Методические указания к практическим занятиям магистрантов по дисциплине: Практическое занятие №5 «Технологические процессы

Методические указания к практическим
занятиям магистрантов по дисциплине:
«Технологические процессы
изготовления деталей и изделий
газонефтяного машиностроения»
Практическое занятие №5
Практическое занятие №5
Технологический процесс
изготовления корпуса.
Расчет межпереходных
размеров и припусков на
обработку
(а) Расчет уточнений.
После определения метода получения
заготовки и ее точности, на каждую обработку
поверхности необходимо установить требуемое
уточнение:
Определение коэффициента уточнения Е при
обработке плоской поверхности полки в размер
К=20 – 0,1
Т 3аг
Е к 
Тq
Т 3аг  допуск на заготовку
Тq  допуск на готовуюдеталь
0,6
 K 
6
0,1
Общее уточнение определяется как
произведение уточнений, полученных
на соответствующих переходах :
i k
 K    1  2  ... i  П i
i 1
В результате чернового фрезерования
обеспечивается уточнение при Tg(1)=0,3, то
ε1=0,6/0,3=Тзаг/Тg(1)=2
При чистовом фрезеровании обеспечивается
уточнение:
ε2=Тg(1)/Тg=0,3/0,1=3
То суммарное уточнение после двух
переходов:
εK∑=2·3=6
Следовательно, черновое и чистовое
фрезерование обеспечивает требуемое
уточнение по размеру полки 20 мм
2)Расчет коэффициентов уточнения при обработке
отверстий Ø25H7=25+0,02, имеет допуск
Tg=0,021 мм
Т.о. общее уточнение составляет:
εK∑=Tзаг/Tg=1,5/0,021=71
Для обработки отверстий предусматривается 3
технологических перехода:
- зенкерование (ε1)
- расточка (ε2)
- развертка (ε3)
3
 K    1  2   3  П i
1
В результате зенкерование получается
точность в пределах: Ø23 0,14 :
ε1=Tзаг/ Tg(1)=1,5/0,14=10,7
Расточка обеспечивает размер в пределах:
Ø24,7 0,06
ε2= Тg(1)/Тg(2)=0,14/0,06=2,5
Развертывание обеспечивает
уточнение:
ε3= Тg(2)/Тg=0,06/0,021=2,85
Проверяем возможность получения
точности при расточке отверстия:
εK∑=10,7·2,5·2,85=76,2
требуемой
Расчет показал, что в результате выполнения трех
переходов
гарантированно
достигается
требования точности при расточке отверстия.
(б) Расчет припусков на обработку поверхности
1. Для плоской поверхности:n
а) наименьший припуск:
ZНМ=ZНБ+Т+П+Ф+У,
где ZНБ – расчетная высота микронеровности
устанавливается для поверхности, полученной на
предыдущем переходе.
Т – расчетная величина дефектного слоя, полученного
на предшествующем переходе (пористость, наклеи)
П – расчёт величины погрешности относительного
поворота поверхности, полученная на
предшествующем переходе.
Ф – расчёт погрешность формы поверхности, полученной
на предшествующем переходе.
У – рассчитанная погрешность установки заготовки на
данном переходе.
б) Наибольший припуск:
Z
НБ
Тп  Z
НМ
Т д
где Тn – допуск на размер, полученный на
предшествующем переходе
Тд – допуск на размер, полученный на данном
переходе
ZHM – наименьший рассчитанный припуск для
данном переходе
При расчете по формулам отдельных слагаемых
находятся в справочнике/3/: ''Точность обработки,
заготовки и припуски в машиностроении''.
/Косилова, Мещеряков, Калинин – М:
Машиностроение, 1976. – 288с.
По Ковану:
П+Ф = ρа и
у = Еу
Пример расчета для обработки поверхности А
Припуск считается для каждого перехода, а затем
суммируется и полученный общий припуск.
а) черное фрезерование плоскости А (Косилова
стр. 199)
ZНМ = 0,8 + 0,220 + 0,2 = 1,2 мм
Ннб + Т П + Ф У
стр.192
ZНМ=0,8+0,220+0,2=1,2 мм
ННБ+Т П+Ф
У
Стр. 192 – пространственная погрешность отливок
ρ=Δк·L=1 мм·220=0,220 мм до коробления
Стр. 68 – y=0,2
ZНБ=0,6+1,2+0,3=2,1 мм
б) Чистовое фрезерование плоскости А
ZНМ=ZНБ Т+П+Ф+У
ZНМ=0,240+0,240+0,4+0,15=1,03 мм
Из табл. Т
П
Ф
с. 201
Rz=ZНБ=0,240
Т=0,240
П=(0,2/100)=0,4 мм
длина
детали
Погрешность формы Ф регламентируется как неплоскостность.
У=0, т.к. обработка производится без переустановки заготовки
на МЦС.
Величина минимального припуска на втором переходе порядка
до 1 мм
ZНБ=Тп+ ZНМ+Тд
ZНБ=0,3+1,03,0,1=1,43 мм
Тп= Тg(1)=0,3
Тд=0,1
Номинально е значение припуска
Z
ном
, используещееся
для расчета межпереходных размеров , определяется
по формуле :
ном

A А
A  номинальный размер на
предыдущем переходе, А  номинальный размер на
Z
П
Д
, где
П
Д
данном переходе, или по формуле :
Z
ном
Z
НМ
 п  д , где п  нижнее отклонение
н
е
н
размера на предыдущем переходе, д  верхнее
е
отклонение размера на данном переходе.
Пример расчета номинального припуска для
1  го перехода и 2  го перехода :
а) Z НОМ  1,2  0,3  0,15  1,65 мм
(1)
б ) Z НОМ  1,03  0,15  0  1,18 мм
( 2)
в) Определение межпереходных размеров
1.Размер детали А  200,1 мм
2.Межпереходный размер после предварительной черновой
обработки :
А
(1)
п

Ад  Z НОМ  20  1,18  21,18  0,15 мм
( 2)
3. Определение размера заготовки :
АА
3
П ( 2)
 Z НОМ ( 2)  22,83  23  0,3 мм
Аналогично производится расчет припусков и межпереходных
размеров при обработке отверстий.
Общая величина припуска
Z
ОБ
при фрезерован ии пл. А полки определяет ся :
Z ОБ  Z НОМ  Z НОМ  1,65  1,18  2,83  3 мм
(1)
( 2)
Технологический процесс обработки
корпуса. Технологическая операционная
карта.
При обработке детали в условиях ГПС
технологический процесс можно
реализовать за два установа на двух ОЦ
горизонт. Компоновки и вертикальной.
Предварительно. Снять внутренние
напряжения и получение однородной
структуры материала заготовки.
1-я операция: ГММ вертикальная
1-й переход:
Базирование по противобазе по отверстию и
буртику.
Фрезеровать привалочную площадку А за 2
прохода: черновой и чистовой с получением
размера 20 мм и шероховатостью 1,25.
Инструмент: фреза торцевая Ø60.
2-й переход:
Сверление 2-х базовых и 2-х крепежных
отверстий Ø9 мм, оставив припуск под
зенкерование и развертывание.
3-й переход:
Зенкеровать 2 базовых отверстия Ø10H7 в размер
Ø9,8 мм, оставив припуск под развертывание
4-й переход:
Развернуть 2 базовых отверстия Ø10Н7
2-я операция
Выполняется на ОЦ мод. пр. 500 горизонтальной
компоновки. Вспомогательные переходы.
Переустановить деталь и забазировать ее по
обработанным
технологическим
базам
на
приспособлении
типа
угольника
с
использованием поворотного стола для полной
обработки детали.
Позиция 1
1 переход: зенкеровать отв. Ø62 первым проходом
до Ø59
2 переход: зенкеровать до Ø60,6 мм
3 переход: Расточить отв. Ø62Н7 до Ø61,6 мм с
одновременной подрезкой торца в размер 112 мм
4 переход: Развернуть Ø62Н7 окончательно
5 переход: Сверлить 4 отв. Ø8,8 мм
6 переход: Нарез. Резьбу в 4 отв. М10 метчиком.
Позиция 2
Поворот стола на 180°
7 переход: Фрезеровать на проход проем между
двумя опорами в р-р 83+0,3
Позиция 3
Поворот стола на 90°
8 переход: Зенкеровать отв. Ø25мм в размер Ø23,8
мм
9 переход: Расточить отв. Ø25 мм до Ø24,8 мм
10 переход: Развернуть отв. до Ø25Н7
Позиция 4
Поворот стола на 180°
11, 12 и 13 переходы: аналогично 8, 9 и 10
переходам.