазора в соединении деталей. Дополнительные ремонтные детали применяют с целью компенсации 6 износа рабочих поверхностей деталей, а также при замене, изношенной или поврежденной части сложных деталей. При этом за счет материала дополнительной ремонтной детали экономично могут быть обеспечены заданные эксплуатационные требования к изделию в отношении износостойкости, противозадирных свойств, контактной прочности и т.д. Пластическое размеров деформирование деталей, их формы, применяют усталостной при восстановлении прочности, жесткости, износостойкости и других физико-механических свойств. Сварка и пайка предназначены для восстановления целостности и устранения механических повреждений деталей (трещин, отколов, пробоин и т.п.), а наплавка и напыление —для наращивания слоя материала на изношенные поверхности деталей, как правило, под последующую механическую обработку с целью восстановления их размеров и массы, износостойкости и других свойств. Гальванические и химические методы восстановления широко применяются в ремонтном производстве для: — нанесения слоя материала на изношенные поверхности деталей (хромирование, железнение, никелирование) с целью восстановления размеров и эксплуатационных свойств (износостойкости и др.); — защиты деталей от коррозии (цинкование, оксидирование); — защитно-декоративных целей (хромирование, никелирование, цинкование, оксидирование); — придания поверхностям деталей специальных свойств — хорошей прирабатываемости (меднение, лужение), повышенной отражательной способности (хромирование, никелирование) или электрической проводимости (меднение, серебрение) и т.д.; — защиты от науглероживания при цементации (меднение), а также как подслой под другое покрытие (медь, никель) или как грунт под окраску. Электрофизические и электрохимические методы, предназначенные для удаления слоя металла, применяют в основном при обработке покрытий с высокой твердостью, когда традиционные методы механической обработки невозможны или экономически невыгодны. Электрофизические методы, обеспечивающие нанесение слоя металла, применяются, преимущественно, 7 для упрочнения и повышения износостойкости поверхностного слоя детали (электроискровое упрочнение, лазерное микролегирование, вакуумные конденсационные методы нанесения покрытий и др.). Термическая и химико-термическая обработка применяются для восстановления и придания материалу заготовки требуемой структуры и физико-механических свойств, необходимых для обработки заготовки (отжиг) и эксплуатации детали (закалка, легирование поверхностного слоя и т.д.). Отмеченные способы восстановления деталей обеспечивают требуемый уровень качества, который достигается благодаря правильному выбору способа, а также в результате управления процессами нанесения покрытий и последующей обработки деталей. Основными управляющими факторами, влияющими на качество восстановленных деталей, являются свойства исходных материалов, применяемых при нанесении покрытий, и режимы обработки. Заключение Целью ремонта деталей является восстановление всех геометрических размеров детали, формы и расположения поверхностей и обеспечение физикомеханических свойств в соответствии с техническими условиями на изготовление новой детали. Кроме того, при ремонте очень часто решается и задача повышения долговечности и работоспособности деталей за счет применения новых материалов, новых технологий и более прогрессивных способов выполнения работ с минимальными трудозатратами. С этими задачами легко справляются перечисленные методы восстановления деталей. 8
