(ред. от 06.04.2015). - АНО ДПО "УУКЦ "Ресурс"

Автономная некоммерческая организация
дополнительного профессионального образования
Уфимский учебно-консультационный центр «РЕСУРС»
«УТВЕРЖДАЮ»
Директор
АНО ДПО УУКЦ «Ресурс»
____________________Р.Р.Бакиева
«_____»___________________2015г.
ПРОГРАММА
ДЛЯ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЙ ПОДГОТОВКИ И
ПОВЫШЕНИЯ КВАЛИФИКАЦИИ РАБОЧИХ
Профессия: Контролер станочных и слесарных работ
Квалификация: 3 разряд
Код профессии: 13063
Рассмотрено на заседании
методической комиссии
протокол №_____________
от «____»___________2015г.
Уфа 2015г.
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА.
Настоящая учебная программа предназначена для подготовки и
повышения квалификации рабочих по профессии «Контролер станочных и
слесарных работ» 3-го разряда.
Сборник содержит квалификационные характеристики, учебные планы,
программы по общетехническим дисциплинам, специальной технологии и
производственного обучения.
Квалификационные характеристики составлены в соответствии с
требованиями Единого тарифно-квалификационного справочника работ и
профессий рабочих (вып. 2) и содержат требования к основным знаниям,
умениям и навыкам, которые должны иметь рабочие указанной профессии и
квалификации.
Учебные программы разработаны с учетом знаний обучающихся,
имеющих среднее специальное образование.
Продолжительность обучения при повышении квалификации определена
в соответствии с п. 16 «Типового положения о непрерывном
профессиональном и экономическом обучении кадров».
Программы производственного обучения составлены так, чтобы по ним
можно было обучать контролера станочных и слесарных работ
непосредственно на рабочем месте в процессе выполнения им различных
производственных заданий.
К концу обучения каждый рабочий должен уметь выполнять работы,
предусмотренные квалификационной характеристикой, в соответствии с
техническими условиями и нормами, установленными на предприятии.
Квалификационная (пробная) работа проводится за счет времени,
отведенного на производственное обучение.
Количество часов, отводимых на изучение отдельных тем программы,
последовательность их изучения в случае необходимости можно изменять в
пределах общего количества учебного времени.
Программы теоретического и производственного обучения необходимо
систематически дополнять материалом о новом оборудовании и современных
технологиях, исключать устаревшие сведения.
По
окончании
обучения
обучающимся
выдается
документ
установленного образца.
КВАЛИФИКАЦИОННАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА.
Профессия – «Контролер станочных и слесарных работ».
Квалификация – 3-й разряд.
Характеристи ка работ. Контроль и приемка деталей средней
сложности после механической и слесарной обработки и узлов
конструкций и рабочих механизмов после сборочных операций
согласно
чертежам
и
техническим
условиям.
Проведение
испытаний узлов, конструкций и частей машин с прим енением
сборочных кондукторов и универсальных приспособлений: плит,
призм, угольников, струбцин, домкратов. Проверка и испытание
отдельных агрегатов на стендах при помощи необходимых
контрольно-измерительных приборов. Классификация брака на
обслуживаемом участке по видам, установление причин его
возникновения и своевременное принятие мер к его устранению.
Ведение журнала испытаний, учета и отчетности по качеству и
количеству на принятую и забракованную продукцию.
Должен знать: технологию сборочных работ; т ехнические
условия на приемку деталей и проведение испытаний узлов и
конструкций
средней
сложности
после
слесарно -сборочных
операций, механической и слесарной обработки; методы проверки
прямолинейных поверхностей оптическими приборами, лекалами,
шаблонами при помощи водяного зеркала, струной, микроскопом и
индикатором; назначение и условия применения контрольно измерительных инструментов; устройство сборных кондукторов,
приборов, испытательной аппаратуры и стендов; технические
требования
на
основные
материа лы
и
полуфабрикаты,
поступающие
на
обслуживаемый
участок;
устройство
приспособлений для подъема и перемещения деталей при сборке
(поворотные или мостовые краны, пневматические подъемники,
блоки и др.); систему допусков и посадок, степеней точности;
квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ.
1. Баки водяные, двери, крыши и рамы пассажирских вагонов,
площадки переходные, трубы отопления - контроль сборки.
2. Барабаны кранов, подъемных машин и экскаваторов контроль окончательной обработки.
3. Бегуны земледелок и глиномялок
- контроль после
капитального ремонта.
4. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания контроль
опрессовки
гидравлическим
давлением
перед
окончательной сборкой.
5. Валы редукторов и упорных подшипников для турбин
мощностью свыше 25000 кВт - контроль предварительной
обработки и обработки под шлифование.
6. Валы распределительные - контроль после окончания
обработки.
7. Винты с однозаходной и двухзаходной остроугольной и
прямоугольной резьбой - контроль полной токарной обработки.
8. Детали шарико- и роликоподшипников - контроль при
сборке.
9. Домкраты винтовые - контроль после токарной обработки.
10. Кольца и пальцы поршневые - контроль после механической
обработки.
11. Колесные пары вагонные - контроль чистовой обточки по
кругу катания.
12. Кондукторы, копиры - контроль.
13. Машинки пишущие всех систем - проверка на стенде и
печатание текста.
14. Матрицы - контроль после шлифования.
15. Металлоконструкции доменной печи и крана - приемка.
16. Наковальни зуботехнические - приемка и контроль после
токарной обработки.
17. Оси - проверка биения, параллельности, соосности,
перпендикулярности.
18. Патроны трехкулачковые - контроль после фрезерования.
19. Плашки круглые - контроль после шлифования и
растачивания.
20. Плиты фундаментные - контроль после строгания.
21. Станки токарные - контроль отдельных узлов после ремонта
и сборки.
22. Турбины паровые - одноцилиндровые - контроль после
механической обработки.
23. Узлы регулирования турбонасосов, редукционный клапан,
редуктор скорости - проверка зазоров.
24. Фрезы трехсторонние дисковые, торцовые - контроль после
механической обработки.
25. Шестерни цилиндрические - контроль после токарной
обработки.
26.
Шестерни
цилиндрические
с
внешними
зубьями
и
шлицевыми
отверстиями
контроль
после
механической
обработки.
27. Штампы вырубные комбинированные - контроль после
механической обработки.
УЧЕБНЫЙ ПЛАН
Профессия – «Контролер станочных и слесарных работ».
Квалификация – 3-й разряд.
№,
п.п.
1.
1.1.
1.2.
1.3.
1.4.
1.5.
Наименование раздела, темы
Отраслевой блок
Материаловедение
Допуски и технические измерения
Технология машиностроения
Автоматизация производства
Экономика отрасли и предприятия
Количество
часов
4
4
5
5
2
2.
2.1.
2.2.
2.3.
2.4.
2.5.
3.
3.1.
4.
4.1.
4.2.
5.
6.
7.
Общепрофессиональный блок
Основы слесарной обработки металла
Основы резания металлов на металлорежущих станках.
Сведения из технической механики.
Технология слесарно-сборочных работ.
Гигиена и охрана труда.
Профессиональный блок
Технические измерения
Специальный блок.
Технические измерения.
Технология и организация технического контроля в
машиностроении.
Производственное обучение.
Резерв учебного времени
Консультации.
Квалификационный экзамен.
ИТОГО
12
12
15
16
8
16
20
16
320
9
8
8
480
СОДЕРЖАНИЕ ПРОГРАММЫ ОБУЧЕНИЯ
Профессия – «Контролер станочных и слесарных работ».
Квалификация – 3-й разряд.
1. ОТРАСЛЕВОЙ БЛОК.
1. МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ.
Черные металлы. Основные разновидности черных металлов – чугун,
сталь, их назначение в технике. Химический состав чугуна и стали.
Механические свойства чугуна и стали. Легированные стали, их свойства и
применение. Цветные металлы: бронза, латунь, алюминий. Назначение и
применение цветных металлов в технике. Двухслойные диметаллические
материалы, набивочные материалы. Понятие о коррозии. Виды коррозии.
Стойкость различных конструкционных металлов по отношению к различным
видам
коррозии.
Защита
металлов
от
коррозии:
освинцевание,
гуммирование, нанесение пластмассовых покрытий, окраска, катодная
защита. Понятие об эрозии. Неметаллические материалы: керамика, фарфор,
стекло, пластмассы. Их стойкость по отношению к эрозии и коррозии.
Применение пластмасс в отрасли. Химические вещества, применяемые в
процессе.
2. ДОПУСКИ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ИЗМЕРЕНИЯ.
Измерительные инструменты и техника измерений. Измерительные и
проверочные инструменты. Точность измерения. Штриховые нераздвижные,
переносные, раздвижные, угломерные, одномерные, индикаторные и
плоскостные проверочные измерительные и проверочные инструмент.
Штангенциркуль. Микрометр. Микрометрический штихмас. Универсальный
угломер. Одномерные инструменты. Слесарный уровень. Сопрягаемые и
несопрягаемые поверхности. Номинальный и предельный размеры. Виды
посадки. Отклонение формы.
3. ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ.
Основы
проектирования
технологических
процессов.
Обработка
заготовок на металлорежущих станках. Нормирование работ, выполняемых
на металлорежущих станках. Технология изготовления типовых деталей.
Основы автоматизированного проектирования технологических процессов.
Групповая обработка деталей. Технология сборки машин. Проектирование
участков. Гибкие производственные системы.
4. АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА.
Частичная, комплексная и полная автоматизация производства. Процесс
автоматического
управления.
Автоматическое
регулирование.
Автоматический контроль. Назначение системы автоматической защиты.
Основные элементы систем автоматического управления. Автоматическая
линия, специальные и специализированные автоматические линии. Станки с
ЧПУ. Промышленные роботы. Роботизированный технологический комплекс
(РТК). Гибкие производственные системы. Автоматизированные складские
системы.
Системы
контроля
качества
на
базе
ЭВМ.
Система
автоматизированного проектирования. Планирование и увязка отдельных
элементов плана с использованием ЭВМ.
5. ЭКОНОМИКА ОТРАСЛИ И ПРЕДПРИЯТИЯ.
Управление машиностроительным предприятием. Организационное
строение и формы управления предприятием. Основные производственные
подразделения предприятия. Производственный процесс и структура
предприятия.
Фазы
производственного
процесса
на
предприятии.
Организация труда и производства. Основные требования к организации
труда. Методы организации труда в зависимости от типа производства.
Оплата
труда.
Тарифно-квалификационные
справочники.
Производительность труда и источники ее роста.
2. ОБЩЕПРОФЕССИОНАЛЬНЫЙ БЛОК.
2.1. ОСНОВЫ СЛЕСАРНОЙ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛА.
Основные слесарные операции (разметка, рубка, правка, гибка, резка,
опиливание,
сверление,
зенкерование,
зенкование,
развертывание):
назначение, сущность, способы выполнения. Слесарный инструмент и
приспособления: виды, назначение, приемы пользования. Контроль качества
выполнения слесарных работ: наиболее вероятные дефекты, методы и
средства их обнаружения и исправления. Требования к организации рабочего
места и безопасности выполнения слесарных операций. Выполнение
размерной обработки деталей. Выполнение контроля качества слесарной
обработки.
Обработка резьбовых поверхностей. Резьбы: типы, основные элементы и
профили, применение. Способы обработки резьбовых поверхностей.
Резьбонарезной
и
резьбонакатный
инструмент:
виды,
назначение,
конструктивные элементы, приемы пользования. Дефекты при нарезании
резьбы, способы их выявления и меры предупреждения. Нарезание
наружных и внутренних резьб на отдельных и сопрягаемых деталях ручным и
ручным механизированным инструментом. Выполнение контроля качества
нарезания наружных и внутренних резьб.
Пригоночные операции слесарной обработки. Припасовка, шабрение,
притирка, доводка: назначение, сущность, способы выполнения. Рабочий
инструмент и приспособления: виды, назначение, приемы пользования.
Контроль качества выполнения работ: возможные дефекты, способы и
средства их обнаружения и устранения. Выполнение контроля качества
пригоночных работ.
Технологический процесс слесарной обработки: понятие, требования к
процессу, порядок его разработки, принципы выбора режущего и
измерительного инструмента и приспособлений, определение операционных
припусков и допусков на промежуточные размеры.
2.2. ОСНОВЫ РЕЗАНИЯ МЕТАЛЛОВ НА МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ
СТАНКАХ.
Процесс механической обработки металла резанием: понятие, сущность,
виды, движения при резании, геометрические параметры резца, скорость
резания, теплообразование при резании. Смазочно-охлаждающие жидкости:
виды, назначение. Металлорежущие станки: классификация, назначение.
Точение: назначение и применение. Станки токарной группы:
классификация, назначение. Токарно-винторезные станки: назначение,
устройство, принцип действия, правила управления станком. Режущий
инструмент: виды, назначение. Техника и технология выполнения токарных
работ. Контроль качества обработанных поверхностей: возможные дефекты
токарной обработки и средства их обнаружения и устранения. Выполнение
контроля качества токарной обработки.
Фрезерование: назначение и применение. Фрезерные станки: виды,
устройство, принцип действия, выполняемые работы, правила управления.
Классификация фрез. Техника и технология выполнения фрезерных работ.
Контроль качества обработанных поверхностей: возможные дефекты
фрезерования, способы и средства их обнаружения и устранения.
Выполнение контроля качества фрезерной обработки.
Строгание: назначение и применение. Строгальные, долбежные и
протяжные станки: назначение. Поперечно-строгальные станки: назначение,
устройство, принцип действия, выполняемые работы, правила управления
станком. Строгальные резцы: виды, особенности. Техника и технология
строгания на станках. Контроль качества обработанных поверхностей (2):
возможные дефекты обработки на строгальных, долбежных и протяжных
станках, способы и средства их обнаружения и устранения. Выполнение
контроля качества обработки на строгальных, долбежных и протяжных
станках.
Шлифование: назначение и применение. Шлифовальные станки:
классификация, устройство, принцип действия, выполняемые работы,
правила управления. Шлифовальные круги: понятие, виды. Техника и
технология шлифования. Хонинговальные станки: основные работы,
выполняемые на них. Выполнение шлифования на плоскошлифовальных
станках. Контроль качества обработанных поверхностей: возможные
дефекты обработки на шлифовальных станках, способы и средства их
выявления и устранения. Выполнение контроля качества шлифования.
Зуборезные станки: назначение, классификация. Методы копирования и
огибания (обкатки) на зубострогальных, зубодолбежных и зубофрезерных
станках: понятие. Отдельчные операции при обработке зубчатых колес
(шевингование, обкатка, доводка): понятие. Технические требования,
предъявляемые к зубчатым зацеплениям. Контроль качества зубчатых
зацеплений: виды дефектов, причины их возникновения, способы и средства
их выявления и устранения. Выполнение контроля качества зубчатых
зацеплений.
Зубошлифовальные
и
резьбошлифовальные
станки:
назначение,
классификация. Способы шлифования цилиндрических и конических
зубчатых колес. Методы шлифования профиля резьбы. Достигаемая точность
обработки и параметры шероховатости. Контроль качества обработки: виды
и причины дефектов, способы и средства их выявления и устранения.
Выполнение контроля качества обработки зубчатых колес.
2.3. СВЕДЕНИЯ ИЗ ТЕХНИЧЕСКОЙ МЕХАНИКИ.
Кинематические пары и кинематические схемы механизмов. Понятие и
типы кинематических пар. Правила чтения кинематических схем.
Детали машин и сборочные единицы: понятие, классификация,
назначение, требования, эксплуатационные характеристики, применение.
Соединение деталей: понятие, виды разъемных и неразъемных
соединений, назначение, характеристики, достоинства, недостатки, область
примерения.
Механизмы для передачи вращательного движения: виды, назначение,
устройство, условные обозначения на кинематических схемах, достоинства и
недостатки, область применения. Механизмы для преобразования движения:
виды, назначение, устройство, условные обозначения на кинематических
схемах, достоинства и недостатки, область применения.
2.4. ТЕХНОЛОГИЯ СЛЕСАРНО-СБОРОЧНЫХ РАБОТ.
Общая технология сборки: требования к подготовки деталей, методы и
последовательность сборки, требования к сборке, техническая документация
на сборку.
Сборка неразъемных соединений (клепка, пайка, лужение, склеивание,
соединения с гарантированным натягом, сборка под сварку): способы,
используемые материалы, приспособления, инструмент, последовательность и
техника выполнения. Контроль качества сборки: методы и средства.
Наиболее вероятные дефекты, меры их предупреждения и устранения.
Выполнение сборки неразъемных соединений. Выполнение контроля
качества сборки неразъемных соединений.
Сборка неподвижных разъемных соединений (резьбовых, шпоночных,
шлицевых,
штифтовых):
способы,
используемое
оборудование,
приспособления, инструменты, последовательность и техника сборки.
Контроль качества сборки: методы и средства. Наиболее вероятные дефекты,
методы их предупреждения и устранения. Выполнение сборки неподвижных
разъемных соединений. Выполнение контроля качества сборки неподвижных
разъемных соединений.
Сборка механизмов передачи вращения: способы и последовательность
сборки, используемое оборудование, инструменты и приспособления.
Контроль качества сборки: наиболее вероятные погрешности сборки и
причины их возникновения, методы и средства их выявления и устранения.
Выполнение контроля качества сборки механизмов передачи вращения.
Сборка
механизмов
преобразования
движения:
способы
и
последовательность сборки, используемое оборудование, инструменты и
приспособления. Контроль качества сборки: наиболее вероятные погрешности
сборки и причины их возникновения, методы и средства их выявления и
устранения.
Выполнение
контроля
качества
сборки
механизмов
преобразования движения.
Грузоподъемные и транспортные устройства, применяемые при сборке:
классификация, назначение, применение, устройство. Строповка грузов:
способы, грузозахватные устройства и правила их использования.
Правила безопасности при выполнении строповки. Подъем и
перемещение грузов. Команды и сигнализация при выполнении такелажных
работ. Правила и нормы безопасности при подъеме и перемещении грузов.
Стандартизация
и
контроль
качества
продукции.
Задачи
стандартизации, категории стандартов и объекты стандартизации. Виды
стандартов и их характеристика. Система управления качеством
выполняемых работ. Экономическая эффективность повышения качества
выполняемых работ.
2.5. ГИГИЕНА И ОХРАНА ТРУДА.
Физиолого-гигиенические основы трудовых процессов контролера
станочных и слесарных работ и комлпектовщика. Требования гигиены к
рабочему. Правила производственной санитарии.
Основные положения Законодательства по охране труда. Охрана труда
женщин и подростков.
3. ПРОФЕССИОНАЛЬНЫЙ БЛОК.
3.1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ИЗМЕРЕНИЯ.
Плоскопараллельные
концевые
меры
длины:
назначение,
классификация, устройство, основные свойства концевых мер, маркировка
концевых мер.
Штангенинструменты:
назначение,
виды,
устройство,
правила
измерения
и
чтения
показаний.
Выполнение
измерений
штангенинструментами.
Микрометрические
измерительные
средства:
назначение,
виды,
конструкция, правила измерения и чтения показаний, пределы измерения и
допустимые
погрешности
измерения.
Выполнение
измерений
микрометрическими измерительными средствами.
Калибры: назначение, классификация (по конструктивным признакам,
техническому назначению, числу контролируемых элементов, характеру
контакта с изделием), маркировка, основные требования к калибрам,
правила применения для контроля валов и отверстий. Щупы для контроля
величины зазора. Выполнение измерений с помощью калибров и щупов.
Инструменты для контроля отклонений от формы поверхности:
назначение, классификация, правила измерений. Выполнение контроля
отклонений от формы поверхности с помощью поверочных линеек и плит.
Основные
инструменты
для
измерения
углов:
назначение,
классификация (угольники, угловые меры, универсальные угломеры), приемы
пользования, пределы и точность измерения. Основные инструменты для
измерения конусов (калибр-втулка, калибр-пробка): назначение, устройство,
правила и точность измерения.
Измерение углов. Измерение конусов калибрами.
Приборы для контроля отклонений от цилиндричности (наружных
цилиндрических поверхностей и цилиндрических отверстий): назначение,
классификация, точность измерения, правила измерения. Выполнение
контроля валов и отверстий гладкими калибрами.
Визуальный
метод
контроля
шероховатости:
набор
образцов
шероховатости, требования к ним, правила контроля. Выполнение
визуального контроля шероховатости поверхности.
Техническая
документация
контроля.
Виды
технической
и
технологической документации. Порядок оформления документов контроля и
приемки изделий. Виды дефектов в соответствии с ГОСТом. Понятие о
маркировке и клеймении продукции: типы клейм, нумерация.
4. СПЕЦИАЛЬНЫЙ БЛОК.
4.1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ИЗМЕРЕНИЯ.
Средства контроля изделий сложного профиля. Калибры для
контроля глубин пазов и высот уступов: конструкция, правила применения.
Профильные
калибры
или
шаблоны:
назначение,
классификация,
конструкция, элементы калибров, влияющие на точность контроля, правила
применения. Способы контроля изделий с помощью профильных калибров.
Радиусные калибры: назначение, конструкция, применение. Калибры для
контроля шлицевых изделий: классификация, назначение, правила
применения. Выполнение контроля изделий сложного профиля.
Методы и средства измерения отклонений от формы и взаимного
расположения поверхностей. Методы контроля прямолинейности (с
помощью лекал, водяного зеркала, струны): используемые средства, порядок
контроля, точность контроля. Интерференционный метод контроля
плоскостности: понятие. Методы контроля плоскостности с помощью уровней
и гидростатических головок. Уровни брусковые и рамные: назначение,
устройство, технические данные, применение. Методы и средства контроля
отклонений взаимного расположения поверхностей. Выполнение контроля
отклонений от формы и взаимного расположения поверхностей.
Методы и средства измерения углов и конусов. Методы контроля
углов с помощью универсальных угломеров, синусных линеек, оптических
квадрантов, оптических делительных головок. Универсальные угломеры:
классификация (конусные, оптические), конструкция, правила подготовки к
измерению, приемы измерения, пределы и точность измерений, область
применения. Синусные линейки: устройство, применение, выполнение
расчетов; ошибки, возникающие при измерении углов синусной линейкой.
Оптический квадрант: устройство, пределы измерения, цена деления шкалы,
область применения и правила пользования ими. Оптические делительные
головки: конструкция, правила пользования, пределы и точность измерения,
область применения. Схема измерения угла конуса с помощью
калиброванных
роликов.
Способы
измерения
внутренних
конусов.
Выполнение контроля углов и конусов.
Пневматические
приборы:
назначение,
принцип
действия,
достоинства, применение. Пневматические длиномеры низкого и высокого
давления: особенности их конструкции, пределы измерения, допускаемые
погрешности, правила пользования ими. Выполнение измерений с помощью
пневматических приборов.
Рычажно-механические и пружинные приборы: назначение, виды,
устройство, принцип действия, пределы измерения, цена деления,
погрешность измерения, порядок и правила проведения измерений.
Выполнение измерений с помощью рычажно-механических и пружинных
приборов.
Оптико-механические приборы: виды (оптиметры, оптикаторы,
контактные интерферометры, оптические длиномеры, измерительные
машины), назначение, применение, устройство, принцип действия, пределы
измерения, цена деления, погрешность измерения, порядок и правила
проведения
измерений.
Контроль
деталей
средней
сложности
с
использованием оптико-механических приборов.
Оптические приборы: основные виды (проекторы, инструментальные и
универсальные микроскопы), назначение, общее устройство и принцип
действия.
Основные
способы
проверки
изделий
на
проекторах.
Приспособления к микроскопам. Схема измерений различных параметров с
помощью микроскопов различного типа. Контроль деталей средней
сложности с помощью оптических приборов.
Приборы и методы контроля резьб и зубчатых колес. Средства
комплексного контроля резьб: виды, конструкция, маркировка, правила
применения. Методы и средства для контроля отдельных параметров резьбы.
Понятие о контроле параметров резьбы лабораторым способом. Нормы
точности на зубчатые передачи. Виды констроля зубчатых колес. Средства
контроля элементов зубчатых колес: виды, назначение, устройство, приемы
работы. Приборы для комплексной проверки в однопрофильном зацеплении:
виды, устройство, правила применения. Выполнение контроля резьб и
зубчатых колес.
Приборы и методы контроля отклонений от цилиндричности.
Контроль отклонений наружных поверхностей от цилиндричности: виды
отклонений, методы и средства их определения, подбор измерительных
средств в зависимости от вида отклонения и требуемой точности, правила
пользования ими, способы обработки записи отклонений от формы. Методы и
средства контроля радиального и торцового биения. Многомерные
приспособления для производительного контроля. Оформление результатов
контроля. Выполнение контроля различных видов отклонений наружных
поверхностей от цилиндричности. Контроль цилиндрических отверстий: виды
отклонений геометрической формы и расположения осей отверстий, методы
и средства контроля отклонений, порядок и правила контроля. Выполнение
контроля цилиндрических отверстий.
Средства и методы контроля шероховатости поверхности. Методы
измерения
шероховатости
(контактный,
оптическими
и
интерференционными приборами). Приборы, используемые для измерения
шероховатости: классификация, устройство, принцип действия, техническая
характеристика, правила пользования ими. Контроль шероховатости
поверхности.
4.2. ТЕХНОЛОГИЯ И ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ В
МАШИНОСТРОЕНИИ.
Организация технического контроля на предприятии. Зависимость
организации технического контроля от типа производства. Отдел
технического контроля ОТК: основные принципы его организации, задачи,
структурная схема, основные контрольные пункты ОТК и их задачи,
взаимоотношения ОТК с другими отделами и цехами.
Организация и технология контроля в механических цехах.
Организация и структура ОТК механического цеха. Классификация дефектов
в механических цехах и причины их возникновения. Основные этапы
технологии контроля деталей: их последовательность, содержание.
Технология контроля качества сборочных работ. Технология
контроля подшипниковых узлов: вероятные дефекты сборки, способы и
средства их выявления. Технология контроля соединений различных видов и
сборки механизмов передачи и преобразования движения: вероятные
дефекты, способы и средства их выявления.
Контроль и испытание собранных машин. Контроль собранных
машин: дефекты сборки, причины их возникновения, методы исследования
причин дефектов. Устройство сборочных кондукторов, испытательной
аппаратуры и стендов. Способы испытаний отдельных узлов и собранных
машин на холостом ходу, под нагрузкой и в работе.
5. КОНСУЛЬТАЦИИ.
6. ЭКЗАМЕН.
ЛИТЕРАТУРА .
1. "Гражданский кодекс Российской Федерации (часть первая)" от
30.11.1994 N 51-ФЗ (ред. от 06.04.2015).
2. Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий
рабочих (ЕТКС). Выпуск №2. Часть №2. Утвержден Постановлением
Минтруда РФ от 15.11.1999 N 45 (в редакции Приказа Минздравсоцразвития
РФ от 13.11.2008 N 645) "Конституция Российской Федерации" (принята
всенародным голосованием 12.12.1993) (с учетом поправок, внесенных
Законами РФ о поправках к Конституции РФ от 30.12.2008 N 6-ФКЗ, от
30.12.2008 N 7-ФКЗ, от 05.02.2014 N 2-ФКЗ, от 21.07.2014 N 11-ФКЗ).
3. Приказ Ростехнадзора от 29.01.2007 N 37 (ред. от 06.12.2013) "О
порядке подготовки и аттестации работников организаций, поднадзорных
Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному
надзору" (вместе с "Положением об организации работы по подготовке и
аттестации специалистов организаций, поднадзорных Федеральной службе по
экологическому, технологическому и атомному надзору", "Положением об
организации обучения и проверки знаний рабочих организаций,
поднадзорных Федеральной службе по экологическому, технологическому и
атомному надзору") (Зарегистрировано в Минюсте России 22.03.2007 N 9133).
4. "Трудовой кодекс Российской Федерации" от 30.12.2001 N 197-ФЗ (ред.
от 06.04.2015).
5. Федеральный закон от 29.12.2012 N 273-ФЗ (ред. от 31.12.2014, с изм.
от 06.04.2015) "Об образовании в Российской Федерации" (с изм. и доп.,
вступ. в силу с 31.03.2015).
Болотов А.В., Шепель Г.А. Электротехнологические установки. М.:
Высшая школа.
Рогов В.А., Ушомирская Л.А., Чудаков А.Д. Основы высоких технологий.
М.: Вузовская книга.
Норенкова И.П. Системы автоматизированного проектирования. Учебное
пособие для технических вузов. 9 кн. М. «Высшая школа».
Р.А. Аллик, В.И. Бородянский, А.Г. Бурин и др. САПР изделий и
технологических процессов в машиностроении., Л. Машиностроение. -319 с.
Аверченков В.И., Каштальян И.А., Пархутик А.П. САПР технологических
процессов, приспособлений и режущих инструментов., Минск «Высшая
школа».
Клепиков В.В., Базров А.Н. Технология машиностроения. Учебник. М.
ФОРУМ.