Методы формообразования поверхностей

Методы формообразования
поверхностей
Методы формообразования поверхностей
механические
электрофизические
электрохимические
Обработка
резанием
Обработка
ППД
Электроискровая
Химическая
Точение
Формоизменяющая
Электроконтактная
Химикомеханическая
Сверление
Упрочняющая
Анодномеханическая
Электрохимическая
Электроабразивная
Электрохимикомеханическая
Фрезерование
Строгание
Шлифование
Хонингование
Полирование
Токарная обработка
1 – обрабатываемая поверхность
v – главное движение
S – движение подачи
St – установочное движение
2 – обработанная поверхность
3 – поверхность резания
4 – плоскость резания
5 – основная плоскость
Токарные станки
Токарный станок XIV века
1 - передняя бабка, 2 - суппорт, 3 - задняя бабка, 4 станина, 5 и 9 - тумбы, 6 - фартук, 7 - ходовой винт, 8 ходовой валик, 10 - коробка подач, 11 - гитары сменных
шестерен, 12 - электро-пусковая аппаратура, 13 - коробка
скоростей, 14 - шпиндель
Материал инструмента
Инструментальные стали
Металло-керамические
твердые сплавы
Углеродистые
У9, У10А
Карбидные
Легированные
ХВ5, 9ХС
Оксиднокарбидные
Быстрорежущие стали:
ВК8, ВК10М,
Т5К10
Алмазные
Вольфрамовые
Р18, Р9
Вольфрамомолибденовые
Р6М5,
Р9М4
Ванадиевые
Р9Ф5,
Р14Ф4
Кобальтовые
Р9К5,
Р9К10
Эльдобор
(нитрид бора)
КНБ
Токарные резцы
По назначению:
1, 2, 3 – проходные для наружных
цилиндрических и конических
поверхностей;
4 – подрезной для плоских торцовых
поверхностей;
5 – расточной для сквозных отверстий;
6 – расточной для глухих отверстий;
7 – отрезной; 8 – резьбовой;
9, - лопаточный для чистовой обработки;
10, 11 – фасонные.
По направлению подачи:
По способу крепления режущей
части
По форме рабочей части:
1 – прямой, 2 – отогнутый, 3 - оттянутый
а – цельный, б – сварной, в – с
напаянной пластиной, г – с
механическим креплением
Сверление
v – главное движение
Sв – движение подачи
Конструкция сверла
I – рабочая часть;
II – режущая часть;
III – центрирующая часть;
IV – шейка;
V – хвостовик;
Режущая часть сверла
1 – винтовая канавка для отвода
стружки;
2 – передняя поверхность
режущего лезвия;
3 – ленточка;
4 – главная задняя поверхность,
5 – режущее лезвие
VI - лапка
Инструменты для обработки отверстий
а – зенкер цилиндрический: (1 – режущая часть, 2 –
шейка, 3 – лапка, 4 - хвостовик, 5 – калибрующая
часть, 6 – рабочая часть), б – зенкер конический, в –
зенкер торцевой, г – развертка цилиндрическая, д –
развертка коническая, ж – метчик: 9 –режущая
часть, 10 - калибрующая
Сверлильный станок
Крепление сверла в
токарном станке
а) 1 - сверло 1 с цилиндрическим
хвостовиком, 2 и 3 – прокладки для
установки в резцедержателе
б) 1 - сверло с коническим хвостовиком,
2 – державка, закрепленная в
резцедержателе.
Фрезерование
Фрезерование цилиндрической
фрезой:
а – встречное
б - попутное
Фрезерование торцевой
фрезой
Виды фрез
а – цилиндрическая, б – торцовая,
в – дисковая, г – концевые, д – угловые,
е – шпоночные, ж - фасонные
1. Концевые фрезы
2. Торцовые фрезы
3. Фрезы с винтовым
расположением СМП
4. Фрезерование пазов
Фрезерные станки
а – вертикально-фрезерный
в – карусельно-фрезерный
б – продольно-фрезерный
г – барабанно-фрезерный
Обработка строганием и долблением
Строгание
Строгальные резцы: а –
проходные, б – подрезные, в –
отрезные, г – фасонные.
Долбежные резцы: д –
проходные, е – прорезные, ж –
для шпоночных пазов
Долбление
Схемы обработки
На поперечнострогальных станках:
а – горизонтальной, б –
вертикальной, в –
наклонной
поверхностей, г –
строгание рифлений.
На продольнострогальных станках:
д – вертикальной и
горизонтальной
поверхностей, е –
призматического паза, ж
– фасонной поверхности
по копиру.
На долбежных станках:
з – вертикальной, и –
цилиндрической
поверхностей, к –
шпоночного паза.
Шлифование
Абразивные материалы
Электрокорунд нормальны
й
Al2O3
белый
8995%
9598%
монокорунд 9899%
Карбид
кремния (SiC)
Виды шлифования
t, мм
Карбид бора
(В4С)
Глубинное
0,1 -0,4
Алмаз
Среднее
0,01-0,05
Тонкое
0,005
зеленый
9898,5
черный
97%
Структура круга
Плотная
0-3
60-56%
Среднеплотная 4 - 5
54-48%
Открытая
38-46%
7 - 12
Схемы шлифования поверхностей
а – плоское
шлифование
б – круглое
шлифование
в – внутреннее
шлифование
Виды шлифовальных станков
Плоскошлифовальный станок
Круглошлифовальный станок
Полирование
1 – абразивная лента
2 – ведущий ролик
3 – ведомый ролик
4 - деталь
Схемы полирования: а – обработка свободной лентой, б –
обработка с опорной плитой, в – обработка листов, г –
бесцентровое полирование, д – внутреннее полирование
Пластическое поверхностное деформирование
(статические)
До обработки
После обработки
а – обкатывание,
б – накатывание
в – раскатывание
г – виброобкатывание
д - дорнование
Упрочнение поверхностей при ППД
Точечные дефекты: а – внедренный
атом, б - вакансия
Линейные
дислокации
Винтовые
дислокации
Зависимость прочности
металла от количества
дефектов кристаллического
строения