Утверждено Министерством цветной металлургии СССР 19

1
Утверждены
приказом Министра по
чрезвычайным ситуациям
Республики Казахстан
от « »
2010 года
№
Требования промышленной безопасности при эксплуатации
обогатительных фабрик цветной металлургии
Глава 1. Общие положения
1. Инженерно-технический персонал цеха периодически проверяет
техническое состояние оборудования по графику, утвержденному техническим
руководителем организации.
2. Лицо контроля, дежурно-ремонтный и технологический персонал в
целях содержания оборудования в исправном и работоспособном состоянии:
производят ежесменное техническое его обслуживание и ежесуточную
проверку;
осматривают оборудование при приеме и сдаче смен, устраняя
обнаруженные при этом неисправности и дефекты;
контролируют техническое состояние оборудования в течение смены;
производят очистку оборудования и рабочего места по окончании смены,
в течение смены;
не допускают в производственные помещения посторонних лиц, не
имеющих прямого отношения к производственному процессу.
Ремонтный персонал ежедневно знакомится с записями в журнале приема
и сдачи смены и принимает меры к своевременному устранению
неисправностей оборудования, записанных в нем.
Глава 2. Основные положения техники безопасности
3. У механизмов, управляемых автоматически по заданной программе
(конвейеры, питатели, насосы и так далее), вывешиваются соответствующие
предупредительные плакаты.
Электродвигатели механизмов, самозапуск которых недопустим,
снабжены устройствами для автоматического их отключения при прекращении
подачи электроэнергии или при остановке механизма по какой-либо другой
причине.
4. При обслуживании машин и механизмов не допускается:
производить уборку и ремонтные работы на ходу;
2
смазывать вручную узлы и детали без специальных приспособлений;
работать без ограждений, а также устанавливать ограждения и крепить их
на ходу;
заходить за ограждения во время работы механизмов;
работать без укрытия и с неработающей вентиляцией.
5. При работах (ремонте, осмотре, очистке и другое), требующих
остановки оборудования, электродвигатель привода отключается; разбирается
электросхема; на пусковых устройствах (кнопках, рубильниках и другое)
вывешивается предупреждающий плакат «Не включать! Работают люди!».
Глава 3. Эксплуатация, техническое обслуживание
и ремонт оборудования
6. Все маслоемкости и корпуса подшипников заполняются маслом до
установленного уровня. Корпуса подшипников качения, во избежание
перегрева, заполняются смазкой на 2/3.
7. Для циркуляционных систем жидкой смазки показателями нормальной
работы являются:
подача масла к узлу трения при необходимом давлении (контролируется с
помощью реле давления и другое);
подача необходимого количества масла (контролируется сигнализаторами
падения уровня, струйными реле на сливе масла или по указателю протока
жидкости на подаче масла к узлу трения);
подача масла необходимой вязкости, что обеспечивается его подогревом
или охлаждением.
8. Электродвигатель главного привода машины при помощи приборов и
средств автоматизации сблокирован с работой смазочной системы, которая
включается первой.
9. При превышении допустимых пределов параметров работы смазочной
системы (температура, давление, количество масла) смазываемая машина
останавливается, если не произошло ее автоматического отключения.
10. Технологический персонал следит за тем, чтобы как жидкая, так и
густая смазка не вытекала из системы и не попадала на фундаменты
оборудования, а если ликвидация утечки потребует длительного времени, то
для улавливания масла устанавливаются поддоны или противни.
11. При наличии циркуляционной системы жидкой смазки отбор проб
масла на анализ с целью определения его соответствия предъявляемым
требованиям производится не реже одного раза в месяц.
12. При отсутствии в инструкциях по оборудованию указаний о смазке
технологический персонал руководствуется нижеследующим:
1) поддерживает уровень масла согласно таблице;
3
Предельно допустимый уровень масла при отсутствии указателей
Механизм
Уровень масла
1
2
Картер цилиндрических редукторов при Уровень масла должен обеспечивать
окружной скорости колес свыше 3 м
погружение колеса на высоту зуба
Картер конических редукторов
Червячный редуктор:
при верхнем расположении червяка
при нижнем расположении
Баки-отстойники
Уровень
масла
должен
обеспечивать
погружение колеса на всю длину зуб
Уровень масла должен обеспечить погружение
червячного колеса на высоту зуба
Уровень масла должен обеспечит полное
погружение червяка
0,4 высоты бака
2) не допускает попадания воды в баки-отстойники, признаками которого
являются: вытеснение масла из бака; появление воды в масломерном стекле,
вытекание воды при открытии вентиля, размещенного у днища бака
отстойника;
3) температура масла не превышает: в маслосистемах дробилок и
мельниц 650С; в редукторах с цилиндрическими и коническими передачами 60650С, в редукторах с червячными передачами 750С;
4) температура корпусов подшипников не превышает 600С;
5) смена масла производится при превышении одного из показателей,
приведенных в таблице.
Предельно допустимые показатели загрязнения масла
Показатели
1
Кислотное число, мгКОН/г
Содержание нерастворимых кислот
Реакция водяной вытяжки
Содержание воды, %
Содержание механических примесей
абразивного характера, %
Содержание механических примесей
неабразивного характера, %:
для циркуляционной системы смазки
для заливных систем смазки
Масло, подлежащее
регенерации после
смены
Масло, не
подлежащее
регенерации
2
3,0
Отсутствует
Нейтральная
0,2
Отсутствует
3
4,0-6,0
Отсутствует
Нейтральная
0,2
0,01
0,1
1,0
0,5
2,0
4
Примечание. Предельное кислотное число для масел, не подлежащих регенерации:
индустриальное 50 ........................................................ 4,0
турбинное
4,5
цилиндровое 38
,
6,0
13. Техническое обслуживание и ремонт оборудования обогатительных
фабрик производится по графику, утвержденному техническим руководителем
организации.
14. При техническом обслуживании и ремонте стандартных узлов и
механизмов: болтовые, шпоночные соединения, подшипники, соединительные
муфты, редукторы и зубчатые передачи руководствоваться пунктами 15 - 64
настоящих Требований.
15. Не допускается эксплуатация машин, механизмов и узлов, в которых
количество установленных болтовых соединений уменьшено против
предусмотренного чертежом.
16. Пружинные шайбы прилегают к опорным поверхностям по всему
периметру.
17. Не допускается установка пружинных шайб, у которых развод концов
в месте разреза меньше половины толщины тела шайбы.
18. При болтовом соединении деталей с наклонными поверхностями
устанавливаются косые шайбы.
19. Гаечные ключи соответствуют размерам гаек; не допускается
пользоваться ключами большего размера с подкладыванием в зев ключа какихлибо прокладок.
20. В собранном соединении стержень болта (шпильки) не выступает над
гайкой более чем на 2-3 витка резьбы. Не допускается применение удлиненных
болтов с установкой под гайки нескольких шайб или гаек большего диаметра.
21. Шпильки плотно, до упора, завернуты в своих гнездах на краске
(сурик, белила); шпильки, вывертывающиеся при отвинчивании гаек, подлежат
замене.
22. При приеме смены обязательной проверке подлежат болтовые
соединения, испытывающие переменные нагрузки, либо воздействие высоких
температур.
23. В шпоночных соединениях всех видов не допускается установка
каких-либо подкладок для достижения плотной посадки шпонок.
24. Проверку шпоночных соединений проводить во время приема смены,
при ревизии и ремонтах оборудования.
При приеме и сдаче смены осмотру подлежат только шпоночные
соединения, расположенные вне закрытых корпусов и испытывающие
переменную нагрузку.
При осмотре проверять:
надежность крепления (стопорения) клиновых и тангенциальных шпонок;
отсутствие смещения шпонки, ослабления ее посадки в пазу.
25. Шпоночные соединения подлежат ремонту или замене при наличии
5
стука во время работы узда.
Восстановление разработанного шпоночного паза допускается при
увеличении его ширины не более чем на 15% первоначального размера.
26. Рабочие поверхности вкладышей подшипников скольжения
подогнаны по шейке вала с плотностью шабровки не менее четырех пятен на
1 см2 для быстроходных валов (частота вращения более 300 в минуту) и не
менее двух пятен для тихоходных валов (с частотой вращения менее 300 в
минуту).
Наибольшая густота пятен располагается под углом 30-900 симметрично
относительно направления действия нагрузки; шейка вала прилегает к
вкладышу не менее чем на 60% поверхности опорного вкладыша.
27. В подшипниках, испытывающих знакопеременную нагрузку
(например, в реверсивных редукторах), пришабриванию подлежат как нижний,
так и верхний вкладыши.
28. Мелкие задиры и неглубокие риски на рабочих поверхностях шеек
цапф удаляются путем зашлифовки бархатным напильником на месте; такие же
дефекты на рабочей поверхности вкладышей удаляются шабровкой.
Не допускается обработка наждачным полотном вкладышей, залитых
антифрикционным сплавом.
29. Вкладыши и втулки, в теле которых обнаружены трещины, подлежат
восстановлению или замене.
30. В подшипниках оборудования, изготовленного по 3 классу точности,
вкладыши (втулки) подлежат ремонту или замене при увеличении
диаметрального зазора:
при спокойной нагрузке – более чем в 3 раза;
при ударной нагрузке – более чем в 2 раза.
31. Баббитовые вкладыши подлежат перезаливке с последующей
пригонкой по шейке вала при обнаружении одного из следующих дефектов:
расслоение баббитового слоя или отделение его от корпуса вкладыша, что
обнаруживается по глухому дребезжащему звуку при простукивании
вкладыша;
уменьшение толщины баббитового слоя на величину большую, чем это
допускается для данного механизма.
32. Во всех случаях повышенного нагрева подшипников не допускается
охлаждать их льдом или поливать водой.
33. В подшипниках с циркуляционной системой жидкой смазки не реже
одного раза в смену производится проверка количества поступающего масла, а
в подшипниках с кольцевой системой смазки – проверка характера вращения
кольца. Медленное вращение кольца указывает на избыток масла, а его легкий
звон – на недостаточность уровня.
34. Замена масла в подшипниках с кольцевой системой смазки,
работающих в запыленной среде, производится через 3 месяца.
35. Подшипники качения подлежат замене при наличии одного из
6
следующих видов неисправностей или повреждений:
1) появление бороздчатой выработки, отслаивания или следов
усталостного выкрашивания на телах качения или беговых дорожках колец;
2) появление трещин на рабочих поверхностях внутреннего или
наружного кольца и телах вращения;
3) повреждение сепаратора или бортов вращающегося кольца;
4) увеличение радиального зазора (вследствие износа) в подшипниках
качения ответственных машин более 0,5 мм, в менее ответственных – более
0,8-1.0 мм;
5) неукомплектованности подшипников телами качения (отсутствие
полного комплекта шариков или роликов).
36. Бывшие в работе подшипники общего назначения допускаются к
повторной работе (установке) при условии, если величина радиального зазора
не превышает 0,2 мм для шариковых подшипников и 0,25 мм для
роликоподшипников.
37. Не допускается установка подшипников качения, у которых
поверхности тел качения, беговые дорожки или сепараторы покрыты
ржавчиной.
38. При монтаже и демонтаже узлов с подшипниками качения
посадочные места вала и корпуса перед сборкой смазываются минеральным
маслом.
39. Не допускается, в целях обеспечения плотности посадки колец,
кернение посадочных мест и установка под кольцом подшипника
промежуточных втулок и прокладок.
40. В редукторах с шевронными или двухвенцовыми косозубыми
колесами фиксируется относительно корпуса в осевом направлении только вал
последней
ступени
редуктора.
Остальные
валы
редуктора
самоустанавливающиеся, для чего наружные кольца обоих подшипников
каждого вала имеют возможность осевого перемещения.
41. Не допускается установка прокладок между валом и ступицей
полумуфт, кернение вала в целях обеспечения плотности посадки.
42. Не допускается эксплуатация зубчатых муфт, у которых износ зубьев
по толщине превышает 30% первоначального размера.
43.
Смазку
зубчатых
муфт
производить
трансмиссионным
автомобильным маслом по ГОСТ 3781-53. Масло трансмиссионное
автомобильное летнее.
44. Не допускается смазывать зубчатые муфты консистентными
смазками.
45. Не допускается эксплуатация зубчатых муфт, у которых вследствие
износа уплотнения при работе происходит утечка смазочного материала.
46. При соединении валов допускается:
перекос валов при поперечно-свертных, кулачково-дисковых и втулочнопальцевых муфтах - не более 30', при цепных - 10, при зубчатых - 1030';
7
радиальное смещение для кулачково-дисковых муфт - 0,04 диаметра
полумуфты, для цепных - 1,2 мм, для зубчатых - согласно таблице.
Диаметр вала
муфты, мм
Радиальное
смещение, мм
Диаметр вала
муфты, мм
Радиальное
смещение, мм
Диаметр вала
муфты, мм
Радиальное
смещение, мм
Диаметр вала
муфты, мм
Радиальное
смещение, мм
Допустимые радиальные смещения валов зубчатых муфт
1
2
3
4
5
6
7
8
40
50
0,4
0,6
105
120
1,3
1,5
220
250
2,1
2,6
400
450
3,7
4,1
60
75
0,8
1,0
140
160
1,6
1,7
280
320
2,7
2,9
500
560
4,6
4,7
90
1,2
180
1,9
360
3,4
47. При соединении фланцевых муфт половина болтов по ГОСТ 7817-80.
Болты с шестигранной уменьшенной головкой для отверстий из-под развертки.
Конструкция и размеры устанавливаются без зазора в отверстия из-под
развертки, остальные болты - с зазором. По ГОСТ 7808-70. Болты с
шестигранной уменьшенной головкой класса точности А. Конструкция и
размеры. Болты без зазора помечаются краской.
48. Во втулочно-пальцевых муфтах выработка отверстий для крепления
пальца не допускается. Максимальный зазор между упругими кольцами и
отверстиями в полумуфте составляет не более 6% диаметра кольца.
49. В кулачково-дисковых муфтах зазор между выступами и впадинами
полумуфт не превышает 0,5-2 мм в зависимости от размера муфт и места их
установки.
50. Боковой зазор при установке цилиндрических зубчатых передач
допускается в пределах, указанных в таблице.
8
Боковой зазор зубчатых передач
Межосевое
расстояние,
мм
Гарантированный
боковой зазор,
мкм
Межосевое
расстояние,
мм
Гарантированный
боковой зазор,
мкм
1
От 80 до 125
2
35-220
3
500 до 630
4
70-440
1
2
3
4
125 до 180
40-250
630 до 800
80-500
180 до 250
46-290
800 до 1000
90-550
250 до 315
52-320
1000 до 1250
105-660
315 до 400
57-360
1250 до 1600
125-780
400 до 500
63-400
1600 до 2000
150-920
51. Радиальный зазор в зубчатых зацеплениях допускается в пределах
0,2-0,4 модуля.
52. Пятно касания на зубьях зубчатых передач должно быть расположено
по средней части рабочей поверхности симметрично по длине и высоте зуба.
53. В редукторах с цилиндрическими передачами протяженность
контактного отпечатка (пятна касания) на зубьях не менее 75% по длине зуба и
35-40% по высоте его.
В конических зубчатых передачах степени точности 8 длина пятна
касания составляет не менее 50 % длины зуба.
Для зубчатых передач степени точности 9 эти показатели равны 40 %.
54. В червячных передачах наименьшие размеры пятна касания должны
быть не менее величин, указанных в табл. 9 приложения 2.
55. Осевое смешение червяка (люфт) не превышает 1 мм.
56. Кривизна валов и осей не превышает следующих величин:
при частоте вращения вала более 500 в минуту - 0,15 мм на 1 м длины, но
не более 0,3 мм по всей длине вала;
при частоте вращения менее 500 в минуту - 0,25 мм на 1 м длины, по не
более 0,8 мм по всей длине вала (оси).
57. При наличии остаточных деформаций скручивания или поперечных
трещин глубиной более 0,05 диаметра, валы подлежат замене.
58. Допустимое смещение сопряженных прямозубых и косозубых колес
друг относительно друга в осевом направлении не превышает 0,3-0,7 разности
их ширины.
59. Зубчатые колеса и шестерни подлежат замене при износе зубов по
толщине (считая по дуге начальной окружности), превышающем пределы,
указанные в таблице.
9
Предельный износ зубьев
Вид зубчатой передачи
1
Открытые передачи со стальными колесами
Открытые передачи и закрытые с чугунными колесами
Зубчатые колеса редуктора и других ответственных передач,
работающих при окружной скорости до 5 м/с
Прямозубые колеса реверсивных передач, работающие при
окружных скоростях от 5 до 10 м/с и непрямозубые – от 5 до
15 м/с
Зубчатые колеса механизмов подъемных кранов
Предельно допустимый
износ,
% от толщины зуба
2
30
30
20
15
15
60. Зубчатые колеса с цементацией зубьев подлежат замене при износе
слоя цементации.
61. Изношенные колеса быстроходных ступеней редукторов, работающих
с окружной скоростью более 8 м/с, заменяются в паре.
62. Независимо от степени износа зубьев зубчатые колеса подлежат
немедленно замене или ремонту:
при наличии у основания одного из зубьев усталостных трещин;
при превышении площади рабочей поверхности зубьев, поврежденной
усталостным выкрашиванием (питтинг), - 30% рабочей поверхности зуба и при
глубине ямок выкрашивания - 10% толщины зуба.
63. При обнаружении неравномерного износа зубьев по длине
проверяются положения валов зубчатой передачи.
В цилиндрических зубчатых передачах непараллельность и перекос валов
не превышают (на каждые 1000 мм длины) значений, указанных в таблице.
Пределы непараллельности и перекоса осей зубчатых передач
От 1 до 10
От 1 до 10
От 1 до 16
От 1 до 16
От 1 до 25
От 400 до 630
3
4
5
6
7
3
4
5
Допуск непараллельности осей, мкм
5
6
8
6
8
10
8
10
12
10
12
16
12
16
20
От 250 до 400
2
От 160 до 250
1
От 100 до 160
Модуль,
мм
От 40 до 100
Степень
точности
До 40
Ширина колеса , мм
6
7
8
10
12
16
19
24
12
14
18
24
28
13
17
22
28
34
10
8
9
От 1 до 56
От 1 до 56
3
4
5
6
7
8
9
От 1 до 10
От 1 до 10
От 1 до 16
От 1 до 16
От 1 до 25
От 1 до 56
От 1 до 56
20
32
25
40
32
50
Допуск на перекос осей, мкм
3
3
4
3
4
5
4
5
6
5
6
8
6
8
10
10
13
16
16
20
25
38
60
45
75
55
90
5
6
8
10
12
19
30
6
7
9
12
14
22
38
7
9
11
14
17
28
45
64. Зубчатые колеса, у которых осмотром, простукиванием или по
масляным подтекам на ступице, ободе или диске обнаружены трещины,
подлежат замене.
Глава 4. Дробильно-сортировочное оборудование
Параграф 1. Дробильное оборудование
65. Настоящие требования распространяются на дробилки щековые и
конусные.
66. Порядок запуска и остановки дробилки и связанного с ней
оборудования устанавливается технологическим регламентом.
67. Перед пуском дробилки проверяется: натяжение ремней привода,
исправность противопылевого уплотнения и предохранительных устройств.
68. При понижении температуры масла у щековых дробилок ниже 350С, в
у конусных - ниже 250С включается подогреватель масла.
69. Подачу материала в дробилку допускается производить после
достижения подвижным дробящим органом номинальной частоты качания.
70. Пуск системы пылеподавления производится одновременно с подачей
руды в дробилку.
71. Не допускается останавливать дробилку для приема и сдачи смены
при наличии руды в рабочем пространстве.
72. При эксплуатации дробилок обслуживающий персонал:
1) следит за исправностью всех узлов и деталей дробилок и
вспомогательных устройств;
2) следит за равномерной загрузкой дробилки;
3) осуществляет контроль за крупностью исходной руды и продукта
дробления;
4) производит регулировку разгрузочной щели дробилки.
11
73. Крупность исходного питания щековых и конусных дробилок
крупного дробления не превышает 0,8, а дробилок среднего и мелкого
дробления 0,85 ширины загрузочной (приемной) щели.
74. Техническое состояние дробилок обеспечивает получение дробленого
продукта с предельным коэффициентом закрупнения *:
1) для щековых дробилок крупного дробления
1,7
2) для конусных дробилок крупного дробления
2,2
3) для конусных дробилок среднего дробления
2,9
4) для конусных дробилок мелкого дробления
3,8
* Коэффициент закрупнения рассчитывается как отношение ячейки, через которую проходит 95% продукта, к величине разгрузочной щели.
При превышении указанных коэффициентов закрупнения заменить брони
дробящих органов или восстановить номинальные зазоры в эксцентриковом
узле.
75. Не допускается работа дробилок среднего и мелкого дробления без
устройств для обнаружения и улавливания недробимых предметов; проверка
исправности устройств и их настройка производится в соответствии с
технологическим регламентом.
76. Работы по извлечению из рабочих пространств недробимых
предметов и негабаритных кусков является особо опасными и проводятся по
технологическому регламенту.
77. При спуске людей в рабочее пространство дробилки для выполнения
работ, указанных в пункте 67, применяются предохранительные пояса,
устраиваются настилы над загрузочным отверстием дробилки для
предотвращения случайного падения на работающих кусков руды и
посторонних предметов.
78. Для циркуляционной системы жидкой смазки дробилок используется
масло индустриальное 50 (машинное СУ) по ГОСТ 20799-75. Масла
индустриальные
общего
назначения.
Технические
условия.
Для
централизованной системы густой смазки - смазка индустриальная ИП-1, ГОСТ
23510-79*. Смазка УНИОЛ-2. Технические условия.
79. Масло подлежит замене, если при анализе обнаружено, что:
содержание механических примесей - выше 2%; содержание воды - более 2,5%;
значение кислотного числа - более 1,5 мг КОН на 1 г масла.
80. Периодичность и продолжительность технических осмотров и
ремонтов дробильного оборудования осуществляется по графику,
утвержденному техническим руководителем организации.
81. Разность длин клиновидных ремней в одном комплекте не превышает
15 мм. Использование новых ремней совместно с бывшими в эксплуатации не
допускается.
82. Твердость броневых плит допускается в пределах 160 - 217 единиц по
12
Бринеллю.
83. Предельный износ броневых плит не превышает 70% их
первоначальной толщины.
84. Выбор материала и технология заливки пространства между
подвижными и неподвижными бронями и корпусами конусов, регулирующих
колец и чаш устанавливается технологическим регламентом.
Параграф 2. Дробилки щековые крупного дробления
85. Пуск щековых дробилок после первоначального производится в
следующей последовательности:
1) работа на холостом ходу в течение 4 часов;
2) работа с нагрузкой (не более 50% паспортной) в течение 8 часов;
3) работа с полной нагрузкой в течение 8 часов.
86. Работа дробилки считается удовлетворительной при достижении
следующих, кроме общих для оборудования, результатов:
1) отсутствие стука в узлах дробления, распорных плитах и сухарях,
скрипа в тягах и пружинах амортизирующего и замыкающего устройств;
2) нагрев сухарей в подвижной щеке, шатуне и заднем упоре не
превышает 500С;
3) выдача продукта дробления в соответствии с требованиями ГОСТ
7084-80. Дробилки щековые. Технические условия.
87. Пуск дробилок под завалом не допускается.
88. Пуск щековой дробилки, не имеющей устройства для ступенчатого
запуска или вспомогательного приводного двигателя, производится после
установки эксцентричной части главного вала и шатуна в верхнее положение.
Для предварительного поворота использовать лебедки, краны или другие
тяговые устройства.
89. При повышенной температуре окружающей среды включается
система охлаждения подшипников щеки и шатуна.
90. Не допускается освобождение зева дробилки от дробимого материала
многократным включением и выключением приводного электродвигателя.
91. Неплоскостность опорных поверхностей плит не превышает 2 мм на
1 м.
92. Дробящие плиты плотно прилегают всей опорной поверхностью;
допускаются местные зазоры 0,2 - 0,3 мм.
Установку необработанных плит допускается производить на растворе из
быстротвердеющего цемента марки 500.
93. Отклонение приводного вала и оси подвижной щеки от
горизонтальности не более 0,1 мм на 1 м длины.
94. Опорные поверхности сухарей распорной плиты в щековых
дробилках со сложным движением щели параллельны. Отклонение от
13
параллельности не превышает 1,5 мм на 1 м.
95. Опорные поверхности распорной плиты параллельны. Отклонение от
параллельности не превышает 0,5 мм на 1 м.
96. Допускается неприлегание опорных поверхностей распорных плит и
вкладышей сухарей 0,1 мм на 1 м длины.
97. Допускаемая непараллельность валов электродвигателя и дробилки не
более 1 мм на 1 м. Смещение канавок шкивов не более 2,6 мм.
98. Диаметральный зазор в подшипниках подвижной щеки не более
0,7 мм.
99. Осевой зазор между распорным кольцом и выступом боковой крышки
подшипника главного вала, а также между боковой крышкой и наружным
кольцом не более 0,3 мм.
100. При регулировании размера выходной щели натяжение пружины
замыкающего устройства следует изменить на соответствующую величину.
101. При увеличении зазоров в подшипниках главного вала и оси
подвижной щеки допускается восстановление их до первоначального размера
за счет изъятия прокладок между вкладышами.
102. При износе шеек главного вала и оси подвижной щеки свыше
пределов допуска восстановление производится путем проточки шеек на
ремонтный размер и перезаливки вкладышей.
103. Не допускается эксплуатация дробилок при неравномерной
(односторонней) загрузке ее материалом по длине зева.
104. Увеличение прочности предохранительной распорной плиты
методом увеличения сечения или замены материала без предварительного
расчета и согласования с изготовителем не допускается.
105. Обслуживающий персонал должен знать возможные неисправности
щековых дробилок и способы их устранения, указанные в технологическом
регламенте.
Возможные неисправности щековых дробилок ШДП и способы их
устранения
Неисправности
1
Причина
Способ устранения
2
3
Наблюдаются
вибрации Недостаточная
затяжка Остановить
дробилку,
отдельных частей рамы
болтовых креплений рамы
подтянуть
фундаментные
болты
Боковая футеровка рамы Ослабло крепление боковых Остановить
дробилку,
приобрела
подвижность, плит
подтянуть
или заменить
слышен ее стук
болты
Дробящие плиты вибрируют Ослабло
крепление Заменить оборванные болты;
или стучат
дробящих
плит;
обрыв затянуть клинья до отказа;
крепящих болтов
затянуть болты
14
Из дробилки выходит
материал повышенной
крупности
Уменьшилась частота
качаний подвижной щеки и
скорость вращения маховика
Маховик вращается, но
исходный материал
разгружается из дробилки
недробленым; подвижная
щека не качается
То же
1
Слышен резкий треск, удары
металла и стук футеровки
Стук в гнездах вкладышей
распорных плит
Стук в сопряжении шатуна с
главным валом
Сильный треск, переходящий в непрерывный стук.
Шатун качается на главном
валу; подвижная щека не
качается
После замены дробящей
Плиты дробилка резко
уменьшила производительность
Частые поломки пружины
или тяги
Значительный износ нижних
частей дробящих плит
Уменьшить щель или
заменить изношенные плиты
Вытянулись ремни, часть
ремней не работает
Сдвинуть контрпривод и
электродвигатель или
заменить ремни
Заменить вышедшие из строя
детали
Поломка пружин; лопнула
тяга; отвернулись гайки
замыкающего устройства
Поломка распорной плиты Сменить распорную
или ее вкладышей
плиту; сменить вкладыш
2
3
Поломка дробящей плиты
Заменить плиту
Недостаточно натяжение
пружин или увеличенный
износ вкладышей
Чрезмерный износ
вкладышей головки шатуна
Лопнул шатун
Отрегулировать натяжение
пружин или сменить,
вкладыши
Отрегулировать зазор
прокладками
Произвести полную разборку
дробилки; установить новый
шатун
Плита неплотно прилегает к
станине или щек
Подложить прокладку из
листового свинца или
алюминия и подтянуть болты
Пружина
чрезмерно
сжата
При уменьшении
разгрузочной щели не была
ослаблена пружина
Сорвана шпонка
Ослабить пружину
Регулировать натяжение
пружины после каждого
изменения разгрузочной
щели
Маховик проворачивается
Заменить шпонку, проверить
на валу
канавки
Нагрев
коренных Чрезмерно затянуты крышки Ослабить
шпильки
подшипников; температура подшипников
подшипников
масла на сливе выше 600С
Подается
недостаточное Отрегулировать подачу масла
количество смазки
Вода охладителя попадает в Плохо
пришабрены Пришабрить подшипники
маслосистему
вкладыши
Предельно
натяжение
ремней
допустимое Ослабить
натяжение
приводных приводных ремней
15
Нарушена целостность труб Восстановить трубы
охладителя
Повышенное давление воды
Понизить давление воды и
держать на 0,05 МПа (0,5
кгс/см2) не ниже давления
масла
3
При разнице в давлении
более 0,05 МПа (0,5 кгс/см2)
необходимо очистить фильтр
1
2
Увеличивается разница в Засорен фильтр
показаниях
манометров,
установленных
на
маслопроводе до и после
фильтра
Понизилось
давление
в Неисправен насос. Частично Проверить положение крана.
маслосистеме
перекрыт кран
Если он открыт, но давление
падает, отключить дробилки
и устранить неисправность
Температура масла,
Отсутствует охлаждающая
Проверить наличие воды
выходящего из охладителя,
вода
выше 500С
Высокая температура
Увеличить подачу
охлаждающей воды
охлаждающей воды
Загрязнена система
Прочистить холодильник
охлаждения
Разрыв струи масла (перед
Низкая температура масла
Задержать запуск дро-билки.
запуском)
Подогреть масло до
температуры 25 °С
Уменьшилось
количество Утечка
масла
через Снизить подачу масла до
масла на сливе в бак-отстой- уплотнения
вследствие нормы и, если течь не
ник
повышенной подачи, либо прекратилась, заменить
из-за
неисправности уплотнения
уплотнения подшипников
Не поступает вода для Недостаточное давление в Увеличить подачу воды.
охлаждения узлов трения
водопроводе
Если температура масла
резко возросла, остановить
дробилку
Параграф 3. Дробилки конусные крупного дробления
106. При монтаже дробилки верхние обработанные поверхности
фундаментных плит находятся в одной горизонтальной плоскости; отклонения
от горизонтальности не превышают 0,1 мм на 1 м.
107. Зазор между подошвой плиты и фундаментом равен 50 мм.
108. Клинья для выверки фундаментных плит устанавливаются на
металлические подкладки размером 300х300 мм и толщиной 20-25 мм.
109. Неплотная посадка фундаментных плит на подливной слой и
16
пустоты в нем не допускаются.
110. Сквозной зазор между фундаментными плитами и нижним
обработанным фланцем станины недопустим.
111. Зазор под цементную подливку для приводных рам равен 30 мм.
112. Зазор между траверсой и средней частью дробилки по длине всей
окружности одинаковый. Максимальная разность зазора не превышает 0,5мм.
113. Пуск дробилки после первоначального монтажа производится в
следующей последовательности:
1) провернуть приводной вал на 1 оборот с помощью крана или
монтажной лебедки;
2) работа дробилки на холостом ходу в течение 8 часов;
3) работа дробилки под нагрузкой в течение 72 часов.
Для дробилок с гидравлическим регулированием разгрузочной щели
перед запуском дробилки произвести пробное поднятие и опускание дробящего
конуса, после чего установить номинальную разгрузочную щель.
114. Работа дробилки считается удовлетворительной при достижении
следующих показателей:
выдача продукта дробления согласно ГОСТ 6937-91. Дробилки конусные.
Общие технические требования.
отсутствие стука в узлах дробления;
плавное без стука и заедания качание дробящего конуса.
115. Пуск в работу дробилок крупного дробления с диаметром конуса
500 мм производится без нагрузки; пуск дробилок крупного дробления с
диаметром конуса 900 мм и выше допускается производить под завалом.
116. Не допускается работа дробилки с вращением конуса в сторону,
противоположную указанной в заводской инструкции.
Кратковременный пуск дробилки в обратном направлении допускается
для ликвидации запрессовки рабочего пространства.
117. Частота вращения дробящего конуса вокруг собственной оси на
холостом ходу не превышает 4 оборота в минуту.
118. Загрузка материала в дробилку производится на ребро траверсы.
119. Максимально допустимая высота падения кусков материала,
измеренная по вертикали от ребра траверсы, не превышает 6 м.
120. Допускается работа дробилки ККД под завалом при условии, что в
исходном питании нет кусков, способных образовывать своды над загрузочным
пространством.
121. При эксплуатации дробилки машинист следит за полнотой удаления
дробленой руды из разгрузочного отверстия дробилки во избежание ее
подпрессовки.
122. Остановка дробилки производится после полного освобождения
рабочего пространства.
123. Обслуживающий персонал должен знать возможные неисправности
конусных дробилок крупного дробления и способы их устранения, в
17
соответствии с технологическим регламентом.
124. Износ колпака не превышает 40% толщины стенки.
125. Обработанная поверхность нижней брони конуса плотно садится на
посадочную поверхность; допускается зазор не более 0,3 мм по длине дуги
300 мм. Суммарное неприлегание не превышает 1/3 длины окружности
посадочной поверхности.
126. Зазор между корпусом конуса и внутренним диаметром брони не
менее 8 мм.
127. Заливку броней конуса цинком производить в подтянутом состоянии.
По мере остывания производится подтяжка гайки крепления броней.
128. У дробилок, оборудованных гидродомкратами для перефутеровки
броней чаши, стыки последних находятся против гидродомкратов.
129. Пуск дробилки допускается по истечении 24 ч после заливки зазора
между корпусом чаши и бронями цементным раствором марки 500.
130. Радиальный зазор в зацеплении конической зубчатой пары находится
в пределах 0,2 - 0,4 модуля.
В дробилках с двумя приводными механизмами разность радиальных
зазоров не превышает 1,5 мм.
Фактическое значение радиального зазора устанавливается по оттиску
зубьев.
131. Регулировка радиального зазора производится за счет изменения
толщины прокладок вала-эксцентрика и корпуса привода.
132. Торцы зубьев конической пары со стороны большого модуля лежат в
одной плоскости.
133. Износ зуба по диаметру начальной окружности конической пары
допускается в пределах 25% его толщины.
134. Прилегание трущихся поверхностей подшипников скольжения
эксцентрика проверяется по краске и выполняется с точностью одного пятна на
2 см2.
135. При монтаже эксцентрика с подшипником качения обязательна
установка резиновой прокладки между опорным торцом стакана станины и
металлической регулировочной прокладкой.
136. Зазор между верхним торцом эксцентрика и отбойной поверхностью
патрубка обеспечивается для дробилок ККД-500/75, ККД-900/130 равным 5 мм,
для дробилок ККД-1200/150, ККД-1500/180, ККД-1500/300 - 10 мм.
137. Осевой зазор между разрезным кольцом 3 и торцом крышки
маслосборника 5 корпуса привода или торцами конической шестерни и
бронзовой втулки не более 0,8 мм.
138. Соосность валов привода проверяется один раз в год. Радиальное
смещение валов привода и шкива не превышает 0,5 мм; валов электродвигателя
и шкива - 0,15 мм.
139. При подтягивании щели дробилки и ремонте узла подвеса конуса
клиновую шпонку установить после обжатия разрезной гайки массой конуса.
18
140. Эксплуатация дробилок без зазора в прорези разрезной гайки не
допускается. Минимальный зазор в сжатом состоянии не менее 5 мм.
141. Не допускается соприкосновение торцевых поверхностей обоймы и
разрезной гайки. Зазор между поверхностями не менее 15 мм.
142. Износ опорной шайбы не превышает 10% ее первоначальной высоты.
Задиры и шероховатости на поверхности, соприкасающейся с конусной
втулкой, не допускаются.
143. Торцевая поверхность конусной втулки, соприкасающейся с шайбой
проверяется по шаблону при каждой замене футеровок дробящего конуса.
Задиры и шероховатости на указанной поверхности не допускаются.
144. Поясные брони неподвижной части расклинены. Проверка качества
расклинки броней производится в присутствии лица контроля.
145. При обнаружении разрушения контактных поверхностей шипового
соединения конусной втулки и обоймы не допускается дальнейшая
эксплуатация дробилки без полной разборки верхнего подвеса конуса,
тщательного удаления всех осколков и замены вышедших из строя деталей
новыми.
146. Не допускается восстановление баббитовой заливки эксцентрика
методом местной наплавки с последующей шабровкой по шаблону при
отслаивании баббита на наружной или внутренней поверхности площадью не
более 400х400 мм.
147. Транспортировку эксцентрика в сборе допускается производить
только за литые захваты на зубчатом колесе.
148. Подъем дробящего конуса из горизонтального положения в
вертикальное за рым-болт допускается при совпадении его ребра с
направлением подъема.
149. Подкачка масла в гидроцилиндр поднятия конуса производится при
работе дробилки на холостом ходу или при остановленной дробилке.
150. После аварийной заклинки дробилки дальнейшая ее работа без
полной ревизии деталей верхнего подвеса, эксцентрикового узла, зубчатого
зацепления, приводного вала и нижней пестовой опоры не допускается.
151. Отклонение корпуса станины от вертикальности, измеряемое по оси
цилиндрической втулки, не превышает 0,5 мм на 1 м высоты.
Параграф 4. Дробилки конусные среднего и мелкого дробления
152. При монтаже дробилок среднего и мелкого дробления обработанные
поверхности обеих фундаментных плит находятся в одной горизонтальной
плоскости с отклонением не более 0,3 мм на длине обработанной верхней части
плиты и между плитами.
153. Правильность установки станины проверяется по уровню,
установленному на обработанные поверхности посадочного места опорной
19
чаши. Отклонение образующей цилиндрической втулки от вертикали не
превышает 0,3 мм.
154. Сквозные зазоры между фундаментными плитами и подошвой
станины не допускаются. Величина местных зазоров не превышает 0,3 мм.
155. Непараллельность приводного вала и вала электродвигателя не более
0,2 мм, а перекос валов не более 0,5 мм на 1 м.
156. Плотность посадки чаши проверяется щупом по горизонтальному
стыку, допускаются местные зазоры до 0,1 мм суммарной длины не более 25%
окружности.
157. До испытания дробилок на холостом ходу проверяется
равномерность затяжки и отсутствие перекосов пружин по всей окружности
дробилки.
158. Пуск дробилок после первоначального монтажа или капитального
ремонта производится в следующей последовательности:
работа дробилки на холостом ходу в течение 8 часов;
работа дробилки под нагрузкой в течение 72 часов.
Испытания считаются удовлетворительными при достижении следующих
результатов:
1) получение дробленого материала согласно ГОСТ 6937-91. Дробилки
конусные. Общие технические требования;
2) отсутствие стука в узлах дробления;
3) плавное без стука и заедания качание дробящего конуса;
4) плавная работа зубчатого зацепления без периодических ударов,
толчков и повышенного шума;
5) устойчивое положение опорного кольца.
159. Пуск дробилок среднего и мелкого дробления производить без
нагрузки.
160. Частота вращения дробящего конуса на холостом ходу не превышает
10-14 в минуту.
161. Вращение конуса у дробилок среднего и мелкого дробления в
рабочем режиме противоположно направлению затяжки головки конуса.
162. Давление масла непосредственно у дробилок КСД и КМД в пределах
0,08-0,1 МПа (0,8-1 кгс/см2).
163. Вода для противопылевого уплотнения подается в количестве,
обеспечивающем защиту эксцентрикового узла от попадания пыли.
164.
Исправность
трубопровода
противопылевого
уплотнения
устанавливается по расходу воды, выходящей из сливной трубы.
165. Остановка дробилки допускается только после полного
освобождения дробящего пространства от руды.
166. Обслуживающий персонал обеспечивает подачу руды по центру
распределительной тарели. Для повышения эффективности работы дробилки
рекомендуется использовать механический загрузчик руды.
167. Не допускается работа дробилок среднего и мелкого дробления с
20
неисправным или отключенным противопылевым уплотнением, слабо
натянутыми клиновыми ремнями, нерасклиненным регулирующим кольцом,
неисправным стопорным устройством.
168. Ликвидация подпрессовки дробилки путем проворачивания за
приходной вал с помощью грузоподъемных механизмов не допускается.
169. Обслуживающий персонал знает возможные неисправности
дробилок среднего и мелкого дробления и способы их устранения, в
соответствии с технологическим регламентом.
170. Зазор между посадочным пояском броней и корпусами конуса и
регулировочного кольца допускается в пределах 0,2-0,3 мм на дуге длиной в
300 мм.
Суммарное неприлегание брони на отдельных участках по всему
периметру допускается не более чем на ¼ часть окружности посадочной
поверхности.
171. Зазор между внутренней поверхностью брони подвижного конуса и
его корпусом не менее 7 мм.
172. Зазор между внутренней поверхностью цилиндрической втулки и
эксцентриком и между валом дробящего конуса и конической втулкой не более
величин, приведенных в таблице.
Допустимые зазоры в узле вала эксцентрика
Зазор
1
Зазор между внутренней поверхностью
цилиндрической
втулки
и
валом
эксцентрика
Зазор между внутренней поверхностью
конической втулки и валом дробящего
конуса по большему диаметру
1
То же, по меньшему диаметру
Диаметр подвижного конуса, мм
1200
1750
2200
2
3
4
3,0
3,2
4,0
2,6
3,2
3,6
2
8,0
3
8,2
4
8,4
173. Не допускается использование цилиндрической и конической втулок
при наличии на них нарушенной баббитовой наплавки.
174. Боковой зазор в зубчатой передаче выдержан в пределах,
приведенных в таблице.
21
Боковой зазор в зубчатом зацеплении
Размер дробилок
1
Дробилки с диаметром конуса 600-900 мм
То же, с диаметром 1200 мм
То же, с диаметром 1750-2200 мм
Боковой зазор, мм
2
0,8
1,2
1,6
175. Радиальный зазор в зацеплении конической пары находится в
пределах 0,2-0,3 модуля.
Регулировка
радиального
зазора
производится
прокладками,
устанавливаемыми в центральный стакан под опорные диски эксцентрика.
176. Осевой зазор между торцами конической шестерни и бронзовой
втулки не более 0,8 мм.
Осевой зазор устанавливается разрезным кольцом на валу привода.
177. Предварительное поджатие амортизационного узла устанавливается
и контролируется расстоянием между торцами пружин и равно величинам,
приведенным в таблице.
Высота затяжки пружин дробилок КСД и КМД
Типоразмер
дробилки
1
КСД -600
КСД-900
КСД-1200
КМД-1200
КСД-1750
КМД-1750
КСД-2200Гр
КМД-2200
Число
пружин в
группе
2
5
6
5
5
5
5
5
5
Количество пружин на одной
дробилке
Групп
Всего пружин
пружин
3
4
6
12
12
12
12
16
16
4
20
26
60
60
60
60
80
80
Затяжка Н,
мм
Допуск
на
затяжк
у, мм
5
310
377
497
490
488
680
680
686
6
±1
±1
±1
±1
–2
–2
–2
–2
178. Вал дробящего конуса восстанавливается при износе хвостовика на
величину, равную или большую двойного допуска на изготовление.
179. Транспортировать опорную чашу допускается только за литые
захваты на корпусе чаши.
180. При монтаже конусной втулки в эксцентрик на половине окружности
с утолщенной стороны эксцентрика по большему диаметру зазоров не
допускается, на остальной части окружности и по окружности меньшего
диаметра допустимы местные зазоры не более 0,1 мм при общей длине не более
0,25 длины окружности.
22
Параграф 5. Грохоты
181. Настоящие требования распространяются на инерционные и
самобалансные грохоты. После первоначального монтажа каждый грохот
подвергается приемо-сдаточным испытаниям. Приемо-сдаточные испытания
содержат: работу на холостом ходу в течение 2 часов и под нагрузкой в
течение 4 часов. При этом проверяется: амплитуда колебаний; частота
колебаний.
182. Размах (двойная амплитуда) боковых колебаний короба при
установившемся режиме не превышает более 1 мм.
183. Расхождение амплитуды колебаний бортовых стенок короба с левой
и правой сторон у грохотов с соединением балок жесткостей через
амортизирующие втулки не превышает 0,5 мм.
184. Не допускается появление поперечной раскачки или крутильных
колебаний вокруг вертикальной или продольной оси грохота.
185. При приеме смены проверяется:
состояние сита и узлов его крепления;
состояние болтовых соединений вибрирующих частей грохота;
исправность приводного устройства;
температура подшипников и наличие в них смазки;
состояние амортизирующих устройств и их крепления.
186. Пуск и остановка грохота, работающего совместно с дробилкой,
производится в соответствии с технологическим регламентом.
187. Не допускается производить пуск и остановку грохота при
наличии грохочения на поверхности сита.
188. Пуск грохота производить после пуска приемных устройств для
материалов грохочения.
189. Подача материала на грохот не допускается после достижения
грохотом установившейся частоты вибраций.
190. При вынужденной остановке грохота под завалом допускается пуск
грохота только при наличии зазоров между витками опорных пружин; при
отсутствии таковых пуск грохота до удаления с сита материала грохочения
не допускается.
191. Направление вращения вибратора инерционного грохота
соответствует руководству по эксплуатации изготовителя; при пуске
самобалансных грохотов обеспечивается вращение электродвигателей в разных
направлениях.
192. При эксплуатации грохотов руководствуются пунктами 1, 2
настоящих Требований.
193. При эксплуатации грохотов следить за:
исправностью сит; при нарушении целостности сит работа грохота не
допускается;
23
равномерной подачей исходного материала на всю ширину сита;
соответствием производительности и эффективности грохочения
технологическому регламенту;
отсутствием резонансных колебаний отдельных участков сита;
состоянием устройств для промывки материала на сите грохота (при
мокром грохочении).
194. Не допускается эксплуатация грохотов:
при частоте вращения вибратора выше указанной в паспорте
грохота;
при увеличенной массе и геометрических размерах дебалансов;
с разным количеством пальцев в каждом вибраторе или неидентичном
их расположении;
при проскальзывании ремней передачи.
195. Высота падения крупнокускового материала на грохот не
превышает 350 мм, при большей высоте устанавливается защитное
устройство.
196. Обслуживающий персонал знает неисправности грохотов и
способы их устранения, в соответствии с технологическим регламентом.
197. Просеивающие поверхности изготовляются из сеток по ГОСТ 330670. Сетки с квадратными ячейками из стальной рифленой проволоки.
Технические условия, листовых сит по ГОСТ 11187-65. Сита с круглыми
ячейками и стального литья. Для грохотов ГСТ-61 и ГСТ-81 просеивающие
поверхности изготовляются из стали марки Х25Н12ТЛ или другой
термостойкой высоколегированной износоустойчивой стали. Допускается
изготовление просеивающих поверхностей из других материалов при
условии, что эти поверхности не уступают указанным по сроку службы.
198. Проволочные сетки изготовляются из стальной углеродистой
пружинной проволоки классов II и I I I по ГОСТ 9389-75. Проволока
стальная углеродистая пружинная.
199. На поверхности проволоки в сетке не допускаются трещины.
200. Свободное перемещение и перевертывание отдельных проволок в
сетке не допускается.
201. В сетке не допускаются разорванные проволоки. Допускается
соединение концов проволок сваркой, укладкой концов внахлестку или
надставкой на длине не менее 3 ячеек. Соединений внахлестку или
надставкой допускается не более одного на 1 м 2 сетки.
202. Просеивающие поверхности из сеток с диаметром проволок
менее 5 мм равномерно натянуты по всей площади по ГОСТ 3306-70.
Сетки с квадратными ячейками из стальной рифленой проволоки. Технические
условия.
203. Допускается увеличение отверстий сеющих поверхностей по мере
износа сит:
1) при цилиндрических и щелевидных отверстиях - 15%;
24
2) при трапециевидных отверстиях - 30% номинального размера.
Проверка
производится
шаблоном.
Периодичность
проверки
определяется технологическим регламентом.
204. Смазку подшипников вала вибратора производить густой смазкой.
Периодичность смазки - один раз в смену.
205. При картерной смазке вибратора самобалансных грохотов
применять индустриальное масло 12 по ГОСТ 20799-75. Масла
индустриальные общего назначения. Технические условия. Полную замену
масла производить два раза в год.
206. Смазку грохотов, работающих в особо тяжелых условиях,
осуществлять от систем жидкой циркуляционной смазки.
207. Угловое смещение шеек эксцентрикового вала для инерционных
грохотов и непараллельность валов вибратора самобалансных грохотов не
превышает 30'.
208. Разность в жесткости амортизационных пружин упругих опор и
подвесок не более 10 %.
209. Разность масс дебалансов не более указанной в руководстве по
эксплуатации. Использование дебалансов от разных грохотов одного типа и
марки без предварительной проверки соответствия их вышеуказанному
условию – не допускается.
210. В деталях корпуса короба и вибратора не допускаются трещины
и другие видимые дефекты; исправление их заваркой не допускается
(кроме стальных литых деталей).
211. Высокопрочные болты и гайки изготовляются из стали с
временным сопротивлением 11-13 МПа (110-130 кгс/см2). Твердость
указанных деталей Нв 320-340.
212. Корпуса коробов изготовляются из материалов с механическими
свойствами не ниже, чем у стали марки 10ХСНД по ГОСТ 19282-73. Сталь
низколегированная толстолистовая и широкополосная универсальная.
Технические условия.
Допускается изготовление коробов из материалов с физикомеханическими свойствами не ниже, чем у стали марки Ст. 3 только для
грохотов типа ГС, ГСС, ГИТ-31, ГИТ-41 по ГОСТ 380-71. Углеродистая сталь
обычного качества.
Качество материала для коробов, высокопрочных болтов и гаек
подтверждается сертификатом.
213. В сварных швах металлических конструкций не допускаются
трещины, непровары, незаваренные кратеры, прожоги, наплавы, поры и
шлаковые включения, подрезы и смещения свариваемых элементов.
214. Качество сварочных швов должно контролироваться внешним
осмотром и измерением по ГОСТ 3242-69. Соединения сварные. Методы
контроля качества.
215. Промывку подшипников вибратора производить не реже одного раза
25
в 3 месяца.
216. При вынужденном увеличении масс короба и сита при ремонте
производится регулировка подвижной системы с целью сохранения требуемой
амплитуды вибраций.
217. Посадки подшипников в корпус и на вал вибратора соответствуют
технологическому регламенту.
218. Грохоты, применяемые для сухого грохочения, заключены в
герметизированный кожух и имеют пылеподавляющее устройство.
Не допускается работа грохота с открытыми дверцами или люками
герметизирующего кожуха.
219. Не допускается нахождение персонала на вибрирующем сите.
220. Ручную смазку грохотов производить при полной остановке грохота.
221. Отбойная стенка приемной воронки для надрешетного продукта
имеет высоту, исключающую возможность выброса за ее пределы кусков руды.
Глава 5. Измельчительное и классифицирующее оборудование
Параграф 1. Мельницы барабанные
222. Настоящие требования распространяются на барабанные
мельницы: шаровые, стержневые, рудно-галечные и самоизмельчения,
работающие в режиме мокрого измельчения с центральной разгрузкой и через
решетку.
223. При приеме и сдаче смены:
1) убедиться в исправной работе: аппаратуры, контролирующей нагрев
подшипников и подачу смазки на них, вентиляционной системы охлаждения
электродвигателя и зубчатой передачи;
2) проверить поступление исходного материала и воды в загрузочную
горловину мельницы, состояние контрольных отверстий в цапфах мельниц
и отсутствие протечки пульпы из них, температуру нагрева подшипников
привода, электродвигателя, вал-шестерни и редуктора.
224. При обнаружении неисправностей в узлах, принимаются меры по
их устранению. При невозможности ликвидации неисправностей по
согласованию с лицом контроля мельница останавливается.
225. Порядок пуска и остановки мельницы и совместно с ней работающих
агрегатов (питатели, насосы, классификаторы и другие) определяется
технологическим регламентом.
226. Не допускается производить пуск мельницы:
1) при неисправности звуковой и световой сигнализации, защитных
ограждений движущихся частей, приборов, контролирующих температуру
опорных подшипников и наличие масла в системе жидкой смазки;
26
2) при наличии течи пульпы через отверстия для футеровочных болтов
и между фланцами барабана, трещин на цапфах и в сварных швах крышек
и барабана мельницы, пульпы на поверхности зубьев открытой зубчатой
передачи.
227. Пуск мельницы самоизмельчения, при неблагоприятном для пуска
расположении центра
тяжести ее
загрузки, производится
после
предварительного поворота барабана вспомогательным приводом в обратном
направлении на 1/3 окружности барабана.
228. Пуск в работу вновь смонтированной мельницы производится в
следующем порядке:
1) пуск мельницы вхолостую - без мелющих тел и без нагрузки;
2) отработка в холостом режиме 45 минут;
3) загрузка мельницы 50 % нормального количества измельчающих тел
и ее работа в данном режиме в течение 8 часов;
4) после устранения обнаруженных дефектов догрузка 50 % нормы
измельчающих тел и работа с подачей рудного питания и воды в течение
72 часов.
Работа мельницы считается нормальной и мельница принятой в
эксплуатацию, если при нормальном ее режиме в течение 72 часов
беспрерывной работы дефекты не обнаружены.
229. В процессе эксплуатации мельниц обслуживающий технологический
персонал:
1) следит за крупностью, количеством и равномерной подачей
исходного питания и дозированным поступлением воды в соответствии
технологическим регламентом;
2) следит за показаниями контрольно-измерительных приборов;
3) систематически, через определенные промежутки времени, проверяет
крупность
продукта
в
разгрузке
мельницы,
песках
и
сливе
классифицирующих аппаратов;
4) проверяет работу систем жидкой и густой смазки;
5) производит своевременную догрузку мельниц мелющими телами.
230. При отсутствии системы автоматической густой смазки открытой
зубчатой передачи обслуживающий персонал обязан обеспечить ее регулярную
смазку вручную.
231. Устранение мелких неисправностей: подтяжка футеровочных и
анкерных болтов, болтов крепления черпаков питателя и его корпуса к
загрузочной цапфе выполняются в порядке текущей эксплуатации.
232. Не допускается скопление пульпы у фундаментных плит опорных
подшипников мельницы и электродвигателя.
233. Для обеспечения высокопроизводительной и надежной работы
мельница оборудуется следующими автоматическими устройствами:
1) учета и регулирования количества поступающего материала;
2) регулирования подачи воды в зависимости от подачи исходного
27
материала;
3) регистрации потребляемой мощности электродвигателем;
4) звуковой и световой сигнализации пуска мельницы;
5) контроля температуры подшипников;
6) блокировки приводного электродвигателя с аппаратурой,
контролирующей наличие масла в системе циркуляционной жидкой смазки и
предельно допустимой температуры нагрева опорных подшипников.
234. Обслуживающий персонал знает возможные неисправности, причины
их возникновения и способы устранения, в соответствии с технологическим
регламентом.
235. Не допускается проворачивание барабана для установки его в
необходимом положении путем многократного включения основного
электродвигателя.
236. При обрыве футеровочных болтов не допускается устранение течи
пульпы через отверстия применением электросварки.
237. Крупность исходного питания не превышает:
1) для шаровых мельниц, мм
25
2) для стержневых мельниц, мм
40
3) для мельниц самоизмельчения и рудно-галечных 1/3 диаметра
загрузочной цапфы.
238. Для обеспечения стабильной высокопроизводительной работы
мельниц самоизмельчения исходный материал содержит класса + 350 мм – 46%, класса +100 мм - не менее 40% исходного питания.
239. Загрузка мелющих тел в мельнице составляет не менее рабочего
объема барабана мельницы:
для шаровых мельниц
40-45
для стержневых мельниц ...................
30-40
для мельниц самоизмельчения ...........
35-45
240. Допускается эксплуатация шаровых и рудно-галечных мельниц,
работающих на второй и последующих стадиях измельчения, с загрузкой
мелющими телами менее указанных норм, в соответствии с технологическим
регламентом.
241. Частота вращения барабана мельниц (в процентах от
критической):
1) стержневых мельниц, %
60-72
2) шаровых с центральной разгрузкой, %
60-86
3) шаровых с решеткой, % .....................
75-86
4) рудно-галечных, % ..............................
80-85
5) мельниц мокрого самоизмельчения, %
70-80
242. Частота вращения барабана конкретного типоразмера мельницы
определяется изготовителем.
По согласованию с изготовителем допускается другая частота
28
вращения, если она является оптимальной для переработки конкретного
материала.
243. Давление масла перед входом его на опорные подшипники не
превышает 0,02 - 0,03 МПа (0,2 - 0,3 кгс/см2).
При роликовой опоре цапф барабана и картерной системе жидкой
смазки уровень масла в картере выше нижней кромки опорной поверхности
подшипников валов роликов.
Проверка уровня масла осуществляется по масломерному стеклу
или с помощью щупа.
244. Масло считается пригодным для смазки узлов трения барабанных
мельниц при содержании в масле воды не более 2,5 % и механических
примесей не более 1,0 %.
245. Технологический персонал следит за равномерной подачей масла
на всю рабочую поверхность цапф и на упорные бурты разгрузочной цапфы.
246. Интервалы между подачами порций густой смазки не более
30 минут. Количество густой смазки определяется заводской инструкцией по
эксплуатации мельниц.
247. При эксплуатации мельниц для мокрого самоизмельчения руд
сферическая поверхность корпусов подшипников периодически, не реже
одного раза в месяц, смазывается жировым солидолом с помощью ручного
шприца через отверстия в опорной плите по ГОСТ 1033-73. Смазка, солидол
жировой. Технические условия.
248. Заправку резервуара станции густой смазки производить только
через заправочный фильтр. Давление смазки в заправочном трубопроводе не
превышает 16 МПа (160 кгс/см 2).
249. До остановки мельницы на ремонт, независимо от его
продолжительности и места проведения, выработать руду и тщательно
промыть внутреннюю полость барабана.
250. При монтаже мельницы или при установке вращающейся части
при машиносменном методе ремонта соблюдаются следующие условия:
1) верхние обработанные поверхности фундаментных плит
находятся в одной горизонтальной плоскости;
2) длинные оси этих плит перпендикулярны, а короткие оси параллельны оси мельницы и лежат на одной прямой;
3) торцевое биение вкладышей подшипников не более 0,3 мм на 100 мм
радиуса вкладыша;
4) превышение центра загрузочной цапфы над центром
разгрузочной - не более 1,5 мм; обратный уклон недопустим. Проверку
производить при первоначальном монтаже и не реже одного раза в год
при эксплуатации;
5) зазор между буртами загрузочной цапфы и вкладышем
подшипника не менее 5 мм;
6) торцевое биение венцовой шестерни не более 0,7 мм, радиальное - до
29
1 мм;
7) зазоры в зубчатом зацеплении открытой зубчатой передачи:
радиальный - 0,3 модуля и боковой - 1,5-2 мм; не допускается заливка
цементным раствором фундаментных ниш для закладных частей.
251. При монтаже торцевых стенок барабана:
1) установить и закрепить болты (призонные) в отверстия из-под
разверток, пометив их краской;
2) установить нормальные болты и затянуть гайками, создав
«нулевой» натяг (усилие затяжки 130 Нм);
3) произвести повторную затяжку с моментом 750 Нм;
4) окончательно затянуть болты с моментом 2080 Нм.
Две последние операции производить, затягивая по 4 болта,
расположенные на двух взаимно перпендикулярных диаметрах крышки.
Контргайки установить после окончательной затяжки болтов.
252. Установка каких-либо прокладок во фланцевое соединение
барабана с торцевыми крышками не допускается; допускается покрытие
указанных плоскостей слоем сурика.
253. Повышенное торцевое биение зубчатого венца допускается
устранять установкой металлических прокладок между фланцами зубчатого
венца и разгрузочной крышки.
254. Зазоры между броневыми плитами и торцевыми стенками,
загрузочными и разгрузочными патрубками и цапфами соответствующих
стенок, а в шаровых мельницах с решеткой между элеваторами и торцевой
стенкой допускается заливать цементным раствором или уплотнять другим
способом, исключающим проникновение пульпы.
Не допускается циркуляция пульпы между футеровками и внутренними
поверхностями мельниц.
255. Уплотнения опорных подшипников отрегулированы так, чтобы
было обеспечено плотное касание их по всей окружности цапф. При установке
уплотнений их стык располагается в верхней части подшипника.
256. Допускаются следующие отклонения от геометрических
размеров металлических футеровок:
1) по длине и ширине, мм
+5
2) по высоте футеровок, диаметру болтовых отверстий и смещению
межцентрового их расстояния, мм
+2
257. Термообработанные плиты, изготовленные из стали марки
110Г13ТЛ, имеют аустенитовую структуру без карбидов. Твердость плит в
пределах 170 - 229 Нв.
258. На рабочей поверхности формовых деталей резиновой футеровки
не допускаются втянутые заусеницы, раковины, недопрессовка, а в сечении
деталей - пустоты и расслоения.
259.
Каждая
партия
футеровочных
плит
сопровождается
сертификатом.
30
260. Зазоры между футеровочными плитами смонтированной
металлической футеровки не превышают 15 мм.
261. Футеровочные болты плотно прилегают по конусным посадочным
местам в футеровочных плитах. Выступы головок болтов над поверхностью
плит и нарезанной части болтов над поверхностью контргаек более чем на
5 витков, не допускается.
262. При ремонте цапф не допускается:
1) овальность более 0,8 мм;
2) конусность более 0,15 мм на всю длину;
3) риски на поверхности цапф глубиной более 0,3 мм.
263. Износ основных узлов мельницы не превышают:
1) зубьев приводной вал-шестерни и зубчатого венца - 30%
первоначальной толщины зуба по делительной окружности;
2) футеровочных плит - 70% первоначальной высоты в наиболее тонком
месте:
3) загрузочных патрубков - 60% высоты транспортирующей спирали;
4) разгрузочных воронок - 60% первоначальной толщины стенки.
263. Остаточная толщина баббитовой наплавки опорных подшипников не
менее 3 мм.
264. Перефутеровка мельниц производится в соответствии с
технологическим регламентом.
265. Приводные механизмы для вращения барабанов мельниц на
ремонтном стенде и вспомогательного привода мельниц оборудуются
тормозами, обеспечивающими надежное фиксирование барабана в нужном
положении.
266. Съемные грузозахватные приспособления для поднятия
вращающейся части мельниц осматриваются перед каждым подъемом.
267. Не допускается стропить вращающуюся часть мельницы,
используя крюки и петли загрузочных и разгрузочных крышек,
предназначенные для подъема и транспортировки последних.
268. Для производства работ, связанных с пребыванием ремонтного и
обслуживающего персонала на барабане мельницы, применяются
специальные площадки и лестницы, обеспечивающие безопасность
работающих.
269. Обслуживающий персонал, находящийся в непосредственной
близости от работающей мельницы, имеет индивидуальные средства
защиты от шума. Пребывание обслуживающего персонала вблизи
мельницы без индивидуальных средств защиты от шума допускается не
более 1 часа в смену.
Параграф 2. Классификаторы механические
270.
Настоящие
требования
распространяются
на
механические
31
классификаторы, применяемые для разделения измельченных рудных
материалов в водной среде на две фракции: тонкую (слив) и крупную
(пески).
271. Проверяется состояние редукторов, открытых зубчатых передач
и соединительных муфт состояние и крепление футеровки лопастей и спиц
спирали.
272. Пуск классификатора допускается при поднятой спирали. После
пуска производится плавное ее опускание до нормального рабочего
положения.
273. Подачу питания в корыто классификатора допускается производить
при вращающихся спиралях, находящихся в рабочем положении.
274. Пуск в работу классификатора не допускается:
1) при наличии сильной вибрации вала спирали;
2) при ослаблении крепления приводного механизма или деталей
спирали при частичном отсутствии на спирали футеровочных плит или их
ненадежном закреплении;
3) при выходе серьги подъемного механизма за пределы
направляющего паза без подачи воды в гидравлическое уплотнение нижней
опоры спирали.
275. Перед остановкой классификатора прекратить подачу руды в
мельницу, с которой сопряжен классификатор, выработать полностью пески
из его корыта и поднять спираль в нерабочее положение.
276. При внезапных остановках классификатора произвести подъем
спиралей в верхнее положение во избежание их заиливания.
277. В период работы классификатора обслуживающий персонал:
1) следит за равномерной загрузкой классификатора исходным
питанием;
2) качеством слива и равномерной разгрузкой песков, нормальной
работой всех механизмов классификатора и регулярной подачей воды в
гидравлическое уплотнение нижней опоры спирали;
3) не допускает попадания в корыто посторонних предметов шаров, различных металлических деталей, а также крупных кусков руды.
4) устраняет мелкие неисправности, в том числе замену футеровок
спирали, в течение смены.
278. Износ основных деталей классификатора не превышает:
1) для открытых зубчатых передач - 30% толщины зуба, считая по
делительной окружности;
2) для подшипников скольжения - трех номинальных зазоров;
3) для лопастей и хомутов - 60% первоначальной толщины;
4) для футеровок - до остаточного превышения футеровки над
лопастью спирали не менее 15 мм.
279. Стыковка частей вала спирали производится на расстоянии не
более 1/3 длины вала, считая от его нижней опоры.
32
280. Биение вала спирали не превышает 2 мм.
281. При плановой замене спирали корыто классификатора полностью
очищается от песков и скрапа.
282. Во время работы классификатора не допускается:
1) становиться на борт корыта, производить очистку спирали;
2) становиться на решетку сливного порога или производить на ней
какие-либо работы;
3) производить какие-либо ремонтные работы.
283. Не допускается производить ремонтные работы на поднятой спирали
без установки канатной подвески.
Канатная подвеска для нижнего конца спирали перед ее
применением испытана на нагрузку, превышающую на 25 % массу
спирали данного классификатора, и имеет бирку с указанием
грузоподъемности, даты испытаний.
284. При сопряжении двухспирального классификатора с барабанной
мельницей предусматривается устройство площадки между корытом
классификатора и мельницей для обеспечения безопасности работ при
монтаже и демонтаже спиралей.
Параграф 3. Гидроциклоны
285. Настоящие требования распространяются на гидроциклоны,
работающие при давлении до 0,5 МПа (5 кгс/см2) и предназначенные для
разделения по крупности и плотности измельченных руд и нерудных
материалов.
286. При приеме и сдаче смены проверяется:
1) давление на входе в гидроциклон;
2) плотность слива и песков;
3) уровень пульпы в зумпфе насоса, питающего гидроциклон;
4) состояние песковых и сливных коробов;
5) плотность всех фланцевых соединений гидроциклона.
287. Пуск и остановка гидроциклона, работающего совместно с
насосом, сводятся к пуску и остановке насоса, а гидроциклона, работающего
под гидростатическим напором, - соответственно к подаче или прекращению
питания пульпой.
288. Для обеспечения производительной и качественной работы
гидроциклона обслуживающий персонал:
1) поддерживает постоянство питания по объему и давлению;
2) следит за состоянием песковой насадки, не допуская ее
чрезмерного износа и забивки;
3) контролирует тонину и плотность слива и характер струи,
выходящей из песковой насадки.
33
289. Регулировку гидроциклона по производительности и крупности
продуктов производить подбором сливных и песковых насадок
соответствующего размера.
290. Не допускается вибрация гидроциклона при работе.
291. Неровности на внутренних поверхностях гидроциклона не более: на
входной части 2-3 мм, на конусной и цилиндрической. 3-5 мм.
292. Допускается несоосность сопрягаемых деталей не более:
1) для гидроциклонов диаметром до 150 мм - 2 мм; от 150 до
750 мм-2 мм и свыше 1000 мм - 7 мм;
2) для сливного и пескового отверстий - 0,05 диаметра гидроциклона.
293. Применение андезитовой замазки для монтажа камнелитой
футеровки гидроциклонов, работающих в среде с рН более 7, не
допускается.
294. Прочность и плотность гидроциклонов после их ремонта
проверяется гидравлическим давлением 0,3 МПа (3 кгс/см 2).
Продолжительность испытаний 5 минут.
295. Гидроциклоны устанавливаются и укрепляются на опорах,
исключающих их опрокидывание.
296. Не допускается производить ремонтные и сварочные работы на
гидроциклонах, находящихся под давлением.
Глава 6. Обогатительное оборудование
Параграф 1. Машины флотационные
297. Настоящие требования распространяются на механические и
пневмомеханические флотационные машины для обогащения руд.
298. Прием и сдачу смены принимающий смену производит, проверив:
1) исправность механизмов, регулирующих уровень пульпы в камере;
2) комплектность и степень натяжения клиновых ремней;
3) исправность пеногонов;
4) уровень и состояние поверхности пульпы в камерах;
5) положение запорных органов на воздуховоде пневмомеханических
флотационных машин.
Прием и сдачу смены производить без остановки машины.
299. Пуск машины после ремонта или длительной остановки
производится в следующей последовательности:
1) закрыть выпускные отверстия камер;
2) открыть песковые отверстия разгрузочных карманов;
3) поочередно включить электродвигатели блоков аэраторов в
направлении, противоположном направлению движения пульпы;
34
4) подать питание в загрузочный карман;
5) включить подачу воздуха в камеру пневмомеханических машин;
6) включить электродвигатель пеногона;
7) произвести регулировку уровня пульпы, величины открытия
песковых отверстий и расхода воздуха.
300. Не допускается производить пуск флотационной машины при:
1) неисправности защитных ограждений движущихся частей,
регуляторов уровня пульпы и блока аэратора;
2) наличии посторонних предметов в камере.
301. Остановку флотационной машины производить в следующей
последовательности:
1) прекратить подачу пульпы; выработать оставшуюся в камерах
пульпу; 2) открыть сливное отверстие в камерах;
3) выключить электродвигатели блоков аэраторов и пеногона;
4) закрыть сливное отверстие в камерах;
5) прекратить подачу воздуха.
При кратковременной остановке допускается не выпускать пульпу из
камер при условии принятия мер против заиливания аэраторов.
302. Не допускается запускать в работу заиленный блок аэратора
многократным включением электродвигателя.
303. В процессе эксплуатации обслуживающий персонал:
1) наблюдает за равномерным питанием пульпой;
2) поддерживает уровень и плотность пульпы в камерах;
3) следит за регулярным поступлением воздуха в каждую камеру и
подачей реагентов;
4) контролирует техническое состояние машины, температуру
подшипников, степень натяжения клиновых ремней, наличие смазки в
редукторах и подшипниках пеногона;
5) не допускает перегрузки электродвигателей.
Устранение мелких неисправностей (замена лопасти пеногона,
клиновых ремней и другие) выполняется в порядке технической
эксплуатации.
304. Не допускается работа флотационных машин при:
1) наличии течи пульпы в стыковых соединениях;
2) полностью закрытых песковых отверстиях;
3) неполном комплекте клиновых ремней блока аэратора;
4) сильной вибрации отдельных блоков аэраторов.
305. Техническое состояние флотомашины обеспечивает:
1) пропускную способность по потоку пульпы в минуту не менее
двукратного объема камеры;
2) засасывание воздуха импеллером у механических флотомашин
не менее 0,7 м3/мин на 1 м3 камеры.
35
306. Не допускается регулировать количество поступающего в машину
воздуха дросселированием отверстия в воздушной трубе.
307. Зазор между нижней плоскостью диска статора и торцом лопаток
аэратора механических машин 4 мм.
308. Зазор между наружной поверхностью статора у механических
машин и аэратора, у пневмомеханических с успокоителями равен 3-7мм.
309. Зазор между нижней плоскостью аэратора механической
флотационной машины и днищем камеры не менее 25 мм.
310. Неплоскостность поверхностей торцов секций (камер)
обеспечивает при их стыковке зазор не более 3 мм.
311. Сварку монтажных швов секций и карманов производить с
наружной стороны по ГОСТ 5264-80. Ручная дуговая сварка. Соединения
сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.
312. При монтаже загрузочных карманов обеспечивается плотное
прилегание всасывающего патрубка к стенке кармана, другой его конец
плотно входит в отверстие статорной трубы.
313. Отклонение от прямолинейности и горизонтальности сливного
порога машины не более 3 мм на 1 м длины камеры.
314. Шкивы и аэраторы блоков статически уравновешены.
315. Замену клиновых ремней блока допускается производить
комплектно ремнями одинаковой длины.
316. Во время работы флотационных машин не допускается:
1) производить регулировку натяжения клиновых ремней;
2) ремонт и чистку движущихся частей.
316. Обслуживающий персонал знает возможные неисправности в
работе флотационных машин, причины их возникновения и способы их
устранения, в соответствии с технологическим регламентом.
317. Основные детали флотационных машин подлежат замене:
1) аэраторы - при дебалансе, превышающем допустимый при
изготовлении в 2 раза, износе или сквозном повреждении защитного слоя
резины или при уменьшении поперечного сечения пальцев на 10%;
2) статоры - при местном износе нижней поверхности на глубину
4-5 мм;
3) диспергаторы - при местном износе лопаток на 5-6 мм;
4) трубы статора и всасывающие патрубки - при износе стенки на 60%
от первоначальной толщины;
5) футеровка камер - при износе на 60% от первоначальной толщины.
Параграф 2. Машины отсадочные
318. При приеме смены проверяется:
36
1) наличие воды в системе;
2) режим работы машины по технологической карте;
3) состояние искусственной постели, а также ее высота.
319. Перед пуском диафрагмовой отсадочной машины:
1) проверить крепление решет (сит);
2) установить насадку загрузочного устройства с отверстием,
соответствующим крупности подрешетного материала;
3) проверить исправность питателей и наличие материала в
питающем бункере.
320. Перед пуском беспоршневой отсадочной машины проверяется:
1) рабочее положение заслонок регулирования воды и воздуха;
2) положение рукоятки коробки скоростей.
321. Не допускается переключение на ходу рукоятки коробки
скоростей.
322. Пуск диафрагмовой отсадочной машины (далее - МОД)
производится в следующей последовательности:
1) произвести заполнение водой камер машины до уровня сливных
порогов;
2) включить электродвигатель механизма пульсации;
3) подать материал на решето машины.
323. Пуск беспоршневой отсадочной машины производится в
следующей последовательности:
1) заполнить машину водой;
2) включить электродвигатель пульсаторов;
3) дать нагрузку на машину и открыть на 3/4 заслонку подачи
воздуха в воздухосборник машины;
4) по достижении толщины слоя исходного материала на отсадочном
решете 250-300 мм открыть воздушные и водяные заслонки на величину,
установленную при наладке машины на оптимальный режим.
324. Остановку отсадочных машин производить в порядке, обратном
указанному в пунктах 322-323 настоящих Требований.
325. В период работы отсадочной машины обслуживающий
персонал следит:
1) за равномерным поступлением материала в машину и равномерным
распределением его по всей ширине камеры;
2) за непрерывностью разгрузки подрешетного продукта, не допуская
накопление его в нижней части камеры во избежание разрыва манжеты
и перегрузки механизмов машины;
3) за состоянием искусственной постели и равномерностью
распределения постели на решете, не допуская ее разрушения;
4) за прочностью крепления решет (сит) и их исправностью, не
допуская появления в подрешетном продукте зерен крупного материала
или искусственной постели.
37
326. В обязанности обслуживающего персонала входит устранение
мелких неисправностей, в том числе замена решет (сит) и насадок в
течение смены, в порядке технической эксплуатации.
327. Оптимальная толщина рабочего слоя материала в 6-12 раз больше
размера наибольшего зерна крупных классов и в 20-40 раз больше размера
наиболее крупного зерна мелкого материала (меньше 3-5 мм).
328. Отсадку классов руд мельче 4 мм производить с искусственной
постелью. При выборе материала постели для данной руды учитываются
следующие правила: плотность материала для постели подбирать с таким
расчетом, чтобы плотность взвеси постели были значительно больше плотности
легкой фракции и равна или немного больше плотности концентрата.
329. Толщина (высота) постели при отсадке крупного материала
принимается равной 5-10 диаметрам наибольших частиц питания.
330. Высоту постели в последней камере рекомендуется брать на
10-20 мм выше, чем в предыдущих, с целью получения из последней
камеры более богатого концентрата.
331. В качестве искусственной постели применяются рудные
концентраты соответствующей плотности, классифицированные по
крупности; стальная дробь и другие материалы.
332. Крупность частиц искусственной постели в 3-6 раз больше
максимальной крупности частиц обогащаемой руды, а плотность - не менее
плотности концентрата тяжелой фракции. Параметры постели отсадочных
машин приведены в таблице.
Крупность материала и высота постели отсадочных машин
Материал
Крупность, мм
Общая
высота
постели, мм
1
2
3
Марганце-вые -50+8(10)
150-300
руды
-8(10)+ +3(2) - 100-200
3(2)+0
120-150
Золотоносные -8(10)+ +3(2) пески
3(2)+0
(россыпи)
1
2
—
3
Искусственная постель
крупность,
мм
высота, мм
материал
4
Не приме
15-10
5
6
няется 60- Богатые
70
концентраты
или
марганцевая
16—10(12) 3- 80—100
Богатая
руда
2,5
гематитовая
руда
Металлическая
дробь
4
5
6
38
Оловянные
руды
-8(10) +
+3(2)
-3(2)+0
Оловосодержащие пески
(россыпи)
—
100-401
130-180
—
18-12
6-4
60-70
50-80
18-12(16)
50
Окатанная
гема-титовая
руда Буровая
дробь
Гематитовая
руда
333. После прекращения подачи питания на отсадочную машину,
работающую с искусственной постелью, остановить машину.
334. В случае отсутствия штампованного решета при замене допускается
использовать плетеную проволочную сетку с соответствующим размером
ячеек.
335. При замене подрешетной и надрешетной рам последние
устанавливаются с равномерными зазорами от стенок камер и прочно
зажаты при помощи деревянных клиньев.
336. Манжеты машины МОД-4 поворачиваются не реже чем через 2000 ч
работы на угол 80° (на два отверстия крепления манжет).
337. При замене манжет или снятия редуктора в машине МОД-4
передняя траверса подвешивается на крюк, специально предусмотренный для
этой цели.
338. Подводимая к машине подрешетная вода имеет постоянное
давление; с этой целью подача воды осуществляется от водонапорного бака
или через редуктор постоянного давления.
339. При регулировании скорости движения подрешетной воды следить,
чтобы насадки для разгрузки подрешетных продуктов из камер были
минимального размера.
Средние данные по расходу воды при отсадке различных руд
приведены в таблице.
Расход воды на отсадку руд
Расход воды, м3/т
Материал
Крупность, мм
1
2
Марганцевая руда
Золотоносные пески
(россыпи)
общий
подрешетный
-50+8 (10)
-8(10)+3(2)
-3 (2)+0
3
3,5-4,5
4- 5 (до 6— 8)
4-6
4
3,5—4,5
4—5
3—4
-8+3 (2)
-
1,8—2,3
Скорость
движения
под
решетной
воды, см/с
5
0,3-0,6
39
Оловянная руда
-8(10)+3<2)
-3 (2)+0
-
0,2-0,4
0,3
2,4—3,6 4,5
340. При наличии стуков пластин о шток и шайбы (машин МОД-1, МОД2 и МОД-3) произвести замену резиновых пластин.
341. Изменение числа ходов днища (машин МОД-1, МОД-2, МОД-3)
производится сменой шкивов электродвигателя согласно таблице.
Параметры регулирования отсадочных машин
Диаметр шкива, мм
100
125
150
180
224
265
Число ходов в минуту
130
164
197
236
294
348
342. Изменение числа ходов траверсы (МОД-4) производится сменой
зубчатых колес привода.
Средние данные по регулированию величины и числа ходов
диафрагмы при отсадке различных руд приведены в таблице.
Величины и число диафрагмы при отсадке руды
Материал
Крупность,
мм
Амплитуда,
мм
1
Марганцевые руды
Золотоносные пески
2
-2+0
-1+1
-1+0
-15+8
-8+4
-0,2
-16+8
-8+4
-1,5
-15+0
-3+0
-2+0
-1+0
3
3
15-30
5-7*
50-60
30-40
3-4
50-70
30-40
10-15
12-14
10-12
5-8
8-9
Лежалые хвосты
амальгамации
Оловянные и оловянновольфрамовые россыпи
Оловянные руды
Число
колебаний в
минуту
4
600
125-180
180-250
120-140
220-240
350
140-190
200-240
240-285
250
250-280
350
280-300
*- Перечистка концентрата
343. Технические осмотры и ремонты отсадочных машин производятся
по графику, утвержденному техническим руководителем организации.
344. Обслуживающий персонал знает возможные неисправности,
причины их возникновения и способы устранения, в соответствии с
технологическим регламентом.
40
Параграф 3.Столы концентрационные
345. Настоящие Требования распространяются на опорные и
подвесные концентрационные столы.
346. При приеме смены проверяется:
1) исправность ограждений движущихся частей;
2) нормальное поступление пульпы и транспортировка продуктов
обогащения;
3) наличие вертикальных вибраций дек и привода.
347. Перед пуском концентрационного стола:
1) убедиться в отсутствии на столе и в непосредственной близости от
него посторонних предметов;
2) проверить, не задевают ли подвижные части стола о его
неподвижные части;
3) проверить у подвесных столов положение стопора зубчатых колес
приводного механизма (стопор устанавливается зубьями вверх);
4) проверить наличие воды в системе;
5) проверить готовность последующих аппаратов к приемке продуктов
концентрационных столов.
348. Пуск стола производить в следующей последовательности:
включить электродвигатель привода, освещение дек;
подать смывную воду; подать питание.
Остановку стола производить в обратном порядке.
349. При кратковременных остановках стола подачу смывной воды не
прекращать.
350. Во время работы концентрационного стола обслуживающий
персонал следит за:
1) температурой нагрева подшипников приводного механизма;
2) состоянием веера продуктов обогащения;
3) состоянием рабочей поверхности дек.
351. На рабочей поверхности деки не допускаются местные неровности
площадью более 100 мм 2, высотой или глубиной более 0,5 мм. Количество
неровностей не превышает 3 на 1 м2.
351. Допускаются вертикальные вибрации дек стола не более 2 мм, а
приводного механизма не более 0,5 мм.
352. Параметры работы концентрационных столов в зависимости от
крупности обрабатываемой руды соответствуют величинам, приведенным в
таблице.
41
Параметры регулировки концентрационных столов
Крупность руды,
мм
Число ходов дек
в минуту
Длина хода деки,
мм
1
–3+1
–1+0,2
–0,2
2
280-230
330-290
350-320
3
20-26
16-20
16-15
Угол поперечного
крена, градус
4
6-10
2-6
0-2
353. Расход питающей воды составляет 3,5-4 м3 , а смывной воды
1-2 м3 на 1 т обрабатываемой руды.
353. При эксплуатации концентрационных столов не допускается:
1) применение поврежденных или ослабленных тросов (для подвесных
столов);
2) становиться на загрузочный угол деки;
3) находиться под деками или приводным механизмом;
4) стоять или ходить по декам во время работы стола;
5) ставить на стол посторонние предметы, инструменты, детали;
снимать грузы дебалансов или производить работы внутри корпуса
приводного механизма при незастопоренных зубчатых колесах.
354. Увеличение движущейся массы стола при ремонте не
допускается.
355. Периодичность и продолжительность технических осмотров и
ремонтов концентрационных столов осуществляется по графику,
утвержденному техническим руководителем организации.
356. Обслуживающий персонал обязан знать возможные неисправности
концентрационных столов, причины их возникновения и способы устранения,
в соответствии с технологическим регламентом.
Параграф 4. Сгустители
357. Настоящие Требования распространяются на сгустители с
центральным
и
периферическим
приводами,
применяемые
для
предварительного обезвоживания сильно разбавленных суспензий методом
осаждения твердых частиц под действием силы тяжести.
358.При приеме смены проверяется:
1) отсутствие течи чана и соединений разгрузочного устройства;
2) режим работы сгустителя.
359. Перед пуском сгустителя, вновь смонтированного или после его
ремонта, проверяется:
1) отсутствие посторонних предметов в чане;
42
2) наличие зазора между граблинами и стенками чана;
3) исправность конечных выключателей механизма подъема;
4) возможность вращения привода и
подвижной
фермы
проворачиванием привода вручную.
360. Пуск сгустителя осуществляется без нагрузки (при удаленном
сгущенном продукте), а при кратковременной остановке - с поднятыми
гребковыми устройствами.
361. Не допускается пуск остановившегося сгустителя с периферическим
приводом за счет принудительного вращения подвижной фермы за раму
привода.
При пробном пуске сгустителя, если установка дополнительного
балласта, не приводит к троганию с места фермы, сгуститель остановить,
пульпу и осадок откачать из чана, после этого пускать в работу. Масса
основного и дополнительного балласта не превышает 20 т. После
восстановления нормальной работы сгустителя дополнительный балласт
снимается.
362. Перед началом подъема гребкового устройства произвести
кратковременное вращение граблин в обратном направлении.
363. Подачу питания в сгуститель допускается производить только при
работающем механизме гребкового устройства.
364. Остановка сгустителя производится в следующем порядке:
1) прекращается подача питания в сгуститель;
2) полностью откачивается сгущенный продукт;
3) выключается механизм вращения гребкового устройства.
365. Во время работы сгустителя обслуживающий персонал следит:
1) за режимом работы сгустителя (нормальный режим работы сгустителя
в соответствии с технологическим регламентом;
2) за качеством сгущенного продукта и слива;
3) не допускает сгущения продукта до плотности, при которой продукт
теряет текучесть;
4) за исправностью контрольно-измерительных приборов и
сигнализации;
5) за исправным состоянием уплотнений подшипников во избежание
попадания смазочных масел в пульпу сгустителя;
6) за состоянием кругового рельса в сгустителях с периферическим
приводом, не допуская попадания на него смазки, что может привести к
остановке сгустителя.
366. Не допускается попадание посторонних предметов в чан.
367. Не допускаются остановки сгустителя вследствие перегрузок, для
чего требуется следить за сигнальными устройствами и своевременно
принимать меры по устранению перегрузки.
368. Не допускается длительная работа сгустителя при поднятых
гребковых устройствах.
43
369. Для устранения забивки разгрузочной воронки, крестовины и
трубопровода насоса регулярно производить промывку выпускных
отверстий сгустителя водой.
При недостаточной эффективности промывки допускается сброс
сгущенного продукта в аварийный трубопровод.
370. Периодичность включения системы пеногашения устанавливается
технологическим регламентом.
371. В случае ручного подъема гребкового устройства усилие,
прилагаемое к маховику, не превышает 16 кг (усилие одного рабочего).
372. Подъем и опускание гребкового устройства допускается
производить без остановки двигателя механизма вращения.
373. Перед ручным подъемом гребкового устройства разобрать
электросхему привода и вывесить плакат «Не включать! Работают люди!».
374. Обслуживающий персонал знает возможные неисправности,
причины
их
возникновения
и
способы
устранения
согласно
технологическому регламенту.
375. Периодичность и продолжительность технических осмотров и
ремонтов сгустителей осуществляются по графику, утвержденному
техническим руководителем организации.
Параграф 5. Вакуум-фильтры
376. Настоящие Требования распространяются на дисковые и
барабанные вакуум-фильтры с наружной фильтрующей поверхностью.
377.Прием и сдача смены производится без остановки фильтра,
дополнительно проверяется:
1) состояние фильтровальной ткани;
2) величина вакуума и давления сжатого воздуха;
3) равномерность образования осадка на поверхности фильтровальной
ткани;
4) соответствие питания режимной карте;
5) состояние вспомогательного оборудования и вакуумных
воздушных магистралей фильтровальной установки.
378. При обнаружении неисправностей принимающий смену
принимает меры по их устранению.
379. Перед запуском фильтра в работу после длительной остановки
необходимо проверяется:
1) направление правильного вращения барабана или дисков, в
сторону разгрузки осадка;
2) состояние фильтровальной ткани;
3) положение ножей-скребков для съема осадка относительно
фильтровальной поверхности;
44
4) состояние мешалок и приводов фильтра;
5) степень поджатия распределительных головок к валу;
6) готовность к работе вакуум-насосов, насосов для откачки
фильтрата, состояние задвижек вакуумных и воздушных магистралей и
других устройств фильтровальной установки.
380. Пуск фильтра в работу производится в следующей
последовательности:
1) включить приводы мешалки и фильтрующего устройства;
2) наполнить ванну пульпой;
3) включить насос для откачки фильтрата;
4) включить вакуум-насос и воздуходувку или открыть задвижки на
вакуумной и воздушной магистралях.
При работе фильтра:
1) поддерживать уровень пульпы при минимальном ее переливе через
порог ванны;
2) следить за показаниями вакуумметра и манометра;
3) не допускать оседания твердых частиц в ванне и ее заиливания;
4) следить за характером образования осадка и полнотой его съема с
фильтровальной ткани;
5) производить смазку трущихся частей;
6) следить за работой насосов для откачки фильтрата и гидравлических
затворов вакуумной сети.
381. Техническое состояние фильтра обеспечивает заданную
производительность и влажность осадка, согласно технологическому
регламенту.
382. Не допускается работа фильтра при:
1) снижении вакуума ниже 350 мм вод. ст.;
2) повреждении фильтровальной ткани или ослаблении ее крепления;
3) отсутствии смазки в узлах трения;
4) значительном заиливании ванны;
5) неисправном гидрозатворе.
383. Остановка фильтра на длительный период производится в
следующей последовательности:
1) прекратить поступление пульпы в ванну;
2) выработать до минимума пульпу и выпустить остатки пульпы из
ванны;
3) выключить приводы фильтра и мешалки, вакуум-насос и
воздуходувку и перекрыть задвижки на вакуумных и воздушных
магистралях;
4) промыть водой поверхность фильтровальной ткани и ванну до
полного удаления осевшего материала.
384. Кратковременную остановку фильтра допускается производить при
прекращении питания и принятии мер против заиливания ванны.
45
385. Ежесменное техническое обслуживание фильтров выполняется в
порядке текущей эксплуатации.
386. Периодичность и продолжительность технических осмотров,
текущих и капитальных ремонтов фильтров осуществляется в соответствии с
графиком, утвержденным техническим руководителем организации.
387. Фильтровальная ткань плотно прилегает к поверхности барабана
или диска.
388. Взаимное смешение секторов не более 4 мм, торцевое биение у
края диска не более 6 мм.
389. Радиальное биение цилиндрической поверхности барабана фильтра
не более 0,1% диаметра барабана.
390. Диаметр проволоки для крепления фильтровальной ткани на
барабане 2-3 мм.
391. Непараллельность лезвия ножа по отношению к поверхности
фильтровальной ткани не превышает 2 мм на длину ножа.
392. Число точек соприкосновения на контактных поверхностях
распределительной и ячейковой шайб распределительной головки не менее
20 на площади 25х25 мм.
393. Уплотнительные шайбы распределительной головки подлежат
замене при износе на 1/3 от первоначальной толщины.
394. Шероховатость трущихся поверхностей опорных подшипников цапф
барабана и вала дисков не ниже 8-го класса по ГОСТ 2789-73.
Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики.
395. Допускается изменение конструкции узлов и замена материалов
деталей вакуум-фильтра при условии сохранения или улучшения
параметров, технологичности и эксплуатационной надежности.
396. Обслуживающий персонал знает возможные неисправности
причины их возникновения и способы устранения, в соответствии с
технологическим регламентом.
Глава 7. Требования эксплуатации транспортного и
вспомогательного оборудования
Параграф 1. Насосы песковые и грунтовые
397. Настоящие Требования распространяются на насосы песковые и
грунтовые.
398. При эксплуатации насосов проверять:
1) состояние сальникового уплотнения - нормальным считается, если
вода просачивается через него в виде отдельных капель;
2) герметичность стыковых соединений; состояние запорной арматуры.
46
399. При обнаружении неисправностей узлов, указанных в пункте
398, принимающий смену принимает меры по их устранению. При
невозможности ликвидации неисправностей принимающий смену по
согласованию с лицом контроля останавливает насос.
400. Перед пуском насоса дополнительно провести следующие
мероприятия:
1) подать воду на сальниковое уплотнение и уплотнение со стороны
всаса;
2) залить корпус насоса гидросмесью;
3) проверить положение задвижки на напорном трубопроводе,
задвижка находится в закрытом положении.
401. Пуск насоса в работу производится в следующей
последовательности:
1) включить электродвигатель;
2) плавно открыть задвижку на напорном трубопроводе, выводя
насос на нормальный режим; для насоса Гр-8000/71 (28Гр-8Т) время
выхода на нормальный режим не превышает 15 минут.
Не допускается включение насоса без предварительной проверки
направления вращения электродвигателя.
402.
Остановку
насоса
производить
в
следующей
последовательности:
1) при наличии обратного клапана на напорном трубопроводе:
выключить электродвигатель, закрыть задвижку на напорном трубопроводе,
закрыть запорное устройство на всасывающем трубопроводе, прекратить
подачу воды на гидроуплотнение сальника;
2) при отсутствии обратного клапана на напорном трубопроводе:
закрыть задвижку на напорном трубопроводе, выключить электродвигатель,
закрыть запорное устройство на всасывающем трубопроводе, прекратить
подачу воды на гидроуплотнение сальника.
403. Во время работы насоса обслуживающий персонал
периодически проверяет:
1) исправность сальникового уплотнения;
2) уровень гидросмеси в зумпфе;
3) температуру подшипников;
4) подачу технически чистой воды на гидроуплотнение;
5) герметичность стыковых соединений.
Устранение мелких неисправностей (замена сальниковой набивки,
устранение течи в стыковых соединениях и так далее) выполняется в порядке
текущей эксплуатации.
404. Работа насоса не допускается при неисправности сальникового
уплотнения:
1) без подачи технически чистой воды на сальниковое уплотнение;
2) неисправной запорной арматуре на напорном и всасывающем
47
трубопроводах.
405. Не допускается длительная работа насосов при закрытой задвижке на
напорном трубопроводе.
406.
Всасывающие
и
нагнетательные
трубопроводы
имеют
самостоятельные опоры, исключающие передачу на насос дополнительных
усилий от веса трубопровода.
407. Установленный на фундамент насос выверяется в горизонтальной
плоскости.
408. Вертикальность установки корпуса насоса проверяется отвесом по
расточке под всасывающую крышку или обработанной поверхности
всасывающего патрубка.
409. Радиальное биение защитных втулок в местах контакта с
сальниковой набивкой не превышает 0,08 мм для насоса с диаметром входного
патрубка до 200 мм и 0,15 мм - свыше 200 мм.
410. Радиальное смещение осей насоса и электродвигателя на
фундаментной плите не превышает 0,2 мм, а угол перекоса валов не более 1°.
411. Присоединительные размеры фланцев насосов соответствуют ГОСТ
12815-80*. Фланцы арматуры, соединительных частей и трубопроводов на Py
от 0,1 до 20,0 МПа (от 1 до 200 кгс/см2). Типы. Присоединительные размеры и
размеры уплотнительных поверхностей.
412. Детали проточной части насоса изготовляются из износостойких
материалов с основными механическими свойствами, приведенными в таблице.
Основные механические свойства материалов, используемых для
изготовления проточных частей песковых и грунтовых насосов
Материал
1
Чугун
Сталь
(в тонких
сечениях
детали)
Резина
Механические
свойства
2
Твердость по Бринеллю
Нормы
Рекомендуемая область
применения материала
4
Гидросмесь
со
средней
крупностью твердых включений
не более 3 – 4 мм
Ударная вязкость, (кгс- Не менее (3) Гидросмесь,
содержащая
см/см2)
Нм/м2 Предел 0,3
абразивные
включения
прочности
при разрыве не менее 600 крупностью свыше 6 мм
МПа (кгс/мма)
(60)
Динамический
модуль
упругости, МПа (кгс/см2)
Твердость
по
ТМ-2
Эластичность по отскоку,
%
3
Не менее
450
Не более
5(50)
65-70
не менее
40
Гидросмесь
с
крупностью
твердых включений до 6 мм
48
Абразивные
материалы на
органической
связке
Твердость по песНе более 2,5
кострую Нтп, мм Предел
Не менее
прочности при разрыве
13(130)
МПа (кгс/см2)
Гидросмесь с крупностью
твердых включений не менее 1
мм
413. Допускается наплавка стальных изнашиваемых поверхностей
электродами из износостойких материалов.
414. Шероховатость поверхностей валов или защитных втулок в местах
сопряжения с сальниковой набивкой не ниже 8-го класса по ГОСТ 2789-73.
Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики.
415. Предельные отклонения по шагу между смежными лопатками
рабочих колес не превышают 0,01 от внешнего диаметра колеса по входу и 0,02
- по выходу.
416. Рабочие колеса и арматура (каркас) гуммированных рабочих колес
отбалансированы статически. Места снятия материала и величина допускаемой
неуравновешенности указываются на рабочих чертежах.
417. Запрещается использование для подачи на сальниковые уплотнения
оборотной воды, содержащей взвеси или склонной к кальцинации.
418. Давление технически чистой воды, подаваемой на сальниковое
уплотнение, должно превышать давление, развиваемое песковыми и
грунтовыми насосами на 0,05-0,1 МПа (0,5-1,0кгс/смг). При несоблюдении
указанного условия работа насосов не допускается.
419. Торцевой зазор между рабочим колесом и всасывающим диском в
зависимости от типоразмера насоса должен быть не более 1-5 мм. Наименьший
зазор относится к наименьшему типоразмеру насоса, наибольший - к
наибольшему.
420. Обслуживающий персонал знает возможные неполадки в работе
насосов и умеет их устранять в соответствии с технологическим регламентом.
421. Допускается изменение конструкции и замена материалов деталей
насоса при условии сохранения или улучшения параметров, технологичности,
надежности и эксплуатационных качеств насоса.
Параграф 2. Конвейеры ленточные
422. Настоящие Требования распространяются на конвейеры
ленточные, применяемые на обогатительных фабриках.
423. При приеме и сдаче смены убедиться в исправной работе:
натяжной станции, редуктора, регулирующих роликоопор, подшипников
барабанов; визуально проверить: состояние соединительных стыков и
кромок ленты, наличие порезов, количество невращающихся имеющих
большой эксцентриситет роликов, также степень чистоты плоскостей
разгрузочной течки конвейеров, транспортирующих влажные и липкие
49
материалы.
424. При обнаружении неисправностей в узлах, указанных в пункте
423, принимающий смену принимает меры по их устранению в порядке
текущей эксплуатации. При невозможности ликвидации обнаруженных
неисправностей он по согласованию с лицом контроля останавливает
конвейер.
425. Порядок пуска и остановки конвейера и совместно с ним
работающих агрегатов (дробилки, мельницы, питателя и другие)
определяется технологическим регламентом.
426. Перед пуском конвейера после ремонта или длительного
простоя:
1) осмотреть его привод, смазочные устройства и убедиться в
наличии в них смазки;
2) проверить наличие и состояние предохранительных ограждений и
исправность аспирационных устройств;
3)
проверить
работоспособность
последующих
устройств
(механизмов) и наличие свободных емкостей в бункерах.
427. Не допускается производить пуск конвейера:
1) при неисправных: звуковой и световой сигнализации, защитных
ограждений движущихся частей, приборов и устройств, контролирующих
наличие масла в редукторе;
2) при наличии продольных или поперечных порывов и порезов
ленты;
3) при наличии течи масла из редуктора;
4) при завале материалом панелей конвейера.
428. Подачу материала на ленту допускается производить только
после работы конвейера на холостом ходу в течение 5-10 минут.
429. При эксплуатации конвейеров обслуживающий персонал:
1) наблюдает за положением ленты на конвейере и принимает меры по
устранению схода ее в сторону; своевременно убирает просыпь;
2) следит за исправной работой приводной и натяжной станций
роликовых пор и устройств для очистки, за правильностью загрузки ленты
материалом.
430. Конвейер останавливается при обнаружении:
1) продольного или поперечного разрыва ленты и повреждения
тягового каркаса более чем на 10 % его поперечного сечения;
2) невращающихся роликов в количестве 10 % и более от общего
числа установленных;
3) неисправности тормозных или очистных устройств, подшипников
барабана;
4) проскальзывания ленты на приводном барабане;
5) схода с рельсов подвижной разгрузочной тележки;
6) неисправности привода или тормозов разгрузочной тележки.
50
431. Скорость подаваемого на ленту материала не превышает скорости
движения ленты, а высота падения кусков минимальная.
432. Не допускается подача на конвейер материала с более высокой
температурой и большими размерами кусков, чем предельно допустимые,
указанные в таблице.
Классификация условий работы конвейеров
Факторы, влияющие на работу
конвейера
легкие
1
2
3
4
Температура воздуха, °С
–5+25
От –20 до +30
От –45 до +45
Относительная влажность
воздуха, %
До 70
До 90
До 100
Наличие пыли
Отсутствуют
Немного
Много
Воздействие атмосферных
осадков
Условия загрузки
(направление и величина
скоростей груза и ленты)
Отсутствуют
Отсутствуют
Возможно
Совпадают
Близки
Сильно отличаются
До 800
0-150
До +60
Абразивный
Свыше 800
0-400
От +100до -20
Высоко абразивный
Хорошие
Затрудненные
Высота загрузки, мм
200-300
Размеры кусков материала, мм
0-80
Температура материала, °С
От +5 до +25
Абразивные свойства материала Неабразивный
Условия обслуживания
Хорошие
Условия работы
средние
тяжелые
433. В местах загрузки, где лента подвергается ударам падающих кусков,
устанавливаются амортизирующие роликовые опоры с обрезиненными
роликами. Расстояние между роликовыми опорами не более 250-300 мм.
434. Не допускается чистить и ремонтировать ролики на ходу.
435. Остановка конвейера для ремонта производится после
прекращения подачи материала и снятия нагрузки с ленты.
436. Аварийные и кратковременные остановки конвейера допускается
производить при наличии материала на ленте.
437. На конвейере устанавливаются сигнализаторы схода ленты, а на
загрузочных устройствах - сигнализаторы уровня материала в течке.
438. Для устранения схода ленты конвейера не допускается
устанавливать
ломики,
металлические
или
деревянные
стойки,
перекашивать натяжной барабан.
439. Центрирующие роликовые опоры устанавливать через 8-10
стационарных роликов, у приводных и натяжных барабанов.
440. Конвейер автоматически сблокирован со связанным с ним
51
основным оборудованием.
441. Наклонные ленточные конвейеры оборудуются автоматическими
тормозными устройствами.
442. На тяжелонагруженных наклонных конвейерах большой длины
тормозное устройство устанавливается на быстроходном валу редуктора.
443. Наклонные конвейеры небольшой длины и малонагруженные
допускается оборудовать ленточными остановами.
444. Смещение середины ролика от продольной оси конвейера не
более 5 мм.
445. Биение роликов при скорости ленты до 3,15 м/с должно быть не
более 0,015 наружного диаметра ролика. При скорости более 3,15 м/с
величина биения регламентируется технологическим регламентом.
446. Отклонение рельсовых путей разгрузочных тележек от
прямолинейности составляет не более 2 мм на 1 м рельсового пути и не
более 15 мм на всю длину конвейера.
447. Отклонение рельсовых путей разгрузочных и натяжных тележек по
ширине колеи не более 2 мм.
448. Рабочие поверхности рельсов в местах стыка не имеют уступов
более 0,3 мм и зазора более 3 мм.
449. Ось симметрии пути натяжной станции совпадает с главной осью
конвейера.
450. Ширина приводного барабана больше ширины ленты:
1) на 100 мм - для лент шириной до 650 мм;
2) на 150 мм - для лент шириной 800-1000 мм;
3) на 200 мм - для лент шириной 1200-2000 мм.
451. Приводные барабаны стационарных конвейеров длиной более 50 м,
а передвижных реверсивных более 30 м подлежат футеровке (резиной,
деревом или другим материалом способом, обеспечивающим надежное
крепление футеровки к барабану).
452. Диаметр приводного барабана должен быть не меньше указанного
в таблице.
Величина минимального диаметра барабана (в мм) для лент из
различных видов тканей
Число
прокладок
Б-820,
БКНЛ-65
ЛХ-120
1
3
1
4
5
6
2
375
2
500
625
750
3
450
3
600
750
900
ТА-100,
ТА-150,
ТВ-80
4
540
4
720
900
1080
К-10-2-3Т,
А-10-2-3Т
5
570
5
760
950
1140
ТК-300,
ТА-300,
ТК-400
6
–
6
800
1000
1200
52
7
8
9
10
875
1000
1125
1250
1050
1200
1350
1500
1260
1440
1620
1800
1330
1520
1710
1900
1400
1600
1800
2000
453. Диаметр отклоняющего барабана 0,6, а диаметр натяжного
барабана 0,8 от диаметра приводного.
454. Отношение наибольшей стрелы провеса ленты к расстоянию
между осями роликов рабочей ветви менее 0,025 при любой конструкции
натяжного устройства.
455. Барабаны ограждаются сплошным или сетчатым ограждением с
ячейками не более 25 мм.
456. Шаг колесных пар передвижных конвейеров не более 3м.
457. Механизм передвижения конвейера снабжен тормозным
устройством.
458. Длина свободного пробега без механических тормозов не
превышает 0,6 м для порожнего и 0,45 м для груженого конвейера.
459. Изменение скорости движения ленты конвейера производится в
соответствии с технологическим регламентом.
460. Скорость движения ленты не превышает величин, указанных в
таблице.
Максимально допустимая величина скорости движения ленты (м/с)
Транспортируемый материал
До
400
2
2,0
500
Ширина ленты, мм
1200
650
800
1000
1400
4
5
6
7
3,5
4,0
4,0
4,5
1600
1800
8
–
2000
1
3
9
Неабразивный и непыля-щий
3,0
–
(влажный концентрат)
Малоабразивный
(уголь, 1,5
1,75
2,0
2,25
3,0
3,5
3,5
4,0
гравий
мелкий,
рудный
концентрат и т.п.)
Абразивный (щебень, мелкая 1,25
2,0
2,0
2,5
2,5
2,5
3,0
3,0
руда, шлак и т.п.)
Сильноабразивный и круп- 1,25
1,5
1,6
1,75
2,0
2,0
2,0
2,5
ный (кокс, сортировочный
агломерат и т.п.)
Крупнокусковой (руда, камень
–
–
1,75
2,0
2,0
2,5
2,5
3,0
и т.п.)
Примечание. Для вновь проектируемых конвейеров с усовершенствованными узлами
загрузки, разгрузки и става скорости транспортирования могут приниматься большими.
461. Скорость движения
устройствами не превышает:
ленты
конвейеров
с
разгрузочными
53
1) с разгрузочной тележкой - 2 м/с;
2) с плужковым сбрасывателем - 1,6 м/с.
462. При монтаже и ремонте конвейера не допускается:
1) устанавливать конвейерные ленты, не предназначенные для
данных условий;
2) применять конвейерные ленты с завышенным запасом прочности,
кроме случаев, когда это диктуется необходимостью обеспечения их
каркасности.
463. Хранение ленты производится согласно ГОСТ 20-85. Ленты
конвейерные резинотканевые. Технические условия.
464. Обслуживающий персонал знает возможные неисправности
ленточных конвейеров, причины возникновения и способы их устранения в
соответствии с технологическим регламентом.