Ремонт и техническое обслуживание автоматизированных

Модуль 1 Общие сведения о технологическом оборудовании
машиностроительных производств
Тема № 10. Обслуживание, эксплуатация и система планирования
предупредительного ремонта станочного оборудования
Тема: «Ремонт и техническое обслуживание
автоматизированных участков и цехов »
Учебные вопросы:
1. Назначение системы ППР.
2. Техническое обслуживание и ремонтные циклы (РЦ).
3. Категория ремонтной сложности и длительности РЦ.
4. Диагностика станочного оборудования.
Литература:
1. Металлорежущие станки: учебник. В 2 т. / Т.М. Авраамова, В.В. Бушуев, Л.Я.
Гиловой и др.; под ред. В.В. Бушуева.Т.2. — М.: Машиностроение, 2011. — 608 с. С.
541-549
2. Металлорежущие станки / Н.С. Каменев, Л.В. Красниченко и др. – М.:
Машиностроение, 1980.
Надежность и
ремонтопригодность
Критерии оценки качества
 производственно-технологические,
 эксплуатационные.
Производственнотехнологические критерии



себестоимость,
металлоемкость,
надежность и т. д.
Надёжность
Надежность определяется:
работоспособностью,
 долговечностью,
 ремонтопригодностью.

Различают надежность:
функциональную,
 параметрическую,
 структурную.

Надёжность
Под функциональной надёжностью
понимают надежность срабатывания
механизмов и устройств системы в
соответствии с заданной функцией.
Параметрическая надежность означает
соответствие точности обработки детали
параметрам.
Структурная надежность определяется
компоновочными решениями системы.
Структуры системы
ремонтно-технического
обслуживания
Служба ремонта оборудования
автоматизированных участков и цехов :






отдел главного механика (ОГМ) завода,
отдел главного энергетика (ОГЭ),
бюро числового программного управления (БЧПУ),
ремонтно-механический цех (РМЦ),
электроцех, подчиненный ОГЭ,
цеховые ремонтные базы (ЦРБ).
Система плановопредупредительного ремонта
Существуют три системы ППР:
 системы послеосмотровых,
 стандартных,
 периодических.
Система технического
обслуживания и
ремонта
По способу организации
различают ремонт двух
видов:
плановый,
 внеплановый.

Ремонтные работы
1. Межремонтное обслуживание (МО).
2. Осмотры (О).
3. Текущий ремонт (ТР).
Текущий ремонт подразделяют:



малый (MP),
средний ремонт (СР).
капитальный ремонт (КР)
Ремонтный цикл
Структура ремонтного цикла – это
перечень ремонтов, входящих в его
состав и расположенных в
последовательности их выполнения
КР  ТР  ТР  ТР  ТР  КР
25000
Ремонтный цикл
Ремонтный цикл характеризует:



Продолжительность ремонтного
цикла.
Цикл технического обслуживания.
Структура цикла
Структура ремонтного
цикла станков с ЧПУ
Рекомендуется применять двувидовую
девятипериодную структуру:
(КР – О – MP – О – МР – О – MP – О – MP –
О – MP – О – MP – О – MP – О – КР).
Структура ремонтных
циклов всех групп станков
Класс
точно
сти
Масса
оборудования, т
До 10
Н
Структура ремонтного цикла*
КР – ТР – ТР – ТР – ТР – КР
КР – ТР – ТР – ТР – ТР – ТР –
10…100
КР
КР – ТР – ТР – ТР – ТР – ТР –
> 100
ТР – КР
До 10
КР – ТР – ТР – ТР – ТР – ТР –
ТР – ТР – ТР – КР
П, В, 10…100
А, С
КР – ТР – ТР – ТР – ТР – ТР –
>100
ТР – ТР – ТР – ТР – КР
Число
ТР
Число
операци
ТО
4
5
5
12
5
21
8
9
9
18
30
Структура ремонтных
циклов оборудования АЛ
Агрегатные станки в линиях с жесткой связью
КР – О – О – ТР – О – О – ТР – О – О – ТР – (О –
О – ТР – О – О – ТР) – О – О – КР
Специальные станки в линиях с жесткой и
гибкой связью
КР – О – О – ТР – О – О – ТР – О – О – ТР – О –
О – ТР – (О – О – ТР – О – О – ТР – О – О – ТР –
О – О – ТР) – О – О – КР
Продолжительность цикла составляет
3…7,5 лет.
Категории сложности
ремонта
1. Единица ремонтосложности
(ЕР)
2. Нормы трудоемкости ремонта
и планового осмотра
3. Категория сложности ремонта
Категории сложности
ремонта
Категорию сложности ремонта каждой единицы
оборудования определяют сопоставлением со
сложностью ремонта агрегата эталона.
Для технологического оборудования в качестве
эталона принят токарный станок мод. 1К62
Ему соответствует 11-я категория сложности
ремонта или 11 условных ремонтных единиц
Категории сложности ремонта приведены в
единой системе ППР.
Продолжительность
ремонтных циклов
Величина времени РЦ
представляет собой период времени от начала
эксплуатации ГПС до первого КР или между
смежными КР.
Продолжительность простоя оборудования в
ремонте определяется:





видом ремонта,
ремонтоспособностью оборудования,
численностью ремонтной бригады,
технологией ремонта,
технико-организационными условиями выполнения
ремонтных работ.
Организационные формы
ремонта



В зависимости от серийности
производства различают организацию
выполнения ремонта:
Централизованную (РМЦ и эл. цех).
Децентрализованную (силами цехов).
Смешанную (механики и энергетики ЦРБ).
Организационные
формы ремонта
В состав специальных ремонтных
бригад входят специалисты по:





механике,
гидравлике,
электротехнике,
автоматике,
электронике.
Техническое обслуживание
и ремонт оборудования ГПС
Техническое обслуживание ГПС включает
периодический контроль и регламентированное
обслуживание по ГОСТ 18322 – 78.
Установлено обслуживание следующих видов:
 плановое (ежесменное);
 периодическое (ежедневное, еженедельное,
ежемесячное; ежеквартальное и др.);
 заявочное (неплановое), которое проводят
службы главного механика и главного энергетика.
Техническое обслуживание
и ремонт оборудования ГПС
В плановое обслуживание ГПС входят:








очистка и мойка оборудования;
контроль и диагностирование технического состояния
ГПС;
наблюдение за выполнением условий эксплуатации;
анализ качества СОЖ и смазочных материалов, их
замена;
контроль качества воздуха, применяемого для
пневмоустройств;
осмотр и затяжка резьбовых соединений;
контроль за состоянием ограждений, электропитания;
обслуживание комплектующих изделий ГПС.
Диагностирование
оборудования






При разработке и создании ГПС диагностирование
должно обеспечить следующее:
определение критериев оценки качества выполнения
технологического процесса;
поиск и локализацию мест дефектов, включение резерва,
изменение режимов работы агрегатов или оповещение
персонала о месте отказа;
выбор критериев оценки состояния оборудования;
определение рациональных сроков обкатки каждой
единицы оборудования;
проверку качества регулировки и отладки оборудования;
получение эталонных значений параметров и эталонных
характеристик для диагностирования.
Диагностирование
оборудования
Методы технического
диагностирования основаны на принципе
прямого или косвенного контроля
соответствующего параметра с помощью
специальных датчиков с применением ЭВМ.
Диагностирование
оборудования
Основные контролируемые параметры
для диагностирования и прогнозирования
технического состояния оборудования
ГПС следующие:
 продолжительность цикла;
 неисправности в системе управления
оборудованием;
 состояние и смена инструмента.
Диагностирование
оборудования
Основные контролируемые параметры:
 продолжительность цикла;
 неисправности в системе управления
оборудованием;
 состояние и смена инструмента.
Диагностирование
оборудования




Рабочие признаки алгоритмов
диагностирования:
нормированные силовые нагрузки;
относительное положение инструмента и
заготовки при заданных режимах
резания;
тепловое состояние отдельных элементов
оборудования;
амплитудно-фазовые частотные
Структура системы автоматического
диагностирования