Профессиональный стандарт «Монтажник гидро и пневмосистем

1
Пояснительная записка
к проекту профессионального стандарта «Монтажник гидро и
пневмосистем»
Профессиональный стандарт «Монтажник гидро и пневмосистем»
разработан в целях реализации Указов Президента РФ от 07.05.2012 N 596 «О
долгосрочной государственной экономической политике» и № 597 «О
мероприятиях по реализации государственной социальной политики»,
в соответствии с которыми, в целях повышения темпов и обеспечения
устойчивости экономического роста, необходимо создать и модернизировать
к 2020 году 25 млн. высокопроизводительных рабочих мест, и обеспечить
указанные рабочие места высококвалифицированными кадрами.
1. Общая характеристика
трудовых функций
вида
профессиональной
деятельности,
Высокие требования к техническому уровню современных машин и
технологических комплексов обусловили необходимость повышения технических
параметров и эксплуатационных характеристик гидравлических и
пневматических приводов. Гидро- и пневмоприводы должны быть долговечны,
обладать низким энергопотреблением, не оказывать вредного влияния на
окружающую среду. Реализовать эти требования невозможно без надлежащей
организации монтажа, наладки и эксплуатационного обслуживания
гидравлических и пневматических приводов. Недостаток специалистов по
решению этих вопросов является причиной ошибок при монтаже и наладке
приводов и технически неправильной эксплуатации.
Наряду с проектированием значительную роль в деле улучшения качества и
надежности систем гидро- и пневмопривода вопросы их изготовления. Вместе с
тем до настоящего времени при изготовлении и наладке гидроприводов имеется
ряд существенных недостатков, наиболее характерными из которых являются:
наличие недопустимых загрязнений в гидросистеме; отказы отдельных узлов и
механизмов гидропривода из-за некачественной сборки; неправильной
расконсервации комплектующих элементов; ошибок при регулировке и настройке
отдельных гидроаппаратов; низкое качество ряда изделий, связанное с различным
уровнем требований и методов испытаний готовых узлов и всей гидросистемы
машины в целом на равных заводах отрасли, и т.д. Введение единых требований к
изготовлению, условиям монтажа, обкатки, доводки и приемки систем объемного
гидропривода позволит в значительной степени устранить имеющиеся недостатки
и будет способствовать созданию современных высоконадежных гидроприводов
машин транспортного строительства.
Гидравлическое и пневматическое оборудование играет довольно важную роль на
многих разновидностях транспортных средств, автоматизированном
технологическом оборудовании.
Установка как гидравлического, так и пневматического оборудования требует
соблюдения определённых правил и норм, а также ряда технических параметров
2










его составных частей. Проведения монтажных работ должны проводить
квалифицированные специалисты. Перед установкой гидравлического и
пневматического оборудования проверяется работоспособность каждого элемента
монтируемой системы, а также проводятся замеры параметров системы с
использованием специальных приборов.
К работам, которые связаны с монтажом гидравлического оборудования,
относятся следующие:
проведение монтажа трубопроводов гидравлической системы;
проведение монтажа трубопроводов смазочной системы;
решение ряда вопросов, которые связаны с монтажом составных элементов
разводки труб;
проведение закольцовки трубопроводов гидравлической системы в контуры
замкнутого типа;
промывка гидравлической и смазочной систем.
После того, как гидравлическая система смонтирована, необходимо провести
пуско-наладочные работы:
заправляются штатные гидростанции специальной жидкостью;
проводятся гидравлические испытания данных гидростанций;
проводятся гидравлические испытания системы трубопроводов;
осуществляется опробование механизмов гидравлического привода;
осуществляется опробование передачи смазки к узлам и механизмам.
Организация технического обслуживания гидравлического и пневматического
оборудования является из решающих факторов повышения надежности их
работы.
Техническое обслуживание приводов должно обеспечить выполнение
требований, приведенных в технической документации на данное оборудование.
В рабочем состоянии приводы поддерживают благодаря регулярному и
качественному техническому обслуживанию, плановым и аварийным ремонтным
работам.
В ходе эксплуатации гидро – и пневмосистем периодически необходимо
проводить диагностику оборудования, а также составлять дефектные ведомости (в
случае обнаружения тех или иных неисправностей). Эти работы выполняются с
использованием соответствующего оборудования и инструмента
подготовленными специалистами.
Одновременно с созданием нового гидро- и пневмооборудования
необходимо повышение уровня технического обслуживания ремонта уже
существующего.
Специалист-техник должен знать основы работы и расчета гидро- и
пневмоприводов, их технические и эксплуатационные возможности.
Трудовые функции рабочего - монтажника гидро и пневмосистем
определяются задачами, которые он должен решать самостоятельно или в
команде при производстве работ (см. приложение).
При разработке профессионального стандарта разработчики
руководствовались следующим:
3
 профессия
"Монтажник
гидро
и
пневмосистем"
является
межотраслевой, с возможностью установления дополнительных отраслевых
требований;
 профессиональный
стандарт
должен
быть
взаимосвязан
с
государственными образовательными стандартами и образовательными
программами и служить основой для их разработки с учетом новейших
достижений в области электротехники и электроники.
 профессиональный стандарт должен обеспечивать возможность
проведения сертификации квалификации персонала;
 профессиональный
стандарт
должен
использоваться
в
целях
удовлетворения потребностей работодателей в высококвалифицированных
кадрах.
Профессиональный стандарт разработан также в целях обеспечения
единства требований оценки профессиональной компетентности работника.
Данный стандарт является многофункциональным межотраслевым
нормативным
документом,
описывающим
области
профессиональной
деятельности, содержание трудовых функций специалиста и необходимых для их
выполнения компетенций по 3 - 5 квалификационным уровням, а также ряд
других параметров, характеризующих специфику труда.
Профессиональный стандарт «Монтажник гидро и пневмосистем»
применим в следующих
областях профессиональной деятельности (видах
экономической деятельности): производство машин и оборудования,
производство гидравлических и пневматических машин и оборудования,
производство путевых, строительных, .дорожных, коммунальных, погрузочноразгрузочных, подъемно-транспортных машин и оборудования, тракторов и
сельскохозяйственных машин, горных машин и оборудования, трелевочных и
лесозаготовительных машин,
станков , гидравлических прессов, морских и
речных судов, их техническое обслуживание и ремонт, деятельность сухопутного
транспорта, деятельность водного транспорта..
Профессиональный стандарт «Монтажник гидро и пневмосистем»
также может быть применим к следующим видам экономической деятельности:
строительство, машиностроение, сельское хозяйство, лесное хозяйство и
предоставление услуг в этой области, добыча каменного угля, бурого угля и
торфа, добыча сырой нефти и природного газа; предоставление услуг в этих
областях, добыча металлических руд, добыча прочих полезных ископаемых,
производство пищевых продуктов, издательская и полиграфическая деятельность,
, производство резиновых и пластмассовых изделий, производство прочих
неметаллических минеральных продуктов, металлургическое производство,
производство готовых металлических изделий, и прочей продукции, не
включенной в другие группировки, обработка вторичного сырья, производство,
передача и распределение электроэнергии, газа, пара и горячей воды, сбор,
очистка и распределение воды, основная, вспомогательная и дополнительная
транспортная деятельность.
Основной
целью
вида
экономической
деятельности
(области
профессиональной деятельности) являются: выполнение работ, связанных с
4
производством, техническим обслуживанием, диагностикой, ремонтом, и
пусконаладочными работами гидро и пневмосистем и оборудования, а также
сопряжённых с ними механизмов и систем управления.
Основными сферами применения профессионального стандарта являются:
 широкий круг задач в области управления персоналом (разработка
стандартов предприятий, систем мотивации и стимулирования персонала,
должностных инструкций; тарификация должностей; отбор, подбор и аттестация
персонала; планирование карьеры);
 процедуры стандартизации и унификации в рамках вида (видов)
экономической деятельности (установление и поддержание единых требований к
содержанию и качеству профессиональной деятельности, согласование
наименований должностей, упорядочивание видов трудовой деятельности и пр.);
 оценка квалификации граждан;
 формирование государственных образовательных стандартов и программ
профессионального образования и обучения, а также разработка учебнометодических материалов к этим программам.
Профессиональный стандарт «Монтажник гидро и пневмосистем»
может быть использован работодателем для:
 подбора квалифицированного персонала на рынке труда, отвечающего
поставленной функциональной задаче;
 для определения критериев оценки при подборе и отборе персонала;
 обеспечения качества труда персонала и оценки
соответствия
выполняемых персоналом трудовых функций установленным требованиям;
 обеспечения профессионального роста персонала;
 поддержания и улучшения стандартов качества в организации через
контроль и повышение профессионализма своих работников;
 повышения мотивации персонала к труду в своей организации;
 повышения эффективности, обеспечения стабильности и качества труда, а
следовательно и высоких экономических результатов.
Профессиональный стандарт «Монтажник гидро и пневмосистем»
является основой для работника в следующих направлениях:
 определения собственного профессионального уровня, направлений и
задач профессионального обучения и совершенствования;
 эффективного функционирования на предприятии;
 обеспечения собственной востребованности на рынке труда и сокращения
сроков поиска подходящей работы;
 карьерного роста и увеличения доходов.
Профессиональный стандарт «Монтажник гидро и пневмосистем»
необходим и для сферы образования в качестве основы для формирования
федеральных образовательных стандартов и образовательных программ всех
уровней профессионального образования, разработки методических материалов и
выбора форм и методов обучения в системе профессионального образования, а
также
дополнительного
профессионального
образования
персонала
на предприятиях.
5
Описание обобщенных трудовых функций, входящих в вид
профессиональной деятельности, и обоснование их отнесения к конкретным
уровням квалификации представлены в таблице 1. Обоснование установленного
уровня квалификации проведено с учетом тарифно-квалификационных
характеристик, содержащихся в Едином тарифно-квалификационном справочнике
работ и профессий рабочих.
Т а б ли ц а 1. Обобщенные трудовые функции
Код
Обобщенные трудовые
функции
Уровень
квалификации
A
Монтаж агрегатов
гидравлических и
пневматических систем
3
B
Осуществление сборки,
проверки, и
регулировки агрегатов
гидравлических и
пневматических систем
Регулирование и
испытание
отремонтированных
агрегатов
4
C
Проверка на качество,
испытание и
гидравлических и
пневматических систем,
машин и аппаратов,
элементов гидро и
пневмоавтоматики.
Обслуживание и
диагностика
гидравлических и
пневматических систем,
5
Обоснование уровня
квалификации
Уровень квалификации,
позволяющий осуществлять
эксплуатацию, техническое
обслуживание и ремонт
оборудования среднего уровня
сложности, монтаж
гидравлических и пневмо
цепей. Требуется
подтверждение квалификации.
Средний уровень
квалификации, позволяющий
осуществлять эксплуатацию,
техническое обслуживание и
ремонт оборудования среднего
уровня сложности, монтаж
гидравлических и пневмоцепей. Опыт практической
работы . Требуется
подтверждение квалификации.
Высокий уровень
квалификации, позволяющий
осуществлять наладку и
регулировку различного
гидро- и пневмооборудования,
а также обслуживание систем
управления;. Опыт
практической работы .
Подтверждение
квалификации.
В состав трудовых функций включены конкретные трудовые действия,
выполняемые в процессе работы.
6
Та б ли ц а 2. Трудовые функции
Код
Трудовые функции
Уровень
квалификации
Подготовка инструмента
и приспособлений для
проведения монтажных
работ
Установка гидро и
пневмоаппаратов на
A/01.3 машины и оборудование в
A/02.3 соответствии с
A/03.3 конструкторской
документацией
3
Выполнение соединения
деталей и узлов гидро- и
пневмосистем в
соответствии с
принципиальными и
монтажными схемами
Подготовка инструмента,
приспособлений и
специализированных
стендов для сборочноразборочных работ
Сборка и регулировка
B/01.4
агрегатов гидравлических
B/02.4
и пневматических систем
B/03.4
B/04.4
Разборка и дефектовка
деталей агрегатов
гидравлических и
пневматических систем
Испытания отдельных
гидро- и пневмоагрегатов
4
Обоснование уровня
квалификации
Необходим уровень
квалификации,
позволяющий
осуществлять:
- деятельность под
руководством с
проявлением
самостоятельности при
решении типовых
практических задач
- выбор способа действия
на основе знаний и практического опыта.
Необходимо понимание
технологических и
методических основ
решения типовых
практических задач на
основе применения
специальных знаний.
Необходим средний
уровень квалификации,
позволяющий
осуществлять:
- деятельность под
руководством с
проявлением
самостоятельности при
решении типовых
практических задач
- планирование
собственной деятельности,
исходя из поставленной
руководителем задачи.
Необходимо уметь решать
различные типы
практических задач,
7
выбирая способы действия
из известных,
осуществлять текущий и
итоговый контроль, оценка
и коррекция деятельности
на основе понимания
научно-технических и
методических основ решения практических задач,
применения специальных
знаний и самостоятельной
работы с информацией.
Требуемый
образовательный уровеньобразовательные
программы среднего
профессионального
образования - программы
подготовки
квалифицированных рабочих.
Практический опыт
работы по третьему
уровню.
C/01.5
C/02.5
C/03.5
C/04.5
Подбор и подготовка
стандартизованного и
специализированного
оборудования,
инструментов и
приспособления для
оценки состояния и
выполнения наладочных
работ. Контроль
технического состояния
оборудования
Проверка на качество,
испытание, наладка и
регулировка сложных
гидравлических и
пневматических систем,
5
Необходим высокий
уровень квалификации,
позволяющий
осуществлять:
- деятельность по
решению практических
задач, требующих
самостоятельного анализа
ситуации и ее изменений;
- участвовать в
управлении решением
поставленных задач в
рамках подразделения.
Необходимо уметь решать
различные типы практических задач с
8
машин и аппаратов,
элементов гидро и
пневмоавтоматики.
Обслуживание и
диагностика
гидравлических и
пневматических систем и
агрегатов
Контроль качества
наладочных работ по
выходным силовым и
кинематическим
параметрам привода , а
также расходу и давлению
в контрольных точках
гидро- или пневмосистемы
элементами
проектирования,
выбирать способы
решения задач в
изменяющихся условиях ,
осуществлять текущий и
итоговый контроль, оценку
и коррекцию деятельности.
Характер требуемых
знаний предполагает
знания технологического и
методического характера в
рассматриваемой области
профессиональной
деятельности, а также
самостоятельный поиск
информации, необходимой
для решения поставленных
профессиональных задач.
Требуемый
образовательный уровень Образовательные
программы среднего
профессионального
образования ( на базе
техникума) - программы
подготовки специалистов
среднего звена, программы
подготовки
квалифицированных
рабочих. Дополнительные
профессиональные
программы.
Требования к опыту
практической работы не
менее 1 года по 4 уровню
квалификации.
Подтверждение
квалификации.
9
2. Основные этапы разработки проекта профессионального стандарта
В соответствии с Правилами разработки, утверждения и применения
профессиональных стандартов, утверждённых постановлением Правительства РФ
от 22.01.2013 г., № 23, профессиональный стандарт разработан Федеральным
государственным образовательным учреждением высшего профессионального
образования «Московский государственный университет путей сообщения
(МИИТ)» с участием представителей работодателей. Перечень организаций,
сведения об уполномоченных лицах, участвовавших в разработке проекта
профессионального стандарта, приведены в приложении 1.
Для разработки профессионального стандарта в 2013 году сформирована
рабочая группа по разработке профессионального стандарта.
Этапы разработки профессионального стандарта:
1 этап: рабочая группа по разработке профессиональных стандартов – анализ
квалификационных требований и разработка концепции профессионального
стандарта по специальности «Монтажник гидро и пневмосистем».
2 этап: рабочая группа по разработке профессиональных стандартов –
разработка проекта профессионального стандарта.
3 этап: обсуждение проекта профессионального стандарта, сбор отзывов,
доработка проекта с учетом поступивших замечаний.
Анализ квалификационных требований, проведенный рабочей группой,
показал, что тарифно-квалификационные характеристики в части функциональных
обязанностей, содержащиеся в ОКЗ и ЕТКС, не отражают современный уровень
развития гидравлики и пневматики , и, таким образом, существующие
квалификационные требования нуждаются в пересмотре и дополнении с учётом
сказанного.
3. Обсуждение проекта профессионального стандарта
Обсуждение проекта профессионального стандарта «Машинист крана» с
заинтересованными организациями проводилось путем:
 размещения проекта профессионального стандарта на сайте ФГБ ОУ ВПО
МИИТ www.miit.ru;
 размещения проекта профессионального стандарта на едином портале
раскрытия информации о подготовке федеральными органами исполнительной
власти проектов нормативных правовых актов и результатах их общественного
обсуждения
:http://regulation.gov.ru/project/7733.html?point=view_project&stage=2&stage_id=4187
 проведения круглых столов с представителями организаций-работодателей,
экспертов в области стандарта, профсоюзных организаций (03 октября 2013 г., 10
октября 2013 г., 16 октября 2013 г.)
 размещения информации о разработанном проекте стандарта и его
публичном обсуждении на сайтах МИИТ, Минтруда, в СМИ;
10
 направления информации о разработанном проекте стандарта и его
публичном обсуждении в 70 организаций;
 организации сбора отзывов.
Данные об организациях и экспертах, привлеченных к обсуждению проекта
профессионального стандарта, приведены в приложении 2.
Сводные данные по результатам публичного обсуждения, а также
поступивших замечаниях и предложениях к проекту профессионального стандарта
приведены в приложении 3.
Литература
1.
Наземцев А.С. Пневматические приводы и средства автоматизации.
:учебное пособие. – М.,Форум, 2004. – 240с.
2.
Наземцев А.С. Гидравлические приводы. :учебное пособие. –
М.,Форум, 2004. – 240с.
3.
Кудрявцев А.И. и др. Монтаж, наладка и эксплуатация пневматических
приводов и устройств/ Кудрявцев А.И., Пятидверный А.П., Рагулин Е.А. – М.:
Машиностроение, 1990. – 208с.
4.
Лепешкин А.В. Гидравлические и пневматические системы: Учебник
для сред.проф.образования / А.В.Лепешкин, А.А.Михалин, Под ред
Ю.А.Беленкова. – М.: Издательский центр «Академия», 2004. – 336с.
5.
Схиртладзе А.Г. Гидравлические и пневматические системы: Учеб.
Для сред. проф. учеб. заведений/ А.Г.Схиртладзе, В.И.Иванов, В.Н.Кареев; Под
ред Ю.М.Соломенцева. – М.: Высш. Шк., 2006. – 534с.
6.
ГОСТ 17752-81. Гидропривод объемный и пневмопривод. Термины и
определения.
7.
ГОСТ 15309-98 Испытания и приемка выпускаемой продукции.
основные положения. действующий
8.
ГОСТ 14658 -86 Насосы объемные гидроприводов. Правила приемки и
методы испытаний. действующий
9.
ГОСТ 12.2.086-83 Гидроприводы объемные и системы смазочные.
Общие требования безопасности к монтажу, испытаниям и эксплуатации
недействующий
10.
ГОСТ18464-96 Гидроприводы объемные. Гидроцилиндры. Правила
приемки и методы испытаний. действующий
11.
ГОСТ 16514-96 Гидроприводы объемные. Гидроцилиндры. Общие
технические требования. действующий
12.
ГОСТ 17108-86. Гидроприводы объемные. Методы измерения
параметров. действующий
13.
ГОСТ 17411-91 Гидроприводы объемные. Общие технические
требования. действующий
14.
ГОСТ 29015-91 Гидроприводы объемные. Общие методы испытаний
действующий
11
15.
ГОСТ 22976-78 Гидроприводы, пневмоприводы и смазочные системы.
Правила приемки. действующий
16.
Гост Р 52543-2006 .Гидроприводы объемные. Требования
безопасности
17.
ГОСТ Р 52869-2007 Пневмоприводы. Требования безопасности.
18.
Методические указания по изготовлению, монтажу и наладке систем
гидропривода машин транспортного строительства. М.: ЦНИИС.-1981,-56 с.
19.
Методические рекомендации по эксплуатации и ремонту систем
гидроприводов машин транспортного строительства М.: ЦНИИС.-1984,-60 с.
20.
Лозовецкий В.В. Гидро -_ и пневмосистемы транспртнотехнологических
машин. СПб. : "Лань", 2012-554 с.
21.
Скрицкий, В. Я. Эксплуатация промышленных гидроприводов / В. Я.
Скрицкий, В. А. Рокшевский. — М. : Машиностроение, 1984. — 176 с.
22.
Башта, Т. М. Гидропривод и гидропневмоавтоматика. — М. :
Машиностроение, 1972. — 320 с.
23.
Абрамов, Е. И. Элементы гидропривода / Е. И. Абрамов, К. А.
24.
Колесниченко, В. Т. Маслов.— Киев : Техника, 1977. — 319 с.
25.
Васильченко, В. А. Гидравлическое оборудование мобильных машин.М. : Машиностроение, 1983. — 298 с.
26.
Башта, Т.М. Гидравлика, гидромашины и гидроприводы / Т. М. Башта,
С. Руднев, Б. Б. Некрасов [и др.] — М. : Машиностроение, 1982. — 429 с.
27.
Никитин, О. Ф. Объемные гидравлические и пневматические приводы /
О. Ф. Никитин, К. М. Холин. — М. : Машиностроение, 1981. — 269 с.
28.
Чупраков, Ю. И. Гидропривод и средства гидроавтоматики. — М. :
Машиностроение, 1979. — 232 с.
29.
На горный В. С ., Д енисо в А. А. Устройства автоматики гидро-и
пневмосистем.М.: Высшая школа, 1991.- 369 с.
30.
Чмиль В.П. Гидропневмопривод строительной техники. СПб. : "Лань",
2011. - 320 с.
31 .
На вроц кий , К . Л. Теори я и про ектиро вани е гидро - и
пн евмопри водо в. — М .: М ашинос тро ение , 1991 . - 410 с.
32.
Кожевников С.Н., Пешат В.Ф., Гидравлический и пневматический
приводы металлургических машин. М.: Машиностроение, 1973. - 360 с.
33.
Точидкин В.В. , Филатов А.М. Гидропривод подъемно-траспортных
машин и роботов. Магнитогорск, МГТУ им. Г.И.Носова. 2004.- 166с.
34.
Свешников В.К. Станочные гидроприводы. М. : Машиностроение,
2004. — 512 с.
35.
Марутов В.А., Павловский С.А. Гидроцилиндры. М. : Машиностроение,
1966. - 344 с.
36.
Молчанов А.Г. Объемный гидропривод нефтепромысловых машин и
механизмов. М.: Недра, 1989.- 212 с.
37.
Васильченко В. А. , Беркович Ф. М. В . Гидравлический привод
строительных и дорожных машин. М.: Стройиздат, 1978. -166 с.
12
38.
Елинсон И.И., Панин И.А., Солдатов В.Л. Методические указания на
проектирование систем объемного гидропривода машин транспортного
строительства. М.: Оргтрансстрой, 1972.- 143 с.
39.
Кондаков Л.А. рабочие жидкости и уплотнения гидравлических
систем. М., «Машиностроение», 1982.- 216 с.
40.
Погорелов В.И. Элементы и системы гшидропневмоавтоматики. М.,
«Машиностроение», 1978.- 235 с.
41.
Кордон. М.Я., Симакин В.И., Горешник И.Д. Гидравлика. Пенза.:
Пензенский гос. университет, 2004.- 120 с.
42.
Бим-Бад Б.М., Кабаков М.Г., В.Н.Прокофьев, Стесин С.П. Атлас
конструкций гидромашин и гидропередач.М.: Машиностроение,, 1990.-136 с.
Приложение
Основные виды работ выполняемые при монтаже гидро и пневмосистем и
пусконаладочных работах
1. Компоновка элементов гидросистемы на машине
.
Насосные установки, за исключением насосов автономных гидросистем,
необходимо устанавливать в одном месте. Баки для рабочей жидкости,
фильтры и предохранительные клапаны располагаются в непосредственной
близости от насосов.
Тип насоса должен соответствовать основным параметрам гидропривода
Лопастные и шестеренные насосы рекомендуется применять для легкого и
среднего режимов работы; аксиально-поршневые насосы—для тяжелого и
весьма тяжелого режимов.
Насосная установка должна быть снабжена манометром Применение
насосов в условиях, отличающихся от нормальных (тряска, вибрация,
агрессивная среда и т. д.), обязательно должно быть согласовано с заводомизготовителем,
В качестве основного рекомендуется применять способ крепления насосов на
фланцах. Крепление на лапах целесообразно только в том случае, если
выбранный тип насоса не имеет фланцевого крепления ни в одной из
модификаций.
Во всех случаях следует стремиться устанавливать насос под заливом, т. е. так,
чтобы его всасывающее отверстие было ниже минимального уровня рабочей
жидкости в баке на 0,1—0,3 м. Обязательна установка под залив насосов,
работающих в тяжелом и весьма тяжелом режимах работы, а насосов
аксиально-поршневого и эксцентрикового типов—при всех режимах работыУстановка под залив насосов, работающих в закрытых гидросистемах, не
обязательна.Когда конструктивно невозможно установить насосы под залив,
допускается установка их выше уровня жидкости в баке, но не более чем на
13
300—для шестеренных; 500—лопастных и 400 мм—радиально-поршневых.
Для машин, работающих в условиях Крайнего Севера, установка насосов под
залив обязательна во всех случаях.
В закрытых схемах необходимо предусматривать принудительную подпитку
гидросистемы рабочей жидкостью. Если система подпитки заложена в
конструкции насоса то дополнительной системы не требуется.
В остальных случаях такая система должна быть предусмотрена установкой
дополнительного насоса и клапанов.
Производительность вспомогательного насоса следует выбирать в пределах
15—20% производительности основного насоса.
Всасывающий патрубок насоса должен иметь запорный элемент (например,
пробковый вентиль), имеющий минимальное сопротивление прохождению
жидкости. Установка на всасывающей линии каких-либо дополнительных
соединений (соединительных муфт, ниппель-гаечных соединений и т. п.) не
допускается.
При наличии в системе двух или нескольких насосов, использующих
рабочую жидкость из одного бака, каждый из них должен иметь отдельный
всасывающий патрубок.
В случае открытой схемы присоединение насоса к нагнетательной магистрали
следует выполнять через обратный клапан, номинальная пропускная
способность
которого
не
должна
быть
меньше
максимальной
производительности насоса.
Для
защиты
насосов
от
перегрузок
обязательна
установка
предохранительных клапанов. Настройка предохранительного клапана должна
производиться на давление, не превышающее максимально допустимое
конструкцией данного насоса (раздел 7).
Подсоединение предохранительного клапана к нагнетательной магистрали
рекомендуется выполнять после обратного клапана на длине трубопровода, не
превышающей 0,5—0,6 м.. Если в системе имеются два или несколько насосов,
работающих совместно, каждый из них подключается к нагнетательной магистрали
через свой обратный клапан.
В случае работы насосов при одинаковом максимальном давлении можно
использовать один общий предохранительный клапан, пропускная способность
которого при этом должна быть не ниже суммарной производительности всех
одновременно работающих насосов.
Предохранительный клапан должен иметь сливную магистраль, соединенную
непосредственно с баком. Подключение слива клапана к общей сливной
магистрали не рекомендуется. Не допускается также соединение сливной линии
предохранительного клапана со всасывающей магистралью насоса.
В гидросхемах закрытого типа рекомендуется использовать предохранительные
клапаны прямого действия. Для реверсивных насосов устанавливаются два клапана,
для нереверсивных—один.
Дренажные трубопроводы насосов должны иметь условный проход не
менее 8 мм. Отвод утечек из корпусов насосов необходимо направлять в бак
через отдельный трубопровод ниже уровня масла в баке.
14
Дренажный трубопровод должен быть залит рабочей жидкостью при любом
положении машины.
Расположение насоса на машине должно обеспечивать удобный доступ к
нему для монтажа, демонтажа и наблюдения за работой.
Насосы следует ограждать от усилий, могущих возникнуть от веса или
упругого изгиба трубопроводов при их монтаже.
При соединении насоса с первичным двигателем несоосность осей валов не
должна превышать 0,15—0,2 мм. Угол излома осей валов допускается не более
30'.
На валы насосов не допускаются радиальные и осевые нагрузки от привода. Во
всех случаях предпочтительным является привод насосов через упругие
муфты.
Исключение могут составлять для насосов: шестеренных—привод от
шестеренных редукторов и цепных передач; аксиально-поршневых—привод от
шестеренных и клиноременных передач.
Пуск нерегулируемого насоса должен осуществляться без нагрузки (т. е. со
сливом рабочей жидкости в бак при низком давлении) на минимальных
оборотах двигателя.
Пуск регулируемого насоса должен осуществляться при его установке на
нулевую производительность.
Реверсивные золотники управления работой гидродвигателей и
распределители следует компоновать на общей раме, стойке и т. п. Золотники
с ручным управлением должны быть расположены в кабине оператора с учетом
удобства управления ими, а золотники с дистанционным управлением— вне
кабины, с установкой их вблизи насосов.
Гидравлическая связь между основной рамой и подвижной частью
машины должна осуществляться через минимальное количество трубопроводов..
Регулируемые дроссели должны быть установлены в кабине оператора с
учетом удобства управления ими. Рекомендуется монтировать дроссели на
обшей панели. На участках трубопроводов разрешается установка:
— дросселирующих устройств: нерегулируемых дросселей (демпферов),
дроссельных муфт, а также регулируемых дросселей, настройка которых
производится не чаще 1—2 раз в смену;
— контрольно-регулирующей аппаратуры: предохранительных клапанов,
напорных золотников, редукционных, подпорных и перепускных клапанов;
— вспомогательной гидроаппаратуры: обратных клапанов, гидравлических
замков, делителей потока, реле давления и т. п.
К контрольно-регулирующей аппаратуре и дросселирующим устройствам для
периодической настройки и проверки работоспособности их должен быть
обеспечен свободный доступ.
Манометры следует располагать в кабине управления.
При необходимости допускается установка дополнительных
манометров на отдельных участках гидросистемы.
При разводке трубопроводов следует исходить из условия наименьшей
длины их при минимально возможном количестве изгибов.
15
На участках гидросистемы, где удаление воздуха при заполнении системы
рабочей жидкостью затруднительно (например, между золотником и полостями
гидроцилиндра, между порционером поступательного действия и
гидродвигателями и т. п.) целесообразно предусматривать в местах
возможного скопления воздуха резьбовые пробки.
Пробки рекомендуется выполнять с цилиндрической резьбой и уплотняющей
прокладкой из меди или алюминия и помещать во вставку, предусматриваемую в
трубопроводе.
2. Требования к рабочей документации гидропривода машин
. Рабочая документация на изготовление гидроприводов, механизмов и
машин является составной частью всей рабочей документации на изделие.
В рабочую документацию на гидропривод машины входят:
принципиальная схема гидропривода;
схема соединений (монтажная);
рабочие чертежи гидропривода; расчеты по гидроприводу;
технические условия на изготовление гидропривода;
ведомость покупных изделий - элементов гидропривода; ведомость согласования
применения изделий - элементов гидропривода;
данные по гидроприводу в руководстве по эксплуатации; данные по гидроприводу
в карте технического уровня; программа и методика испытаний.
Данные по гидроприводу в инструкции по эксплуатации должны включать:
описание конструкции и принципа действия гидропривода;
описание операций по настройке и регулировке отдельных элементов
гидропривода с подробностью, достаточной для обеспечения нормальной
эксплуатации и качественного обслуживания гидропривода;
мероприятия по запуску, гидросистемы и режимы ее эксплуатации, правила
рационального управления, порядок регулирования силовых и скоростных
параметров гидропривода;
возможные неисправности гидросистемы, их причины и пути устранения;
мероприятия по техническому обслуживанию (замене рабочей жидкости в
системе, очистке фильтрующих элементов, замене быстроизнашивающихся
деталей и комплектующих элементов гидропривода и т.п.;
правила техники безопасности при эксплуатации и техническом
обслуживании гидропривода.
3. Комплектующие изделия. Прием и хранение
Прием комплектующих изделий элементов гидропривода производства
других заводов осуществляется снабженческими подразделениями.
В ходе приемочного контроля проверяется:
сохранность и герметичность упаковки;
отсутствие внешних механических повреждений, нарушений лакокрасочного
покрытия, целостность слоя консерванта на поверхностях без защитных покрытий;
16
наличие заглушек на штуцерах, патрубках и в отверстиях;
наличие маркировок на упаковках или непосредственно на принимаемых
изделиях;
наличие эксплуатационных документов, поступающих с изделиями вне
упаковки;
комплектность ЗИП (запасных частей, инструментов, принадлежностей) по
упаковочному листу или другой прилагаемой документации.
Срок
хранения
гидравлического
оборудования
устанавливается
техническими условиями на конкретные его виды в пределах от одного до трех
лет. Срок хранения запасных частей, как правило, пять лет, резинотехнических
изделий - в соответствии с действующими стандартами или техническими
условиями на них.
Гидравлическое
оборудование
должно
храниться
отдельно
от
лакокрасочных, горюче-смазочных материалов и химикатов, в сухих,
отапливаемых и вентилируемых помещениях, в таре или без нее. Размещается
оборудование по видам на специальных стеллажах в положении, удобном для
осмотра наружных поверхностей узлов и деталей, для контроля герметичности,
заглушек и патрубков, а также исключающем подтекание консервационной
жидкости из внутренних полостей агрегатов.
Гибкие резиновые рукава хранятся в расправленном виде на расстоянии не
менее 1 м от отопительных приборов и вне действия прямых солнечных лучей.
Температура в помещении должна поддерживаться без резких перепадов в
интервале от +5 до+25°С.
4. Расконсервация
Расконсервация гидравлического оборудования осуществляется цеховым
персоналом
перед
его
установкой
и
должна
производиться
в
условиях,исключающих его повреждение, а также попадание загрязняющих частиц
во внутренние полости.
. Расконсервация включает в себя:
извлечение изделий из упаковки;
удаление внутренних упаковочных материалов (узлы и детали,
законсервированные ингибированной бумагой,кроме ее удаления, последующей
расконсервации не требуют);
удаление консервантов с наружных поверхностей;
мелкие детали и узлы могут промываться в ваннах;
удаление консервирующей жидкости из внутренних полостей, если они были
заполнены ингибированным маслом иди маслом со значительным содержанием
антикоррозионной присадки, и промывку их рабочей жидкостью, предполагаемой
к использованию в изготовляемом приводе путем однократного заполнения и
слива ее;
установку присоединительной арматуры.
Расконсервация может выполняться либо на специализированном участке
входного контроля, либо при мелкосерийном и единичном производстве в
сборочном цехе.
17
5. Входной контроль
Комплектующие элементы гидропривода массового производства, такие, как
насосы, гидромоторы и гидроаппараты, как правило, не требуют входного
контроля, связанного с проверкой их работоспособности, герметичности или
замером параметров, и подвергаются только внешнему осмотру.
Гидроцилиндры, гидрозамки, быстроразъемные соединения и другие
элементы, индивидуально изготовленные по рабочей документации на заводеизготовителе машины с гидроприводом, подвергаются приемо-сдаточным
испытаниям и поэтому дополнительного входного контроля также не требуют.
Правила приемки и методы испытаний гидроцилиндров определяются по
ГОСТ для других гидроаппаратов (при отсутствии стандартов) - техническими
условиями на их изготовление.
Для, гидроцилиндров, рекомендуется входной контроль в следующем
объеме:
осмотр состояния наружных поверхностей, целостности окраски, отсутствия
забоин и деформаций штоков и присоединительных элементов;
проверка равномерности хода штока (плунжера) и торможения поршня в
конце хода (для гидроцилиндров с торможением);
проверка наружной герметичности; проверка внутренней герметичности.
Равномерность хода штока определяется путем подачи рабочей жидкости
поочередно в каждую полость (для цилиндров двухстороннего действия) и
плавного увеличения давления до начала движения. Равномерность хода проверяется визуально вначале при движении поршня (плунжера) на скорости, близкой к
минимальной, затем - близкой к номинальной. У гидроцилиндров с торможением
параллельно проверяется отсутствие толчков и ударов в конце хода поршня.
Наружная герметичность проверяется в двух крайних положениях поршня
цилиндров двухстороннего действия и в заполненном положении цилиндров
одностороннего действия при максимально допустимом давлении, но не менее 1,25
номинального, после совершения не менее трех ходов поршня (плунжера). Утечка
жидкости через неподвижные соединения не допускается. Допустимое количество
жидкости, выносимой поверхностью штока (плунжера), определяется стандартами
или техническими условиями на гидроцилиндры.
Внутренняя утечка проверяется путем подачи номинального давления
поочередно в каждую рабочую полость цилиндра через 30 с после остановки
поршня. Появление жидкости из противоположной полости не допускается.
6. Сборка гидроагрегатов Гидроцилиндры
На поверхности деталей не допускаются трещины и другие видимые
дефекты. Риски и продольные царапины на трущихся поверхностях гидроцилиндра
не допускаются.
Сварка узлов должна соответствовать требованиям ответственных сварных
соединений для изделий, работающих под давлением.
Контроль качества сварных швов осуществляется имеющимися средствами
дефектоскопии, а также во время испытаний на герметичность давлением не
18
менее1,25 номинального.
Сборка гидро цилиндров должна выполняться в чистом помещении, где
исключена возможность попадания во внутреннюю полость гидроцилиндра
посторонних предметов и грязи, а также повреждение его деталей.
Перед сборкой гидроцилиндра все детали и оборочные единицы, в том числе
уплотнения, должны быть очищены от загрязнений и промыты в уайт-спирите.
После промывки детали нужно просушить и смазать индустриальным маслом, а
резиновые уплотнения и грязесъемники - техническим вазелином
или
универсальной смазкой.
При введении поршня в гильзу цилиндра необходимо обеспечить
целостность уплотнительных элементов.
В собранном гидроцилиндре выступающий конец и резьба штока и втулки
проушин длязащита от коррозии должны быть покрыты тонким слоем
предохранительной смазки.
Все нерабочие поверхности гидроцилиндра должны быть покрыты
грунтовкой и окрашены. Допускается, по согласованию с заказчиком, поставлять
гидроцилиндры без окраски в загрунтованной виде.
Гидроцилиндры в собранном виде должны быть испытаны на герметичность
при давлении не менее 1,25 номинального.
При приемке должно быть обязательно установлено следующее:
а) по всей длине рабочего хода поршень перемещается плавно, без рывков и
заеданий;
б) течь масла через уплотнительные кольца штока и по присоединительным
резьбам в крышках отсутствует.
После проведения испытаний все обработанные и неокрашенные рабочие
поверхности гидроцилиндров должны быть покрыты тонким слоем
предохранительной смазки.
Подсоединительные резьбовые отверстия должны быть закрыты пластмассовыми
или деревянными пробками, а наружные резьбы предохранены от возможных
забоев заглушками.
На каждый гидроцилиндр в соответствии наносят маркировку и клеймо ОТК.
Гидроцилиндры должны храниться в сухом помещении при положительной
температуре. Шток должен находиться во вдвинутом положении.
Гидроцилиндры, предназначенные к отправке потребителям, должны быть
упакованы в тару.
К каждому гидроцилиндру (или партии) должен быть приложен
упаковочный лист.
В товарно-сопроводительной документации должны указываться дата и срок
действия консервации.
После года хранения гидроцилиндры перед их использованием должны быть
испытаны на герметичность.
7. Гидроаппаратура
Кроме указаний на чертежах, при изготовлении гидроаппаратуры необходимо
учитывать:
19
овальность, конусообразность и бочкообразность цилиндрических
поверхностей не должны превышать половины поля допуска на соответствующий
размер;
сопрягаемые поверхности деталей (клапаны с седлом) должны быть
притерты до образования ровного матового кольца с последующей проверкой на
герметичность давлением не менее 1,25 номинального;
кромки под шариковые клапаны перед оборкой должны быть обчеканены
каждая своим шариком так, чтобы между ними был обеспечен контакт по всему
периметру отверстия и шарик герметично перекрывал его;
должны соблюдаться допуски на метрическую резьбу
термическая обработка должна обеспечивать механические свойства
материала, указанные на чертежах. Детали после термической обработки не
должны иметь короблений; пружины, используемые в гидроаппаратах, должны
быть очищены от окалины. Пережог, плены и расслоения материала не
допускаются. Концы пружин необходимо подогнуть и сошлифовать.
Для удаления ржавчины, абразивов, окалины, стружки, грязи и т. д.
необходимо производить очистку, сжатым воздухом и промывку внутренних
поверхностей и рабочих каналов деталей гидроаппаратов.
Промывку рекомендуется производить в ваннах последовательно моющей
жидкостью (уайт-спиритом), горячей водой ( t=70÷80°С), холодной водой,
раствором нитрата натрия, создающего антикоррозийную пленку. После этого
просушить детали на воздухе.
Взаимное расположение ориентируемых деталей и постановка ввертных
угольников, тройников и крестовин, должны быть обеспечены с точностью ±3°,
если точность не оговорена особо. Соединения с конической резьбой в собранных
изделиях должны иметь эксплуатационный запас на затягивание не менее 1,5
ниток.
После сборки гидроаппаратов необходимо их отрегулировать и испытать на
прочность (давлением не менее 1,5 от номинального) и герметичность (давлением
не менее 1,25 от номинального).
Серийные образцы должны подвергаться приемо-сдаточным испытаниям.
Течь рабочей жидкости через неподвижные соединения и уплотнения,
стенки деталей, сварные и резьбовые соединения, а также потение корпуса
гидроаппаратов не допускается.
Наружные необработанные поверхности гидроаппаратов должны быть
окрашены.
Перед отправкой гидроаппаратов заказчику производится их консервация
любым консервационным маслом. Консервация должна обеспечивать защиту
поверхности на срок не менее 6 месяцев.
8. Баки
Баки рекомендуется выполнять из тонкой листовой стали. Все детали бака
необходимо сваривать плотными швами.
Внутренние поверхности бака должны иметь антикоррозийные покрытия,
стойкие к воздействию рабочей жидкости и не вызывающие ее загрязнения.
20
. Баки рекомендуется окрашивать бензомаслостойкой краской марки с
последующей сушкой в соответствии с установленной технологией.
Перед окраской необходимо зачистить сварные швы и промыть внутреннюю
полость бака бензином или уайт-спиритом.
Бак обязательно должен быть оборудован указателем уровня рабочей
жидкости и иметь фильтр в заливной горловине.
Заливная горловина должна закрываться завинчивающейся крышкой с
уплотнением.
Сливные устройства должны располагаться в таких местах, чтобы можно
было полностью опорожнить бак.
Бак, предназначенный для работ в открытых гидросистемах, должен быть
проверен на герметичность сварных швов с выдержкой не менее 5 мин.
Баки, предназначенные для работы под давлением свыше 0,7 кгс/см2 ,
должны соответствовать «Правилам устройства и безопасной эксплуатации
сосудов, работающих под давлением», утвержденным Госгортехнадзором, и
испытываться давлением, равным 1,25 номинального.
9. Трубопроводы
рабочего давления различаются
По величине
следующие виды
трубопроводов:
напорные низкого давления (20÷100 кгс/см2);
напорные высокого давления (125÷400 кгс/см2);
сливные (до 200 кгс/см2);
дренажные (1÷2 кгс/см2);
всасывающие (0,9÷1,5 кгс/см2).
Трубопроводы должны изготовляться из стальных бесшовных холодно
деформированных труб.
Для изготовления сливных, всасывающих и напорных трубопроводов
низкого давления можно использовать бесшовные горячекатаные грубы.
Для сливных трубопроводов могут также применяться сварные трубы.
Не рекомендуется применять трубы из медных сплавов, так как они
способствуют окислению минеральных масел.
Наружная и внутренняя поверхности полученных со склада стальных труб
должны быть чистыми, гладкими, без продольных и поперечных глубоких рисок,
трещин, плен, рванин, надрывов и вмятин.
На поверхности труб допускается легкая шероховатость, мелкие пологие
вмятины, продольные царапины и задирины на внутренней поверхности, если их
глубина не превышает 0,1 мм (у труб с толщиной стенки до 1,5 мм) и 0,2 мм (у
труб с толщиной стенки выше 1,5 мм).
Обработка труб маслопроводов ведется в следующем порядке: отрезка
заготовок, гибка, обрезка припусков, зачистка концов, сварка, приварка ниппелей,
очистка, травление и промывка.
Резка труб на заготовки определенной длины должна проводиться
механическим путей с обеспечением перпендикулярности плоскости обреза к оси
трубы.
21
Длина заготовки при резке труб определяется либо по развертке на чертеже,
либо по длине шаблона (проволоки) при разводке труб "по месту".
Гибка труб может производиться с наполнителем и без него; в холодном
состоянии и с подогревом; вручную, в трубогибочных ручных приспособлениях и
на трубогибочных станках.
Выбор варианта гибки производится в зависимости от диаметра и толщины
стенки трубы, материала, ее назначения, радиуса гибки, количества заготовляемых
труб.
. Допустимые радиусы гибки для стальных труб должны быть равными:
для труб с наружным диаметром до 20 мм - не менее 3-х диаметров трубы;
для труб с наружным диаметры свыше 20 мм - не менее 4-х диаметров
трубы.
Гибка труб при серийном производстве производится по шаблону. Для
опытных образцов разрешается гнуть трубы по месту.
При единичном производстве допускается гибка труб вручную. При этом
трубы с наружным диаметром до 25 мм рекомендуется гнуть без наполнителя, а
при большем диаметре - с наполнителем, жидким или сыпучим. Допускается
местный нагрев трубы открытым пламенем до температуры 850-400°С.
. В качестве жидкостных наполнителей рекомендуется использовать
эмульсию или минеральные масла, используемые в гидроприводе.
В качестве сыпучих наполнителей рекомендуется применять кварцевый и
речной песок. Перед употреблением песок просушивается и просеивается.
Готовый песок хранится в сухом помещении и употребляется не более 5-6 раз.
После набивки труб песком и его уплотнения в трубах их концы заделываются
деревянными пробками.
После гибки труб необходимо произвести контроль их поперечного сечения
по овальности, гофрообразованию, утончению стенки и другим показателям.
Утончение или утолщение стенок не должно превышать 15% толщины
исходной заготовки. Гофры в местах гибки не допускается.
Сварка
трубопроводов
должна
выполняться
одним
на
высокопроизводительных
и
надежных
способов,
преимущественно
электроконтактным.
Выбор способа сварки зависит от условий завода-изготовителя, но во всех
случаях она должна гарантировать прочное, и герметичное соединение отрезков
труб.
. Детали под сварку собираются из окончательно согнутых труб и
соединительной арматуры. Допускается приварка арматуры к прямым трубам, до
их гибки, если процесс гибки будет производиться без наполнителя и подогрева.
Местные зазоры, смещения в стыках, несоосность труб перед сваркой для
стыковых соединений не должны превышать 0,3-0,4 мм. Местные зазоры для
угловых и нахлесточных соединений не должны превышать 0,25 толщины стенки
трубы.
При ручной сварке смещения и зазоры могут быть увеличены до 50% от
допусков, указанных выше.
Трубы, штуцеры и фланцы, являющиеся ответвлениями от основной трубы,
22
должны быть расположены соосно с отверстием на трубе. Допускается
несоосность или перекрытие отверстия до 1 мм для труб диаметром до 10 мм и2
мм для труб диаметром свыше 10 мм.
При сварке встык труб и арматуры разной толщины разность толщин не
должна превышать 1 мм. Если разность толщин превышает указанную величину,
то на детали большей толщины должен быть сделан скос с одной стороны до
толщины тонкой детали.
Кромки стыков труб, подготавливаемых под сварку, должны быть без задиров,
фасок, забоин, вмятин и заусенцев и не иметь завалов по торцам.
. Сварные швы труб следует подвергать 100%-ному 1 контролю для
выявления трещин, пор, наплывов, подрезов и других дефектов. Валик шва и
проплавление должны быть равномерными.
. Допускаются без исправления отдельные рассредоточенные поры в сварном
шве, не выходящие на поверхность и расположенные не ближе 10 м друг от друга.
Диаметр пор не должен превышать 0,3S (S - толщина стенки трубы).
Допускаются к исправлению следующие дефекты сварки:
непровары и подрезы любой протяженности для труб диаметром до 50 мм и
непровары до 50% шва для труб диаметром свыше 50 мм;
поры, раковины, если их размер превышает величины, допустимые без
исправления;
трещины в сварных швах и по границе сварных швов, если их протяженность
не превышает 20% длины шва, но не более 10 мм.
Для исправления всех видов дефектов место подварки необходимо зачистить
до блеска металлической щеткой. Ширина зачистки должна быть не менее 10 мм.
Ручную подварку дефектных мест следует производить только с
присадочной проволокой. Одно и то же место можно подваривать не более двух
раз.
Трубы из углеродистых сталей необходимо подвергать промывке с целью
очистки от окалины и механических примесей и удаления следов наполнителей.
. С целью антикоррозийной защиты трубы на углеродистых сталей
рекомендуется подвергать фосфатированию для получения на поверхности трубы
защитной пленки из фосфатов цинка.
.Качество фосфатной пленки контролируется внешним осмотром
поверхности и проверкой защитных свойств фосфатной пленки в 3%-ном растворе
хлористого натрия в течение 15 мин при комнатной температуре с последующей
промывкой в холодной проточной воде и сушкой.
При качественном фосфатировании на поверхности образцов не должно
обнаруживаться точек ржавчины.
Для оценки качества изготовления труб должны проводиться испытания на
прочность и контроль герметичности.
Оценка прочности и герметичности проводится по наличию или отсутствию
утечки рабочей жидкости, которой заполняются проверяемые трубы при
испытании.
Трубопроводы, работающие под давлением (напорные), должны
подвергаться прочностным гидравлическим испытаниям под давлением не менее
23
двукратного номинального давления. Испытания труб на прочность производятся
опрессовкой рабочей жидкостью. Время выдержки при испытаниях 10 мин.
Испытания на герметичность проводятся рабочей жидкостью при давлении
не менее 1,25 номинального. (Нельзя производить испытания на герметичность
жидкостью вязкость которой выше, чем вязкость применяемой в гидросистеме
машины рабочей жидкости).
Для сокращения трудоемкости процесса испытания труб допускается
совмещение операций проверки на прочность и герметичность, но с соблюдением
необходимой очередности: сначала на герметичность, а затем - на прочность.
Испытания труб гидросистем рекомендуется проводить на стенде,
принципиальная схема которого приведена на рис. 2.
Последовательность проведения испытаний следующая:
а) закрепить испытываемые трубы на коллекторе;
б) установить заглушки на свободные концы труб в два приёма: сначала
неплотно, для удаления воздуха, а затем завернуть окончательно;
в) включитьнасос;
г)включить распределитель в левую позицию и при перекрытом дросселе по
манометру проверить настройку предохранительного клапана;
д) открыть дроссель и переключить распределитель в правую позицию;
е) постепенно перекрывая дроссель, подать рабочую жидкость в коллектор,
давление контролировать по манометру;
ж) выдержать трубы под давлением и осмотреть их;
з) установить распределитель в нейтральную позицию, открыть вентиль,
стравить давление в коллекторе и выключить насос;
и) осмотреть трубы и проверить отсутствие отпотевания или капель масла на
поверхности трубы;
к) снять трубы.
Трубы и соединения считаются прочными и герметичными, если при их
испытании не обнаружено утечек рабочей жидкости.
Для предохранения труб от коррозии их наружную поверхность
окрашивают. Концы труб при окраске должны быть закрыты заглушками.
Окраску труб производят до их установки на машине. Допускается также окраска
труб после монтажа на машине.
Во всех случаях должна быть обеспечена маркировка труб, гарантирующая
правильность сборки трубопроводов.
Для исключения возможности попадания пыли, грязи, влаги и т.п. в полости
труб при их транспортировке и хранении производится укупорка труб (после операции промывки и сушки).
Укупорка концов труб может производиться металлическими или
пластмассовыми заглушками, а также обвязкой концов труб полиэтиленовой или
полихлорвиниловой пленкой или другими методами.
10. Соединительная арматура
Сварка деталей должна соответствовать требованиям ответственных
сварных соединений. Сварной шов должен быть прочноплотным.
24
Рекомендуется применять газовую сварку.
Отклонение осей свариваемых элементов арматуры допускается в пределах
0,5 мм.
В соединительной арматуре срывы и вмятины резьбы не допускаются.
Допуски на резьбу по ГОСТ 16093-70.
Непересечение осей каналов в угольниках, тройниках, крестовинах и
подобных им деталях не должно превышать 0,3 им для диаметров до 15 мм и 0,5
мм для диаметров более 15 мм. Неперпендикулярность по осевым линиям не
должна превышать ± 1°. На линиях перехода внутренних полостей каналов не
должно быть заусенцев.
Уменьшение сечения прохода в местах пересечения отверстий в результате
смещения осей отверстий и других отступлений допускается не более 5%.
.
Испытания соединительной арматуры должны проводиться совместно
с трубопроводами и гидроаппаратами после их сборки.
Течи и подтекания в сварных швах и на поверхности не допускаются.
Соединительная арматура должна храниться в закрытом сухом помещении.
11. . Монтаж и наладка систем гидропривода Сборка узлов
Узлами системы гидропривода машины следует считать:
насосные установки (станции) с баками и сопутствующими элементами
(фильтры, вентили, манометры, предохранительные и обратные клапаны);
гидродвигатель (гидромотор или гидроцилиндр) в сочетании с частью
механизма, непосредственно к нему примыкающей, например, гидродвигатель,
установленный на редукторе;
гидроцилиндры с аутриггерной оснасткой и т.п. механизмы;
блоки гидравлической контрольно-регулирующей и направляющей
гидроаппаратуры (клапаны, реверсивные распределители);
пульты управления гидросистемой.
В зависимости от количества узлов и агрегатов гидросистемы, а также
конструктивной сложности машины рекомендуется применять следующие виды
сборки узлов, выполняемые последовательно: стеллажный, раздельный и
окончательный.
Стеллажный вид сборки выполняется на участке (в цехе) слесарейгидравликов. Он предусматривает:
сочленение с насосами отдельных элементов (кронштейнов, соединительных
муфт, обратных и предохранительных клапанов);
установку на баках сопутствующих элементов (фильтров, магнитных
уловителей, вентилей, патрубков);
сборку гидроаппаратуры на панелях и в блоках;
сборку пультов управления;
сочленение гидромоторов с кронштейны соединительными муфтами,
элементами механических передач, тормозами;
сочленение гидроцилиндров с механическими передачами (направляющие,
25
ползуны, рычага и т.п.).
Раздельный вид сборки выполняется в сборочном цехе на раме узла,
металлоконструкции или части машины. При этом виде сборки собираются:
насосные установки (станции) с индивидуальным приводом;
механизмы поворота конструкций с рабочим оборудованием;
механизмы передвижения машин и агрегатов (ходовые тележки);
стреловые и рычажные механизмы грузоподъемных и т.п. устройств.
Окончательный вид сборки выполняется в сборочном цехе непосредственно
на машине. При этом виде сборки монтируются:
насосные станции (установки) с приводом от основного двигателя машины;
все узлы гидропривода, собранные раздельным и стеллажным способами;
силовые вращатели рабочих органов;
механизмы приведения в рабочее и транспортное положение стреловых и
рычажных механизмов;
механизмы вывешивания конструкций (типа аутриггерных систем).
Сборка узлов с гидравлическим приводом должна производиться в условиях,
исключающих повреждение элементов гидравлики к обеспечивающих защиту их
внутренних полостей от возможного загрязнения. (Перед сборкой необходимо
провести внешний осмотр комплектующих деталей к изделий с целью контроля их
состояния).
Все крепежные болтовые соединения в гидросистеме должны быть надежно
затянуты и законтрены во избежание самоотворачивания.
Не рекомендуется при законтрировании использование контргаек.
Запрещается в процессе монтажа узлов гидросистемы наносить удары по
корпусам гидроэлементов и трубопроводам; после окончания сборки элементы
гидропривода должны быть свободны от механических нагрузок со стороны
других деталей сборочных узлов (кронштейны, тяги, трубопровода), возникающих
в результате некачественной подгонки сочленяемых конструкций перед сборкой.
При монтаже с помощью грузоподъемных механизмов тяжелых узлов с
гидроприводом их строповка должна осуществляться без повреждения элементов,
входящих в конструкцию узла.
Монтаж элементов гидропривода и трубопроводов, который, согласно
рабочей документации, выполняется без чертежей, необходимо производить так,
чтобы монтируемые детали и узлы не выступали за габариты металлоконструкций
и рам. В противном случае они должны быть защищены от возможных
механических повреждений при эксплуатации машины.
В тех редких случаях, когда в виде исключения рабочей документацией не
предусматривается точное расположение элементов гидропривода на машине, при
монтаже должен быть обеспечен свободный доступ к местам настройки и
регулировки оборудования регуляторам насосов, регулировочным узлам
предохранительных,
напорных
и
редукционных
клапанов,
рукоятям
дросселирующих устройств и т.п.
На участках трубопроводов разрешается установка:
дросселирующих устройств, т.е. нерегулируемых дросселей (демпферов),
дроссельных муфт, делителей потока золотникового типа, а также дросселей
26
переменного сечения и регуляторов расхода, настройка которых производится не
чаще 1-2 раз в смену;
контрольно-регулирующих клапанов - предохранительных, напорных,
редукционных, подпорных и переливных;
вспомогательной гидроаппаратуры, обратных клапанов, гидравлических
замков, реле давления, фильтров и т.п.
Ориентации элементов гидропривода при закреплении их на медике должна
соответствовать паспортным требованиям, предъявляемым к каждому изделию в
отдельности. Рекомендуется располагать:
насосы - горизонтально по оси вала или вертикально, концом вала вверх;
реверсивные распределители с электрическим и электрогидравлическим
управлением и делители потока - горизонтально относительно оси золотника;
предохранительные, напорные и редукционные клапаны - вертикально, вверх
регулировочными устройствами;
фильтры - вертикально, вверх рукоятью запирающего устройства;
гидропневматические аккумуляторы - вертикально, вверх пневмоклапаном;
манометры - вертикально (плоскостью шкалы), штуцером вниз.
Остальные комплектующие изделия гидропривода могут иметь любое
расположение,
обеспечивающее
максимальное
удобство
их
осмотра,
регулирования и обслуживания.
Органы управления должны быть расположены в безопасных местах,
удобных для обслуживания, и снабжены средствами (фиксаторами, защелками,
зажимами и т.п.), исключающими возможность случайного или само произвольного включения рычагов управления под действием вибрации или сотрясений
конструкции при работе машины, и иметь четкие поясняющие надписи.
Например, вентили и дроссели следует снабжать указателями (стрелками) и
надписями (Открыто" и "Закрыто"); реверсивные распределители, наименованием
приводимого в действие механизма и видами движения ("Гидроцилиндры стрелы",
"Подъем", "Опускание"); предохранительные клапаны и манометры снабжайся
надписью, указывающей на их принадлежность к определенному насосу ("Насос
НШ-46") или "Насос высокого (низкого) давления" или "Основной
(вспомогательный) насос".
Измерительные приборы должны быть расположены в местах, удобных для
обозревания, и защищены от повреждений и загрязнений. На стекле или корпусе
манометра против деления шкалы, соответствующего величине номинального
давления гидросистемы данной машины, следует наносить, красную метку.
Каждый насос должен иметь отдельный всасывающий патрубок. Установка
на всасывающем трубопроводе, кроме запорного элемента (вентиля), других
дополнительных
соединений
(соединительных
муфт,
ниппель-гаечных
соединений, вставок и т.п.) не допускается.
При исполнении гидропривода с открытой циркуляцией жидкости (через
бак) подсоединение предохранительного клапана к нагнетательному трубопроводу
насоса рекомендуется выполнять на расстоянии, не превышающем 0,5-0,6 м от
нагнетательной полости насоса.
Сливная полость предохранительного клапана должна быть связана
27
отдельным трубопроводом непосредственно с баком.
Соединение сливной полости клапана с общим сливным трубопроводом не
рекомендуется, а со всасывающей линией насоса - не допускается.
При соединении насосов с первичным двигателем и гидромоторов с
исполнительными механизмами несоосность валов не должна превышать для
шестеренных гидромашин 0,8 мм, для аксиально-поршневых 0,2 мм. Угол излома
осей валов допускается не более 30ʹ.
Перед монтажом гидравлических машин необходимо проверять соответствие
направления вращения вала насоса (мотора) направлению вращения вала
первичного двигателя (приводного механизма).
Гидравлические аккумуляторы монтируются в местах, где исключается
возможность ударов и других внешних воздействий на их корпус при
эксплуатации машины. При отсутствии таких условий гидроаккумулятор должен
быть защищен металлическим кожухом или другим способом.
В трубопроводе, соединяющей гидроаккумулятор с гидросистемой,
рекомендуется установка вентиля высокого давления.
12. Наладка узлов с гидроприводом
Наладка узлов с гидроприводом должна производиться до завершающего их
монтажа на машине. При необходимости допускается осуществление
дополнительной наладки отдельных узлов после их монтажа.
Наладка включает в себя: опробование узла в работе без нагрузки,
опрессовка его гидропривода при давлении не ниже 1,5 номинального, полное
устранение дефектов, как в гидроприводе, так и в механической части узла,
регулировка и контроль качества сборки.
В качестве вспомогательных средств для осуществления наладочных работ
рекомендуется использовать:
стационарные
насосные
станции,
которыми
оборудованы
специализированные участки (цехи) по сборке гидравлических устройств
(примерная принципиальная схема такой станции приведена на рис.3);
передвижные насосные установки для испытаний и доводки гидросистем.
В качестве средств для опрессовки гидроприводов рекомендуется
использовать покупные насосные станции или изготовленные собственными
силами насосные установки, оборудованные насосами высокого давления (320-500
кгс/см2) и малой производительности (1,6-8 л/мин).
Наладку сборочных узлов рекомендуется производить в следующем порядке:
сборочный узел устанавливается на площадке, отведенной под наладочные
работы, в непосредственной близости от вспомогательной насосной установки и
надежно закрепляется;
на концы трубопроводов, питающих гидродвигателя узла, навинчиваются
полумуфты быстроразъемных соединений типа ШРМ из комплекта, имеющегося
на вспомогательной насосной установке;
рабочие линии реверсивного распределителя установки подключаются при
помощи гибких рукавов через соединения ШРМ к гидродвигателям;
включается насосная установка, и ее полезная производительность
28
настраивается приблизительно на четверть полной производительности (10-15
л/мин). Затем заполняется гидросистема сборочного узла; реверсирование
распределителя приводит в движение шток гидроцилиндра или вращение
гидромотора в обе стороны на малой скорости. При этом производится контроль
качества оборки узла, правильности подгонки деталей и кинематики механизма.
Последующим увеличением полезной производительности насоса до
заданной проверяется работоспособность механизма на допустимых скоростях, и
производится его обкатка и приработка. В процессе обкатки устраняются выявленные дефекты; один из возможных примеров наладки механизма поворота
платформы с оборудованием, приводимого во вращение от гидромотора, показан
на рис.6.
В случае, если гидропривод узла содержит дроссели переменного сечения и
регулируемую
клапанную
аппаратуру,
производится
их
настройка,
соответствующая требуемым силовым и скоростным режимам сборочного узла.
Если происходит наладка сменного оборудования или узла, включающих два и
более гидродвигателя (или группы гидродвигателей), управляемых от различных
распределителей, то их обкатка может быть произведена с использованием всех
секций распределителя вспомогательной насосной установки с имитацией полного
рабочего цикла налаживаемого оборудования на холостых нагрузках.
При наладке узлов, гидродвигатели которых требуют подпорного давления
на сливе (например, грузоподъемные устройства и т.п.), используется секция
распределителя насосной установки с дросселем, включенным в одну из ее
рабочих линий.
Проверка
работоспособности
насосных
установок
(станций)
с
индивидуальный приводом насоса производится без подключения их к
гидросистеме в такой последовательности:
нагнетательная линия насоса соединяется со сливной линией, и производится
работа насоса вхолостую. Пружина предохранительного клапана при этой почти
полностью ослаблена;
нагнетательная линия насоса перекрывается заглушкой в конце
трубопровода. Насос приводится во вращение, и предохранительный клапан
плавно настраивается на номинальное давление, после чего насос работает в течение 2-3 мин;
предохранительный клапан по возможности быстро настраивается на
величину предельно допустимого для насоса давления, после чего установка
должна работать в течение 1 мин.
Ликвидируют течи в системе и механические неполадки, после чего
предохранительный клапан насоса регулируют на номинальное давление.
Насосные установки, приводимые в действие от основного двигателя
машины, проверяются в работе при обкатке гидросистемы всей машины.
Опрессовка насосных установок (станций) не производится.
Наладку блоков гидроаппаратуры и пультов управления рекомендуется
производить в следующем порядке:
блок или пульт устанавливается на специально отведенной площадке в
непосредственной близости от вспомогательной насосной установки. Общие
29
линии подвода и слива в пульте при помощи разъемов ШРМ и гибких рукавов
подключаются к распределителю установки. Остальные линии, в зависимости от
функционального назначения блока, соединяются между собой или с баком
установки, при помощи гибких рукавов;
производится включение насоса и пропускание жидкости через
гидросистему узла с последовательным опробованием всех регулируемых
гидравлических аппаратов – распределителей, клапанов, дросселей.
Ликвидируются обнаруженные неисправности в узле. Производится
настройка гидроаппаратуры (дросселей, клапанов и т.п.).
Опрессовка гидросистем сборочных узлов производится при неподвижном
положении гидродвигателей
(штоки гидроцилиндров при этом должны
находиться в крайних выдвинутых положениях).
В случае если узел имеет несколько групп гидродвигателей или гидроаппаратов, опрессовка системы производится поочередно.
Схемы опрессовки гидросистем узлов аналогичны схемам наладки с той
разницей, что обкаточная насосная установка заменяется на опрессовочную
насосную станцию.
После опрессовки узел должен сохранять работоспособность.
Опрессовка производится под давлением не менее 1,5 номинального в
течение 1 мин.
В
отдельных
обоснованных случаях величина давления и время
выдержки могут быть изменены.
.Если во время опрессовки обнаружились течи в гидросистеме, то
после их устранения необходимо проведение повторного опрессования с
полным соблюдением режимов по давлению и по времени.
Наладка сборочных узлов и их проверка на герметичность выполняются до
нанесения лакокрасочных покрытий.
При наладочных работах необходимо соблюдать меры, обеспечивающие
безопасность их проведения
Мероприятия, предшествующие обкатке сборочного узла с гидроприводом,
способы устранения обнаруженных дефектов изготовления, а также правила
техники безопасности при его пробной обкатке и наладке должны выполняться
применительно к специфическим особенностям каждого конкретного узла.
;
13. Монтаж гидросистемы на машине
Монтаж гидросистемы на машине выполняется после сборки и наладки узлов
с гидроприводом. Он включает в себя:
установку оборочных узлов на машине;
разводку трубопроводов гидросистемы, связывающих узлы между собой;
сборку силовых механических связей узлов с гидроприводом с другими
узлами машины;
монтаж устройства управления системой гидропривода (рычаги, тяги и т.п.);
монтаж электросистемы, обслуживающей гидропривод (если таковая
имеется).
. Трубопроводы на машине должны быть уложены с наименьшей, по
30
возможности, протяженностью, и минимальным количеством изгибов и
пересечений.
.Целесообразна параллельная прокладка трубопроводов, совпадающих по
направлению целиком или на отдельных участках.
Узлы соединения труб и присоединения их к гидроагрегатам должны быть
надежными по прочности и герметичности. Плотность (герметичность)
всасывающих трубопроводов должна исключать подсос воздуха.
В трубопроводах и в местах их подсоединения к гидрооборудованию и
коллекторам при монтаже не должны возникать напряжения как следствие
значительных упругих деформаций.
Так, при ниппель-гаечном соединении гидрокоммуникаций смещение осей
ниппеля и штуцера, выбираемое натяжением трубопровода, должно быть не более
5 мм на каждый метр длины участка монтируемого трубопровода.
При фланцевом соединении гидролиний смещение осей фланцев (и
отверстий под крепежные болты), выбираемое натяжение трубопровода должно
быть не более 3 мм на каждый метр длины участка монтируемого трубопровода.
Трубопроводы должны быть надежно закреплены на конструкции машины.
Установка опор на участках трубопроводов, непосредственно подводимых к
насосам, гидродвигателям и гидроаппаратуре, закрепленным на конструкции
машины, должна производиться на расстоянии не ближе 1 м от места подвода.
Необходима установка дополнительных опор крепления трубопроводов:
при пропускании трубопровода через отверстие в конструкции - в
непосредственной близости от отверстия (рис.10.а);
при изгибе трубопровода на угол 90° и более, вблизи от начала
криволинейного участка трубы;
при двойном изгибе трубопровода, если изгиб выполнен на величину более
500 мм;
на криволинейном участке трубы.
Не допускается:
контакт трубопроводов друг с другом и с элементами конструкции;
крепление одной трубы к другой при помощи хомутов и тому подобных
устройств;
прокладка труб около электрических кабелей и проводов на расстоянии
ближе 20 мм;
установка опор в местах стыковых сварных швов в трубопроводах.
При разводке гибких трубопроводов (рукавов высокого и низкого давления)
необходимо соблюдать следующие основные требования:
при монтаже и при взаимном перемещении узлов, соединяемых гибкими
трубопроводами, не должно происходить скручивания рукавов. Для контроля на
рукавах рекомендуется по всей их длине наносить краской продольные полосы или
ориентироваться на маркировочную линию, если она имеется;
жесткие трубопроводы в местах присоединения к ним рукавов должны иметь
опоры, разгружающие трубы от нагрузок;
необходимо предусматривать, чтобы при работе не происходило трения
рукавов один о другой и о детали конструкции;
31
минимальный радиус изгиба рукавов должен быть не менее пяти наружных
его диаметров;
длина рукава должна быть, по возможности, минимальной;
длина прямого участка рукава у места его подсоединения должна быть не
менее четырех наружных его диаметров;
Трубопроводы дренажной системы не должны, как правило, соединяться со
сливными линиями, а иметь отдельный слив в бак, при этом отвод утечек должен
производиться ниже уровня жидкости в баке.
Сечения индивидуальных дренажных трубопроводов выбираются в
соответствии с паспортными данными гидроаппаратов и оборудования. Сечение
объединительных дренажных трубопроводов должно быть равным сумме сечений
подводимых к ним трубопроводов.
Запрещается отбор рабочей жидкости на трубопроводах, идущих к
манометрам, реле давления и тому подобным контрольным приборам.
Для удаления воздуха из гидросистемы в местах его возможного скопления в
трубопроводах целесообразна установка пробок. Пробки рекомендуется выполнять
с цилиндрической резьбой и уплотняющей прокладкой из меди или алюминия и
помещать во вставку, предусматриваемую в трубопроводе. Головки пробок
должны быть окрашены в красный цвет.
. Трубопроводы рекомендуется окрашивать в основной цвет изделия с
соблюдением их маркировки около присоединительных узлов.
При наличии па машине двух или нескольких автономных гидросистем (т.е.
гидросистем, питаемых от различных насосов и в особенности работающих под
различным давлением) их трубопроводы должны иметь отличительную
окраску.
. Рекомендуется на внутренней дверце кабины или на другом удобном для
прочтения месте закреплять металлическую плату о нанесенной на ней схемой
гидропривода машины, выполненной с подробностью, достаточной для
обеспечения удобства эксплуатации и обслуживания гидросистемы.
Монтаж
электросистемы,
обслуживающей
гидропривод
машин,
производится в соответствии с правилами выполнения электромонтажных работ.
В гидравлических системах, имеющих электрический привод отдельных
аппаратов напряжением свыше 36В, должен быть специальный болт (болты) с
шайбой, надежно защищенные от коррозии, для подсоединения провода
заземления. Это место должно быть обозначено надписью.
Все электрооборудование, установленное на узлах гидравлического привода
и изолированное от корпуса машины, должно иметь самостоятельное заземление.
14. Заливка рабочей жидкости в гидросистему
Рабочие жидкости для гидросистемы необходимо хранить на складе ГСМ в
специальных емкостях, а получать их с нефтебаз рекомендуется централизованно,
специальными автоцистернами. Получение, доставка и хранение жидкостей в
собственной малой таре (бочках) не рекомендуется.
Рабочие жидкости особых сортов, поставляемые в специальной,
32
герметически закупоренной таре (например, АМГ-10), рекомендуется до
использования хранить без вскрытия и переливания в другие емкости.
В отдельных случаях допускается транспортировка, хранение и раздача рабочих
жидкостей в перевозимых колесным транспортом специальных емкостях,
выполняющих одновременно функции средств для хранения жидкостей и заправки
ими гидросистем.
Заливку рабочих жидкостей в заправочные средства рекомендуется
производить при помощи предназначен них для этого насосов, снабженных
фильтрами на всасывающей линии.
Запрещается использовать рабочие жидкости, находящиеся на хранении более
положенного срока или бывшие в употреблении, без лабораторной проверки их на
соответствие ГОСТу и техническим условиям на данный сорт жидкости.
В качестве заправочных средств рекомендуется использовать передвижные
заправочные станции, имеющие емкость (несколько емкостей), заправочный насос,
аппаратуру управления, фильтры и гибкий заправочный рукав.
Специализированная тара с особыми сортами рабочей жидкости
доставляется к машине, и жидкость из нее переливается непосредственно в бак
гидросистемы насосом или через воронку.
Заливку рабочей жидкости в баки при помощи мелкой тары (ведра,
канистры, бочки и т.п.) допускается производить как исключение при дозаправке
гидросистемы при проведении обкатки и испытаний машины.
В этом случае необходимо использовать специально предназначенные для
этого чистые емкости и устанавливать на горловине бака фильтр из батиста или
мелкой сетке.
Заливка рабочей жидкости в бак машины производится в такой
последовательности:
первичное заполнение бака до отметки максимально допустимого уровня;
контроль уровня и периодическая дозаливка жидкости до высшего уровня по
мере заполнения жидкостью остальной гидросистемы и удаления из нее воздуха,
выполняемые согласно п.4.54.
Уровень жидкости в баке должен быть не ниже минимального.
15. Обкатка системы гидропривода
В процессе обкатки гидросистемы производятся: промывка гидросистемы и
удаление из нее механических посторонних частиц, сохранившихся внутри
трубопроводов и коллекторов;
заполнение гидросистемы и полное удаление из нее воздуха;
проверка герметичности соединений;
выявление дефектов сборки гидропривода и их устранение;
проверка правильности функционирования всех элементов гидросистемы и
привода в целом;
подготовка гидросистемы к проведению заводских и приемочных испытаний
машины.
Обкатку гидросистемы рекомендуется осуществлять в следующем порядке:
33
гидросистема заполняется рабочей жидкостью, для чего необходимо залить
бак до высшего уровня в соответствии с пп.4.47-4.52 и периодически доливать в
него жидкость по мере заполнения гидросистемы;
запустить насос (насосы) и в течение 2-3 мин прокачивать жидкость через
гидросистему при нейтральном положении реверсивных распределителей
управления гидродвигателями;
настроить по манометру предохранительный клапан насоса на давление 0,40,6 от номинального, предварительно выведя насос на клапанный режим работы;
поочередно привести в движение каждый из гидродвигателей или группу
гидродвигателей, управляемых от одного распределителя, и удалить воздух на всех
участках гидросистемы;
удалить воздух на участках с гидромоторами путем непрерывного вращения
гидромотора в течение 1-2 мин в одном направлении.
Заполнение участков гидросистемы с гидроцилиндрами рекомендуется
производить двумя способами:
для случая, когда в гидроцилиндрах имеются продувочные пробки, шток
гидроцилиндра механизма ставится в крайнее положение, например, полностью,
убирается внутрь. Продувочная пробка поршневой полости гидроцилиндра
отвинчивается на 1-2 оборота, и на нее надевается продувочный шланг,
противоположный конец которого опускается в чистую емкость. Производится
подача жидкости от насоса в поршневую полость гидроцилиндра и слив ее через
продувочный шланг до исчезновения в выливаемом потоке воздушных пузырьков.
После этого шланг снимается, а пробка завинчивается до отказа. Шток
гидроцилиндра полностью выдвигается, и та же операция производится для
заполнения жидкостью гидросистемы со стороны штоковой полости
гидроцилиндра;
для случая, когда в гидросистеме имеются резьбовые пробки в местах
возможного скопления воздуха, шток гидроцилиндра 3-4 раза приводится в
движение взад-вперед на полную величину его хода и ставится в одно из крайних
положений. Золотник распределителя устанавливается в нейтральное положение,
после чего резьбовые пробки на этом участке гидросистемы отвинчиваются
настолько, чтобы пенистая смесь воздуха с жидкостью вытекла наружу. Пробки
плотно закручиваются, а затем шток гидроцилиндра ставится в противоположное
положение, и вновь производится выпуск воздуха. Все операции повторяются
несколько раз до полного удаления воздуха.
Выпуск воздуха из полостей гидроцилиндров механизмов, связанных с
подъемом грузов или конструкций, производится посла остановки штока (штоков)
в момент, когда груз (конструкция) подняты настолько что их самопроизвольное
опускание при отвинчивании резьбовых пробок не вызовет поломок.
Запрещается выпуск воздуха из гидросистемы через другие элементы
гидравлических приводов, для этой цели не предназначенные.
Предохранительный клапан насоса настраивается на максимальное или 1,25
номинального для данной гидросистемы давления, и производится работа
гидропривода вхолостую с включением в необходимой последовательности всех
гидравлических исполнительных механизмов. В течение этого периода
34
производится:
контроль за давлением в линии насоса (насосов)и на других участках
гидросистемы, где установлены манометры;
проверка и корректировка по показаниям манометров правильности
регулировки клапанной гидроаппаратуры;
проверка и корректировка правильности подбора сечений и настройки
дроссельной гидроаппаратуры постоянного сечения (визуальным наблюдением и
контролем скорости движения рабочих органов);
проверка регулирования расхода дроссельной гидроаппаратуры переменного
сечения (контроль аналогичен).
Перед началом обкатки гидросистемы необходимо:
освободить испытательную площадку от инструментов, приспособлений,
посторонних предметов и обтирочного материала;
проверить состояние всех предусмотренных схемой блокировочных
устройств и контрольных приборов;
проверить уровень рабочей жидкости в баке;
произвести внешний осмотр гидросистемы с проверкой состояния мест
разъемов, пробок, трубопроводов и гибких рукавов, крепежных узлов и деталей.
В
устройствах,
осуществляющих
регулирование
параметров
гидравлического привода, вращение элементов управления (рукояток, маховичков,
настроечных винтов) по часовой стрелке увеличивает давление (перепад давления)
или уменьшает расход рабочей жидкости в системе.
На устройствах, допускающих только одностороннее вращение или
направление потока рабочей жидкости, оно должно быть обозначено стрелкой.
Элементы гидравлического привода (дроссели, клапаны, реле и т.п.),
регулировка которых может привести к аварии или поломке, должны быть после
обкатки и наладки гидросистемы опломбированы.
Во время работы машины не допускается самопроизвольное смещение
деталей и разрегулировка устройств в гидроприводе от механических воздействий
(вибрации конструкции, пульсации потока жидкости, инерционных нагрузок и
т.п.).
.Регулировка режимов работы гидравлической аппаратуры и оборудования
производится в соответствии с инструкцией по эксплуатации данного элемента и
общим руководством по эксплуатации машины.
Работа гидропривода должна быть прекращена (т.е. исполнительные
механизмы гидропривода должны быть остановлены и вращение насосов
прекращено) при следующих обстоятельствах:
параметры гидросистемы по давлению или расходу жидкости превышают
значения, указанные в проекте машины;
при обнаружении неисправностей в гидросистеме и в конструкции всей
машины;
при температуре рабочей жидкости всей гидросистемы или на отдельных ее
участках (локальный нагрев) свыше 80°С;
при неисправных контрольно-измерительных приборах и блокировочных
устройствах;
35
при возникновении ненормальных шумов или стуков.
Перед выполнением наладочных и монтажно-демонтажных работ
необходимо:
отключить привод насосных установок и принять меры исключающие
возможность случайного их включения или запуска;
разгрузить гидросистему от давления, для чего необходимо снять внешнюю
нагрузку, установить реверсивные распределители в нейтральное положение и
блокировать устройства, подающие давление на жидкость помимо насосов
(гидроаккумуляторы и тому подобные устройства);
обесточить электрическую систему гидропривода.
Если в процессе наладки и обкатки гидросистемы требуется повторная
сварка трубопроводов, коллекторов, баков и других изделий гидропривода, то она
может производиться только после удаления из них рабочей жидкости и очистки
мест предстоящей сварки.
При обкатке гидросистемы и выполнении наладочных работ необходимо
соблюдать меры, обеспечивающие, безопасность их проведения,.
1 6.Испытание систем и элементов гидропривода Предварительные
испытания
Предварительные испытания служат для определения соответствия
опытного образца техническому заданию и технической документация.
Испытания проводятся в объеме, позволяющем выявить недостатки
конструкции и дефекты изготовления, а также определить направления
необходимых конструктивных и технологических доработок.
Опытный образец, представляемый на испытание, должен быть принят ОТК
завода-изготовителя и должен полностью соответствовать технической
документации (с учетом внесенных в нее установленным путем изменений) иТУ на
изготовление.
Опытный образец может быть представлен на испытание в неокрашенном
виде.
В зависимости от особенностей опытного образца и условий заводаизготовителя испытания могут проводиться в один или два этапа. В последнем
случае первый этап проводится на заводе-изготовителе, второй - в
эксплуатационных условиях.
До начала испытаний комиссии должны быть представлены:
копия утвержденного технического задания с внесенными в установленном
порядке изменениями и дополнениями;
техническая документация в соответствии с техническим заданием;
перечень изменений, внесенных в проектную документацию;
программа и методика испытаний.
Программа и методика испытаний определяют:
а) специфические меры безопасности;
б) перечень и последовательность выполнения операций, намеченных исходя
из общих задач испытаний ;
в) порядок выполнения отдельных операций и их взаимосвязь;
36
г) количество операций по режимам и условиям;
д) измеряемые параметры по операциям и допустимые погрешности их
измерений;
е) способы обеспечения требуемой точности измерений, схемы и средства
измерений;
ж) места или объекты визуального контроля, периоды наблюдения;
з)
взаимодействие и связь персонала при выполнении сложных операций
по испытанию;
и) порядок определения расчетных параметров;
к) другие требования и указания, определяемые назначением и характером
опытного образца.
На предварительных испытаниях провернется герметичность, прочность и
способность опытного образца гидроагрегата функционировать в соответствии с
техническим заданием и проектом. Определяются параметры и другие показатели,
указанные в технической характеристике.
По окончании испытаний составляемся акт, в котором указываются:
развернутая техническая характеристика опытного образца (параметры на
предусмотренных режимах работы насосов, гидродвигателей, клапанов давления и
другой регулирующей аппаратуры, а также параметры потока рабочей жидкости
для элементов гидравлики);
условия проведения испытаний (температура окружающей среды, начальная
и установившаяся температура рабочей жидкости и др.);
результаты проверки на прочность и герметичность;
оценка соответствия опытного образца техническому заданию и технической
документации;
эксплуатационные показатели, определенные в процессе испытаний
(удобство, эргономика, техника безопасности);
перечень выявленных неисправностей с анализом причин их возникновения
и способов устранения;
выводы и предложения комиссии;
заключение и возможности представления опытного образца на
ведомственные испытания.
Уточненные в ходе испытаний функциональные параметры вносятся в
техническую документацию.
Испытания на надежность проводятся не менее чем на трех опытных
образцах. (Поскольку такие испытания могут не укладываться в срок работы
комиссии, они могут оформляться отдельным актом.)
17. Ведомственные испытания
Ведомственные испытания проездятся с целью решения вопроса о
целесообразности организации серийного производства и передачи в
эксплуатацию опытного образца новой техники.
На ведомственных испытаниях проверяется функциональное соответствие
опытного образца технологическому процессу, для которого он предназначен.
К
задачам,
выполняемым
рабочими
монтажниками
гидро
и
37
пневмоаппаратуры следует отнести проверку на прочность и герметичность
опытного образца, а также параметры и другие показатели, приведенные в
технической характеристике.
Показатели надежности на ведомственных испытаниях не определяются.
При испытаниях, как правило, применяются приборы визуального контроля
не ниже 2-го класса точности, встроенные в испытательный стенд или имеющиеся
на опытном образце (манометры, термометры, динамометры, тахометры,
секундомеры и др.).
Технические требования к монтажу и применению приборов должны
соответствовать указаниям и инструкциям по эксплуатации используемых
приборов.
Параметры замеряются при установившемся номинальном тепловом режиме
гидросистемы с выдержкой при установившейся температуре до начала измерений
не менее 5 мин.
Испытания должны проводиться на рабочих жидкостях, предусмотренных
для нормальной работы образца.
За результат измерения принимается среднее арифметическое не менее трех
повторных измерений.
Гидросистема испытательного стенда должна быть проверена давлением не
менее 1,5 максимального, н на которое рассчитан испытываемый образец.
Прочность гидроагрегатов (аппаратов) проверяется давлением не менее 1,5
номинального с выдержкой не менее 3 мин.
Наружная герметичность проверяется при давлении максимально
допустимом, но не менее 1,25 номинального.
Наружная герметичность гидроцилиндров и других аппаратов, имеющих
поршни или золотники, проверяется после не менее 50 ходов штока (плунжера)
или золотника.
Внутренняя герметичность гидроцилиндров проверяется в двух конечных и
среднем положении при номинальном давлении через 30 с после остановки
поршня.
Утечки рабочей жидкости через неподвижным и подвижные соединения не
допускаются. Нормы выноса жидкости поверхностью штоков, плунжеров,
толкателей, золотников устанавливаются условиями на соответствующие виды
оборудования.
Показателями надежности и долговечности гидравлического оборудования
принимаются средняя наработка на отказ и ресурс в соответствии с требованиями,
установленными в технической документации.
Уровень шума, создаваемый опытным образцом, не должен превышать
пределы, установленные санитарными нормами и правилами по ограничению
шума на территориях и в помещениях производственных предприятий.
Предохранительные клапаны испытательных стендов и опытных образцов
настраиваются на максимальное допустимое давление в гидросистеме или же на
давление в 1,25 раза выше номинального.
Показатели удобства и трудоемкости технического обслуживания
определяются при выполнении в полном объеме предусмотренных видов ТО
38
персоналом штатной квалификации.
Полный перечень проверяемых на попаданиях показателей, определяется
стандартизированными
общими
техническими
требованиями
на
вид
гидравлического оборудования и техническими условиями на опытный образец.
В тех случаях, когда погрешность измерений не определяется стандартом и
ТУ, она принимается равной ±5%.
Анализ, устранение и учет неисправностей проводятся по мере их выявления
на всех этапах испытаний.
Перед началом испытаний комиссия проводит внешний осмотр опытного
образца для оценки качества монтажа и его соответствия технической
документации. Крепления узлов и деталей должны быть затянуты и законтрены.
Трубопроводы и рукава в местах малых зазоров или касания с другими деталями и
между собой должны быть закреплены во избежание перетирания за счет вибраций, имеющих место при работе привода или машины.
До начала испытаний на рабочих режимах провернется настройка
предохранительных устройств и аварийных блокировок.
Испытания на рабочих режимах проводятся в соответствии с инструкцией по
эксплуатации.
19. Доводочные работы
Доводочные работы выполняются в процессе предварительных и
ведомственных испытаний, а также в период, предшествующий ведомственным
испытаниям, и включают в себя устранение возникших неисправностей и
конструкторские доработки.
Под неисправностью или отказом понимается полная или частичная утрата
работоспособности объекта из-за разрушения какого-либо его элемента иливыхода
хотя бы одного параметра за границы установленного допуска.
При возникновении неисправности испытания должны быть прекращены до
ее полного устранения.
Запрещается подтягивание крепежных деталей, замена отдельных узлов,
аппаратов и приборов при работающем гидроприводе, а также демонтажные
работы на приводе, находящемся под давлением.
Не допускается сварка трубопроводов и других деталей, не очищенных от
рабочей жидкости или смазки. (Сварка деталей, работающих под давлением,
должна производиться сварщиками, имеющими удостоверение Госгортехнадзора
на право выполнения таких работ.)
Неисправности могут иметь явный и неявный характер. В первом случае они
определяется своими внешними признаками, во втором - производится поиск
отказавшей детали. Для этого выявляйся все сопутствующие внешние признаки и
по ним с учетом конструкции опытного образца намечаются подсистемы, узлы и
детали, неисправность которых может вызывать выявленные признаки.
Очередность проверки элементов устанавливается с расчетом минимальных
потерь времени и трудозатрат на демонтажно-монтажные работы. Вначале могут
быть подвергнуты проверке узлы и детали, для которых по прошлому опыту
характерны неисправности с имеющимися признаками. Если отказавшая деталь
39
окажется невыявленной, дальнейший поиск ведут, следуя принципу: от более
простых и наименее трудоемких операций к более сложным и трудоемким, от
более вероятного отказа к менее вероятному.
Точное выявление причин неисправностей позволяет организационными
мерами свести к минимуму вероятность их повторного возникновения.
20. Подготовка и консервация объекта перед сдачей его в постоянную
эксплуатацию
Если опытный образец успешно выдержал ведомственные испытания, он
подлежит передаче в одну из строительных организаций для постоянной
эксплуатации. Не подлежат передаче в постоянную эксплуатацию опытные
образцы, прошедшие ресурсные испытания.
Подготовка к постоянной эксплуатации включает:
техническое обслуживание в объеме сезонного обслуживания (СО) или, если
оно не предусматривается инструкцией по эксплуатации, в объеме второго технического обслуживания (ТО-2). В обязательном порядке заменяется рабочая
жидкость в системе с промывкой фильтрующих пакетов отделителей твердых
частиц и заменой бумажных элементов отделителей тонкой очистки; окраску по
технологии рабочего проекта, если проводились испытания неокрашенного
изделия, или восстановление нарушенного лакокрасочного покрытия;
консервацию (в случае необходимости длительного хранения или
транспортировки).
Для предохранения от атмосферной коррозии на период транспортировки и
хранения все неокрашенные металлические поверхности узлов и деталей
подвергаются консервации.
Консервация включает подготовку поверхности, обработку ее и барьерную
упаковку.
Подготовка поверхности включает очистку ее от коррозии и обезжиривание.
Очистка может быть химическая - травлением в специальных растворах или
механическая - мелкой наждачной шкуркой, смоченной индустриальным маслом.
Полированные поверхности подвергаются последующей полировке пастой
ГОИ, растертой с индустриальным маслом в отношении 3:1.
. Очищенные поверхности тщательно обезжириваются уайт-спиритом или
чистым неэтилированным бензином и протираются насухо чистой ветошью.
После обезжиривания касаться и брать детали незащищенными руками не
следует.
Если очистка поверхностей производится на открытом воздухе, интервал
времени до их обработки должен быть минимальным.
При работе в закрытом
помещении этот интервал не должен превышать двух часов.
5.74. Обработка поверхностей проводится при температуре окружающей
среды не ниже +15˚С смазкой К-17 кистью, распылением или путем полного
погружения.
Для консервации на срок до трех месяцев может быть использована
разогретая консистентная смазка (технический вазелин и др.)
Для сохранения защитного слоя смазки поверхности обертывается
40
водонепроницаемым барьерным материалом-бумагой или пленкой. Материал
накладывается с перекрытием внахлест. Стыки заклеивается липкой полиэтиленовой лентой. Там, где это необходимо, делается обвязка шпагатом, лентой из
пленки или липкой лентой.
Внутренние полости гидравлического оборудования заполняется рабочей
жидкостью. Отсоединенные штуцеры арматуры герметизируется металлическими
или полимерными заглушками.
. Мелкие детали ЗИПа после обработки смазкой заворачивается в
парафинированную бумагу в два слоя и укладываются в гнезда ящиков для
инструментальных сумок. При упаковке допускается применять бумагу
конденсаторную, подпергаментную и упаковочную водонепроницаемую.
Резинотехнические детали укладывается в пакеты из полимерной пленки.
Опытный образец передается, полностью укомплектованным в соответствии с
рабочей документацией.
При транспортировании и хранении опытного образца принимаются
необходимые меры для обеспечения его сохранности. Неводостойкая упаковка
должна быть укрыта от атмосферных осадков.
В прилагаемой к законсервированному изделию технической документации
должна быть указана дата консервации и срок ее действия.
21. Техника безопасности
Выполнение работ, связанных с изготовлением, монтажом и наладкой
элементов и систем гидропривода, должно производиться в соответствии с
общими правилами техники безопасности при проведении работ в условиях
заводского производства машин и ГОСТ "Приводы гидравлические. Общие
требования по технике безопасности".
Монтаж и наладка гидравлического привода и его узлов должны
выполняться персоналом надлежащей квалификации, ознакомленным с
конструкцией машины, системой гидропривода и правилами его эксплуатации.
Управление работой гидропривода или отдельных его узлов при обкатке и
выполнении наладочных работ должно производиться только лицами, имеющими
на это право.
Соединительные муфты насосов, гидромоторов, штоки гидро цилиндров и
другие подобные подвижные части узлов гидропривода должны иметь защитные
ограждения, если при работе машины в непосредственной близости от этих
подвижных частей могут находиться люди.
Регулировку и настройку режимов работы гидропривода следует выполнять
в полном соответствии с паспортными данными и инструкцией по эксплуатации
каждого из гидравлических агрегатов и элементов и общим руководством по
эксплуатации машины.
При проведении обкатки гидропривода и отдельных его узлов запрещается
во время работы механизмов:
находиться в непосредственной близости от трубопроводов и устройств,
работавших под давлением;
41
производить подтягивание болтов, гаек и других крепежных и
соединительных деталей;
производить регулировку режимов работы гидравлического оборудования и
аппаратуры, если изменение параметров их настройки на ходу не предусмотрено
конструкцией или руководством по эксплуатации машины;
производись различного рода слесарные и сварочные работы, связанные с
устранением обнаруженных дефектов;
производить монтажно-демонтажные работы в гидросистеме.
Работу гидропривода необходимо полностью прекратить при следующих
обстоятельствах:
силовые, скоростные или температурные режимы привода превышают
допустимые пределы;
в конструкции обнаружены неисправности, выход из строя отдельных
деталей, а также заклинивание, заедание сочленений, ненормальные шумы и стуки.
Запрещается выполнение наладочных и монтажно-демонтажных работ в
следующих случаях:
не произведена полная остановка гидропривода;
не обесточена электросистема гидропривода;
гидросистема не разгружена от давления;
не ликвидированы на поверхности конструкции лужи и потеки масла,
вылившегося из гидросистемы.
Проведение сварочных работ при наладке гидропривода может
производиться только после удаления
из свариваемых элементов рабочей
жидкости и зачистки мест наложения сварочных швов.
Меры безопасность при работах по монтажу и наладке электросистемы,
обслуживающей гидравлический привод машины, необходимо соблюдать в
полном соответствии с установленными правилами проведения электромонтажных
работ для установки напряжением до 1000В.
Не разрешается разогревать трубопроводы, заполненные маслом с целью
снятия в них напряжений, устранения деформаций и т.д.
При использовании кислот и щелочей для травления и промывки
трубопроводов, баков и других элементов гидропривода следует строго соблюдать
правила, установленные для их хранения и применения.
При выполнении сборочных и монтажных работ в рабочей зоне должна
соблюдаться чистота, наличие посторонних предметов, мешающих работе, не
допускается.
. Проведение слесарно-доводочных работ, связанных с образованием
стружек, на участке заправки и обкатки гидросистем запрещается.
Ящики для промасленной ветоши должны быть металлическими и плотно
закрывающимися. Ящики должны ежедневно опоражниваться.
При испытаниях и обкатке гидропривода особое внимание должно быть
обращено на защиту обслуживающего персонала от случайного травмирования
рабочей жидкостью, особенно при высоких давлениях и температуре.
При промывке деталей и элементов гидросистем особую, осторожность
следует проявлять при работе с бензином, уайт-спиритом и другими легко
42
воспламеняющимися жидкостями.
Герметизация стыков неподвижных соединений гидропривода краской,
лаком и тому подобными средствами не разрешаемой, так как это может повлечь
за собой прорыв масла и нанесение травмы обслуживающему персоналу.
При гибке труб с наполнителем не допускается использование влажного
песка. Перед употреблением песок должен быть обязательно просушен при t=150500°C*