ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ БЛОКА УПРАВЛЕНИЯ РАБОТОЙ ТВЕРДОТОПЛИВНОГО ГЕНЕРАТОРА КИСЛОРОДА (БУ ТГК)

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ
БЛОКА УПРАВЛЕНИЯ РАБОТОЙ ТВЕРДОТОПЛИВНОГО
ГЕНЕРАТОРА КИСЛОРОДА (БУ ТГК)
1. Общие технические требования.
1.1.
Прибор должен соответствовать требованиям технических условий, комплекта
конструкторской документации и ОСТ 92-5100.
1.2.
Состав электрических элементов и электрические связи между ними должны
соответствовать Э3.
1.3.В процессе изготовления, испытаний и эксплуатации прибора должны быть приняты
меры по защите от статического электричества по ОСТ 92-1615.
1.4.Прибор должен быть металлизирован согласно ГОСТ 19005-81.
2.Назначение
Блок БУ ТГК входит в состав твердотопливного генератора кислорода (ТГК) герметичного
отсека СМ МКС и предназначен для:
- коммутации электрического питания, получаемого от бортовой розетки, на вентилятор,
блок переключений БП и на блок стыковки БС ТГК;
- включения и выключения вентилятора и БС с лицевой панели прибора;
- автоматического отключения питания от БС через (60 ± 6) с после его включения;
- защиты от токовой перегрузки в цепях питания электроинициатора кассеты ТИК;
- выдачи сигнализации на лицевую панель прибора о наличии питания на БС, вентиляторе, а
также об аварии вентилятора и электроинициатора кассеты ТИК;
- проверки наличия напряжения питания на вентиляторе и на БС;
- проверки правильности стыковки кабельной сети ТГК;
-автоматического
отключения
вентилятора
по
сигналу
о
токовой
перегрузке
в
цепях
питания
вентилятора,
поступающему
из
БП,
который
включает в себя автоматический переключатель АП-1.
3. Функциональная схема прибора
Прибор состоит из следующих функциональных частей:
- узла проверки правильности стыковки электросоединителей ТГК и целостности спирали
электроинициатора кассеты ТИК с выдачей световой сигнализации на лицевую панель;
- узла ручного управления включением вентилятора ТГК;
- узла ручного управления выключением вентилятора ТГК;
- узла ручного управления включением и автоматического отключения электроинициатора
кассеты ТИК;
- узла ручного управления отключением электроинициатора кассеты ТИК;
- узла автоматического отключения электроинициатора кассеты ТИК по токовой перегрузке
в цепи питания;
- узла автоматического выключения вентилятора ТГК и электроинициатора кассеты ТИК по
сигналу аварии в вентиляторе ТГК;
2
4. Принцип работы прибора
4.1 Запитка прибора осуществляется от стабилизированного источника постоянного тока
напряжением 27 В через соединитель X1 контакты: 1,2 (+); 3, 4 (-). В приборе образованы шины
питания +, -, А.
При подстыкованных кабелях к прибору в ТГК или после установки перемычки между
контактами 12, 18 соединителя ХЗ при автономной работе прибора образовывается шина
питания: - 1.
4.2 После подачи напряжения питания в приборе предусмотрена проверка правильности
подключения соединителей и контроля индикаторов. Для этого нажимают кнопку КОНТРОЛЬ
СВЕТОДИОДОВ. Загораются все индикаторы на лицевой панели прибора на время нажатия
кнопки (реле К6). При этом подтверждается закрытое состояние транзистора VТ1,
установленного в приборе в цепи силового питания электроинициатора кассеты ТИК (SВ5.2 кн.
«контр.светодиодов», К5), а также снимаются блокировки, введенные в приборе при аварийных
ситуациях в ТГК, т.е. после загорания индикаторов ВЕНШЛЯТОР АВАРИЯ или ЭЛ. ЗАПАЛ
АВАРИЯ (реле КР1, КР2, КТ1).
После отпускания кнопки КОНТРОЛЬ СВЕТОДИОДОВ все индикаторы гаснут. Прибор
установлен в исходное состояние.
4.3 При несанкционированном нажатии кнопки
КОНТРОЛЬ СВЕТОДИОДОВ во время подачи питания на электроинициатор кассеты ТИК,
т.е. когда горят индикаторы ВЕНТИЛЯТОР и ЭЛ. ЗАПАЛ , в приборе предусмотрено снятие
питания с электроинициатора кассеты ТИК (SВ5.2, К5) на время нажатия кнопки КОНТРОЛЬ
СВЕТОДИОДОВ (закрытие транзистора VТ1). Загораются остальные индикаторы. После
отпускания кнопки КОНТРОЛЬ СВЕТОДИОДОВ погаснут индикаторы ЭЛ. ЗАПАЛ АВАРИЯ и
ВЕНТИЛЯТОР АВАРИЯ , а также произойдет перезапуск формирователя длительности подачи
питания на электроинициатор кассеты ТИК .
4.4 При кратковременном нажатии кнопки ВЕНТИЛЯТОР ВКЛ загорается индикатор
ВЕНТИЛЯТОР. При этом контактами реле К7 и переключателя КQ1 осуществляется:
- коммутация питания вентилятора ТГК напряжением 27 В, поступающего через
соединитель ХЗ контакты 8, 13 (+), 11,12 (-);
- с помощью стабилизатора напряжения D1 формируется шина питания +1 напряжением
(20 ± 1) В, необходимая для запитки схемы токовой защиты цепей питания
электроинициатора кассеты ТИК (D2, DЗ, VТ1, VТ2, VТ4);
- подготавливается к работе схема управления подачей питания на электроинициатор
кассеты ТИК (замыкание контакта переключателя КQ1).
4.5 При кратковременном нажатии кнопки ВЕНТИЛЯТОР ОТКЛ гаснет индикатор
ВЕНТИЛЯТОР. При этом через контакты реле К22, К24 поступают сигналы на отбойные
обмотки переключателя КQ1, реле К8, К9 и отбойные обмотки автомата защиты F1 т.е.
снимается напряжение питания 27 В с вентилятора ТГК через соединитель ХЗ контакты 8,
13 ( + ) и с электроинициатора кассеты ТИК.
Контактом переключателя КQ1 блокируется ручное управление подачей питания на
электроинициатор кассеты ТИК при выключенном вентиляторе ТГК т. е, если не горит
индикатор ВЕНТИЛЯТОР (вентилятор не включен), то при нажатии кнопки ЭЛ. ЗАПАЛ ВКЛ
сигнал не поступает в схему запитки электроинициатора кассеты ТИК и индикатор ЭЛ. ЗАПАЛ
ВКЛ не загорается.
4.6 После кратковременного нажатия кнопки ВЕНТИЛЯТОР ВКЛ, если горит индикатор
ВЕНТИЛЯТОР, при нажатии кнопки ЭЛ. ЗАПАЛ ВКЛ сигнал через замкнутый контакт
переключателя КQ1 поступает на обмотку реле К2, контактом которого включается автомат
защиты сети F1. При этом через контакты автомата защиты F1 налряжение 27 В поступает на БС
(электроинициатор кассеты ТИК) через контакты 3, 4 (-) и 1, 2 (+) соединителя Х2, загорается
светодиод ЭЛ.ЗАПАЛ и запускаются три формирователя импульсов, собранных на реле времени
КТ4, КТ5, КТ6 .
3
После формирования сигнала на этих реле времени через (60 ± 1) с контактами реле К11,
К16, К21 выключается автомат защиты сети F1 и гаснет индикатор ЭЛ.ЗАПАЛ, т. е. снимается
питание с электроинициатора кассеты ТИК.
4.7 При нажатии кнопки ЭЛ. ЗАПАЛ ОТКЛ. сигнал напряжением 27 В поступает на реле
К8, К9, контактами которых выключается автомат защиты сети F1. Гаснет индикатор ЭЛ.
ЗАПАЛ и снимается питание с электроинициатора кассеты ТИК.
Примечание - Кнопка ЭЛ. ЗАПАЛ. ОТКЛ. служит для выдачи ручной команды на снятие
питания с электроинициатора кассеты ТИК.
4.8 Сигнал НЕИСПРАВЕН напряжением 27 В поступает в прибор из БП через контакты 2, 6
(+) соединителя ХЗ на реле КЗ, К4, далее на реле К13, К14, К17, К18, формирователи импульсов,
собранные на реле времени КТ2, КТЗ, на которых формируются дублированные сигналы
длительностью до 0,1 с на выключение переключателя КQ1 и автомата защиты сети Р1, т.е.
происходит снятие питания с вентилятора и электроинициатора кассеты ТИК. При этом гаснут
индикаторы ЭЛ. ЗАПАЛ, ВЕНТИЛЯТОР, загорается ВЕНТИЛЯТОР АВАРИЯ, а также вводится
блокировка на включение вентилятора ТГК и электроинициатора кассеты ТИК (КР1).
4.9 В приборе предусмотрена защита от токовой перегрузки в цепях питания
электроинициатора кассеты ТИК.
При срабатывании схемы защиты от токовой перегрузки в цепях питания
электроинициатора кассеты ТИК (D2, DЗ, VТ1, VТ2, VТ4), рассчитанной на ток (10 ± 1) А,
закрываются транзисторы VТЗ и VТ1, установленный на корпусе прибора. Тем самым снимается
и блокируется питание электроинициатора кассеты ТИК (КР2), которое осуществляется
срабатыванием реле К1, К8, К9 и автомата защиты сети F1, т. е. при срабатывании автомата
защиты F1 гаснет индикатор ЭЛ. ЗАПАЛ и загорается ЭЛ. ЗАПАЛ АВАРИЯ (КР2).
4
5
6
5. Основные параметры и характеристики.
5.1.Прибор должен быть работоспособен при напряжении питания (27 74 ) В.
5.2.
Прибор должен обеспечивать следующие электрические параметры при напряжении
7
питания (27  4 ) В:
а)
Собственная потребляемая мощность прибора в установившемся режиме не более
15 Вт в течение времени (60±6) с;
б)
Собственная потребляемая мощность прибора во время работы только вентилятора
ТГК в установившемся режиме не более 3 Вт;
в)
Импульсный ток собственного потребления в режиме выдачи команд не более 6 А
длительностью до 50 мс;
г)Коммутацию по цепям питания вентилятора ТГК пускового тока до 6 А в течение времени
не более 3 с и установившегося тока до 0,7 А;
д)
Коммутацию по цепям питания электроинициатора кассеты ТИК пускового тока до 8
А в течение времени не более З с и установившегося тока до 5 А в течение времени до 70 с;
е)
Ток проверки целостности цепи питания электроинициатора кассеты ТИК от 5 до 30
мА в течение времени не более 30 с;
ж)
Автоматическое снятие питания с вентилятора ТГК и электроинициатора по
аварийному сигналу из АП-1;
и)
Защиту от токовой перегрузки в цепях питания кассеты в ТГК со значением тока
срабатывания ( 1 0 ± 1 ) А в течение времени не более 0,05 с;
к)
Подачу питания на электроинициатор кассеты ТИК на время (60±6) с;
л)
Выдачу сигнализации о работе вентилятора ТГК и электроинициатора кассеты ТИК
на лицевую панель прибора - "ВЕНТИЛЯТОР ВКЛ", "ВЕНТИЛЯТОР АВАРИЯ", "ЭЛ. ЗАПАЛ ВКЛ",
"ЭЛ. ЗАПАЛ АВАРИЯ";
к)
Выдачу команд управления работой ТГК с лицевой панели прибора "ВЕНТИЛЯТОР ВКЛ", "ВЕНТИЛЯТОР ОТКЛ", "ЭЛ. ЗАПАЛ ВКЛ", "ЭЛ. ЗАПАЛ ОТКЛ",
"КОНТРОЛЬ СВЕТОДИОДОВ".
5.3.
Электрическое сопротивление изоляции токоведущих цепей, электрически не
связанных с корпусом прибора, относительно корпуса и между любыми электрически
разобщёнными цепями должно соответ. требов. ГОСТ В 20.39.308-76.
5.4.
Изоляция токоведущих цепей относительно корпуса прибора и между любыми
электрически разобщёнными цепями должна выдерживать испытательное напряжение (200  5 ) В.
5.5.
Создаваемые прибором электромагнитные и постоянные магнитные поля и помехи по
электрическим полям не должны превышать требований, заданных в объединенном документе.
7
6. Требования по устойчивости, прочности и стойкости к внешним
воздействиям.
6.1.Прибор должен быть работоспособен при следующих внешних факторах, дополняющих и
уточняющих условия эксплуатации аппаратуры по ОСТ 92-5100:
- После воздействия в любом направлении случайной вибрации, указанной в таблице 1.
Таблица 6.1.
Поддиапазон частот. Гц
20-50
50-100
100-200
200-500
500-1000
1000-2000
Продолжитель
ность суммарного
воздействия, с
Спектральная плотность виброускорения, g2/Гц
0,02
0,02
0,02-0,05
0,05
0,05-0,025
0,025-0,013
120
0,02
0,02
0,02
0,02-0,008
0,008-0,004
0,004-0,002
480
0,004
0,004
0,004
0,004
0,004
0,004-0,002
3700
Изменение значений спектральной плотности виброускорения от частоты в пределах
каждого поддиапазона частот - линейное при логарифмическом масштабе частоты и
спектральной плотности.
- После воздействия в любом направлении ударно – импульсных нагружений, указанных в
таблице 2.
Таблица 6.2.
Пиковое ударное
ускорение. G
± 40
Длительность действия
ударного ускорения, мс
1-3
Количеств
о ударов
5
- После воздействия в любом направлении линейных ускорений до 6, 5 g в течение 10 мин.
- После воздействия в любом направлении акустических шумов, согласно таблице 3.
8
Таблица 6.3.
Центральные частоты октавных диапазонов, Гц
31,5
63
125
250
500
1000
2000
Эквивалентное
Суммарный
суммарное
среднеквадратичвремя
ный уровень, дБ
действия, с
Среднеквадратические уровни в октавных
диапазонах, дБ
121
124
131
133
131
128
121
140
60
Изменение значений спектральной плотности акустического давления от частоты в пределах
каждого поддиапазона частот - линейное при логарифмическом масштабе частоты.
- При и после воздействия ионизирующих излучений космического пространства.
Дозы электронного и протонного излучений на поверхности прибора за время летной
эксплуатации (8 лет) с учетом ослабления излучений минимальной толщиной защиты (1 г/см 2)
составляют не более:
по электронам Дэ = 1920 рад;
по протонам Дп = 480 рад;
суммарная Д = 2400 рад.
Коэффициент запаса по дозе ( относительно приведенных данных ) для прибора должен быть не
менее "2".
Значения потоков протонов и более тяжелых заряженных частиц с характеристиками приведены
в таблице 4.
Таблица 6.4.
Значения потоков протонов и тяжелых ионов РПЗ, СКЯ и ГКЛ, см--2 • СУТ--1
При отсутствии солнечной вспышки
Для тяжелых
ионов (при ЛПЭ
более
10
1,4 10 1 )
Для протонов
(при энергии более
30 МэВ)
1,5 108
Для максимальной солнечной
вспышки
Для тяжелых
Для протонов
ионов (при ЛПЭ
(при энергии более
более
30 МэВ)
10 4
1,5 10 )
1,0 1010
- При воздействии температуры окружающей среды или на местах крепления от 10 до 50°С;
- При и после воздействия в любом направлении электромагнитных помех, изложенных в
объединенном документе НАСА/РКА по спецификациям и стандартам для Российского сегмента
МКС ( SSP 50094 ).
9
7. Требования к надежности.
7.1.
Вероятность безотказной работы должна быть не менее 0,995 за назначенный ресурс.
7.2.
Назначенный ресурс прибора должен быть 8000 часов, включающих в себя 1000
циклов срабатывания кассет ТИК.
7.3.
Назначенный срок службы приборов должен быть 8 лет, в число которых входит
эксплуатация на изделие, хранение в складских помещениях и в составе изделия.
Перечень принятых в тексте сокращений приведен в приложении А.
Перечень ссылочных документов приведен в приложении Б.
8. Правила приемки и отработки.
8.1. Общие положения.
8.1.1
Правила приёмки по ОСТ 92-5100.
8.1.2
Для контроля качества изготовления приборов устанавливаются следующие виды
испытаний:
предъявительские испытания;
приёмо-сдаточные испытания.
8.1.3
Соответствие прибора техническим требованиям подтверждают при автономной
отработке в процессе ЛОИ по программе и методике ПМ-2, КДИ по программе и методике
испытаний ПМ-3.
8.1.4
Отдельные технические требования, не подтверждаемые при автономной отработке
прибора, обеспечивают в соответствии с ОСТ 92-5100; при этом требования:
по поверхности безотказной работы – подтверждается расчетом и положительными
результатами всех видов испытаний;
по назначенному ресурсу – обеспечивается выбором комплектующих элементов и
схемо-конструктивными решениями;
по импульсному току собственного потребления в режиме выдачи команд –
обеспечивается выбором комплектующих элементов и схемо-конструктивными решениями и
подтверждается расчетом;
по току проверки целостности цепи питания электроинициатора кассеты ТИК –
обеспечивается схемо-конструктивными решениями и подтверждается всеми видами испытаний.
10
8.2. Предъявительские и приёмо-сдаточные испытания.
ПрИ и ПСИ прибора проводят в объёме и последовательности, указанной в таблице 8.2.1.
Таблица 8.2.1.
Наименование испытания и
проверки
Технический осмотр (осмотр
внешнего вида)
Проверка электрической схемы
Проверка электрического
сопротивления изоляции
Проверка электрической прочности
изоляции
Метод испытания и проверки
9.2.1.
9.2.2.
9.2.2.
9.2.2.
Проверка работоспособности
9.2.2.
Испытания на вибропрочность
9.3.
Испытания на холодоустойчивость
9.4.
Испытания на теплоустойчивость
9.5.
Испытания на влагостойкость
9.6.
Проверка массы
9.2.3.
Технический осмотр (осмотр
внешнего вида)
9.2.1.
Проверка комплектности
9.2.4.
По окончанию ПСИ на каждый прибор завод-изготовитель должен заполнить формуляр
ФО.
11
9. Методы испытаний и проверок.
9.1. Общие положения.
9.1.1. Все испытания данного раздела проводят с учетом требований к методам
испытаний по ОСТ 92-5100, а испытание на вибропрочность и по ГОСТ В 24880-81.
9.1.2. При испытаниях и проверках используют КИА согласно перечню в ПМ-1.
9.1.3. Метрологическое обеспечение испытаний приведено в ПМ-1
9.2. Технический осмотр и проверки прибора.
9.2.1. Технический осмотр (осмотр внешнего вида или осмотр со вскрытием прибора)
проводят согласно ОСТ 92-5100.
9.2.2. Проверки электрической схемы, электрического сопротивления и прочности
изоляции, работоспособности проводят согласно ОСТ 92-5100 и ПМ-1.
9.2.3. Проверку массы проводят на весах с учетом требований к ним и согласно
ГОСТ 17265-80. Масса прибора не должна превышать значения, указанного в СБ чертеже.
9.2.4. При проверке комплектности прибора контролируют соответствие её по ТУ.
9.3. Испытание на вибропрочность.
9.3.1. Жестко закрепить прибор на платформе испытательного вибрационного стенда.
9.3.2. Испытания проводят последовательно в трех взаимно перпендикулярных
направлениях с режимами, указанными в таблице 9.3.1.
Таблица 9.3.1.
Поддиапазон частот, Гц
20-50
50-100
100-200
200-500
500-1000
1000-2000
Спектральная плотность виброускорения, g2/Гц
0,01
0,01
0,01-0,025
0,025
0,0250,0125
0,01250,0065
Продолж.
суммар.
воздейст.,
с
180
Изменение значений спектральной плотности виброускорения от частоты в пределах
каждого поддиапазона частот – линейное при логарифмическом масштабе частоты и
спектральной плотности.
9.3.3. После испытаний проверить электрическую схему, электрическое сопротивление и
прочность изоляции, работоспособность прибора при напряжении питания (23 +1) В согласно
12
пункту 9.2.2., а также провести технический осмотр со вскрытием согласно пункту 9.2.1.
9.4. Испытание на холодоустойчивость.
9.4.1. Испытание провести при температуре от минус 10 до минус 15 0С и времени
выдержи в камере 3 часа. Скорость снижения температуры не менее 0,5 0С/мин.
9.4.2. Не извлекая прибор из камеры, проверить электрическое сопротивление изоляции и
работоспособность прибора при напряжении (23+1) В согласно пункту 9.2.2.
9.4.3. После испытания провести технический осмотр внешнего вида прибора по пункту
9.2.1.
9.5. Испытание на теплоустойчивость.
9.5.1. Провести испытание при температуре от 50 до 550С и времени выдержки в камере 3
часа. Скорость повышения температуры не менее 0,50С/мин.
9.5.2. Не извлекая прибор из камеры, проверить электрическое сопротивление изоляции и
работоспособность прибора при напряжении питания (34-1) В согласно пункту 9.2.2.
9.5.3. После испытания провести технический осмотр внешнего вида прибора согласно
пункту 9.2.1.
9.6. Испытание на влагостойкость.
9.6.1. Провести испытание при относительной влажности (95  3 )% и температуре
20-25 0С и времени выдержки в камере 48 часов.
9.6.2. Не извлекая прибор из камеры, проверить электрическое сопротивление изоляции
согласно пункту 9.2.2.
9.6.3. После испытания провести технический осмотр со вскрытием прибора согласно
пункту 9.2.1., проверить электрическое сопротивление и прочность изоляции, работоспособность
прибора при напряжении питания (27  1 ) В по пункту 9.2.2..
13
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ПРОИЗВОДСТВА ПЕЧАТНЫХ
ПЛАТ.
1. Назначение и способы изготовления печатных плат.
Печатная плата представляет собой плоское изоляционное основание, на одной или обеих
сторонах которого расположены токопроводящие полоски металла (проводники) в соответствии
с электрической схемой.
Печатные платы служат для монтажа на них электро-, радиоэлементов (ЭРЭ) с помощью
полуавтоматических и автоматических установок с последующей одновременной пайкой всех
ЭРЭ погружением в расплавленный припой или на волне жидкого припоя ПОС-60. Отверстия на
плате, в которые вставляются выводы электро-, радиоэлементов при монтаже, называют
монтажными. Металлизированные отверстия, служащие для соединения проводников,
расположенных на обеих сторонах платы, называют переходными.
Применение печатных плат позволяет облегчить настройку аппаратуры и исключить
возможность ошибок при ее монтаже, так как расположение проводников и монтажных
отверстий одинаково на всех платах данной схемы. Использование печатных плат, обусловливает
также возможность уменьшения габаритных размеров аппаратуры, улучшения условий отвода
тепла, снижения металлоемкости аппаратуры и обеспечивает другие конструктивнотехнологические преимущества по сравнению с объемным монтажом.
К печатным платам предъявляется ряд требований по точности расположения проводящего
рисунка, по величине сопротивления изоляции диэлектрика, механической прочности и др.
(ГОСТ 23752-79). Одним ИЗ основных требований является обеспечение способности к пайке,
достигаемое соответствующим выбором гальванического покрытия и технологией металлизации,
поэтому в производстве печатных плат особое внимание уделяется химико-гальваническим
процессам.
Изготовление печатных плат (ГОСТ 20406-75) осуществляется химическим,
электрохимическим или комбинированным способом. В последнее время получили
распространение новые способы изготовления - аддитивные. Ниже дана краткая характеристика
каждого из способов.
Исходным материалом при химическом способе служит фольгированный диэлектрик, т.е.
изоляционный материал, обычно гетинакс, на поверхность которого с одной или двух сторон
наклеена медная фольга толщиной 35-50 мкм (приложение 1).
На поверхность медной фольги вначале наносится защитный рисунок (рельеф) таким
образом, чтобы он защитил проводники при вытравливании меди. Защитный рисунок схемы
выполняется стойкими к воздействию травильных растворов материалами. Затем следует
операция травления, в результате которой полностью вытравливается медь и создается
проводящий рисунок.
В зарубежной практике данный способ называют субтрактивным. Отверстия для установки
выводов электро-, радиоэлементов (резисторы, конденсаторы и т. д.) сверлятся или штампуются
после вытравливания меди и не металлизируются. Пайка выводов электро-, радиоэлементов
производится непосредственно к контактным площадкам печатных проводников. Химический
метод применяется главным образом в производстве плат широковещательной радиоаппаратуры.
Электрохимический способ в зарубежной литературе и частично в отечественной практике
называют полуаддитивным от латинского слова «additio» (сложение), так как проводящий
рисунок создается в результате электрохимического осаждения металла, а не вытравливания.
Приставка «полу» означает, что в технологии изготовления сохранена операция травления
тонкого слоя металла, который образуется по всей поверхности платы при химической
металлизации.
Исходными материалами в этом случае служат нефольгированные диэлектрики
(приложение 2). Защитный рисунок в отличие от предыдущего метода наносят таким образом,
14
чтобы открытыми оставались те участки поверхности, которые подлежат металлизации с целью
образования проводниковых элементов схемы.
Электрохимический способ предусматривает получение металлизированных отверстий
одновременно с проводниками и контактными площадками.
Комбинированный способ представляет собой сочетание первых двух способов. Исходным
материалом служит фольгированный с двух сторон диэлектрик (приложение 1), поэтому
проводящий рисунок получают вытравливанием меди, а металлизация отверстий осуществляется
посредством химического меднения с последующим электрохимическим наращиванием слоя
меди. Пайка выводов электро-, радиоэлементов производится посредством заполнения припоем
монтажных отверстий в плате.
Комбинированный метод в настоящее время является основным в производстве двусторонних и многослойных печатных плат для аппаратуры самого разнообразного назначения.
Аддитивный метод заключается в создании проводящего рисунка посредством
металлизации достаточно толстым слоем химической меди (25-35 мкм), что позволяет исключить
применение гальванических операций и операции травления. Исходным материалом при этом
служит нефольгироваиный диэлектрик. Исключение вышеуказанных операций позволяет
существенно уменьшить ширину проводников и зазоры между ними, что, в свою очередь,
обеспечивает возможность увеличить плотность монтажа на платах.
Кроме того, как показал опыт, применение этого метода на ряде фирм США способствует
снижению стоимости плат на 15-20%, а также расходов химикатов, сокращению
производственных площадей и состава оборудования. До 10% плат, производимых в Европе и
США, изготавливаются по аддитивному методу. Более широкому его распространению
препятствуют патентные ограничения.
15
2. Химический способ изготовления плат.
Последовательность основных технологических операций представлена в таблице 1.
Таблица 1.
Технологические процессы изготовления печатных плат химическим методом.
№
опер.
Операция
№
опер.
А. Негативный способ
Операция
Б. Позитивный способ
1
Резка и рихтовка заготовок
1
Резка и рихтовка
заготовок
2
Зачистка поверхности
2
Зачистка поверхности
3
Получение защитного
рельефа на проводниках
4
Травление меди
5
3
4
5
Получение защитного
рельефа на пробельных
участках
Нанесение
гальванического покрытия на
проводники
Удаление защитного
рельефа
6
Сверление или штамповка
отверстий
6
7
Обработка контура
7
8
Маркировка
8
9
Нанесение защитной маски
9
Маркировка
Консервация
10
Консервация
10
Травление меди
Удаление защитного
рельефа
Сверление или
штамповка отверстий
Вариант А назван негативным потому, что для получения защитного рельефа методом
фотопечати в качестве фотошаблона используется негативное изображение проводящего рисунка
платы, т. е. пробельные места черные, а проводники - оптически прозрачные. Таким образом,
проходящий через светлые участки поток ультрафиолетовых лучей при экспонировании
полимеризует фоторезист, нанесенный на поверхность заготовки, образуя защитный рельеф.
В варианте Б защита проводящего рисунка при травлении осуществляется металлическим
покрытием, поэтому защитный рельеф наносится на пробельные места и, следовательно, при
фотопечати используется позитивное изображение платы.
Вариант А наиболее распространен в производстве плат бытовой радиоаппаратуры, он
характеризуется минимальной трудоемкостью и возможностью автоматизации всех операций. В
качестве метода получения защитного рельефа при этом используется наиболее дешевый в
массовом производстве способ трафаретной печати - сеткография - с применением краски,
полимеризующейся с помощью ультрафиолетового облучения. Для выполнения основных
операций технологического процесса создана автоматическая линия модульного типа, в которой
предусмотрены следующие операции: трафаретная печать, сушка краски, травление, промывка,
удаление краски и сушка готовой платы. Линия рассчитана на производство 800 тыс. плат в год,
размер заготовок 500х500 мм.
16
Химико-механическая подготовка поверхности фольги может производиться также на
автоматической линии ГГМ 1.240.006. Защитная маска из эпоксидной смолы наносится на
поверхность платы таким образом, чтобы открытыми были только контактные площадки
проводников, которые обслуживаются припоем при выполненни монтажных операций.
Проводники, защищенные эпоксидным покрытием, облуживанию не подвергаются и этим
достигается значительная экономия оловянного сплава. Эпоксидная защитная масса наносится
также способом трафаретной печати, Пробивка отверстий обычно производится штамповкой с
помощью кривошипных прессов.
По опыту одного из предприятий защита проводников от облуживания при пайке выводов
радиоэлементов осуществляется посредством их химического пассивирования (хроматирования),
так как хроматная пленка на меди предотвращает смачивание ее припоем. Защита контактных
площадок от пассивирования достигается путем нанесения на них через сетчатый трафарет маски
состава: (масс. доли%): канифоль - 100; этиловый спирт - 35; вазелин медицинский - 35.
Пассивирование производится погружением плат на 2-5 с. в раствор следующего состава
(г/л):
- Двухромовокислый натрий: 200-250,
- Медный купорос: 1-2,
- Сернокислый цинк: 1-5,
- Серная кислота аккумуляторная: 9-11,
- Хлористый натрий: 1-2.
Защитная маска на контактных площадках служит затем флюсом при пайке на волне
припоя. Главным преимуществом данного метода является исключение из технологии операции
нанесения маски из эпоксидной смолы, представляющей большую профессиональную вредность.
Вариант Б при меняется весьма редко и ограничивается обычно изготовлением полосковых
плат. В качестве гальванического покрытия при этом служит серебро с толщиной слоя 9-12 мкм.
Платы с односторонним ИЛН двусторонним расположением проводников без
металлизации отверстий могут быть изготовлены способами штамповки, переноса а также
нанесения токопроводящих красок (паст).
Способ штамповки рекомендован для массового производства, при этом в качестве
основания служит любой диэлектрик, в том числе и картон. Медная фольга толщиной 35 мкм,
смотанная в рулон, с одной стороны покрыта адгезионным слоем. Этим слоем фольга
накладывается на диэлектрик, при штамповке вырубка проводников комбинируется с их
прижимом к диэлектрику. Ненужная часть фольги удаляется.
Затем платы подвергаются нагреву в прессованном состоянии для полимеризации
адгезионного слоя с целью получения прочного сцепления проводников с основанием. Метод
эффективен для плат массового производства с относительно простой схемой проводников.
Операция травления не применяется, поэтому медь расходуется по прямому назначению, а
отходы меди используются для переплавки. Данный способ - самый дешевый по расходу
материалов и наименее трудоемкий.
Способ переноса заключается в получении проводящего рисунка на временном
металлическом основании и затем переноса его на диэлектрик.
В качестве временного основания служит пластина из коррозионно-стойкой стали типа
18ХН9Т. На пластине получают защитный рисунок, как и при позитивном процессе, т. е.
пробельные места закрыты фоторезистом или краской. Затем пластину подвергают
гальваническому меднению в кислых электролитах и на ней образуется проводящий рисунок из
меди толщиной 35-50 мкм. Фоторезист или краска удаляется, а пластина с проводящим рисунком
прижимается к диэлектрику (гетинаксу), на поверхность которого нанесен клеевой слой.
Проводящий рисунок легко отделяется от поверхности коррозионно-стойкой стали и
приклеивается к диэлектрику вследствие очень слабого сцепления электроосажденной меди с
коррозионно-стойкой сталью. Как и в предыдущем случае, платы подвергаются нагреву в
прессованном состоянии для полимеризации клеевого соединения.
Если положить металлическую пластину с медными проводниками в пресс-форму, с
17
помощью которой прессуются пластины из различных пластмасс, например АГ-4, ДСВ и т. д., то
проводящий рисунок будет впрессован в диэлектрик «заподлицо». Этот способ рекомендуется
для изготовления переключателей, кодовых дисков и т.д. Преимуществом данного метода
является возможность получения проводников различной толщины, что в сочетании с возможностью использования самых разнообразных материалов в качестве основания платы,
открывает широкие перспективы его применения.
Метод переноса целесообразен в условиях опытного и мелкосерийного производства при
отсутствии очистных сооружений и условий для утилизации меди из травильных отходов.
Технологический процесс представляет собой пример безотходной технологии. Способ
получения проводящего рисунка с помощью электропроводных красок или паст еще не получил
широкого применения в промышленности из-за отсутствия соответствующих материалов,
необходимого качества, однако он является весьма перспективными экономичным для получения
плат широковещательной аппаратуры.
3. Электрохимический способ получения печатных плат.
Этот способ осуществляется посредством следующих основных операций: резки заготовок,
сверления отверстий, подлежащих металлизации, подготовки поверхности,
химического
меднения, усиления меди гальваническим меднением, нанесения защитного рельефа на
пробельные места, гальванического меднения, гальванического покрытия сплавом олово-свинец,
удаления защитного рельефа, травления меди с пробельных мест.
Исходным материалом служит нефольгированный стеклотекстолит марок СТЭФ-I-2ЛК (ТУ
АУЭО.037.000) или СТЭК-1,5 (ТУ 16-503.201-80). На обе стороны этих материалов нанесен адгезионный слой из эпоксидно-каучуковой композиции.
Подготовка поверхности диэлектрика заключается в ее химической обработке смесью
хромовой и серной кислот, в результате которой на поверхности образуются микровпадины,
обеспечивающие хорошую адгезию металлизированного слоя и хорошую смачиваемость
водными растворами. Операция травления в данном процессе характеризуется очень малой
продолжительностью (до 1 мин), так как вытравливанию .подлежит весьма тонкий слой
химически осажденной и усиленной гальванически до толщины 5-7 мкм меди. При
вытравливании такого тонкого слоя меди эффект бокового подтравливания практически
отсутствует, что позволяет получать очень узкие проводники шириной до 0,15 мм и с таким же
зазором между проводниками.
Таким образом, технологический процесс изготовления печатных плат электрохимическим
(полуаддитивным) способом освобождает от необходимости применять фольгированные медью
диэлектрики и обеспечивает повышенную плотность монтажа на платах, что обусловливает
возможность в ряде случаев заменить сложные в производстве многослойные печатные платы на
двусторонние. Ниже приведены характеристики отдельных операций и условия их выполнения.
Заготовки из стеклотекстолита режутся е учетом технологических полей на одноножевых
или многоножевых ножницах. На технологическом поле сверлятся фиксирующие отверстия в
соответствии с рекомендациями, изложенными в гл. 2.
Подготовка поверхности производится следующим образом. Обезжиренную поверхность
диэлектрика подвергают химической обработке с целью придания гидрофильности и
образования в адгезионном слое микронеровностей. Обработка ведется в две стадии: 1)
набухание в водном растворе диметилформамида в течение 1-3 мин с последующей промывкой;
2) травление в растворе состава (г /л): хромовый ангидрид 450-500, серная кислота 200-240 при
температуре 50-60C в течение 2-5 мин.
Удаление остатков хромовых соединений с поверхности заготовки производится в
следующей последовательности: промывка в воде, нейтрализация в растворе NaOH (5-10 %),
повторная промывка, нейтрализация в растворе НСl (50-100 г/л), еще одна промывка в воде.
В растворе травления хром из шести валентного восстанавливается до трехвалентного, а
раствор разбавляется водой, вносимой заготовками плат. По достижении концентрации СгЗ+ до
18
20 г/л окислительная способность раствора значительно падает и он подлежит замене или
регенерации, которая может быть осуществлена следующим образом.
В ванну завешиваются свинцовые аноды или, если ванна футерована свинцом, ее корпус
подключают к положительному полюсу источника тока. Катодом служат свинцовые пластинки,
поверхность которых приблизительно в 30 раз меньше поверхности анодов. Через ванну
пропускают ток от источника тока с напряжением 18 В, плотность тока на электродах i=60-65
А/дм2 11 i=2-0,5 А/дм2. Раствор подогревают до температуры 60-65С. В процессе электролиза
происходит окисление СгЗ+ в Сг+, а вследствие испарения электролиза воды возрастает
концентрация H2SO4. Регенерацию постоянным током завершают после того, как содержание
СгЗ+ снизится до 3-5 г/л. Удобно вести процесс нa двух ваннах, в одной из которых происходит
регенерация, в то время как другая эксплуатируется.
С целью замены пожароопасного диметилформамида, а также нежелательного загрязнения
сточных вод кислотой предложено операцию набухания проводить в растворе состава: мочевина
500-600 г/л и аммиак водный (25%-ный) 300 М.1:1 (PН :9-10) при температуре 50С в течение 15
мин. и далее после промывки в горячей и холоди ой воде травление производить в растворе
КMnО4, с концентрацией 25-40 г/л.
Для удаления продуктов реакции промывку водой чередуют с промывкой в солянокислом
растворе гидроксилаамина (20 г/л) и щелочном растворе трилона Б. Поверхность адгезионного
слоя после травления приобретает равномерный матовый оттенок в следствии создания
микрошероховатостей.
Сверление отверстий, подлежащих металлизации, осуществляют с помощью
твердосплавных сверл по технологии, указанной в гл. 2.
Операции химического меднения предшествует обезжиривания в щелочных растворах с
до6авками ПАВ, а затем активация в совмещенном растворе и химическое меднениее в одном из
рacтворов, приведенных в гл. 4.
Рекомендуется заготовки плат перед активацией промывать в растворе соляной кислоты (50
г/л) во избежание разбавления раствора-активатора водой.
Усиление меди гальваническим меднением лучше проводить в ваннах без добавок
блескообразователей в любых электролитах. Толщина слоя меди при этом должна составлять 5-7
мкм.
Последующие операции технологического процесса: нанесение защитного рельефа,
гальваническое меднение, гальваническое покрытие сплавом олово-свинец, удаление защитного
рельефа и травление меди с пробельных мест, осуществляют в соответствии с рекомендациями,
приведенными в гл. 4-б настоящей брошюры.
Существует несколько видоизмененный процесс, названный дифференциальным
травлением. В этом процессе нет операции гальванического покрытия сплавом олово-свинец,
которое служит металло-резистом, а при травлении тонкого слоя меди. С про6ельных мест
одновременно вытравливается 5- 7 мкм меди с проводящего рисунка. Для того чтобы сохранить
заданную техническими условиями толщину проводника, при гальваническом меднении
увеличивают толщину меди на 7-10 мкм с учетом вышеуказанного травления металла.
В производственной практике встречаются другие разновидности технологического
процесса, отличающиеся от приведенного выше, но в настоящее время они применяются редко,
например при изготовлении полосковых плат из нефольгированных диэлектриков. Характерной
особенностью этих процессов является применение жидких фоторезистов, которые наносятся на
плату до сверления металлизируемых отверстий.
Одним из вариантов электрохимического (полуаддитивного) процесса является так
называемый «тентинг-процесс». В этом варианте заготовка печатной платы, в которой
просверлены отверстия, металлизируется полностью химическим, а затем - гальваническим
меднением с толщиной слоя 25-30 мкм. Далее С помощью сухого пленочного фоторезиста
толщиной 40-60 мкм и фотошаблона-негатива получается защитный рисунок из пленки
фоторезиста, перекрывающей все отверстия и защищающей их от попадания травильного
раствора. Как и в обычном химическом методе, проводящий рисунок здесь образуется после
19
травления меди. Проводники, контактные площадки и стенки отверстий о6лужнваются сплавом
ПОС-6О горячим способом по методу «Левельэр» или ППВ (покрытие припоем с
выглаживанием). Тентинг-процесс дает хорошие результаты при изготовлении многослойных
плат с внутренними переходами из диэлектрика, обе стороны которого покрыты 5- илн 35-микронной медной фольгой.
Весьма перспективно применение электрохимического способа в производстве
металлических плат, обеспечивающих повышенную теплопроводность. Основными операциями
технологического процесса являются: сверление отверстий; анодироваиие в 20 % -ном растворе
H2SO, при i=1,5 А/дм2 в течение двух часов для получения оксидной пленки, повышающей
электроизоляционные свойства поверхности; нанесение изоляционного слоя; химическое
меднение всей поверхности с «затяжкой» гальваническим меднением.
Дальнейшие операции выполняются в последовательности, описанной выше. В качестве
изоляционного слоя лучшие результаты получены нанесением четырех слоев порошковой краски
ПЭП-219 с оплавлением каждого слоя при температуре 180С.
Подготовка поверхности перед химическим меднением осуществляется следующим
образом. После обезжиривания в растворе тринатрийфосфата следует обработка в ацетоне,
разбавленным водой в отношении 2:1, в течение 10 мин для повышения гидрофильности
поверхности, а затем подтравливание в растворе следующего состава: хромовый ангидрид (30
г/л), серная кислота (650 мл/л) при температуре 50-60С с последующей промывкой и
нейтрализацией.
С целью обеспечения необходимой прочности сцепления проводников с основанием
предусмотрено создание микрошероховатости поверхности посредством травления в сернохромовой смеси. Эта операция вызывает серьезные затруднения в производстве, связанные с
токсичностью хромовых соединений и необходимостью принятия мер по обезвреживанию
отходов. Большой интерес представляет безотходная технология подготовки поверхности с
помощью, например, коронного разряда. В настоящее время ведутся экспериментальные работы
в этом направлении.
Обрабатываемый диэлектрик в виде пленочного материала помещается между
алюминиевой пластиной и эпоксистеклотканью, по наружной поверхности которой совершает
возвратно-поступательное движение подвижный электрод из четырех цилиндров.
На подвижный электрод и алюминиевую пластину подается электрическое напряжение от
высокочастотного генератора (20-40 кГц) величиной 1,4 кВ. Плотность тока, при которой возникают коронные разряды, составляет 1,5 мА/дм2'. В результате действия коронных разрядов
поверхность становится микрошероховатой.
Технологический процесс электрохимической металлизации заготовок при использовании
различных пленочных материалов состоит из операций: очистки (обычная), сушки, обработки
коронным разрядом активации, обработки в растворе «ускорителя», химического меднения и
гальванического меднения.
Шероховатость поверхности можно создать также гидроабразивной обдувкой, направляя
абразивно-водяную пульпу под давлением 0,5-0,6 МПа.
4. Комбинированный способ изготовления плат.
В зависимости от метода защиты проводящего рисунка при вытравливании меди
комбинированный способ может осуществляться в двух вариантах: негативном, когда защитой от
вытравливания служат краска или фоторезист, и позитивном, когда защитным слоем служит
металлическое покрытие (металлорезист). Названия эти способы получили от фотошаблона,
применяемого при создании защитного рельефа: в первом случае при экспонировании рисунка
используется негатив печатной схемы, во втором - позитив. Комбинированный метод
изготовления печатных плат применяется рядом предприятий с мелкосерийным производством
(табл. 2).
Негативный комбинированный способ имеет следующие недостатки:
20
1. При сверлении отверстий на выходе сверла образуются заусенцы и создаются усилия,
направленные на отрыв контактной площадки. Для сохранения контактной площадки в
конструкции платы предусматривается увеличение диаметра контактной площадки (ширины
пояска) на 0,6-0,8 мм. Это требование приводит к снижению плотности монтажа.
2. В результате вытравливания меди в начале процесса диэлектрик остается обнаженным
для воздействия агрессивных гальванических растворов и активных флюсов (НСl) при покрытии
сплавом Розе. По этой причине сопротивление изоляции готовых плат на порядок ниже, чем при
позитивном процессе.
3. В связи с тем, что гальваническая металлизация осуществляется в приспособлениях,
закрывающих отверстия с одной стороны, толщина слоя металла в отверстии очень
неравномерна; часто имеют место случаи отслаивания металла при перепайке деталей.
21
Таблица 2.
Технологические процессы изготовления печатных плат комбинированным методом.
№
опер.
Операция
№
опер.
А. Негативный способ
Резка заготовок и химико1 механическая подготовка
поверхности
Б. Позитивный способ
Резка заготовок и химико1 механическая подготовка
поверхности
2
Получение защитного рисунка
с позитива
3 Травление меди
3
Нанесение защитной лаковой
плёнки
4 Удаление защитного рисунка
4
Сверление или зенкование
отверстий
2
Получение защитного рисунка с
негатива
Операция
5
Нанесение защитной лаковой
плёнки
5 Химическое меднение
6
Сверление или зенкование
отверстий
6 Удаление лаковой плёнки
7 Химическое меднение
7 Гальваническое меднение
8 Удаление лаковой плёнки
8
Гальваническое меднение в два
9 приема с помощью рамочных
приспособлений
9 Удаление защитного рисунка
10 Покрытие сплавом Розе
Гальваническое покрытие
сплавом олово-свинец
10 Травление
22
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС НА ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПЛАТЫ
УПРАВЛЕНИЯ.
Требования техники безопасности.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Общие правила техники безопасности и производственной санитарии для
работающих на предприятии
61-1-97.
Техника безопасности при работе по нанесению клеев, герметиков, л/к покрытий
119-3-95.
Инструкция по технике безопасности и пожарной безопасности для работающих с
ЛВЖ
127-3-95.
Техника безопасности для работающих на слесарно-сборочных работах
13-4-95.
Техника безопасности для работающих в кладовых
44-1-95.
Инструкция по охране и производственной санитарии при выполнении
электромонтажа и настройки радиоэлектронной санитарии
3-7-95.
Общие положения.
7.
Первую сборку от изготовляемой партии, на каждой операции тех. процесса,
предъявлять мастеру участка для контроля с отметкой в сопроводительной документации по
форме: «Первая плата принята» /мастер/подпись/ и расшифровка фамилии.
8.
В процессе изготовления прибора вести технологический паспорт 291 ТФ11.
9.
Перед началом проведения каждой операции производить подготовительные
работы согласно опер. 005 соответствующего ТПП.
10.
После выполнения каждой операции исполнитель обязан проверить качество
выполненных работ по разделу предстоящего контроля БТК.
11.
‫ٱ‬- особо ответственные операции.
12.
Особо ответственные операции должны выполняться аттестованными
исполнителями, имеющими удостоверение на право выполнения таких работ.
13.
Меры защиты ПП и ИС от статического электричества по СТП 304-621-2000.
14.
Внутрицеховую транспортировку и хранение производить в полиамидной таре.
15.
При выполнении работ по данному тех. процессу руководствоваться следующими
ТТП:
-Аппаратура наземная и бортовая. Предъявительские и приемно-сдаточные испытания
ТТП 454.01209.00014.
-Установка и механическая сборка элементов и узлов приборов
ТТП 454.01200.00070.
-Монтаж
микросхем,
микропроцессоров,
микропроцессорных
комплектов
и
малогабаритных ЭРЭ на печатные платы
ТТП 454.01288.00014.
-Крепление монтажных проводов, жгутов, ЭРИ герметиками 51-Г-23.
ТТП 454.01200.00011
-Технология приготовления и нанесения электроизоляционного покрытия лаком УР-21
ТТП 1154.01322.
-Заливка открытых полостей, установка и крепление ЭРИ клеем- герметиком эластосил
137-42 и герметиком эластосил 137-182.
ТТП.454.01200.00019
23
005. Сборка
1.
Выписать на сборку технологический паспорт.
010. Комплектование
ТТП 454.01200.00070 опер. 010
1.
Скомплектовать сборку поз. 1, 3, 5, 7, 11, 13, 15, 16, 17, 31, 33, 35 согласно
спецификации чертежа.
Тара ВК 5000-4522.
015. Технический контроль
ТТП 454.01200.00070 опер. 015
1.
Проверить опер. 010 на соответствие спецификации чертежа.
020. Комплектование
ТТП 454.01288.00015 опер. 010
1.
Скомплектовать сборку поз. 41, 43, 45, 47, 49, 51, 53, 55, 61, 63, 65, 67, 69, 71, 73,
75, 78, 80, 82, 85, 88, 95, 97, 100, 102, 104, 106, 108, 110, 113, 121, 123, 126, 128, 130, 132, 134,
136, 138, 140, 142, 144, 146, 148 согласно спецификации чертежа.
Тара ВК 5000-4522.
025. Технический контроль
ТТП 454.01288.00015 опер. 015
1.
Проверить опер.020 на соответствие спецификации чертежа.
030. Монтаж
ТТП 454.01288.00014 опер. 080, 060, 057
1.
Сформовать радиоэлементы поз. 41, 43, 45, 47, 49, 51, 53, 55, 61, 63, 65, 67, 69, 71, 73,
75, 80, 82, 85, 88, 95, 97, 100, 102, 104, 106, 110, 113, 136, 140, 141, 142, 144, 146, 148 согласно
чертежу, пункт 3 технических требований чертежа.
Приспособление ВК 6250-5509 (п. 41-49), ВК 6250-5480 (п. 61-88), ВК 6250-5515 (97-104),
для формовки ВК 6250-5646 (п. 110), ВК 6250-5108 (п. 142), ВК 6250-5500 (п. 146).
035. Пропитка с монтажником
ТТП 454.01200.00011 опер. 045, 065, 070
005, 010, 015
1.
Вырезать прокладки поз. 18-25 согласно чертежу.
Линейка l=300 мм, цена деления 1мм ГОСТ 427-75, ножницы МРТУ 42-6466.
2.
Установить на плату прокладки, радиоэлементы на герметик 51-Г-23-1.
ВНИМАНИЕ: Транзистор устанавливать вместе с БТК.
24
040. Маркирование
ТТП 454.01288.00015 опер 340
1.
Произвести маркировку номера платы эмалью ЭП-572. Сушить при температуре
25  10°С в течение 10-15 минут.
Рейсфедер стекл. Арт. 413; линейка l=300 мм цена деления 1 мм ГОСТ 427-75, часы любой
марки.
045. Технический контроль
ТТП 454.01288.00015. опер. 345
ТТП 454.01200.00011 опер. 095
1.
Проверить опер. 035, 040 на соответствие чертежа и качество выполненной работы.
050. Монтаж
ТТП 454.01288.00014 опер. 160
1.
Установить и распаять на плате поз. 1 радиоэлементы поз. 3, 5, 7, 41, 43, 45, 47, 49,
51, 53, 55, 61, 63, 65, 67, 69, 71, 73, 75, 80, 82, 85, 88, 95, 97, 100, 102, 104, 106, 108, 121, 123, 126,
128, 130, 132, 134, 136, 138, 140, 142, 144, 146, 148 согласно чертежу пункты 6, 12 технических
требований чертежа.
2.
Крепить радиоэлементы поз. 51, 53, 55, 106 к плате поз.1 шнуром поз.153 согласно
пункту 5 технических требований чертежа.
Линейка метал. l=300 мм, цена деления 1мм ГОСТ 427-75. Приспособление для монтажа П
42-106-72.
Примечание:
 Маркировку элементов, которая после ИК установки будет не видна, предъявлять в ВТК.
060. Технический контроль
ТТП 454.01288.00014 опер. 165
1.
Проверить опер. 050 на соответствие чертежу и качество выполненной работы.
Линейка метал. l= 300 мм, цена деления 1мм ГОСТ 427-75, П 42-106-72,
065. Пропитка со слесарем и монтажником
ТТП 454.01200.00070 опер. 545, 555
ТТП 454.01200.00011 опер. 065, 005, 010, 015.
ТТП 454.01200.00019 опер. 005, 015.
1.
Установить на радиатор поз. 11, 13 микросхему поз. 110 на клей – герметик
«Эластосил» 137-182 согласно чертежу пункт 11 технических требований чертежа.
2.
Установить на плату поз. 1 микросхему поз. 110, на радиаторе поз. 11, 13.
Закрепить крепежом поз. 33 согласно чертежу. Крепёж стопорить согласно пункту 11
технических требований чертежа.
070. Технологический процесс
ТТП 454.01200.00070 опер. 550, 560.
ТТП 454.01200.00011 опер. 095.
ТТП 454.01200.00019 опер. 025.
1.
Проверить опер. 065 на соответствие чертежу и качество выполненной работы.
25
075. Монтаж
ТТП 454.01288.00014 опер. 110, 135
1.
Распаять на плате поз.1 выводы микросхем поз. 110, 113 согласно пункту 6
технических требований чертежа.
080. Технический контроль
ТТП 454.01288.00014 опер. 115, 137
1.
Проверить опер. 075 на соответствие чертежу и качество выполненной работы.
085. Испытания
ТТП 454.01209.00014 опер. 010, 015
1.
Произвести техническую проверку и настройку платы согласно ПМ4.
Технический кабель ТК42-11-99, П42-30-99.
086. Монтаж
ТТП 454.01288.00015 опер. 360
1.
Произвести упорядочение электромонтажа платы после настройки.
087. Технический контроль
ТТП 454.01288.00015 опер. 365
1.
Произвести контроль упорядочения электромонтажа платы после настройки.
090. Пропитка
ТТП 454.01200.00011 опер. 070, 065
1.
Произвести крепление на плате радиоэлемента поз. 41, 43, 45, 47, 49, 51, 55, 102,
104, 97, 100, 106, 136, 140, 141, 148 герметиком 51-Г-23 согласно чертежу пункт 12 технических
требований чертежа.
2.
Произвести покрытие платы лаком УР-231, кроме резистора поз. 108 и выходных
штырей согласно чертежу пункт 8 технических требований чертежа.
095. Технический контроль
ТТП 454.01200.00011 опер. 095
ТТП 1154.02322 опер. 035
1.
Проверить опер. 090 на соответствие чертежу и качество выполненной работы.
26
100. Технический контроль
ТТП 454.01288.00015 опер. 355
1.
2.
Произвести внешний осмотр платы на соответствие чертежу.
Дать заключение о допуске платы к контрольным испытаниям.
105. Испытания с БТК
ТТП 454.01209.00014 опер. 030, 035, 045, 025
1.
Произвести контрольные испытания платы согласно ОПМ4. зафиксировать винт
резистора эмалью ЭП-51 (белой). Технический кабель ТК 42-11-99, П 42-30-99.
2.
Произвести окончательный внешний осмотр платы на соответствие чертежу.
3.
Клеймить Кк согласно пункту 7 технических требований чертежа.
Рейсфедер арт. 413.
4.
Оформить на плату технический паспорт.
5.
Передать плату на монтажный участок.
Тара ВК 5000-4522.
Приспособление для формовки: ВК 6250-5509, ВК 6250-5480, ВК 6250-5515, ВК 6250-5646,
ВК 6250-5108, ВК 6250-5500.
Линейка l= 300 мм, цена деления 1 мм ГОСТ 427-75.
Ножницы МРТУ 42-6466.
Рейсфедер стекл. Арт. 413.
Часы любой марки.
Техн. кабель ТК 42-11-99.
Приставка П 42-30-90.
Поворотное приспособление для монтажа П 42-106-72.
27
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ БЛОКА
УПРАВЛЕНИЯ (БУ ТГК).
СБОРКА, МОНТАЖ, ПРОПИТКА, ИСПЫТАНИЯ.
Требования техники безопасности.
1.
Общие правила техники безопасности и производственной санитарии для
работающих на предприятии.
2.
Инструкция по техники безопасности и пожарной безопасности для работающих с
ЛВЖ.
3.
Техника безопасности для работающих в кладовых.
4.
Техника безопасности для работающих на слесарно-сборочных работах.
5.
Техника безопасности при работе по нанесению клеев, герметиков, компаундов, л/к
покрытий.
6.
Инструкция по техники пожарной безопасности при хранении и применении
этилового технического гидролизного спирта.
7.
Инструкция по охране производственной санитарии при выполнении
электромонтажа и настройки радиоэлектронной аппаратуры.
Общие положения.
8.
Первую сборку от изготовляемой партии, на каждой операции технического
процесса, предъявлять мастеру участка для контроля с отметкой в сопроводительной
документации по форме.
9.
Контроль представителем заказчика осуществляется согласно перечня
представленного ПЗ.
10.
В процессе изготовления прибора вести технологический паспорт по форме 291
Тф11.
11.
Перед началом проведения каждой операции производить подготовленные работы
согласно операции 005 соответствующего ТТП.
12.
После выполнения каждой операции исполнитель обязан проверить качество
выполненных им работ по разделу предстоящего контроля БТК.
13.
- особо ответственные операции.
14.
Особо ответственные операции должны выполняться аттестованными
исполнителями, имеющими удостоверение на право выполнения таких работ.
15.
Меры защиты ПП и ИС от статического электричества по СТП 304-621-2000.
16.
Внутрицеховую транспортировку и хранение производить в полиамидной таре.
17.
При выполнении работ по данному техническому процессу руководствоваться
следующими ТТП:
- Электромонтаж бортовых и наземных приборов
ТТП 454.01288.00015
- Установка и механическая сборка элементов и узлов приборов
ТТП 454.01200.00070
- Крепление монтажных проводов, жгутов, ЭРИ герметиком 51-Г-23
ТТП 454.01200.00011
- Приготовление клеев Вилад-5К
ТТП 454.01209.00004
28
- Приготовление и нанесение эмалей ХС-928, ХС-973
ТТП 454.01200.00057
- Технология приготов. и нанесения электроизоляционного покрытия лаком УР-231
ТТП 1154.02322
- Аппаратура наземная и бортовая. Предъявительские и приемо-сдаточные испытания
ТТП. 454.01209.00014
005. Сборка
1.
Выписать на сборку технологический паспорт.
010. Комплектования
ТТП 454.01200.00070 опер. 010
1.
Скомплектовать сборку. Тара ВК5000-4522.
2.
Отправить планку в цех № 457 на гравировку согласно пункту 8 технических
требований чертежа и получить обратно.
015. Технический контроль
ТТП 454.01200.00070 опер. 015
1.
Проверить операцию 010 на соответствие спецификации чертежа.
020. Комплектование
ТТП 454.01288.00015 опер. 010
1.
Скомплектовать сборку согласно спецификации чертежа. Тара ВК5000-4522.
025. Технический контроль
ТТП 454.01288.00015 опер. 015
1.
Проверить операцию 020 на соответствие спецификации чертежа.
030. Пропитка со слесарем
ТТП 454.01200.00057 опер. 005, 010, 015
1.
Произвести подготовку поверхности панели, кронштейна под нанесение эмалей
ХС-973, ХС-928 согласно черт. сечения /К-К/, /И-И/, позиция 6 технических требований чертежа.
2.
Нанести токопроводящее покрытие ХС-973, ХС-928 на поверхности панели,
кронштейна согласно пункту 5 технических требований чертежа., черт. сечение /К-К/, /И-И/.
3.
Установить на панель лепесток, закрепить крепежом согласно черт. сечение /И-И/.
Крепеж стопорить согласно пункту 4 технических требований чертежа.
4.
Установить на кронштейн клемму, закрепить крепежом согласно черт. сечение /КК/. Клемму стопорить согласно пункту 4 технических требований чертежа.
5.
Установить на кронштейн лепесток, закрепить крепежом согласно черт. сечение /КК/. Крепеж стопорить согласно пункту 4 технических требований чертежа.
29
035. Испытания с БТК
ТТП 454.01200.00057 опер. 020
1.
Е6/18.
Произвести измерение переходного сопротивления мест металлизации. Миллиметр
040. Пропитка
ТТП 454.01200.00070 опер. 110
1.
Нанести на узел установки клеммы поз. 39 покрытие согласно пункту 6
технических требований чертежа. Внимание: защитное покрытие наносить с одной стороны
клеммы.
045. Технический контроль
ТТП 454.01200.00057 опер. 030
1.
Проверить качество металлизации на соответствие чертежа, пункты 5, 6
технических требований чертежа.
050. Пропитка со слесарем, монтажником
ТТП 454.01200.00057 опер. 025
ТТП 454.01209.00004 опер. 005, 010, 035
ТТП 454.01200.00011 опер.055
1.
Произвести местный ремонт покрытия после металлизации.
2.
Разметить место приклейки ленты поз. 111, нарезать ленту поз. 111 и произвести
приклейку ленты поз. 111 к кожуху поз. 16 клеем Вилад-5К согласно чертежу вид Г, пункт 14
технических требований чертежа.
Линейка металлическая L=300 мм, цена деления 1 мм ГОСТ 427-75.
3.
Установить на кронштейн поз. 17 конденсаторы поз. 96 на герметик 51-Г-23
согласно чертежу.
055. Технический контроль
ТТП 454.01200.00057 опер. 030
ТТП 454.01209.00004 опер. 040
ТТП 454.01200.00011 опер. 095
1.
Произвести контроль качества покрытия после ремонта.
2.
Проконтролировать качество приклейки ленты поз. 111, конденсаторов поз. 96 на
соответствие чертежу, пункт 14 технических требований чертежа.
060. Сборка
ТТП 454.01200.00070 опер. 545, 290, 360, 190, 555
1.
Установить на кожух поз. 16 планку поз. 25, закрепив крепежом поз. 51, 71, 78
согласно чертежу. Крепеж стопорить согласно пункту 4 технических требований чертежа.
2.
Установить на кронштейн поз. 17 шину поз. 28, закрепить крепежом поз. 50, 73
согласно чертежу. Крепеж стопорить согласно пункту 4 технических требований чертежа.
3.
Установить на кронштейн поз. 17 планки поз. 32, 43 закрепив крепежом поз. 66
согласно чертежу. Крепеж стопорить согласно пункту 4 технических требований чертежа.
4.
Установить на кронштейн поз. 17 разъёмы поз. 83-86, закрепить согласно чертежу
крепежом поз. 64, 71, 72. Крепеж не стопорить.
30
5.
Установить на панель поз. 1 кронштейн поз. 17, закрепить крепежом поз. 52, 53, 73,
77 согласно чертежу. Крепеж не стопорить.
6.
Установить на панель поз.1 кронштейны поз. 18-21, закрепить крепежом поз. 52,
53, 61, 75 согласно чертежу. Крепеж стопорить согласно пункту 4 технических требований
чертежа.
7.
Установить на панель поз. 1 планки поз. 32-35, закрепить крепежом поз. 66
согласно чертежу. Крепеж стопорить согласно пункту 4 технических требований чертежа.
8.
Установить на панель поз. 1 кронштейны поз. 30, закрепить крепежом поз. 52, 64
согласно чертежу. Крепеж стопорить согласно пункту 4 технических требований чертежа.
9.
Установить на панель поз. 1 автомат защиты поз. 94, закрепить крепежом поз. 52,
79 согласно чертежу. Крепеж стопорить согласно пункту 4 технических требований чертежа.
10.
Установить на панель поз. 1 переключатель поз. 88, закрепить крепежом поз. 74
согласно чертежу. Крепеж стопорить согласно пункту 4 технических требований чертежа.
11.
Установить на панель поз. 1 кнопки поз. 91, 92, закрепить крепежом согласно
чертежу. Крепеж стопорить согласно пункту 4 технических требований чертежа.
12.
Установить на панель поз. 1 светодиоды поз. 9, 10, закрепив крепежом согласно
чертежу.
13.
Установить на панель поз. 1 платы поз. 3, 7, закрепить крепежом поз. 53, 75
установив втулки поз. 22 согласно чертежу. Крепеж не стопорить.
065. Маркирование
ТТП 454.01200.00015 опер. 340
1.
Залить гравировку на планке поз. 25 эмалью ЭП-51 черной согласно пункту 8
технических требований чертежа. Сушить при температуре 15-350С в течение 10-15 минут.
2.
Произвести маркировку индекса и порядкового номера блока на панели поз. 1 и
маркировку элементов со стороны монтажа эмалью ЭП-51 черной согласно пункту 3 технических
требований чертежа.
Рейсфедер стекл. арт. 413, линейка металлическая L=300 мм ГОСТ 427-75, часы любой
марки.
070. Технический контроль
ТТП 454.01200.00070 опер. 195, 295, 385, 550, 560
ТТП 454.01288.00015 опер. 345
1.
Проверить опер. 060, 065 на соответствие чертежа и качество выполнения работы.
075. Монтаж совместно со слесарем
1.
Изготовить шаблон согласно чертежу. Пресшпан, калька, ножницы МРТУ 42-6466.
31
080. Монтаж
ТТП 454. 01288.00015 опер. 030, 035, 040, 061, 160,
190, 200, 210, 215, 285
1.
Произвести раскладку проводов на шаблоне по Э3 согласно пункту 2 технических
требований чертежа.
2.
Перенести жгуты с шаблона в пульт, жгуты уложить на пульте согласно графике
чертежа и пункту 2 технических требований чертежа.
3.
Обмотать жгуты лентой из пленки с приклейкой клеем согласно пункту 2
технических требований чертежа.
4.
Крепить жгуты в блоке шнуром согласно пункту 2 технических требований
чертежа.
5.
Произвести подготовку монтажных проводов к пайке и распаять провода на
элементы схемы по Э3 в соответствии с пунктом 2 технических требований чертежа. Шину «А»
не распаивать. Платы поз. 3, 7 установить на технические кронштейны ВП 42-3955.
Прибор измерит. колеб. Ц 4353, техн. стойки П 42-13-88.
085. Монтаж
ТТП. 454.01288.00015 опер. 290
1.
Произвести перекрестный контроль электромонтажа блока по Э3.
Прибор измерит. колеб. Ц 4353.
090. Технический контроль
ТТП 454.01288.00015 опер. 050, 070, 165,
195, 205, 280, 295
1.
Произвести контроль электромонтажа блока на соответствие Э3 пункт 2
технических требований чертежа.
Прибор измерит. колеб. Ц 4353.
095. Монтаж
ТТП 454.01288.00015 опер. 310
Произвести распайку шины «А» согласно Э3.
Произвести подпайку последних перемычек закольцованных цепей согласно Э3.
1.
2.
100. Технический контроль
ТТП 454.01288.00015 опер. 315
1.
Произвести контроль подпайки последних перемычек закольцованных цепей.
105. Сборка
ТТП 454.01200.00070 опер. 545, 555
1.
Установить и закрепить на кронштейне поз. 17 разъемы поз. 83-86 согласно
чертежу. Крепеж стопорить согласно пункту 4 технических требований чертежа.
2.
Установить и закрепить на панели поз. 1 Кронштейн поз. 17 согласно чертежу.
Крепеж стопорить согласно пункту 4 технических требований чертежа.
3.
Установить и закрепить на панели поз. 1 платы поз. 3, 7 согласно чертежу. Крепеж
не стопорить.
4.
Закрыть блок кожухом поз. 16, закрепить крепежом поз. 52, 73 согласно чертежу.
32
Крепеж не стопорить.
110. Испытания
ТТП 454.01209.00014 опер. 015
1.
Произвести техническую проверку блока согласно ПМ1.
2.
Стопорить регулировочный винт резистора поз. 108 на плате поз. 7 эмалью ЭП-51
согласно пункту 4 технических требований чертежа (выполняет слесарь).
Техн. кабели: ТК 42-13, ТК 42-14, ТК 42-03, ТК 42-05, ТК 42-11-99, ТК 42-12-99.
115. Сборка
1.
Вскрыть прибор, отвернуть крепеж, крепящий кожух поз. 16.
2.
Отвернуть крепеж, крепящий платы поз. 3, 7. Платы установить на техн.
кронштейны ВП 42-3955.
120. Монтаж
ТТП 454.01288.00015 опер. 360
1.
Произвести упорядочение электромонтажа после технической проверки.
125. Технический контроль
ТТП 454.01288.00015 опер. 365
1.Произвести контроль упорядочения электромонтажа после технической проверки.
130. Пропитка
ТТП 1154.02322 опер. 020
ТТП 454.01200.00011 опер. 020
1.
Произвести крепление отдельных проводов в блоке герметиком 51-Г-23 согласно
пункту 2 технических требований чертежа (при необходимости).
2.
Произвести покрытие выходных контактов плат поз. 3. 7 лаком УР-231 согласно
пункту 9 технических требований чертежа.
135. Технический контроль
ТТП 1154.02322 опер. 035
ТТП 454.01200.00011 опер. 095
1.
Проверить опер. 130 на соответствие чертежу и качество выполнения работы.
136. Испытания с БТК.
1.
Произвести контроль настройки блока по ПМ1 п. 5.7.
140. Технический контроль
ТТП 454.01288.00015 опер. 355
1.
Произвести внешний осмотр электромонтажа разобранного прибора.
33
145. Сборка
ТТП 454.01200.00070 опер. 525, 545, 555
1.
Установить и закрепить в блоке платы поз. 3, 7 согласно чертежу. Крепеж
стопорить согласно пункту 4 технических требований чертежа.
150. Технический контроль
ТТП 454.01200.00070 опер. 520, 550, 560
1.
2.
Проверить опер. 105, 145 на соответствие чертежу и качество выполнения работы.
Произвести внешний осмотр электромонтажа блока.
155. Сборка с БТК
ТТП 454.01200.00057 опер. 005, 010, 015
ТТП 454.01200.00070 опер. 535, 595
1.
Произвести подготовку поверхностей панели поз. 1 кожуха поз. 16 и нанести
токопроводящее покрытие ХС-928 согласно чертежу, сечение /Ю-Ю/, пункт 5 технических
требований чертежа (с пропитчицей).
2.
Закрыть блок кожухом поз. 16, кренить крепежом поз. 52, 66, 73 согласно чертежу.
Крепеж не стопорить.
3.
Взвесить блок. Весы ВНЦ-10, цена деления 0,005 кг ГОСТ 23711-79.
4.
Закрыть разъёмы защитными крышками.
160. Технический контроль
ТТП 454.01200.00070 опер. 530, 600
1.
чертежу.
2.
3.
Проверить качество окончательной механической сборки блока на соответствие
Опломбировать блок согласно чертежу пункт 13 технических требований чертежа.
Дать заключение о допуске блока к контрольным испытаниям.
165. Испытания с БТК
ТТП 454.01200.00057 опер. 020, 025, 030
1.
Проверить переходное сопротивление между клеммой поз. 39, панелью поз. 1,
кожухом поз. 16 согласно пункту 7 технических требований чертежа.
2.
Произвести ремонт покрытия панели поз. 1, кожуха поз. 16 после проверки
металлизации (выполняет пропитчица).
Миллиометр Е6/18.
170. Испытания с БТК
ТТП 454.01209.00014 опер. 025, 030, 035, 040, 045
1.
Произвести контрольные испытания блока по ТУ таблица 9 пункты 9.2.1, 9.2.2
ОПМ1. Смотреть опер. 110, ТФ 003-442-99.
34
175. Испытания с БТК
ТТП 454.01209.00014 опер. 050
1.
Произвести испытания блока на вибропрочность по ТУ таблица 9 пункт 9.3 см.
эскиз.
Плита ВК 5100-4754, куб ВК 5100-6079.
Эскиз
Блок
Плита
Место установки
датчиков
Куб
180. Сборка с БТК
1.
Вскрыть прибор, снять кожух поз. 16, отвернув крепеж, крепящий его.
185. Испытания с БТК
ТТП 454.01209.00014 опер. 055
1.
Произвести внешний осмотр блока на соответствие чертежу, ТУ пункт 9.2.1.
190. Сборка с БТК
ТТП 454.01200.00070 опер. 535, 545
1.Закрыть блок кожухом поз. 16, крепить крепежом поз. 52, 66, 77 согласно чертежу,
Крепеж не стопорить. Опломбировать блок согласно пункту 13 технических требований чертежа.
195. Испытания с БТК
ТТП 454.01209.00014 опер. 030, 035, 040, 045
1.
Произвести проверку блока после испытаний на вибропрочность по ТУ пункт 9.3.3,
ПМ1. Смотри операцию 110.
35
200. Испытания с БТК
ТТП 454.01209.00014 опер. 060, 080
1.
Произвести испытания блока на холодоустойчивость по ТУ таблица 5 пункт 3.4,
ОПМ1. Температурный диапазон от –15 до -100С в течение 3 часов. Термокамера тип 3001,
аппаратура см. опер. 110.
2.
Произвести испытания блока на теплоустойчивость по ТУ таблица 5 пункт 3.5,
ОПМ1. Температурный диапазон от 50 до 550С в течение 3 часов. Термокамера тип 3001,
аппаратура см. опер. 110.
3.
Произвести испытания блока на влагоустойчивость по ТУ таблица 5 пункт 3.6.
Влажность 95  3%, Температурный диапазон от 20 до 250С в течение 48 часов. Камера
влажности ВК 5000-5628, термокамера тип 3001, аппаратура см. опер. 110.
205. Сборка с БТК
1.
Вскрыть блок, снять кожух поз. 16, отвернув крепеж, крепящий его.
210. Испытания с БТК
ТТП 454.01209.00014 опер. 085
1.
Произвести внешний осмотр пульта после испытаний на влагостойкость.
215. Сборка с БТК
ТТП 454.01200.00070 опер. 535, 545
1.
Закрыть блок кожухом поз. 3, крепить крепежом поз. 52, 73, 66 согласно чертежу.
Крепеж не стопорить. Опломбировать пульт согласно пункту 13 технических требований
чертежа.
220. Испытания с БТК
ТТП 454.01209.00014 опер. 030, 035
1.
Продолжить контрольные испытания блока по ТУ таблица 5 пункт 3.6.3, ПМ.
Смотреть опер. 110.
2.
Произвести взвешивание блока в соответствии с ТУ таблица 5 пункт
3.2.3. Весы ВНЦ-10 цена деления 0,005 кг ГОСТ 23711-79.
3.
Произвести внешний осмотр блока согласно ТУ таблица 5 пункт 3.2.1.
225. Испытания с ПЗ
ТТП 454.01209.00014 опер. 050
1.
Произвести испытание блока на вибропрочность по
ТУ таблица 5 пункт 3.3.
Куб ВК 5100-6079, плита ВК 5100-4754 смотреть эскиз.
230. Сборка с ПЗ
1.
Вскрыть блок, снять кожух поз 16, отвернув крепеж, крепящий его.
235. Испытания с ПЗ
ТТП 454.01209.00014 опер. 055
36
1.
Произвести внешний осмотр блока на соответствие чертежу, ТУ таблица 5 пункт
3.2.1.
240. Сборка с БТК и ПЗ
ТТП 454.01200.00070 опер. 535, 545, 555
ТТП 454.01200.00057 опер. 005, 010, 015, 025
1.
Произвести подготовку поверхностей панели поз. 1, кожуха поз. 16 и нанести ХС928 согласно чертежу, сечение /Ю-Ю/ пункт 5 технических требований чертежа (с участком
пропитки).
2.
Закрыть блок кожухом поз. 16, закрепить крепежом поз. 52, 66, 73 согласно
чертежу. Крепеж стопорить согласно пункту 4 технических требований чертежа.
3.
Опломбировать блок согласно пункту 13 технических требований
чертежа.
245. Испытания с ПЗ
ТТП 454.01209.00014 опер. 030, 035, 040, 045
ТТП 454.01200.00057 опер. 020, 025
1.
Проверить переходное сопротивление между клеммой поз. 39, панелью поз. 1,
кожухом поз. 16 согласно пункту 7 технических требований чертежа.
2.
Произвести ремонт покрытия панели поз. 1, кожуха поз. 16 после проверки
металлизации (выполняет пропитчица). Миллиомметр Е6/18.
3.
Произвести проверку блока после испытания на вибропрочность по ТУ пункт 3.3.3,
ПМ1. Смотреть операцию 110.
250. Испытания с ПЗ
ТТП 454.01209.00014 опер. 025, 105
1.
Произвести взвешивание блока в соответствии с ТУ таблица 5 пункт 3.2.3.
Весы ВНЦ-10 цена деления 0,005 кг ГОСТ 23711-79
2.
Закрыть разъёмы защитными крышками согласно чертежу. Крышки стопорить
согласно пункту 16 технических требований чертежа.
3.
Произвести окончательный технический осмотр блока на соответствие чертежу, ТУ
таблица 5 пункт 3.2.1.
4.
Оформить на блок технологический паспорт ОФО.
255. Комплектование
ТТП 454.01209.00014 приложение
1.
Скомплектовать транспортировочную тару, деталь, крепеж согласно спецификации
чертежа, пункт 15 технических требований чертежа.
260. Технический контроль
ТТП 454.01209.00014 приложение
1.
Проверить опер. 255 на соответствие спецификации чертежа пункт 15 технических
требований чертежа.
265. Упаковывание совместно со слесарем и БТК
ТТП 454.01209.00014 приложение
1.
Упаковать блок в тару согласно пункту 15 технических требований чертежа.
37
2.
Отправить блок согласно оперативного задания.
38
Приложение А
(обязательное).
Перечень принятых сокращений.
БУ ТГК
ТГК
СМ
МКС
ТИК
АП-1
ЛОИ
КДИ
КИА
ОТК
ПрИ
ПСИ
ТУ
ЭРИ
БП
БС
БН
УКР
- блок управления ТГК;
- твердотопливныи генератор кислорода;
- служебный модуль;
- международная космическая станция;
- твердый источник кислорода;
- автомат переключения;
- лабораторно-отработочные испытания;
- конструкторско-доводочные испытания;
- контрольно-измерительная аппаратура;
- отдел технического контроля;
- предъявительские испытания;
- приемо-сдаточные испытания;
- технические условия;
- электрорадиоизделия.
- блок переключений ;
- блок стыковки;
- блок нагрузок;
- универсальная колодка разъемная;
39
Приложение Б
(справочное).
Перечень ссылочных документов.
Обозначение
Наименование
ГОСТ В.20.39.308-76
ГОСТ В24Р80-81
ГОСТ 17265-80
ГОСТ 19005-81
ОСТ 92-5 100-89
ОСТ 92-1 6 15-74
Детали и сборочные единицы ракетных и космических
изделий. Контроль масс и положений центров масс.
Средства обеспечения защиты изделий ракетной и
ракетно-космической техники от статического электричества.
Аппаратура наземная и бортовая. Общие технические
условия.
Полупроводниковые приборы и микросхемы. Меры
защиты от статического электричества.
А-0
Блок БУ ТГК Спецификация
ТУ
Блок БУ ТГК Технические условия
ЭЗ
Блок БУ ТГК Схема электрическая принципиальная
ПМ-1
Блок БУ ТГК Программа и методика испытаний
ПМ-2
ПМ-3
СБ
Блок БУ ТГК Программа и методика лабораторноотработочных испытаний
Блок БУ ТГК Программа и методика конструкторскодоводочных испытаний
Блок БУ ТГК Сборочный чертеж
40
Приложение В.
Перечень типовых технологических процессов,
используемых в технологических процессах на плату
управления и блок управления (БУ ТГК).
ТТП 1154.023222
Операция 020.
Лакировка паяных соединений.
1.Надеть на руку антистатический браслет в соответствии с требованиями СТП 304-621-89.
2.Все операции по лакировке паяных соединений производить аккуратно, соблюдая все
меры предосторожности, необходимые для обеспечения сохранности элементов конструкции,
монтажа, ЭРИ.
Примечание:

Одновременно с лакировкой паяных соединений по данной операции производить
лакировку непокрытых лаком участков платы вокруг штырей.
3.Удалить с поверхности платы остатки лака и флюса при помощи кисти или тампонов,
смоченных в спирто-нефрасовой смеси (1:1) или спирте этиловом.
Примечание:

Остатки флюса на поверхности платы не допускаются.
4.Сушить сборку при температуре 15  35 o C в течение 30-40 минут.
5.нанести при помощи кисти на подготовленную поверхность I слой лака.
Примечания:

Места паек и выводы электрокоммутационных негерметичных элементов
покрывать в горизонтальном положении с небольшим наклоном выводами элементов вниз,
герметичных в любом положении. При этом допускается попадание лака на провода в местах
распайки выводов, на контактные поверхности и цокольную часть элементов.

При тесном монтаже допускается затекание лака между выводами.
6.Сушить лак по одному из следующих режимов:
- при температуре 15  35 o C в течение 3 часов;
- при температуре 15  35 o C в течение 30 минут, а затем при температуре 60  5 o C - 1 час.
7.Охладить монтаж до температуры 15  35 o C .
8.Нанести 2-й слой лака УР-231 или ЭП-730 и произвести сушку по пунктам 5-7 опер. 020.
9.Нанести 3-й слой лака УР-231 или ЭП-730 по пункту 5.
10.
Сушить лак по одному из следующих режимов:
- при температуре 15  35 o C в течение 24 часов;
- при температуре 15  35 o C в течение 30 минут, а затем при температуре 60  5 o C - 3 часа.
Примечание:

Через 12 часов после нанесения последнего слоя лака на сборке допускается
производить электромонтажные и др. работы, не связанные с механическим воздействием на
окрашенные поверхности.
11.
Охладить сборку до температуры 15  35 o C .
12.
Отписать время и режим сушки лака в технологическом паспорте.
13.
Контроль БТК по пункту 5 опер. 035. Визуально проверить качество покрытия
паяных соединений (мест паек) лаком УР-231 или ЭП-730. Покрытие должно быть сплошным,
41
ТТП 1154.023222
глянцевым, без пузырей, вздутий, грубых наплывов, сколов, механических повреждений и
загрязнений.
Не допускается попадание лака на внутренние поверхности реле, ДП, внутренние
поверхности негерметичных ЭРИ.
Операция 035.
Контроль БТК.
1.Контролю подлежит выполнение следующих операций:
- Правильность хранения компонентов – компоненты должны храниться в банках с плотно
прилегающими крышками. На банках должны быть надписи с указанием наименования
материала, гарантийного срока хранения.
- Проверить входящие в рецептуру компоненты лака УР-231 или ЭП-730 на соответствие
гарантийным срокам хранения (по паспортам).
- Приготовления лака УР-231 или ЭП-730 (с соблюдением рецептуры, точность
взвешивания, вязкость лака).
- Подготовку поверхности перед нанесением лака (обезжиривание, сушка).
2.Контролировать соблюдение технологии нанесения и сушки лакокрасочного покрытия
(опер. 015, 020).
3.При работе с приборами (сборками, модулями, ячейками), имеющими в своем составе ПП
и ИС, надеть на руку антистатический браслет в соответствии с СТП 304-621-89.
4.Контроль БТК по пунктам 1, 2, 3 опер. 035 летучий.
5.Контроль сборок, изделий, покрытых лаком УР-231 или ЭП-730 – 100%. Покрытие не
должно быть липким. Липкость определяется визуально по наличию ворсинок ваты при
кратковременном прижатии ватного тампона к поверхности лакокрасочного покрытия
непосредственно на изделиях или на образцах-свидетелях, покрываемых одновременно с
изделиями.
6.Контроль качества покрытия осуществляется визуально.
7.На поверхности лака не допускаются:
- Пузыри, вздутия, трещины, механические повреждения, загрязнения, поры, отслоения,
сколы.
- Наличие лаковых перемычек между основанием корпуса микросхемы и установочной
плоскостью платы.
- Попадание лака на внутренние поверхности негерметичных ЭРИ (реле, ДП).
8.Проведение испытаний на влагоустойчивость сборок, изделий, покрытых лаками УР-231
или ЭП-730, не ранее чем через 5 суток после выполнения операции сушки последнего слоя лака.
Примечание:

Допускается попадание лака на контактные поверхности и цокольную часть
элементов.
9.На поверхности лака допускаются:
- Незначительные наплывы на торцах плат, вокруг ЭРИ, на местах пайки.
- Небольшие ворсинки и отдельные пылинки в виде точек.
- Отдельные пузырьки воздуха в местах наплывов лака.
- Небольшая шагрень, неровность покрытия.
- Незначительное отслаивание лака на проводах с фторопластовой изоляцией.
- Отсутствие лака на острых кромках элементов монтажа.
- Наличие лаковых перемычек между выводами ЭРИ при зазоре менее 2 мм, кроме изделий
точной электромеханики.
- Наличие непокрытых участков на поверхности компаунда Виксинт К-68.
42
ТТП 454.01200.00011
Операция 005.
Подготовка поверхности изделий (сборок).
1.Надеть на запястье руки антистатический браслет в соответствии с требованиями СТП
304-621-2000
2.Зачистить анодированные поверхности алюминиевых сплавов АМг 3, АМг 26, на которые
должен наноситься герметик, шкуркой шлифовальной №16, №25 до основного металла (в случае
хранения более 30 суток после анодирования0.
3.Обезжирить зачищенные поверхности нефрасом с помощью кисти х/б ткани. Сушить по
пункту 5.
4.Обезжирить поверхности ЭРИ, оснований микросхем, прокладок и поверхность плат,
подлежащих склеиванию, а также отверстия неметаллических деталей под заливку спиртонефрасовой смесью в соотношении 1:1.
Примечание:

Обезжиривание производить при помощи кисти или тампонов из х/б ткани,
смоченных в спирто-нефрасовой смеси и туго отжатых.

Поверхность деталей из арилокса обезжиривать спиртом этиловым путем
двукратной протирки из х/б ткани.

Во избежание попадания спирто-нефрасовой смеси на основание реле,
дистанционных переключателей и др. негерметичных ЭРИ плата должна находиться в слегка
наклоненном положении выводами указательных элементов вниз.

При обезжиривании печатных плат особое внимание на тщательное обезжиривание
поверхностей плат в местах расположения проводников, контактных площадок.

Кабели и элементы конструкции, обмотанные стеклотканями, допускается не
обезжиривать.
5.Сушить обезжиренные ЭРИ, микросхемы, прокладки, платы и т.д. на воздухе при
температуре от 15 до 35С 20-30 минут.
Примечание:

Детали и сборки из текстолита, стеклотекстолита, ФЛАНа сушить на воздухе при
температуре от 15 до 35С не менее 1 часа.

Не допускается прикасаться незащищенными руками и не обезжиренными
инструментами к обезжиренным поверхностям ЭРИ, деталей и сборок.
6.Все работы по данной операции выполнять с учетом требований, указанных в «Карте
технических требований и требований безопасности».
Операция 010.
Подготовка исходных компонентов герметиков 51-Г-23-І и 51-Г-23- ІІ.
1.Перемешать герметизирующую пасту в ёмкости при помощи шпателя, чтобы исключить
оседание наполнителя.
Примечание:
 Выполнение указанной операции производить перед каждым отбором пасты из ёмкости.
2.Отвакуумировать пасту в вакуумном шкафу в течение 1 часа при температуре 15-35С и
остаточном давлении 10-50 мм. ртутного столба.
Примечание:
 Вакуумирование производить в ёмкости, заполненной не более, чем на половину высоты.
Максимальная высота слоя пасты должна быть не более 50 мм.

Допускается производить вакуумироание всей поступившей партии пасты.
43
ТТП 454.01200.00011

Хранить отвакуумированную пасту в плотно закрытой таре с заделкой края
крышки поливинилхлоридной лентой.
Операция 015.
Приготовление герметика 51-Г-23-І.
1.Рецептура герметика 51-Г-23-І в мас. ч.:
Герметизирующая паста Г-23-І – 100.0.
Вулканизирующий агент (триэтаноламин) – 3,4-5,4.
Для герметика партии 3 от 10.03.99 следующая рецептура, мас. ч.:
Герметизирующая паста Г-23-І – 100.0.
Вулканизирующий агент (триэтаноламин) – 4,5-5,0.
2.Взвесить (отмерить) компоненты герметика с точностью до 0,08 гр.
3.Оставить от приготовленной партии образец-свидетель герметика в полиэтиленовой или
др. материала таре.
4.Образцы-свидетели должны храниться в течение времени необходимого для полного
отвердения герметика (72 часа при комнатной температуре).
5.БТК контролирует полноту отвердения герметика по регистрационному журналу через 3
суток после отвердения. Отвердённый герметик должен быть белого (желтоватого, розоватого)
цвета, эластичным с резиноподобными на ощупь свойствами, поверхность герметика должна
быть глянцевой.
Операция 020.
Общие требования по приклейке проводов (кабелей, жгутов) к платам.
Кабели на платах крепить по той же технологии, что и платы.
1.Надеть на запястье руки антистатический браслет в соответствии с требованиями СТП
304-621-2000
2.Проверить
исправность
и
работоспособность
прижимного
приспособления,
предусмотренного ЕТП.
3.Произвести тщательный осмотр на отсутствие повреждений ЭРИ, изоляции провода и
элементов конструкции.
Примечание:
 При обнаружении каких-либо повреждений монтажную сборку возвратить на доработку
на монтажный участок.
4.
Проверить соответствие тары, упаковки и монтажной технологической оснастки
требованиям ЕТП.
5.
Проверить механическое крепление жгутов (проводов) к плате. Жгуты (провода)
должны плотно прилегать к приклеиваемой поверхности платы. Что достигается
предварительным технологическим фиксированием приложенными приспособлениями, грузом,
х/б шнуром и т.д.
Примечание:
 Крепление жгутов (проводов) герметиком 51-Г-23-І или 51-Г-23-ІІ производить после
выполнения операции механического крепления и рихтовки. Подрихтовка жгутов (проводов) не
допускается.
 Для обеспечения прочности и надежности крепления жгутов к платам и элементам
конструкции необходимо при изготовлении монтажных жгутов и при выполнении монтажа
накладывать специальные крепежные бандажи из ниток.
 Крепление жгутов, деталей (сборок) герметиком 51-Г-23-І или 51-Г-23-ІІ по сварным
44
ТТП 454.01200.00011
швам не проводить.
 В случае отсутствия в КД указаний о месте крепления, шаг между точками крепления и
место крепления жгута герметиком на прямолинейных участках выбирать в зависимости от
диаметра жгута (провода) по таблице 1.
Таблица 1.
Диаметр жгута в мм.
До 5
5 – 10
10 – 15
15 – 25
Более 25
Шаг между точками
крепления в мм.
30 – 50
50 – 80
80 – 100
100 – 150
180 – 200
Примечание
Линейка
Измерительная
металлическая
 В местах перехода с одной неподвижной плоскости на другую жгут должен быть
приклеен к обеим плоскостям вне зависимости от размеров, указанных в таблице 1. Отдельные
провода и провода, выходящие из жгута, должны крепиться через 20-40 мм.
 В случае тесного монтажа, когда жгуты касаются выводных элементов (штырей,
лепестков и т.д.), допускается попадание герметика на выводные элементы (штыри, лепестки,
отдельные провода) внутриблочного монтажа, но не допускается его попадание на выводные
элементы внешнего монтажа.
 В случае невозможности крепления жгутов герметиком в виде скобы, допускается жгуты
диаметром до 5 мм крепить с одной стороны в виде полускобы. Ширина склеивающего шва в
этом случае должна быть не менее 2-х диаметров жгута.
 Не допускается приклейка жгута или отдельного провода к ЭРИ, кроме тех случаев, когда
Крепление к ЭРИ указано в КД.
 В случае тесного монтажа, когда жгуты касаются ЭРИ, допускается попадание герметика
на их корпуса, кроме элементов, выделяющих тепло (мощные резисторы, транзисторы, силовые
диоды и т.п.), на монтажные платы и негерметичные электрокоммутационные элементы (реле,
ДП). Случайные загрязнения на монтаже, ЭРИ и т.д. удалять с помощью тампона из ткани х/б,
смоченного в нефрасе и туго сжатого.
 При подвязке жгутов х/б шнурами, узлы должны быть проклеены герметиком или другим
клеевым материалом согласно требованиям КД.
 Для крепления жгутов использовать герметик, не содержащий нефрас.
Операция 045.
Общие требования по приклейке навесных ЭРИ, ЭКИ и т.д. к платам и в пазах плат.
1.Герметик наносить с помощью специального пакета в соответствии с рисунками
настоящего ТТП, не загрязняя ЭРИ, ЭКИ, платы, элементы конструкции и т.д.
2.Загрязнения герметиком выводов ЭРИ, контактных площадок и др. удалять х/б тампоном,
смоченным в нефрасе и отжатым.
3.Лак УР-231 наносить по ТТП 1154.02322 не ранее, чем через 24 часа после установки
последнего ЭРИ на герметик. Предварительно должна быть произведена проверка и отписка
отсутствия липкости герметика, контролируемая по образцу-свидетелю (опер. 095 пункт 5).
45
ТТП 454.01200.00011
4.механические, климатические испытания приборов и работы, связанные с механическими
нагрузками, производить после полного отвердения герметика, т.е. после 72-часовой выдержки
герметика 1-й марки или 120-часовой выдержки герметика 2-й марки при температуре 15-350С
или теплового режима, указанного в каждой конкретной операции на применение герметика.
Операция 065.
Обволакивание конденсаторов, крепление ЭРИ, полиамидных колпачков 334.8171.011-03 и
других деталей из неметаллических материалов к плате.
1.Надеть на запястье руки антистатический браслет в соответствии с требованиями СТП
304-621-2000.
2.Обезжирить ЭРИ.
3.Нанести на дно, периметр или боковую поверхность ЭРИ герметик слоем 0,5-1,0 мм.
Примечание:
 В случае тесного монтажа, а также в тех случаях, когда конструкция сборки не позволяет
производить крепление конденсаторов типа КТ в соответствии с настоящим ТТП допускается
крепление ЭРИ производить с одной стороны корпуса. При этом ширина слоя герметика должна
быть не менее половины диаметра конденсатора.
 Не допускается попадание герметика на стекло изоляторы электролитических
конденсаторов типа К-50…К-54.
4.Выдержать склеиваемые сборки по одному из следующих режимов:
при температуре 15-350С в течение 72 часов;
при температуре 15-350С в течение 2-4 часов, затем при температуре 45-550С в
течение 23,5-24,5 часов.
при температуре 15-350С в течение 2-4 часов, затем при температуре 60-700С в
течение 15,5-16,5 часов.
Приспособления: психрометр типа ПБ-1А с термометром, или психрометр аспирационный
термостат, часы.
Примечание:

Крепление ЭРИ с другой стороны платы допускается производить не ранее, чем через
12 часов после установки последнего элемента на герметик.
Приспособление: потенциометр типа ЭПД.
5.Отписать в сопроводительной документации время нанесения герметика, его состояние
через 12 часов (опер. 095 пункт 5), режим отвердения герметика 51-Г-23-І, фамилию
исполнителя.
Операция 070.
Крепление реле ячеек, устанавливаемых выводами в платы.
1.Надеть на руки антистатический браслет в соответствии с требованиями
СТП 304-621-2000.
Приспособления: браслет ВК 6250-4853.
2.Обезжирить платы согласно пунктам 1-3 операции 005.
3.Установить ЭРИ на платы согласно КД.
4.Нанести герметик при помощи специального пакета по периметру ЭРИ, не допуская
попадания герметика на выводы.
Приспособления: специальный пакет В 404.2483.
Примечание:
46
ТТП 454.01200.00011
 При групповой установке реле герметик наносить по типу одиночного с шагом не менее
2,5 мм, если нет других указаний в КД, или ставить реле плотной компоновкой, соединяя их
между собой герметиком в один блок.

При попадании герметика на концы выводов в процессе установки реле на платы,
герметик с выводов удалять тампоном из ткани х/б, смоченным в нефрасе и туго отжатым.
5.Отписать в сопроводительной документации время нанесения герметика, его состояние
через 12 часов (опер. 095 пункт 5), режим отвердения герметика, фамилию исполнителя.
Операция 095.
Контроль.
1.Все контрольные операции с приборами (сборками, модулями, ячейками), имеющими в
своем составе полупроводники и интегральные схемы, производить в соответствии с
требованиями СТП 304-621-2000.
2.Вести летучий контроль за выполнением следующих операций:
Соблюдение рецептур и приготовления герметиков.
Хранение отдельных компонентов в банках с притертыми завинчивающимися
крышками. Отвакуумированную пасту хранить в плотно закрытой таре с заделкой края крышки
поливинилхлоридной лентой. На банках должны быть этикетки с указанием наименования
материала, даты вакуумирования (приготовления герметика), фамилии исполнителя.
Хранение материалов в соответствии с их гарантийными сроками хранения (по
паспорту).
Чистота используемой посуды (визуально).
Качество герметиков по клеящей способности (по паспорту ОИМ, должно быть не
менее 14,3 кг/см2 при испытаниях при сдвиге).
Отвердённые герметики должны быть белого или светло-желтого, светло-розового
цветов, не иметь липкости. Герметик должен быть эластичным с резиноподобными свойствами,
поверхность должна быть глянцевой. Герметик должен восстанавливать свою форму после
нажатия шпателем. Допускается в процессе испытаний или эксплуатации потемнение герметиков
до светло-коричневого цвета.
Выполнение режима отвердения (по записям в сопроводительной документации).
3.БТК обеспечить систематический летучий контроль за выполнением операций 005, 010,
015, 020, 045, 065, 070 обратив особое внимание на целостность конструкции, монтажа. БТК
обеспечить 100% контроль по пункту 5 опер. 045, пунктам 4, 5 опер. 095.
4.Проверить качество крепления монтажа и ЭРИ (визуально) на соответствие КД и эскизам
данного ТТП, отсутствие загрязнения герметиком монтажной сборки.
5.Проверить степень отвердения герметиков на «отлип» через 12 часов после установки
ЭРИ на герметик 51-Г-23-І или 51-Г-23-ІІ и через 3 часа на герметик 14-ГРВ, если сборки
передаются на операции, не связанные с механическими нагрузками и электромонтажными
работами. Герметики должны быть эластичными, не прилипать к рукам, инструменту.
Примечание:
 Категорически запрещается проверять прочность склеивания на изделиях (сборках) путем
покачивания, подергивания ЭРИ и т.д.
Не допускается:
- Повреждение монтажа, ЭРИ и элементов конструкции.
- Самопроизвольное отслаивание приклеенных проводов, жгутов, ЭРИ, ЭКИ.
- Ставить платы на сторону с монтажом.
- Растекание герметика на расстояние более 1 мм по периметру за корпус микросхемы, Чип47
компонента – лупа измерительная.
- Проведение испытаний и электромонтажных работ с нарушением требований по пунктам
4 и 5 опер. 045.
- Проглядывание (просветы) корпусов, бондажей при герметизации обволакиванием.
- Грубые наплывы, потёки герметика 14-ГРВ (51-Г-33), 51-Г-23.
- Наличие герметика на участках кабеля, не подлежащих герметизации.
- Наличие герметика на ЭРИ.
- Наличие герметика в отверстиях фланцев соединителей.
- Наличие раковин, трещин, отслоение герметика при герметизации конденсаторов К-53-25,
К-10-17 методом обволакивания.
Допускается:
- На поверхности плат следы герметика, кроме мест, оговоренных в КД.
- В отвердённом шве пузыри, поры и раковины диаметром не более 1,5 мм. Раковины не
должны обнажать склеиваемые поверхности.
- Наличие следов герметика на контактной поверхности Чип-компонента.
- При плотном монтаже печатной платы попадение небольшого количества герметика,
выступившего при приклейке дополнительных ЭРИ и Чип-компонентов, на выводы и торцы
колпачков соседних расположенных ЭРИ.
- Снимать излишки герметика х/б салфеткой, смоченной в нефрасе и отжатой.
48
ТТП 454.01200.00019
Операция 005.
Подготовка поверхности элементов, плат к склеиванию и заливке.
1.Обезжирить поверхности, подлежащие склеиванию и заливке , нефрасом при помощи
кисти или тампона из ткани х/б .
2.Выдержать обезжиренные детали и сборки на воздухе при температуре 15  35 o C 15-20
мин.
Примечание:
 Не допускается прикасаться к обезжиренной поверхности незащищенными руками.
3.Обезжирить поверхности, подлежащие склеиванию и заливке, ацетоном при помощи
кисти или тампона из ткани х/б.
4.Выдержать обезжиренные детали и сборки по режиму пункта 2.
5.Контроль БТК по опер.025 .
6.Все работы по данной операции выполнять с учетом требований, указанных в «карте
технических требований безопасности».
Операция 015.
Установка и крепление ЭРИ на печатные платы и металлические поверхности .
1.Надеть на руку антистатический браслет в соответствии с требованиями СТП 304-621-89.
2.Извлечь микросхемы из межоперационной тары с помощью пинцета.
3.Проверить визуально отсутствие трещин и других механических повреждений корпусов
микросхем, отсутствие деформации выводов, целостность маркировки.
4.Обезжирить платы и ЭРИ в местах их установки и крепления герметиком спиртонефрасовой смесью в соотношении 1:1 с помощью кисти или тампона из ткани х/б.
Примечание:
 Обезжиривание негерметичных ЭРИ , недопускающих попадание растворителей на их
основание и во внутренние полости , производить в слегка наклоненном положении ЭРИ ,
выводами вниз .
5.Выдержать обезжиренные поверхности на воздухе при температуре 15  35 o C в течение
10-15 мин .
6.Выдавить из тюбика на шпатель , иглу или другое приспособление небольшое количество
герметика .
7.Нанести небольшое количество герметика на корпус или основание ЭРИ и плату .
8.Установить ЭРИ на плату согласно требованиям чертежа и эскизам данного
технологического процесса .
Примечания :
 В случае установки ЭРИ на герметик до проведения электромонтажных работ соединить
контактирующие поверхности ЭРИ и платы не позднее , чем через 15 минут после нанесения
герметика .
 При установке микросхем на печатные платы их необходимо сориентировать по ключу и
совместить выводы микросхем с контактными площадками , перемещая микросхему пинцетом за
корпус .
 Не допускается попадание герметика на выводы микросхем и контактные площадки
печатной платы .
 Излишки и загрязнения герметиком снимать тампоном из х/б ткани , смоченным в нефрасе
и отжатым .
9.Закрепить микросхемы с помощью приспособления ВК 6250-4960 .
49
Примечание :

Приспособление для прижима микросхем должно быть заземлено .

Допускается производить приклейку микросхем типа 4 без приспособления в том
случае, когда пайка выводов производится непосредственно после установки микросхем на
герметик .

Допускается одновременно с установкой микросхем без приспособлений со
штырковыми выводами на эластосил производить пайку выводов .
10.
Выдержать сборки с установленными на герметик ЭРИ по одному из следующих
режимов:
- При температуре 15  35 o C не менее 5 суток .
- При температуре 15  35 o C - 15-24 ч., затем при температуре 60  70 o C не менее 6 часов
(с момента достижения заданной температуры) . Потенциометр типа ЭДП .
Примечания :
 Через 24 часа после установки ЭРИ на герметик допускается производить на сборке
электромонтажные работы , не связанные с механическими нагрузками , и установку ЭРИ на
другой стороне платы .
 Проведение всех видов испытаний допускается производить после выдержки сборок в
течение 5 суток при температуре 15  35 o C с момента установки ЭРИ на герметик или после
окончания выдержки по режиму п.10 .
 Время выдержки (начало и конец) отметить в сопроводительной документации на сборку .
11.
Проверить правильность крепления ЭРИ на печатных платах или металлических
поверхностях согласно требованиям чертежа и оп.025 данного ТТП .
12.
Все работы по данной операции выполнять с учетом требований , указанных в
«карте технических требований и требований безопасности» .
Операция 025.
Контрольная.
1.Проверять летучим контролем :
а) Правильность хранения герметиков согласно «карте технических требований и
требований безопасности» ;
б) Правильность выполнения операции подготовки поверхностей к склеиванию оп.005;
в) Соблюдение режима отверждения герметика согласно оп.015
Особые указания : начало и конец режима отверждения должны быть отмечены в
сопроводительной документации на сборку . Отвержденные герметики представляют собой
резиноподобные материалы без механических включений , эластосил 137-42 –зеленого цвета;
эластосил 137-182 – серого цвета. Отвержденный герметик не должен прилипать к рукам ,
инструменту . Допускается на открытой залитой поверхности герметиков наличие неровностей
от нанесения шпателем (наплывы , углубления). Не допускается наличие трещин и отслоений
герметиков до и после электромонтажа .
г) Наличие паспорта на используемую партию герметика . Проверить правильность заливки
полостей (зазоров) и крепления ЭРИ герметиками эластосил 137-42 и эластосил 137-182 согласно
требованиям чертежа .
50
ТТП 454.01200.00057
Операция 005.
Подготовка поверхностей.
1.Удалить смазку из отверстий, предназначенных для установки винтов, болтов х/б
салфетками, смоченными в бензине и отжатыми, если консервация отверстий в сборках из
магниевых сплавов выполнялась посредством смазок. Удалить ленту ЛТ-40 и прилипший слой
клея от ленты с помощью х/б салфетки, смоченной в бензине и отжатой, если консервация
производилась с помощью липкой ленты.
2.Выдержать на воздухе, t = 25±10°С 10-20 мин.
3.Зачистить до металлического блеска контактирующие при металлизации поверхности
деталей из металлов и сплавов, имеющих токопроводящие покрытия, хим. покрытия
(анодирование, оксидирование, фонфатирование, хим. анодирование) и неметаллические
(лакокрасочные) покрытия.
Примечание:

Крепёжные детали (винты, болты, заклёпки и т.д.) и отверстия под них не должны
иметь защитных электроизоляционных покрытий.

Защищённая поверхность должна быть с припусками от 3 до 5 мм на сторону по
всему контуру контактирования.

Сборки из магниевых сплавов с покрытиями зачищать шлифовальной шкуркой с
абразивным материалом марки 71Сm зернистостей 12-6; зачистку сборок (деталей) из других
материалов и сплавов производить шлифовальной шкуркой с абразивным материалом марки
15А, 13А зернистостей 13-3 до основного металла.
4.Зачистить поверхность сборок (деталей), изготовленных из металлов с токопроводящими
покрытиями (кадмирование, цинкование, меднение), до токопроводящего покрытия.
Примечание:

Удаление лакокрасочного покрытия производить шабером или корундовой
шлифовальной шкуркой зернистостей 12-3 с припуском от 3 до 5 мм на сторону по всему
контуру контактирования.

При удалении лакокрасочного покрытия не допускать глубоких царапин на
металлической поверхности.

При отсутствии лакокрасочного покрытия поверхность детали допускается не
зачищать.
5.Удалить продукты зачистки кистью или салфеткой из х/б ткани.
6.Обезжирить контактирующие поверхности сборок крепёжных деталей салфетками из
ткани х/б, смоченными в бензине и отжатыми.
7.Выдержать обезжиренные детали, сборки на воздухе.
8.Отписать в сопроводительной документации на сборку выполнение операции
обезжиривания с указанием времени, даты и фамилии исполнителя.
9.Выполнять операции подготовки поверхности необходимо с соблюдением требований,
изложенных в карте технических требований и требований безопасности.
Операция 010.
Приготовление токопроводящих эмалей ХС-928 и ХС-973.
1.Перемещать тщательно полуфабрикаты эмалей ХС-928 и ХС-973 до исчезновения осадка
и образования однородной массы.
51
Примечания:

В зимнее время года компоненты эмалей не позднее, чем за сутки до нанесения
покрытия должны быть внесены в помещение и выдержаны при температуре 25±10°С.
2.Перемешать тщательно в течение 3-5 минут отвешенные по соответствующим рецептурам
компоненты эмалей ХС-928, ХС-973. Срок годности эмалей после введения отвердителя при
температуре 25±10°С не более 8 часов для эмали ХС-973, не более 7 часов – для ХС-928.
3.Выдержать эмали ХС-928, ХС-973 на воздухе в течение 15-30 минут.
4.Проверить вязкость эмалей перед их использованием по вискозиметру ВЗ-4. Вязкость
эмалей ХС-928, ХС-973 должна быть 25-35 секунд при нанесении кистью.
5.На таре с приготовленной эмалью должна быть этикетка с указанием наименования
эмали, даты и времени приготовления, срока годности, фамилии исполнителя.
6.Выполнять операция приготовления эмалей следует в соответствии с требованиями,
изложенными в карте технических требований безопасности.
Операция 015.
Нанесение токопроводящих эмалей, соединение контактирующих поверхностей
(металлизация).
1.Непосредственно перед нанесением каждого слоя покрытия эмаль тщательно перемешать.
2.Разрыв во времени между зачисткой контактирующих поверхностей, нарезанием
резьбовых отверстий под крепёжные детали, сверлением отверстий под заклёпки и нанесением
эмалей не должен превышать 2-х часов - для магниевых сплавов и 6 часов - для алюминиевых,
титановых сплавов, сталей, латуней.
3.Нанести на подготовленные поверхности деталей (сборок) из алюминиевых, титановых
сплавов, сталей, латуни кистью первый слой эмали ХС-928, деталей из магниевых сплавов - слой
эмали ХС-973. Слой эмали должен быть равномерной толщины без подтёков и наплывов.
4.Выдержать на воздухе сборки (детали) с нанесённым 1-м слоем эмали в течение 1 часа
(кроме заделки плетёнки).
5.Нанести 2-й слой эмали ХС-928 или ХС-973, соблюдая требования пунктов 1-3 опер. 015
(кроме заделки плетёнки).
6.Соединить контактирующие поверхности деталей согласно технических требований
чертежа непосредственно после нанесения 2-го слоя эмали, установить крепёж согласно КД и
карте 7 ТТП 13.54.02260 или ТТП 454.01200.00070.
Примечание:

Удалить излишки (подтёки) эмали чистой х/б салфеткой, смоченной в бензине и
отжатой.
7.Сушить на воздухе при температуре 25±10°С – 72 часа, 45-55°С – 24 часа, 60-70°С – 6
часов, 75±5°С – 4ч.
8.Отписать в сопроводительной документации на сборку выполнение операции
металлизации, режим сушки, фамилию исполнителя.
9.Маркировать места металлизации, если есть указание в КД после полной сушки эмали
пункт 8, кроме металлизации заклёпками.
10.
Упаковать сборки, узлы после выполнения операции металлизации, маркировки в
случае межоперационного хранения в полиэтиленовую плёнку или обёрточную бумагу.
11.
Выполнять операцию металлизации необходимо с соблюдением требований,
изложенных в карте технических требований безопасности.
Операция 020.
Измерение переходного сопротивления металлизированного узла, сборки, изделия.
1.Подготовить микрометр к работе в соответствии с инструкцией на его эксплуатацию.
2.Измерить переходное сопротивления металлизированного узла.
52
Примечание:1.Замеритьпреходное сопротивление не ранее, чем через один час после
нанесения 2-го слоя эмали или после окончательной сушки покрытия и охлаждения сборки
(изделия) до температуру помещения, 2510С если сушка производилась при повышенной
температуре.
2.
Щупы измерительного прибора (микрометра) при замере переходного сопротивления
должны быть установлены возможно ближе (не далее 25 мм от центра металлизации) к
контактирующим поверхностям металлизированных сборок (изделий).
3.
Значение переходного сопротивления не должно превышать значений указанных в
конструкторской документации. Если
в чертеже не указано значение переходного
сопротивления, то его значение должно быть ровно или менее 2000 мкОм.
4.
Если значение переходного сопротивления превышает указанные допустимые
значения, необходимо произвести разборку и повторить металлизацию по п.п. 1-4 опер. 030А с
последующей проверкой значений переходного сопротивления.
5.
Допускаеться производить проверку цепей металлизации по методике указанной в КД,
руководствуясь.
3.Сделать отметку о проверке переходного сопротивления в технологическом паспорте или
другом сопроводительном документе на сборку (изделия).
4.Производственный контроль.
Значение переходного сопротивления не должно превышать указанного в КД или
2000мкОм.
Операция 025.
Исправление дефектов покрытия, повторная металлизация.
В.
Ремонт точечного нарушения лакокрасочного покрытия корпусов приборов,
поврежденных щупом при проверке переходного сопротивления.
1.Обезжирить поврежденный участок лакокрасочного покрытия бензином или спиртобензиновой смесью (1:1) при помощи салфетки из ткани х/б.
Примечание:

Зачистка лакокрасочного покрытия не допускается.

Обезжиренная поверхность должна быть не менее 10 мм в диаметре.
2.Сушить на воздухе в течение 10-20 минут при температуре 25±10°С.
3.Нанести кистью 1 слой лака УР-231, приготовленного по ТТП 1154.02322.
4.Сушить лак УР-231 при температуре 25±10°С в течение 3-х часов.
Примечание:

Покрываемая поверхность должна быть не менее 5 мм в диаметре.

Проколы от щупов измерительных приборов на металлических и неметаллических
неорганических покрытиях, сборках из алюминиевых сплавов и других металлов, кроме сплавов
из магния, допускаются. Необходимость ремонта покрытия оговаривается в ЕТП на изделие
(прибор).
Операция 030.
Контроль.
1.Контролировать визуально правильность подготовки поверхности (пункты 1-6 опер. 005).
2.Гарантийные сроки хранения компонентов эмалей ХС-928, ХС-973.
3.Правильность приготовления эмалей (рецептура, вязкость) пункты 1-8 опер. 010.
4.Соблюдение допустимого времени между операциями подготовки поверхности и
нанесением эмалей (пункт 2 опер. 015).
5.Правильность нанесения и режимов сушки отдельных слоев эмалей (пункты 1-8 опер.
015).
6.Произвести визуальный контроль металлизированных узлов, сборок, изделий:
- За соблюдением требований КД.
53
- Качество нанесенного покрытия.
- Величину переходного сопротивления на соответствие требованиям КД (пункт 2 опер.
020).
Особые указания:
1.На зачищенной поверхности не допускаются риски, загрязнения. Поверхность считается
чистой, если на х/б белой салфетке, смоченной нефрасом, после протирки обезжиренной
поверхности не остается загрязнений. Допускается серый налет, присущий алюминиевым
сплавам.
2. По паспортам эмали.
3.По отписке выполнения операций в сопроводительной документации: а) для магниевых
сплавов не более 2-х часов; б) для других металлов не более 6 часов.
4.По отписке в сопроводительной документации.
5.Покрытие должно быть матовым, ровным, без подтеков и посторонних включений, не
должно иметь липкости. Допускаются проколы от щупов на металлических и неметаллических
неорганических покрытиях. Величина переходного сопротивления должна быть не более чем та,
которая указанна в КД или 2000 мкОм.
54
ТТП 454.01200.00070
Операция 010.
Комплектовочная.
Внимание!
 Все работы, включая контроль, с ПП, а так же с ЭКЭ, имеющими в своем составе ПП,
производить при надетом на руку антистатическом браслете ВК 6250-4853. ЭКЭ, требующие
защиты от статического электричества, указываются в ЕТП.
 Межцеховое и межоперационное транспортирование приборов, ПП и ЭКЭ, имеющих в
своем составе ПП, производить в х/б перчатках.
 Произвести комплектацию элементов с гарантийным сроком, обеспечивающим
гарантийный срок прибора.
1.Произвести комплектацию прибора (узла, сборочной единицы) под механическую сборку
согласно спецификации и ЕТП.
Примечания:
 Допускается производить комплектацию электромеханических устройств и других
изделий, а также элементов антенно-фидерных устройств деталями и сборками на партию
приборов.
 При комплектовании материалов руководствоваться - «Сроки сохраняемости свойств
материалов».
2.
При комплектации прибора (сборочной единицы, узла), деталями, готовыми
узлами, а также кооперированными элементами, особое внимание обратить на соответствие
маркировки деталей, узлов и элементов, сопроводительной документации, отсутствие забоин
(вмятин), нарушения антикоррозийных и полимерных покрытий, наличие антикоррозийной
защиты резьбовых отверстий магниевых деталей смазкой ЦИАТИМ-205, целостности на
кооперированных элементах клейм приемки. Детали и сборки, имеющие повреждения, не
защищенные смазкой, должны быть возвращены цеху-изготовителю.
3.
Комплектацию кожухов и корпусов (панелей) производить с одинаковыми
порядковыми номерами.
Примечание:
 При необходимости места клеймения указываются в ЕТП.
4.
В технологическом паспорте или предъявительской должны быть указаны:
а) обозначение и наименование элемента, узла, сборочной единицы;
б) цех или завод-изготовитель;
в) порядковый номер, номер партии элемента, узла, сборочной единицы;
г) общее количество элементов, узлов или сборочных единиц данного вида;
д) дата окончания гарантийного срока прибора (по наименьшему гарантийному сроку
входящих элементов) узлов, сборных единиц;
е) ГОСТ, ОСТ, ТУ или паспорт на элементы, узлы или сборочные единицы;
ж)
содержание драгоценных металлов в приборе (лист 4а технологического паспорта
291Тф11).
Примечания:
 Содержание драгоценных металлов в составе покупных ЭРЭ, ЭКЭ берется из
сопроводительной документации на ЭРЭ, ЭКЭ.
 Содержание драгоценных металлов в составе элементов собственной разработки берется
из сопроводительной документации.
55
Примечание:
 Допускается предъявлять на контроль и разрешать проведение механической сборки
прибора с неполной комплектацией, если это не влияет на качество выполнения последующих
операций. Разрешение на проведение механической сборки с неполной комплектацией
отписывается в сопроводительном документе мастером и технологом цеха, согласованном с БТК.
Доукомплектация прибора в этом случае производится по мере поступления комплектующих
элементов.
5.
Соответствие комплектации конструкторской документации с учетом извещений на
изменения и карточек разрешения удостоверяется комплектовщиком.
6.
Скомплектованные на прибор элементы, узлы и сборочные единицы, крепежные
детали укладывать в отдельные пакеты из полиэтиленовой пленки, в каждый пакет должна быть
вложена бирка с обозначением ГОСТа нормали, размеров и количества деталей, а так же индекс
и номер узла или сборочной единицы.
Тара цеховая.
7.
Сделать запись в технологическом паспорте и поставить штамп контролера,
подпись, дату, фамилию. Сделать запись в сопроводительной документации (паспорт, формуляр)
на комплектующие сборочные единицы об их расходе в конкретную сборку, прибор.
Операция 015.
Технический контроль операции 010.
1.
Подготовить рабочее место.
2.
Надеть на руку антистатический браслет ВК 6250-4853 (при необходимости
проверить его сопрот. заземления).
.1
Браслет ВК 6250-4853.
3.
Проверить сопроводительную документацию на комплектующие элементы, узлы и
сборочные единицы на предмет их соответствия конструкторской документации и ЕТП.
Проверку сопроводительной документации на вспомогательные материалы производить по месту
выдачи.
4.
Проверить соответствие гарантийных (оставшихся на момент проверки) сроков
комплектующих элементов, узлов или сборочных единиц гарантийному сроку прибора, а так же
гарантийных сроков полимерных и др. покрытий, и вспомогательных материалов.
5.
Проверить правильность перечисления в технологическом паспорте действующих
извещений и карточек разрешения, перенесенных из сопроводительной документации на
комплектующие элементы, узлы и сборочные единицы.
6.
Проверить внешним осмотром элементы, узлы или сборочные единицы на
отсутствие механических повреждений и нарушения полимерных покрытий. Контролировать
наличие антикоррозионной защиты резьбовых отверстий магниевых деталей смазкой ЦИАТИМ205, целостность на кооперированных элементах клейм приемки. Контроль визуально.
7.
Проверить комплектацию кожухов и корпусов, панелей, произведенных с
одинаковыми порядковыми номерами. Допускается проверять не полную комплектацию за
разрешением производственного мастера, технолога и БТК, не ниже контрольного мастера.
8.
Подтвердить дату окончания гарантийного срока прибора (по минимально
оставшемуся гарантийному сроку комплектующих элементов).
9.
Занести результаты контроля в технологический паспорт.
10.
В случае контроля комплектации представителем заказчика, последовательность и
объем контроля производить согласно данной операции.
Операция 110.
56
.1.1
1.
Нанесение защитного покрытия на заземляющие втулки.
Нанести на зачищенные поверхности защитное покрытие согласно чертежа и ЕТП.
В сопроводительном документе указать время начала операции.
Покрытие нанести по схеме:
 Нанести кистью один слой грунта, вязкостью 18-20 сек. по вискозиметру.
Вискозиметр В3 – 4. Кисть. Грунт АК-070.
 Сушить при температуре 15 - 35°С в течение 1 часа.
2.
Нанести на поверхности панели (крышки) в местах, указанных на чертеже,
шпатлевку ЭП 00-20, не допуская попадания ее на внутреннюю и наружную поверхность втулки.
Обратить особое внимание на отсутствие не прокрашенных мест. Излишки шпатлевки удалить
деревянной палочкой.
Шпатель. Кисть. Деревянная палочка.
3.
Сушить при температуре (15…35)°С в течение 24 часов. Допускается производить
сушку при температуре 60°С в течение 7 часов.
4.
Исполнителям данной операции проконтролировать качество работы.
5.
Уложить в тару сборки, сделать запись в технологическом паспорте о выполнении
данной операции и предъявить на контроль мастеру.
6.
Нарушение покрытия на плоскостях втулок амортизационных устройств в виде
потертостей, возникающие в процессе предъявительских и приемо–сдаточных испытаний,
ремонтировать нанесением защитного покрытия (1…2 слоя грунтовки АК-070), предварительно
обезжирив места нанесения грунтовки нефрасом, а затем ацетоном методом протирки тампоном
из чистой х/б ткани, с последующей выдержкой на воздухе до полного удаления ацетона.
Перерыв между обезжириванием и нанесением грунта должен быть не менее 12 часов. Сушка
нанесенной грунтовки АК-070 на воздухе до полного высыхания, но не менее 1,5 часа.
Нефрас С3 80/120. Ацетон технич. Грунт АК-070. Ткань х/б. Кисть. Часы любой марки.
Операция 115.
Технический контроль опер. 110.
1.
Подготовить рабочее место.
2.
Получить техническую и технологическую документацию (КД, ЕТП и др.).
3.
Внимательно изучить техническую и технологическую документацию.
4.
Проверить по отметкам, сделанным в технологическом паспорте, выполнение
предыдущей технологической операции.
5.
Проверить качество нанесения защитного покрытия согласно ТТ чертежа и ЕТП.
Контроль визуально. Покрытие должно быть ровным, без наплывов и не прилипать.
Не допускаются:
 пузыри;
 механические включения;
 трещины;
 царапины;
 непрокрашенные места.
6.
Сделать запись в технологическом паспорте с учетом всех ПИ и последнего
извещения, поставив штамп контролера, подпись, дату, фамилию.
7.
Сделать запись в книге приемки продукции БТК.
8.
Убрать рабочее место, сдать техническую и технологическую документацию.
Операция 190.
57
.1.2
Установка кнопок коммутационных типа МПК-1-4 на панели из листового
материала.
1.
Подготовить рабочее место, очистив стол влажной салфеткой от пыли и
загрязнения.
2.
Установить кнопку в соответствующее отверстие платы согласно графике чертежа
и ЕТП.
3.
Закрепит кнопку крепежом согласно спецификации и графике чертежа.
4.
Произвести стопорение резьбовых соединений согласно графике чертежа и ЕТП.
5.
Повторить переходы 2÷4 для остальных кнопок.
6.
Сделать запись в технологическом паспорте о выполнении данной операции и
предъявить на контроль мастеру и БТК.
Операция 195.
Технический контроль опер 190.
1.
2.
3.
Подготовить рабочее место.
Получить техническую и технологическую документацию (КД, ЕТП и др.).
Внимательно изучить техническую и технологическую документацию.
4.
Проверить по отметкам, сделанным в технологическом паспорте, выполнение
предыдущих технологических операций 190.
5.
Извлечь сборку из технологической тары и установить в технологическое
приспособление.
6.
Проверить правильность установки кнопок на соответствие графике и ТТ чертежа и
ЕТП.
Контроль визуально. Спец. ключ. Не допускается срыв резьбы при затяжке гаек.
7.
Проверить качество крепления и стопорения на соответствие чертежу и ЕТП.
Контроль визуально.
8.
Снять сборку с приспособления и уложить в технологическую тару.
9.
Сделать запись в технологическом паспорте и поставить штамп контролера,
подпись, дату, фамилию.
10.
Сделать запись в книге приемки продукции БТК.
11.
Убрать рабочее место, сдать техническую и технологическую документацию.
Операция 290.
Установка соединителей типа РС, 2РМ, 2РМГ, СШР, ОНЦ-БМ, ОНЦ-БС, СНЦ 23, СНЦ28,
РБМ4 и им подобных без прокладки.
Внимание!
 Все работы с ПП и ИМС а также ЭКЭ, имеющих в своем составе ПП, производить при
заземленном антистатическим браслетом ВК 6250-4853. ЭКЭ, требующие защиты от
статического электричества, указываются в ЕТП.
 Межцеховое и межоперационное транспортирование приборов, ПП, ЭКЭ, имеющих в
своем составе ПП, производить в хлопчатобумажных перчатках.
 Для соединителей, поступающих с завода-изготовителя с технологическими
пластмассовыми крышками, допускается после установки соединителей в приборы использовать
технологические пластмассовые крышки в качестве транспортировочных заглушек.
Антистатический браслет ВК 6250-4853. Перчатки х/б.
1.
Протереть установочные места на панели сухой салфеткой.
Ткань х/б.
58
2.
Установить соединитель в соответствующее отверстие панели согласно чертежу и
ЕТП. Совместить крепежные отверстия панели и соединителя.
3.
Завернуть последовательно все винты, крепящие соединитель.
Комплект ВК 5000-4047.
4.
Стопорение винтов производить согласно чертежу и ЕТП.
Примечание:
 При сборке прибора под монтаж допускается стопорение крепежных деталей не
производить, о чем, в каждом конкретном случае, делается соответствующая запись в ЕТП.
5.
Сделать запись в технологическом паспорте о выполнении данной операции и
предъявить на контроль мастеру и БТК.
Операция 295.
Технический контроль опер. 290.
1.
Подготовить рабочее место.
2.
Получить техническую и технологическую документацию (КД, ЕТП и др.).
3.
Внимательно изучить техническую и технологическую документацию.
4.
Проверить по отметкам, сделанным в технологическом паспорте, выполнение
предыдущей технологической операции.
5.
Выполнение работ производить при надетом на руку и заземленным
антистатическим браслетом ВК 6250-4853.
6.
Проверить правильность установки соединителей на соответствие чертежу и ЕТП.
7.
Проверить качество стопорения крепежных деталей при окончательной сборке на
соответствие графике, ТТ чертежа и ЕТП.
8.
Уложить панель в технологическую тару.
9.
Снять антистатический браслет ВК 6250-4853.
10.
Сделать запись в технологическом паспорте с учетом всех ПИ и последнего
извещения, поставить штамп контролера, подпись, дату, фамилию.
11.
Сделать запись в книге приемки продукции БТК.
12.
Убрать рабочее место, сдать техническую и технологическую документацию.
Операция 360.
Установка дистанционных переключателей на платы (панели) из листового материала.
Данная операция распространяется на ДП и АЗС следующих типов: ДП-1-2, ДП-1-25, ДП-150, ДП-1-50А, ДП-1-100, А-0,5П, А-5М, А-10М, А-1П, А-35П, А-35ВП, АЗСД-1-14, А32-1, А-322, А-32-3 и им подобных.
Внимание! Все работы с ДП и АЗС, имеющими в своем составе ПП, производить с
заземленным антистатическим браслетом ВК 6250-4853. ДП и АЗС, требующие защиты от
статического электричества, указываются в ЕТП.
Браслет ВК 6250-4853.
Межцеховое и межоперационное транспортирование приборов, ПП и ЭКЭ, имеющих в
своем составе ПП, производить в х/б перчатках.
Перчатки х/б.
1.
пыли.
2.
Подготовить рабочее место, очистив стол влажной салфеткой от загрязнения и
Установить плату (панель) в технологическое приспособление, если
это
предусмотрено ЕТП.
59
Приспособление цеховое.
3.
Установить ДП или АЗС на плату (панель) согласно графике чертежа и ЕТП.
4.
Установить на шпильки ДП или АЗСа крепежные детали (шайбы, гайки) согласно
графике чертежа и ЕТП. Гайки завернуть от руки на 1/4-1/3 оборота (см. рис. 22-29 на листе 1421 карты эскизов).
5.
Затяжку гаек производить до упора, с усилием, обеспечивающим надежность
крепления, не допуская срыва резьбы. Для ответственных операций рекомендуется применять
тарированный инструмент.
6.
Стопорение крепежных деталей производить согласно чертежу и ЕТП.
7.
Повторить переходы 3-6 для остальных ДП и АЗСов.
8.
Уложить готовую продукцию в технологическую тару.
9.
Сделать запись в технологическом паспорте о выполнении данной операции и
предъявить на контроль мастеру и БТК.
Операция 385.
Технический контроль опер. 360.
1.
Подготовить рабочее место.
2.
Получить техническую и технологическую документацию (КД, ЕТП и др.).
3.
Внимательно изучить техническую и технологическую документацию.
4.
Проверить по отметкам, сделанным в технологическом паспорте, выполнение
предыдущей технологической операции № 360.
5.
Надеть на руку антистатический браслет ВК 6250-4853 (при необходимости его
сопротив. заземления).
Браслет ВК 6250-4853.
6.
Извлечь плату (панель) из технологической тары и закрепить в приспособление.
7.
Проверить правильность установки ДП и АЗСов на соответствие графике чертежа и
ЕТП.
Контроль визуально.
Не допускается:
 прокручивание гаек при установке дистанционных переключателей.
8.
Проверить отсутствие повреждений.
Контроль визуально.
Не допускается наличие:
 механических повреждений (сколы, трещины и т.д.) на основаниях и кожухах ДП, АЗСов;
 нарушение антикоррозийного покрытия на кожухах ДП, АЗСов.
9.
Проверить правильность стопорения крепежных деталей.
Контроль визуально.
10.
Клеймить панель на соответствии ТТ чертежа.
11.
Снять готовое изделие с технологического приспособления и уложить в
технологическую тару.
12.
Снять антистатический браслет ВК 6250-4853.
13.
Сделать запись в технологическом паспорте и поставить штамп контролера,
подпись, дату, фамилию.
14.
Сделать запись в книге приемки продукции БТК.
15.
Убрать рабочее место, сдать техническую и технологическую документацию.
60
Операция 520.
Технический контроль (Окончательный внешний осмотр электромонтажа).
1.
Проверить установку и качество закрепления полихлорвиниловых трубок на
выводах ЭРЭ и ЭКЭ.
Контроль визуально.
2.
Проверить жгуты и отдельные проводники на предмет отсутствия нарушения
изоляции. Проверить защиту жгутов и проводов от механических повреждений на острых
кромках и в местах трения.
3.
Проверить качество закрепления жгутов в отдельных проводниках и элементах
конструкции.
Контроль визуально.
4.
Проверить состояние контактов ЭКЭ (погнутость контактов не допускается) и
целостность ЭРЭ. Проверить наличие зазоров между выводами, ЭРЭ, контактами и оголенными
проводниками, неизолированными токонесущими и токопроводящими поверхностями на
соответствие требованиям КД. В труднодоступных местах, не допускающих непосредственной
проверки, проверку зазоров производить по отпечаткам предварительно нанесенного пластилина.
После снятия пластилина, места нанесения промыть спирто-нефрасовой смесью (1:1) и
просушить.
Примечание:
 Если в КД расстояние между токопроводами не указано, то оно должно быть не менее 1
мм.
5.
Проверить качество защиты электроизоляционным лаком.
Электроизоляционный лак.
6.
Сделать запись в технологическом паспорте и поставить штамп контролера,
подпись, дату, фамилию.
7.
Направить прибор (пульт) для установки крышек, кожухов, закрепления панелей.
525 Окончательная механическая сборка приборов
1. Подготовить рабочее место, очистив стол влажной салфеткой от пыли и загрязнений.
Внимание! Перед началом выполнения работ необходимо тщательно проверить отсутствие
во внутреннем объеме прибора посторонних частиц и предметов (налеты пыли, элементы
крепежа, инструмент, материалы от протирочных средств, обрезки стопорной проволоки, бирки,
пломбы, обрезки проводов и др.) и, в случае наличия, удалить их, не повреждая при этом
конструктивные элементы и электромонтаж прибора.
1а. Произвести внешний осмотр механической сборки входящих блоков, плат, панелей на
соответствие требованиям чертежей, отсутствие механических повреждений, нарушений
полимерных покрытий и предъявить в БТК.
1б. Контроль БТК. Произвести внешний осмотр механической сборки входящих блоков,
плат, панелей на соответствие требованиям чертежей, отсутствие механических повреждений,
нарушение полимерных покрытий.
2. Произвести окончательную механическую сборку прибора (пульта) согласно чертежу и
ЕТП (см. примечание).
Инструмент в соответствии с табл. 3 и 4 операции 545.
а). Снять ленту ПВХ с корпусов дистанционных переключателей.
б). Установить в прибор (пульт) ранее не установленные детали, узлы (соединители, эл.
измерительные приборы и т.п.), перечень которых должен быть указан в ЕТП.
61
в). Закрепить жгуты в соответствии с ТТ чертежа, СхМ (схема прокладки жгутов) рис. 39,
40 лист. 30, 31 карты эскизов.
На поверхности деталей, узлов, идущих на окончательную (повторную) сборку,
допускаются незначительные местные нарушения покрытия и чистоты поверхности в местах их
крепления.
г). Сборку приборов, в конструкторской документации которых предусмотрена взаимная
металлизация узлов по ОСТ 92-9440-81, производить руководствуясь ТТП 11.54.02332 и ЕТП.
Внимание!
Жизнеспособность токопроводящей эмали – 7 часов.
Внимание!
1. Все работы и контроль с ПП, а также с ЭКЭ, имеющими в своем составе ПП, производить
при надетом антистатическом браслете ВК 6250-4853. ЭКЭ, требующие защиты от статического
электричества, указываются в ЕТП.
2. Межцеховое и межоперационное транспортирование приборов ПП и ЭКЭ, имеющих в
своем составе ПП, производить в хлопчатобумажных перчатках.
Примечание:
При сборке необходимо следить за соблюдением зазора (не менее 2 мм) между
токоведущими элементами и корпусами токоведущими деталями. В конструкциях, где
затруднена проверка взаимного расположения отдельных элементов после сборки, слесарь
обязан убедиться в наличии минимально допустимых зазоров любым доступным способом, не
приводящим к повреждениям элементов конструкции. Одним из способов такой проверки может
быть наложение пластилина, с последующей проверкой размеров по отпечаткам и тщательным
удалением пластилина марлевой салфеткой.
В особо сложных случаях необходимо проверку проводить под руководством мастера, а при
необходимости, и технолога.
3. Крепление, затяжку, стопорение резьбовых соединений производить согласно чертежу,
ЕТП и операции 545. Незастопоренными остаются детали, узлы, подсборки, указанные в ЕТП.
4. Прочистить прибор (пульт) от пыли, посторонних частиц и т.д. методом отсоса.
Пылесос.
5. Кожух или крышку на прибор, переднюю и заднюю панели на пульте не устанавливать и
не закрывать.
6. Окончательно собранный прибор (пульт) предъявить на контроль мастеру и БТК.
7. Сделать запись в технологическом паспорте с учетом всех ПИ и последнего извещения,
действующих на данный сборочный чертеж, проставить дату, подпись, фамилию.
530 Технический контроль опер. 525
1. Подготовить рабочее место согласно операции 005 ТТП 454.01200.00070.
2. Получить техническую и технологическую документацию (КД, ЕТП и др.).
3. Внимательно изучить техническую и технологическую документацию.
4. Проверить по отметкам, сделанным в технологическом паспорте, выполнение
предыдущей технологической операции.
5. Выполнение работ производить при наметом на руку, заземленным антистатическим
браслетом ВК 6250-4853.
6. Проверить детали, узлы и сборки, а также их установку и закрепление на соответствие
графике, ТТ чертежа и ЕТП с учетом действующих на момент проверки извещений и карточек
разрешения.
Контроль визуально.
7. Проверить полости внутренних объемов на отсутствие в них посторонних частиц и
предметов, упомянутых в п. 1. При обнаружении посторонних частиц и предметов направить
62
прибор на участок для их удаления встряхиванием, поворотом приборов.
8. Проверить качество закрепления ЭРЭ, шин, колодок, ЭКЭ и жгутов, а также отсутствие
сколов, трещин на колодках и шинах, отсутствие повреждения изоляции, погнутости контактов.
Контроль визуально.
Не допускается: сколы, трещины на колодках и шинах, повреждения изоляции,
погнутости контактов.
9. Проверит качество стопорения резьбовых соединений на соответствие чертежу, ЕТП.
Контроль визуально.
10. Произвести осмотр внешнего вида соединителей на отсутствие механических
повреждений наружных поверхностей.
Контроль визуально.
Примечание. В соединителях допускаются засветления покрытия, возникающие при
сочленении-расчленении вилки с
розеткой и мест контакта с приспособлением, забоины на резьбе, не влияющие на
свинчиваемость сопрягаемых деталей, незначительные вмятины на торце металлической
корпусной детали.
11. Снять антистатический браслет ВК 6250-4853.
12. Сделать запись в технологическом паспорте с учетом всех ПИ и последнего извещения,
действующих на данный сборочный чертеж, поставить дату, подпись, фамилию.
13. Сделать запись в книге приемки продукции БТК.
14. Убрать рабочее место, сдать техническую и технологическую документацию.
Внимание! При техническом контроле подготовительно-заключительные
выполнять в соответствии опер. 010 ТТП 454.01203.00021.
операции
Операция 535.
Установка крышек, кожухов.
Внимание!
 Перед установкой крышек и кожухов на корпуса герметичных приборов, обязательно
проверить соответствие чистоты сопрягаемых плоскостей чистоте обработки, указанной в КД.
1.
Произвести установку крышек, кожухов и закрепление панелей (на пультах)
согласно ЕТП.
Примечания:
 В том случае, если в объем ПСИ с ПЗ включены проверки на влагоустойчивость или
вибропрочность, стопорение крепежных деталей производить после проведения последнего
внешнего осмотра с участием ПЗ (после испытаний на виброустойчивость и влагостойкость).
 Сочленяемые элементы металлизации, указанных узлов в КД, очистить от загрязнений,
протереть безворсной тканью, смоченной в нефрасе и просушить в течение 10-15 мин. на
воздухе.
2.
Закрепление крышек, кожухов и панелей производить в соответствии с операцией
545 переход № 8.
3.
Проверить бортовой прибор на плоскостность и габаритно-установочные размеры
63
согласно чертежу и ЕТП. Допускается проверка на элементах УСП.
Разметочная плита 2 кл. Шуп. Набор №1 или №2.
4.
Сделать запись в технологическом паспорте с учетом всех ПИ и последнего
извещения, проставить дату, подпись, фамилию.
Операция 540.
Технический контроль опер. 535.
1.
Подготовить рабочее место.
2.
Получить техническую и технологическую документацию (КД, ЕТП и др.).
3.
Внимательно изучить техническую и технологическую документацию.
4.
Проверить по отметкам, сделанным в технологическом паспорте, выполнение
предыдущей технологической операции.
5.
Проверить правильность установки крышек, кожухов и закрепление панелей (на
пультах) согласно ЕТП.
Необходимо, чтобы чистота сопрягаемых плоскостей соответствовала чистоте обработки.
6.
Проверить бортовой прибор на плоскостность и габаритно-установочные размеры
согласно чертежу и ЕТП.
Допускается проверка на элементах УСП.
7.
Сделать запись в технологическом паспорте с учетом всех ПИ и последнего
извещения, проставить дату, подпись, фамилию.
8.
Сделать запись в книге приемки продукции БТК.
9.
Убрать рабочее место, сдать техническую и технологическую документацию.
Операция 545.
Крепление и затяжка болтовых соединений элементов конструкции.
Внимание!
 Все работы с ПП, а так же ЭКЭ, имеющими в своем составе ПП, производить с
заземленным антистатическим браслетом ВК 6250-4853. ЭКЭ требующие защиты от
статического электричества, указываются в ЕТП.
1.
Подготовить рабочее место, очистив стол влажной салфеткой от пыли и
загрязнения.
2.
Комплектовать изделие согласно спецификации чертежа и ЕТП.
3.
Проверить резьбовые пары крепежных деталей на свинчиваемость от руки. Гайка
(винт, болт) должна навертываться (ввертываться) на длине не менее 1/3 Д, где Д – диаметр
резьбы. Допускается калибровка глухих отверстий и отверстий бонок.
4.
Проверить глубину нарезки в глухих отверстиях детали, сборочной единицы и
длину завинчиваемой детали. Глубина нарезки в глухих отверстиях должна быть на 0,5 мм
больше резьбовой части завинчиваемой детали.
Приспособление для замера глубины резьбы цеховое.
5.
Собрать скрепляемые винтами (болтами) детали, сборочные единицы согласно
чертежу и ЕТП. Обращать особое внимание на требование в конструкторской документации о
металлизации по ОСТ 92-9440-81.
Примечания:
 При окончательной сборке (со стопорением по видам 2, 8 карты эскизов) произвести
обезжиривание поверхностей, нанесение полимерного материала и при наличии в
конструкторской документации указаний о взаимной металлизации узлов по ОСТ 92-9440-81
произвести металлизацию.
 Обезжиривание резьбовых соединений и удаление защитной смазки (расконсервация)
производить путем побалтывания в ванне с нефрасом.
64
Ванна цеховая. Нефрас.
 Срок хранения деталей и сборочных единиц из магниевых сплавов с наружным
покрытием на основе эпоксидных эмалей в сборочных цехах, при температуре не менее 18°С и
относительной влажности до 75%, при межоперационной защите оксидированных поверхностей
склеивающей лентой ЛТ или смазкой К-17 до 1 года.
 Лента ЛТ должна перекрывать отверстия не менее, чем на 1 мм по диаметру и плотно
прилегать к окрашенной поверхности детали.
Линейка измерительная металлическая.
 Перед сборкой склеивающую ленту снять с поверхности детали, сборочной единицы
методом отслаивания с последующей протиркой поверхности нефрасом до полного удаления
следов клея от липкой ленты.
Ткань х/б. Нефрас.
 Допускается хранение и временное использование расконсервированных деталей (после
полного удаления защитной смазки путем побалтывания в нефрасе или снятия склеивающей
ленты ЛТ) до окончательной сборки в течение не более 6-ти месяцев.
 Если технологический цикл изготовления прибора превышает 6 месяцев, допускается
устанавливать дополнительный срок хранения сборок без межоперационной защиты от 3 до 6
месяцев после проверки резьбовых отверстий на отсутствие коррозии по тех. указанию цехаизготовителя прибора.
6.
Установить винты (болты), гайки, шайбы, навернуть вручную до выбора зазора
между ними и опорными поверхностями винты (болты) в глухие отверстия и бонки завернуть от
руки на 1/4 - 1/3 оборота.
Примечание:
 Крепеж деталей и сборочных единиц из магниевых сплавов, устанавливаемых в
соответствии с ЕТП временно (с последующим снятием), производить с учетом примечаний 3, 7,
8 и переходу 5 данной операции или ставить на смазки К-17, ЦИАТИМ-205, ОКБ-122-7. Смазку
наносить на резьбовые поверхности крепежных деталей и сборок умеренно, тонким слоем, и
тщательно удалить салфеткой, выдавившиеся вокруг крепежных деталей излишки смазки.
Масло консервац. К-17. Смазка ЦИАТИМ-205. Смазка ОКБ-122-7. Салфетка х/б.
7.
Затяжку винтов (болтов) с накидными гайками, а также винтов (болтов) в глухие
отверстия и бонки производить до упора, с усилием, обеспечивающим необходимую надежность,
не допуская срыва резьб (см. рис. 3 на листе 3 карты эскизов).
8.
Для исключения возможности перекоса и коробления деталей при многовинтовых
(болтовых) соединениях сборку таких соединений производить в следующем порядке:
а)
все гайки или головки винтов довести до прикосновения с поверхностью детали
или соответствующих шайб.
б) затянуть все гайки и головки винтов с небольшим усилием, примерно 1/3 – 1/4 оборота,
затяжку производить по методу «крест-накрест» (см. рис. 4 на листе 4 карты эскизов).
в) все гайки и головки винтов вновь затянуть на 1/3 – 1/4 оборота и после этого затянуть
полностью (в той же последовательности).
г) при необходимости затяжку гайки производить моментным ключом, указанным в ЕТП.
9.
Стопорение резьбовых соединений производить согласно чертежа и ЕТП.
10.
Сделать запись в технологическом паспорте о выполнении данной операции и
предъявить на контроль мастеру и БТК.
Операция 550.
Технический контроль опер. 545.
1.
Подготовить рабочее место.
65
2.
Получить техническую и технологическую документацию (КД, ЕТП и др.).
3.
Внимательно изучить техническую и технологическую документацию.
4.
Проверить по отметкам, сделанным в технологическом паспорте, выполнение
предыдущей технологической операции.
5.
Выполнение работ производить при надетом на руку и заземленном
антистатическом браслете ВК 6250-4853.
Браслет ВК 6250-4853.
6.
Извлечь изделие из технологической тары.
7.
Проверить установку деталей (узлов, сборочных единиц) на соответствие чертежу и
ЕТП.
Контроль визуально.
8.
Проверить качество механического закрепления деталей (узлов, сборочных
единиц).
Контроль визуально. Винт (болт) должен выходить из гайки не менее, чем на две резьбовые
нитки.
9.
Проверить качество стопорения резьбовых соединений (в случае окончательной
механической сборки) на соответствие ТТ чертежа и ЕТП.
Не допускается прокручивание гаек. Подтвердить срок хранения расконсервированных
деталей.
10.
Клеймить панель на соответствие ТТ чертежа.
11.
Уложить готовую продукцию в технологическую тару.
12.
Снять антистатический браслет ВК 6250-4853.
13.
Сделать запись в технологическом паспорте с учетом всех ПИ и последнего
извещения, проставить штамп контролера, дату, подпись, фамилию.
14.
Сделать запись в книге приемки продукции БТК.
15.
Убрать рабочее место, сдать техническую и технологическую документацию.
Операция 555.
Стопорение резьбовых соединений с применением полимерных материалов, клея ВК-9.
1.
Обезжирить поверхности, предназначенные для нанесения полимерного материала,
клея ВК-9 тампоном, смоченным в нефрасе и отжатом, путем тщательной протирки.
Ткань х/б, мадаполам, батист.
Примечания:
 Крепежные детали (винты, болты, и т.д.) обезжиривать методом промывки в емкости с
нефрасом с помощью кисти.
 Детали с лакокрасочными покрытиями протирать только сухой салфеткой х/б.
 В процессе обезжиривания допускается применение кисти.
2.
Выдержать обезжиренные поверхности деталей и сборок на воздухе в течение
(15…20) минут.
Примечания:
 После протирки обезжиренных поверхностей чистой, белой салфеткой х/б ткани,
смоченной в нефрасе на салфетке не должно оставаться жирных загрязнений.
Ткань х/б, мадаполам, батист.
 Не допускается прикасаться к обезжиренным поверхностям руками и необезжиренным
инструментом.
 Допускается наносить полимерный материал не позднее, чем через 2 часа после
окончания процесса обезжиривания, при условии защиты обезжиренных поверхностей от
66
попадания загрязнения и влаги.
3.
Уложить обезжиренные детали в ячейки тары или полиэтиленовые пакеты.
Тара цеховая.
4.
Нанести на поверхность крепежных деталей при помощи медицинского шприца,
металлической иглы или кисточки, в зависимости от легкости доступа и габаритов детали,
полимерный клей ВК-9 (см. стр. 50…60 табл. 1 вид 1..11 карты эскизов). Метод стопорения и
полимерный материал указывается в ЕТП в соответствии с требованиями чертежа.
Примечание:
 При нанесении на поверхность крепежных деталей полимерного материала сделать запись
в регистрационном журнале, где указать наименование материала, дату и время изготовления,
дату и время нанесения материала на крепежные детали, фамилию исполнителя, наименование и
порядковый номер прибора.
Шприц медицинский. Игла металлическая. Кисть. Палочка деревянная острозаточенная
(цеховая).
5.
Произвести сборку резьбового соединения согласно ТТ чертежа и ЕТП, при этом
резьбовое соединение должно быть плотно затянуто. Для ответственных соединений
рекомендуется применять тарированный инструмент.
6.
Избыток полимерного материала, клея ВК-9 снимать с поверхности детали
тампоном, смоченным в нефрасе и отжатом, но не позднее чем через 30 минут после нанесения
полимерного материала.
Ткань х/б, мадаполам, батист.
7.
Режим сушки выбирать в зависимости от типов установленных элементов в
сборочную единицу (прибор) и должен оговариваться в ЕТП. Сушка сборочных единиц и
приборов с полупроводниковыми элементами при температуре свыше 60°С не допускается.
8.
Произвести сушку полимерного материала.
9.
В технологическом паспорте должна быть сделана отметка о начале и конце сушки
полимерного материала, с указанием режима сушки за подписью исполнителя, мастера
производственного участка и БТК, с указанием даты, фамилии.
Операция 560.
Технический контроль опер. 555.
1.
Подготовить рабочее место.
2.
Получить техническую и технологическую документацию (КД, ЕТП и др.).
3.
Внимательно изучить техническую и технологическую документацию.
4.
Проверить по отметкам, сделанным в технологическом паспорте, выполнение
предыдущей технологической операции.
5.
Контролировать летучим контролем качество обезжиривания поверхностей деталей
и сборок методом протирки тампоном из чистой белой х/б ткани, смоченной в нефрасе и
отжатой.
На ткани, после удаления нефраса, не должно оставаться жировых пятен.
6.
Контролировать правильность нанесения полимерного материала на соответствие
требованиям ЕТП, ТТ чертежа и видов 1…11 табл. 1 лист 50…60 и качество стопорения.
7.
Контролировать (100 %) качество полимерного материала после отверждения
согласно требованиям ЕТП.
Примечание:
 Поверхность полимерных материалов после сушки должна быть эластичной, ровной, без
трещин, пор, пузырей, посторонних включений.
 Полимерный материал не должен осыпаться; отслаиваться, деформироваться при нажатии
твердым, но не острым предметом.
7а.
Проверить отметку в регистрационном журнале, нанесения на поверхность
67
крепежных деталей полимерного материала.
8.
Сделать запись в технологическом паспорте с учетом всех ПИ и последнего
извещения, проставить штамп контролера, дату, подпись, фамилию.
9.
10.
Сделать запись в книге приемки продукции БТК.
Убрать рабочее место, сдать техническую и технологическую документацию.
Операция 595.
Технический осмотр (проводится перед ПСИ).
Пломбирование и измерение массы прибора (пульта).
1.
Проверить правильность и качество установки крышек, кожухов и панелей на
соответствие графике чертежа и требованиям ЕТП.
Контроль визуально.
2.
Произвести пломбирование прибора (пульта). Способ и место пломбирования
указывается в ТТ чертежа.
3.
Проверить бортовой прибор на плоскостность и габаритно-установочные размеры
согласно чертежу ОГ и ЕТП, если это требуется по чертежу. Допускается проверка на элементах
УСП.
Разметочная плата 2 кл. Щуп набор №1 или №2.
4.
Произвести проверку массы прибора с целью определения соответствия
требованиям КД (по результатам проверки массы трех изготовленных приборов корректируется
масса, указанная в КД). Сдача первых трех приборов проводится по фактической массе).
4а.
Масса прибора не должна превышать значение массы, указанной в чертеже.
4б.
Проверка массы проводится на весах с учетом требований к ним.
Уменьшение веса прибора не ограничивается.
Точность взвешивания:
 При собственном весе прибора до 5 кг ± 10гр.
 При собственном весе прибора свыше 5 кг ± 50гр.
Допускается взвешивание прибора совместно с технологическим приспособлением, если
это предусмотрено ЕТП. Средства измерения массы указываются в ЕТП.
5.
Результаты контроля занести в технологический паспорт (в паспорт заносится
фактическая масса прибора) и проставить штамп контролера.
6.
Закрыть все соединители на приборе (пульте) технологическими крышками.
7.
Направить прибор (пульт) на контрольные испытания. В целях исключения
повреждения полимерных покрытий прибора, все виды межцеховых транспортировок прибора
производить на технологических стойках, которые должны быть указаны в ЕТП.
8.
При контроле ПЗ окончательной механической сборки, внешнего осмотра
электромонтажа, пломбирования и измерения массы, последовательность и объем контроля
производить согласно данной операции.
9.
Предъявить на контроль БТК.
Операция 600.
Технический контроль опер. 595.
1.
2.
3.
4.
Подготовить рабочее место.
Получить техническую и технологическую документацию (КД, ЕТП и др.).
Внимательно изучить техническую и технологическую документацию.
Проверить по отметкам, сделанным в технологическом паспорте, выполнение
предыдущей технологической операции.
68
5.
Проверить массу прибора (пульта) на технических весах. Проверка массы прибора
(пульта) проводится с целью определения соответствия требованиям КД.
Весы. Перчатки х/б.
6.
Занести результаты проверки массы прибора (пульта) в технологический паспорт (в
паспорт заносится фактическая масса прибора) и проставить штамп контролера.
Примечание:
 Сдача первых трех приборов (пультов) проводится по фактической массе.
 Масса каждого готового прибора (пульта) не должна превышать значения, указанного в
чертежах или ТУ на прибор (пульт).
7.
Направить прибор (пульт) с технологическим паспортом на дальнейшую операцию
(ПСИ).
ТТП 454.01209.00014
Настоящий типовой технологический процесс составлен на основании следующих
документов:
“Положение”. РК-88
«Аппаратура наземная и бортовая. Общие технические условия.»
ОСТ 92-5100-89
«Монтаж электрической радиоэлектронной аппаратуры.» ОСТ 92-0286-80
«Технические требования по обеспечению чистоты от механических загрязнений при
проведении сборочно-монтажных работ и испытаний.» ОСТ 92-0174-82
«Система обеспечения промышленной чистоты изделий отрасли. Общие требования.»
ОСТ 92-0300-86
«Порядок рекламационной работы на предприятии.» СТП 304-408-84
«Организация работ по выявлению и устранению причин дефектов в производстве.» СТП
304-19-88
«Полупроводниковые приборы и микросхемы. Меры защиты от статического
электричества.» ОСТ 92-1615-74
«Защита полупроводниковых приборов и микросхем от воздействия статического
электричества.» СТП 304-621-2000
«Оснастка технологическая. Порядок периодической проверки.» СТП 304-7-88
«Система управления качеством труда. Основные положения.» СТП 304-145-88
«Производственные помещения монтажно-сборочных цехов приборного производства.
Общие технические требования.» СТП 304-183-93
и совместно с техническими условиями (ТУ), программами-методиками (ПМ) и
единичными технологическими процессами (ЕТП) на радиоэлектронную аппаратуру – РЭА (в
дальнейшем аппаратура) рассматривает объем, последовательность и методику проведения работ
при предъявительских испытаниях (ПрИ) и приемо-сдаточных испытаниях (ПСИ),
распространяется на аппаратуру наземную и бортовую классов 1, 4, 5 по ГОСТ В.20.39.304-76.
В процессе изготовления аппаратуры должны быть предусмотрены операции “Регулировка
электронной аппаратуры”, “Технологическая проверка функционирования” (методика
проведения работ по этим испытаниям дана в настоящем технологическом процессе) и др.,
которые разрабатывает ТБ цеха и отражает в ЕТП. Необходимость проведения этих испытаний
определяет технолог в ЕТП.
По окончании цикла изготовления, аппаратура вместе с технологическим паспортом
направляется на испытания. Форма технологического паспорта – 291ТФ11. Формы
технологического паспорта допускается разрабатывать ТБ цеха. Записи в технологическом
паспорте должны подтверждать соответствие аппаратуры требованиям НТД и готовность
аппаратуры к испытаниям. В нем должны быть сделаны записи на предмет соответствия
комплектующих электрорадиоэлементов (ЭРЭ) и сборок (кооперированных и изготовленных в
цехах завода), технической документации с перечислением извещения на изменения по
69
отступлениям, не влияющим на качество, учтенных при изготовлении аппаратуры, а также
соответствие их гарантийным срокам хранения.
Перед выдачей работы исполнителю мастер участка обязан проверить в технологическом
паспорте наличие записи о выполнении предыдущей операции и соответствующих подписей
исполнителя и БТК. Перед началом каждого вида испытаний или проверок проводят проверку
работоспособности аппаратуры согласно операции 045 данного ТТП, если после предыдущей
проверки прошло более чем 150 часов. Все проверки аппаратуры проводят в нормальных
климатических условиях, если иные условия не указаны в ПМ или ТУ на аппаратуру. (или
согласно СТП 304-183-93).
Нормальные климатические условия характеризуются:
- температура окружающей среды – (25±10)°С;
- относительная влажность – (65±15)%;
- атмосферное давление – от 630 до 800 мм рт. ст.
В процессе ПрИ и ПСИ аппаратуры обращаться с ней аккуратно, не прикладывая усилий, не
допуская ударов и перегрузок, превышающих допустимые согласно ТУ на эту аппаратуру.
Во внутренние полости аппаратуры должно быть исключено попадание посторонних частиц
и предметов (налетов пыли, инструмента, крепежных деталей и т.п.).
В зависимости от требований в КД на аппаратуру, проверку электрических параметров по
данному ТТП проводить вручную или с помощью автоматизированных средств, о чем должно
быть указано в ЕТП.
Если в КД есть указание о постановке аппаратуры на учет, то в этом случае ЕТП должен
предусмотреть организованные меры в соответствии с требованиями ОСТ 92-9569-82
«Производство приборостроительное. Порядок постановки изделий на учет.»
Проверку соединителей на отсутствие грязи, пыли на контактном поле проводить перед
каждым сочленением, при необходимости производить промывку спиртом. Стыковку
соединителей типа ОНЦ производить в соответствии с п. 3.3.1. ГЕО364.263.ТО. При этом
стыковку соединителей с ответной частью производить строго в одной плоскости, не допуская
перекосов. Полное сочленение определяется по характерному щелчку, производимому
байонетной обоймой в конце вращения (см. приложение 2).
Контрольно-измерительная аппаратура (КИА), предназначенная для контроля наземной и
бортовой аппаратуры, в том числе, содержащая средства измерений (СИ) – установки, пульты,
приборы и измерительный инструмент; испытательное оборудование (ИО) – стенды и камеры;
технологические приспособления должны обеспечивать контроль выполнения технических
требований , предъявленных к аппаратуре и испытательные режимы с точностью, установленной
КД на аппаратуру.
Наименование и обозначение КИА, а также порядок работы с ней (использования по
назначению) должны быть указаны в ТУ и ПМ на эту аппаратуру.
Перечень КИА (с контролируемыми выходными параметрами и предельно-допускаемыми
отклонениями и погрешностями для СИ) и ИО (с необходимыми техническими
характеристиками) должны быть указаны в ТУ или ПМ на испытуемую аппаратуру.
Перед использованием по назначению КИА и ИО, необходимо проверить наличие пломб
или штампов, непросроченность периодической проверки, наличие соответствующих отметок в
паспортах и формулярах, а затем проверить их работоспособность по эксплуатационной
документации.
Периодические проверки СИ, входящих в состав КИА и ИО, проводит метрологическая
служба предприятия с периодичностью в соответствии с графиком проверок, утвержденным
Главным инженером предприятия и согласованным с представителем заказчика. Порядок
периодической проверки технологической оснастки (ТО), спроектированной технологическими
отделами и цеховыми ТБ завода согласно СТП 304-7-88. Периодическую аттестацию ИО
осуществляют цеха, проводящие проводящие испытания наземной и бортовой аппаратуры.
По согласованию с разработчиком наземной и бортовой аппаратуры допускается замена
КИА или СИ, входящих в нее, на другие подобного типа, но которые по своим техническим
70
параметрам соответствуют указаниям в ТУ или ПМ на испытуемую аппаратуру.
Извещением о предъявлении аппаратуры БТК и ПЗ считаются специальные листы в
технологическом паспорте – листы 23, 32. Изготовленная аппаратура направляется на
проведение предъявительских испытаний – ПрИ совместно с БТК (предъявление по листу 23
технологического паспорта), БТК проводит ПрИ готовой аппаратуры средствами и силами цехаизготовителя. Испытатель предъявляет БТК испытания согласно разделам ТУ или ПМ.
После проведения ПрИ аппаратуру, указанную в перечне обязательного предъявления,
согласованном с представителем заказчика, предъявляют представителю заказчика для
проведения ПСИ (предъявление по листу 32 технологического паспорта). Представитель
заказчика проводит ПСИ средствами и силами цеха-изготовителя в присутствии представителя
БТК.
Аппаратура, в случае технической необходимости, до предъявления ее заказчику (перед
ПСИ), должна подвергаться специальным испытаниям: технологической тренировке
(рассматривается в данном ТТП), приработке, пригону, дегазации (по положению №209/454-97)
и др. Необходимость и методы этих испытаний указываются в ТУ на аппаратуру и отражаются в
ЕТП.
Испытаниям ПрИ и ПСИ должны подвергаться все изготовленные экземпляры готовой
аппаратуры. Аппаратуру предъявляют поштучно. Объем, последовательность и методы ПрИ и
ПСИ должны быть указаны в ТУ на аппаратуру на основании табл. 10 ОСТ92-5100-89.
По согласованию с представителем заказчика допускается испытание на влагоустойчивость
не проводить на ПрИ и ПСИ, если оно предусмотрено в технологическом процессе на этапе
изготовления аппаратуры. В технически обоснованных случаях испытания на влагоустойчивость
и проверку электрической прочности изоляции в объем ПрИ и ПСИ не водят.
При наличии в ТУ на аппаратуру требования о воздействии циклически изменяющихся
температур вместо испытаний на холодоустойчивость и теплоустойчивость в объем ПрИ и ПСИ
вводят испытание на устойчивость при циклических изменениях температуры.
Результаты испытаний (по видам испытаний или по пунктам данного вида испытаний), а
также другие необходимые записи, если таковые будут, отражаются в технологическом паспорте
и удостоверяются подписями исполнителя, мастера и БТК с проставленной датой испытаний; при
передаче аппаратуры с участка на участок старшим мастером, а при приеме аппаратуры
представителем заказчика и последним. Представители БТК и ПЗ свои подписи удостоверяют
личными клеймами.
Результаты ПрИ и ПСИ считают положительными, а аппаратуру выдержавшей испытания,
если она испытана в полном объеме и соответствует всем требованиям, проверяемым
испытаниями, согласно ТУ на эту аппаратуру.
Результаты ПрИ и ПСИ считают отрицательными, а аппаратуру не выдержавшей
испытания, если будет обнаружено несоответствие хотя бы одному требованию, установленному
ТУ на аппаратуру.
Приемку аппаратуры представителем заказчика считают законченной, если аппаратура
опломбирована представителями БТК и заказчика, или только представителями БТК (в случае
поставки аппаратуры без приемки представителем заказчика), укомплектована и упакована в
соответствии с требованиями ОСТ92-5100-89 и ТУ на аппаратуру, а в формуляре (паспорте) дано
заключение, свидетельствующее о годности аппаратуры с учетом отметок в соответствии с
требованиями РК-88.
Технический формуляр (паспорт) заполняет цех-изготовитель на каждый экземпляр
аппаратуры, прошедший ПСИ с положительными результатами. Формуляр (паспорт)
выпускается разработчиком для конкретного наименования аппаратуры. Паспорт выпускается
для простейшей аппаратуры, не имеющей ограничений по назначенному ресурсу и не требующей
учета наработки в процессе эксплуатации.
71
Параметры аппаратуры, подлежащие записи в формуляр должны указываться в ТУ на
аппаратуру. В формуляр на основании записей в технологическом паспорте вносятся
действительные значения параметров, полученные при ПСИ.
Заполненный формуляр (паспорт) становится неотъемлемой принадлежностью, входящей в
комплект поставки аппаратуры. Формы технических формуляров на аппаратуру разрабатываются
разработчиком аппаратуры и входят в состав комплекта конструкторской документации. В
технических формулярах на аппаратуру записываются основные технические параметры
аппаратуры, которые определяются отделами-разработчиками. Заполнение технического
формуляра производится черной тушью или чернилами четко и разборчиво. Зачеркивание или
исправление без ссылки на документ, вводящий изменение, не допускаются. Заключение о
годности аппаратуры с текстом: «Изготовлено в соответствии с РК-88», подписывают: главный
контролер или его заместитель, начальник производства – зам. главного инженера, старший
представитель заказчика или его заместитель.
Если в процессе проведения ПСИ будет установлено несоответствие аппаратуры хотя бы
одному пункту ТУ, ПМ (снижение сопротивления изоляции, пробой изоляции, выход из строя
элементов или сборки, выход из допусков электрических параметров и т.д.), то дальнейшую
работу проводить в соответствии с СТП304-19-88, СТП304-408-84. В соответствии с СТП304145-88 распоряжением по цеху или по тех. части завода назначается комиссия с участием
представителей цеха, БТК, ПЗ, а в необходимых случаях и представителей отделовразработчиков и надежности. Комиссия дает разрешение на вскрытие аппаратуры (внесением
соответствующей записи в технологический паспорт) с подробным перечислением снимаемых
деталей, элементов и сборок, анализирует причины возникновения дефекта и устанавливает
объем испытаний (после определения причины и устранения дефекта).
После
оформления
технического
формуляра,
аппаратуру
для
дальнейшего
транспортирования или хранения необходимо упаковать в тару (ящик, контейнер). Упаковка
должна обеспечить сохранность аппаратуры. Обозначение тары, метод упаковки и закрепления
аппаратуры должны быть указаны в КД. В случае отсутствия стандартной тары требуемого
габарита или ее доработке выпускаются чертежи с указанием способа крепления аппаратуры в
таре. Способы и места пломбирования аппаратуры и тары должны быть указаны в КД. Порядок и
последовательность работ при упаковке и отправке аппаратуры из цеха производится согласно
инструкции – приложение 1 или КД.
Конкретные указания о необходимости применения средств и методов транспортирования
аппаратуры, исключающих возникновение вредных и опасных производственных факторов,
должны быть сделаны в ЕТП на изготовление каждой номенклатуры аппаратуры.
В соответствии с СТП351-194-96 п. 4.3 допускается по согласованию с ПЗ и БТК поставка
ОИ (объект испытаний) для КДИ без упаковывания аппаратуры в транспортировочную тару.
Последующее упаковывание должно быть также проведено цехом-изготовителем по указанию
испытательного отдела в полном соответствии с требованиями КД.
Все работы, кроме испытаний по проверке электрической прочности изоляции, с приборами
и сборками, имеющими в своем составе ПП и ИС (полупроводниковые приборы и интегральные
микросхемы), а также снятие электростатического заряда с кабелей и колодок, в процессе ПрИ и
ПСИ производить в соответствии с требованиями СТП304-621-89 (ОСТ92-1615-74).
Требования к производственным помещениям, рабочим местам, технологической одежде,
исполнителям, инструменту и хранению материалов согласно СТП304-183-93.
Требования к температуре, влажности и общие методы контроля состояния воздуха рабочей
зоны согласно ГОСТ 12.01.005-88.
При повышении производственного шума выше 85 дБ (см. ГОСТ 12.1.003-83) применять
72
работающими индивидуальные средства защиты согласно ГОСТ 12.4.051-87.
Допускается при испытаниях в термокамерах для измерения температуры использование
любых термометров, обеспечивающих точность измерения типа ТЛ-2 №1, №2; ТЛ-4 №1; ТЛ-15.
В процессе проведения ПрИ и ПСИ должны выполняться требования по технике
безопасности, установленные:
«Инструкцией по общим правилам техники безопасности и производственной санитарии
для работающих на предприятии» ИН-63-I-97
«Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей и правилами
техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей 1986г.»
«Инструкцией по охране труда и производственной санитарии при выполнении
электрического монтажа и настройке радиоэлектронной аппаратуры» ИН-3-VII95
«Инструкцией по охране труда и для испытателей измерительных систем при работе на
пробойной установке типа УПУ-1М» ИН-56-VII-95
«Инструкцией по технике безопасности и охране труда при работе на вибростендах» ИН156-II-99
«Инструкцией по технике безопасности, промышленной санитарии и противопожарной
безопасности при работе на вибростендах и подвесными вибраторами» ИН-151-I-89
«Инструкция по охране труда при испытании сборочных единиц, изделий и
экспериментальных установок с пиросредствами» ИН-143-I-96
Операция 015.
Технологическая проверка функционирования (проводится в процессе изготовления
аппаратуры).
Технологическая проверка функционирования производится на 1-ом экземпляре
испытуемой аппаратуры для обработки конструкторской документации (СхЭ, ТП, ПМ),
технологической документации (ЕТП). Выявление ошибок монтажа производится на всех
образцах приборов. Необходимость проведения ее определяет технолог в ЕТП.
1.
Подготовить рабочее место.
2.
Подготовить технологический паспорт для записей результатов технологической
проверки функционирования. В нем должен отражаться весь ход технологической проверки
(изменения технической документации, перечень контактов, на которых производилась
перепайка, монтажные ошибки и т.д.) за подписью исполнителя и, при необходимости, мастера.
3.
Снять с кабелей, колодок электростатический заряд.
4.
Произвести проверку электрической схемы согласно опер. 030 данного ТТП.
5.
Произвести проверку электрического сопротивления изоляции согласно опер. 035
данного ТТП.
6.
Произвести проверку работоспособности аппаратуры согласно опер. 045 данного
ТТП.
Примечание:
 В процессе устранения ошибок технической документации и ошибок монтажа,
выявленных при выполнении переходов 3, 4, 5 настоящей операции (перепайки проводов на
контактах), необходимо соблюдать внимательность и осторожность в целях сохранения
электромонтажа и элементов конструкции аппаратуры.
 Все необходимые в процессе технологической проверки функционирования
электромонтажные работы производить, руководствуясь технологическими процессами:
454.01288.00015 и 454.01288.00014.
Заполнить технологический паспорт записями о результатах технологической проверки
функционирования с указанием листов, на которых производилась корректировка за подписью
исполнителя и технолога.
Примечание. Отправить аппаратуру совместно с технологическим паспортом на ремонт и
73
восстановление электромонтажа при необходимости.
74
Операция 025.
Технический осмотр без вскрытия аппаратуры.
1.Подготовить рабочее место.
2.Проверить технологический паспорт на предмет записи всех предыдущих операций.
3.Проверить полноту доработок аппаратуры по действующим извещениям.
4.Проверить наличие допуска аппаратуры к При или ПСИ с указанием ГСХ (гарантийный
срок хранения) на аппаратуру.
5.Произвести технический осмотр аппаратуры на предмет отсутствия нарушений покрытий,
потертостей (до металла) от винтов, крепящих крышки, кожуха, вмятин, забоин, царапин,
повреждения окраски, загрязнения поверхности панелей крышек и кожухов.
Примечания:

Дефекты покрытия устранить путем подкраски поврежденных мест, при этом не
допускается попадание грунта или краски на резиновые амортизаторы, в отверстия перфорации и
жалюзи.

Способ и последовательность выполнения работ в каждом конкретном случае
определяется технологом, согласовывается с БТК, ПЗ, отписывается в технологическом паспорте.

На поврежденные антикоррозионные покрытия на поверхностях соединителей
нанести лак КО-815.
6.
Проверить путем визуального контроля или с помощью линейно-угловых средств
измерения соответствие аппаратуры чертежам: установочным и присоединительным размерам,
если потребуется, установочных мест (отверстий, лапок, штырей и т.п.) на разметочной плите,
используя элементы УСП.
7.
Проверить состояние амортизаторов и при необходимости заменить их.
8.
Проверить состояние эл. соединителей на предмет отсутствия повреждения
изоляторов, погнутости контактов, повреждения покрытий, отсутствие заусенцев и задиров на
контактах. Особое внимание обратить на состояние резьбовой части эл. соединителя. Не
допускаются сколы резьбовой части, вмятины корпуса. При проведении в внешнего осмотра
соединителей допускается использовать лупу 4-х.
Допускается:
а) Частичное нарушение антикоррозионного покрытия на трущихся поверхностях
корпусных деталей эл. соединителя от неоднократных стыковок;
б) Следы от стыковки на поверхностях контактных штырей и гнезд эл. соединителей.
Защиту мест с частичным нарушением антикоррозионного покрытия на соединителях
производить согласно операции 115 данного ТТП. Закрыть эл. соединитель технологическими
заглушками и опломбировать их бумажными наклейками с клеймами БТК.
Примечание:
 Опломбирование тех. заглушек допускается производить после окончания электрических
испытаний с ПЗ.
в) забоины на резьбе соединителей с Ø по резьбе не менее М14, не влияющие на
свинчиваемость сопрягаемых деталей, незначительные вмятины на торце металлической
корпусной детали.
9.
Проверить аппаратуру на отсутствие внутри ее кожуха посторонних предметов
путем встряхивания или вращения в двух взаимно-перпендикулярных плоскостях, согласно КД.
Примечание:
 Приборы, имеющие в своем составе «ДУС» или датчики невесомости встряхивать не
разрешается.
10.
Проверить соответствие и качество маркировки индекса и порядкового номера
аппаратуры и ее сборок.
11.
Занести результаты проверок в технологический паспорт.
75
.1.2.2
.1.2.1 Операция 030.
Проверка электрической схемы.
1.
Подготовить рабочее место.
2.
Снять с кабелей, колодок электростатический заряд.
3.
Состыковать технологические кабели, колодки с эл. соединителями испытуемой
аппаратуры.
4.
Привести электрическую схему в исходное состояние согласно ПМ или ТУ на
испытуемую аппаратуру.
5.
Проверить переходное сопротивление контактов между элементами заземления
(наличие электрического контакта между двумя металлизированными элементами) в
соответствии с требованиями технической документации (ПМ или ТУ на аппаратуру, согласно
ГОСТ В 19005-81 переходное сопротивление в зависимости от контактирующих поверхностей
указано в табл. 3 данной операции).
На деталях, имеющих полимерное покрытие, проверку производить путем прокалывания
щупом, с последующим обезжириванием и защитой мест прокола лаком УР-231. С целью
фиксации места предварительного прокола, обвести вокруг него окружность диаметром (3…5)
мм простым мягким карандашом типа 3М марки «Конструктор». Защиту лаком УР-231
производить по всей площади внутри окружности. Защиту деталей из магниевых сплавов
производить согласно опер. 090 ТТП454.01200.00070 и в соответствии с операцией 025
ТТП454.01200.00057. Необходимость ремонта прибора оговаривается в ЕТП.
Щупы измерительного прибора при замере переходного сопротивления должны быть
установлены возможно ближе (не более 25 мм от центра металлизации) к контактирующим
поверхностям металлизированных сборок (изделий).
6.
Проверить целостность электрических цепей по соответствующим разделам ПМ,
ТУ на аппаратуру согласно ЕТП.
Примечание:
 Проверку производить по указанным в КД таблицам соединений, перечням точек
контроля и контактов внешних электрических соединителей с помощью КИА на испытуемую
аппаратуру. Цепи, содержащие диоды, проверять в 2-х полярностях подключения электрического
прибора.
7.
Проверить разобщенность электрических цепей, шин питания и входов (в двух
полярностях подключения измерительного прибора).
76
Примечание:
 В ТУ или ПМ на аппаратуру для этих проверок (пер. 5, 6, 7) указывают допустимые
значения (нормы) измеряемых сопротивлений, тип измерительного прибора и (при
необходимости) метод измерения.
8.
Отстыковать от эл. соединителей испытуемой аппаратуры технологические кабели,
колодки или пульт.
9.
Результаты проверки по данному виду испытаний занести в технологический
паспорт.
Операция 035.
Проверка электрического сопротивления изоляции.
1.
Подготовить рабочее место.
2.
Снять с кабелей, колодок электростатический заряд.
3.
Состыковать технологические кабели, колодки с соединителями испытуемой
аппаратуры.
4.
Набрать с помощью технологических концов на ответном эл. соединителе
технологического кабеля (колодки) выходы разобщенных цепей (ответные части
технологических концов) согласно «Таблице разобщенных цепей» ТУ, ПМ или ТТ чертежа.
5.
Соединить выходы разобщенных цепей (ответные части технологических концов) в
общий «пучок».
6.
Подключить провод мегаомметра, идущий от клеммы «линия» к общему «пучку».
Примечание:
 Согласно ГОСТ В 20.39.308-76 значение сопротивления изоляции электрических цепей
аппаратуры в зависимости от рабочего напряжения должно быть не менее значений, указанных в
табл. 2 или согласно ПМ или ТУ.
7.
Подключить провод мегаомметра, идущий от клеммы «земля» к корпусу
аппаратуры способом, указанным в ЕТП. Показания мегаомметра, измеряющего сопротивление
изоляции, отсчитывают через 1 мин после подачи в электрическую цепь аппаратуры
измерительного напряжения или через меньшее время, если прибор показывает, что
сопротивление остается неизменным.
8.
Проверить сопротивление изоляции между всеми разобщенными цепями и
корпусом аппаратуры. Значение сопротивления изоляции должно быть в пределах, указанных в
ТУ, ПМ на испытуемую аппаратуру. Сопротивление изоляции разобщенных цепей аппаратуры,
содержащих полупровод. приборы, проверяют дважды при различной полярности
измерительного напряжения.
9.
Отключить от корпуса испытуемой аппаратуры провод мегаомметра, идущий от
клеммы «земля».
10.
Отделить от общего «пучка» технологический конец, являющийся продолжением
одной из разобщенных цепей и соединить его с клеммой «земля мегаомметра».
11.
Проверить сопротивление изоляции между данной разобщенной цепью и всеми
остальными разобщенными цепями. Значение сопротивления изоляции должно быть в пределах,
указанных в ТУ или ПМ на испытуемую аппаратуру.
12.
Повторить переходы 10, 11 для остальных разобщенных цепей.
13.
Отстыковать от эл. соединителей испытуемой аппаратуры технологические кабели,
колодки.
14.
Занести результаты испытаний в технологический паспорт.
Операция 040.
Проверка электрической прочности изоляции.
1.
Пробойная установка в перечне КИА согласно ТУ или ПМ на аппаратуру или
77
согласно ЕТП.
2.
Электрическую прочность изоляции проверяют в нормальных климатических
условиях. Проверку электрической прочности изоляции в климатических условиях,
отличающихся от нормальных, проводят в отдельных технически обоснованных случаях. При
этом в ТУ или ПМ должно быть указано значение испытательного напряжения, сниженного
относительно значений для нормальных климатических условий.
3.
Подготовить рабочее место.
4.
Снять с кабелей, колодок электростатический заряд.
5.
Состыковать эл. соединители технологических кабелей, колодок с эл.
соединителями испытуемой аппаратуры.
6.
Набрать с помощью технологических концов на ответном эл. соединителе
технологического кабеля (колодки) выходы разобщенных цепей (ответные части
технологических концов) согласно «Таблице разобщенных цепей» ТУ или ПМ. Индекс
технологических концов – указывается в ЕТП.
7.
Соединить выходы разобщенных цепей (ответные части технологических концов) в
общий «пучок».
8.
Внимание! После снятия электростатического заряда, дальнейшую работу
производить со снятым браслетом (отключить заземляющий провод).
9.
Подключить одну из фаз (первую) пробойной установки к «пучку»
технологических концов.
10.
Подключить другую фазу (вторую) пробойной установки к корпусу испытуемой
аппаратуры.
11.
Подать (приложить) испытательное напряжение между всеми разобщенными
цепями и корпусом аппаратуры. Подачу испытательного напряжения следует производить,
начиная с нуля или со значения, не превышающего рабочего напряжения.
Примечание:
 Значение испытательного напряжения в зависимости от максимального значения рабочего
напряжения должно быть указано в ТУ или ПМ на аппаратуру.
 Испытательное напряжение не должно превышать допустимых значений испытательных
напряжений для используемых в аппаратуре КЭ.
 При наличии существенных емкостных и индуктивных связей у электрически
разобщенных цепей с полупроводниковыми элементами, проверку проводить постоянным
напряжением. При этом повышение и снижение испытательного напряжения проводят плавно со
скоростью не более 50 В/с.
12.
Снять испытательное напряжение.
13.
Отключить от корпуса аппаратуры фазу (вторую) пробойной установки.
14.
Отделить от общего «пучка» технологический конец, являющийся продолжением
одной из разобщенных цепей и соединить его с фазой (второй) пробойной установки.
15.
Проверить электрическую прочность изоляции между данной разобщенной цепью
и всеми остальными разобщенными цепями.
16.
Снять испытательное напряжение.
17.
Отключить испытуемую аппаратуру от пробойной установки.
18.
Проверить сопротивление изоляции согласно опер. 035 данного ТТП.
Примечание:
 Допускается после проверки электрической прочности изоляции не измерять
электрическое сопротивление, если не наблюдалось пробоя и если при следующем виде
испытаний предусмотрено его измерение.
19.
Занести результаты испытаний в технологический паспорт.
Примечание:
 Аппаратура считается выдержавшей испытания, если во время испытаний не было пробоя
изоляции и параметры ее во время и после испытаний соответствуют требованиям ТУ.
78
.1.2.4
.1.2.3 Операция 045.
Проверка работоспособности.
1.
Подготовить рабочее место.
2.
Снять с кабелей, колодок электростатический заряд.
3.
Собрать электрическую схему для проверки работоспособности аппаратуры. Схема
проверки должна быть приведена в ПМ, ТУ на испытуемую аппаратуру. Схема проверки может
быть приведена в ЕТП.
4.
Предъявить собранную схему (на предмет соответствия используемой контрольноизмерительной аппаратуры, источников питания, правильности включения их в схему и т.д.)
контролеру БТК.
5.
Проверить работоспособность испытуемой аппаратуры. Объем и методы проверки
работоспособности аппаратуры, контролируемые при этом параметры, их значения с предельнодопускаемыми отклонениями, а также перечень необходимой КИА указывает разработчик в ТУ
или ПМ на аппаратуру. Проверку работоспособности проводить при номинальном значении
напряжения питания. Отклонения напряжений питания не должны превышать ±1В.
6.
Занести результаты испытаний в технологический паспорт.
.1.2.6
.1.2.5 Операция 050.
Испытание на вибропрочность.
1.
Подготовить рабочее место.
Примечания:
 Если испытательные режимы на вибрацию заданы в ТУ на аппаратуру непосредственно
для мест крепления ее на элементах конструкции изделия, то установку аппаратуры на
технологическое приспособление
проводят с использованием крепежных деталей и
амортизаторов (для аппаратуры с собственной амортизацией), полностью соответствующих КД
на аппаратуру.
 Если же испытательные режимы заданы для мест крепления приборных рам, платформ,
кронштейнов к корпусу отсека изделия, то установку аппаратуры на технологическое
приспособление проводит с использованием этих элементов конструкции, полностью
соответствующих КД на них, и, если необходимо, габаритно-массовых эквивалентов аппаратуры,
устанавливаемых на те же элементы конструкции.
 Аппаратуру, имеющую в соответствии с КД собственную амортизацию, также жестко
устанавливают на технологическое приспособление (амортизаторы демонтируют или полностью
ограничивают их деформацию).
 При проверке на вибропрочность кассетных приборов типа ЗЗУ.5212-006 и др. перед
каждым испытанием в трех взаимно-перпендикулярных положениях производить проверку
качества крепления нестопоренного крепежа и в случае необходимости, его подтяжку и отметку
положения шлица винта тушью согласно рис. 1 (л. 6 данной операции).
2.
Установить измерительный вибропреобразователь виброускорений ИВП
(вибродатчик).
Примечание:
 Место установки ИВП допускается уточнять при испытании головного опытного образца
аппаратуры, при этом допускается установка ИВП в контрольной точке, дающей максимальные
показания. Контрольная точка должна быть указана в ЕТП, ТУ, ПМ.
 Значение
виброускорения
контролировать
приборами
системы
управления
вибрационными установками типа СУВУ-3, DVC-500 или DSC-8 и им подобными.
 Крепление ИВП на оснастку (технологическое приспособление) и на испытуемую
аппаратуру осуществлять клеем цианакрилатным марки ЭЦА-ЭО ТУ 2435-353-00208947-2001
или «Супер момент» по инструкции на применение клея.
79
 Удаление остатков клея после снятия датчика с лакокрасочного покрытия прибора
производить следующим образом:
Наложить компресс из ватно-марлевого тампона, смоченного смесью нефраса и
этилацетата в соотношении 1:1.
Выдержать в течение 3-х часов.
Удалить клей с помощью деревянной палочки, не допуская нарушения
лакокрасочного покрытия прибора.
3.
Проверить техническое состояние и аттестацию испытательного оборудования,
правильность набранной программы на компьютере СУ виброкомплекса DVC-500 или DSC-8,
состояние и аттестацию технологической оснастки, схемы испытаний прибора и сделать
соответствующую отметку в технологическом паспорте.
4.
Включив вибростенд, подвергнуть испытуемую аппаратуру испытаниям на
вибропрочность согласно ТУ или ПМ на аппаратуру. Аппаратура испытывается в выключенном
состоянии.
Примечание:
 Испытание на вибропрочность проводят в диапазоне 20…2000 Гц методом случайной
вибрации или октавным методом. При отсутствии испытательного оборудования для испытаний
этими методами, допускается метод испытаний, указанный в КД.
5.
Выключить вибростенд.
6.
Снять испытуемую аппаратуру совместно с технологическим приспособлением со
стола вибростенда.
7.
Отсоединить аппаратуру от технологического приспособления.
8.
Произвести технический осмотр со вскрытием испытуемой аппаратуры согласно
опер. 055 данного ТТП.
9.
Произвести проверку эл. сопротивления изоляции согласно опер. 035 данного ТТП.
10.
Произвести проверку эл. прочности изоляции согласно опер. 040 данного ТТП.
11.
Занести результаты испытаний в технологический паспорт.
Операция 055.
Технический осмотр аппаратуры со вскрытием после испытаний на вибропрочность.
1.
Подготовить рабочее место.
2.
Произвести внешний осмотр испытанной на вибропрочность аппаратуры согласно
опер. 025 данного ТТП.
3.
Снять с кабелей, колодок электростатический заряд.
4.
Снять кожухи и крышки согласно ТТП454.01200.00070 (выполнять на слесарном
участке).
5.
Проверить отсутствие ослабления резьбовых и клепаных соединений (визуально
или покачиванием), проверить внутренние поверхности кожухов и крышек на предмет
отсутствия нарушений покрытия, потертостей (до металла) от винтов, крепящих крышки,
кожуха.
Примечания:
 При проверке кассетных приборов:
Контролировать визуально соответствие положения шлица с риской (см. опер. 050
лист 6).
При наличии лакокрасочного покрытия в процессе технологических сборок-разборок
в местах крепления кожухов приборов, следов резьбы от винтов в отверстиях до основного
металла допускается производить местный ремонт в соответствии с ОСТ 92-0594-70,
руководствуясь ТТП 454.01200.00070 опер. 106, ТТП 454.01200.00025.
6.
Проверить отсутствие ослабления крепления жгутов, ЭРЭ, ЭКЭ и других элементов
(визуально).
7.
Проверить состояние монтажных проводов в зоне паяных соединений на предмет
80
обрыва или повреждения (визуально).
8.
Проверить отсутствие внутри аппаратуры посторонних предметов (визуально).
9.
Закрыть аппаратуру кожухами и крышками согласно ТТП 454.01200.00070 опер.
535.
10.
Результаты осмотра аппаратуры занести в технологический паспорт.
11.
Произвести пломбировку аппаратуры согласно КД, при необходимости произвести
стопорение.
Примечание:
 Удаление остатков бумажной пломбы в местах неоднократного пломбирования
аппаратуры производить путем протирания тампоном из х/б ткани, смоченным спиртонефрасовой смесью. Соскабливание (удаление) острыми предметами во избежание нарушения
лакокрасочного покрытия не допускается.
.1.2.8
.1.2.7 Операция 060.
Испытание на холодоустойчивость или теплоустойчивость.
1.
Подготовить рабочее место.
2.
Снять с кабелей, колодок электростатический заряд.
3.
Поместить испытуемую аппаратуру в камере тепла или холода.
Примечания:
 При необходимости, аппаратуру размещают в камере совместно с технологическим
приспособлением.
 Аппаратуру в камере располагают на теплоизоляционых и электроизоляционных
подставках, обеспечивающих свободную циркуляцию воздуха по всем поверхностям
аппаратуры. В необходимых случаях расстояние между аппаратурой и стенками камеры
оговаривают в ТУ или ПМ на аппаратуру.
4.
Состыковать эл. соединители испытуемой аппаратуры с эл. соединителями
технологических кабелей.
5.
Состыковать ответные эл. соединители технологических кабелей с эл.
соединителями или коммутационными колодками камеры холода или тепла в зависимости от
вида испытаний (со стороны рабочего объема камеры).
6.
Закрыть камеру.
7.
Установить в камере необходимую температуру в соответствии с ТУ или ПМ на
испытуемую аппаратуру. При этом влажность в камере допускается не контролировать.
Примечания:
 Температуру в камере устанавливать согласно нижнему или верхнему значению рабочего
диапазона температуры, указанного в технических требованиях ТУ на аппаратуру, с учетом
установленного запаса (3…5)С.
 Температуру в камере считают установившейся, если она находится в пределах  3С от
заданной температуры в течение 20 мин и более.
8.
Выдержать аппаратуру (в выключенном состоянии) при заданной температуре в
течение времени для обеспечения температурной стабилизации по всему объему аппаратуры.
Примечания:
 Время выдержки в зависимости от конструктивных особенностей задают в ТУ или ПМ на
аппаратуру. Рекомендуется время выдержки задавать в соответствии с табл. 1 данной операции.
 Допускается выдерживать аппаратуру в камере до температурной стабилизации по всему
объему, определяемой с помощью температурных датчиков, устанавливаемых в различных
точках аппаратуры (один из датчиков устанавливается на внешней поверхности корпуса). Типы
температурных датчиков указываются в ТУ или ПМ на аппаратуру.
9.
Произвести проверку электрического сопротивления изоляции согласно опер. 035
данного ТТП.
81
10.
Произвести проверку работоспособности прибора согласно опер. 045 данного ТТП.
11.
Занести результаты испытаний по п. 9, 10 в технологический паспорт.
12.
Извлечь аппаратуру из камеры тепла или холода.
13.
В случае испытаний на холодоустойчивость сушить аппаратуру в камере тепла при
температуре (35…50)С не менее 2 ч.
Примечание:
 Если после испытаний на холодоустойчивость последующим испытанием являются
испытания на теплоустойчивость, то просушку аппаратуры допускается не проводить.
14.
Извлечь аппаратуру из камеры тепла.
15.
Охладить аппаратуру при нормальной температуре в течение 2 ч.
Примечание:
 Если после испытаний на теплоустойчивость последующим испытанием являются
испытания на влагостойкость, то охлаждение допускается не проводить.
.1.2.9 Операция 080.
.1.2.10 Испытание на влагостойкость.
1.
Подготовить рабочее место.
2.
Снять с кабелей, колодок электростатический заряд.
3.
Поместить испытуемую аппаратуру (при необходимости, совместно с
технологическим приспособлением) в камеру влажности.
Примечание:
 Перед началом испытаний допускается предварительно нагреть аппаратуру не менее 1
часа в камере тепла до температуры, превышающей испытательную на (2…3)С, и вносить ее в
камеру влажности с заранее установленной относительной влажностью.
4.
Состыковать эл. соединители испытуемой аппаратуры с герметизированными эл.
соединителями технологических кабелей по указанию в ТУ или ПМ на аппаратуру. Свободные
эл. соединители закрыть технологическими крышками.
Примечание:
 При отсутствии технологических кабелей с герметизированными эл. соединителями
допускается выдерживать аппаратуру в камере влажности с закрытыми технологическими
крышками эл. соединителями. За 2 часа до окончания установленного времени выдержки
подстыковывают необходимые технологические кабели и обеспечивают выдержку до полного
восстановления режима испытаний.
5.
Выдержать испытуемую аппаратуру в камере влажности при температуре
(20…25)С в течение 48 часов и относительной влажности 95%3%, если иное не указано в ТУ
или ПМ на аппаратуру.
Примечания:
 Во время выдержки аппаратуры в камеры влажности допускается незначительное
выпадение росы в виде разрозненных капель и отпотевание аппаратуры.
 Допускается проведение испытаний при температуре до 35С.
6.
По истечении установленного времени выдержки аппаратуры в камере без
нарушения режима испытаний провести проверку электрического сопротивления изоляции
согласно опер. 035 данного ТТП.
7.
Извлечь испытуемую аппаратуру из камеры влажности.
8.
Просушить аппаратуру при температуре (35…50)С не менее 2-х часов в камере
тепла.
9.
Охладить аппаратуру при нормальной температуре в течение 2-х часов.
10.
Произвести проверку электрического сопротивления изоляции согласно опер. 035
данного ТТП.
11.
Произвести проверку работоспособности согласно опер. 045 данного ТТП.
82
12.
Произвести технический осмотр со вскрытием испытуемой аппаратуры согласно
опер. 085 данного ТТП. Для герметизированной аппаратуры проводят осмотр внешнего вида
согласно опер. 025 данного ТТП.
13.
Занести результаты испытаний по переходам 6, 10, 11, 12 в технологический
паспорт.
Операция 085.
Технический осмотр аппаратуры со вскрытием после влагостойкости.
1.
Подготовит рабочее место.
2.
Произвести внешний осмотр испытанной на влагостойкость аппаратуры согласно
п. 5…8 опер. 025 данного ТТП.
3.
Снять кожухи и крышки согласно ТТП454.01200.00070 (выполнять на слесарном
участке).
4.
Проверить отсутствие нарушения антикоррозионных и защитных покрытий
деталей, узлов аппаратуры и состояние внутренних поверхностей корпуса, кожуха и крышек.
Примечание:
 При нарушении лакокрасочного покрытия в процессе технологических сборок-разборок в
местах крепления кожухов приборов, следов резьбы от винтов в отверстиях до основного
металла допускается производить местный ремонт в соответствии с ОСТ 92-0594-70,
руководствуясь ТТП 454.01200.00070 опер. 106, ТТП 454.01200.00057 опер. 025.
5.
Крепить кожухи и крышки и произвести пломбировку аппаратуры согласно КД,
при необходимости произвести стопорение.
Примечание:
 Удаление остатков бумажной пломбы в местах неоднократного
пломбирования
аппаратуры производить путем протирания тампоном из х/б ткани, смоченным спиртонефрасовой смесью. Соскабливание (удаление) острыми предметами во избежание нарушения
лакокрасочного покрытия не допускается.
6.
Произвести проверку работоспособности аппаратуры согласно опер. 045 данного
ТТП, если это указано в ТУ или ПМ на аппаратуру.
Операция 105.
Проверка массы.
1.
Подготовить рабочее место.
2.
Измерить массу испытуемой аппаратуры на технических весах с погрешностью
измерения  0,1% от измеряемого значения.
3.
Произвести проверку на соответствие действительной массы значению, указанному
в основной надписи сборочного чертежа аппаратуры. Действительная масса аппаратуры не
должна превышать этого значения.
4.
Занести результаты испытаний в технологический паспорт.
5.
Произвести технический осмотр аппаратуры согласно опер. 025 настоящего ТТП.
6.
Занести результаты технического осмотра в технологический паспорт.
83
ТТП 454.01209.00004
Операция 005.
Приготовление клея АДВ-5.
1. Приготовить клей по следующей рецептуре (в вес. ч.). Компонент А (раствор
уретанового полимера) – 100. компонент Б (триизоцианат ТТ-75) – 10.
Примечания:
 Допускается взамен триицианата применять полиизоцианат марки ПИЦ. Для
приклеивания ткани в рецептуре клея применять только триизоцианат ТТ-75.
 Компонент А в случае его неоднородности (наличия комков, сгустков, разводов) следует
тщательно перемешать механическим мешалкой или шпателем до однородной консистенции.
 В случае кристаллизации компонента А в условиях хранения при температуре 5С его
следует выдержать в помещении при температуре от 15 до 35С в течение 24 часов с
последующим перемешиванием до однородной консистенции.
2. Взвесить компоненты клея АДВ-5 с точностью до 0,01 грамма.
3. Перемешать компоненты клея в смесительном аппарате в течение 25-35 минут или
вручную (до 200 граммов) в течение 5 минут.
Примечание:
 Допускается разбавлять клей АДВ-5 этилацетатом до вязкости 10-20 секунд по
вискозиметру В3-246 (В3-4) с диаметром сопла 4 мм для склеивания тканей (лент0 при обмотке
жгутов, кабелей.
 Готовый клей должен быть однородным, без комков, сгустков, разводов.
 Жизнеспособность клея при температуре от 15 до 35С в плотно закрытой таре – 14-16
часов.
4. Хранить клей АДВ-5 в таре с плотно закрытой крышкой. На таре с клеем должна быть
этикетка с указанием наименования, даты приготовления, срока годности клея, номера партии по
регистрационному журналу.
Примечание:
 Клей АДВ-5 на рабочих местах хранить в посуде с плотно закрывающейся крышкой и
отверстием для кисти.
5. От каждой приготовленной партии клея оставлять образец-свидетель в
полиэтиленовой или другой таре с указанием в регистрационном журнале наименования
материала, даты и времени приготовления, фамилии исполнителя и получателя клея.
84
Примечание:
 Образец-свидетель должен быть толщиной около 1 мм, площадью не менее 1 см2.
Допускается оставлять образец-свидетель на бумаге (кроме фильтровальной) в виде капли
диаметром не менее 10 мм.
6. Хранить образец-свидетель при комнатной температуре в течение не менее 24 часов с
момента приготовления клея.
Примечание:
 После проверки представителем БТК качества отвердения клея и выполнения
соответствующей отметки в регистрационном журнале образцы-свидетели подлежат
уничтожению.
 В случае установления неполного отвердения клея по образцу-свидетелю руководители
участков совместно с представителями ОТК составляют акт (уведомление) потребителям,
использовавшим некачественный клей, на его забраковывание и соответствующую доработку
изделий, в которых он был использован.
7. Мыть посуду и инструменты, загрязненные клеем АДВ-5 и его компонентами, следует
ацетоном или этилацетоном с применением ветоши.
8. Контроль БТК в соответствии с требованиями операции 040.
9. Работу по данной операции выполнять в соответствии с требованиями техники
безопасности, указанными в «Карте технических требований и требований безопасности»
Операция 010.
Подготовка поверхности к склеиванию.
1.Надеть на руку антистатический браслет в соответствии с требованиями СТП 304-6212000. Браслет ВК 6250-4853.
2.Обезжирить склеиваемые поверхности деталей и сборок тампоном из х/б ткани,
смоченным в кефрасе и туго отжатым.
Примечания:
 Допускается ленты из поливинилхлоридной пленки не обезжиривать.
 Концы вязки нитяных бандажей и поверхности деталей из тканевых материалов и
пенопласта не обезжиривать.
 Внутреннюю поверхность втулок небольшого диаметра (2,5…5) мм из пресс-материала
обезжирить нефрасом в небольшой емкости с помощью кисти.
3.Выдержать обезжиренные детали и сборки на воздухе при температуре от 15 до 35С в
течение 15-20 минут.
4.Зачистить металлические поверхности деталей и сборок шкуркой шлифовальной №16-40.
Детали из оргстекла зашкурить до снятия глянца шлифовальной шкуркой марок 33А, 34А, 35А.
Примечание:
 Металлические поверхности, защищенные гальваническими или химическими
покрытиями для коррозионной стойкости, а также резьбовые поверхности не зачищать.
5.Обезжирить зачищенные поверхности деталей и сборок тампоном из х/б и туго отжатым.
6.Выдержать обезжиренные детали и сборки на воздухе при температуре от 15 до 35С в
течение 15-20 минут. Детали из оргстекла сушить в течение 45-60 минут.
7.Контроль БТК по операции 040.
8.Работу по данной операции выполнять с учетом требований, изложенных в «Карте
технических требований и требований безопасности».
Операция 035.
Склеивание деталей из тканевых материалов с деталями из металлов клеем АДВ-5.
1.Нанести кистью на изнаночную сторону ткани один слой клея.
85
Примечание:
 Ткань петельная и лента крючковая должны быть равными без гофр, заломов, вмятин. При
наличии деформации лент (неровностей) перед приклеиванием следует их устранить при помощи
терморегулируемого утюга, нагретого от 60 до 70С (для капрона). Выравнивание ленты
производить в сомкнутом состоянии обеих сторон ленты, помещенную на мягкую подложку (6-8
слоев х/б ткани), воздействуя утюгом по изнаночной стороне ленты через слегка влажную х/б
ткань в течение 1-2 минут. Допускается выравнивать кромки ленты в разомкнутом состоянии
нагретым утюгом в течение более продолжительного времени, не допуская деформации
(перекосов ленты).
2.Нанести кистью на поверхность металла равномерно первый слой клея.
3.Выдержать на воздухе в течение 10-20 минут.
4.Нанести кистью на поверхность металла второй слой клея.
5.Выдержать на воздухе в течение 2-3 минут при условии сохранения липкости клея.
6.Сконтактировать склеиваемые поверхности, создать путем обжатия кратковременное
давление по всей склеиваемой поверхности с использованием прокладок из пленки
полиэтиленовой и тампонов из ткани х/б.
Примечание:
 Допускается производить склеивание с применением давления до 0,1 кгс/см2. При этом на
петельную ткань должны быть последовательно помещены пленка полиэтиленовая, поропласт
толщиной ~ 20 мм, пластина металлическая толщиной 5-8 мм с технологическим припуском 2040 мм к габаритам склеиваемой поверхности, на которую равномерно по всей поверхности
поместить расчетный груз.
7.Удалить клей, выступивший по торцам склеиваемых деталей, тампоном из ткани х/б,
смоченным в ацетоне и туго отжатым.
8.Выдержать сборки с клеевыми соединениями без нагрузки и с нагрузкой при температуре
от 15 до 35С в течение 24 часов, соблюдая требования по переходу 2 операции 015.
Примечание:
 Время выдержки (начало и конец) должно быть отмечено в сопроводительной
документации на сборку.
9.Контроль БТК вести соответствии с требованиями операции 040.
10. При работе по данной операции следует выполнять требования техники безопасности,
изложенные в «Карте технологических требований и требований безопасности».
Операция 040.
Контроль.
2.Все контрольные операции с приборами, сборками, имеющими в своем составе
полупроводники и интегральные схемы, производить в соответствии с требованиями ТИ-71-454
ред. 3-78.
3.Вести летучий контроль за выполнением следующих операций:
Соблюдение рецептуры и приготовление клея.
Хранение отдельных компонентов клея в банках с притертыми или
завинчивающимися крышками.
На банках с компонентами клея и клеем должны быть этикетки с указанием
наименования материала гарантийного срока хранения (жизнеспособности клея).
Хранение клея на монтажных участках в посуде с плотно закрывающейся крышкой
и отверстием для кисти.
Хранение материалов в соответствии с гарантийными сроками хранения (по
паспорту).
Чистота используемой посуды (визуально).
Правильность подготовки поверхностей деталей и сборок перед склеиванием.
Соблюдение режима отвердения клея по отписке в сопроводительной
86
документации на склеиваемые сборки.
4.Обеспечить 100% контроль за выполнением следующих операций:
Качество крепления (визуально) на соответствие требованиям КД.
Отсутствие загрязнения клеем монтажной сборки.
Полноту отвердения на «отлип» по образцу-свидетелю. Через 24 часа клей АДВ-5
или через 3 суток клей ХВК-2А должен быть прозрачным, слегка эластичным, не прилипать к
рукам, предметам.
5.Не допускается:
Повреждение монтажа и элементов конструкции.
Самопроизвольное отслаивание приклеенных этикеток, трубок и т.д.
Ставить сборку на сторону с монтажом.
Проведение испытаний до окончания отвердения клеевого шва (24 часа для клея
АДВ-5 или 3 суток для клея ХВК-2А при температуре от 15 до 35С).
Проверять прочность склеивания на изделиях путем механического на них
воздействия (подергивания, покачивания и т.д.)
Попадание клея на ЭРИ, контакты, монтаж.
Заломы, неровности и др. механические повреждения этикеток.
Следы, пятна клея и др. загрязнения на поверхности этикеток и лицевой стороне
ткани.
Непроклеи, обнаруживаемые при визуальном контроле.
Допускается:
Затекание клея за пределы поливинилхлоридных трубок, пленок на расстояние не
более 1 мм.
87
ТТП 454.01288.00014
010 Комплектовочная
1. Скомплектовать сборку входящими элементами (микросхемами, МП, МПК, ЭРЭ, ЭКЭ,
печатными платами, деталями, вспомогательными материалами) согласно спецификации
чертежа.
Примечание.
При комплектовании материалов руководствоваться ЗЗУ.0303.001 “Сроки сохраняемости
свойств материалов ТТ.”.
Браслет ВК 6250-4853, перчатки х/б
2. Тщательно проверить соответствие маркировки деталей и элементов сопроводительной
документации; наличие на кооперированных элементах индексов вида приемки и отметок о
прохождении входного контроля; соответствие оставшихся гарантийных сроков годности
кооперированных элементов гарантийному сроку комплектуемой сборки (с учетом времени
изготовления сборки). Детали и сборки собственного производства должны иметь
предъявительскую или технологический паспорт с отметкой об их годности. Срок хранения
печатных плат после их изготовления – 9 месяцев. Платы, хранившиеся более 9 месяцев, должны
быть перепроверены согласно ТТП454.01232.00005 “Проверка печатных плат в процессе
хранения в цехах потребления”.
3. Проверить комплектующие элементы внешним осмотром на отсутствие повреждений:
трещин, сколов, вмятин, нарушения покрытий и маркировки, отслоения печатных проводников
платы. Не допускаются трещины
стеклокерамики по основанию корпуса и у основания выводов микросхем, МП, МПК.
Внешний вид микросхем и транзисторных матриц проверять по описанию И90.005.067Д.
Лупа 2Х – 4Х или УОМ-1
4. Отписать в технологическом паспорте или предъявительской:
а) обозначение или наименование элемента, узла или сборки;
б) цех или завод-изготовитель;
в) порядковый номер или номер партии элемента, узла или сборки;
г) общее количество элементов, узлов или сборок данного вида;
д) дата окончания гарантийного срока (по наименьшему гарантийному сроку входящих
элементов, узлов или сборок);
е) ГОСТ, ОСТ, ТУ или паспорт на элементы, узлы или сборки;
ж) вид приемки;
з) содержание драгоценных металлов в приборе (лист 4а технологического паспорта
291Tф11).
Примечания:
1.Содержание драгоценных металлов в составе покупных ЭРЭ берется из сопроводительной
документации на ЭРЭ.
2.Содержание драгоценных металлов в проводах рассчитывается по ТИ-018-454-93.
3.Содержание драгоценных металлов в составе элементов собственной разработки берется
из сопроводительной документации.
5. Скомплектованные микросхемы, МП, МПК, электрорадиоэлементы, детали и печатные
платы уложить в технологическую тару, при этом печатные платы дополнительно должны быть
упакованы в полиэтиленовые чехлы, а микросхемы, МП, МПК и маломощные ПП в упаковке
88
завода-изготовителя или полиэтиленовых пакетах. Межоперационную транспортировку
микросхем, МП, МПК в корпусах типа 4 производить в упаковке завода-изготовителя или таре.
Тара технологическая ВК 5000-4521÷4523, тара ВК 6100-8888, ВК 6100-7557
6. Соответствие комплектации технологической документации с учетом извещений на
изменения и карточек разрешения удостоверяется комплектовщиком.
Комплектацию малогабаритных элементов, типа С2-23-0, 062, не имеющих маркировки на
корпусе, после вскрытия заводской упаковки необходимо уложить в полиэтиленовый пакет,
вложить в него данные о резисторах (количество,
тип, мощность рассеяния, номинал и допуск сопротивления, месяц и год изготовления, №
партии,
завод-изготовитель, индекс сборки), после чего пакет заварить.
Допускается на выводах резисторов С2-36 (0,125 Вт), С2-23 (0,062 Вт, 0,125 Вт и 0,25 Вт)
потемнение, натиры, риски, не выводящие вывод за нормы ГОСТ В 20309-74 и С2-23 ОСТ В 11
0013-85 по механической прочности и способности к пайке (исх. № 11-4215 от 07.05.87г. п/я А7095).
Пленка полиэтиленовая
015 Технический контроль
1. Надеть на руку антистатический браслет ВК 6250-4853. Проверить сопроводительную
документацию комплектующих элементов и сборок на предмет их соответствия технической
документации. Проверить отметки о проведенном входном контроле кооперированных
элементов.
2. Проверить вспомогательные материалы на соответствие ТУ и ГОСТам.
Браслет ВК 6250-4853
3. Проверить соответствие гарантийных (оставшихся на момент проверки) сроков
комплектуемых элементов.
4. Проверить правильность перечисления в технологическом паспорте действующих
извещений и карточек разрешения, перенесенных из сопроводительной документации на
комплектующие элементы, узлы или сборки.
5. Проверить внешним осмотром комплектующие элементы, узлы или сборки на отсутствие
механических повреждений (сколов, трещин, отслоения печатных проводников), нарушения
лакокрасочных покрытий, а также наличие на кооперированных элементах индексов вида
приемки и отметок о прохождении входного контроля.
Допускается на выводах резисторов С2-36 (0,125 Вт), С2-23 (0,062 Вт, 0,125 Вт и 0,25 Вт)
потемнение, натиры, риски,
не выводящие вывод за нормы ГОСТ В 20309-74 и С2-23 ОСТ В 11 0013-85 по
механической прочности и способности к пайке (исх. №11-4215 от 07.05.87г. п/я А-7095).
Контроль визуально
6. Проверить внешний вид микросхем, МП, МПК по И90.005.067Д.
На микросхемах, МП, МПК должно быть клеймо с обозначением товарного знака
предприятия-изготовителя, типа микросхемы, месяца и двух последних цифр года ее
изготовления, индекс вида приемки и отметка о прохождении входного контроля.
При этом допускаются:
- разрывы линий маркировки, срывы букв, цифр и других отпечатков маркировочных
знаков, побледнение и различная контрастность знаков маркировки, позволяющие однозначно
определить маркировку;
Проверка внешнего вида микросхем, МП, МПК осуществляется визуально без применения
оптических приборов. Оценку по допустимым сколам и трещинам допускается производить с
применением лупы с 4-х кратным увеличением. При проверке внешнего вида полупроводников
89
интегральных микросхем, МП, МПК в корпусе типа 4 невооруженным глазом не допускается:
- надрезы, царапины на выводах, крышке и дне, достигающие основного материала;
- отклонение всех выводов от плоскости основания корпуса на угол больше, чем 20;
- наплыв стеклокерамики на вывод на расстоянии более 0,5 мм (при необходимости
проверять лупой 10Х);
- сколы, достигающие металлической части ободка (дно);
- сплошные трещины на металлической части основания;
- непараллельность концов выводов относительно друг друга на расстоянии более ширины
вывода;
- наличие маркировочной краски, лака и других органических соединений на выводах,
выходящие за пределы 1 мм от основания корпуса.
При проверке внешнего вида микросхем в корпусе типа 3 (круглых) невооруженным глазом
не допускаются:
- механические царапины, вмятины на крышке корпуса;
- скручивание выводов, следы коррозии на корпусе и выводах;
- трещины и сквозные отверстия на стеклоизоляторе.
Стеклоизолятор должен иметь характерный стеклянный блеск. Золотое покрытие должно
быть монотонным, желтого цвета, не допускается отслоение покрытия выводов на расстоянии
менее 10 мм от фланца корпуса.
Допускаются:
- незначительные риски на поверхности крышки и стеклоизоляторе;
- отклонение выводов от вертикальной оси микросхемы, МП, МПК на расстоянии более 3
мм от фланца корпуса на угол не более 20, незначительная деформация выводов у основания
корпуса, незначительное искривление выводов.
Примечание. Проверку внешнего вида микросхем серий 134.ОС134, 149, ОС149, 106,
ОС106 и транзисторных матриц 1НТ251 производить на соответствие описанию И90.005.067Д.
Проверку внешнего вида микросхем в корпусах типа 3 производить в соответствии с описанием
Г90.348.002Д.
Транспортир, лупа 10Х, лупа 4Х или УОМ-1
7. Результаты контроля занести в технологический паспорт или предъявительскую.
8. Уложить комплектующие элементы , узлы или сборки в технологическую тару и
направить на электромонтаж, при этом печатные платы дополнительно должны быть упакованы
в полиэтиленовые чехлы, а микросхемы, МП, МПК и маломощные ПП в упаковке заводаизготовителя или уложены в тару. При отсутствии упаковки завода-изготовителя или тары
допускается упаковывать микросхемы, МП, МПК и ПП в полиэтиленовые пакеты.
Межоперационную транспортировку микросхем, МП, МПК в корпусах типа 4 производить в
упаковке завода-изготовителя или технологической таре.
Тара технологическая ВК 5000-4521÷4523 тип III 2252Н63, тара ВК 6100-8888, ВК 61007557
Внимание! При техническом контроле подготовительно-заключительные операции
выполнять в соответствии опер. 005 ТТП 454.01203.00021.
025 Опайка штырей на контактных площадках печатных плат
1. Закрепить печатную плату в приспособлении для монтажа.
Приспособление цеховое
1а. Очистить контактные площадки у основания штырей кистью, смоченной спиртонефрасовой смесью 1:1.
Сушить (4…6) мин.
Часы наручные, спирт, нефрас
2. Нанести на основание штыря и контактную площадку тонкий слой флюса.
Дозатор флюса ВК 6250-4258, флюс ФКСп, ФКТ
3. Опаять штырь согласно чертежу и рис. 16, 16а. Время пайки не более 3 с.
Температура жала паяльника:
90
(28010)С для припоя ПОС-40,
(26010) С для припоя ПОС-61, ПОС-61М,
(22010) С для припоя ПОСК-50-18.
Паяльник ВК 5000-4462, прибор ВК 5000-5246, припой согласно чертежу
4. Повторить переходы №№ 2, 3 для других штырей.
Примечание. Если в чертеже указан один припой для опайки штырей и лужения,
разрешается лужение и опайку штыря производить за один прием.
5. Очистить паяные соединения от остатков флюса кистью, смоченной спирто-нефрасовой
смесью 1:1.
Кисть, спирт, нефрас, бязь х/б
6. Повернуть печатную плату на 180 и повторить переходы №№ 2-5 в соответствии с
чертежом.
030 Лужение штырей на печатных платах
1. Установить печатную плату в приспособление для монтажа.
Приспособление цеховое
2. Очистить поверхности штырей тампоном, смоченным спирто-нефрасовой смесью 1:1.
Сушить (4…6) минут.
Часы наручные, спирт, нефрас, бязь х/б
3. Нанести на всю длину штыря тонкий слой флюса.
Кисть, флюс ФКСп, ФКТ
4. Облудить штырь по всей длине при помощи паяльника. Время лужения не более 5 с.
Температура жала паяльника (26010)С для припоев ПОС-61, ПОС-61М; (22010)С для припоя
ПОСК-50-18.
Примечание. Допускается изменение цвета диэлектрика, обусловленное облуживанием
контактных площадок, штырей.
Паяльник ВК 5000-4462, прибор ВК 5000-5246, припой согласно чертежу
5. Повторить переходы 3, 4 для других штырей.
6. Очистить облуженные поверхности от остатков флюса тампоном, смоченным в спиртонефрасовой смеси 1:1 и отжатым.
Мадеполам или батист, спирт, нефрас
7. Повернуть печатную плату на 180 и повторить переходы 3-6 для штырей, установленных
на данной стороне платы.
8. Произвести тщательный внешний осмотр. Не допускается наличие непролуженных мест,
острых наплывов припоя. Облуженные поверхности должны иметь серебристый цвет, быть
чистыми, гладкими.
Примечания:
1. После лужения штырей, установленных на контактных площадках печатных плат,
подлежащих покрытию лаком УР-231 после электрического монтажа, допускается:
а) для контактных площадок с подходящими к ним проводниками, их частичное отслоение
по всему периметру, кроме зоны подхода проводника (см. рис. 25а, б, в, е).
б) для контактных площадок, без подходящих к ним проводников, их частичное отслоение
по периметру не более 270 (см. рис. 25г, д, е).
в) для контактных площадок с отслоением согласно рис. 25ж ремонт 10% общего
количества их под штыри. Контроль наличия полного отслоения производить визуально на
просвет.
91
2. После контроля качества опайки и лужения штырей, на отслоившиеся контактные
площадки под ремонт нанести точки цветного лака.
3. После окончательного электромонтажа ЭРЭ и его контроля, до выполнения операции
нанесения на печатные платы лака УР-231, отслоившиеся (помеченные цветным лаком)
контактные площадки подклеить, для чего по периметру контактной площадки нанести острой
палочкой легкий слой клея ВК-9 без наполнителя и просушить в течение одних суток.
4. Произвести отметку о подклеивании отслоившихся контактных площадок в
сопроводительном документе.
Лупа 4Х – 6Х, микроскоп МБС-2 или УОМ-1
9. Плату передать на контроль.
035 Технический контроль
1. Произвести контроль лужения контактных площадок и штырей внешним осмотром на
соответствии п. 8 операции 030.
Облуженные поверхности должны иметь серебристый цвет, быть чистыми и гладкими. Не
допускается наличие непролуженных мест, острых наплывов припоя, остатков флюса и нагара,
наличие мостиков припоя между соседними контактами и печатными проводниками.
Допускается матовая или блестящая с матовыми пятнами поверхность припоя в паяном
соединении.
Лупа 4Х – 6Х или УОМ-1
2. Занести результаты контроля в сопроводительный документ.
Внимание! При техническом контроле подготовительно-заключительные
выполнять в соответствии опер. 005 ТТП 454.01203.00021.
операции
045 Технический контроль опер. 040
1. Подготовительные работы выполнять по операции 005 настоящего ТТП.
2. Проверить правильность маркировки выводов трансформатора согласно переходу 3, 4
операции 040.
3. Проверить правильность распайки выводов трансформатора, согласно графике чертежа
(по маркировочным биркам).
4. При разводке и пайке выводов трансформатора не допускается перехлестывание выводов
и наличие барашков на них.
5. Проверить качество паек.
Пайка должна быть блестящей, без посторонних включений, пор и раковин. Допускается
матовая или блестящая с матовыми пятнами поверхность паяного соединения.
6. Сделать отметку в сопроводительном документе, указав дату, подпись, фамилию.
Внимание! При техническом контроле подготовительно-заключительные
выполнять в соответствии опер. 005 ТТП 454.01203.00021.
операции
Операция 057.
Подготовка выводов микросхем в корпусах типа «2».
92
1.
Извлечь микросхему с помощью пинцета из межоперационной тары и установить в
приспособление для формовки и обрезки выводов.
2.
Микросхему устанавливать в приспособление без перекоса. Формовку и обрезку
выводов производить в соответствии с требованиями СМ 110-454-78, ТИ-09-454-93 и ОСТ 929388-98.
Примечание:
 Переходы с 3 по 5 выполняются только в случае наличия требований КД о формовке.
3.
Произвести формовку выводов микросхемы.
4.
Изъять микросхему с формированными выводами из штампа и уложить в тару.
5.
Очистить штамп от обрезков выводов микросхемы, собрав их. Отходы (обрезки)
выводов микросхем сдать.
Допускаются следы от формирующих частей приспособления на глубину не более толщины
покрытия (без оголения основного материала).
6.
Обезжирить выводы микросхемы кистью, смоченной спирто-нефрасовой смесью
1:1.
7.
Сушить выводы микросхемы в течение (4…6) минут при температуре (2510)С.
8. Очистить поверхность расплавленного припоя от продуктов сгорания флюса
лопаточкой.
9. Проверить температуру припоя в тигле. Она должна быть в пределах (25510)С для
припоев ПОС-61, ПОС-61М.
10.
Установить на выводы микросхемы пинцет-теплоотвод (см. рис. 6, 17).
11.
Погрузить концы выводов микросхемы в ванну с флюсом и через (2…5)с извлечь.
Попадание флюса на корпус микросхемы не допускается.
12.
Погрузить выводы микросхемы в ванну с флюсом и по истечении (1…2) с извлечь.
Не допускается затекание припоя по выводам на расстояние менее 1 мм от корпуса. При
некачественном лужении повторное погружение выводов микросхемы в припой производить не
ранее, чем через 5 минут. Допустимое количество погружений не более 2-х. Снять пинцеттеплоотвод с выводов микросхемы.
13.
Выполнить переходы 10, 11, 12 для выводов микросхемы другой стороны.
14.
Очистить облуженную часть выводов микросхемы от остатков флюса и нагара
кистью, смоченной спирто-нефрасовой смесью 1:1 и отжатой. Сушить выводы микросхемы на
воздухе в течение (2…3) мин.
15.
Уложить микросхему в межоперационную тару.
Примечание:
 У микросхем, подлежащих установке без формовки выводов, а также у микросхем с
выводами, отформованными в состоянии поставки, производить лужение только мест пайки.
16.
Повторить переходы 3…14 для остальных микросхем.
17.
После лужения выводов микросхем предъявить их на контроль, предварительно
сделав отметку в сопроводительном документе о выполненных работах.
Операция 060.
Подготовка выводов микросхем, микропроцессоров (МП) и микропроцессорных
комплектов (МПК).
1.
Извлечь микросхему, МП, МПК с помощью пинцета из межоперационной тары и
установить в приспособление для формовки и обрезки выводов.
2.
Микросхемы, МП, МПК устанавливать в приспособление без перекоса. Формовку
и обрезку выводов производить в соответствии с требованиями СМ 110-454-78, ТИ-09-454-93 и
ОСТ 92-9388-98.
Примечание:
 При наличии погнутости выводов микросхем, МП, МПК на расстоянии 1…2 мм от
93
корпуса, допускается производить рихтовку выводов, при этом для исключения передачи
нагрузок на корпус вывод у его основания фиксировать пинцетом.
3.
Произвести формовку и обрезку выводов микросхем, МП, МПК. Периодически
очищать приспособление от обрезков выводов микросхем, МП, МПК кистью, собрав их.
Допускаются следы на выводах микросхем от формующих частей приспособления на глубину не
более толщины покрытия (без оголения основного материала). Отходы (обрезки) выводов
микросхем сдать (см. листы 9, 10 карты технических требований).
4.
Обезжирить выводы микросхемы, МП, МПК кистью, смоченной спиртонефрасовой смесью 1:1.
5.
Сушить выводы микросхемы, МП, МПК при температуре (2510)С в течение
(4…6) минут.
6.
Очистить поверхность расплавленного припоя от продуктов сгорания флюса
лопаточкой. Проверить температуру припоя в тигле. Она должна быть в пределах (25510)С
для припоев ПОС-61, ПОС-61М.
7.
Установить на выводы микросхемы, МП, МПК пинцет-теплоотвод (см. рис. 6, 17).
8.
Погрузить концы выводов микросхемы, МП, МПК в ванну с флюсом и через (2…5)
с извлечь.
Попадание флюса на корпус микросхемы не допускается.
9.
Погрузить выводы микросхемы, в том числе места перегибов, в тигель с
расплавленным припоем на расстояние не ближе 1 мм от корпуса и по истечении (1…2) с.
извлечь. Допускается лужение выводов без теплоотвода на расстоянии не менее 3 мм по длине
вывода (см. рис. 8). Интервал между погружениями не менее 5 мин.
10.
Очистить облуженную поверхность выводов микросхемы от остатков флюса и
нагара кистью, смоченной спирто-нефрасовой смесью 1:1.
11.
Погрузить концы выводов микросхемы, МП, МПК в ванну с флюсом и через
(2…5)с извлечь. Попадание флюса на корпус микросхемы не допускается.
12.
Погрузить выводы микросхемы, МП, МПК, в том числе места перегибов, в тигель с
расплавленным припоем и по истечении (1…2) с извлечь. Не допускается затекание припоя по
выводам на расстояние менее 1 мм от корпуса. При некачественном лужении повторное
погружение выводов микросхемы, МП, МПК в припой производить не ранее, чем через 5 минут.
Допустимое количество погружений не более 2-х. Снять пинцет-теплоотвод с выводов
микросхемы, МП, МПК.
13.
Выполнить переходы 7, 8, 9 для выводов микросхемы, МП, МПК другой стороны.
14.
Очистить облуженную часть выводов микросхемы, МП, МПК от остатков флюса и
нагара кистью, смоченной и отжатой. Сушить выводы микросхемы на воздухе в течение (2…3)
мин.
Примечание:
 При наличии погнутости выводов микросхем, без резких перегибов на расстоянии (1…2)
мм от корпуса, допускается производить рихтовку выводов, при этом для исключения передачи
нагрузок на корпус вывод у его основания фиксировать пинцетом.
15.
Уложить микросхемы, МП, МПК в межоперационную тару.
Примечание:
 У микросхем, подлежащих установке без формовки выводов, а также у микросхем с
выводами, отформованными в состоянии поставки, производить лужение только мест пайки.
16.
Повторить переходы 3…12 для остальных микросхем, МП, МПК.
17.
После лужения выводов микросхем, МП, МПК, предъявить их на контроль.
Операция 080.
Подготовка выводов малогабаритных ЭРЭ к монтажу.
1.Надеть на руку антистатический браслет.
2.
Установить электрорадиоэлемент на приспособлении, указанном в ЕТП и
94
произвести формовку и обрезку выводов, выполняя при этом требования ТИ-09-454-93, СМ 110454-78 и ОСТ 92-9388-98. Формовку производить таким образом, чтобы при установке ЭРЭ на
плату просматривалась маркировка номинала. Обрезку выводов после П-образной формовки
производить по месту, с помощью бокорезов.
Допускается формовку выводов всех видов ЭРЭ производить электромонтажным
инструментом, соблюдая при этом требования ОСТ92-9388-98 по расстояниям от корпуса ЭРЭ до
места изгиба выводов, радиусам изгиба выводов и установочным размерам ЭРЭ. Контроль
качества формовки выводов ЭРЭ осуществляет исполнитель.
В процессе формовки выводы не должны испытывать механических нагрузок у основания
элемента. При формовке и обрезке выводов элементов не допускается появление надломов,
надрезов; отслаивание и растрескивание покрытий выводов; скручивание выводов относительно
корпусов.
Допускается наличие следов от инструмента и приспособлений без оголения основного
материала выводов.
3.
Уложить сформованные ЭРЭ в межоперационную тару.
4.
Удалить, если это необходимо, с обслуживаемой части вывода лакокрасочное
покрытие (на расстоянии не менее 2 мм от корпуса). При этом не допускается снятие
металлического покрытия вывода от оголения основного материала. Зачистку выводов
производить, предварительно жестко зафиксировав их у основания корпуса.
Примечание:
 Допускается перед лужением снятие потемнений на покрытии выводов ЭРЭ ластиком
(стеркой).
5.
Очистить выводы от загрязнений тампоном, смоченным спирто-нефрасовой смесью
1:1, или кистью. Сушить (4…6) мин.
6.
Снять с поверхности припоя окисную пленку. Проверить температуру припоя в
тигеле, которая должна быть (26010)С для припоев ПОС-61, ПОС-61М и (22010)С для
припоя ПОСК-50-18.
7.
Установить на вывод (выводы) теплоотвод, если это требуется по ТУ на ЭРЭ или
ТИ-09-454-93.
8.
Погрузить вывод (выводы) ЭРЭ на необходимую длину лужения (см. рис. 9 и ТИ09-454-93) в ванну с флюсом на (2..3) секунд и извлечь.
9.
Погрузить вывод (выводы) ЭРЭ в тигель с расплавленным припоем на
необходимую длину лужения и по истечению (1…2) с извлечь. Облуженными должны быть
участки выводов, подлежащие пайке согласно чертежу, на расстоянии от корпуса,
соответствующем требованиям ТУ на ЭРЭ или ТИ-09-454-93 (расстояние от корпуса до места
пайки).
10.
Снять через (3…5) с теплоотвод с вывода (выводов) ЭРЭ.
11.
Очистить облуженную часть вывода (выводов) ЭРЭ от остатков флюса и нагара
тампоном, смоченным в спирто-нефрасовой смеси и отжатым.
12.
Произвести самоконтроль подготовки выводов малогабаритных ЭРЭ к монтажу.
Контролировать:
- Качество очистки выводов ЭРЭ от остатков флюса и нагара.
- Качество лужения выводов ЭРЭ.
Не допускаются непролуженные места выводов, острые наплывы припоя. Облуженные
поверхности выводов должны иметь серебристый цвет, быть чистыми и гладкими. Минимальная
длина необлуженной части выводов от корпуса должна соответствовать ТИ-09-454-93 (графа 6)
или ТУ на элемент (расстояние от корпуса до места пайки).
- целостность покрытия и маркировки ЭРЭ (контроль визуально).
13.
Повторить переходы п.п. 2-13 для остальных ЭРЭ.
14.
Подготовку резисторов С2-23-0, 062 производить следующим образом.
Вскрыть пакет с резисторами типа С2-23-0, 062. Произвести подготовку выводов
резисторов к монтажу по п.п. 2-12, после чего уложить сформованные и облуженные резисторы в
95
полиэтиленовый пакет и заварить.
Внимание!
 После формовки и обрезки выводов ЭРЭ, выводы которых имеют покрытие
драгоценными металлами, отходы (обрезки) сдать.
Операция 110.
Пайка микросхем на печатные платы в корпусах типа «3».
1.
Включить паяльник и нагреть его до температуры (25510)С.
2.
Извлечь печатную плату из межоперационной тары и установить в приспособление
для монтажа.
3.
Очистить поверхности платы (контактные площадки, металлизированные
отверстия и т.п.), подлежащие пайке, кистью, смоченной спирто-нефрасовой смесью 1:1. 4.
Сушить (4…6) мин.
5.
Извлечь микросхему из межоперационной тары и установить на печатную плату
согласно чертежу, сориентировав ее по ключу.
Примечание:
 Данный переход не выполняется, если микросхемы согласно чертежу и ЕТП уже
закреплены на плате клеем или мастикой.
6.
Нанести флюс на поверхности, подлежащие пайке.
7.
Произвести распайку выводов микросхемы. Температура жала паяльника
(25510)С. Время пайки одного вывода не более 3 с. Интервал между пайкой соседних выводов
не менее 3 с. Интервал между повторными пайками не менее 5 минут. Время касания жала
паяльника при исправлении дефекта пайки (1…2) с. Температура жала паяльника (25510)С
для припоев ПОС-61, ПОС-61М.
8.
Повторить переходы 5-7 для остальных микросхем.
9.
Очистить места пайки от остатков флюса кистью или тампоном, смоченными
спирто-нефрасовой смесью 1:1. Очистку мест пайки производить после полного остывания
припоя. При визуальном осмотре не должно быть видно следов флюса.
10.
Уложить печатную плату в технологическую тару и предъявить на контроль.
Операция 115.
Технический контроль.
1.Надеть антистатический браслет.
2.Проверить отсутствие механических повреждений микросхем, целостность печатных
проводников и соответствие формовки и установки микросхем чертежу.
При установке микросхем на контактные площадки не допускается выступание выводов
микросхем за пределы контактных площадок.
3.
Проверить качество очистки паяных соединений, печатных проводников и поля
платы.
Паяная поверхность должна быть блестящей, без пор, загрязнений, без острых выпуклостей
припоя. Не допускается затекание припоя под микросхему.
Допускается матовая или блестящая с матовыми пятнами поверхность припоя в паяном
соединении.
4.
Проверить качество паяных соединений.
5.
Уложить печатные платы с распаянными микросхемами в межоперационную тару,
предварительно поместив их в полиэтиленовый мешок.
6.
Результаты контроля занести в технологический паспорт.
Операция 135.
Пайка выводов микросхем, микропроцессоров (МП), микропроцессорных комплектов
96
(МПК) в корпусах типа «4» (МС, МП, МПК зафиксированы на плате клеем или герметиком).
1.
Установить печатную плату с микросхемами, МП, МПК в приспособление для
монтажа согласно ЕТП.
2.
Проверить совмещение выводов микросхем, МП, МПК с контактными
площадками. Выводы не должны выходить за пределы контактных площадок.
3.
Нанести флюс на место пайки.
4.
Паять выводы микросхемы, МП, МПК. Пайку производить прогреванием вывода
до полного расплавления припоя и растекания его по спаиваемой поверхности. При этом припой
должен заполнить зазоры между выводами и контактной площадкой. Радиаторы-теплоотводы
паять в соответствии с требованиями КД.
Режим пайки:
- температура стержня паяльника (25510)С для припоев ПОС-61, ПОС-61М;
- время пайки одного вывода (2…3) с;
- интервал между пайками соседних выводов не менее 3 с;
- повторную пайку одного и того же вывода производить с интервалом не менее 20 .
Очистить места пайки от остатков флюса кистью или тампоном, смоченными спиртонефрасовой смесью. Очистку мест пайки производить после полного остывания припоя.
5.
Извлечь печатную плату с распаянными микросхемами, МП, МПК из
приспособления и передать ее на контроль.
Операция 137.
Технический контроль.
1.
Проверить отсутствие механических повреждений микросхем и целостность
печатных проводников.
2.
Проверить качество очистки паяных соединений.
3.
Проверить качество паяных соединений.
Не допускается отслоение контактных площадок от печатной платы. Паяная поверхность
должна быть блестящей, без пор, загрязнений, без острых выпуклостей припоя. Допускается
матовая или блестящая с матовыми пятнами поверхность припоя в паяном соединении.
4.
Уложить печатные платы с распаянными микросхемами в межоперационную тару,
предварительно поместив печатную плату в полиэтиленовый пакет.
5.
Результаты контроля занести в технологический паспорт.
Операция 160.
Крепление и пайка ЭРЭ на печатных платах.
1.
Установить печатную плату в приспособление, обеспечивающее поворот платы на
180, или на технологические стойки.
2.
Очистить поверхности, подлежащие пайке, кистью, смоченной спирто-нефрасовой
смесью 1:1. Сушить (4..6) минут.
3.
Установить температуру жала паяльника в пределах (26010)С для припоев ПОС61, ПОС-61М и (22010) С для припоя ПОСК-50-18.
4.
При наличии требований в чертеже надеть на корпуса и выводы элементов
изоляционные трубки. Изоляционная трубка, устанавливаемая на корпус элемента, должна
перекрывать его на (0,5…1,0) мм с каждой стороны. Необходимость надевания цветных трубок
оговаривается в ЕТП. Расцветка трубок в соответствии с таблицей №1 приложение 1. При
установке изоляционной трубки на вывод элемента, паяемого с теплоотводом, длина ее должна
быть короче защищаемой части вывода на размер, необходимый для установки теплоотвода.
Примечание:
 В случае применения для защиты корпусов ЭРЭ непрозрачных изоляционных трубок,
97
когда заводская маркировка ЭРЭ не читается, ЭРЭ перед монтажом проверять контролером БТК
с последующей отметкой в тех. паспорте.
 При установке х/в на электролитические конденсаторы типа К50-24 допускается в
процессе эксплуатации и хранения приборов потемнение трубки со стороны плюсового вывода в
месте установки резиновой прокладки.
5.
Установить сформованный ЭРЭ на печатную плату согласно чертежу и согласно
требованиям ОСТ92-9389-98. Крепить выводы ЭРЭ согласно рис. 3, 10, 11 и 12.
Примечание:
 Плоские выводы ЭРЭ при формовке под установку в отверстия, рекомендуется обжать до
необходимого диаметра в зависимости от монтажного отверстия.
6.
Нанести из дозатора на вывод ЭРЭ, подлежащий пайке, капельку флюса,
достаточную для полной смачиваемости вывода ЭРЭ и металлизированного отверстия (пистона)
платы. Выход флюса на противоположную сторону платы не допускается. Не допускается
попадание флюса на корпуса полевых транзисторов.
Примечание:
 Перед пайкой полевых транзисторов закоротить их выводы в соответствии с СТП 304.6212000. Паять паяльником ВК 5200-4017.После монтажа закорачивающую проволоку с выводов
транзисторов снять.
7.
Произвести пайку выводов ЭРЭ согл. чертежу рис. 3, 10, 11 и 12, ТИ-09-454-93 или
ТУ на ЭРЭ. Пайку производить с учетом обеспечения зазора между корпусом ЭРЭ (с
изоляционной трубкой) и печатной платой, равного (0,3…0,9) мм. Если ЭРЭ становится на
изоляционную прокладку (согл. чертежу), а также на участок платы, не имеющий печатных
проводников, то зазор не обязателен. Зазор не обязателен также в том случае, если корпус ЭРЭ,
на который одета изоляционная трубка, не имеет выступов (бортиков).
8.
Не подогнутые концы выводов элементов обрезать до размера, указанного в
чертеже или рис. 10б (при отсутствии указаний в чертеже). При этом торцы выводов должны
быть видимы. При обрезке не допускается механических повреждений паек.
9.
Очистить паяные соединения от остатков флюса, нагара с помощью кисти или
тампона, смоченного в спирто-нефрасовой смеси 1:1 и отжатого. Очистку паяных соединений
производить до момента их полного остывания.
10.
Повторить переходы 5…9 для остальных электрорадиоэлементов.
11.
Плату с распаянными ЭРЭ, на приспособлении, передать на контроль. Допускается
предъявлять платы в БТК в межоперационной таре.
12.
Установку и монтаж малогабаритных элементов типа С2-23-0, 062, не имеющих
маркировки на корпусе, производить в присутствии БТК с записью в технологическом паспорте
типа, номинала, мощности рассеяния резистора.
98
Операция 165.
Технический контроль.
1.
Надеть на руку антистатический браслет ВК 6250-4853. Проверить соответствие
формовки и пайки выводов чертежу и ТИ-09-454-93 или ТУ на ЭРЭ. Между корпусом ЭРЭ (с
изоляционной трубкой) и печатной платой должен быть зазор (0,3…0,9) мм. Если ЭРЭ согласно
чертежу ставится на изоляционную прокладку, а также на участок платы, не имеющий печатных
проводников, то зазор не обязателен. Зазор не обязателен также в том случае, если корпус ЭРЭ,
на который одета изоляционная трубка, не имеет выступов (бортиков).
2.
Проверить отсутствие механических повреждений ЭРЭ и целостность печатных
проводников.
3.
Проверить качество очистки паяных соединений, печатных проводников и поля
платы.
4.
Проверить качество паяных соединений, при этом припой должен заполнять
металлизированные отверстия на высоту не менее 0,4t , где t – толщина платы.
Поверхность припоя должна быть блестящей или матовой, без трещин, раковин,
загрязнений, острых выпуклостей и посторонних включений.
5.
Контролировать ЭРЭ, с последующей отметкой в тех. паспорте, в случае
применения для защиты корпусов ЭРЭ непрозрачных изоляционных трубок.
6.
Снять с приспособления печатную плату и уложить в межоперационную тару,
предварительно упаковав ее в полиэтиленовый чехол.
7.Результаты проверки занести в технологический паспорт или предъявительскую.
99
100
101
Микросхема в корпусе 3.
102
Микросхема в корпусе 4, 2.
ТТП454.01288.00015
103
Операция 010.
Комплектовочная.
1.
Скомплектовать прибор (сборку) входящими ЭРЭ, ЭКЭ, деталями, сборками
согласно ЕТП и спецификации чертежа. Особое внимание обратить на внешний вид
комплектуемых элементов: маркировку, отсутствие повреждений (забоин, вмятин, нарушений
покрытий).
2.
Скомплектовать прибор (сборку) вспомогательными материалами согласно ЕТП и
спецификации чертежа. Примечание. При комплектовании материалов руководствоваться
ЗЗУ.0303.001 «Сроки сохраняемости свойств материалов»
3.
Отписать в технологическом паспорте:
- обозначение или наименование комплектуемого элемента;
- завод-изготовитель или цех;
- дата выпуска комплектуемого элемента, номер партии и порядковый номер;
- общее количество элементов данного вида;
- дата окончания гарантийного срока элемента;
- ГОСТ, ОСТ, ТУ или паспорт на элементы;
- Содержание драгоценных металлов в приборе (лист 4а технологического паспорта
291Тф11).
Примечания:
 Содержание драгоценных металлов в составе покупных ЭРЭ берется из сопроводительной
документации на ЭРЭ.
 Содержание драгоценных металлов в проводах рассчитывается по ТИ-018-454-93.
 Содержание драгоценных металлов в составе элементов собственной разработки берется
из сопроводительной документации.
4.
Уложить комплектуемые элементы и материалы в межоперационную тару.
Маломощные ПП укладывать в тару в заводской упаковке или полиэтиленовых пакетах.
Тара межоперационная ВК 5000-4521-4523, ВК 6100-8888.
5.
Допускается предъявлять на контроль и разрешать проведение монтажа прибора
(сборки) с неполной комплектацией, если это не влияет на качество выполнения последующих
операций. Разрешение на проведение монтажа прибора (сборки) с неполной комплектацией
отписывается в сопроводительном документе мастером и технологом цеха, согласованном с БТК.
Доукомплектация прибора в этом случае производится по мере поступления комплектующих
элементов.
Операция 015.
Технический контроль.
1.
Скомплектованные ЭРЭ, ЭКЭ, детали и сборки контролировать на соответствие
ЕТП и спецификации чертежа. Проверить тип, марку, номиналы ЭРЭ, ЭКЭ и других элементов
схемы, отметку о прохождении входного контроля, внешний вид (отсутствие механических
повреждений, нарушения маркировки покрытий и т.п.), дату выпуска и оставшийся срок
хранения, завод-изготовитель и номер партии. Поверить вспомогательные материалы на
соответствие ТУ и ГОСТам, ЧТД по месту выдачи (цеховые склад, кладовая).
2.
Отписать контроль комплектации в технологическом паспорте. В случае
несоответствия комплектации указаниям ЕТП и спецификации чертежа, вернуть комплектуемые
документы на перекомплектацию.
3.
Уложить скомплектованные элементы и материалы в межоперационную тару и
направить на электромонтаж. Примечание. Допускается предъявлять на контроль и разрешать
проведение монтажа прибора (сборки) с неполной комплектацией согласно спецификации
чертежа, если это не влияет на качество выполнения последующих операций. Разрешение на
104
проведение монтажа с неполной комплектацией отписывается в сопроводительном документе
мастером и технологом цеха. Доукомплектация прибора (сборки) в этом случае производится по
мере поступления комплектующих элементов.
Тара межоперационная ВК 500-4521-4523, ВК 6100-8888
Операция 030.
Вязка схемных жгутов изоляционными лентами.
1.
Жгуты, состоящие из проводов с фторопластовой или полиэтиленовой изоляцией
типа МГТФ, МС вязать в соответствии с рис. 5, 9, 10.
2.
Начало обмотки жгута лентой проклеить клеем и наложить нитяной бандаж
шириной 3-5мм. Бандаж вязать согласно рис. 5. Узелок бандажа закрепить клеем. При наличии в
жгуте экранированных проводов, изолировать их от неэкранированных обмоткой изоляционной
лентой в один слой с 50% перекрытием. Кисть из щетины, линейка метал. Измерительная,
изоляционная лента согласно чертежу, клей ВИЛАД-5К, нитки х/б #00.
3.
Произвести обмотку жгута изоляционной лентой с натяжением и шагом
перекрытия 50-70%. Ширина ленты выбирается в зависимости от диаметра жгута (см. табл. На
рис. 9) и насыщенности жгута ответвлениями. На участках жгута, подлежащих изгибу,
производить свободную обмотку двумя слоями ленты с перекрытием 30-50% (1 слой – липкой
стороной ленты наружу, второй – внутрь). Свободную обмотку производить совместно с
резиновой или полиэтиленовой трубкой, которую затем следует вынуть из-под обмотки.
4.
Ленту проклеить клеем через 3-5 витков и в местах ответвлений жгута. Кисть из
щетины, клей ВИЛАД-5К или другой согласно черт.
5.
Проклеить клеем конец обмотки жгута. Кисть из щетины, клей ВИЛАД-5К или
другой согласно черт.
6.
Закончить вязку основного жгута и лучей наложением нитяных бандажей шириной
3-5 мм. Узелки бандажей фиксировать клеем. Линейка металл. Измерительная, нитки #00.
7.
Наложить нитяные бандажи, перед нанесением герметика 51Г-23, в местах
закрепления жгутов, указанных в чертежах. Если в чертежах места крепления жгута не указаны,
то расстояние между бандажами на прямолинейных участках следует выбирать в зависимости от
диаметра жгута (провода) по таблице 6. Нитки #00.
105
Операция 035.
Раскладка проводов по ОТЭЗ с закольцованными цепями.
1.
Произвести раскладку цепей, номера которых перечислены в перечне ОТЭЗ. НА
конец провода, идущего от контакта, номер которого указан в перечне ОТЭЗ, надеть две цветные
бирки соответствующего цвета. Бирки надевать и в том случае, если их цвет совпадает с цветом
провода. В целях обеспечения выборки цепей, разложенных по данному переходу, и
предотвращения их повторной раскладки при дальнейшей
работе (раскладка цепей по ОТЭЗ),
рекомендуется в процессе раскладки цепей, указанных в перечне ОТЭЗ, обводить номера этих
цепей мягким простым карандашом 3М. Запрещается пользоваться жестким карандашом или
делать какие-либо пометки в ОТЭЗ, кроме указанных выше. Примечание. Допускается установка
бирок (трубок) любого цвета.
2.
Проверить правильность установки бирок, а также надежность их установки на
проводах (предотвращающую утерю).
3.
Произвести необходимую предварительную рихтовку разложенных проводов,
временную провязку их и подвязку к шаблону с помощью ниток, шнуров или х/б трубок (без
натяжения). Провода типа МС нитками не провязывать.
Трубка Ш ТВ-50-355-1, нитки, шнур согласно чертежу.
4.
В целях предотвращения повторной раскладки цепей, пользоваться карандашными
отметками п.1 настоящей операции. Трубка Ш ТВ-50-355-1.
5.
Выполнить переходы 6, 7, 8, 9 опер. 20 настоящего ТТП.
Операция 040.
Перенесение жгута на прибор.
1.
Перенести жгут с шаблона на прибор (сборку), соблюдая меры предосторожности,
обеспечивающие сохранность цветных бирок на командных и закольцованных цепях и
предотвращение выпадения проводов из отверстий имитаторов контактных полей.
2.
Уложить жгут в приборе (на сборке) и закрепить его с помощью ниток, шнуров в
местах, указанных в чертеже. Узлы вязки зафиксировать клеем. Концы фторлонового шнура
после завязывания оплавить паяльником или обжигалкой на расстоянии 3-4 диаметра шнура от
узла. Жгуты диаметров до 25 мм допускается крепить х/б шнуром диаметров 0.5-2 мм,
предварительно обработанным биоцидами, или капроновыми нитками или другим материалом,
указанным в КД (рис. 106, 107, 108), если установка скоб и хомутов не целесообразна. Крепление
жгута диаметром более 25 мм подвязкой допускается только в технически обоснованных
случаях. Подвязку бандажа при креплении жгута диаметром до 10 мм производить согласно рис.
106, диаметром более 100 мм – согласно рис. 107. Если чертежом не предусмотрено крепление
жгутов нитками или шнуром, закрепить его на элементах конструкции временно. Укладывая
жгут, следить за тем, чтобы не повредить выводы ячеек, реле и других элементов. В случае
необходимости, перед укладкой жгута предохранить выводы ячеек, реле с помощью поропласта,
вырезанного по месту. В местах перехода проводов и жгутов с неподвижной части прибора на
подвижную (крышку, панель) их следует располагать таким образом, чтобы они работали на
кручение, а не изгиб. При этом жгут должен иметь запас по длине для возможности перемещения
подвижной части прибора. Жгут в месте перехода с неподвижной плоскости на подвижную
необходимо защищать от механических повреждений изоляционной лентой (свободная вязка)
или эластичной изоляционной трубкой (см. рис. 111). Провода на подвижных участках не вязать,
т.к. они должны свободно перемещаться. Пайку проводов на выводы ЭРИ, ЭКЭ и другие
элементы прибора производить по соответствующим картам операций настоящего ТТП.
Контроль правильности электромонтажа согласно опер. 290. Необходимость перекрестного
контроля электромонтажа указывается в ЕТП.
Паяльник ВК 5000-4462, обжигалка ВК5000-4468, линейка метал. Измерительная, нитки,
106
шнур и клей согласно чертежу.
.2
Операция 050.
Технический контроль операций 30-40.
1.
После прокладки и вязки основных и запасных проводов контролировать:
- надежность заделки концов запасных проводов;
- отсутствие нарушений изоляции и проводов основного жгута;
- отсутствие нарушений вязки и крепления основного жгута;
- соответствие рис. 12-15.
Контроль визуально.
Операция 061.
Разделка экранированных проводов типа МСЭО, оплетка экрана которых не подлежит
заземлению.
1.
Извлечь провод из имитатора контактного поля.
2.
Обжечь наружную оболочку обжигалкой по периметру на длину 25-50 мм,
разрезать с помощью обжигалки участок оболочки длиной около 10 мм вдоль, после чего снять
ее. Обжигалка ВК 5000-4468, линейка металлическая измерительная.
3.
Сдвинуть оплетку экрана в сторону длинного конца провода.
4.
Разрезать вдоль оплетку экрана до оболочки провода. Бокорезы.
5.
Откусить (обрезать) оплетку экрана заподлицо с оболочкой провода. Ножницы,
бокорезы.
6.
Наложить нитяной бандаж из ниток согласно рис. 27а или одеть трубку
изоляционную согласно рис. 27б. Диаметр изоляционной трубки подбирать по диаметру
оболочки провода. Изоляционную трубку ставить на клей ВИЛАД-5К или другой согласно
чертежу. Нитки #00.
Операция 070.
Технический контроль опер. 055-065.
1.
Разделанные экранированные провода контролировать визуально на:
- качество установки трубки из фторопласта;
- качество закрепления оплетки экрана нитяным бандажом;
- отсутствие повреждения изоляции монтажных проводов;
- качество паяного соединения оплетки экрана с монтажным проводом;
- надежность соединения оплетки с экранирующими оплетками монтажных проводов;
- соответствие рис. 16-32.
При техническом контроле подготовительно-заключительные операции выполнять в
соответствии опер. 005 ТТП 454.01203.00021.
Операция 160.
Монтаж ЭКЭ.
1.
Установить сборку с монтируемыми ЭКЭ на приспособлении, обеспечивающем
поворот вокруг горизонтальной оси. Приспособление цеховое.
2.
Подготовить конец монтажного провода, подпаиваемого к выводу ЭКЭ согласно
ЕТП. Провода подводить к выводам внешней стороны ЭКЭ (если это позволяет конструкция).
При монтаже ЭКЭ с тремя и более рядами выводов провода располагать равномерно между
рядами. Не допускается защемление проводов между выводами ЭКЭ. Переход проводов от
107
ствола жгута через кромки ЭКЭ к их контактам должен осуществляться без натяжения, путем
образования петли.
3.
Произвести механическое закрепление токопроводящей жилы провода на выводе
ЭКЭ согласно рис. 60, 61, 62 и таблице #4. В случае защиты паек изоляционными трубками,
предварительно надеть на вывод трубку. Для обеспечения минимально допустимого зазора
между пайками в случае тесного монтажа рекомендуется паять провода к соседним выводам на
разной высоте (в шахматном порядке). Плоскогубцы без насечки, пинцет, трубка III ТВ-50-355-I.
4.
Установить путём разворота сборки в приспособлении выводы ЭКЭ под углом 3540 относительно горизонтальной оси для негерметичных ЭКЭ. Герметичные ЭКЭ допускается
паять в любом положении.
5.
Нанести на место пайки тонкий слой флюса. Флюс наносить без каплеобразования,
следя за тем, чтобы он не протек на цоколь ЭКЭ. Флюс ФКСп, ФКТ.
6.
Произвести пайку соединяемых частей согласно ОЭЗ, ОТЭЗ и таблице #4.
Температура жала паяльника 260+-10 градусов. Время пайки 3-5 секунд. В тех случаях, когда
паяльник в таблице #4 не оговаривается особо, пользоваться паяльником ВК 5000-4462. Пайку
проводов паяльником ВК 7100-4233 на контакты, указанные в графе 7 таблицы 4 производить
при температуре жала паяльника 260+-10 градусов по Цельсию.
Примечания:
 Пайку нескольких концов монтажных проводов на одном выводе ЭКЭ производить
раздельно. Допускается производить одновременную пайку всех концов монтажных проводов
при обеспечении требуемой надежности соединения каждого конца монтажного провода. При
последовательной пайке монтажных проводов интервал между пайками должен быть не менее
интервала времени на повторную пайку вывода, указанного в ТУ на элемент. В случае
отсутствия данного требования в ТУ, интервал времени между пайками должен быть не менее 15
секунд.
 Пайку выводов реле, у которых расстояние между выводами менее 1 мм, для увеличения
зазора между пайками производить на разной высоте. При пайке проводов к одному из выводов
реле паяльник не должен касаться других выводов. Пайку производить без приложения усилий к
выводу (см. рис. 66ж). Паяльник ВК 5000-4462, прибор ВК 5000-5246, паяльник ВК7100-4233,
секундомер, припой ПОС-61, ПОС-61М.
7.
Очистить паяные соединения от нагара и флюса при горизонтальном расположении
выводов для герметичных ЭКЭ и в положении выводов вниз под углом 35-40 относительно
горизонтальной оси для негерметичных ЭКЭ. Очистку производить тампоном, смоченным в
спирт-нефрасовой смеси в соотношении 1:1 или с помощью марли, для чего:
- Нарезать марлю на квадраты размером, удобным для работы.
- Наложить марлю в два сложения на выводы ЭКЭ.
- Протереть марлю влажной кистью, смоченной спирто-нефрасовой смесью в соотношении
1:1 несколько раз. Протирку производить с усилием, при котором не происходит обрыв нитей
марли.
- Удалить остатки очистной жидкости и посторонние частицы вакуумным отсосом. Не
допускается попадание продуктов отмывки внутрь ЭКЭ. Спирт, нефрас, бязь х/б, марля.
8.
Повторить переходы 2-7 для остальных выводов ЭКЭ.
Операция 165.
Технический контроль операций 155-160.
1.
После установки и монтажа ЭКЭ контролировать на:
- качество закрепления проводов на контактах ЭКЭ;
- качество паяных соединений (отсутствие пор, отслоения припоя, вздутий и т.п.);
- качество очистки паяных соединений и цоколя ЭКЭ от остатков флюса, нагара и т.д. Не
допускается наличие припоя и флюса на цоколе ЭКЭ;
- соответствие монтажа рис 60, 61, 62 и таблице 4;
108
- отсутствие изгибов выводов, сколов, трещин, вмятин на ЭКЭ и других повреждений;
- наличие минимально допустимого зазора между соседними пайками;
- отсутствие нарушений изоляции проводов.
Не допускается защемление жгутов и отдельных проводов между выводами ЭКЭ. Переход
проводов от ствола жгута через кромки ЭКЭ к их контактам должен осуществляться без
натяжения путем образования петли. Лупа 4х или УОМ-1, контроль визуально.
2.
Принятые пайки закрасить цветным лаком. Кисть из волоса пушного зверя, лак НЦ-
62.
Операция 190.
Монтаж переключателей и тумблеров.
1.
подготовить к пайке конец монтажного провода согласно табл. 7, 8 настоящего
ТТП. Если паяные соединения будут изолироваться трубками, надеть на провод трубку
соответствующей длины и диаметры. Трубка III ТВ-50-355-1.
2.
Произвести формовку и механическое закрепление монтажных проводов на выводе
переключателя в соответствии с рис 68, 69. Выводы тумблеров ПТ9, ПТ 11, ПТ 13 должны быть
предварительно облужены по опер. 186. Пинцет с армированными губками.
3.
Установить сборку (панель) таким образом, чтобы выводы располагались
горизонтально. Приспособление цеховое.
4.
Нанести на место пайки тонкий слой флюса. Флюс наносить без капле образования,
следя за тем, чтобы он не протек внутрь переключателя. Дозатор флюса ВК6250-4258, флюс
ФКСп, ФКТ.
5.
Произвести пайку соединяемых частей в соответствии с таблицей 9 или ТУ на
переключатель. Пайку производить в разомкнутом положении контактов. Пайку выводов
тумблеров ПТ 9, ПТ 11, ПТ 13 производить в положениях ручки и последовательности,
указанной при лужении в операции 186. Пайку нескольких концов монтажных проводов на
одном выводе переключателя производить раздельно. Допускается производить одновременную
пайку всех монтажных проводов при обеспечении требуемой надежности соединения каждого
монтажного прибора. При последовательной пайке интервал между пайками должен быть не
менее интервала времени на повторную пайку вывода, указанного в ТУ на элемент. В случае
отсутствия данного требования в ТУ интервал времени между пайками должен быть не менее 15
секунд. Паяльник ВК 5000-4462, прибор ВК 5000-5246, секундомер.
6.
Очистить место пайки от остатков флюса и нагара тампоном, смоченным спиртонефрасовой смесью в соотношении 1:1 и отжатым. Очистку производить в положении контактов
переключателя вниз под углом 30-45 к горизонтальной плоскости. По окончании монтажа снять
бумажные прокладки. Спирт, нефрас, бязь.
7.
Повторить пункты 4-6 для остальных выводов.
8.
Предъявить монтаж переключателя на контроль.
9.
После контроля БТК натянуть на выводы переключателя изоляционные труби.
Трубки, надетые без достаточного натяга, закрепить каплей клея. Пинцет, клей ВИЛАД-5К.
Операция 195.
Технический контроль.
1.
Произвести контроль монтажа переключателя на соответствие чертежу, ОЭЗ, ОТЭЗ
и ЕТП.
2.
Контролировать качество паяных соединений: скелетность пайки, отсутствие
трещин, раковин, пор, отсутствие остатков флюса и нагара. Лупа 4х или УОМ-1, контроль
визуально.
109
3.
Принятые пайки закрасить цветным лаком. Кисть из волоса пушного зверя, лак НЦ-
62.
Операция 200.
Монтаж коммутационных колодок, шин.
1.
Установить сборку с монтируемыми коммутационными колодками (шинами) на
приспособление, обеспечивающее различные положения выводов коммутационных колодок
относительно горизонтальной плоскости.
2.
Установить путем разовороа сборки в приспособлении выводы коммутационной
колодки (шины) в положение, удобное для монтажа. Приспособление цеховое.
3.
Подготовить к пайке конец монтажного провода согласно таблице 7,8 настоящего
ТТП. При необходимости надеть на провод трубку согласно чертежу для последующей изоляции
паяного соединения.
4.
Произвести механическое закрепление токопроводящей жилы провода на выводе
коммутационной колодки(шины) согласно рисункам 70-74, 76, 77. Откусить оставшийся конец.
При необходимости токопроводящую жилу сформировать; формовку, закрепление и монтаж
проводов на контактные опоры коммутационных колодок (шин) производить согласно рис. 70-77
и таблицы 10. Бокорезы, пинцет.
5.
Нанести на токопроводящую жилу и вывод коммутационной колодки (шины)
тонкий слой флюса. Дозатор флюса ВК 6250-4258, флюс ФКСп, ФКТ
6.
Произвести пайку соединяемых частей. Температура жала паяльника 260+-10
градусов. Время пайки 3-5 секунд. Пайку нескольких монтажных проводов на одном выводе
коммутационной колодки (шины) производить раздельно. Допускается производить
одновременную пайку всех монтажных проводов при обеспечении требуемой надежности
каждого монтажного провода. При последовательной пайке выводов интервал между пайками
должен быть не менее 15 с. Паяльник ВК 5000-4462, прибор ВК 5000-5246, паяльник ВК 71004233, припой ПОС-61, ПОС-61М.
7.
Повторить пункты 3-6 для остальных проводов и контактов данного ряда
коммутационной колодки (шины).
8.
Тщательно очистить паяные соединения и монтажную поверхность колодки, шины
от остатков флюса, нагара и других загрязнения с помощью кисти или тампона, смоченных в
спирто-нефрасовой смеси в соотношении 1:1 и отжатых, обращая внимание на отсутствие
загрязнения монтажной поверхности и отсутствие на них остатков припоя и обрезков жил
проводов, и передать на контроль.
При доработке 3хрядных коммутационных колодок контроль качества пайки производится
исполнителем совместно с мастером с отметкой в сопроводительной документации. Кисть из
щетины или синтетического волокна, бязь х/б, спирт, нефрас.
9.
Надеть на паяные контакты изоляционные трубки (если это указано в чертеже или
ЕТП) до упора в монтажную поверхность колодки, шины.
10.
Выполнить пункты 3-9 для последующих рядов колодки.
Операция 205.
Технический контроль.
1.
Произвести прозвонку монтажа по ОТЭЗ, руководствуясь ОЭЗ. Контролировать
количество проводов, сечение и расцветку. При наличии ТЗ количество и расцветку проводов
контролировать по ТЗ.
2.
Проверить качество паяных соединений. Паяная поверхность должна быть чистой и
глянцевой, без пор, вздутий, пузырей и острых наплывов припоя. Припой должен заливать место
соединения, со всех сторон заполняя щели и зазоры между проводами и контактами. Под
припоем должен быть виден контур мест спая «скелет соединения».
110
3.
Проверить качество очистки паяных соединений от остатков флюса и нагара. На
трех рядных коммутационных колодках, а также колодках, которые в приборе располагаются в
два и более рядов (см. рис. 75), в целях сохранения качества монтажа после пайки проводов со
второй стороны колодки монтаж на контроль представителям БТК и ПЗ не предъявлять.
Контроль при доработке производить исполнителем совместно с мастером с отметкой в
сопроводительной документации. Контроль визуально.
4.
Принятые пайки закреплять цветным лаком. Кисть из волоса пушного зверя, лак
НЦ-62
При техническом контроле подготовительно-заключительные операции выполнять в
соответствии с опер 005 ТТП 454.01203.00021
Операция 210.
Монтаж проводов в соединители типа 2РМ, 2РМГ.
1.
Монтаж соединителей типа 2РМ, 2РМГ производить в соответствии с рис. 78, 79,
81. Закрепить соединитель в приспособлении для монтажа. Пайку проводов к соединителю
начинать с наиболее удаленного ряда в направлении слева направо. Приспособление цеховое.
2.
Откусить токопроводящую жилу провода, подготовленного согласно опер. 005
настоящего ТТП, до длины 4-6 мм. Бокорезы, линейка метал. Измерительная.
3.
Надеть на провод изоляционную трубку длиной 10-12 мм. Трубка см. лист 6 КТТ.
4.
Завести токопроводящую жилу провода в контакт соединителя.
5.
Нанести на место пайки тонкий слой флюса. Дозатор флюса ВК 6250-4258, флюс
ФКСп, ФКТ.
6.
Опаять соединяемые части (токопроводящую жилу провода и контакт
соединителя). Время пайки 6-8 секунд. Температура жала паяльника 260+-10 градусов. Паяльник
ВК5000-4462, прибор ВК5000-5246, припой ПОС-61, ПОС-61М.
7.
Повторить переходы 2-6 для остальных проводов, подпаиваемых к контактам
данного ряда.
8.
Очистить паянные соединения от нагара и остатков флюса с помощью кисти или
тампона, смоченных в спиртово-нефрасовой смеси в соотношении 1:1 и отжатых. Кисть из
щетины или синтетического волокна , спирт, нефрас, марля.
9.
Предъявить распаянные контакты данного ряда на контроль, согласно опер 280
настоящего ТТП.
10.
Надвинуть на распаянные контакты соединителя до упора изоляционные трубки,
надетые по п4. Пинцет.
11.
Повторить для последующих рядов контактов переходы п.п 1-10.
Допускается производить перепайку контактов: диаметром 1 мм не более 1 раза, диаметром
1.5 мм – не более 2 раз.
Операция 215.
Монтаж проводов в соединители типа РС, РСГ.
1.
Монтаж проводов в соединители типа РС, РСГ производить в соответствии с рис.
79, 80, 82 и таблицы 11.
2.
Закрепить соединитель в приспособлении для монтажа. Пайку проводов к
соединителю начинать с наиболее удаленного ряда в направлении слева направо.
Приспособление цеховое.
3.
Откусить токопроводящую жилу провода, подготовленного согласно операции 005
настоящего ТТП, до длины 3.5…4 мм.
4.
Надеть на провод изоляционную трубку длиной 7..8 мм. Допускается надевать
изоляционные трубки в шахматном порядке. Трубка см. лист 6 КТТ.
5.
Завести токопроводящую жилу провода в контакт соединителя.
111
6.
Нанести на место спая тонкий слой флюса. Дозатор флюса ВК6250-4258, флюс
ФКСп, ФКТ.
7.
Опаять соединяемые части (токопроводящую жилу провода и контакт соединителя)
Время пайки 6-8 секунд. Температура жала паяльника 260+-10 градусов. Не допускается
попадание на контактное поле флюса и припоя. Паяльник ВК 5000-4462, прибор ВК 5000-5246,
секундомер, припой ПОС-61, ПОС-61М.
8.
Повторить переходы 3-7 для остальных проводов , подпаиваемых к контактам
данного ряда.
9.
Очистить паяные соединения от нагара и остатков флюса с помощью кисти или
тампона, смоченных в спиртово-нефрасовой смеси 1:1 и отжатых. Кисть из щетины или
синтетического волокна, спирт, нефрас, марля.
10.
Предъявить на контроль распаянные контакты данного ряда согласно операции 280
настоящего ТТП.
11.
Надвинуть на распаянные контакты соединителя до упора изоляционные трубки,
надетые по п.4. Пинцет.
12.
Повторить для последующих рядов контактов переходы 2-11.
13.
Расшивку проводов и вязку в жгут из соединителя производить в соответствии с
рис. 5. Размер l должен соответствовать:
а) если общая высота кронштейна и диаметр жгута не превышает 15 мм – l=15..25 мм;
б) если общая высота кронштейна и диаметр жгута не превышает 15мм – l=30…35 мм;
в) допускается производить перепайку контактов один раз.
Операция 280.
Технический контроль операций 210-276.
1.
Распаянный ряд контактов соединителя контролировать на:
- соответствие рис 78-94 и требований таблицы 11,
- качество паяных соединений: отсутствие брызг припоя, острых выступов, остатков флюса
и нагара.
2.
Проверить количество и сечение проводов на контактах соединителя на
соответствие конструкторской документации.
3.
Качественные паяльные соединения покрыть цветным лаком. Кисть из волоса
пушного зверя, лак НЦ-62
4.
Произвести осмотр внешнего вида соединителей на отсутствие:
- механических повреждений наружных поверхностей;
- отсутствие перекрещивания проводов;
- отсутствие нарушений изоляции проводов;
- наличие запаса провода на одну перепайку;
В соединителях допускаются засветления покрытия, возникающие при сочленениирасчленении вилки с розеткой и мест контакта с приспособлением; забоины на резьбе, не
влияющие на свинчиваемость сопрягаемых деталей, незначительные вмятины на торце
металлической корпусной детали. Контроль визуально.
Операция 285.
Монтаж с закольцованными цепями по ОТЭЗ.
1.Заглушить провода, имеющие две цветные бирки, с помощью цветной трубки-заглушки.
Цвет трубки-заглушки и ее диаметр должны соответствовать цвету и диаметру одетых на провод
цветных бирок (подбираемых по таблицам 1, 3) Установку заглушек производить по рис. 95. При
установке трубок-заглушек особое внимание обратить на надежность их посадки на проводе и
размер «а». Допускается для трубок-заглушек использовать трубки белого цвета. Трубка Ш ТВ50-355-1.
112
2.Произвести пайку проводов согласно ОТЭЗ и технологическим картам, указанным в ЕТП.
В процессе пайки в необходимых случаях надевать на провода изоляционные трубки для
последующей защиты мест паек. Провода, имеющие одну цветную бирку, на контакты,
перечисленные в перечне ОТЭЗ, паять без механического закрепления. Перед пайкой проверить
на соответствие ОТЭЗ сечение подпаиваемого провода.
3.Произвести согласно ЕТП прозвонку монтажа прибора (сборки) по ОТЭЗ, руководствуясь
ОЭЗ. Контролировать количество и расцветку проводов, а также правильность установки и пайки
навесных ЭРЭ.
4.Передать сборку (прибор) по указанию мастера другому электромонтажнику для
выполнения перекрестного контроля электромонтажа.
Операция 290.
Перекрестные контроль электромонтажа.
1.
Произвести перекрестный контроль электромонтажа прибора (сборки) по ОТЭЗ,
руководствуясь ОЭЗ.
Примечания:
 Перекрестный контроль монтажа коммутационных колодок производить по рядам в
процессе монтажа по ОТЭЗ, руководствуясь ОЭЗ.
 Трехрядные коммутационные колодки, а также колодки, которые располагаются в два и
более рядов в целях сохранения качества монтажа, после пайки проводов со второй стороны
295 Технический контроль
1. Произвести технический контроль монтажа до запайки последних звеньев
закольцованных цепей.
2. Произвести прозвонку закольцованных цепей, номера которых указаны в перечне ОТЭЗ.
В процессе прозвонки контролировать количество, расцветку проводов и наличие свободных
(незапаянных) концов с двумя бирками и трубками-заглушками у контактов, перечисленных в
перечне ОТЭЗ. Для прозвонки незапаянных проводов разрешается сдвигать трубку-заглушку с
последующей установкой ее согласно рис. 95.
3. Произвести прозвонку монтажа на соответствие ОТЭЗ. В процессе прозвонки
контролировать количество, тип и расцветку проводов.
4. Контролировать качество паяных соединений: паяная поверхность должна быть чистой и
глянцевой, без пор, вздутий, пузырей, загрязнений, трещин, наплывов, острых выпуклостей
припоя, без инородных вкраплений. Припой должен заливать место соединения со всех сторон,
заполняя щели и зазоры между проводами (выводами ЭРЭ) и контактами. Под припоем должен
быть виден контур мест спая «скелет соединения».
5. Принятые пайки закрасить цветным лаком (кроме контактов, перечисленных в перечне
ОТЭЗ).
Внимание! При техническом контроле подготовительно-заключительные
выполнять в соответствии опер. 005 ТТП 454.01203.00021.
операции
310 Пайка последних перемычек закольцованных цепей
1. Отпаять провода с одной цветной биркой от контактов, перечисленных в перечне ОТЭЗ.
Эти провода были припаяны без механического крепления (переход п. 2) опер. 285.
Паяльник ВК 5000-4462
2. Подготовить контакты и провода к пайке: освободить от припоя отверстия контактов,
снять с незапаянных проводов трубки-заглушки, обрезать эти провода в размер (с запасом на
одну перепайку).
113
Паяльник ВК 5000-4462, кусачки
3. Произвести пайку проводов с одной и двумя цветными бирками на контакты,
перечисленные в перечне ОТЭЗ.
Паяльник ВК 5000-4462
315 Технический контроль
1. Проверить количество и расцветку проводов на контактах, указанных в перечне ОТЭЗ.
2. Контролировать качество паяных соединений, указанных в перечне ОЭЗ: паяная
поверхность должна быть чистой и глянцевой, без пор, вздутий, пузырей, загрязнений, трещин,
наплывов, острых выпуклостей припоя, без инородных вкраплений. Припой должен заливать
место соединения со всех сторон, заполняя щели и зазоры между проводами (выводами ЭРЭ) и
контактами. Под припоем должен быть виден контур мест спая «скелет соединения».
3. Принятые пайки закрасить цветным лаком.
Кисть из волоса пушного зверя, лак НЦ-62
Внимание! При техническом контроле подготовительно-заключительные
выполнять в соответствии опер. 005 ТТП 454.01203.00021.
операции
340 Маркировка ЭРИ, деталей, плат эмалью ЭП-51
1. Проверить эмаль ЭП-51 по паспорту на соответствие ее гарантийным сроком хранения.
Эмаль ЭП-51
2. Довести эмаль ЭП-51 до вязкости 30-40 с. по вискозиметру ВЗ-4 растворителем №648.
Примечания: 1. Перепроверку вязкости эмали производить не реже 1 раза в смену.
2. Хранить эмаль ЭП-51 в таре с плотно закрывающимися крышками или притертыми
пробками. На таре должна быть этикетка с указанием наименования материала, срока годности
(по паспорту) и даты проверки вязкости.
Вытяжной шкаф 2Ш-НЖ, вискозиметр ВЗ-4, секундомер, растворитель №648, тара
цеховая
3. Обезжирить ЭРИ, платы, детали в местах, предназначенных для маркировки, нефрасом
или спирто-нефрасовой смесью (1:1).
Нефрас С3-80/120, спирт этиловый
4. Выдержать обезжиренные места на воздухе при температуре (15-35)С в течение 15-20
минут.
Психрометр типа ПБ-1А с термометром
5. Маркировать ЭРИ, детали, платы эмалью ЭП-51 согласно требованиям чертежа.
Примечания: 1. Маркировку производить на рабочих местах, снабженных местной
вытяжной вентиляцией. В случае
применения малых количеств эмали ЭП-51 допускается маркировку производить в
помещении, снабженном приточно-вытяжной вентиляцией.
2. Маркировку ЭРИ, плат, деталей, установленных на платах производить с учетом
требований
СТП 304.621-89.
Перо, рейсфедер, эмаль ЭП-51, антистатический браслет ВК 6250-4853
6. Сушить маркировочные обозначения при температуре (18-28)С не менее 3 час. или при
температуре (7010)С не менее 1 час.
Примечания: 1. Допускается производить электромонтажные работы, не связанные с
механическими воздействиями,
воздействием влаги и растворителей на маркировочные обозначения через 15-30 минут
после нанесения маркировки.
2. Конкретный режим сушки должен быть указан в ЕТП.
114
3. Высушенные маркировочные обозначения должны быть четкими, сплошными, не
должны стираться, растрескиваться, отслаиваться.
Психрометр типа ПБ-1А с термометром, термостат, потенциометр типа КСП-4
345 Технический контроль
1. Проверить маркировочные обозначения на соответствие требованиям чертежа.
Примечание. Проверку качества нанесенных маркировочных обозначений производить
после их полного высыхания
путем 10-кратного протирания обозначений сухой х/б или бязевой салфеткой.
Бязь, х/б ткань
Внимание! При техническом контроле подготовительно-заключительные операции
выполнять в соответствии опер. 005 ТТП 454.01203.00021.
355 Технический контроль (после полного выполнения электромонтажа)
1. Проверить в сопроводительной документации отметку о контроле комплектации
элементов, узлов и сборок.
2. Проверить в сопроводительной документации отметку о контроле монтажа проводов в
разъемы, колодки.
3. Проверить в сопроводительной документации отметку о контроле выходных параметров
(настройки) узлов, сборок, если это предусмотрено конструкторской документацией.
4. Контролировать качество установки и наличие механического крепления выводов ЭРЭ на
лепестках, в пистонах и т.д.
Контроль визуально
5. Контролировать качество разделки монтажных проводов.
Контроль визуально
6. Контролировать качество и правильность разделки экранированных проводов и в/ч
кабелей.
Контроль визуально
7. Проверить наличие цветной маркировки на выводах транзисторов.
Контроль визуально
8. Проверить наличие цветного кода (цветных трубочек) на проводниках (только для
бортовых приборов).
Контроль визуально
9. Контролировать качество паяных соединений: паяная поверхность должна быть чистой и
глянцевой, без пор, вздутий, пузырей, загрязнений, трещин, наплывов, острых выпуклостей
припоя, без инородных вкраплений. Припой должен заливать место соединения со всех сторон,
заполняя щели и зазоры между проводами (выводами ЭРЭ) и контактами. Под припоем должен
быть виден контур мест спая «скелет соединения».
Лупа 4Х или УОМ-1
10. Проверить отсутствие нарушения изоляции. Не допускаются механические повреждения
и следы ожогов. Не допускается защемление жгутов и отдельных проводов между выводами
ЭКЭ и функциональных узлов. Переход проводов от ствола жгута через кромки ЭКЭ и
функциональных узлов к их контактам должен осуществляться без натяжения, путем
образования петли.
Лупа 4Х , контроль визуально
11. Проверить отсутствие во внутреннем объеме прибора посторонних частиц и предметов
(налетов пыли, инструмента, бирок, олова и обрезков проводов токопроводящих жил и ниток и
т.д. При обнаружении посторонних частиц и предметов направить прибор на участок для их
удаления.
Контроль визуально
115
12. Проверить защиту жгутов и проводов от механических повреждений на острых кромках
и в местах трения.
Контроль визуально
13. Проверить наличие и правильность внесения в технологический паспорт извещений на
изменение конструкторской документации ОЭЗ, ОТЭЗ, действующих на момент проверки.
14. Контролировать соответствие электромонтажа конструкторской документации (ОЭЗ,
ОТЭЗ) согласно ЕТП.
15. Контролировать зазоры между оголенными проводниками и контактами. Они должны
быть не менее 1 мм для напряжения до 30В и не менее 2 мм для напряжений 30-120В.
Щуп №1
16. Проверить качество защиты токопроводящих поверхностей (контактов, выводов ЭРЭ,
ЭКЭ, проводников и т.д.) изоляционными трубками. Трубки должны быть надеты с натягом или
закреплены клеем. Не допускается затекание клея на цоколь ЭКЭ.
17. Проверить качество закрепления жгутов и отдельных проводов, расстояние между
точками крепления, наличие на жгутах нитяных бандажей. Узлы нитяных бандажей должны
быть зафиксированы клеем или герметиком согласно чертежу.
Контроль визуально
18. Проверить наличие изоляционного покрытия УР-231 на паяных соединениях и
оголенных проводниках.
Контроль визуально
19. Результаты технического контроля электромонтажа занести в технологический паспорт.
Внимание! При техническом контроле подготовительно-заключительные
выполнять в соответствии опер. 005 ТТП 454.01203.00021.
операции
360 Окончательный электромонтаж (после технической проверки и регулировки)
1. Проверить в технологическом паспорте:
- наличие записи о направлении прибора или сборки на окончательный электромонтаж за
подписью старшего мастера регулировочного участка;
- наличие записи о всех произведенных перепайках и замененных элементах, с указанием
места перепайки и порядкового номера элемента;
- отписку комплектации на установленные при регулировке элементы.
2. Установить прибор (сборку) в приспособление для монтажа.
Приспособление цеховое
3. Определить согласно записям в технологическом паспорте места перепаек и замененных
ЭРЭ в приборе (сборке).
4. Поочередно отпаять выводы ЭРЭ, которыми производилась регулировка прибора
(сборки). Выпайку п.п.п элементов производить с применением теплоотвода.
Паяльник ВК 5000-4462, теплоотвод цеховой
5. Очистить контактные опоры (пистоны, лепестки, штыри) и выводы ЭРЭ от остатков
припоя и флюса.
Паяльник ВК 5000-4462
6. Сформовать выводы ЭРЭ, согласно чертежу руководствуясь при этом ТИ 09-454-93 и СМ
110-454-78.
Круглогубцы, приспособление для формовки (цеховое)
7. Установить и механически закрепить выводы ЭРЭ на контактные опоры. Пайку проводов
производить в соответствии с требованиями ЕТП и чертежа.
Плоскогубцы без насечки
8. Поочередно отпаять выводы ЭРЭ, подвергавшиеся перепайкам в процессе регулировки.
116
Паяльник ВК 5000-4462
9. Очистить контактные опоры от остатков припоя и флюса.
Кисть из щетины или синтетического волокна, спирт, бязь х/б
10. Откусить облуженную часть проводника.
11. Произвести разделку, крепление и пайку проводников согласно операциям, указанным в
ЕТП.
12. Сделать запись в технологическом паспорте
электромонтажа за подписью исполнителя и мастера участка.
о
проведении
окончательного
365 Технический контроль
1. Проверить в сопроводительном документе перечень замененных ЭРЭ и перепаянных
проводов.
2. Проверить соответствие установленных ЭРЭ в прибор (сборку) согласно перечню и
сопроводительной документации.
3. Проверить качество монтажа устанавливаемых ЭРЭ и подвергающихся перепайке
проводов.
Контроль визуально
4. Сделать в сопроводительном документе отметку о произведенных проверках.
5. Направить прибор (сборку) на участок настройки для проверки выходных параметров.
Внимание! При техническом контроле подготовительно-заключительные
выполнять в соответствии опер. 005 ТТП 454.01203.00021.
операции
117