СБЕРЕГАЮЩИЕ ТЕХНОЛОГИИ ЛЕКЦИЯ 5.

СБЕРЕГАЮЩИЕ ТЕХНОЛОГИИ
ЛЕКЦИЯ 5.
Производство стекла
Имя изобретателя стекла неизвестно.
Один из первых, кто писал о стекле, был римский философ Плинийстарший.
Известно, что 6000-5000 лет до н.э. египтяне умели изготовлять
стеклянные украшения.
Оконное стекло упоминается в старых рукописях впервые в 290 году
н.э.
Монополия на изготовление стекла в средневековье принадлежала
Венеции.
В США начали производить стекло в 1608 г. в Джеймстоуне (Jamestown,
VA).
В 1914 г. в Европе, в Бельгии начали использовали машину Фурко
(Fourcault) для вытягивания стекла.








2
Сырьё для получения стекла
Песок, предпочтительно чистый кварц SiO2. Содержание железа < 0,45
% для оконного стекла и < 0,015 % для оптического стекла.
Кальцинированная сода (Na2CO3)
Известняк или доломит (Сa2CO3; Сa2CO3 · MgCO3)
Полевой шпат (R2O · Al2O3 · 6SiO2)
Бура (Na2B4O7·10H2O) – увеличивает химическую стойкость стекла
Сульфат натрия (Na2SO4) – содействует удалению пены с
поверхности ванны для производства стекла
As2O3; NH4Cl – удаляют пузырьки воздуха
Красители (оксиды Ti, V, Cr, Fe, Au, Co, Ni, Cu и др.).








3
Основные стадии и реакции
Основные технологические стадии

Приготовление сырьевой смеси

Плавление

Формовка

Отжиг

Полировка (для витринного стекла)

Для плавления используют
горшковые и ванные печи. Первые
используются для приготовления
художественного стекла и
оптического стекла. Вторые – для
листового, оконного стекла.

4
Основные реакции:
 500-550ºС – выгорание
органики
 > 600ºС - разложение
известняка и доломита
 > 1300ºС – образование жидкой
фазы
 1500-1600ºС – выделение
газовых пузырьков
 1100-1200ºС – формовка стекла
Схема производства стекла

Необходимая температура в ванне создается сжиганием жидкого или газообразного топлива над
поверхностью стеклянной массы.

В правом конце ванны находится вытягивающая машина. Температуру жидкой массы здесь снижают
до 1100-1200ºС для повышения вязкости.

К концу металлической рамы прикреплена лодочка – поплавок с прорезью. При помощи
специальных рычагов она вдавливается в жидкую массу. Через прорезь выдавливается полоса
жидкого стекла, которая захватывается холодной металлической рамой и при помощи покрытых
асбестом роликов поднимается в шахте вверх.

На втором этаже происходит обрезка стеклянной ленты на куски с определенными размерами.
5
Схема производства стекла
Формула оконного стекла:
1,5 моль Na2O · 1 моль СаO · 5 моль SiO2
6
Стеклодувное дело
Выдувание стекла – это одно из ремесленных искусств.
Стандартные бутылки в настоящее время изготовляются на
автоматических карусельных станках.
7
Нефть и нефтепереработка

Сырая нефть (crude oil) является основным источником энергии, а также источником
ценных компонентов для химического синтеза (нефтяная промышленность, oil refinery,
petroleum industry).

В мире работает выше 600 нефтеперерабатывающих заводов производительностью в
сумме 3500 млн. тонн в год.

Объем сырой нефти измеряется в баррелях (barrel, tünder).
1 баррель = 159 л массой 143 кг = 42 галлонов США = 0,159 м3

Колебания цен на нефть
8
Запасы сырой нефти
Запасы сырой нефти в мире оцениваются в > 1012 баррелей.
Из этого количества 75 % принадлежит странам членам OPEC (Алжир,
Индонезия, Иран, Ирак, Кувейт, Ливия, Катар, Саудовская Аравия,
Объединенные Арабские Эмираты, Венесуэла).
Эти 11 стран производят сейчас 28 млн. баррелей в сутки, т.е. 40 % от
мирового производства (~ 75 млн. баррелей в сутки).
По прогнозам потребность в нефти в 2020 г. ~ 109 млн. баррелей.
Члены OPEC считают, что запасов сырой нефти хватит еще на 80 лет, а
по мнению стран не являющихся членами OPEC < 20 лет.





9
Состав нефти







Нефть – сложная смесь парафиновых, нафтеновых и ароматических
углеводородов (С=81-87 %; Н=11-14 %) с определенными примесями
органических кислот, смолистых компонентов, соединений серы и
азота. Олефинов в нефти нет, но они содержатся в продуктах
переработки нефти. Содержание серы колеблется в зависимости от
месторождения в широких пределах (0,1-5 %).
Парафины (газы) – СН4 ...С4Н10
Жидкие парафины – С5Н12 ... С15Н32
Твердые, растворенные парафины – С16Н34 ...
Ароматических углеводородов (бензол и его гомологи) в нефти мало.
Температура застывания нефти от +10ºС до -20ºС (нефть без
парафинов).
Теплотворная способность нефти в пределах 39800-45000 кДж/кг
10
Продукты нефтепереработки








Моторные топлива (бензин, лигроин, реактивное топливо, дизельное
топливо, мазут и др.)
Смазочные масла (авто-, авиа-, дизельное, цилиндровое,
компрессорное, трансформаторное и др. масла)
Осветительный керосин
Растворители и высокооктановые добавки (изооктан, экстракционный
бензин)
Парафин и вазелин
Нафтеновые кислоты
Битумы
Сырье для органического синтеза
11
Методы переработки нефти

Процессы нефтепереработки известны с 1885 г., когда из
нефти выделили осветительный керосин и остаток
использовали в качестве котельного топлива.

Методы переработки:


12
Прямая перегонка (дистилляция нефти), основана на различных
температурах кипения фракций
Каталитический или термический крекинг (cracking) –
расщепление молекул.
Прямая перегонка нефти

Установка состоит из двух трубчатых печей и двух ректификационных
тарельчатых колонн.

Первая колонна работает под атмосферным давлением, а вторая, для
разделения мазута, под вакуумом (остаточное давление 5-8 кПа) для
предотвращения крекинга мазута.
13
Продукты атмосферной перегонки
Фракция
Температура
кипения, ⁰С
Выход, %
Бензин
До 170
14,5
Лигроин
160-200
7,5
Керосин
200-300
18
Соляровый дистиллят
300-350
5
Свыше 350
55,0
Мазут
14
Октановое число бензинов

Выход бензина (в США «gas» или «gasoline», в Европе
«petrol») небольшой (3-20 %) с октановым числом 50-80.

Октановое число = изооктан (100) и н-гептан (0).

Начиная с 1923 г. октановое число повышали при помощи
(С2Н5)4Рв (~ 4 мл на 1 кг бензина).

В настоящее время добавляют MTBE (метил-третбутиловый эфир) СН3-О-С(СН3)3.
15
Продукты вакуумной перегонки
С установки вакуумной перегонки (вакуум 60-700 мм Нg) получают фракции масел
Фракция
Температура
кипения, ⁰С
Выход, %
Веретённое масло
230-250
10-12
Машинное масло
260-305
5
Лёгкое цилиндровое
масло
315-325
3
Тяжёлое цилиндровое
масло
350-370
7
Свыше 370
27-30
Гудрон
16
Крекинг нефти

Продукты крекинга: бензин, газы и остаток.

Термический крекинг проводится при температуре 400-425ºС.
Парафины расщепляются, нафтены могут расщепляться без
разрушения цикла, а также с его разрушением, ароматические
углеводороды могут приобрести боковую алкильную группу, олефины
могут полимеризоваться и т.д.



Каталитический крекинг проводится при температуре 450-500ºС в
присутствии катализатора, обычно алюмосиликата.
Продуктами является: крекинг-газы (12-15 %), крекинг-бензин (до 70
%), кокс (4-6 %).
17
Крекинг

Крекинг в установке с
движущим слоем катализатора.

Крекинг-газы отделяют от
катализатора в циклонах.
Отработанный катализатор
подается вниз в регенератор, где
в потоке воздуха с его
поверхности выжигается кокс.
18
Технология сланцев



Промышленность горячих сланцев традиционно считалась
и считается новой отраслью твердого топлива. Это не
соответствует истине.
Промышленность горючих сланцев родилась в Шотландии.
Уже в 1694 г. там получали из сланца пек и масло. В 1761 г.
из сланца производили разные химикаты. В 1850 г. James
Young взял патент на производство масла (смола, oil shale)
из горючего сланца.
В Швеции сланцевая промышленность берет начало с
1723 г., во Франции с 1839 г., в США с 1854 г., в Австралии с
1865 г., в России с 18-го века.

19
Из истории эстонских сланцев

В Эстонии нашли куски коричневого горючего сланца (камня) в 19-ом веке вблизи
деревни Кукрузе. Отсюда второе название эстонских горючих сланцев – кукерсит.

В 1938 г. Петербургский академик Грегор Хельмерсен (Gregor Helmersen) провёл первые
опыты сухой перегонки сланца в реторте.

В 1916 г., когда немцы заблокировали Петроград от поставок английского каменного
угля, в Петроград послали 22 вагона с горючим сланцем. Первые опыты по газификации
сланца были успешными.

В 1921 г. в Эстонской Республике запустили первый завод для производства смолы
(масла) мощностью 200 т/сутки сланца.

В 1927 – 1938 гг. работали 4 туннельных печи (1300 т/сутки) в основном с целью
получения газа.

В 1925 г. Paul Kogerman основал в Тартуском университете лабораторию горючих
сланцев, которую в 1936 г. вместе с отделом прикладной химии перевели в Таллиннский
технический университет.

После второй мировой войны руководителем этой лаборатории стал ректор
университета профессор Agu Aarna.

20
Эстонское месторождение сланца
В Балтийском бассейне находятся два основных месторождения:
Эстонское месторождение (толщина слоя 1,4-3,0 м) и
Тапаское месторождение (толщина слоя 2,0-2,3 м на глубине 60 – 170 м) –
в настоящее время не эксплуатируется
21






Площадь обоих месторождений около 5000 км2.
В январе 1997 г. активные запасы оценили в 2,23 · 109 тонн, пассивные
в 0,78 · 109 тонн.
Сланец добывают как открытым (карьеры), так и подземным
способами (шахты).
Самая большая шахта «Estonia» находится на глубине 40-70 м.
Открытая разработка ведётся в Айду и Нарве.
Добыча сланца в Эстонии достигла пика в 1968 г. – 45 млн. тонн.
В настоящее время добыча составляет 12-13 млн. тонн, из которых
3-3,5 млн. тонн идет на термическую переработку и 9-10 млн. тонн
сжигается на электростанциях для производства электроэнергии.
22
Объёмы добычи сланца и производства сланцевого масла (килотонн)
NB! Отсутствует один ноль
23
Состав сланца

Органическая часть (кероген) ~ 30 %

Неорганическая часть ~ 67 %

Битум ~ 3 %.

Неорганическая часть состоит из:


24
известняка (СaCO3) и доломита (СaCO3 · MgCO3) ~ 47 %
глинисто-песчаных минералов ~ 26 %.
Технологии переработки сланцев

В Эстонии используют две технологии и две разных
установки для переработки сланцев:




вертикальные реторты Kiviter в Кохтла-Ярве
установку с твердым теплоносителем (УТТ-3000) или Galoter в
Нарве.
В обоих установках происходит полукоксование сланца при
температуре 500-550ºС, кероген разлагается на газ, масло,
полукокс.
Получают 65-70 % отходов (полукокса), 18-22 % смолы,
2-4 % воды и 6-10 % газа.
25
Продукты полукоксования/коксования сланца
26
Реторта Kiviter

Реторта Kiviter вертикальная.

Кусковой сланец подается сверху.

Перегонка происходит за счет тепла от
горения генераторного газа и от горючих
газов из газификатора, где воздухом
выжигается органика из полукокса.

Для предотвращения шлакования к
воздуху добавляют водяной пар.

На рисунке показана реторта Kiviter с
поперечным потоком теплоносителя.

В 1980 г. через одну реторту пропускали
1000 т/сутки сланца.

На 1 тонну сланца получают 160 кг
смолы (фенолов ~ 27 кг/тонну) и ~ 140 кг
фенольной воды.
27
Фенольная вода



Фенольную воду:
экстрагируют с фракцией бензина (температура
кипения 180ºС) для удаления масла
дефенолируют экстракцией бутилацетатом
очищают биологически в аэробных условиях.
28
Отходы



Отходы (полукокс), содержащий до 12 % органики (ЕU допускает до 2
%), складируют на т.н. «зольных горах» (~ 65 га).
В результате выпадения атмосферных осадков образуется токсичный
инфильтрат (leachate)
Из этого инфильтрата менее загрязненный поток из накопительных
бассейнов попадет через реку Кохтла в Финский залив, а более
загрязненный поток направляют на БОС (биологические очистные
сооружения).
29
Процесс Galoter

Принципиально другой технологией, при этом ближе к малоотходной технологии,
является УТТ или процесс Galoter

Данная установка была создана для переработки мелкого сланца (d < 25 мм).

Сланец осушают во взвешенном слое (с) горячим воздухом, сепарируют от воздуха в
сепараторе (е) и подают шнеком в камеру смешения (g), откуда из сепаратора (f)
поступает горячая зола (800ºС) из аэрофонтанной топки (j). Перегонка сланца
происходит в горизонтальном реакторе (h). Фенольных вод образуется мало (20-25
кг/тонну сланца) и они сжигаются в котле ТЭЦ.
30
Сравнение процессов Kiviter и Galoter
Kiviter
Galoter
182
463
Температура
теплоносителя, ⁰С
850-950
795-800
Температура паров
масел, ⁰С
226
485
Температура после
конденсации, ⁰С
44
25
Выход смолы, % (от
сырья)
16,4
13,6
Выход газа, м³/т
507
40
Вода процесса, кг/т
140
20-25
Показатель
Пропускная способность
(т/сутки)
31
Сравнение процессов Kiviter и Galoter
Kiviter
Galoter
Плотность, 20⁰С, г/см³
0,9998
0,9685
Вязкость, 75⁰С, мм²/с
18,7
3,5
Температура вспышки, ⁰С
104
2,8
Температура кипения, ⁰С
170
80
Калорийность, МДж/кг
39,4
40,4
Содержание фенолов, %
28,1
11,5
Фракция, выкипающая до 200⁰С, %
(бензиновая, gasoline)
3,9
15,7
Фракция, выкипающая при 200-350⁰С,
% (дизельная, diesel fuel)
28,3
33,7
Молярная масса
287
275
Свойство сланцевой смолы
32

Все минеральные масла дают при дистилляции
следующие фракции (по температурам кипения):





бензин (gasoline)
керосин
дизельное топливо
мазут
50-200ºС
175-275ºС
200-350ºС
> 300ºС
Сланцевая смола (масло) резко отличается от нефти. В ней
много кислородных соединений. Из них наиболее важны
фенолы, в основном двухосновные, как резорцин, 5метилрезорцин (5-MR) и его гомологи.
33
Производство целлюлозы и бумаги
Древесина – это пока неисчерпаемое сырье для производства
целлюлозы и из нее бумаги.
Свыше 95 % массы древесины составляет органика. Она содержит три
разных полимера:
 целлюлоза [C6H7O2(OH)3]m ~ 45 % от сухого веса
 гемицеллюлоза [C6H7O2(OH)3]n ~ 25 %, при этом n < m
 лигнин ~ 25 %
а также
 экстрактивные вещества (3-10 %)
 минералы
34





Целлюлоза – высокомолекулярный полисахарид со сложной цепной
молекулой М = 50000÷15000. Целлюлоза придает растительной ткани
прочность и эластичность, образуя скелет растения.
Гемицеллюлоза – полисахариды (гексозы, пентозы, органические
кислоты) с меньшей молярной массой, чем целлюлоза. Гидролизуется
в разбавленных минеральных кислотах и щелочах.
Лигнин – сложная смесь ароматических веществ, с высоким
содержанием углерода (61-65%). Наиболее реакционноспособная
часть древесины, легко поддается воздействию горячих щелочей,
окислителей и др.
Экстрактивные вещества: жиры, их эфиры, жирные кислоты,
смолистые кислоты, терпены и др.
Минералы: соли кальция, магния, фосфора и тяжелых металлов.
Сконцентрированы в коре.
35



В технологии обработки древесины она
разделяется на:
мягкую древесину (softwoods) или смолистую
(сосна, ель, канадская черная ель, сибирская ель,
лиственница)
твердую древесину (hardwoods) или
малосмолистую (береза, клен, ольха, осина, дуб).
36
Производство целлюлозы

Чтобы изготовить из древесины бумагу, надо выделить из нее целлюлозу.

Бумага для письма появилась примерно 2500÷3000 лет до н.э. Ее
изготавливали из папируса, который растет на берегах Нила в Египте.

В Китае в 205 г. н.э. стали изготавливать бумагу из бамбука и хлопка.

Первую бумагу в Европе изготовили в Испании в 1150 г., во Франции в 1189 г.,
в 1320 г. в Германии, в 1494 г. в Англии.

В США первую бумажную фабрику построили в 1690 г.

Первая печатная книга была библия Гутенберга (Gutenberg).

В 1799 г. француз Робер (Robert) изобрел вращающийся барабан для
формирования бумажного листа.

В 1830 г. из этого получилась бумажная машина Фурдринера (Fourdrinier).
37



Целлюлозу можно выделить из древесины
механическими, термомеханическими и химическими
методами.
После неудачи использования первых двух методов
основное внимание сосредоточили на химических
методах (сульфитный и сульфатный).
В настоящее время предпочитают снова
усовершенствованные термомеханические методы
из-за меньшего ущерба, приносимого производством
природе.
38
Подготовка древесины

Вначале с древесины удаляется кора.

Этот процесс может проходить с использованием воды или без (влажная очистка коры).

Кора обычно используется как топливо в процессе производства целлюлозы и бумаги.

Затем отделяют целлюлозные волокна, которые формируют древесину. Этот процесс можно
выполнить несколькими способами:
Древесина измельчается на дробильной машине, а затем помещается в воду для получения
древесного волокна. Древесная масса используется для изготовления продукции меньшей
прочности, например, газетной бумаги или картона.
Древесина измельчается на рафинере с использованием пара при высоком давлении и температуре
для получения термомеханической древесной массы.
В дополнение к рафинеру можно также использовать химические вещества для получения
целлюлозных волокон. Целлюлозу, полученную таким методом, называют
химикотермомеханической древесной массой. Древесное волокно, термомеханическую древесную
и химикотермомеханическую древесную массы считают древесной массой, полученной
механическим способом. Древесная масса имеет тенденцию желтеть с течением времени из-за
наличия в целлюлозе вяжущего вещества, лигнина.
39
Подготовка древесины





Независимо от применяемого метода, баланс (брёвна) очищают от
коры, сучков, гнили.
Этот процесс может проходить с использованием воды или без
(влажная очистка коры).
Для сухой очистки используют корообдирные устройства (debarker) –
стальной цилиндр (L = 15-25 м; D = 3-4 м), поверхность которого
зубчатая или с лопастями. Цилиндр вращается вокруг своей оси.
Кора обычно используется как топливо в процессе производства
целлюлозы и бумаги.
После этого бревна измельчают на рубильной машине в щепу
(2,5х2,5х0,5 см) для химических методов варки целлюлозы.
40
Получение древесной массы

Затем, отделяют целлюлозные волокна, которые формируют древесину. Этот процесс
можно выполнить несколькими способами:

Древесину измельчают на дробильной машине, а затем помещают в воду для получения
древесного волокна. Древесная масса используется для изготовления продукции
меньшей прочности, например, газетной бумаги или картона.

Древесина измельчается на рафинере с использованием пара при высоком давлении и
температуре для получения термомеханической древесной массы.

В дополнение к рафинеру можно также использовать химические вещества для
получения целлюлозных волокон.

Целлюлозу, полученную таким методом, называют химикотермомеханической
древесной массой.

Древесное волокно, термомеханическую древесную и химикотермомеханическую
древесную массы считают древесной массой, полученной механическим способом.

Древесная масса имеет тенденцию желтеть с течением времени из-за наличия в
целлюлозе вяжущего вещества, лигнина.
41
Химический способ получения целлюлозы

Древесная целлюлоза, полученная химическим способом, производится путем
смешивания древесной щепы и химических веществ в больших резервуарах
для растворения древесины.

Под действием тепла и химических веществ лигнин, который связывает
волокна целлюлозы, растворяется, не повреждая древесные волокна.

Жидкость, содержащая лигнин и другие растворенные вещества,
обезвоживается и используется как горючее.

Древесная целлюлоза, полученная химическим способом, используется для
производства продукции большей прочности или комбинируется с древесной
массой, полученной механическим способом, для получения продукции
различных характеристик.

К древесной целлюлозе, полученной химическим способом, также относится
небелёная сульфатная целлюлоза (или сульфатная целлюлоза).
42
Сульфатная варка




Сульфатная варка целлюлозы применяется в производстве бумажной
массы и включает использование гидроксида и сульфида натрия для
отделения лигнина из древесной массы в больших резервуарах для
растворения древесины, которые работают под давлением.
Методом сульфатной варки изготавливают около 80% всего объема
бумаги.
Использованная сульфатная жидкость, называемая black liquor,
выпаривается и сжигается для выработки пара под высоким
давлением для использования в производственных процессах.
Неорганическая часть black liquor затем используется для регенерации
гидроксида и сульфида натрия, которые необходимы для варки
целлюлозы.
43
Блок-схема производства целлюлозы
44
Химические методы получения целлюлозы

Щепу (wood chips) варят в растворе (NaОН + Na2S) (white liquor) при температуре ~170ºС (6 атм) в
течение 3-4 часов. После фильтрации получается пульпа (целлюлоза), которую на фильтре
промывают, и отработанный варочный раствор (weak black liquor). Последний (15-18%)
концентрируется в выпаривателях до 50-55% и направляется в регенеративную печь (recovery
furnace). В печи в прямом контакте с дымовыми газами концентрация черного варочного раствора
возрастает до 65-70 %. Протекают реакции:
2NaОН + СО2 → Na2CO3 + H2O
2NaОН + SО2 → Na2SO3 + H2O

В зоне восстановления печи протекают также реакции:
2С + СО → 2 СО
Na2SO4 +4СО → Na2S + 4СО2
Na2SO4 + 2С → Na2S + 4СО2

Сульфат натрия (Na2SO4) добавляют в печь для компенсации потерь серы.

Полученный из печи сплав (Na2CO3 + Na2S) выщелачивают водой в бассейне (реакторе) и направляют
в осветлители. Осветленный «зеленый варочный раствор» (green liquor) перемешивают в реакторе с
известковым молоком:
Na2CO3 + Са(ОН)2 + Na2S → NaОН + СаCO3↓ + Na2S

Восстановленный варочный раствор (white liquor) направляют обратно в варочный котел.
45
Подготовка древесины и варка целлюлозы
46
Отбеливание целлюлозы



Сульфатная целлюлоза коричневого цвета и для
изготовления белой бумаги требует отбеливания.
Для отбеливания раньше применяли хлор, в результате
чего образовывались токсичные хлорорганические
соединения (AOX = adsorbable organic halides), которые
вместе со сточными водами попадали в моря и океаны.
Теперь вместо хлора используют двуокись хлора (ClO2),
перекись водорода (H2O2), перекись натрия (Na2O2) и озон
(O3).
47
48
Производство бумаги

Для изготовления бумаги требуется разбавленная пульпа (~ 2 %-ной
консистенции), которая направляется прямо на бумажную машину (Fourdrinier
machine)

Основные стадии изготовления бумаги следующие:





49
приготовление однородной целлюлозной массы (пульпы)
добавление наполнителей (филлеров)
добавление клеев
добавление красок
формовка, прессование и сушка листа

Наполнители: каолин, TiO2, CaCO3, ZnS, BaSO4 и др.

Клейкие вещества: добавляют для водонепроницаемости (канифольное
мыло вместе с сульфатом алюминия в качестве коагулянта).

Пигменты: минеральные и синтетические компоненты (0,5-5,0 мкм) (сажа,
серосодержащие пигменты и т.д.)

Адгезивы: для приклеивания частиц пигментов (казеин, крахмал, натуральный
каучук, поливиниловый спирт и др.)

Диспергаторы: для получения листа одинаковой толщины (полиакриламид,
полиэтиленоксид, натуральный каучук и др.)

Пеноудалители: жирные кислоты, жирные спирты, эфиры жирных кислот

Противосмолистые вещества: для предотвращения забивания добавляют
глину или другие адсорбенты, на которых смолистые компоненты
адсорбируются

Биоциды: для уничтожения бактерий и слизи в теплой воде (60-70ºС)
добавляли ртутные препараты. Сейчас это запрещено, и поэтому добавляют
озон или перекись водорода.
50
Расход воды

Для изготовления бумаги требуется большое количество
воды, в сумме ~ 16 м3/тонну бумаги.

Из этого количества ~ 6 м3/тонну расходуется в промывных
душах над бумажной лентой.

Для уменьшения расхода свежей воды в бумажной
промышленности созданы рециклы отработанной воды с
применением самых модных методов водообработки.
51