1.1. Контрольный листок ............................................................. 5 1.2. Гистограмма ........................................................................... 6 ОГЛАВЛЕНИЕ ВВЕДЕНИЕ

ОГЛАВЛЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ ..................................................................................... 4
1. СЕМЬ ПРОСТЫХ (СТАРЫХ) ИНСТРУМЕНТОВ
КОНТРОЛЯ И УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ ................... 5
1.1. Контрольный листок ............................................................. 5
1.2. Гистограмма........................................................................... 6
1.3. Метод стратификации (группировки, расслоения)
статистических данных ..................................................... .11
1.4. Причинно-следственная диаграмма Исикавы ................ .13
1.5. Диаграмма Парето ............................................................. .17
1.6. Диаграмма разброса (рассеивания) ................................. .22
1.7. Контрольные карты ........................................................... .25
2. НОВЫЕ И НОВЕЙШИЕ ИНСТРУМЕНТЫ
УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ ............................................ .31
2.1. Восемь новых инструментов управления качеством ..... .31
2.2. Новейшие инструменты управления качеством............. .36
3. ЭКОНОМИКА КАЧЕСТВА ................................................ .42
3.1. Показатели, определяющие качество продукции .......... .42
3.2. Оптимальный уровень качества ....................................... .45
3.3. Экономический эффект от внедрения новой
техники и организационно-технических мероприятий,
направленных на повышение качества продукции ........ .48
3.4. Затраты на качество .......................................................... .53
4. ПРОГРАММА СЕМИНАРСКИХ ЗАНЯТИЙ .................. .58
4.1. Основополагающие понятия в области качества………..58
4.2. Стандарты на системы менеджмента качества.
Концепция Всеобщего Управления Качеством (TQM).
Процессный подход……………………………………….58
4.3. Зарубежный опыт управления качеством……………….59
4.4. Управление качеством в строительстве (в условиях
саморегулирования)……………………………………….60
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК................................... .62
3
ВВЕДЕНИЕ
Основной проблемой обеспечения национальной экономической безопасности России является качество и конкурентоспособность продукции. Особую значимость эта проблема приобретает в условиях кризиса, сопровождающегося утратой позиций на внутреннем и внешнем рынках. Исторический опыт
США, Японии и ряда европейских стран показывает, что обеспечение прогресса в области применения эффективных систем
менеджмента качества (по ISO 9000) помогает успешно преодолевать последствия кризиса и занимать, как и раньше, прочные
позиции по многим видам товаров на мировом рынке.
В разных странах было разработано много статистических
методов анализа и контроля качества. В 1960-х годах японские
ученые отобрали из всего множества семь методов, получивших
всемирную известность как «Семь простых инструментов контроля качества». Эти инструменты построены на использовании
приёмов математической статистики, но при этом доступны для
понимания всем участникам процесса производства и применяются практически на всех этапах жизненного цикла продукции.
При создании нового продукта возникают, в основном,
проблемы в области управления процессами, системами, коллективами. Для их решения необходимо использовать результаты операционного анализа, теории оптимизации, психологии и
др., для чего японским союзом учёных и специалистов по качеству (1979 г.) были собраны и предложены семь новых инструментов контроля качества.
Настоящий практикум помогает будущим экономистамменеджерам получить практические навыки использования простых и новых инструментов контроля и управления качеством, а
также в оценке затрат на качество и эффективности систем менеджмента качества в строительстве. Эти навыки необходимы
будущим специалистам при разработке и внедрении СМК, планировании и организации работ по качеству, распределении ресурсов, успешной реализации мероприятий по совершенствованию деятельности организации.
4
1. СЕМЬ ПРОСТЫХ (СТАРЫХ) ИНСТРУМЕНТОВ
КОНТРОЛЯ И УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ
Среди статистических методов и инструментов управления
и контроля качества, наибольшее распространение получили
семь методов, выделенных в начале 50-х гг. японскими специалистами под руководством К. Исикавы. С их помощью, по свидетельству самого К. Исикавы, может решаться до 95 % всех
проблем, находящихся в поле зрения производственников [13].
1.1. Контрольный листок
Контрольный листок – это форма для систематического
сбора данных и автоматического их упорядочения с целью облегчения дальнейшего использования собранной информации
[3].
Контрольный листок представляет собой бумажный бланк,
на котором заранее напечатаны названия и диапазоны контролируемых показателей, с тем, чтобы можно было легко и точно
записать данные измерений и упорядочить их для дальнейшего
использования. Анализ данных контрольного листка позволяет
ответить на вопрос «Как часто встречаются изучаемые события?». С него начинается превращение мнений и предположений в факты.
Построение контрольного листка включает в себя определенные шаги, предусматривающие необходимость [18]:
1) установить, какое событие будет наблюдаться;
2) договориться о периоде, в течение которого будут собираться данные (час, день);
3) построить форму, которая будет ясной и легкой для заполнения;
4) собирать данные постоянно и честно, не искажая информацию.
Форма контрольного листка разрабатывается в соответствии с конкретной ситуацией. В любом случае в нём указываются: объект изучения; таблица регистрации данных контролируемого параметра; место контроля (цех, участок); должность
5
и фамилия работника, регистрирующего данные; дата сбора
данных; продолжительность наблюдения и наименование контрольного прибора (если он применялся в ходе наблюдения).
В регистрационной таблице в соответствующей графе проставляются условные знаки, соответствующие количеству
наблюдаемых событий. На рис. 1.1 приведён пример контрольного листка для сбора информации.
По результатам сбора данных, произведенного для нескольких партий с использованием рассмотренного выше контрольного листка, может быть составлена сводная таблица
(рис. 1.2), которую можно использовать для дальнейшего анализа с помощью других статистических инструментов.
1.2. Гистограмма
Гистограмма – это инструмент, позволяющий зрительно
оценить закон распределения величины разброса данных, а также принять решение о том, на чем следует сфокусировать внимание для целей улучшения процесса [29].
Этапы построения гистограммы:
1. Разработка и заполнение (в процессе наблюдения за контролируемым процессом) бланка для сбора первичных данных –
контрольного листка.
2. Определение максимального (xmax) и минимального (xmin)
значений выборки.
3. Вычисление размаха выборки (R) по формуле:
R  xmax  xmin .
(1.1)
4. Определение количества интервалов на гистограмме (n).
Число интервалов гистограммы зависит от объема выборки (N),
определить его можно с помощью табл. 1.1.
6
Рис. 1.1. Контрольный листок [29]
Рис. 1.2. Сводная таблица результатов сбора информации [29]
7
Таблица 1.1
Определение числа интервалов на гистограмме
Объем выборки (N)
23 – 45
46 – 90
91 – 180
181 – 361
362 – 723
Число интервалов (n)
6
7
8
9
10
5. Определение размеров интервалов осуществляют так,
чтобы размах, включающий максимальное и минимальное значения, делился на интервалы равной ширины. Ширина интервалов (h) определяется по формуле:
h
R
.
n
(1.2)
6. Определение границ интервалов. Нижней границей первого интервала является минимальное значение выборки, а
верхней границей последнего интервала – максимальное.
Первый интервал: [xmin; xmin+h).
Второй интервал: (xmin+h; xmin+2  h] …
Последний интервал: [xmin+(n–1)  h; xmax].
7. Определение количества «попаданий» данных в тот или
иной интервал (ki).
8. Вычисление относительные частоты «попадания» данных в i-й интервал(fi)
k
(1.3)
fi  i  100 % .
N
9. Построение графика гистограммы.
На горизонтальную ось необходимо нанести границы интервалов, при этом с обеих сторон (перед первым и после последнего интервалов) следует оставить место для того, чтобы
можно было указать верхнюю (USL) и нижнюю (LSL) границы
поля допуска. На вертикальной оси наносят относительную частоту. Пользуясь шириной интервалов как основанием, строят
8
прямоугольники, высота каждого из которых равна частоте попадания результатов наблюдений в соответствующий интервал.
Пример гистограммы показа на рис. 1.3.
Ц
LSL
x
USL
х, мм
R
Рис. 1.3. Пример построения гистограммы [29]
На гистограмму необходимо нанести линии, представляющие: среднее арифметическое значение выборки (хср), границы
поля допуска (USL и LSL) и середину поля допуска (Ц).
Среднее арифметическое значение хср результатов наблюдений xi определяется по формуле:
xcp 
1 N
 xi .
N i 1
(1.4)
Границы поля допуска USL (верхняя) и LSL (нижняя) определяются согласно требованиям стандартов к качеству продукции.
Середина поля допуска или целевое значение (Ц) определяется по формуле:
( LSL  USL)
.
(1.5)
Ц
2
9
Вычисление основных характеристик качества
процесса по гистограмме
Для оценки качества процесса по гистограмме необходимо
рассчитать следующие значения:
1. Индекс пригодности процесса удовлетворять технический допуск без учета положения среднего значения (Pp). Определяется по формуле:
(USL  LSL)
.
(1.6)
Pp 
R
Если Pp ≥ 1, то ширина гистограммы укладывается в пределах ширины поля допуска, и процесс является управляемым
(точнее говоря, имеется возможность осуществить процесс так,
что 99,73 % изделий будут попадать в пределы поля допуска).
Если Pp < 1, то процесс является неуправляемым, так как размеры части изделий неизбежно будут выходить за пределы поля
допуска.
Большинство российских заводов работают при значениях
Pp ≈ 0,95 ... 1,3, а японским специалистам по управлению качеством продукции во многих случаях удается поддерживать на
своих предприятиях значения индекса пригодности процессов
Pp ≈ 1,5 ... 4,0, что позволяет ограничить дефектность продукции
единицами бракованных изделий на миллион выпускаемых изделий [29].
2. Показатель настроенности процесса на целевое значение (k). Определяется по формуле:
xcp  Ц
.
(1.7)
k
(USL  LSL) / 2
3. Индекс пригодности процесса удовлетворять технический допуск с учетом положения среднего значения (Ppk) определяется по формуле:
(1.8)
Ppk  Pp  (1  k ) .
Для повышения качества процесса (уменьшения уровня
дефектности) необходимо обеспечить высокое значение индекса Pp и низкое значение показателя k.
10
Задача 1.1
Для исследования качества процесса изготовления стальных осей на токарном станке были измерены диаметры 90 осей.
Результаты измерений приведены в табл. 1.2.
Таблица 1.2
Результаты измерений диаметров стальных осей
Номер
наблюдений
Результаты наблюдений (измерений)
1–10
2,510 2,517 2,522 2,533 2,510 2,532 2,522 2,502 2,530 2,522
11–20
2,527 2,536 2,542 2,524 2,542 2,514 2,533 2,510 2,524 2,526
21–30
2,529 2,523 2,514 2,519 2,519 2,524 2,513 2,518 2,532 2,522
31–40
2,520 2,514 2,521 2,514 2,533 2,502 2,530 2,522 2,530 2,521
41–50
2,535 2,523 2,510 2,542 2,524 2,522 2,535 2,540 2,528 2,525
51–60
2,533 2,510 2,532 2,522 2,502 2,515 2,520 2,522 2,542 2,540
61–70
2,525 2,515 2,526 2,530 2,532 2,528 2,531 2,545 2,524 2,522
71–80
2,531 2,545 2,526 2,532 2,522 2,520 2,522 2,527 2,511 2,519
81–90
2,518 2,527 2,502 2,530 2,522 2,531 2,527 2,529 2,528 2,519
Задание:
1. Постройте гистограмму по этим данным.
2. Вычислите основные характеристики качества протекания процесса по гистограмме.
1.3. Метод стратификации (группировки, расслоения)
статистических данных
Стратификация данных – это разделение результатов
процесса на группы, внутри которых эти результаты получены в
определенных условиях протекания процесса [26].
Например, данные о браке в цехе за какой-то период времени могут быть рассортированы вначале по различным изделиям (фактор первого порядка). Внутри каждого изделия (дета11
ли), если финишная операция производилась на разных станках,
эти данные можно рассортировать по типам станков (фактор
второго порядка). Внутри данных о браке с данного станка сведения о браке могут быть рассортированы по сменам работы
станка, операторам и т.д. Данные, разделенные на группы по признаку условий их формирования, называют слоями (стратами).
При стратификации рекомендуется использовать мнемонический
прием 4М ... 6М. Он основан на том, что в английском языке были подобраны слова, начинающиеся на букву «М» и определяющие основные группы причин (факторов), по которым наиболее
часто производят расслоение статистических данных.
Основные стратификационные признаки [29]:
1. Manpower (персонал) – расслоение по исполнителям (по
их квалификации, стажу работы, полу и т.п.).
2. Machine (машина) – стратификация по станкам, оборудованию (год выпуска, марка, конструкция, фирмапроизводитель и т.п.).
3. Material (материал) – группировка по виду материала,
сырья, комплектующих (по месту добычи или производства,
фирме-изготовителю, партии сырья, сорту материала и т.п.).
4. Method (метод, технология) – расслоение по способу
производства (по температурному режиму, технологическому
приему, номеру цеха, бригады, смене, рабочим и т. п.).
5. Measurement (измерение) – по методу измерения, типу
измерительных средств, классу точности прибора и т.п.
6. Media (окружающая среда) – по температуре, влажности
воздуха в цехе, магнитным и электрическим полям, солнечному
излучению и т.п.
Наиболее часто производится группировка статистических
данных по первым четырем причинам (мнемонический прием
4М). Если к этим четырем причинам (факторам) необходимо
добавить пятую или шестую, то получаются, соответственно,
мнемонические приемы 5М и 6М.
Японские кружки качества выполняют стратификацию
данных в среднем до 100 раз при решении одной проблемы.
12
1.4. Причинно-следственная диаграмма Исикавы
В 1953 г. профессор Токийского университета Каору Исикава, обсуждая проблему качества на одном заводе, суммировал
мнение инженеров в форме диаграммы причин и результатов.
Она получила название «диаграмма Исикавы» (в японской литературе эту диаграмму из-за ее формы часто именуют «рыбья
кость» или «рыбий скелет»).
Причинно-следственная диаграмма Исикавы – это средство графического упорядочения факторов, влияющих на объект
анализа, она дает наглядное представление не только о тех факторах, которые влияют на изучаемый объект, но и о причинноследственных связях между ними [3].
Рекомендуемые этапы построения причинно-следственной
диаграммы:
1. Определите перечень показателей качества (видов дефектов, брака), которые следует проанализировать.
2. Выберите один показатель качества и напишите его в середине правого края чистого листа бумаги. Слева направо проведите прямую линию, которая будет представлять собой «хребет» будущей диаграммы Исикавы.
3. Запишите главные причины, влияющие на показатель
качества. При определении главных причин рекомендуется использовать мнемонический прием 4М ... 6М.
4. Соедините линиями («большими костями») главные
причины с «хребтом», расположив наиболее важные ближе к
голове «рыбьего скелета». Ранжирование причин по их значимости, т.е. вероятности проявления, предполагает использование анализа Парето (он позволяет выявить причины, накопленная значимость которых находится в области 80 %).
5. Определите и запишите вторичные причины для записанных главных причин. Для выявления вторичных причин
удобно использовать метод «мозговой атаки».
6. Соедините линиями («средними костями») вторичные
причины с «большими костями».
13
7. В зависимости от глубины проводимого анализа можно
достроить «кости» и более низкого порядка.
Схематически диаграмма Исикавы представлена на рис. 1.4.
Исходные
материалы
Машины
и оборудование
Уровень
качества
– основные причины;
– причины второго порядка;
– причины третьего порядка
Технология
производства
Персонал
Рис. 1.4. Пример диаграммы Исикавы
При построении причинно-следственной диаграммы рекомендуется:
 выбирать такие показатели качества и такие факторы,
которые можно измерить;
 для того чтобы результат построения диаграммы был
практически применим, разбивать причины на подпричины
нужно до тех пор, пока по каждой из можно предпринять действия по устранению, иначе сам процесс их выявления превратится в бессмысленное упражнение;
 проверять логическую связь каждой причинной цепочки:
предыдущая стрелка по отношению к последующей всегда выступает как причина, а последующая – как следствие.
14
Задача 1.2
На основании статистики дефектов, приведенной в табл. 1.3
составьте диаграмму Исикавы для производства строительного
кирпича (керамического рядового пластического формования)
по ходу технологического процесса1. Сделайте выводы.
Таблица 1.3
Причины снижения качества кирпича
Процесс/оборудование
Нарушение технологии
Приготовление шихты
Нарушение однородности
перемешивания
Недостаточно мелкий помол
Кровля обжиговой печи
Нахождение кирпича-сырца
в холодном, влажном помещении
Пресс вакуумный
Недопрессовка, слабое вакуумирование
Тоннельные сушила
Попадание влаги в сушила
Обжиговые вагонетки
Нарушение ритмичности
работы
Обжиговая печь
Нарушение температурного
режима
Характер дефектов
Доля дефектов
в общем количестве брака, %
Трещины, местное
спекание и др.
0,5
Взвар
0,5
Трещины, деформация
22
«Зуб дракона»,
«свиль»
22
Трещины, разрывы
20
Недожог, пережог,
трещины
10
Недожог, пережог,
трещины
ИТОГО
25
100
Причины снижения качества кирпича располагаются на «рыбьем скелете»
слева – направо в следующем порядке (по ходу технологического процесса):
приготовление шихты  прессование  сушка  обжиг.
1
15
Задача 1.3
В процессе производства железобетонных панелей, причины возникновения дефектов и брака чаще всего кроются в:
1) характеристиках вяжущего (цемента), таких как: марка,
активность, тонкость помола и т.д.;
2) исправности бетоносмесителя;
3) армировании (толщина защитного слоя, прочность
сварных соединений, надежность и правильность установки арматурных каркасов, закладных деталей и монтажных петель);
4) термообработке;
5) характеристиках мелкого заполнителя (песка), таких
как: зерновой состав, содержание примесей, влажность и т.д.;
6) организации рабочего места и сосредоточенности рабочего;
7) исправности щелевой камеры;
8) перемешивании бетонной смеси;
9) исправности виброплощадки;
10) дозировании компонентов (способ и точность дозирования);
11) организации труда;
12) исправности бетоноукладчика;
13) подготовке форм (чистка и смазка форм);
14) характеристиках крупного заполнителя (керамзитового
гравия), таких как: зерновой состав, объемный вес, марка по
прочности, содержание примесей и т.д.;
15) исправности дозаторов;
16) формовании (параметры уплотнения бетонной смеси);
17) характеристиках воды, таких как: содержание примесей, рН, наличие взвешенных частиц и т.д.;
18) доводке изделий (распалубка и отделка изделий);
19) опыте и квалификации рабочих;
20) характеристиках арматуры, таких как: марка стали,
кривизна стержней, качество поверхности и т.д.;
21) исправности кондукторов.
1. Рассортируйте перечисленные выше причины возникновения дефектов в железобетонных панелях по следующим категориям:
16
 причины, обусловленные качеством применяемых материалов;
 причины, обусловленные влиянием используемого
оборудования и оснастки;
 причины, обусловленные влиянием технологии изготовления;
 причины, обусловленные квалификацией и опытом рабочих, занятых в производстве.
2. Постройте причинно-следственную диаграмму для анализа качества железобетонных панелей.
Примечание: при определении значимости причин, Вы выступаете в качестве экспертов и можете расположить их в том
порядке, какой считаете правильным.
1.5. Диаграмма Парето
В 1897 г. итальянский экономист В. Парето (1845–1923)
установил, что примерно 70–80 % доходов или благ в государстве в большинстве случаев принадлежит 20–30 % населения.
Американский экономист М. Лоренц в 1907 г., независимо от
Парето, пришел к тому же выводу, осуществив дальнейшее развитие идей Парето (помимо так называемой «столбиковой диаграммы» им было предложено использовать кумулятивную кривую, которую часто называют кривой Лоренца). Идея применения этой диаграммы для анализа причин возникновения брака и
путей повышения качества принадлежит Дж. Джурану.
Диаграмма Парето – это инструмент, позволяющий распределить усилия для решения возникающих проблем и выявить
основные проблемы, с решения которых нужно начинать. [3].
Достоинство диаграммы Парето заключается в том, что она
показывает относительное влияние каждой причины на общую
проблему.
Основные этапы построения диаграммы Парето:
1. Собирают данные (за определенный период, например,
месяц), которые могут иметь отношение к браку, выявляют количество изделий по каждому виду дефектов и подсчитывают
17
сумму потерь по каждому из них. Сбор данных можно осуществить с помощью специально разработанного для этих целей
контрольного листка.
2. Разрабатывают бланк таблицы (табл. 1.4) для обработки
статистических данных, имеющихся в контрольном листке.
3. Располагают виды брака в таблице в порядке убывания
суммы потерь так, чтобы в конце стояли виды, соответствующие меньшим потерям. Последними всегда ставятся виды брака,
входящие в группу «Прочие», так как ее составляют дефекты,
потери от каждого из которых меньше, чем самое маленькое
значение, полученное для однотипных дефектов, составляющих
отдельную группу.
4. Заполняют таблицу.
Таблица 1.4
Данные для построения диаграммы Парето
Вид
брака
1
2
3
4
5
Прочие
Итого
Количество
некачественных
изделий,
шт.
10
5
8
6
5
Доля потерь
от данного Кумулявида брака
тивные
в общем
потери,
количестве,
%
%
53
53
17
70
12
82
8
90
4
94
Потери
от единицы
брака,
р.
Общие
потери
от данного вида
брака, р.
15,9
10,2
4,5
4
2,4
159
51
36
24
12
4
–
18
6
100
38
–
300
100
–
5. Строят одну горизонтальную и две вертикальные оси:
 горизонтальную ось делят на интервалы в соответствии с
числом типов (групп) дефектов (ширина интервалов должна
быть одинаковой, но ее размер значения не имеет);
18
 на левую вертикальную ось наносят шкалу с интервалами (делениями) от 0 до числа, соответствующего общей сумме
потерь от брака;
 на правую вертикальную ось наносят шкалу с интервалами (делениями) от 0 до 100 %.
При построении вертикальных осей необходимо соблюсти
масштаб таким образом, чтобы значение общей суммы потерь
от брака (на левой оси) находилось строго на одном уровне со
значением 100 % (на правой оси).
6. Строят столбиковую диаграмму, где каждому виду брака
(дефекта) соответствует свой прямоугольник, высота которого
соответствует величине потери от этого вида брака (столбец 4
табл. 1.4).
7. Строят кумулятивную кривую по данным столбца 6
табл. 1.4. Значения откладывают по правой оси.
8. На диаграмме указывают ее название, период получения
данных, наименование видов брака, сумму потерь от каждого
вида брака (над соответствующим столбцом), кумулятивный
процент (над соответствующей точкой кривой Лоренца).
Пример построения диаграммы Парето приведен на
рис. 1.5.
Рис. 1.5. Диаграмма Парето
19
Анализ диаграммы Парето проводят с помощью
АВС-анализа. Цель анализа: выявить проблемы, подлежащие
первоочередному решению, путем определения их приоритетности. Число групп при проведении АВС-анализа может быть
любым, но наибольшее распространение получило деление рассматриваемой совокупности на три группы: А, В и С, чем и обусловлено название метода (ABC-Analysis).
Группа А – незначительное число видов дефектов, на долю
которых приходятся наибольшие потери. Группа В – средняя по
численности группа со средним уровнем суммарных потерь от
брака. Группа С – большое число видов брака с незначительной
величиной суммарных потерь.
Экономический смысл АВС-анализа сводится к тому, что
максимальный эффект достигается при решении проблем, относящихся к группе А. Графическая интерпретация АВС-анализа
представлена на рис. 1.6.
Рис. 1.6. Графическая интерпретация АВС-анализа
Задача 1.4
На четырех технологических линиях по выпуску сантехнических материалов за одну смену выпускаются: 1) фланцы
20
стальные плоские; 2) фасонные части (муфты, ревизии); 3) решетки жалюзийные неподвижные; 4) задвижки параллельные
фланцевые. В табл. 1.5 приведены данные по количеству изготавливаемых изделий и величине брака.
Таблица 1.5
Выпуск сантехнических материалов
Число
Число
Доля
Техно- выпу- дефектСтоидефектлоги- щенных
ных
мость
ных
ческая изделий изделий
издеизделиния за сме- за смелия, р.
лий, %
ну, шт. ну, шт.
Т-1
1600
40
2,50
200
Т-2
2200
35
1,59
300
Т-3
1200
38
3,17
185
Т-4
800
20
2,5
280
Сумма
потерь от
брака на
технологической
линии, р.
Потери от
брака, приходящиеся
на одно качественное
изделие, р.
1. На основе представленных исходных данных сделайте
предварительный вывод, на какой технологической линии
наибольшие потери от брака.
2. Проверьте правильность сделанных выводов, построив
диаграмму Парето и проведя по ней АВС-анализ.
Задача 1.5
Предприятие выпускает кровельное железо. В течение месяца было произведено 9820 бракованных листов и, естественно, была поставлена задача – уменьшить брак. Данные по производству кровельных листов приведены в табл. 1.6.
Таблица 1.6
Данные о браке при производстве кровельных листов [1]
Вид брака
1
Боковые трещины
Шелушение краски
Количество некачественных изделий,
шт.
2
790
3400
21
Потери от единицы
брака, р.
3
5,4
3,7
Коробление
900
62,0
Окончание табл. 1.6
1
Отклонение от перпендикулярности
Грязная поверхность
Винтообразность
Трещины
Боковой изгиб
Прочие причины
2
3
320
20,0
1320
1250
820
420
600
4,5
8,5
10,0
30,0
10,2
Для выявления причин возникновения брака и разработки
мероприятий по их устранению необходимо построить диаграмму Парето и провести АВС-анализ.
1.6. Диаграмма разброса (рассеивания)
Диаграмма разброса (рассеивания) – это инструмент, позволяющий определить вид и тесноту связи между парами соответствующих переменных [29].
Эти две переменные х и у могут относиться:
а) к характеристике качества у и к влияющему на нее фактору х;
б) к двум различным характеристикам качества х и у;
в) к двум факторам х и у, влияющим на одну характеристику качества z.
Для выявления связи между ними и служит диаграмма разброса (рассеивания), которую также часто называют полем корреляции.
Этапы построения диаграммы разброса (рассеивания):
1. Соберите парные данные (х и у), между которыми хотите
исследовать зависимость. Хорошо иметь, по меньшей мере,
30 пар данных.
2. Найдите максимальные и минимальные значения х и у.
3. Постройте систему координат в таком масштабе, чтобы
вертикальная и горизонтальная оси были одинаковой длины (т.е.
расстояние от нуля до максимального значения х и у соответ22
ственно), тогда диаграмма будет нагляднее. Если одна переменная
– фактор, а вторая – характеристика качества, то выберите для
фактора горизонтальную ось Х, а для характеристики качества –
вертикальную ось Y.
4. Нанесите данные на график.
5. Укажите на диаграмме все необходимые обозначения,
например: название диаграммы; период времени сбора данных;
число пар данных; названия и единицы измерения для каждой
оси; дату составления диаграммы; имя (и прочие данные) человека, который составлял эту диаграмму.
Типичные виды диаграмм разброса (рассеивания) приведены на рис. 1.7.
Рис. 1.7. Типичные виды диаграмм разброса [3]:
А – сильная положительная корреляция;
Б – сильная отрицательная корреляция
В – слабая положительная корреляция;
Г – слабая отрицательная корреляция;
Д – криволинейная корреляция;
Е – отсутствие корреляции
Для оценки степени корреляционной зависимости необходимо вычислить коэффициент корреляции по формуле:
23
r
S ( xy)
,
S ( xx)  S ( yy)
(1.9)
где S(xy) – ковариация;
S(xx), S(yy) – дисперсии x и y соответственно.
Ковариация определяется по формуле:
n
S ( xy )   ( xi  x)  ( yi  y ) ,
(1.10)
i 1
где xi и yi – собранные статистические данные;
x и y – средние значения переменных х и у;
п – число пар данных.
Дисперсия определяется по формуле (для переменных х и у
формулы подобны):
2
n
S ( xx)   ( xi  x) .
(1.11)
i 1
Получив коэффициент корреляции можно определить тесноту связи между переменными:
0 < r ≤ 0,2 – очень слабая корреляция;
0,2 < r ≤ 0,5 – слабая корреляция;
0,5 < r ≤ 0,7 – средняя корреляция;
0,7 < r ≤ 0,9 – высокая корреляция;
0,9 < r ≤ 1 – очень высокая корреляция (зависимость между переменными можно выразить в виде линейной функции).
Задача 1.6
На фабрике по производству пластиковых ёмкостей приняли решение снизить уровень брака. Для исследования зависимости технологического фактора (давление воздуха в установке по
производству емкостей) и процента дефектов было проведено
28 измерений. Результаты измерений приведены в табл. 1.7.
24
Таблица 1.7
Результаты измерения давления в производственной установке
и процента дефектов [29]
ДавлеДавлеДавлеДавлеДефекДефекДефекние,
ние,
ние,
ние,
ты, %
ты, %
ты, %
кгс/см2
кгс/см2
кгс/см2
кгс/см2
9,2
0,889
8,6
0,912
8,9
0,905
9,3
8,7
0,884
8,7
0,895
8,8
0,892
8,9
8,4
0,874
8,5
0,896
8,8
0,877
8,9
8,2
0,891
9,2
0,894
8,4
0,885
8,3
9,2
0,874
8,5
0,864
8,7
0,866
8,7
8,7
0,886
8,3
0,922
9,2
0,896
8,9
9,4
0,911
8,7
0,909
8,6
0,896
8,7
Дефекты, %
0,928
0,908
0,886
0,881
0,912
0,904
0,872
1. Постройте по этим данным диаграмму разброса.
2. Вычислите коэффициент корреляции.
3. Определите тесноту связи между значением давления
воздуха и процентом дефектов.
Дополнительные данные: ковариация равна 0,0336; дисперсия х равна 2,764; дисперсия у равна 0,0073.
1.7. Контрольные карты
Все описанные выше статистические методы дают возможность зафиксировать и проанализировать состояние процесса
в определенный момент времени. В отличии от них, контрольные карты позволяют отслеживать состояние процесса во времени (в динамике) и более того – воздействовать на процесс до
того, как он выйдет из под контроля. Впервые этот инструмент
был предложен в 1924 году Уолтером Шухартом.
Контрольные карты – это инструмент, позволяющий отслеживать ход протекания процесса и воздействовать на него (с помощью соответствующего механизма обратной связи), предупреждая отклонения от предъявляемых к процессу требований [3].
Существуют следующие виды контрольных карт:
1) средних арифметических значений ( X -карта);
25
2) медиан ( X%-карта);
3) среднеквадратических отклонений (S-карта);
4) размахов (R-карта);
5) числа дефектных единиц продукции в подгруппе объема n (np-карта);
6) доли дефектных единиц продукции в подгруппе (р-карта);
7) числа дефектов в подгруппе (с-карта);
8) числа дефектов, приходящихся на единицу продукции
в подгруппе (u-карта).
Для контроля процессов с высокими требованиями к качеству продукции, особенно в части, связанной с обеспечением
безопасности потребителя (производство строительных материалов и конструкций, авиатехника, автомобилестроение и т.д.),
наиболее часто применяют X и R-карты (средних арифметических значений и размахов). Их удобно применять при измерении
таких показателей, как длина, масса, диаметр, время, предел
прочности на растяжение и т.д.
Этапы построения ( X и R)-карты:
1. Сбор данных. С определенной периодичностью (например, два раза в смену) выполняют измерение 20–25 последовательно изготавливаемых групп изделий (количество групп обозначим, как K), по 4–5 изделий в группе (количество измерений
в группе обозначим, как n). Получаем массив данных xi.
2. Вычисление средних арифметических значений xk для
каждой k-й группы наблюдаемых значений:
xk 
1 n
 xi .
n i 1
(1.12)
3. Вычисление общего среднего значения x по всем имеющимся группам данных:
x
1 K
 xk .
K k 1
26
(1.13)
4. Вычисление размаха Rk в каждой группе путем вычитания из максимального значения по группе минимальное:
Rk  xmax  xmin .
(1.14)
5. Вычисление среднего арифметического значения размахов R для всех групп данных:
R
1 K
 Rk .
K k 1
(1.15)
Пример подготовки данных для построения ( X и R)-карты
приведен в табл. 1.8.
Таблица 1.8
Данные для построения ( X и R)-карты
5
x
xk
Rk
20
178
35,6
27
25
34
146
29,2
18
16
11
44
101
20,2
33
29
42
59
38
197
39,4
30
12
45
36
25
146
Итого
29,2
153,6
33
141
x = 30,72
R = 28,2
Номер
группы
х1
1
47
32
44
35
2
19
37
31
3
19
11
4
29
5
28
х2
х3
х4
х5
i 1
i
Средние значения
6. Вычисление контрольных линий (границ регулирования
и центральной линии). Данный этап является самым важным
при разработке контрольных карт. Контрольные линии рассчитываются для X и R-карт отдельно.
X -карта: Центральная линия CL = x . Верхняя граница
регулирования UCL = x +A2  R. Нижняя граница регулирования
LCL = x –A2  R.
27
R-карта: Центральная линия CL = R . Верхняя граница регулирования
UCL = D4  R . Нижняя граница регулирования
LCL = D3  R . В зависимости от количества измерений (n) нижняя граница регулирования может отсутствовать 2.
Константы А2, D4, D3 – коэффициенты, зависящие от количества измерений в группе (n), значения приведены в табл. 1.9.
7. Нанесение контрольных линий. На листе бумаги в клеточку нанесите слева вертикальные оси со значениями X и R и
горизонтальные оси с номерами групп. Начертите прерывистой
линией верхнюю (USL) и нижнюю (LSL) границы регулирования
на X -карте и R-карте. Центральную линию (CL) на обе карты
нанесите сплошной линией. Укажите также на X -карте жирными сплошными линиями значения верхней USL и нижней LSL
границ поля допуска (если эти значения имеются).
Таблица 1.9
Коэффициенты для расчета контрольных границ*
Количество измерений в группе (n)
2
3
4
5
6
7
8
9
10
А2
D3
D4
1,880
1,023
0,729
0,577
0,483
0,419
0,373
0,337
0,308
–
–
–
–
–
0,076
0,136
0,184
0,223
3,267
2,575
2,282
2,115
2,004
1,924
1,864
1,816
1,777
* Коэффициенты взяты из ГОСТ Р 50779.42-99 (ИСО 8258:1991).
Статистические методы. Контрольные карты Шухарта.
2
При количестве измерений в группе менее семи.
28
8. Нанесение точек. Выберите и разметьте масштабы по
осям X и R, а по каждой горизонтальной оси нанесите номера
групп (с интервалом 5 мм). Для удобства дальнейшего одновременного использования X -карты и R-карты рекомендуется нанести тонкие вертикальные линии для обозначения границ интервалов каждой группы, причем они должны проходить непрерывно
через всю ( X и R)-карту, так, как это показано на рис. 1.8.
9. Нанесение необходимой информации: объем групп (n = 5)
в верхнем левом углу X -карты; сведения, имеющие отношение
к изучаемому процессу (название процесса и продукции, период
времени ведения контрольной карты, метод измерения, смена,
сведения о рабочем и т.п.).
Рис. 1.8. Пример построения ( X и R)-карты [27]
С помощью построенной контрольной карты можно определить контролируем ли протекающий процесс, при этом осуществляется либо простой контроль без вмешательства в ход
процесса (когда он идет успешно), либо оказывается воздействие на процесс при отклонении условий протекания от нор29
мальных. Контролируемое состояние процесса – это такое состояние, когда процесс стабилен и его среднее значение X и
разброс R не меняются (остаются близкими к x и R , не выходят за пределы верхней UCL и нижней LCL границ регулирования). Для анализа контрольной карты рекомендуем воспользоваться учебным пособием [27, с. 134–137].
Задача 1.7
Постройте ( X и R)-карты для регулирования процесса производства ПВХ профиля на основании данных контроля
за 30.06 – 10.07, приведенных в табл. 1.10.
Таблица 1.10
Результаты измерений ПВХ профиля
Дата
Номер группы
30.06
30.06
01.07
01.07
02.07
02.07
03.07
03.07
04.07
04.07
05.07
05.07
07.07
07.07
08.07
08.07
09.07
09.07
10.07
10.07
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Измеренные значения
х2
х3
х4
5,4
5,4
5,4
5,2
5,4
5,4
5,3
5,3
5,3
5,4
5,6
5,3
5,4
5,4
5,4
5,4
5,5
5,5
5,4
5,4
5,4
5,3
5,3
5,3
5,4
5,4
5,3
5,3
5,4
5,3
5,4
5,5
5,4
5,5
5,5
5,4
5,4
5,4
5,5
5,3
5,4
5,5
5,5
5,5
5,5
5,3
5,2
5,4
5,3
5,3
5,3
5,4
5,4
5,4
5,4
5,4
5,4
5,2
5,5
5,5
х1
5,3
5,3
5,5
5,5
5,5
5,4
5,5
5,3
5,5
5,5
5,4
5,4
5,4
5,3
5,4
5,6
5,4
5,4
5,6
5,3
30
х5
5,6
5,2
5,4
5,5
5,3
5,4
5,4
5,4
5,6
5,4
5,4
5,4
5,7
5,1
5,4
5,4
5,3
5,5
5,4
5,5
2. НОВЫЕ И НОВЕЙШИЕ ИНСТРУМЕНТЫ
УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ
2.1. Восемь новых инструментов управления качеством3
Эти новые инструменты управления качеством являются
частью методологии решения проблем, рассматриваемой в теории TQM [24]:
1) мозговая атака (штурм) (brainstorming);
2) диаграмма сродства (affinity diagram);
3) диаграмма (график) связей (interrelationship diagram);
4) древовидная диаграмма, дерево решений (tree diagram);
5) матричная диаграмма, таблица качества (matrix diagram
or quality table);
6) стрелочная диаграмма (arrow diagram);
7) поточная диаграмма процесса (flow chart) и диаграмма
процесса осуществления программы (process decision program
chart – PDPC);
8) матрица приоритетов (анализ матричных данных) (matrix
data analysis).
Наиболее успешно эти инструменты могут быть использованы в рамках групповой работы в командах, создаваемых в организациях для поиска и выработки решения проблем качества.
Матричная диаграмма (таблица качества) – инструмент
выявления важности различных связей, выражает соответствие
определенных факторов (и явлений) различным причинам их
проявления и средствам устранения их последствий, а также
показывает степень (силу) зависимости этих факторов от причин их возникновения и/или от мер по их устранению (рис. 2.1).
Символ, стоящий на пересечении строки и столбца матричной диаграммы, указывает на наличие связи между компонентами и на тесноту этой связи. Степень (сила) взаимосвязи обозначается так (в скобках указан весовой коэффициент):
∆ – слабая связь (1);
 – средняя связь (3);
 – сильная связь (9).
3
Инструменты управления качеством п. 1–4, 6, 8 изучаются на семинарах.
31
А
a1
a2
a3
a4
В
b1
b2
∆
b3
b4




Рис. 2.1. Условный пример матричной диаграммы
A (a1, … a4) – основные причины проблемы, представленные в виде компонентов;
B (b1, … b4) – возможные средства для устранения последствий этих причин.
Если возникает необходимость в более подробном отображении силы связей, используют следующие символы и коэффициенты [24]:
∆ – слабая связь (1);
– существенная связь (3);
 – средняя связь (9);
 – сильная связь (16);
 – очень сильная связь (25).
Связь между факторами может быть как положительной, так и
отрицательной, в этом случае рекомендуется использовать:
 – сильная положительная связь (+9);
 – средняя положительная связь (+3);
∆ – слабая положительная связь (+1);
«пусто» – отсутствие связи (0);
 – слабая отрицательная связь (–1);
 – средняя отрицательная связь (–3);
 – сильная отрицательная связь (–9).
Наибольшее распространение в практике получили матричные диаграммы (по своей компоновке) в виде L-карты, T-карты
и X-карты (рис. 2.2).
32
А
b1
b2
B
b4
b3
b5
b6
b7
a1
a2
a3
a4
a5
a6
a)
c5
c4
c3
c2
c1
b1
b2
b3
b4
b5
b6
a1
a2
a3
a4
a5
a6
б)
c5
c4
c3
c2
c1
d5
d4
d3
d2
d1
b1
a1
a2
a3
a4
a5
b2
b3
b4
b5
в)
Рис. 2.2. Примеры различных форм матричных диаграмм:
а) – L-карта; б) – T-карта; в) – X-карта [24]
33
Задание 2.1
1. Применив метод мозговой атаки (группой в 6–8 чел.),
сформулируйте перечень компонентов (а1, … аn), (b1, … bk),
(c1, … cm), определяющих причины снижения качества кирпича (А), меры борьбы (B) с этими причинами и средства (С), необходимые для достижения успеха.
2. Составьте форму матричной диаграммы и подготовьте
необходимое количество экземпляров таблиц для участников
группы.
3. Заполните (каждый участник) таблицу символами, показывающими тесноту связи компонентов.
4. Сравните результаты и выработайте общее мнение.
Оформите окончательный вариант таблицы качества, рядом
укажите: основные характеристики объекта исследования, состав группы, результаты работы, даты начала и окончания и др.
Поточная диаграмма процесса представляет собой графическое представление этапов процесса, позволяет выявлять возможности улучшения за счет сбора сведений о фактическом
протекании процесса. Анализ связи различных этапов процесса
позволяет выявить источники возникновения неблагоприятных
ситуаций. Может применяться к любым процессам, начиная
с маркетинга и до обслуживания продукции у потребителя. На
рис. 2.3 приведены используемые с этой целью символы и пояснение к ним. Используется в основном для описания уже существующего процесса, либо при разработке нового.
– начало или окончание процесса;
– процесс (операция);
– решение (разветвление процесса);
– контроль качества или количества (инспекция);
– регистрация данных о качестве в виде документа;
– данные, комментарии (не является процессом);
– направление протекания процесса.
Рис. 2.3. Символы поточной диаграммы [24]
34
На практике часто используется инструмент «Диаграмма
процесса осуществления программы» (PDPC). Он представляет
собой диаграмму похожую на рассмотренную выше поточную.
Разница в том, что PDPC используется для отображения последовательности решений и действий, которые необходимы для
получения желаемого результата (оценка сроков проведения
работ по выполнению программы, корректировка сроков их выполнения). При построении PDPC наиболее часто используются
следующие символы (рис. 2.4):
– начало или окончание процесса;
– типовой процесс;
– решение;
– направление протекания процесса;
– типовой документ.
Рис. 2.4. Основные символы PDPC
PDPC наиболее эффективен при разработке новой программы достижения требуемого результата, поскольку обеспечивает предварительное планирование и отслеживание действий
на стадии анализа возможных проблем; а также за счет прогноза
неблагоприятных исходов и разработки корректирующих действий в программе. Использование этого инструмента позволяет
запустить механизм непрерывного планирования.
При необходимости можно использовать весь спектр символов, перейдя от PDPC к построению поточной диаграммы.
Задание 2.2
1. Разработайте поточную диаграмму процесса выполнения
заказа потребителя – установка «под ключ» системы кондиционирования – от момента его получения до установки готовой
системы.
2. Разработайте поточную диаграмму для следующих процессов:
а) система документооборота в строительной организации;
35
б) разработка и принятие управленческого решения (в строительстве).
Сделайте выводы.
2.2. Новейшие инструменты управления качеством4
Новейшие инструменты управления качеством – это:
1) развертывание функции качества (Quality Function Deployment, QFD-методология, «Дом качества»);
2) методология реперных точек (benchmarking);
3) анализ форм и последствий отказов (Failure Mode and Effect Analysis, FMEA-методология);
4) анализ деятельности подразделения;
5) система «Ноль дефектов» (Zero Defect, ZD-методология);
6) система «Точно во время» (Just-in-Time, JIT-методология);
7) функционально-стоимостной анализ (ФСА-методология).
Развертывание функции качества (QFD) – это методология систематического и структурированного преобразования
пожеланий потребителей в требования к качеству продукции
(услуги, процесса) [24]. В основе методологии лежит принцип
построения таблиц-матриц, так называемых «домов качества»
(рис. 2.5).
Первый «дом качества» (рис. 2.6) устанавливает связь между пожеланиями потребителей и техническими условиями, содержащими требования к характеристикам продукции. В центре
внимания второго «дома качества» находится взаимосвязь между характеристиками продукции и характеристиками частей
этой продукции. Третий «дом качества» устанавливает связь
между требованиями к компонентам продукции и требованиями
к характеристикам процесса (в результате определяются критерии выполнения критических процессов). В четвертом «доме
качества» характеристики процесса преобразуются в характеристики оборудования и способы контроля технологических опе4
Новейшие инструменты п. 2, 4–7 рассматриваются на семинарах.
36
раций производства, обеспечивающих выпуск качественной
продукции.
Корреляционная
матрица
Что
сделать?
4
Технические характеристики
продукции
7
8
Важность
Ожидания
потребителей
1
Матрица связей
5
Оценка продукции
Цели проекта
Как
сделать?
6
Оценка технических характеристик
Инженерная оценка
конкурентоспособности продукции
2
3
Целевые значения
Рис. 2.5. Структура «дома качества» [24]
Этапы построения первого «дома качества»:
1. Определение ожиданий потребителей. Ожидания устанавливаются путем анкетирования и приводятся в субтаблице 1
(рис. 2.5). Выявляется важность (ВО) ожиданий в виде весовых
коэффициентов по пятибалльной шкале.
2. Определение сравнительной ценности продукции (ОП).
Выпускаемая продукция сравнивается с лучшим видом конкурирующей продукции (насколько она совершенна при сравнении с аналогом) по пятибалльной шкале. Данные заносятся в
субтаблицу 2.
3. Установление целей проекта. Необходимо исправить
имеющийся уровень показателей удовлетворения ожиданий по
отношению к установленным показателям для конкурента.
37
Голос потребителя
2
Как Характеристики
Что продукции (ТУ)
Как Характеристики
компонентов
Что
Как Характеристики
процесса
Что
Как Характеристики
производства
Что
Характеристики
компонентов
Характеристики
процесса
4
Характеристики
продукции (ТУ)
3
Требования
потребителей
1
Связи
38
Целевые
значения
Связи
Целевые
значения
Связи
Целевые
значения
Связи
Целевые
значения
Планирование
продукции и
выработка ТУ
Проектирование
продукции
Проектирование
процесса
Проектирование
производства
Что хотят потребители, и как мы собираемся добиться их
удовлетворения?
Что мы собираемся
производить и продавать, и как мы можем
выполнить требования
ТУ?
Как мы собираемся
изготовлять критические компоненты?
Что мы собираемся
контролировать и как
собираемся управлять
производством, чтобы
удовлетворить ожидания потребителей?
Рис. 2.6. Шаги последовательного применения QFD [24]
38
В субтаблице 3 следует установить целевые значения (ЦЗ)
для каждого ожидания потребителей по пятибалльной шкале.
Если характеристика продукции проигрывает в оценке продукции конкурента, нужно установить в виде цели оценочное значение конкурента. В случае, если продукция оценена выше, чем
продукция конкурента, достаточно отразить в целях полученное
значение.
Относительные величины «степени улучшения» (СУ) качества вычисляем по формуле:
СУ  Ц З ОП .
(2.1)
Весомость (ВЕС) каждого ожидания потребителя (характеристики продукции) по формуле:
(2.2)
ВЕС  ВО  СУ .
После расчета весомости ожиданий (размещается в третьем
столбце субтаблицы 3), значения необходимо просуммировать и
в четвертом столбце рассчитать весомость, выраженную в процентах (ВЕС, %).
4. Описание технических характеристик продукции. Используя метод «мозгового штурма» выявляются и в субтаблице 4 размещаются технические характеристики продукции, за
счет изменения параметров которых могут быть выполнены
различные ожидания потребителя.
5. Заполнение матрицы связей. Применение матрицы связей
(субтаблица 5) позволяет изучить силу влияния технических характеристик продукции на выполнение ожиданий потребителя.
При заполнении элементов матрицы применяют символы и коэффициенты (сила взаимосвязи) (СВ), которые используются при
составлении матричных диаграмм (см. рис. 2.1). В элементах
матрицы, помимо символа, необходимо указать цифровые оценки значимости взаимосвязи (ЗВ) технических характеристик
продукции, которые рассчитываются по формуле:
ЗВ = СВ ´ ВЕС , %.
(2.3)
39
«Сила взаимосвязи» в виде символов , , ∆ размещается
в левой верхней части элементов матрицы связей и, как правило,
определяется в результате применения мозговой атаки. В нижние – правые части элементов матрицы связей заносятся рассчитанные цифровые оценки ЗВ.
В первой строке субтаблицы 7 рассчитывается суммарная
оценка (сумма числовых значений показателей ЗВ по каждому
столбцу). Полученные в первой строке субтаблицы 7 значения
суммируются и получается итоговая величина, которая необходима для расчета второй строки, отражающей приоритетность
каждой технической характеристики продукции. Приоритетность выражается в процентах от итоговой величины, сумма по
строке должна быть равна 100 %.
6. Определение взаимодействия между техническими характеристиками продукции. Сила взаимосвязи между техническими характеристика указывается в элементах «крыши» – треугольной корреляционной матрицы (субтаблица 6) при помощи
уже известных символов.
7. Инженерная оценка конкурентоспособности продукции –
технический анализ. На этом этапе заполняется субтаблица 8,
в которой первой строкой указываются единицы измерения технических характеристик или виды дефектов, второй строкой
приводятся значения технических характеристик продукции.
Третьей строкой – значения технических характеристик продукции конкурента.
8. Определение целевых значений технических характеристик продукции. Целевые значения определяются на основе
второй и третьей строк субтаблицы 8 с учетом приоритетности
технических характеристик (вторая строка субтаблицы 7). Целевые значения имеют непосредственное отношение к улучшению
технических характеристик.
Аналогично строятся второй, третий и четвертый «дома качества», в которых определяются характеристики сырья, технологического процесса и оборудования. По результатам анализа
разрабатываются рекомендации по улучшению качества про40
дукции. Примеры использования QFD-методологии рассматриваются в [23, 24].
Задание 2.3
Постройте «дом качества», установив связь между пожеланиями потребителей и техническими условиями, содержащими
требования к характеристикам продукции, на примере проточного растворосмесителя.
Анализ форм и последствий отказов (FMEA-методология) применяется для анализа продукции и процессов, и позволяет идентифицировать возможные отказы процессов для
предотвращения их последствий [24]. Суть методологии заключается в совокупности мероприятий, позволяющих выявить потенциальные дефекты и варианты отказов (которые могут возникнуть при применении продукции/функционировании процесса); определить основные причины их появления и возможные последствия; выработать действия по устранению причин
или предотвращению возможных последствий.
Последовательность действий:
 составляется список возможных последствий (S) каждого отказа;
 каждое последствие оценивается по десятибалльной
шкале (10 соответствует самым тяжелым последствиям);
 оценивается вероятность возникновения последствия
(O);
 оценивается вероятность обнаружения отказа и его последствий (D);
 для каждого последствия вычисляется приоритетное
число риска (ПЧР) – R (Risk Priority Number):
R  S  O  D;
 отбираются отказы, которые необходимо устранить;
41
(2.4)
 вырабатываются технические решения, позволяющие
предотвратить или сократить последствия отказов с высоким
показателем риска;
 рассчитывается новый показатель риска с учетом разработанных мероприятий.
Результаты оформляются в виде табл. 2.1.
Таблица 2.1
Протокол проведения FMEA-анализа
Компоненты
(операции)
Потенциальный дефект
1
2
Влияние
Причины
Описание
3
Описание
5
S
4
O
6
Выявление дефекта
ОпиD
сание
7
8
ПЧР
R
9
Рекомендации
10
Окончание табл. 2.1
Меры
11
Результаты анализа
S
O
12
13
D
14
R
15
Задание 2.4
Выявите потенциальные дефекты и варианты отказов:
а) перфоратора;
б) дисковой пилы.
Определите основные причины их появления и возможные
последствия. Разработайте действия по устранению причин и
предотвращению возможных последствий.
42
3. ЭКОНОМИКА КАЧЕСТВА
3.1. Показатели, определяющие качество продукции
Снижение себестоимости строительной продукции с одновременным повышением её качества (особенно в жилищном
строительстве) является актуальной в настоящее время задачей.
Её решение неразрывно связано с сокращением или полной ликвидацией брака.
Брак – это продукция, передача которой потребителю не
допускается из-за наличия дефектов [2].
Окончательным браком считают продукцию и работы, которые нельзя использовать по прямому назначению и исправление которой технически невозможно или экономически нецелесообразно. Исправимым браком считают продукцию и работы,
которые после исправления могут быть использованы по прямому назначению и исправление которых технически возможно
и экономически целесообразно.
В зависимости от места обнаружения, брак подразделяют
на внутренний и внешний. Внутренний брак выявлен в организации до передачи продукции потребителю, а внешний брак выявлен у потребителя в процессе сборки, монтажа или эксплуатации продукции.
Стоимость брака (абсолютный показатель брака) представляет собой сумму стоимости внешнего и внутреннего брака
и определяется по формуле:
БР = БРвнеш + БРвнутр , ,
(3.1)
где БР – абсолютный показатель брака, р.;
БРвнеш – стоимость внешнего брака, р.;
БРвнутр – стоимость внутреннего брака, р.
Стоимость внешнего брака определяется по формуле:
БРвнеш = С / Сзабр + Рдем + Сш + Ртранс ,
(3.2)
где С/Сзабр – себестоимость окончательно забракованной продукции, р.;
Рдем – расходы на демонтаж забракованной продукции, р.;
43
Сш – штрафы, уплаченные потребителю за дефектную продукцию, р.;
Ртранс – транспортные расходы, вызванные заменой забракованной продукции, р.
В случае возможности исправления забракованной продукции, вместо показателя С/Сзабр в формуле 3.2 используется показатель Сиспр.бр – стоимость исправленной забракованной продукции у потребителя, если она относится к исправимому браку,
включая стоимость гарантийного ремонта.
Стоимость внутреннего брака определяется по формуле:
БРвнутр = Смат + ЗП рабочих + Рэкспл + Зупр ,
(3.3)
где Смат – стоимость сырья, материалов, полуфабрикатов, израсходованных на дефектную продукцию или при ее
исправлении, р.;
ЗПрабочих – заработная плата рабочих, начисленная при изготовлении и исправлении брака, р.;
Рэкспл – расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, р.;
Зупр – затраты на организацию и управление производством
(амортизация зданий и сооружений, содержание помещений, заработная плата АУП), р.
Абсолютный показатель потерь от брака (БРпотерь) определяют по формуле:
БРпотерь = БР - Сбр. удер - Сбр.использ - Сбр.постав ,
(3.4)
где Сбр.удер – суммы, фактически удержанные с виновников брака, р.;
Сбр.использ – стоимость забракованной продукции по цене ее
возможного использования, р.;
Сбр.постав – суммы возмещения убытков, присужденные арбитражем (штрафы), взысканные с поставщиков за
поставку некачественных материалов, полуфабрикатов, р.
44
Относительные показатели размера брака и потерь от брака
определяются отношением их абсолютных значений к себестоимости строительной продукции и рассчитываются в процентах.
Относительный показатель брака (БРотн) определяется по
формуле:
БР
(3.5)
БРотн =
´ 100 % ,
С / Сф
где С/Сф – фактическая себестоимость продукции, р.
Относительный показатель потерь от брака (БРпотерь.отн)
определяется по формуле:
БРпотерь
БРпотерь.отн =
´ 100 % ,
(3.6)
С / Сф
Относительным показателем, который характеризует долю
расходов на брак и устранение его последствий в фактической
стоимости реализации продукции, является определяющий показатель качества продукции (ОПК). Он вычисляется по формуле:
С забр + Сш + Сиспр.бр
ОПК =
´ 100 % ,
(3.7)
Сф
где Сзабр – стоимость окончательно забракованной строительной
продукции, р.;
Сф – стоимость фактически реализованной строительной
продукции, р.
Задача 3.1
Строительная организация с целью анализа качества своей
работы ежегодно проводит анализ уровня качества продукции, а
также абсолютных и относительных показателей брака и потерь
от брака. Исходные данные приведены в табл. 3.1.
Определите:
1) абсолютный и относительный показатели брака;
2) абсолютный и относительный показатели потерь от брака;
3) определяющий показатель качества реализованной продукции.
45
Сделайте выводы об изменении вышеперечисленных показателей на начало и конец года.
Таблица 3.1
Исходные данные для задачи 3.1 [2]
Показатели
Стоимость забракованной продукции (Сзабр)
Расходы на исправление брака и дефектов
(Сиспр.бр)
Суммы, удержанные с виновников брака
(Сбр.удерж)
Штрафы, выплаченные организацией потребителю за дефектную продукцию (Сш)
Суммы, взысканные с поставщиков бракованной продукции (Сбр.постав)
Себестоимость строительной продукции
(С/Сф)
Стоимость выпуска продукции для получения реализованной строительной продукции (Сф)
Себестоимость забракованной продукции
(С/Сбр)
Показатели
на начало
года, р.
400000
Показатели
на конец
года, р.
350000
100000
110000
30000
40000
150000
130000
130000
120000
4000000
3800000
5000000
5500000
300000
250000
3.2. Оптимальный уровень качества
Для повышения экономической эффективности производства, при прочих равных условиях, необходимо снижать затраты. Для увеличения уровня качества продукции необходимо
увеличивать затраты, применяя более совершенные материалы,
технологии, энергоносители, квалифицированные кадры. Таким
образом, наблюдается естественное и очевидное противоречие в
обеспечении единства требований эффективности производства
и качества продукции.
Экономическая цель управления качеством – обеспечить
получение соответствующей продукции наиболее эффективным
путем, т.е. при минимальных затратах. Поэтому любой произво46
дитель стремится достигнуть такого уровня качества продукции,
который обеспечит оптимальный выпуск продукции для получения максимальной прибыли.
Затраты на 1 % повышения качества продукции (Зк) рассчитываются по формуле:
И пред
,
(3.8)
Зк =
D Ук
где Ипред – предельные издержки, р.;
∆Ук – изменение уровня качества продукции, соответствующее изменению количества продаж, %.
Предельные издержки – это затраты на производство дополнительной единицы продукции. Предельные издержки
(Ипред) определяются по формуле:
И пред =
D Из
,
D Прод
(3.9)
где ∆Из – прирост издержек, р.;
∆Прод – прирост количества продукции, шт.
Предельная выручка – это выручка от продажи дополнительной единицы продукции. Предельная выручка (Впред) определяется по формуле:
Впред =
D Выр
,
D Прод
(3.10)
где ∆Выр – прирост выручки, р.
Задача 3.2
Завод железобетонных изделий производит сборные железобетонные конструкции, которые широко используются в
строительстве, благодаря прочности, конструктивной надежности и архитектурному разнообразию.
Каждые 4 % повышения качества выпускаемой продукции
дают предприятию возможность удовлетворять спрос на дополнительные железобетонные конструкции в количестве 200 штук.
Годовая мощность завода на момент повышения качества со47
ставляла 4000 изделий, издержки – 4100 р., цена за 1 штуку –
1400 р. Исходные данные представлены в табл. 3.2.
Таблица 3.2
Прибыль,
тыс. р. (Пр)
Предельная выручка, тыс. .р.
(Впред)
Затраты на 1 %
изменения качества продукции,
р. (Зк)
1500
1600
1700
1800
1900
2000
2100
2200
Предельные издержки,
тыс. р. (Ипред)
Цена за 1 шт., р.
4200
4400
4600
4800
5000
5200
5400
5600
Издержки,
тыс. р. (Из)
Объем продаж,
шт. (Прод)
72
76
80
84
88
92
96
100
Выручка,
тыс. р. (Выр)
Уровень качества, % (Ук)
Исходные данные для задачи 3.2 [2]
4500
5000
5600
6200
8000
10000
12000
14000
Задание:
1. Заполните таблицу.
2. Сделайте выводы о влиянии повышения качества продукции на объем продаж, выручку, себестоимость и прибыль
строительного предприятия.
3.3. Экономический эффект от внедрения новой
техники и организационно-технических мероприятий,
направленных на повышение качества продукции
Экономический эффект – это результат проведения организационно-технических мероприятий и внедрения новой техники, направленных на повышение качества строительной продукции и работ, который может быть выражен как экономия от
снижения себестоимости (затрат) продукции, как прирост валовой или чистой прибыли [2].
48
Задача 3.3
Для повышения долговечности дорожных конструкций
требуются поиск и апробация новых эффективных конструктивных решений к числу которых можно отнести, устройство нижних слоев асфальтобетонных покрытий из плотных смесей с повышенным содержанием битума, обеспечивающих высокое сопротивление усталости при изгибе; устройство армирующих
прослоек и пр. Применение полимербитумного вяжущего (ПБВ)
позволит повысить производительность катков, используемых
при устройстве покрытия, увеличить срок службы покрытия и
сократить затраты по эксплуатации.
Определите годовой экономический эффект от применения
полимербитумного вяжущего материала. Исходные данные
приведены в табл. 3.3.
В качестве эталона принимается устройство асфальтобетонного покрытия на основе обычного вяжущего. Сопутствующие капитальные вложения в данном примере равны нулю. Коэффициент эффективности капитальных вложений равен 0,15.
Методические рекомендации
Расчет годового экономического эффекта (Э) от создания и
использования новых строительных материалов производится
по формуле:
Ý = ( Ç1 ´ k + Ý ý - Ç2 ) ´ À2 ,
(3.11)
где А2 – годовой объем СМР с применением новых строительных материалов, в натуральных единицах;
З1 и З2 – приведенные затраты на производство материалов
(конструкций) с учетом стоимости транспортировки до
строительной площадки по сравниваемым вариантам,
в р. на единицу измерения;
Ээ – экономия в сфере эксплуатации конструкций за срок их
службы;
k – коэффициент изменения срока службы нового материала
(конструкции) по сравнению с базовым вариантом.
49
Таблица 3.3
Исходные данные для задачи 3.3 [2]
Единицу
измерения
Показатели
Годовой объем работ с
применением новой конструкции. Показатели на 1
км дорожного покрытия (Аi)
Себестоимость СМР по
устройству покрытия (Ci)
Капитальные вложения в
производственные фонды
строительной организации
(Ki)
Годовые затраты в сфере
эксплуатации дорожного
покрытия (Иi)
Коэффициент реновации
(Крi)
Устройство
покрытия
с битумом
км
Устройство
покрытия
с ПБВ
100
р.
13268
12754
р.
2580
1720
р.
2300
1750
год
0,1815
(срок
службы 15
лет)
0,1602
(срок службы 25 лет)
Приведенные затраты (З) на производство материалов
(конструкций) с учетом стоимости транспортировки до строительной площадки по сравниваемым вариантам рассчитываются
по формуле:
З  С  Ен  K ,
(3.12)
где С – себестоимость единицы СМР (продукции), р.;
Ен – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений;
К – капитальные вложения в производственные фонды
строительной организации, р.
При выборе вариантов новой техники предпочтение отдается варианту с минимальными приведенными затратами.
50
Коэффициент изменения срока службы нового материала
(конструкции) по сравнению с базовым вариантом (k) рассчитывается по формуле:
k
Kp1
,
Kp 2
(3.13)
где Крi – коэффициенты реновации.
Реновация – это процесс замещения выбывающих в результате морального и физического износа производственных фондов новыми фондами.
Экономия в сфере эксплуатации конструкций за срок их
службы (Ээ) определяется по формуле:
Ээ =
[( И1 - И 2 ) - Ен ´ ( Кс2 - Кс1 )]
,
(3.14)
Кр2
где И1 и И2 – годовые издержки в сфере эксплуатации по сравниваемым вариантам, р.;
Кс1 и Кс2 – сопутствующие капитальные вложения в сфере
эксплуатации строительных конструкций или материалов (без учета их стоимости) в расчете на единицу конструктивного элемента здания, сооружения, объекта по
сравниваемым вариантам, р.
Задача 3.4
В строительной организации были внедрены технологические процессы, направленные на повышение качества возведения жилых домов, в частности, при выполнении кирпичной
кладки наружных и внутренних стен повышенной сложности.
Передовым методам труда были обучены рабочие, занятые на
строительстве.
Исходные данные:
 объем работ по кирпичной кладке – 600 м3, в том числе
400 м3 – объем работ по кирпичной кладке наружных стен;
 объем раствора для кирпичной кладки – 150 м3;
 трудозатраты на выполнение объема работ по кладке
наружных стен – 163 чел.-дн.;
51
 трудозатраты на выполнение объема работ по кладке
внутренних стен – 56 чел.-дн.;
 стоимость 1 м3 раствора – 250 р.;
 стоимость 1 машино-часа башенного крана – 800 р. при
8 часовой смене;
 годовая сумма условно-постоянных расходов в составе
прямых затрат и накладных расходов – 200000 р.;
 стоимость обучения одного рабочего в месяц – 3000 р.;
 длительность обучения рабочих профессиям: каменщика
5 разряда – 3 месяца, каменщика 4 разряда – 2 месяца, каменщика 3 разряда – 1 месяц.
Передовым методам труда намечено обучить 1 каменщика
5 разряда, 1 каменщика 4 разряда, 2 каменщиков 3 разряда.
Внедрение мероприятий по повышению качества строительных работ обеспечивает:
 снижение трудозатрат на 5 %;
 уменьшение расхода раствора на 1 м3 кладки с 0,25 м3 по
норме до 0,20 м3;
 сокращение продолжительности строительства на 15 дней
(с 226 до 211);
 уменьшение на 5 машино-смен работы башенного крана.
Сокращение трудозатрат на выполнение СМР приведет
к экономии накладных расходов, исчисляемой на основе отчетных данных строительно-монтажных организаций или по нормативам. Экономия накладных расходов составляет 200 р. на
1 чел.-дн.
Коэффициент эффективности капитальных вложений равен
0,15.
Определите величину годового экономического эффекта в
результате внедрения мероприятий по повышению качества ведения строительных работ.
Методические рекомендации:
52
Годовой экономический эффект от внедрения мероприятий
новой техники, направленных на улучшение качества строительных работ (Эф), определяется по формуле:
Эф  Э  Ен  К ,
(3.15)
где ∆Э – прирост прибыли (снижение себестоимости) от внедрения
мероприятий новой техники, тыс. р.;
Ен – нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений;
К – единовременные затраты организации, которые необходимо осуществить для внедрения новых технологических процессов, тыс. р.
Снижение себестоимости (∆Э) от внедрения мероприятий
новой техники определяется по формуле 3.16, складывается из
снижения себестоимости:
 в части прямых затрат – затрат на материалы (∆Эз.мат)
и затрат на эксплуатацию машин и механизмов (∆Эз.экспл);
 в части накладных расходов – расходов, зависящих от
затрат труда (∆Эн.р);
 в части условно-постоянных расходов – затрат в составе
прямых затрат и накладных расходов (∆Эусл.пост).
D Э = D Эз. мат + D Эз.экспл + D Эн. р + D Эусл.пост ,
(3.16)
Снижение себестоимости в части накладных расходов
определяется с учетом снижения трудозатрат на выполнение
работ. Трудозатраты измеряются количеством рабочего времени, затраченным на выполнение объема строительной продукции. Экономия накладных расходов определяется по формуле:
D Эн. р = Эн. р ´ D Эт ,
(3.17)
где Эт – снижение трудозатрат, чел.-дн.;
Эн.р – экономия накладных расходов, р.
Снижение трудозатрат (Эт) определяется по формуле
Эт = Тр ´
D Тр
,
100
53
(3.18)
где Тр – трудозатраты на выполнение объема работ, чел.-дн.;
∆Тр – снижение трудозатрат в результате внедрения мероприятий новой техники, %.
Экономический эффект, вызванный снижением условнопостоянной части затрат в составе прямых затрат и накладных
расходов (∆Эусл.пост) определяется по формуле:
é Т ù
(3.19)
Эусл.пост = Н ´ ê1- 2 ú,
ê Т1 ú
ë
û
где Н – годовая сумма условно-постоянных накладных расходов
в составе прямых затрат и накладных расходов, тыс. р.;
Т1 и Т2 – продолжительность строительства объекта до и после внедрения мероприятий новой техники, дн.
3.4. Затраты на качество
По данным статистики доля затрат на качество может составлять от 2 % до 20 % от объема продаж. Отчеты по затратам на качество являются эффективным инструментом не только управления качеством, но и инструментом управления предприятием.
Задача 3.5
Оборот предприятия по продаже своей продукции составляет 10 млрд условных рублей. При этом общие его затраты на
данный вид продукции 9,2 млрд условных рублей. Предприятие
затрачивает на обеспечение качества 25 % оборота, 80 % от этого составляют издержки на исправление брака и несоответствие.
Необходимо подготовить предложение по увеличению
прибыли от реализации продукции предприятия в два раза. Для
подготовки предложения можно рассмотреть три альтернативных пути решения:
1. Увеличение объема продаж продукции (Оп) в два раза.
К чему это приведет?
2. Сокращение общих затрат. Какой процент используемых ресурсов может сберечь предприятие, следуя основной цели по увеличению прибыли? К чему приведет сокращение общих затрат?
54
3. Сокращение издержек на несоответствие. На какую величину необходимо уменьшить издержки на несоответствие
и брак, чтобы достичь увеличения прибыли?
Какие из перечисленных ниже положительных эффектов
даст сокращение издержек на несоответствие:
а) сокращение брака, выявленного потребителем, т.е. сокращение затрат на устранение внешних дефектов;
б) уменьшение количества рекламаций и, соответственно,
затрат на претензионную работу;
в) укрепление позиций предприятия на рынке;
г) появление нового сегмента;
д) уменьшение затрат на гарантийное обслуживание;
е) снижение эксплуатационных затрат у потребителя;
ж) возможность сертификации системы качества.
Задача 3.6
При проведении предупредительных мероприятий руководитель использовал детальную информацию об источниках затрат на внутренние потери при производстве оконных блоков.
На основе данных табл. 3.4:
1. Построить диаграмму Парето (рубли – источники затрат).
2. Определить наиболее существенные элементы затрат,
которые необходимо уменьшить.
Таблица 3.4
Источники затрат на внутренние потери
при производстве оконных блоков
Код
С1
С2
С3
С5
С6
Источник затрат
на внутренние потери
Отходы производства
Переделки и ремонт
Анализ неисправностей и отказов
Снижение сорта
Отходы, переделки, ремонт,
возникшие по вине поставщиков
ИТОГО:
55
121890
57100
7300
260800
Доля,
%
27
13
2
58
4850
1
451940
100
Сумма, р.
Задача 3.7
На основе отчета по затратам на качество высшему руководству, приведенного в табл. 3.5:
1. Вычислите общие затраты на качество.
2. Постройте график зависимости каждой из категорий затрат по месяцам.
3. Рассчитайте экономию («качество приносит деньги»),
возникающую в результате усиления предупредительных мер и
за счет снижения затрат на брак (Экономия = снижение затрат
на брак – увеличение затрат на предупредительные мероприятия).
4. Постройте график изменения экономии по месяцам.
5. На основе анализа динамики категорий затрат на качество сделайте выводы об эффективности предупредительных
мероприятий, которые предприняло высшее руководство (снижение затрат на контроль, на рекламации, увеличение уровня
качества и т.д.).
Таблица 3.5
Затраты на качество
декабрь
ноябрь
октябрь
сентябрь
август
июль
июнь
май
апрель
март
февраль
Месяцы
январь
Затраты на
качество
от общего
объёма продаж, %
На предупредительные
мероприятия
На контроль
На внутренние потери
На внешние
потери
0,3 0,3 0,6 0,9 0,7 0,7 1,0 1,2 1,4 1,3 1,2 1,2
2,9 2,9 3,0 2,8 2,8 2,9 2,6 2,7 1,9 1,7 1,5 1,5
6,1 6,0 5,7 5,0 4,7 4,8 3,1 3,0 2,6 2,8 2,6 2,7
2,8 2,7 2,7 2,5 2,6 2,5 2,1 1,9 1,5 0,8 0,5 0,2
56
Общие затраты
Экономия
Задача 3.8
Начальник цеха осуществляет руководство тремя производственными участками: по изготовлению арматуры, приготовлению бетонной смеси, формованию железобетонных изделий (ЖБИ).
На основе приведенных в табл. 3.6 данных:
1. Вычислите общие затраты на качество по каждому участку.
2. Сравнивая категории затрат на участках и по кварталам,
сделайте вывод о действиях начальника цеха по управлению
качеством.
3. Рассчитайте экономию по каждому участку и постройте
графики изменения экономии по кварталам.
Таблица 3.6
Данные отчета по затратам
I
II
III
IV
квартал квартал квартал квартал
На участке по изготовлению арматуры
Предупредительные
22790
19800
20910
25180
На контроль
59350
61652
60610
61450
На внутренние потери
98540
101600
75860
74490
На внешние потери
50300
52850
48210
42700
Общие на качество
На участке по приготовлению бетонной смеси
Предупредительные
20600
22900
34900
39700
На контроль
89420
94990
91600
92540
На внутренние потери
190310
193540 103410
94850
На внешние потери
62000
59800
61300
63260
Общие на качество
На участке формования ЖБИ
Предупредительные
18450
24230
29960
34750
На контроль
81510
85930
83170
80250
На внутренние потери
118790
119120
91000
89380
Затраты, р.
57
На внешние потери
Общие на качество
110100
58
106600
72230
56830
4. ПРОГРАММА СЕМИНАРСКИХ ЗАНЯТИЙ
4.1. Основополагающие понятия в области качества
Сущность и роль качества. Эволюция и многоаспектность
понятия «качество». Аспекты, характеризующие понятие «качество». Основные причины, определяющие необходимость повышения и обеспечения качества.
Понятия «качество трудовой жизни», «качество продукции
(услуг)», «качество жизни», «качество деятельности организации».
Классификация и номенклатура показателей качества. Показатели качества продукции. Квалиметрия – наука об измерении качества, статусы квалиметрии. Роль квалиметрии в управлении качеством. Методы определения фактических численных
значений показателей качества.
Для подготовки докладов рекомендуется использовать
[17, 22, 25].
4.2. Стандарты на системы менеджмента качества.
Концепция Всеобщего Управления Качеством (TQM).
Процессный подход
Стандарты на системы менеджмента качества (СМК) версии 2000 и 2008 годов. Роль и развитие стандартов ISO серии
9000. Принципы менеджмента качества в соответствии со стандартами ISO 9000 – 2000. Требования к СМК стандарта ISO
9001 – 2001 (2008).
Концепция Всеобщего Управления Качеством (TQM – Total
Quality Management). Цели, задачи и методы TQM. Основные
принципы реализации TQM.
Суть, значение и история возникновения процессного подхода. Классификация, виды и схемы процессов организации,
методы управления ими. Выбор процессов организации, подлежащих описанию и управлению, показателей их результативности и эффективности. Методы улучшения процессов.
Для подготовки докладов рекомендуется использовать
[3, 4, 5, 10, 11, 14, 26, 29, 30].
59
4.3. Зарубежный опыт управления качеством
4.3.1. Соединенные Штаты Америки. Вклад американских
специалистов в развитие методов менеджмента качества. Политика и принципы Г. Форда в повышении качества автомобилестроения. Заслуги Г. Эмерсона в развитии систем менеджмента
в целом и менеджмента качества в частности. Американские учёные Э. Мэйо, А. Маслоу, Д. МакГрегор, С. Херцберг и М. Фоллет
о необходимости более полного учёта человеческого фактора
в повышении эффективности производства и качества продукции.
Развитие основ статистического управления качеством в 30-е годы (Р.Л. Джонс, У. Шухарт, Г. Додж, Г. Роминг, А. Уолд). Основы TQM по А. Фейгенбауму (основные положения). Критерии
национальной премии имени Макколма Болдриджа.
4.3.2. Япония. Деятельность Э. Деминга, У. Шухарта,
Дж. Джурана по формированию японской модели управления
качеством. Критерии премии Эдварда Деминга (оценка качества
деятельности компании). Опыт внедрения карт контроля и инспекционных методов контроля. Метод Тагути. Заслуга американских учёных Э. Деминга и Дж. Джурана в создании японской
системы качества. Цепная реакция Э. Деминга. 14 принципов
Деминга по менеджменту качества. Шесть особенностей японской системы управления качеством. Переход в 1990-е годы от
Всеобщего контроля качества (TQC) к универсальному контролю качества (UQC). Программа участия персонала в обеспечении качества «пять нулей». Система «just-in-time» как основа
системы KANBAN. Факторы высокой эффективности и причины успешного развития СМК в Японии.
4.3.3. Германия (ФРГ). Основы высокого немецкого качества:
система отношений «мастер-ученик»; система учёта расходов на
качество; особенности и функции службы качества на предприятиях ФРГ. Реализация принципа делегирования полномочий, разработка программ качества. Требования к автоматизированной системе обеспечения качества на крупных предприятиях.
60
4.3.4. Франция. Концепция общефирменного управления
качеством. Этапы правительственной деятельности в области
комплексного управления качеством. Пример разработки оригинальной политики в области качества в одной из французских
фирм. Этапы подготовки к внедрению системы управления качеством на мелких и средних предприятиях. Современные особенности управления качеством продукции во Франции.
4.3.5. Общеевропейский опыт управления качеством. История создания Международной организации по стандартизации
ISO, 1946 год. Первая серия стандартов ISO 9000 (1987 год) –
как основа для современных стандартов. Условия создания открытого общеевропейского рынка: наличие единых стандартов,
единых подходов к технологическим регламентам, гармонизированные национальные стандарты на системы качества и др.
Деятельность Совета СЕN (Европейский комитет по стандартизации) и комитета CENELEC (Европейский Комитет по стандартизации в области электротехники). Цели создания и область
деятельности EFQM (Европейский фонд управления качеством).
Европейская премия по качеству: структура модели оценки
(с 1992 года) и задачи европейских предприятий по улучшению
деятельности в области качества.
Для подготовки докладов рекомендуется использовать
[14, 17, 25].
4.4. Управление качеством в строительстве
(в условиях саморегулирования)
Изменения в Градостроительном Кодексе Российской Федерации в связи с переходом строительной отрасли на саморегулирование (Федеральный закон РФ от 22 июля 2008 года
№ 148-ФЗ). Основные цели и виды саморегулируемых организаций в строительстве, условия получения свидетельства о допуске к видам работ, оказывающим влияние на безопасность
объектов строительства. Обязанности члена СРО по выполнению требований технических регламентов, стандартов СРО
61
и к выдаче свидетельства о допуске. Меры дисциплинарного
воздействия при нарушении требований.
Назначение технического регламента о безопасности зданий и
сооружений (Федеральный закон РФ от 30.12.2009 № 384-ФЗ).
Правила обязательной оценки соответствия зданий и сооружений, а также связанных со зданиями и сооружениями процессов
эксплуатации (статья 40 закона № 384-ФЗ). Правила добровольной оценки соответствия зданий и сооружений, а также связанных со зданиями и сооружениями процессов проектирования
(включая изыскания), строительства, монтажа, наладки, эксплуатации и утилизации (сноса) (статья 41 закона № 384-ФЗ).
Для подготовки докладов рекомендуется использовать
[7, 19, 20, 21, 27].
62
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Басовский Л. Е. Управление качеством : учеб. / Л. Е. Басовский, В. П. Протасьев. – М. : ИНФРА-М, 2001. – 212 с.
2. Бузырев В. В. Управление качеством в строительстве :
учеб. пособие / В. В. Бузырев, М. Н. Юденко. – СПб. : ГИОРД,
2009. – 224 с.
3. Всеобщее управление качеством : учеб. для вузов /
О. П. Глудкин [и др.] : под ред. О. П. Глудкина. – М. : Лаборатория базовых знаний; Горячая линия. – Телеком, 2001. – 600 с.
4. ГОСТ Р ИСО-9000–2001 Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь / Госстандарт России. –
М. : Изд-во стандартов, 2001. – 26 с.
5. ГОСТ Р ИСО-9001–2001 Системы менеджмента качества. Требования / Госстандарт России. – М. : Изд-во стандартов, 2001. – 21 с.
6. ГОСТ Р ИСО-9004–2001 Системы менеджмента качества. Рекомендации по улучшению деятельности / Госстандарт
России. – М. : Изд-во стандартов, 2001. – 45 с.
7. Градостроительный кодекс Российской Федерации от
29.12.2004 № 190-ФЗ // КонсультантПлюс. Версия Проф. [Электронный ресурс].
8. Гражданский кодекс Российской Федерации (часть
вторая) от 26 января 1996 № 14-ФЗ // КонсультантПлюс. Версия
Проф [Электронный ресурс].
9. Гражданский кодекс Российской Федерации (часть
первая) от 30 ноября 1994 № 51-ФЗ // КонсультантПлюс. Версия
Проф [Электронный ресурс].
10. Методы менеджмента качества // КонсультантПлюс.
Версия Проф [Электронный ресурс].
11. Стандарты и качество // КонсультантПлюс. Версия
Проф [Электронный ресурс].
63
12. Заруева Л. В. Управление качеством в строительстве :
учеб. пособие / Л. В. Заруева, Н. С. Дереповская, А. С. Евдокименко – 2-е изд., перераб. и доп.. – Новосибирск : НГАСУ (Сибстрин), 2006. – 128 с.
13. Исикава К. Японские методы управления качеством /
К. Исикава; пер. с англ. – М. : Экономика, 1988. – 215 с.
14. Круглов М. Г. Менеджмент качества как он есть /
М. Г. Круглов, Г. М. Шишков. – М. : ЭКСМО, 2006. – 541 с.
15. Логанина В. И. Системы качества : учеб. пособие /
В. И. Логанина, А. А. Федосеев. – М. : КДУ, 2008 – 358 с.
16. Логанина В. И. Управление качеством на предприятиях
стройиндустрии / В. И. Логанина, О. В. Карпова, Л. В. Макарова. – М. : Ассоц. строит. вузов, 2008. – 216 с.
17. Мишин В. М. Управление качеством : учеб. для студентов вузов / В. М. Мишин. – 2-е изд. перераб. и доп. – М. :
ЮНИТИ-ДАНА, 2005. – 463 с.
18. Молчанова Е. Д. Управление качеством : курс лекций /
Е. Д. Молчанова. – Улан-Удэ : Издательство ВСГТУ, 2004. – 98 с.
19. О внесении изменений в Градостроительный кодекс
Российской Федерации и отдельные законодательные акты Российской Федерации : закон Российской Федерации от 22 июля
2008 года № 148-ФЗ // КонсультантПлюс. Версия Проф [Электронный ресурс].
20. О саморегулируемых организациях : закон Российской
Федерации от 01.12.2007 г. № 315-Ф3 // КонсультантПлюс. Версия Проф [Электронный ресурс].
21. О техническом регулировании : закон Российской Федерации от 27.12.2002 № 184-ФЗ (ред. от 01.12.2007) // КонсультантПлюс. Версия Проф [Электронный ресурс].
22. Окрепилов В. В. Управление качеством : учеб. /
В. В. Окрепилов. – СПб. : Наука, 2000. – 912 с.
23. Пономарев С.В. Анализ качества эмали ПФ-115 белого
цвета с применением QFD-методологии / С.В. Пономарев,
А.В. Трофимов, Е.А. Тимошина // Качество. Инновации. Образование. – 2005. – № 2. – С. 78–83.
64
24. Квалиметрия и управление качеством. Инструменты
управления
качеством:
учеб.
пособие
/
С.В. Пономарев [и др.]. – Тамбов : Изд-во Тамб. гос. техн. ун-та,
2005. – 80 с.
25. Салимова Т. А. Управление качеством : учеб. по спец.
«Менеджмент организации» / Т. А. Салимова. – М. : Омега-Л,
2007. – 415 с.
26. Системы, методы и инструменты менеджмента качества : учеб. для вузов / М. М. Кане, Б. В. Корешков, А. Г. Схиртладзе ; под ред. М. М. Кане. – СПб. : Питер, 2009. – 560 с.
27. Технический регламент «О безопасности зданий и сооружений» : закон Российской Федерации от 30 декабря 2009 г.
№ 384-ФЗ // КонсультантПлюс. Версия Проф [Электронный ресурс].
28. Управление качеством : учеб. для вузов / С. Д. Ильенкова [и др.] ; под ред. С. Д. Ильенковой. – М. : Банки и биржи,
ЮНИТИ, 1998. – 199 с.
29. Управление качеством продукции. Инструменты и методы менеджмента качества : учеб. пособие / С. В. Пономарев
[и др.]. – М. : РИА «Стандарты и качество». – 2005. – 248 с.
30. Эванс Дж. Управление качеством : учеб. пособие /
Джеймс Р. Эванс ; пер. с англ. под ред. Э. М. Короткова. – М. :
ЮНИТИ-ДАНА, 2007. – 671 с.
65