Гибкие производственные системы сборки (ГПСС).

Гибкие производственные
системы сборки (ГПСС).
Гибкие производственные системы
сборки (ГПСС).
Гибкость ГПСС обусловлена следующими факторами:
1) Число различных по конструкции (узлов), собираемых в системе с
учетом сложности их конструкции и конструктивной неоднородности;
(номенклатура) Чем больше номенклатура, тем выше гибкость;
2) Время, затрачиваемое на переналадку ГПСС при переходе на
сборку другого вида продукции (изделий, узлов). Данное время
зависит:



от числа операций, требующих переналадки;
вида и содержания наладочных работ;
от уровня механизации и автоматизации технологического процесса
переналадки системы.
3) Скорость переналадки;
4) Живучесть системы – это есть свойство продолжать выполнять свои
функции с частичной потерей (или без потери) эффективности при
отказе одного или нескольких функциональных элементов системы
или гибкой технологической ячейки сборки (сборочный станок, ПР,
инструмента, приспособления и т.п.)
5) Экономичность перестройки системы.
Гибкие производственные
системы сборки (ГПСС).
Затраты на переналадку ГПСС зависит от:
1. Затраты связанные с простоем технологического оборудования;
2. Дополнительные капитальные вложения в основные
производственные фонды;
3. Размер оборотных средств в незавершенном производстве.
Наиболее экономичная переналадка системы, достигается за
счет оптимизации размеров запускаемых партий изделий
(узлов) и минимизации вышеперечисленных затрат на
переналадку.

Состав РТК.



1 группа модулей – это роботы – манипуляторы (РМ), которые выбирают
исходя из требуемой грузоподъемности, зоны обслуживания, числа
единиц обслуживающего оборудования, потребности степеней
подвижности, производительности.
2 группа модулей – модули крепления РМ. Их выполняют в виде
специально спроектированных кронштейнов с элементами крепления к
технологическому оборудованию (ТО) и перемещения РМ по трем
координатам.
3 группа модулей – модули загрузочных устройств (ЗУ). (координатные
столы, кассетные механические ЗУ с подачей ориентированных заготовок
вверх, вибробункеры со сменными лотками и сменными ориентаторами).
Состав РТК.






4 группа модулей - модули загрузочных устройств (ЗУ) и накопители,
применяемые при работе нескольких РМ и передачи заготовок от одного РМ к
другому при синхронном выполнении нескольких технологических операций
(роторные устройства, специальные контейнеры, разгрузочные площадки и т.д.)
5 группа модулей – это блоки синхронизации работы системы управления ТО,
РТК, систем ЧПУ и т.д. Задачи устройств синхронизации – четкое выполнение
программы работы РТК, обеспечивающей своевременное и целенаправленное
движение технических средств для выполнения т/п.
6 группа модулей – модули контроля и блокировки работы (вакуумные,
индукционные, светолокационные, электромагнитные, механические и др.
датчики).
7 группа модулей – различные захваты (вакуумные, механические, магнитные,
комбинированные и т.д.), инструмент для оснащения руки манипулятора к
исполнению определенных технологических операций (завинчивания, клепки,
пайки, сварки и т.д.).
8 группа модулей – технологическое оборудование и рабочие места,
подлежащие роботизации.
9 группа модулей – это модули, включающие различное технологическое
оснащение (зажимные устройства, устройства для развальцовки, устройства
для смазывания клеем и т.д.).
Типы РТК.

1. РТК – I – робототехнический комплекс
первого типа.
Типы РТК.

2. РТК – II - второго типа.
Типы РТК.

Модификация РТК второго типа.
Типы РТК.

3. РТК – III.
Типы РТК.

4. РТК – IV.
ГПС сборки прецизионных
изделий
В основе эффективной организации прецизионной сборки лежат
два условия:
1) необходимость хранения в размерно-ориентированном
состоянии;
2) необходимость применения ЭВМ для расчета сборочных
комплектов деталей.
ГПС сборки прецизионных
изделий
Независимо от сложности собираемого прецизионного изделия
характер выполняемых операций распределяется следующим
образом:
 операции, связанные с захватом и транспортировкой деталей
составляют 50-60%;
 операции установки деталей в накопители и на рабочие
позиции, 25-30%;
 операции измерения сопрягаемых изделий – 10%;
 операции непосредственно соединения деталей по
сопрягаемым поверхностям – 3-6%.
Схема технологической подсистемы ГПС с
раздельными процессами контроля и
комплектования сборочных единиц
4 типа схем автоматизации:
 Тип 1
Схема технологической подсистемы ГПС с
частично совмещенными процессами контроля
и комплектовки деталей сборочных единиц

Тип 2
Схема технологической подсистемы ГПС
контроля и комплектования ДД сборочных
единиц

Тип 3
Схема технологической подсистемы ГПС с
совмещенными процессами комплектования
деталей сборочных единиц, сборочных
комплектов и размерной обработки

Тип 4
СПАСИБО ЗА ВНИМАНИЕ