хлебопекарного производства

Министерство общего и профессионального образования
Свердловской области
ГБОУ СПО СО «Екатеринбургский экономико-технологический
колледж»
УЧЕБНОЕ ПОСОБИЕ
ПМ 02 «ПРОИЗВОДСТВО ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ
ИЗДЕЛИЙ»
МДК 02.01 ОРГАНИЗАЦИЯ И ОСУЩЕТСВЛЕНИЕ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПРОИЗВОДСТВА
ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Составитель:
Русинова Вера Евгеньевна,
преподаватель спецдисциплин
620144 г. Екатеринбург,
ул. Декабристов, д. 58.
Тел. (343) 234-76-85,
E-mail: eetk@r66.ru
Екатеринбург
2014
СОДЕРЖАНИЕ
Наименование темы
Вопросы темы
Введение
1 Технологическая схема приготовления хлебобулочных изделий
2 Прием, хранение и
2.1 Основное сырьё
подготовка сырья
хлебопекарного производства
2.2 Дополнительное сырье
хлебопекарного производства
3 Способы
3.1 Понятие о рецептуре и ритме
приготовления теста
производства
3.2 Дозирование сырья
Страница
5
7
10
23
32
35
3.3 Способы разрыхления теста
41
3.4 Технология приготовление опары
51
3.5 Технология приготовления
пшеничного теста
3.6 Способы приготовления теста из
ржаной и смеси ржано - пшеничной муки
3.7 Приготовление теста ускоренным
способом
3.8 Особенности приготовления теста для
хлебобулочных изделий
3.9 Тесто для сдобных хлебобулочных
изделий
4 Брожение теста
4.1 Спиртовое брожение
4.2 Молочнокислое брожение
4.3 Коллоидные и биохимические
процессы
5 Органолептическая оценка качества полуфабрикатов
57
6 Дефекты хлебобулочных изделий, вызванные отклонениями от
оптимального режима приготовления теста
85
69
72
74
77
80
81
82
83
7 Разделка теста
8 Выпечка
9 Хранение и
транспортирование
хлеба
10 Выход хлеба
7.1 Деление теста на куски
88
7.2 Округление кусков теста
92
7.3 Предварительная расстойка тестовых
заготовок
7.4 Окончательное формование тестовых
заготовок
7.5 Устранение прилипаемости (адгезии)
теста в тестозакаточных машинах
7.6 Окончательная расстойка тестовых
заготовок
7.7 Особенности разделки теста для
формового, подового хлеба, булочных и
сдобных изделий
7.8 Отделка поверхности тестовых
заготовок
7.9 Дефекты хлебобулочных изделий,
вызванные неправильной разделкой теста
8.1 Процессы, протекающие в тестовой
заготовке при выпечке
8.2 Хлебопекарные печи
8.3 Режим выпечки хлебных изделий
8.4 Определение готовности хлеба при
выпечке
8.5 Особенности выпечки некоторых
видов изделий
8. Дефекты хлеба, вызванные
неправильной выпечкой теста
9.1 Условия и сроки хранения
94
95
98
98
101
105
105
108
116
118
121
122
132
134
9.2 Остывание и усушка хлеба
136
9.3 Черствение хлеба и способы
сохранения свежести
9.4 Дефекты хлеба, вызванные
неправильным его перемещением и
хранением после выпечки
10.1 Понятие о норме выхода хлеба
140
142
143
10.2 Факторы, влияющие на выход теста
и хлеба
11
Правила техники безопасности на предприятиях
хлебопекарной промышленности
11.1 Требования безопасности перед
началом работы
11.2 Требования безопасности при тарном
хранении муки
11.3 Требования безопасности к силоснопросеивательному отделению
11.4 Требования безопасности к
оборудованию отделения для подготовки
и хранения жидких компонентов
11.5 Требования безопасности к
дрожжевому и заквасочному отделениям
11.6 Требования безопасности к
тестоприготовительному отделению
11.7 Требования безопасности к
тесторазделочному отделению
11.8 Требования безопасности к
пекарному отделению
11.9 Требования безопасности к
хлебохранилищу и экспедиции
Приложение 1
Словарь терминов
146
Приложение 2
169
Приложение 3
Список литературы
Дефекты хлеба, причины и рекомендации
по их устранению
Вопросы к зачету
149
150
150
151
152
152
153
155
157
159
160
177
180
ВВЕДЕНИЕ
Хлеб - всему голова
Среди древнейших созданий человеческого разума и рук есть творение,
значимость которого с годами не уменьшается, а увеличивается. Это – хлеб. Хлеб
издавна символизировал народное благополучие, довольство.
Когда «родился» хлеб? Ученые утверждают, что еще во время мезолита
(10-15 тыс. лет назад) человек начал возделывать злаки, которые были
прародителями наших теперешних ячменя, пшеницы, ржи, овса. Предполагают,
что самым древним пищевым зерном на земле было просо. Сначала люди ели
сырые зерна. Позже научились растирать их с помощью двух специально
обработанных камней (зернотерки) и получать крупу, муку. Так появились первые
жернова. Муку смешивали с водой и в виде жидкой каши
ели сырой. По утверждению ученых - археологов, жидкая
зерновая каша, которую и сегодня употребляют в
некоторых
странах
Азии
Африки,
и
является
родоначальницей современного хлеба. С употреблением
зерна в пищу, люди стали выращивать злаки возле своих
жилищ.
С открытием огня люди обнаружили, что
подогретое или обжаренное зерно вкуснее, а позже постепенно научились варить
похлебку из муки, выпекать пресные лепешки из густой зерновой каши- теста.
На ближнем Востоке лепешки выпекали из
пресного теста на горячих камнях, в золе и на раскаленных
стенках печек, имевших форму пчелиных ульев. Лепешки
были жесткими и сухими, но зато долго сохранялись.
Подобные печки - тандыры – сохранились поныне в
Средней Азии и Закавказье. Прошло много столетий,
прежде чем в тесто начали добавлять дрожжи – поистине волшебное вещество,
превратившее жесткую лепешку в
пышную и мягкую булку. Дрожжи
представляют собой одноклеточные неподвижные организмы. Они встречаются в
почве, на растениях в разнообразных субстратах, содержащих сахар. В тесте
дрожжи вызывают брожение, в результате которого образуются углекислый газ и
спирт. Углекислый газ как бы растягивает, расширяет тесто, делает его пышным. В
процессе брожения в тесте накапливаются сложнейшие органические соединения,
которые при выпечке под влиянием высоких температур придают хлебу (чаще
всего булкам) великолепный вкус и аромат.
Древние греки выпекали хлеб в специальных горшках, назывались они
«клебанос»,- очевидно, отсюда и произошло слово «хлеб». Интересно, что люди
умевшие выпекать хлеб, имели в те времена большой авторитет. В Древней
Греции булочник мог занять очень высокий пост. В Риме раб, умеющий печь хлеб,
стоил в десять раз дороже самого искусного гладиатора. По старым германским
законам преступника, убившего пекаря, наказывали втрое строже, чем за убийство
простого человека.
Хлебопеки не подвергались «никаким государственным провинностям,
чтобы они безо всяких помех могли печь хлеб» - так сказано в уставах
византийских цехов десятого века. Тех, кто изготавливал и продавал товар низкого
качества, строго наказывали: остригали наголо, привязывали к позорному столбу,
отправляли в изгнание.
Символ
средневековых
мастеровпекарей во многих странах - большой крендель,
изготовленный из металла или дерева и покрытый
позолотой,- висел у входа в пекарни и хлебные лавки.
Интересно
знать,
что
существовала
зависимость между степенью черствости хлеба и социальным положением
людей. Свежеиспеченный хлеб предназначался для королевской семьи, хлеб
вчерашней выпечки - для высшего общества, выпеченный два дня назад - для
мелкопоместного дворянства, хлеб трехдневной давности – для монахов и
школьников, хлеб четырехдневный- для крестьян и ремесленников.
«Хлеб- батюшка»- ласково называли его
наши предки- славяне. Хлебом – солью встречают
дорогих гостей, хлеб- соль преподносят
молодоженам перед началом самостоятельной
жизни. Буханка хлеба - это настоящий осколок
солнца на нашей земле.
1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРИГОТОВЛЕНИЯ
ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Процесс производства хлебобулочных
следующих этапов:
 прием и хранение сырья;
 подготовка сырья к переработке;
 приготовление теста;
 разделка теста;
 выпечка;
 хранение выпеченных изделий.
изделий
слагается
из
Каждый из этих этапов в свою очередь складывается из отдельных
последовательно выполняемых производственных операций и
процессов.
Линия для изготовления батона
1. Теплообменник
2. Дозатор жидких компонентов
3. Бункер для муки
4. Дозатор муки
5. Тестомесильная машина
6. Дежа с тестом
7. Тестоделительная машина
8. Тестоокруглительная машина
9. Посадчик
10. Шкаф предварительной расстойки
11. Тестозакаточная машина
12. Шкаф окончательной расстойки
13. Хлебопекарная печь
2 ПРИЕМ, ХРАНЕНИЕ И ПОДГОТОВКА СЫРЬЯ
Всё
сырьё,
применяемое
в
хлебопекарном
подразделяется на основное и дополнительное.
производстве,
Основное сырьё является необходимой частью хлебобулочных изделий.
К нему относится: мука, дрожжи, соль и вода.
Дополнительное сырьё – это сырье, применяемое по рецептуре для
повышения пищевой ценности, обеспечения специфических органолептических и
физико-химических показателей качества хлебобулочных изделий.
К нему относятся: молоко и молочные продукты, яйца и яичные продукты,
жиры и масла, сахар и сахаросодержащие продукты, солод, орехи, пряности,
плодово-ягодные и овощные продукты, пищевые добавки и пр.
Качество хлеба в значительной степени зависит от качества сырья, особенно
от качества муки. Хлебопекарные свойства муки зависят, прежде всего, от
качества зерна, из которого она получена, а также от условий её производства и
хранения.
2.1 Основное сырьё хлебопекарного производства
МУКА
Хлебопекарные свойства пшеничной муки обусловлены следующими
показателями:
· газообразующей способностью
· силой муки
· цветом муки и способностью её к потемнению
· крупность помола
Газообразующая способность
Это способность муки обусловлена её углеводно-амилазным комплексом и
связана с содержанием в муке « собственных » сахаров и ее сахаробразующей
способностью, последняя связана с содержанием амилолитических ферментов и
атакуемостью крахмала. Газы (в основном CO2) появляются в результате
спиртового брожения, которое происходит при созревании теста под влиянием
дрожжевых клеток:
C6H12O6 = 2 C2H5OH + 2 CO2 + 117,6 кДж
(суммарное уравнение спиртового брожения)
В начале созревания теста сбраживаются содержащиеся в муке «
собственные » сахара – глюкоза, фруктоза и сахароза (после инверсии), затем
сахара, образующиеся при тестоведении из крахмала под действием амилаз.
Выделяющийся при спиртовом брожении диоксид углерода пытается вырваться из
вязкого теста, при этом он разрыхляет тесто и поднимает его, придает тесту
пористое строение, от которого зависит строение и характер мякиша выпеченного
хлеба.
Сила муки
Под силой муки понимают ее способность образовывать тесто с
определенными физическими свойствами. Она связана главным образом с
содержанием и качеством клейковины и активностью протеолитических
ферментов, то есть с белково-протеиназным комплексом муки. Тесто с
определенными физическими свойствами хорошо удерживает диоксид углерода, и
он не улетучивается, в результате образуется пористый хлеб большого объема.
По силе муку подразделяют на:
· сильную
· среднюю
· слабую
Сильной считается мука, способная
поглощать при замесе теста большое количество воды. Тесто из сильной муки
более устойчиво и лучше сохраняет свои свойства.
Тесто из слабой муки при замесе поглощает меньшее количество воды.
Тесто считается малоэластичным, мажущимся, расстойка тестовых заготовок
заканчивается быстро.
Средняя по силе мука занимает промежуточное значение.
Сила пшеничной муки может быть установлена либо путем определения
содержания и качества клейковины, от которых зависит реологические свойства
теста, либо путем непосредственного определения реологических свойств теста из
оцениваемой муки.
Цвет муки и способность ее к потемнению
Цвет мякиша связан с цветом муки. Цвет муки в основном определяется
цветом эндосперма зерна, из которого смолота мука, а также цветом и качеством в
муке отрубенистых частиц зерна. В большей степени на потемнение муки
оказывает влияние содержание в ней фенолов и свободного тирозина, чем
активность ферментов. Цвет муки можно определить органолептически,
сопоставляя его с эталоном цвета муки данного сорта (ГОСТ 27558) и по
показанию белизны.
Крупность частиц пшеничной муки
Разделение муки по размерам частиц и сравнительное исследование
полученных фракций показало, что фракции относительно более мелких частиц
муки значительно богаче белками, имеет более высокую зольность,
газообразующую способность. Содержание сырой клейковины также
соответственно выше, а растяжимость ее ниже.
Доставка и хранение сырья на хлебопекарные предприятия может
осуществляться тарно и бестарно.
Муку в мешках укладывают в
штабеля на деревянные поддоны
тройником или пятериком. При
укладке тройником к двум мешкам,
уложенным вплотную друг к другу
боками, кладут поперек третий
мешок.
Пятерик
–
укладка
продольно двух пар мешков и
одного поперек. Рекомендуемая
высота штабеля составляет 6–8
мешков.
При механизированной
укладке мешки с сухими семенами
успешно хранят в штабелях высотой
в 10–12 мешков.
Применение бестарной перевозки и хранения сырья позволяет:

механизировать погрузочно-разгрузочные и транспортные операции по
доставке и внутрипроизводственной транспортировке сырья,

снизить затраты на тару, перевозку и хранение, сократить потери сырья
при разгрузке, улучшить санитарно-гигиенические условия производства,

муку легко перемещать из одного силоса в другой, аэрировать, смешивать
разные партии муки, подсушивать, быстро прогревать, используя теплые
потоки воздуха.
Вместимость складов рассчитывается в соответствии с нормами
проектирования на 7-суточный запас муки.
В настоящее время бестарная доставка муки осуществляется автомуковозами.
Выгрузка муки из цистерны автомуковоза осуществляется пневматически.
Пневмотранспорт обладает рядом важных преимуществ по сравнению с
другими видами доставки (ленточные, шнековые транспортеры, нориии т.д.), а
именно:

Перемещение на значительные расстояния:
-до 100 метров по горизонтали;
-до 25 метров по вертикали.

Возможность транспортировки материала в труднодоступные места.

Отсутствие пыли при транспортировке.

Простота и надежность механизмов.

Непрерывность процесса.
Транспортирующее устройство на основе гибких элементов
(спиральный конвейер)
Эти системы сочетают в себе преимущества одновременно
пневмотранспорта и шнековых конвейеров, но лишены их недостатков.
Устройства обеспечивают надежное, плавное перемещение и подъем
сыпучих компонентов по трубам без использования сжатого воздуха. В
процессе работы эти устройства не пылят, экономичны в потреблении
электроэнергии, надежны, долговечны, просты в обслуживании, не
требуют квалифицированного обслуживания.
Силоса
Для хранения муки применяются емкости, различные по форме,
размерам и вместимости. Емкости изготовляются из металла и
монолитного и сборного железобетона.
Емкости, у которых отношение высоты (без конусной части) к
меньшему размеру сечения в плане или диаметру больше или равно 1,5
называются силосами, а если меньше — бункерами.
Независимо от конструкции и материала, из которого
изготовлены силосы и бункеры, внутренние поверхности
их должны быть гладкими, без острых углов, щелей,
трещин, вмятин и выбоин для предотвращения задержки
муки и размножения вредителей.
Силос представляет собой вертикальную
цилиндрическую емкость с конусным дном, имеющим
уклон 60° к горизонту. Силос изготовлен из листовой
стали. В цилиндрической части силоса предусмотрены
герметизированные люки для очистки и ремонта, а в
крышке — отверстие для фильтра, предназначенного для
очистки транспортирующего воздуха от мучной пыли.
Внутри конусной части силоса расположено аэрируемое днище в виде
решеток и рамок из уголковой стали, обтянутых хлопчатобумажной
лентой. Для предотвращения сводообразования муки над аэрируемым
днищем предусмотрены трубки, по которым подается сжатый воздух
от компрессорной установки или воздуходувки. Конусное днище
силоса заканчивается круглым выпускным отверстием, к которому
присоединяется загрузочный патрубок питателя.
Модульные силосные конструкции предназначены для сыпучих
продуктов (муки, зерна).
Отличительной особенностью модульных силосов является самонесущая
конструкция, которая позволяет надстраивать ячейки силоса одну над другой
на необходимой высоте, модернизируя силос в зависимости от потребностей.
Силоса имеют общие стенки - данное решение значительно позволяет
экономить пространство на предприятии.
Модульные силоса являются разборными, поэтому транспортировка такого
силоса займет значительно меньше средств, за счет компактности силоса в
собранном виде.
Материал из которого изготовлен силос, а так же размеры ячеек подбираются
индивидуально, что позволяет оптимизировать затраты на систему хранения.
Объем: до 250 тонн
Размеры: ширина-0,5-6м высота-до 30 метров
Преимущества:
• Простота сборки и модернизации;
• Сокращения затрат на транспортировку;
• Больший объем хранения по сравнению с круглыми
силосами;
• Оптимальное использование производственных
площадей;
• Установка ячеек одна над другой благодаря самонесущей
конструкции.
Подготовка муки заключается в смешивании ее отдельных партий
или сортов, просеивании и удалении металлопримесей.
Подсортировку осуществляют таким образом, чтобы
хлебопекарные достоинства и недостатки отдельных партий взаимно
уравновешивались и смесь имела бы нормальные хлебопекарные
свойства.
Правильно составленная и выполненная подсортировка партий
муки обеспечивает стандартное качество изделий.
Для смешивания муки при тарном хранении применяются пропорциональные
мукосмесители.
Просеивание муки необходимо для удаления посторонних
примесей. Кроме того, мука при просеивании разрыхляется,
согревается и насыщается воздухом.
Просеиватели муки, сахара
ПТ-1500, ПТ-3000
Просеиватель предназначен для просеивания, удаления магнитных
примесей и аэрации сыпучих пищевых и других продуктов, в частности муки
различных сортов, сахара, сухого молока, различных добавок.
Главное преимущество - возможность встраиваться в состав систем
транспортирования сыпучих продуктов
работающих на основе гибких шнеков, а
также простота конструкции и надёжность,
легкость обслуживания.
ВОДА
Для приготовления теста применяют обычную питьевую воду. Питьевая
вода должна быть бесцветной, прозрачной, без примесей аммиака, сероводорода и
азотистой кислоты. Примеси этих веществ, а также значительная окисляемость
воды указывает на загрязнение её органическими веществами. В питьевой воде не
должно содержаться болезнетворных микроорганизмов. Коли – индекс
(количество кишечных палочек в 1л воды) должен быть не более трех.
Окисляемость питьевой воды (в мг кислорода на 1л) должна быть не более 2 – 3,
содержание активного хлора не менее 0,3 мг на 1л, содержание железа не более
0,3 мг на 1л, pH питьевой воды 6,5 – 9,5.
Большое технологическое значение для ряда пищевых производств имеет
жесткость воды, обусловленная содержанием в ней солей Ca2+ и Mg2+. Жесткость
питьевой воды должна быть не более 7 – 9 мг – экв на 1л.
Соли, содержащиеся в жесткой воде, укрепляют клейковину, однако вкус
чрезмерно жесткой воды неприятный и такая вода не может быть использована в
хлебопечении.
Бак дозатор-смеситель воды БСДВ (Россия)
Бак смеситель-дозатор воды (далее бак) марки БСДВ-ХЭ,
предназначенный для автоматического смешивания холодной и
горячей воды до требуемой температуры и её последующего
дозирования при приготовлении теста в хлебопекарном и
кондитерском производстве. Бак является дозатором
периодического действия. Бак может
использоваться для питания водой станций
дозирования жидких компонентов.
Бак выпускается в трёх модификациях в
зависимости от диапазона дозирования воды:
БСДВ-50Э, БСДВ-100Э и БСДВ-200Э.
Станция дозирования жидких компонентов
предназначена для дозирования по объему
порционно-непрерывным методом жидких
компонентов на хлебопекарных предприятиях.
Работа ДЖК автоматизирована и управляется контроллером, с
помощью которого осуществляется настройка на необходимый цикл
работы. В систему автоматики так же входит система сигнализации о
внештатных ситуациях: падение уровня жидкости в расходном баке
ниже минимума; превышение заданного времени истечения
дозируемых компонентов (возникает в случае повреждения
пережимного клапана).
ПИЩЕВАЯ ПОВАРЕННАЯ СОЛЬ
Поваренная соль входит в рецептуру всех хлебобулочных изделий в
дозировке 1 – 2,5 % к массе муки. Она улучшает вкус хлеба, укрепляет
клейковину, существенно влияет на состояние микрофлоры теста и на активность
некоторых ферментов. Пищевую соль по способу обработки делят на:
мелкокристаллическую – вываренную молотую или немолотую; кормовую (глыба)
массой 3 – 50 кг и дробленую или зерновую (размеры зерна до 40 мкм). По
качеству пищевую соль делят на 4 сорта: экстра, высший, 1 и 2, различающиеся
содержанием хлористого натрия и примесей. Содержание хлористого натрия в
поваренной соли различных сортов колеблется от 96,5 до 99,2 %, нерастворимого
остатка - 0,05 – 0,9 %. Влажность каменной соли составляет 0,5 – 0,8 %,
выварочной – 0,5 – 6,0 %.
Солерастворители ХСР-2-0,6 и ХСР-3-I
В солерастворителе в дне бака предусмотрены
патрубки для слива отстоя и чистки бака. Сверху бак
закрывается откидными крышками.
Засыпается соль в 1 отсек, через патрубок из
водопровода под напором подается вода и,
проходя через слой соли, растворяет ее, образуя
насыщенный раствор.
Через переливные
патрубки соляной раствор
поступает во II и III
отсеки. Ввиду их большого объема скорость
движения соляного раствора мала и поэтому в
них происходит интенсивное выпадение
взвешенных частиц, благодаря чему соляной раствор очищается от
посторонних включений.
Чистота раствора достигается прохождением раствора через слой
соли, представляющий собой естественный фильтр; прохождением
раствора через сито — фильтры; отстаиванием раствора во II и III
отсеках. Отбор соляного раствора производится через кран.
Установка для мокрого хранения соли Т1-ХСГ
Поваренная соль из автосамосвала 1 ссыпается в емкость 2 через
предохранительную решетку 4 и поступает в емкость хранения и
растворения. Затем из водопроводной сети через барбатеры 3 подается
вода, что обеспечивает мокрый способ ее хранения и приготовления
раствора.
Как только
плотность
раствора
достигает
заданной
величины
(1,17—1,2
г/см³),
солевой
раствор
через погруженный в него поплавок 6 по отсасывающему
трубопроводу направляется в пространство, находящееся под
фильтром 7. После фильтрации раствор транспортируется насосом в
расходные баки 8. Санитарную очистку емкостей производят
смыванием струей воды и последующей откачкой шлама с водой.
Преимущества установки для мокрого хранения соли:
предотвращается слеживаемость поваренной соли, а следовательно,
исключается ручной труд по разбивке слежавшихся пластов соли;
сокращаются потери при хранении и перегрузке сухой соли до 2-3%;
отпадает операция транспортирования сухой соли; улучшаются санитарные
условия хранения и приготовления солевого раствора;
создаются условия для автоматизации процессов приготовления и
перекачивания солевого раствора.
ДРОЖЖИ ХЛЕБОПЕКАРНЫЕ
Прессованные хлебопекарные дрожжи представляют собой скопление
дрожжевых клеток определенной расы Saccharomyces cerevisiae.
Схема строения дрожжевой клетки:
1 - клеточная оболочка;
2 - ядро;
3 - цитоплазма;
4 - вакуоль;
5 - митохондрии;
6 - рибосомы.
Плотная и эластичная оболочка клетки
построена в основном из полисахаридов. В
ней содержатся также белки и
липопротеиды. Через оболочку в клетку поступают растворенные питательные
вещества и выводятся из нее продукты обмена веществ. Оболочка содержит
ферменты, часть которых находится на внутренней стороне ее, а часть на
внешней, например инвертаза или сахараза.
Протоплазма представляет собой вязкую жидкость, состоящую из белковых
веществ, липидов и углеводов. В протоплазме (с органоидами и включениями)
протекают важнейшие ферментативные процессы. Органоиды – клеточные
структуры, содержащие ферменты. Ферментативный комплекс дрожжей
чрезвычайно разнообразен, в него входят фосфотазы, протеазы, дегидрогеназы,
инвертаза, мальтаза и другие ферменты. Вакуоли заполненыклеточным соком, в
котором растворены соли, ферменты и коллоидные вещества. Включения состоят
из жира, волютина, гликогена и других веществ.
Гликоген служит для дрожжей резервным питательным веществом, жир не
является обязательным компонентом клетки, в молодых клетках жира немного, с
возрастом количество его в клетках увеличивается. Количество и характер
включений меняется в зависимости от состояния дрожжевой клетки. В
хлебопекарных дрожжах в среднем содержится (в %): воды 68 – 75, белков 13,0 –
14,0, клетчатки 1,8, жира 0,9 – 2,0, золы 1,77 – 2,5. дрожжи также содержат много
витаминов и ростовых веществ.
В дрожжах находятся витамины: D, B1, B2, B6, PP, пантотеновая кислота,
фолевая кислота и биотин – сильный стимулятор роста. Большая часть влаги
связана коллоидами клетки (46 – 53 %). Глубокое обезвоживание клетки вызывает
гибель дрожжей. Почти половина сухих веществ дрожжей состоит из белков. В
белковый комплекс дрожжей входят альбумины, глобулины, нуклеопротеиды,
фосфопротеиды и глюкопротеиды, а также трипептидглютатион, играющий
значительную роль в окислительно – восстановительных процессах,
происходящих в тесте.
Минеральные вещества дрожжей состоят главным образом из окислов
калия, фосфора, магния, железа и кальция. Дрожжи содержат много
микроэлементов (алюминий, барий, висмут, медь и другие). Фосфорная кислота
играет исключительно важную роль в жизни клетки, она принимает участие в
углеводном обмене, регулирует pH питательной среды.
Дрожжи применяются в количествах 0,5 – 4 % для разрыхления теста. В
тесте ферменты вызывают спиртовое брожение. Диоксид углерода, образующийся
в результате брожения, разрыхляет тесто, придавая ему пористую структуру.
Качество дрожжей оценивают по органолептическим и физико-химическим
показателям. К органолептическим показателям относятся: цвет, запах, вкус и
консистенция. Дрожжи прессованные должны иметь светлый цвет с желтоватым
или с сероватым оттенком. На дрожжах недолжно быть плесневого налета белого
или другого цвета, а также различных полос и пятен на поверхности. Запах
дрожжей должен быть слегка фруктовый.
Количество дрожжей зависит от способа помола муки. Мука грубого
помола требует больше дрожжей, чем мука тонкого помола. Большее количество
дрожжей кладут также в муку низких сортов. Количество дрожжей зависит и от
вида изделия. При выпечке булочных изделий его увеличивают в среднем на 50100% по сравнению с хлебом.
Увеличение количества дрожжей в хлебопечении обуславливают
следующие факторы:
Интенсивность производства хлеба, небольшой размер изделий, высокий
процент сахара или жира, небольшое количество теста, крепкое или холодное
тесто, мука с повышенным содержанием клейковины, сокращение питательной
среды для дрожжевых клеток, многократная обминка теста.
Количество дрожжей уменьшается, если: мука тонкого помола, мука из
проросшей пшеницы, свежее смолотая мука, опарный способ приготовления
теста, теплое или слабое тесто, большое количество теста, крупные куски теста,
достаточная питательная среда для дрожжевых клеток, мягкая вода.
На 1 кг муки необходимо следующее количество дрожжей:
на пшеничное тесто, приготовленное безопарным способом до 2%
на пшеничное тесто, приготовленное опарным способом
до 1%
в тесто для обычных булочных изделий
до 3%
в тесто для сдобных булочных изделий
до 5%
в тесто приготовленное ускоренным способом
до 4%
Подготовка прессованных дрожжей к производству состоит в освобождении их
от упаковки, предварительном грубом измельчении и приготовлении хорошо
размешанной однородной взвеси (суспензии) в теплой воде (температура 30-35
°С).
Сушеные дрожжи приготавливают из прессованных путем высушивания в
определенных условиях до влажности 8-10%. Они могут храниться
продолжительное время (при температуре 30-35 °С).
2.2 Дополнительное сырье хлебопекарного производства
Сахаросодержащее сырье
К сахаросодержащим продуктам, применяемым в хлебопечении, относят
сахар- песок, сахарную пудру, различные виды патоки, мед.
Сахар входит в рецептуру всех булочных, сдобных и многих хлебных
изделий. Он влияет на консистенцию теста, разжижает тесто, уменьшая
количество связанной в нем воды. Небольшое количество сахара ускоряет, а
значительное - задерживает брожение и расстойку теста. Вкусовые качества и
калорийность хлеба, изготовленного с добавлением сахара, повышается. Все виды
сахара (сахарный песок, рафинадный сахар и сахарная пудра) почти целиком
состоят из сахарозы. Сахар получают из сахарной свеклы или сахарного
тростника.
Хранят этот продукт в сухих, чистых, хорошо проветриваемых
помещениях при температуре от 0 до 30 °С. Резкие колебания температуры не
допустимы. Относительная влажность воздуха в помещении при хранении
сахара- песка должна быть не выше 70%, сахара- рафинада - 80%. Сахар легко
воспринимает посторонние запахи, поэтому его нельзя хранить с резко
пахнущими продуктами.
Сахарная пудра - это сахар измельченный в порошок. Сахарную пудру
применяют для отделки поверхности сдобных изделий. Пудру получают
механическим измельчением сахарного песка. Влажность сахарной пудры и
содержание в ней сахарозы должно быть такими же, как в сахаре – песке. Пудра
должна полностью проходить через сито с ячейками диаметром 0,1 мм.
В хлебопечении используют различные виды паток: крахмальную
(осахаривание из крахмала), мальтозную, (осахаривание кукурузной муки или
отходов сахарного производства), рафинадную - (отход сахарного производства).
Сахарожирорастворитель представляет собой бак с водяной
рубашкой. Сверху бак закрыт крышкой, часть которой открывается и
служит для загрузки сахара или жира. В центре бака установлен
вертикальный вал с лопастью, форма которого соответствует
выгнутому сферическому днищу бака. Вал приводится во вращение от
мотор-редуктора, смонтированного на крышке бака.
При приготовлении сахарного раствора через
патрубок, расположенный на крышке бака, подается
горячая вода. Сахар загружается постепенно через
отверстие, открываемое откидной крышкой, после чего
включается мешалка. После окончательного растворения
сахарный раствор сливается из бака через патрубок,
расположенный в дне бака. При растапливании жира в
водяную рубашку бака сахарожирорастворителя подается
горячая вода или пар низкого давления через патрубок,
расположенный в верхней части бака.
Молоко и молочные продукты
При производстве хлебобулочных изделий используют молочные
продукты: молоко коровье пастеризованное, молоко коровье цельное
сухое, молоко коровье обезжиренное сухое, творог, молочную
сыворотку, сметану и др.
По способу обработки молоко может быть сырое, очищенное от
примеси и охлажденное. По составу различают молоко цельное –
натуральное, необезжиренное и обезжиренное, полученное при
сепарировании натурального; нормализованное – натуральное молоко
нормализовано до содержания жира 3,2%, и восстановленное –
приготовлено из сухих молочных продуктов.
Молоко хранят при температуре не выше 10 °С,
продолжительность хранения – до 12 часов.
Сгущенное молоко получают путем уваривания с сахаром цельного
или обезжиренного молока в вакуум-аппаратах. В нем содержится не
менее 43,5% сахарозы и 8,55 жира, влажность – 26,5%. Расфасовывают
молоко в герметическую (жестяные банки) тару.
Продукты масложировые
В хлебопечении применяют различные виды твердых и жидких
жиров: гидрогенизированный жир (гидрожир), маргарин, коровье
масло, подсолнечное, хлопковое, горчичное и соевое масло. Жиры
существенно влияют на свойства теста и качество изделий.
Добавление жиров, (в особенности растительных масел) делает тесто
более эластичным, но несколько замедляет его брожение, повышает
калорийность изделий и маскирует процесс черствения хлеба.
Гидрогенизированный жир (гидрожир) – получают искусственным
способом из жидких растительных или животных жиров. Он имеет
твердую или полутвердую консистенцию и белый цвет.
Маргарин- это искусственно приготовленный жировой продукт,
который представляет собой эмульсию типа «вода в масле». По
химическому составу,калорийности и усвояемости он подобен
сливочному маслу и широко используется в хлебопекарной и
кондитерской промышленности. Все виды маргарина представляют
собой эмульсию жиров с заквашенным молоком, которое придает
маргарину вкус и аромат сливочного масла. Жировая основа маргарина
состоит главным образом из гидрогенизированного жира (60-70% от
массы маргарина), а также различных жидких и твердых натуральных
жиров: кокосовое масло, сливочное масло, подсолнечное и др. Кроме
жировой основы в состав маргарина входят также эмульгаторы, сахар,
соль и другое сырье, около 1,5% вспомогательных продуктов.
Производство маргарина состоит из следующих этапов: подготовки
сырья, составление жировой смеси, ее механическая обработка.
Коровье масло в зависимости от состава сырья и способа
приготовления делят на следующие виды: несоленое сливочное,
соленое сливочное, вологодское сливочное, бутербродное сливочное,
топленое, любительское.
Сливочное масло упаковывают в ящики, выстланные пергаментом.
Масло, расфасованное брусками, заворачивают в пергамент и
укладывают в фанерные ящики или картонные коробки. Масло
топленое упаковывают в бочки, внутренняя поверхность которых
должна быть покрыта казеиновой эмалью или жидким стеклом.
Растительное масло изготавливают из семян масличных растений
прессованием или экстракцией.
Жироплавительпрямоугольный с электрическим
(ТЭНовым) нагревом
Прямоугольныйжироплавитель (жиротопка, маслоплавитель,
маслотопка, плавитель масла) с электрическим нагревом
нашел широкое применения в пищевой промышленности. В
частности используется для плавления маргарина
(находящихся в виде блоков), какао-масла, шоколада, глазури,
комбинированных масел. Продукт помещается на обогреваемую
решетку квадратной жиротопки, плавится и стекает через прутья
решетки на подогреваемое наклонное дно.
Яйца и яичные продукты
Куриные яйца и приготовленные из них продукты (меланж, яичный порошок)
применяют в производстве булочных, сдобных и других кондитерских изделий.
Они повышают калорийность, улучшают вкусовые качества и пористость,
задерживают черствение.
Яйца. Цельное куриное яйцо состоит из скорлупы,
(11,5%), белка (58,5%) и желтка (30,0%). Средняя
влажность содержимого яиц – 73-74%. В желтке
содержится около 10% лецетина, обуславливающего
эмульгирующую способность яиц, и витамины.
Куриные яйца делят на диетические и столовые.
Диетическими считаются яйца массой не менее 44 г со сроком хранения не более
семи суток. К столовым относят яйца массой менее 44 г, срок хранения которых не
превышает 25 суток со дня сортировки, и хранившиеся в холодильнике не более
120 суток.
Диетические яйца в зависимости от массы, а столовые в зависимости от
массы и свежести делят на первую и вторую категории.
Масса диетических яиц первой категории не менее 54 г, второй -44 г.
Масса столовых яиц первой категории не менее 48 г, второй -43 г.
Доброкачественные яйца массой меньше 43 г (мелкие)
предназначаются для промышленной переработки.
Свежесть яиц устанавливают
овоскопированием – просвечиванием при помощи
овоскопа (ящик с гнездами для яиц и внутренним
источником света). Свежие яйца прозрачны, в
испорченных видны темные пятна или изменено
состояние белка и желтка.
Дефекты яиц, просматриваемые на овоскопе:
1) Светлые полосы на скорлупе (яйцо было повреждено
в яйцеводе, но трещина заклеена добавочными веществами).
2) Пятнистая «мраморная» скорлупа (неравномерное распределение
кальция).
3) Воздушная камера сбоку или в остром конце яйца (расслоение
подскорлупных оболочек).
4) Большая воздушная камера (старое яйцо).
5) Желтка не видно, цвет яйца оранжево-красный («красюк» - желток
разорвался и смешан с белком).
6) Желток перемещается вдоль и поперек яйца (оборваны градинки).
7) Желток остается на одном месте (яйцо старое, хранилось
неправильно - желток «присох» к скорлупе).
8) Два желтка (наследственное нарушение).
9) Сгустки крови внутри яйца (было кровоизлияние в яйцеводе).
10) Песчинки, перья, яйца глист, другие посторонние предметы внутри
яйца (попадание этих предметов в яйцевод).
Обработка яиц
Ароматические вещества
Пряности – продукты растительного происхождения, содержащие
эфирные масла. При изготовлении некоторых заварных сортов хлеба применяют
анис, тмин и кориандр, а кондитерских изделий - ванилин, гвоздику, корицу,
шафран. В пряничном производстве используют смесь измельченных пряностей «сухие духи».
Анис, тмин и кориандр - семена растений с одноименными названиями. В
семенах аниса содержится 1,7-3,0% эфирного масла, состоящего из анетола (8095%), анисового альдегида и других ароматических веществ; в семенах тмина – до
6% эфирного масла, в котором много карвона; в семенах кариандра - около 2%
эфирного масла, в состав которого входят линалол (60-80%), пинен и другие
ароматические вещества.
Ваниль - стручки тропического растения с тем же
названием. Характерный аромат стручков обусловлен ванилином.
Чаще применяют синтетический ванилин – ароматический
альдегид, представляющий собой кристаллическое бесцветное
вещество.
Гвоздика - сушеные цветочные почки гвоздичного дерева,
произрастающего в тропических странах. В гвоздике содержится
10-20% эфирного масла, состоящего в основном из эвгенола (9092%).
Корица- кора побегов вечнозеленого дерева из
семейства лавровых, высушенная после ферментации. В
корице содержится 1,31-1,53% эфирного масла, основной
частью которого является коричный альдегид. Цвет
корицы высших сортов - светло- желто- коричневый.
Шафран – сушеные цветочные
рыльца растений из семейства ирисовых. Шафран применяют
как пряность и как краску при изготовлении кексов и
различных сдобных изделий. В нем содержится 0,6% эфирного
масла и красящее вещество кроцин желтого цвета. Шафран
перед употреблением растворяют в воде и кипятят или
настаивают. 0,1 г шафрана должны окрашивать 3л воды в
красивый желтый цвет. Полученный настой добавляют в тесто.
Выпеченные изделия приобретают приятный вкус и желтоватый оттенок.
Эфирные масла добывают из эфирных растений.
Наиболее часто в кондитерской промышленности применяют
мятное, мандариновое, апельсиновое и лимонные масла. Эфирные масла вводят в
тесто в виде спиртовых растворов.
Натуральные эссенции представляют собой
спиртовой раствор эфирных масел. По концентрации
эссенции могут быть однократными, двукратными,
четырехкратными. Для каждой эссенции установлена
оптимальная доза душистых веществ в одном объеме
растворителя. Однократные эссенции содержат одну такую дозу (обычно10%),
двукратные и четырехкратные соответственно - две или четыре.
Мак - семена однолетнего растения из
семейства маковых. Используют его для мучных
изделий (бублики, булочки и др.), начинок рулетов и
булочек.
Изюм (сушеный виноград)
добавляют в тесто при изготовлении некоторых
хлебобулочных изделий (батоны, булки с изюмом).
Содержание влаги в изюме не должно превышать 18-19%.
Признаки брожения или появления плесени, наличие посторонних примесей не
допускаются.
Продукты плодово-ягодные
К ним относят варенье, повидло, джем плодово-ягодный, виноград
сушеный, концентраты виноградного сока. Соки плодовые и ягодные
концентрированные, соки плодово-ягодные спиртованные, подварки, компоты,
цукаты и др.
Варенье изготавливают в основном из плодов и ягод трех сортов экстра, высший, первый. Варенье всех трех сортов должно содержать плоды и их
части, равномерные по величине, сохранившие форму, не сморщенные,
равномерно распределенные в сахарном сиропе. В первом сорте допускается
наличие плодов и их частей. Неравномерных по величине, с треснувшей
кожицей, но сохранивших форму - не более 25%, а сморщенных – не более 15%.
Массовая доля сухих веществ по рефрактометру должна быть не менее 68% в
стерилизованном и 70% в не стерилизованном варенье. Посторонние примеси и
засахаривание не допускается.
Повидло изготавливаются из плодов, ягод и дыни, уваренных с сахаром
до желеобразного состояния, с добавлением или без добавления пищевого
пектина и пищевых кислот.
По внешнему виду повидло должно представлять собой однородную
протертую массу, без семян, семенных гнезд, косточек, не протертых кусочков
кожицы.
Виноград сушеный в хлебопекарном производстве применяют следующих
сортов: соягу, сабзу, бедон и шигани - изюм из бессемянных сортов винограда. В
винограде сушеном не допускаются: ягоды загнившие и пораженные амбарными
вредителями; признаки спиртового брожения и плесени, видимые не
вооруженным глазом; насекомые, вредители, их личинки и куколки;
металлопримеси, песок, ощущаемый органолептически и другие посторонние
примеси.
3 СПОСОБЫ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА
Приготовление теста - это важнейший и наиболее длительный
этап технологического процесса производства хлеба. Он включает
следующие операции: дозирование сырья, замес полуфабрикатов и
теста, брожение полуфабрикатов и теста.
Цель замеса - получить однородную массу теста с
определенными физическими свойствами.
На хлебопекарных предприятиях процесс приготовления теста
осуществляется порционно и непрерывно.
Порционно тесто готовится с применением дозирующих сырье
устройств и тестомесильных машин периодического действия с
брожением теста после его замеса, до разделки в одной деже.
Непрерывно готовится тесто с применением замеса на
тестомесильных машинах непрерывного действия, где сырье
дозируется не порциями, а непрерывно в течении всего рабочего
времени.
Известны два основных традиционных способа порционного
приготовления пшеничного теста - опарный и безопарный.
Опарный способ - предусматривает приготовление теста в две
фазы: первая - приготовление опары, вторая- приготовление теста.
Приготовление теста ведут в соответствии с технологическим
планом или режимом, разработанным на предприятии для каждого
сорта изделия.
В технологическом режиме указываются характеристика
оборудования, производственная рецептура, расчеты расхода сырья,
показатели технологического процесса производства.
3.1 Понятие о рецептуре и ритме производства
Производственные и унифицированные рецептуры
Перечень и соотношение отдельных видов сырья,
употребляемого для производства определенного сорта хлеба или
хлебобулочного изделия называют рецептурой.
При замесе и дальнейшем приготовлении полуфабрикатов
руководствуются производственной рецептурой, составленной
лабораторией предприятия на основании унифицированной или
утвержденной рецептуры, с учетом фактического качества сырья и
особенностей предприятия.
Унифицированная рецептура берется из сборника рецептур на
хлебобулочные изделия, вырабатываемые по государственному
стандарту, в которых, на каждый вид изделия указан сорт муки и
расход каждого вида сырья в кг на 100 кг муки.
В производственной рецептуре указывают дозировку всех
компонентов, поступающих на замес полуфабрикатов, влажность,
кислотность, температуру и продолжительность брожения каждой
фазы (опара, тесто), массу тестовой заготовки при выходе из
тестоделителя, режим и продолжительность окончательной расстойки
и выпечки. Составляя технологический режим, учитывают
хлебопекарные свойства муки и другие условия сложившиеся на
производстве (температура помещения, вид и качество дрожжей и т.д.)
Технологический режим
(или технологический план)
после
составления проверяют пробными выпечками. При изменении качества
сырья или условий работы в рецептуру вносят поправки или
перерабатывают их заново. Рецептурные листки и данные
технологического режима вывешивают у тестомесильных машин и у
печей, они служат руководством для тестовода и других лиц,
ввязанным с ведением технологического процесса.
В
производственной
рецептуре
по
сравнению
с
унифицированной допускаются изменения в дозировке дрожжей в
зависимости от их подъемной силы и замену прессованных дрожжей
жидкими или сушеными. Допускается замена отдельных видов сырья
на другие продукты, сходные по химическому составу: маргарин - на
растительное масло, яйца- на меланж или яичный порошок, цельное
молоко- на сухое молоко и т.д. Замену производят на основании
специально разработанных правил.
Составляя производственную рецептуру сначала рассчитывают
количество сырья
для приготовления теста, затем, если тесто
готовится в две стадии, распределяют по фазам (опара- тесто или
закваска- тесто). Расчет начинают с определения расхода муки на
замес теста.
При
порционном
приготовлении
полуфабрикатов
в
производственной рецептуре указывают количество компонентов,
необходимых на замес одной порции (дежи) соответствующей фазы
(опара-тесто), при непрерывном замесе - расход компонентов за 15-60
сек работы тестомесильной машины.
Количество муки на замес порции теста устанавливают с
емкости дежи и производительности печи.
Следует знать, что максимальное количество муки на 100
бродильной емкости не должно превышать:
- для муки пшеничной 2 сорта
на опарутесто -38 кг.
- для муки пшеничной 1 сорта
на опарутесто -35 кг.
- для муки пшеничной высшего сорта на опару
тесто -30 кг.
- для муки ржаной обдирной
на опару
тесто -39 кг.
- для муки ржаной обойной
на опару
тесто -39 кг.
учетом
литров
-30 кг,
-25 кг,
-23 кг,
-35 кг,
-36 кг,
Если превысить эти нормы, то тесто, увеличившись в объеме,
переполнит дежу или бродильный аппарат.
Ритм производства
Практика показывает, что готовое тесто из одной дежи следует
переработать за 35-40 мин, а опару или закваску из дежи - за 60 мин.,
иначе последние порции полуфабриката сильно перекиснут, а их
физические свойства ухудшатся.
Продолжительность
переработки
теста
или
другого
полуфабриката из одной дежи называется ритмом.
Порционный замес опары, закваски и теста должен происходить
ритмично.
Промежуток времени между замесами (или опары) также должен
быть равен ритму.
Если ритм не будет соблюден, нарушится
установленная продолжительность брожения полуфабрикатов, что
ухудшит свойства теста и качество готовых изделий.
Пример подсчета ритма. На выпечку в час затрачивается 520 кг
муки. В одной деже для теста содержится 130 кг. За час
перерабатывают:
520:130=4 дежи, ритм равен 60:4=15 мин. Следовательно, в данном
случае через каждые 15 минут замешивают опару или тесто.
Зная
ритм,
легко
расcчитать
количество
дежей
в
тестоприготовительном отделении для опары и теста.
Пример расчета дежей. Предположим, что тесто должно бродить
90 мин (1,5 часа), ритм приготовления теста 15 мин.
за 15 мин перерабатывается
- одна дежа
за 90 мин
- Х
Х= (90х1): 15=4 дежи.
Если тестовод будет держать в брожении меньше количество дежей,
чем требуется по расчету, то полуфабрикаты будут невыброженными.
Если на одной линии за смену вырабатывается несколько сортов
изделий, то составляется график замеса опары и теста для разных
сортов в соответствии с заказом торговой сети и режимом
приготовления хлеба.
Для этого надо знать время сдачи изделий в экспедицию, выход
изделия, количество муки в одной деже теста, продолжительность
всего цикла приготовления хлеба и ритма замеса теста. Тестовод
работает строго по графику замеса теста и опары.
Приготовление теста включает в себя следующие операции и
процессы: дозирование подготовленного сырья, замес опары или
теста, брожение опары или теста, обминка теста.
3.2 Дозирование сырья
Дозирование основных компонентов
Дозирование сырья в хлебопекарном производстве – это
порционное или
непрерывное отвешивание
или объемное
отмеривание сырья, в количествах, предусмотренных рецептурами при
приготовлении полуфабрикатов и теста.
Дозирование - одна из важнейших операций в процессе приготовления
теста. От того как будет произведена эта операция завися свойства
теста и его технологические параметры, а следовательно и качество
готовых изделий.
Дозирование сырья осуществляется с использованием специальных
дозировочных станций или дозирующих машин.
По назначению различают дозаторы для сыпучих или жидких
компонентов. Дозаторы могут быть непрерывного и периодического
действия. По принципу дозирования их разделяют на весовые и
объемные.
При порционном замесе опары и теста
отмеривают
с помощью
автоматических
автомукомеров модернизированные МД-100 и
отсутствие, взвешивают порционно на напольных
дежу.
просеянную муку
мучных весов –
МД- 200, в их
весах и засыпают в
Эти дозаторы работают по весовому принципу. Наиболее часто для
дозирования муки применяется дозатор Ш2-ХДА.
Воду заливают через водомерный бачок. Температура воды
измеряется термометром, встроенным в бачок.
Бак смеситель-дозатор воды серия БСДВ-100Э
Бак смеситель-дозатор воды серии БСДВ, предназначен для
автоматического смешивания горячей и холодной
воды до необходимой температуры и её последующего
дозирования. Бак является дозатором периодического
действия. Бак может использоваться для питания водой
станций дозирования жидких компонентов.
Бак выпускается в трёх модификациях в зависимости от
диапазона дозирования воды: БСДВ-50Э, БСДВ-100Э и
БСДВ-200Э.
Отличительные особенности:
- В баке установлен ТЭН для поддержания установленной температуры
воды при длительном простое.
- В нижней части бака имеется поддон для сбора конденсата,
образующегося на стенках бака.
- Установка температуры и объёма сливаемой воды производится
при помощи клавиатуры на пульте управления.
- На пульте управления постоянно индицируется температура воды
в баке, объём сливаемой жидкости, уровень воды в баке (пусто или
полно), состояние работы ТЭНа.
- В программе бака предусмотрено ручное или автоматическое
заполнение бака;
- При отключении питания все параметры сохраняются в
энергонезависимой памяти пульта управления. После включения
питания можно продолжить работу, не вводя вновь параметры.
- Также в памяти прибора сохраняется общее количество слитой воды
из бака (в дежу и в канализацию) и количество воды, слитое в дежу.
- Наружные поверхности бака покрыты порошковой оплавляемой
эмалью.
- К баку можно подключить выносной пульт управления.
Проточный смеситель-дозатор воды серии ПСДВ-1Щ
предназначен для непрерывного смешивания холодной и горячей
воды до требуемой температуры и её дозирования. Прибор является
дозатором периодического действия. Регулировка температуры
осуществляется вручную рукояткой термостатического смесителя.
ОТЛИЧИТЕЛЬНЫЕ ОСОБЕННОСТИ:
Прибор позволяет устанавливать и запоминать
99 программ смешивания и дозировки воды для
различных рецептур теста.
Прибор оборудован ручным сливом воды "в
обход" (для очистки водопроводной системы от
ржавой или грязной воды и для настройки
температуры слива).
Прибор
состоит
из
термостатического
смесителя,
электромагнитного
клапана,
сантехнической арматуры, выключателя питания,
индикаторов температуры, электронного счетчика литров и кнопок
управления.
Прибор может быть оснащен выносным щупом замера
температуры окружающей среды (для замера температуры теста, воды
и т.д.), при этом марка прибора обозначается ПСДВ-1Щ.
При отключении питания все программы сохраняются в
энергонезависимой памяти прибора.
При перерывах в подаче электроэнергии во время работы прибора
можно продолжить слив воды после включения питания.
Прибор так же в памяти сохраняет количество воды слитое в дежу
и суммарное количество воды (в дежу и «в обход»).
Прибор имеет режим точного слива, т.е. происходит отключение
слива, если температура воды не соответствует установленным
пределам.
Жидкие компоненты для порционного приготовления опары или
теста(вода, растворы сахара и соли, жидкие дрожжи, водная суспензия
прессованных дрожжей, жидкие и растопленные твердые жиры и их
эмульсии) отмеривают с помощью соответствующих дозирующих
устройств.
Почти все жидкостные дозаторы работают по объемному принципу,
т.е. отмеривают определенные порции растворов заданного объема.
Как известно, масса равна объему, умноженному на плотность. Если
плотность жидкости постоянная, то масса порции одного объема будет
одинаковой.
Отмеривание порций жидкости происходит с помощью датчиков
уровня, расположенных в мерных бачках.
В последнее время вместо отдельных дозаторов
применяют
автоматические дозировочные станции, в которых 2-4 жидких
компонента дозируются и сливаются одновременно.
Точность дозирования всех видов сырья, а так же точное
соблюдение заданной температуры воды и других компонентов
имеет большое значение в процессе приготовления теста.
Соотношение муки и воды
Очень важный элемент технологии приготовления теста, от
которого зависит выход хлеба, а также его качество. Соотношение
муки и воды для приготовления теста колеблется в значительных
пределах и зависит от многих факторов: влажности и качества муки,
сорта хлебных изделий и других причин. В формовых изделиях
допускается большая влажность мякиша, и поэтому на приготовление
теста требуется больше воды (при прочих равных условиях). Чем
больше выход муки, тем больше добавляется воды при замесе теста.
Это объясняется тем, что частички оболочек зерна, которых больше в
муке высоких выходов, в большей степени поглощают и связывают
воду, чем частицы эндосперма зерна. Относительно сухая мука может
поглотить при замесе больше воды.
Влияние количества воды ее температуры на физиологические
свойства теста и интенсивность происходящих в нем процессов очень
велико. Увеличение количества воды в тесте, а также повышение
температуры воды вызывает интенсификацию процессов набухания
белков, ускоряет действие ферментов в тесте, усиливает размножение
дрожжей и ускоряет брожение сахаров.
Количество воды, необходимое для замеса теста, определяют
расчетом и проверяют пробной выпечкой. Для этого нужно знать
количество сырья, взятого на замес, влажность сырья каждого вида, а
также начальную влажность теста.
Установлено, что между начальной влажностью теста и
влажностью хлебного мякиша, максимально допустимой
по
стандарту для изделий каждого сорта, существует определенная
зависимость. При определении влажности теста перепад между
влажностью теста и хлеба при переработке обойной муки равен 1,01,5%, сортовой пшеничной-0,5-1,0%.
в мелкоштучных изделиях влажность теста и изделий практически
одинакова.
Для
нормального
брожения
и
созревания
необходима
соответствующая температура теста. Она зависит главным образом от
температуры воды или молока и температуры муки. Температуру теста
можно регулировать, доливая подогретую или охлажденную воду. В
летнее время температура воды должна быть около 20 °С. Зимой муку
для повышения температуры в течение 48 часов выдерживают в теплом
помещении. Для замеса теста не следует добавлять слишком горячую
воду. Температура теста должна быть 26-32 °С. Именно при такой
температуре дрожжевые клетки проявляют наибольшую активность.
Определение температуры теста
Для определения температуры теста учитывают:
- температуру наружного воздуха и возможность ее резких колебаний,
особенно зимой и летом;
- температуру дежи;
- продолжительность замеса теста;
- величину куска теста. Небольшие куски за время брожения
охлаждаются, температура крупных кусков увеличивается. Если
температура в помещении пекарни, выше, чем температура теста, тесто
за время брожения нагревается, а температура воздуха понижается.
Если воздух и тесто имеют одинаковую температуру, то можно
заметить ее общее повышение. Если температура воздуха ниже, чем
температура теста, то температура воздуха повысится, а теста понизится.
- количество теста (небольшое количество теста требует более
высокой температуры);
- вид изделия. Некоторые виды теста, например тесто для кренделей,
должны быть совершенно холодными;
- способ приготовления теста. При длительном созревании температура
теста должна быть более высокой и наоборот.
После установления температуры теста определяют необходимую
температуру воды, учитывая, что дрожжи чувствительны к высокой
температуре. При температуре выше 45 °С. процесс брожения
прекращается и тесто не поднимается. В зимнее время в муки
добавляют горячую воду, только после того как вода отдаст тепло
муке и общая температура смеси понизится, вносят дрожжи,
предварительно размешенные в воде, имеющей комнатную
температуру.
Определение температуры воды для замеса теста
Температура муки, предназначенной для замеса теста всегда
известна, а так как воду берут приблизительно в таком же количестве,
как и муку, то ее температуру можно рассчитать. Этот расчет основан
на пробных выпечках.
Температура воды ориентировочно должна быть равна удвоенной
температуре теста минус температура муки. Пример: если тесто
должно иметь температуру 28°С. , температура муки-18 град., то
температура воды должна быть: (2х28)-18= 38 град.
Этот расчет пригоден для всех видов муки, замешиваемых безопарным
способом. Таким же образом рассчитывают температуру жидкости при
опарном способе, но сначала определяют температуру добавляемой
жидкости.
Количество воды и выход теста
Количество воды, необходимое для приготовления теста, и массу
готового теста (выход теста) выражают в процентах к общему
количеству муки. Оба указанных показателя зависят от свойств муки.
Из общего количества воды половина "связывается" белками муки,
2/10- находится в свободном состоянии,
остальное количество
"связывают" составные элементы муки. Чем выше водопоглотительная
способность муки, тем больше получают теста.
Для расчета количества воды, которое поглощает используемая на
данное тесто мука, от массы теста отнимают массу муки и
вспомогательного сырья.
Мтеста

Смуки

(
t

t
)
теста
муки
т
t

t

в
т
тесто
М
С
в 
в
3.3 Способы разрыхления теста
Чтобы получить вкусный пористый, с хорошим мякишем хлеб,
следует предварительно разрыхлить тесто. Существует несколько
способов разрыхления: биологический, механический и химический.
Химическим способом разрыхляют кондитерское тесто, механический
применяют в основном в производстве кондитерских и очень редко в –
хлебных изделий,
биохимический способ – основной и почти
единственный для разрыхления хлебного теста.
Биохимический способ
Основной
способ,
применяемый
в
хлебопекарной
промышленности. Он основан на спиртовом брожении сахара.
Дрожжи, внесенные в тесто, сбраживают сахара, с образованием спирта
и углекислого газа, который и разрыхляет хлебные полуфабрикаты.
Сложный процесс спиртового брожения упрощенно выражается
уравнением С6Н12О6 = 2С2Н5ОН +2СО2 +27 ккал
Некоторое количество углекислого газа выделяется также в результате
молочнокислого брожения, вызываемого неистинными
молочнокислыми бактериями. Однако молочнокислое брожение
способствует разрыхлению теста только в ржаных полуфабрикатах.
Биохимический способ разрыхления позволяет получить вкусный,
ароматный и легкоусвояемый хлеб. В тесте при брожении образуются
многочисленные прямые и побочные продукты брожения: молочная
кислота, этиловый спирт, уксусная кислота, сложные эфиры и
альдегиды, которые придают хлебу свойственный ему вкус и аромат,
делают его полноценным.
Кроме того, при брожении изменяется структура сложных веществ
муки, что улучшает усвояемость хлеба организмом человека.
Биохимический способ разрыхления теста, не смотря на его
недостатки: длительность процесса (4-6 ч), увеличенную потребность в
технологическом оборудовании, значительные потери сухих веществ
при брожении (2-3%)- получил всеобщее признание.
Для разрыхления теста путем спиртового брожения требуется
определенное время. В созревшем тесте содержится достаточное
количество ароматических, вкусовых и водорастворимых веществ, оно
имеет определенную кислотность.
Физические свойства созревшего теста обеспечивают его нормальную
разделку
и формование. Клейковина такого теста набухшая,
эластичная. Созревание и разрыхление теста необходимы для
получения изделий хорошего качества.
Процессы созревания и разрыхления теста начинаются при его
замесе и продолжаются на всех стадиях обработки теста, включая
первые минуты выпечки. Основное разрыхление происходит во время
расстойки и первые минуты выпечки. Разрыхление теста до его
разделки не имеет практического значения. Так как при делении и
формовании теста сминаются поры и почти полностью удаляют
углекислый газ, накопленный во время брожения.
Главными процессами, обуславливающими
созревание теста,
является спиртовое, молочнокислое брожение, а также в изменение в
состоянии белков и крахмала муки.
Механический способ
Механический способ разрыхления теста распространения в
практике хлебопечения не получил, однако имеет ряд преимуществ по
сравнению с биологическим: сохраняется масса сухих веществ теста,
так как оно не подвергается брожению, исключается применение
дрожжей, значительно сокращается процесс приготовления теста.
Кроме того, из муки слабой или с повышенной активностью
ферментов при механическом разрыхлении теста можно получить хлеб
лучшего качества, чем при биологическом разрыхлении. Это
обусловлено тем, что ферментативные процессы при механическом
способе разрыхления значительно сокращается.
Для разрыхления теста механическим способом используют
тестомесильные машины специальной конструкции с герметически
закрывающейся месильной камерой. В последнюю порционно вводят
муку, раствор, соли, воду. Камеру герметически закрывают, тесто
замешивают месильным органом, через подводящие трубопроводы
вводят углекислый газ под избыточным давлением 0,6-1,2 МПа (6-12
кгс/см²) и продолжают замешивать и разрыхлять тесто. Затем тесто без
брожения выпускают через патрубок в делительные машины,
разделяют и выпекают хлеб.
При использовании этого
способа необходимо применять
добавки, которые придают хлебу свойственный ему вкус и аромат.
Химический способ
Химический способ разрыхления теста используют в тех случаях,
когда в тесто по рецептуре вводят большое количества сахара, жира,
яиц. При значительной концентрации сахара задерживается, а затем и
приостанавливается спиртовое брожение, а жиры, добавляемые в
большом количестве, обволакивая поверхность дрожжевой клетки,
ухудшают ее питание. Поэтому при выработке печенья, пряников, и
других мучных кондитерских изделий, в рецептуру которых входят
сахар, жиры, яйца, тесто готовят без дрожжей, на химических
разрыхлителях или пекарских порошках. Последние при химическом
взаимодействии или под влиянием тепла во время выпечки выделяют
разрыхляющие тесто газы СО2 или NH3 или их смесь.
В
кондитерской
промышленности
применяют
смесь
разрыхлителей:
-углеаммонийные соли (NH3)НСО3, разлагающиеся с выделением
углекислого газа, аммиака и воды
(NH4)НСО-------NH3 + СО2 +Н2О;
-двууглекислый натрий (пищевая сода) разлагающийся в тесте с
образованием углекислого натрия и воды
NаНСО3------ NаСО3+ СО2 +Н2О;
Для химического разрыхления теста применяют также кислотнощелочные разрыхлители, состоящие из двух компонентов двууглекислой соды и каких либо кислых солей, разлагающих
полностью соду теста нейтральная, сода разлагается во время выпечки.
Реакция изделий при таком способе разрыхления теста нейтральная,
сода разлагается полностью, и ее разрыхляющая способность
увеличивается в два раза.
Рецептурную дозировку разрыхлителей на производстве несколько
изменяют в зависимости от свойств теста. Например, если печенье
нужно сделать более легким, то уменьшают количество соды и
одновременно увеличивают количество углеаммонийной соли.
Последняя имеет лучшую разрыхляющую способность, чем сода.
Целиком разлагаясь, в процессе выпечки, она образует около 82%
газообразных веществ, а сода выделяет только 50% углекислого газа.
Углекислый натрий, образующийся из соды, придает изделиям
щелочную реакцию. А при передозировке соды изделие приобретает
специфический привкус и темную окраску. Углеаммонийная соль
сообщает изделию запах аммиака. При совместном использовании
обоих разрыхлителей
их недостатки сглаживаются. Небольшое
количество соды придает изделиям красивую золотистую окраску.
Приготовление теста на жидких дрожжах
Жидкие дрожжи представляют собой жидкую мучную среду, в которой
находятся молочно-кислые бактерии и активные дрожжевые клетки. Влажность
жидких дрожжей 75-92%, кислотность 7-10 град Н. Жидкие дрожжи применяют
для разрыхления пшеничного теста в дозировке 20-35% к муке.
Жидкие дрожжи, в отличие от прессованных, являются полуфабрикатом
хлебопекарного производства, приготовленном на заквашенной заварке путем
размножения в ней дрожжей, и готовится непосредственно на хлебозаводах.
Процесс их производства включает следующие стадии: приготовление
осахаренной мучной заварки, заквашивание заварки термофильными
молочнокислыми бактериями, выращивание дрожжей на заквашенной заварке.
При приготовлении жидких дрожжей используют следующие сорта
муки:
- смесь муки пшеничной первого и второго сортов (1:1) – для хлеба и
хлебобулочных изделий из пшеничной муки первого и второго сортов;
- ржаную обдирную, смесь ржаной обдирной и пшеничной обойной (1:1) –
для ржано-пшеничных сортов хлеба.
Почти на всех предприятиях жидкие дрожжи готовят по рациональной
схеме, предложенной профессором А.И. Островским. Характерной
особенностью этой схемы является заквашивание заварки, предназначенной для
питания дрожжей, термофильными истинными молочнокислыми бактериями.
Заварку заквашивают при температуре 48-50 °С (оптимальная температура для
жизнедеятельности термофильных молочнокислых бактерий) до кислотности
10-16 град Н, а затем охлаждают до 30 °С и вносят дрожжи. После охлаждения
заварки до 30 °С термофильные бактерии становятся нежизнедеятельными и
больше кислоты не образуют.
Цель заквашивания заварки – накопить в ней молочную кислоту, которая
задерживает развитие различных нетермофильных кислотообразующих
бактерий в дрожжах и тесте. Такие бактерии всегда имеются в муке. Для их
размножения в жидких дрожжах создаются благоприятные условия, что часто
ведет к перекисанию дрожжей и приготовленного на них теста. В дрожжах,
приготовленных на заквашенной заварке термофильные и нетермофильные
бактерии одинаково неактивны. Термофильные бактерии угнетены снижением
температуры затора, жизнедеятельность остальных бактерий подавляется
присутствием молочной кислоты. Это обеспечивает устойчивую кислотность
теста, что очень важно в производстве пшеничных изделий с невысокой нормой
кислотности. Кроме того, молочная кислота, накопленная при закисании
заварки, улучшает качество клейковины и вкусовые свойства хлеба. Для
жизнедеятельности дрожжей слабокислая среда необходима.
В производстве дрожжей и заквасок различают разводочный и
производственный циклы. Разводочный цикл представляет собой начальный
процесс приготовления дрожжей. Он заключается в постепенном размножении
чистых культур дрожжей и термофильных молочнокислых бактерий в
количестве, требуемом для производства и выведения первых производственных
дрожжей. Производственный цикл состоит в непрерывном расходовании
дрожжей и пополнении расхода питанием.
Часто в разводочном цикле принимают смесь дрожжевых рас, для того
чтобы их достоинства и недостатки взаимно уравновешивались.
Чистые культуры дрожжей и бактерий размножают сначала в
лаборатории на солодовом сусле, затем в небольших емкостях с заваркой и,
наконец, в производственных чанах.
Аппаратурно-технологическая схема приготовления жидких дрожжей:
1 — водосолеподготовительный
бачок Ш2-ХДИ;
2 — дозатор сыпучих компонентов
Ш2-ХД2-А;
3 — заварочная машина ХЗ-2М-300;
4 — дрожжевые чаны РЗ-ХЧД1400;
5 — насосная установка ШНК-18,5;
6 — чан РЗ-ХЧД с водяной
рубашкой.
Рациональная схема
приготовления дрожжей применяется в двух вариантах. По первому варианту,
предложенному А.И. Островским, отобранный для питания дрожжей закисший
затор охлаждают в холодильнике и без разбавления вносят в дрожжи. По
второму варианту предусматривается разбавление закисшего затора водой при
добавлении его в дрожжи. Такое различие в производстве дрожжей
существенно влияет на показатели качества дрожжей и технику их
приготовления. Приготовление дрожжей по любому варианту начинается с
приготовления заварки.
Цель приготовления заварки – создать питательную среду с большим
содержанием водорастворимых веществ, необходимых дрожжам и бактериям
(сахара, аминокислоты, минеральные вещества). Заварку готовят в машине
ХЗМ-300 или смесителях непрерывного действия.
Заварку готовят из муки пшеничной обойной или муки пшеничной
второго сорта, взятой пополам с ржаной обдирной мукой.
Приготавливая заварку, муку перемешивают с горячей водой
температурой 85-90 °С. По первому варианту рациональной схемы на 1 часть
муки берут 4 части воды, влажность заварки составляет 80%. По второму
варианту заварку готовят более густой с соотношением муки и воды 1:3; 1: 2,5.
Влажность такой заварки 70-75%. Начальная температура заваренной массы
должна быть 65-70 °С. При этой температуре хорошо клейстеризуется и
осахаривается крахмал, гидролизуются белки, накапливаются водорастворимые
вещества, необходимые для питания дрожжей.
Для лучшего осахаривания в заварку часто добавляется солод ( при
температуре заваривания 63-65 °С в дозировке 1-2% от массы заваренной муки)
полученные из плесневелых грибов ферментные препараты ( при температуре
заваривания 50 °С в дозировке 0,2-0,3 % от массы заваренной муки).
Амилазы и солода и плесневых грибов действуют при различных
температурах. Осахаривание заварки продолжается 1-1,5 ч, после чего ее
добавляют в чан с закисающим затором. Заварку можно вносить в затор без
предварительного осахаривания, тогда осахаривание произойдет в зоне для ее
закисания.
Приготовление затора. Заварка должна закисать при температуре 48-52
°С. при понижении или повышении температуре ухудшаются свойства затора. –
при пониженной температуре в заторе начинают развиваться нетермофильные
бактерии и дрожжи, при повышении ее сверх 55 °С закисание замедляется. Для
поддержания необходимой температуры в заторном чане должна быть водяная
рубашка или другие теплообменные устройства. Рабочая кислотность затора по
первому варианту рациональной схемы должна быть 9-10 град Н. Затор
отбирают каждые 2,2,5 ч по 1/7 от общей массы в заторном чане. При
заквашивании заварки штаммом Э-1 отбирают по 1/3-1/4 затора, так как в этом
случае закисание происходит быстрее. Отобранный затор охлаждают до 29-30 °С
в чане холодильнике с помощью холодной воды, которая циркулирует по
трубам, а затем добавляется в дрожжи.
При заквашивании заварки по второму варианту рациональной схемы
затор заквашивают до 15-16 град Н (если на дрожжах готовится хлеб из обойной
муки) или 13-14 град Н (если дрожжи предназначены для хлеба из сортовой
муки). После этого отбирают часть затора, разбавляют в чане или другой
емкости холодной водой до влажности 89-01% и перекачивают в дрожжевой
чан. Затор по второму варианту заквашивают до более высокого предела
кислотности. Учитывая, что от разбавления водой его кислотность значительно
снизится. Для разбавления затора на одну часть его требуется взять 2-1,5 частей
воды.
Приготовление теста на жидкой закваске без применения
заварки
На жидкой закваске без заварки по унифицированной ленинградской
схеме можно вырабатывать хлеб из ржаной и смеси разных сортов
ржаной и пшеничной муки.
Сущность способа заключается в приготовлении закваски
влажностью 69-75%, кислотностью 9-13 град ( в зависимости от сорта
муки при подъемной силе «по шарику» до 35 мин.
При замесе теста с жидкой закваской вносят 25-35% муки от
общей массы ее в тесте, с последующим брожением теста до
накопления требуемой кислотности в зависимости от сорта хлеба.
В разводочном цикле жидкую закваску
выводят с
применением смеси чистых культур дрожжей S. cerevisiae Л-1, S.
minor «Чернореченский» в сочетании сосмесью жидких культур
L. plantarum-30, L. casei -26, L. вrevis-1, L. fermenti-34, или сухого
лактебактерина для жидких хлебных заквасок из смеси этих штаммов
молочнокислых бактерий.
С увеличением количества вносимой муки с 25 до 30-35%
ускоряется кислотонакопление в тесте и улучшается качество хлеба.
Расчетную влажность
теста устанавливают на предприятии
пробными выпечками, зависит от качества муки и сортов хлеба. При
переработке муки с нормальной автолитической активносиью и
влажность теста обычно устанавливают на 1- град выше верхнего
предела стандартной влажности.
При производстве хлеба из смеси ржаной и пшеничной муки тесто
выбраживают до кислотности на 1-2 град выше верхнего предела
стандартной кислотности вырабатываемого хлеба.
Несмотря на то, что нижние пределы кислотности готовой
продукции не регламентированы, для получения ржаных и ржанопшеничных сортов хлеба хорошего качества конечная кислотность
теста может быть ниже верхнего предела стандартной кислотности
хлеба не более, чем на 1,5-2 град.
Приготовление теста на жидкой закваске с заваркой
На жидкой закваске с заваркой по унифицированной
ленинградской вырабатывают преимущественно сорта хлеба из смеси
ржаной и пшеничной муки.
Закваска с заваркой должна иметь влажность 80-85%, кислотность
9-12 град, подъемную силу до 30 мин. Закваску освежают питательной
смесью из муки и воды с добавлением заварки в количестве 20-35% к
массе питания для стимуляции дрожжей.
При замесе теста с закваской вносят 15-20% муки от общего
количества ее на тесто с последующим брожением теста до
накопления требуемой кислотности в зависимости от сорта хлеба.
В разводочном цикле жидкую закваску
выводят с
применением смеси чистых культур дрожжей S. cerevisiae Л-1, в
сочетании со смесью жидких культур L. plantarum-30, L. casei -26, L.
вrevis-1, L. fermenti-34, или сухого лактебактерина для жидких
хлебных заквасок из смеси этих штаммов молочнокислых бактерий.
По полному разводочному циклу закваску выводят 1-2 раза в
год или по мере необходимости в случае ухудшения ее качества из-за
вынужденных простоев или других непредвиденных причин.
При замесе теста с жидкой закваской, содержащей заварку, вносят
15-20% от общей массы муки на тесто. Соотношение ржаной и
пшеничной муки зависит от вырабатываемого сорта хлеба.
Расчетную влажность теста устанавливают на предприятии
пробными выпечками, зависит от качества муки и сортов хлеба. При
переработке муки с нормальной автолитической активностью и
влажность теста обычно устанавливают на 1- град выше верхнего
предела стандартной влажности с учетом потери влаги при выпечке.
При производстве хлеба из смеси ржаной и пшеничной муки тесто
выбраживают до кислотности на 1-2 град выше верхнего предела
стандартной кислотности вырабатываемого хлеба с учетом потери
части летучих кислот в процессе выпечки.
Приготовление теста на концентрированной бездрожжевой
молочнокислой закваске (КМКЗ)
Данный способ рекомендуется для предприятий с двухсменным
режимом работы или вырабатывающих хлеб из ржаной и смеси
разных сортов ржаной и пшеничной муки всего несколько часов в
сутки или с перерывами в отдельные дни недели, т. к. В нерабочее
время КМКЗне требует принудительного охлаждения или других
приемов консервирования.
КМКЗ имеет влажность 60-70%, температуру 37-41°С, кислотность 1824 град. Тесто готовят в две (КМКЗ - тесто) или три (КМКЗ – опара тесто) стадии. При замесе теста на КМКЗ в качестве биологических
разрыхлителей вносят прессованные или жидкие дрожжи. С закваской
расходуют 5-15% муки от общей массы ее в тесте с последующим
брожением теса в течение 60-180 мин до требуемой кислотности в
зависимости от вырабатываемого сорта хлеба.
В производственном цикле КМКЗ освежают при соотношении
спелой закваски и питания 1:9.
При влажности КМКЗ 70% питательную смесь из муки и воды
готовят в заварочной машине ХЗ2М-300 или другом смесителе без
заваривания муки. При освежении 90% КМКЗ с кислотностью 18-22
град отбирают в расходный чан, а к оставшейся массе добавляют
эквивалентное количество питательной смеси для воспроизводства
закваски.
При работе в 2-3 смены закваску освежают через 8 часов
брожения, т.е. 1 раз в смену.
Из расходного чана в течение смены КМКЗ используют на
приготовление теста. В процессе 8- часового использования титруемая
кислотность закваски может увеличиться на 2-4 град, что является
допустимым.
Оптимальную температуру КМКЗ 38-41°С в бродильном чане
поддерживают посредством водяной рубашки.
В расходном чане водяная рубашка не требуется.
При односменном режиме работы и в перерывах в выработке
хлеба с использованием ржаной муки в отдельные дни недели КМКЗ
освежают через 12 часов брожения или всего 1 раз в сутки. При более
длительных перерывах 10 кг спелой КМКЗ можно хранить в
холодильнике при температуре плюс 4-6 °С. Для возобновления
процесса закваску накапливают путем освежений (1:9) по рецептуре и
технологическому режиму производственного цикла.
При влажности КМКЗ60% освежение осуществляют в дежах
путем отбора 90% закваски с кислотностью 20-24 град для замеса
нескольких порций теста и добавления к оставшейся массе муки и
воды для воспроизводства закваски. КМКЗ влажностью 60% в дежах
целесообразно применять на небольших предприятиях, где размещение
бродильных баков и другого оборудования затруднительно.
При приготовлении теста из ржаной или смеси ржаной и пшеничной
муки в две стадии вносят с КМКЗ 10-15% муки, в три стадии вносят с
КМКЗ 5-10% муки от общего количества ее в тесте.
Для разрыхления при приготовлении теста в две стадии (КМКЗ тесто) дозу прессованных дрожжей уменьшают на 0,5-0,65 к массе
муки. В опаре сбраживают 60% муки от общего количества ее на тесто,
в том числе 5-10% внесенных с КМКЗ.
Приготовление теста в три стадии рекомендуется осуществлять
при выработке хлеба из чисто ржаной муки и заварных сортов хлеба,
кислотность которых должна быть не менее 9 град.
При приготовлении хлеба из смеси ржаной и пшеничной муки
ржаную муку рекомендуется вносить в опару, пшеничную при замесе
теста.
3.4 Технология приготовление опары
Все особенности приготовления опары способствуют активному
брожению и созреванию ее, так как главное назначение опары размножение дрожжевых клеток, а так же накопление продуктов
созревания (кислот, ароматических веществ).
В пустую дежу отмеривают расчетное количество воды,
добавляют, разведенные в воде дрожжи, затем включают месильную
машину и при непрерывном размешивании засыпают муку. Замес
продолжается 6-12 мин. После замеса поверхность опары слегка
присыпают (вспыливают) мукой для того, чтобы предотвратить
заветривание.
Дежу с замешанной опарой ставят на брожение в бродильные
камеры(если имеются), или откатывают в теплое место.
В процессе брожения объем опары увеличивается в 2-2,5 раза,
затем, в результате снижения газообразования, опара начинает
опускаться.
Температура опары колеблется от 24 до 32 °С. при брожении
необходимо следить за температурой, так как при ее повышении опара
сбраживается очень быстро. В результате снижается качество, выход
теста снижается на 2%.
На практике готовность опары можно определить по характеру и
форме поверхности. У готовой опары середина немного проседает, а
края остаются без изменения.
Вкус и аромат хлеба в значительной мере обусловлены
накоплением в тесте кислот и продуктов их взаимодействия с
некоторыми другими составными теста, например, спиртами, поэтому
готовность опары контролируют так же по ее кислотности, которая
определяется путем химического анализа в лаборатории.
Ориентировочная норма кислотности опары для изделий из муки
пшеничной высшего и первого сорта-3 град.Н.
Показатель «конечная кислотность опары и теста» один из
важных показателей
их готовности
или степени зрелости, а
кислотность хлеба является одним из показателей качества,
включенных в стандарт на хлеб.
С точки зрения вкуса хлеба важны не только количество, но и состав
кислот теста. Молочная кислота придает хлебу приятный вкус,
свойственный пшеничному хлебу, уксусная же и другие летучие
кислоты придают хлебу резко выраженный кислый вкус.
Влажность опары должна быть на 2-3% выше, а начальная температура
на 1-2 град ниже, чем влажность и температура теста.
Продолжительность брожения опары 3,0- 4,0 часа, конечная
кислотность ее на 1,0-1.5 град.Н выше кислотности теста.
Соль, жир и другое подсобное сырье в опару не добавляют, так как они
тормозят процесс брожения.
Тестомес А2-ХТТ
Тестомес А2-ХТТ непрерывного действия предназначен для замеса
опары и теста из пшеничной и ржаной муки при выработке
хлебобулочных
изделий
на
предприятиях
хлебопекарной
промышленности.
Технические характеристики:
Производительность, кг/ч
Температура теста после замеса, °С
Влажность замешиваемого теста, %
Габаритные размеры, мм
Машина А2-ХТТ состоит из:




основания,
блока замеса,
дозатора муки,
питателя муки,
не менее 1300
не более 32
33...54
2040x500x2200


пульта управления,
привода.
Блок замеса тестомеса А2-ХТТ имеет корытообразный корпус,
изготовленный из нержавеющей стали, внутри
которого расположен центральный вал. На валу
соосно закреплены месильные элементы. Первые по
ходу движения теста три элемента выполнены в
виде винтовых крыльчаток (зона смешивания),
остальные четыре - в виде плоских дисков (зона
пластифицирования).
Съемный блок состоит из шести перегородок - по одной между двумя
соседними подвижными элементами. Сверху корпус закрыт
перфорированной крышкой, позволяющей наблюдать за процессом
замеса.
Мука поступает в питатель, заполняет его и корпус дозатора.
Турникет дозатора с заполненными мукой карманами, непрерывно
поворачиваясь, подает муку в переднюю часть блока замеса, где она
смешивается винтовыми крыльчатками с жидкими компонентами при
одновременном перемещении вдоль вала.
Вращающиеся плоские диски в сочетании с блоком перегородок и
корпусом блока замеса обеспечивают интенсивный промес и
пластификацию массы. Неподвижный скребок, установленный между
валом и разгрузочным патрубком, способствует ускоренной выгрузке
готового теста.
Тестомесильная машина ТМД-330
предназначена для порционного замеса теста из пшеничной и ржаной
муки в не вращающейся подкатной деже.
Машина смонтирована на чугунном основании. На основании с
двух сторон имеются наклонные площадки под ходовые колеса дежи, а
в передней фигурный паз для направляющего ролика. Для закрепления
дежи на плите предусмотрен кронштейн под ловитель дежи.
В траверсе машины расположены механизмы подъема и вращения
месильного органа. Подъемный месильный орган имеет планетарное
вращение. Хвостовик месильного органа выполнен в виде спирали.
В тестомесильной машине применяются подкатные дежи типа Т1ХТ-2Д из нержавеющей стали объемом 330 литров.
Режим работы тестомесильной машины автоматический или
полуавтоматический. Тестомесильная машина ТМД-330 оснащена
пультом управления, позволяющим программировать и запоминать
режимы работы машины для замеса различных рецептур теста,
переключать режимы скоростей в любой последовательности.
Система автоматического управления значительно упрощает
эксплуатацию тестомесильной машины, обеспечивает оптимальную
эффективность
технологических
операций
и
возможность
автоматизации
производства.
Техника безопасности
при обслуживании ТММ с подкатными дежами
Перед началом работы проверить:
 Исправность оборудования.
 Наличие и исправность ограждений движущихся частей.
 Исправность блокирующих устройств на механизме фиксации
дежи.
 Санитарное состояние рабочего места, освещенность.
 Заземление электродвигателя.
Обо всех неисправностях немедленно сообщить начальнику смены
(мастеру смены).
Приготовление густой опары
Для приготовления густой опары влажностью опар 46-48 %
берут 45-50% муки, от общего количества, предназначенного для
приготовления теста, воду
и все количество дрожжей или
дрожжевую суспензию.
Количество муки в опаре может изменяться в зависимости от
хлебопекарных свойств муки, условий работы предприятия.
Влажность опары зависит от сорта муки, ее хлебопекарных
свойств и рецептуры изделий.
Дозировка прессованных дрожжей составляет 0,5-1,0 % , жидких
дрожжей 20-25% к общему расходу дрожжей на тесто. Количество
дрожжей зависит от способа помола муки. Мука грубого помола
требует больше дрожжей, чем мука тонкого помола. Большее
количество дрожжей кладут так же в муку низких сортов. Количество
дрожжей зависит и от вида изделия. При выпечке булочных изделий
расход дрожжей увеличивают на 50-100%, по сравнению с хлебом. При
использовании солодовой муки, димальта или других средств,
активизирующих рост дрожжей, количество дрожжей уменьшают.
Продолжительность брожения
густой опары 180-270 мин,
температура брожения 25-29 °С. Конечная кислотность опары в
зависимости от сорта используемой муки составляет: при применении
муки высшего сорта -2,5-3,5 град, первого сорта -3,0-4,0 град, второго4,0-5,0 обойной град-8,0-9,0 град.
Приготовление большой густой опары
Для приготовления большой густой опары берут 60-70%
муки, от общего количества, расходуемого на приготовление теста.
Влажность опары 42-45%, время брожения 180-270 мин, температура
брожения 23-27 °С. Готовность опары определяют по конечной
кислотности опары, которая в зависимости от сорта муки составляет:
при применении муки высшего сорта -2,5-3,5 град, первого сорта -3,04,0 град, второго- 4,0-5,0, и по органолептическим показателям.
Конечная температура опары на 5-7°С выше начальной, поэтому в
летнее время следует использовать охлажденную воду, чтобы
обеспечить начальную температуру на уровне 24 °С, а конечную - на
уровне 30-32 °С.
Приготовление жидкой опары
Для приготовления жидкой опары берут 25-35% муки, от
общего количества, расходуемого на приготовление теста, дрожжей
(прессованных, жидких или на их смеси) и воды, в количестве,
обеспечивающем заданную влажность опары. Жидкие опары для хлеба
из муки пшеничной обойной или второго сорта готовят, как правило,
на жидких дрожжах, для хлеба из муки первого сорта – на
прессованных или на их смеси. Бродильная активность дрожжей
находящихся в жидких опарах, значительно выше, чем в густых.
Начальная температура опары не должна превышать 30 °С. В
комплекте оборудования для приготовления жидкой опары
рекомендуется использовать емкости. Оснащенные водяными
рубашками для охлаждения опары в южных регионах страны в жаркое
время года и подогрева в холодное время года. Опары влажностью 6568 град имеют вязкую консистенцию и сильно пенятся. Это затрудняет
их транспортирование и дозирование. Для снижения вязкости опар,
уменьшения пенообразования в опары можно добавлять часть соли
(0,3-0,5% к общей массе муки).
В практике хлебопечения применяют способ приготовления теста
на жидких опарах пониженной влажности. При влажности 58-60%
такая опара содержит 40-50% муки от общего количества по рецептуре.
Оптимальная продолжительность брожения жидких опар составляет
210-300 мин, для опар пониженной влажности -180-240 мин. На
жидких опарах готовят главным образом хлеб из пшеничной муки
обойной, второго и первого сорта.
Приготовление большой жидкой опары
Для приготовления большой жидкой опары берут все количеств
воды, предназначенной для замеса теста, за исключением воды,
необходимой для приготовления растворов сырья, добавляемого при
замесе теста.
Влажность большой жидкой опары -70-75%, время брожения -180-300
мин, температура брожения -28-30 °С.
На больших жидких
опарах готовят тесто по Донецкой и
Краснодарской схемам.
По Донецкой схеме большая опара готовится из 25-30% муки, всего
количества воды, предназначенной для замеса теста, за исключением
воды, необходимой для приготовления растворов сырья, добавляемого
при замесе теста, жидких дрожжей, солевого раствора.
По Краснодарской схеме дрожжи применяют жидкие без применения
заварки. Основные особенности этого способа состоят в том. Что из
жидких дрожжей готовят малую опару, а из нее - большую жидкую
опару, в которую подается все количество воды, а соль дозируется во
все полуфабрикаты (заквашенную заварку, малую жидкую опару,
большую жидкую опару) но не вносится в тесто.
3.5 Технология приготовления пшеничного теста
Для массовых сортов хлеба из пшеничной муки второго и
первого сортов наиболее целесообразно готовить тесто на жидких
опарах с использованием
непрерывных
или непрерывнопериодических аппаратурных схем, а для массовых сортов хлеба и
булочных изделий из муки первого и высшего сортов - на больших
густых, обычных (50%) опарах, а также безопарным или ускоренным
способами.
В регионах с жарким климатом целесообразно использовать
жидкие опары, которые легче поддаются охлаждению, или ускоренные
способы с применением подкисляющих веществ: жидких дрожжей,
молочной сыворотки, мезофильных молочнокислых заквасок,
концентрированной
молочнокислой
закваски.
Применение
подкислителей снижает вероятность заболевания хлеба картофельной
болезнью в летний период.
Для средней полосы и северных регионов рекомендуются большие
густые опары и обычные опары.
Тесто для сдобных и мелкоштучных изделий из муки первого и
высших сортов можно готовить любым из перечисленных способов.
При выработке широкого ассортимента изделий с частыми переходами
с ассортимента на ассортимент целесообразно использовать
ускоренный способ тестоприготовления.
В тех случаях, когда предполагается установить двухсменный
режим работы, лучше ориентироваться на использование либо жидких
опар с периодическим приготовлением полуфабрикатов, либо
ускоренных (безопарных) способов тестоприготовления.
Для ускорения тестоприготовления, а также повышения пищевой
ценности готового хлеба рекомендуется использование молочной
сыворотки в количестве 5-20% к массе муки в тесте.
Опарные способы предполагают приготовление теста в две
фазы: первая приготовление опары и вторая - приготовление теста. В
зависимости от количества муки и воды в опаре, различают способы
приготовления теста:
- на большой густой опаре (65-70% муки расходуется на замес опары);
- на густой опаре (45-55% муки расходуется на замес опары);
- на
жидкой опаре (30% муки расходуется на замес опары).
Приготовлению опары может предшествовать еще одна фаза (малая
опара) Например, при приготовлении теста на большой жидкой опаре.
В зависимости от вида изделия, от качества используемой муки
выбирают схему приготовления теста на опарах, приготовленных
разными способами.
Приготавливая тесто, в дежу с готовой опарой, установленной
на плите тестомесильной машины, добавляют оставшееся количество
воды, раствор соли и другое сырье, предусмотренное рецептурой,
включают машину и постепенно добавляют муку.
Тесто при замесе тщательно перемешивают для того, чтобы
смешать основное и дополнительное сырье, и получить однородную
массу, а так же обогатить тесто кислородом, который необходим для
нормального брожения.
Время замеса- 10-20 мин.
Начальная температура теста обычно 29-30 °С.
Продолжительность брожения теста 1-2 часа.
Тесто из муки пшеничной 1 и высшего сортов обминают (через
50-60 мин. после замеса).
Обминка - повторное кратковременное (1-2 мин) перемешивание
теста с целью удаления продуктов брожения и улучшения структуры
теста.
Обминка улучшает бродильную активность дрожжей, так как
дрожжевые клетки, уже использовавшие питательные вокруг себя, при
обминке перераспределяются и попадают в новые участки теста.
Кроме того, при обминке в массе теста лучше распределяется
углекислый газ, клейковина становится эластичной. Тесто из сильной
муки требует две обминки, из средней - одну. Тесто из слабой муки не
обминают.
Готовое тесто в конце брожения увеличивается в объеме в
1,5 раза, оно имеет выпуклую поверхность, пористую структуру,
сильный спиртовой запах и определенную кислотность. Готовое тесто
должно быть разрыхленным, не липким на ощупь, эластичным.
Ориентировочная норма конечной кислотности теста из муки
высшего и первого сорта -3,0-3,5 град.Н.
Степень
готовности
теста
к
разделке
определяют
органолептически и подтверждают лабораторным анализом на
определение конечной кислотности. После этого, по распоряжению
сменного технолога, тесто из тестомесильного отделения передается на
разделку.
Как правило, на выполнение заявки на выработку того или
иного ассортимента одной дежи с тестом не хватает, поэтому тестомес
замешивает опару и тесто в дежах последовательно, одну за другой, с
соблюдением ритма и графика замеса.
Во избежание путаницы в замесах отары и теста, дежи необходимо
предварительно пронумеровать. Информация о наименовании
полуфабриката, номере дежи, времени замеса, должна записываться
на специальную доску, журнал или на крышку, которой закрывается
дежа время брожения.
Автоматизированный тестоприготовительный комплекс "Прима300АР" на базе тестомесильной машины "Прима-300" предназначен
для автоматизации процесса замешивания всех видов теста из
пшеничной, ржано-пшеничной муки, приготовленного по безопарной
технологии, а также для окончательного замеса опарного теста на
предприятиях хлебопекарной промышленности.
Комплекс работает в двух режимах:
1. Автоматический режим (безлюдная технология)
применяется при использовании:
- безопарной технологии тестоведения
- опарной технологии тестоведения при бездежевом
приготовлении опары.
Управление комплексом в автоматическом режиме осуществляется с
сенсорной панели пульта управления тестомесильной машины "Прима300".
применяется при использовании:
- безопарной технологии тестоведения
- опарной технологии тестоведения при
дежевом приготовлении опары,
используются дежи Т1-ХТ2Д емкостью
330л.
Управление комплексом в ручном режиме
осуществляется с сенсорной панели пульта
управления тестомесильной машины
"Прима-300". Управление следующими
операциями: подъем и опускание дежи
комплекса, подъем и опускание платформы
загрузчика опары и запуск программы
замеса теста возможно также и с панели
управления автомата выгрузки.
Система управления комплексом контролирует работу всех
исполнительных механизмов, отображает выполнение всех текущих
операций и технологических параметров, выдает звуковое и световое
оповещение при подъеме и опускании деж, производит мониторинг
аварийных ситуаций с автоматическим переводом исполнительных
механизмов в безопасное состояние.
2. Ручной режим
Приготовление теста на густой опаре
При приготовлении теста на густой опаре тесто замешивают
из всего количества опары с внесением остального количества муки
(55-45%), солевого раствора и воды, а также всего дополнительного
сырья, предусмотренного рецептурой. Влажность должна быть не
более влажности готового изделия
+
(0,5-1,0%).
Начальная
температура
теста
27-33°С,
продолжительность брожения 60-90 мин, конечная кислотность не
более кислотности готового изделия (+0,5 град).
Тесто готовится в две стадии: опара - тесто.
Опару готовят влажностью 41-45% из 45-55% муки от общего
количества, предназначенного для приготовления теста, дрожжей и
воды. Количество муки в опаре и тесте может изменяться
в
зависимости от хлебопекарных свойств муки и условий работы
предприятия. Влажность опары зависит от сорта муки, ее
хлебопекарных свойств и рецептуры изделий.
Приготовление густой опары и теста осуществляют в основном
периодическим способом. Замес теста осуществляют на той же
тестомесильной машине, которая использовалась на замес опары.
Приготовление теста на густых опарах
целесообразно
использовать при выработке хлеба и булочных изделий из пшеничной
сортовой муки, а также сдобных изделий. Приготовление теста на
опаре для сдобных изделий имеет свои особенности. Жир и сахар
вносят в тесто во время обминки. Этот процесс называется отсдобкой.
Отсдобка применяется с целью снижения негативного воздействия
сахара и жира на интенсивность созревания теста.
Приготовление теста на большой густой опаре
Приготовление теста на большой густой опаре производят
периодическим или непрерывным способами.
Особенности приготовления теста на большой густой опаре
заключаются в следующем:
- опару готовят влажностью 41-45% из 60-70% от общего количества
муки, расходуемой на приготовление теста;
- тесто при замесе подвергают дополнительной механической
обработке;
- продолжительность брожения сокращают до 20-40 мин.
Тесто замешивают из опары, воды, муки (40-30%) и
дополнительного
сырья,
предусмотренного
рецептурой.
Периодическое приготовление теста осуществляется также,
как
описано ранее, а непрерывное - осуществляется в бункерных
тестоприготовительных агрегатах И8-ХТА-6, И8-ХТА-12, а также
других агрегатах непрерывного действия. Тесто замешивают течение
8-12 мин.
Замешенное тесто непрерывно подается с помощью нагнетателя теста
либо в воронку тестоделителя, либо в корыто для брожения, где оно
бродит 20-40 мин.
Влажность теста должна быть не более влажности готового
изделия + (0,5-1,0%). Начальная температура теста -28-33°С,
продолжительность брожения- 60-90 мин, конечная кислотность - не
более кислотности готового изделия (+0,5 град).
На больших густых опарах с сокращенной продолжительностью
брожения теста готовят главным образом подовые сорта хлеба из
пшеничной муки высшего и первого сорта, а также булочные изделия.
1. ТММ И8-ХТА-12/1
2, 4. Дозировочные станции Ш2-ХДМ
3. Бункер для брожения опары И8-ХТА-12/2
5. Тестоделительная машина
6. Нагнетатель теста И8-ХТА12/5
7. Дозатор опары И8-ХТА-12/4
8. Нагнетатель опары И8-ХТА-12/3
Приготовление теста на жидких опарах
Сущность метода заключается в приготовлении теста на жидкой
опаре влажностью 68-72%, при которой процесс брожения и
созревания идет более интенсивно, нежели на густых опарах.
Процесс созревания теста ускоряется применением усиленной
механической обработке при его замесе. Длительность брожения
сокращается до 30-60 мин.
Жидкую опару готовят из 25-35% муки от общего количества,
расходуемого на приготовление хлеба, дрожжей (прессованных,
жидких или их смеси) и воды, в количестве, обеспечивающем
заданную влажность опары.
Замес теста производят из опары с добавлением муки, воды,
солевого раствора и дополнительного сырья, предусмотренного
рецептурой.
Одним из важных факторов, определяющих процессы созревания
опары и теста, является температурный режим. Начальная температура
опары и теста не должна превышать 30 °С.
Тесто замешивают из всего количества жидкой опары с
добавлением остального количества муки, соли, воды, а также всего
количество сырья, предусмотренного рецептурой.
При периодическом
способе приготовления замес теста
осуществляют 15-20 мин, на тестомесильных машинах интенсивного
действия 2,5-4,0 мин.
Влажность теста устанавливается выше влажности мякиша готового
изделия на
0,5-1,0%. Начальная температура теста
29-30°С,
продолжительность брожения 60-90 мин, конечная кислотность - выше
кислотности готового изделия на 0,5-1,0 град.
Интенсивность замеса рекомендуется регулировать в зависимости
от хлебопекарных свойств пшеничной муки. Чем ниже сорт муки, чем
слабее клейковина, тем ниже расход энергии. Продолжительность
брожения теста, приготовленного на жидких опарах составляет 30-60
мин.
На жидких опарах готовят главным образом хлеб из пшеничной муки
обойной, второго и первого сорта.
Приготовление теста на больших жидких опарах
На больших жидких опарах готовят тесто по Донецкой и
Краснодарской схемам.
По Донецкой схеме тесто готовят из всего количества опары,
оставшейся муки, дополнительного сырья. Соль поступает в тесто с
опарой.
По Краснодарской схеме дрожжи применяют жидкие без
применения заварки. Основные особенности этого способа состоят в
том. Что из жидких дрожжей готовят малую опару, а из нее - большую
жидкую опару, в которую подается все количество воды, а соль
дозируется во все полуфабрикаты (заквашенную заварку, малую
жидкую опару, большую жидкую опару), но не вносится в тесто.
Приготовление теста безопарным способом
Безопарный способ приготовления теста рекомендуется
применять при выработке булочных и сдобных изделий из пшеничной
муки высшего и первого сортов.
Сущность данного способа заключается в приготовлении теста в
одну стадию из всего количества муки по рецептуре.
Приготовление теста безопарным способом для булочных и
сдобных изделий производят как непрерывно, так и порционно.
Способы приготовления пшеничного теста на заквасках
Преимущества:
 Улучшение качества, вкуса и аромата изделий:
 Предупреждение картофельной болезни;
 Повышение микробиологической чистоты хлебобулочных
изделий.
•
•
•
•
•
•
•
Виды заквасок:
Мезофильная;
КМКЗ;
Пропионовокислая;
Ацидофильная;
Дрожжевая;
Комплексная;
Витаминная.
Машина тестомесильная ТМН-70
предназначена для непрерывного замеса теста
Машина состоит из: постамента, месильной емкости,
крышки, месильного вала, дозатора для муки,
привода и ограждения, шнека подачи теста.
В месильную емкость из бункера через дозатор
непрерывно поступает мука. Загрузка остальных ингредиентов (жидкие
компоненты) производится из автоматической дозировочной станции
и далее в месильное корыто. Все компоненты, поступающие в
месильную емкость, лопатками вала, установленными под углом,
замешиваются в тесто, и тесто перемещается к разгрузочному
патрубку. Из разгрузочного патрубка замешанное тесто поступает в
шнек. Шнек, дополнительно промешивая тесто, подает его по
направлению к выходному патрубку и далее нагнетает его по
трубопроводу к месту потребления.
Машина обеспечивает непрерывную подачу теста, автоматическую
дозировку компонентов теста и высокое качество теста. Машина
позволяет самоочищаться от остатков теста, регулировать
интенсивность замеса теста и производительность.
Спиральная тестомесильная машина
интенсивного замеса МТМ-340
МТМ-340 - спиральная тестомесильная машина интенсивного замеса с
выкатной дежей предназначена для замеса теста.
Максимальная производительность для теста: 120
кг муки + 80 л воды;
Минимальное количество для теста: 30 кг муки + 20
л воды
Максимальный объем дежи: 340 л
Скорости вращения спирали:
103 - 206 об/мин (105 - 210 об/мин)
Скорость вращения дежи ( с реверсом): 12 об/мин
Конструктивные особенности:
стальная рама, прошедшая пескоструйную очистку, с
металлизированным напылением, покрытая белой эмалью (RAL 9010)
на опорах из нержавеющей стали;
гидравлическая станция для блокирования дежи и подъема/опускания
рабочего инструмента, мощность 0,4 кВт;
рабочий инструмент - спираль;
дежа из нержавеющей стали на стальной тележке;
шестерня вращения дежи – от редуктора с ременным приводом,
мощность двигателя – 1,1 кВт;
крышка, накрывающая дежу, из нержавеющей стали, с пластиковой
горизонтальной панелью, с решеткой в передней части для внесения
добавочных ингредиентов;
защитная блокировка подъема/опускания рабочего инструмента для
безопасности персонала;
два цифровых таймера для автоматического цикла;
возможность ручного управления;
Тестомесильная машина Г4-МТМ-330-01
Универсальная двухскоростная машина периодического действия с
подкатными дежами предназначена для замеса дрожжевого теста
пшеничных, ржано-пшеничных, ржаных сортов хлеба и хлебобулочных
изделий.
Производительность при замесе теста влажностью 3951%: .............................1400 кг/час
Объем дежи: .......330 л
Время замеса: ......3-8 мин
Количество замешиваемого теста:.. ....65-180 кг
Число оборотов месильной лопасти:. 47/62 об/мин
В конструкции тестомесильной Г4-МТМ-330-01
реализованы следующие технические решения:
Возможность использования в работе деж Т1-ХТ2Д объемом 330 литров,
которые и на сегодняшний день составляют основу дежевого хозяйства
многих хлебопекарных предприятий;
Применение гидравлической системы подъема траверсы, который
осуществляется с помощью итальянской гидравлической насосной
установки. Система проста в обслуживании и надежно обеспечивает
безопасность эксплуатации машины;
Применение двухскоростного принципа замеса. Первая скорость служит
для смешивания ингредиентов, вторая – для замеса теста;
Применение двух месильных органов, выполненных в виде спирали.
Материал исполнения месильного органа – нержавеющая сталь. В
процессе замеса месильные органы выполняют сложные вращательные
движения, что позволяет избежать излишних деформационных
нагрузок на тесто и роста его температуры.
Конструкция месильных лопастей позволяет производить замес 160 –
180 кг теста за 5 – 8 минут при увеличении его температуры не более
чем на 1 – 2°С, сохраняя структуру клейковины и улучшая качество
замеса;
Применение электронного контроллера производства французской
фирмы «Schneider Electric», позволяет выполнять следующие функции:
задавать время замеса теста на I и II скоростях раздельно, вести архивы
замесов и аварийных событий, а также учет общего времени работы
машины и других показателей. Символьный дисплей оператора и пульт
управления удобны и просты в обращении.
Тестомесильная машина "Прима -300Р"
двухскоростная полуавтоматическая тестомесильная машина для
интенсивного замеса теста. Выгрузка замешанного теста производится
подъемом и опрокидыванием машины.
Загрузчик опары
представляет собой исполнительный механизм и
может функционировать только совместно с
тестомесильной машиной "Прима-300Р".
Предназначен для перегрузки опары из подкатных
деж Т1-ХТ2Д в дежу тестомесильной машины для
последующего замеса теста. Управление
осуществляется с панели управления
тестомесильной машины "Прима-300Р" и
обеспечивает: подъем и опускание платформы
загрузчика опары, управление режимами замеса и механизированной
выгрузкой теста.
Объем дежи в тестомесильной машине "Прима-300Р", л
300
Максимальная масса теста, кг/замес
Минимальная масса теста, кг/замес
200
5
Тестомесильная машина Г4-МТВ-160
Тестомесильная машина Г4-МТВ-160 с гидравлическим подъемником
– опрокидывателем и вращающейся дежей предназначена для
механизации процесса замешивания пшеничного, ржаного,
смешанного теста опарным или безопарным (ускоренным) способом с
последующей его выгрузкой в разных направлениях.
Производительность теста влажностью 39-50%: 360-720 кг/час
Объем дежи: 230 л
Время замеса: 10-20 мин
Количество замешиваемого теста, кг: 140
Число оборотов месильной лопасти: 193/97 об/мин
Преимущества:
оптимальный замес и дополнительный выход теста до 3%, благодаря
оптимально подобранным скоростям и минимальным зазорам между
дежей и месильной лопастью;
наличие реверса вращения дежи для улучшения процесса выгрузки
теста;
мощная гидравлическая станция, обеспечивающая надежный подъем и
поворот на угол 110-115º для выгрузки теста;
применение клиноременной передачи для привода дежи и месильной
лопасти повышает надежность и способствует уменьшению шума;
комплектация удобной и простой в эксплуатации системой управления
фирмы «SchneiderElectric»
3.6 Способы приготовления теста из ржаной и смеси ржаной и
пшеничной муки
Структура ржаного - пшеничного теста значительно отличается от
пшеничного. Ржаное тесто менее эластично и менее упруго, так как в
нем нет губчатого клейковинного каркаса, свойственного пшеничному
тесту. Основные свойства ржаного теста определяются содержанием
его жидкой фазы, в которой находятся набухшие, а также частично
пептизированные белки и слизи. Кроме того, в ней имеются различные
водорастворимые вещества (декстрины, сахара, соли, кислоты и т.д.),
вкраплены отдельные части зерна, крахмал, а также не набухшие или
ограниченно набухшие белки.
Для технологического процесса приготовления ржаного теста
характерна высокая кислотность всех фаз. Если кислотность теста из
пшеничной муки в конце брожения составляет 7 град, то из ржаной
обойной муки 10-12 град. В условиях высокой кислотности среды
теста затормаживается действие амилолитических ферментов и в то же
время ограничивается ферментативное расщепление белковых веществ.
Если не принять меры к повышению кислотности ржаного теста, то
легко атакуемый клейстеризованный крахмал будет расщеплен при
выпечке
активной альфа-амилазой с образованием большого
количества декстринов, и мякиш хлеба получится дефектным (липким
на ощупь и заминающимся).
Высокая кислотность не только способствует улучшению
физических свойств теста, но и придает ржаному хлебу специфический
вкус и аромат.
Ржаное тесто готовят на заквасках, обеспечивающих интенсивное
кислотонакопление.
Закваска-это непрерывно расходуемая и возобновляемая фаза. В
различных технологических схемах ее называют по-разному: густая
закваска, квас, жидкая закваска. Закваску готовят из некоторого
количества спелой закваски, в которую добавляют муку и волу.
Спелую закваску частично (обычно 1/2,2/3 или ¾ объема) используют
для приготовления теста, а остальную - для возобновления фазы
(добавляют муку, воду и замешивают новую закваску). В закваске при
брожении (примерно 4-4,5 ч) развивается бродильная микрофлора и
происходит накопление кислот, после чего спелую закваску вновь
можно расходовать для приготовления теста и возобновления новой
закваски.
Сокращенный двухфазный способ приготовления ржаного теста
называется производственным циклом и применяется при
непрерывной работе производства длительное время (в течение месяца,
а зимой значительно дольше).
Существует несколько способов приготовления ржаного теста,
отличающихся один от другого количеством фаз в техническом
процессе, параметрами приготовления заквасок и другими
особенностями. Ржаное тесто готовят как на густых так и на жидких
заквасках.
В
ржаных
заквасках
всегда
имеются
различные
кислотообразующие бактерии и некоторое количество дрожжевых
клеток. Дрожжи вносят в закваску при разводочном цикле ее
приготовления, а дрожжевые клетки попадают в закваску из муки или
воздуха и, встречая благоприятные условия, начинают развиваться. В
заквасках встречаются десятки штаммов дрожжей, в том числе и
отдельные разновидности диких дрожжей, образующие значительное
количество углекислого газа и способные быстро размножаться в
кислой среде ржаной закваски. Но основная бродильная микрофлора
ржаных заквасок - кислотообразующие бактерии.
Тесто для хлеба из ржаной и смеси ржаной и пшеничной муки можно
приготовить на:
- густой закваске;
- на жидкой закваске без заварки;
- на жидкой закваске с заваркой;
- на концентрированной бездрожжевой молочнокислой закваске.
Приготовление теста на густой закваске
Данный способ рекомендуется применять при приготовлении
теста из ржаной обойной и обдирной муки, а так же и смеси разных
сортов ржаной из пшеничной муки
Густая закваска должна иметь влажность 48-50%, кислотность
13-16 град из ржаной обойной или11-14 град их ржаной обдирной муки
и подъемную силу "по шарику" 25 мин.
В разводочном цикле ее готовят из муки, воды, чистых культур
заквасочных дрожжей и молочно кислых бактерий, или закваски
прежнего приготовления с добавлением в первой фазе прессованных
дрожжей.
В производственном цикле густую закваску поддерживают в
активном состоянии путем освежений по достижении требуемой
кислотности.
При замесе теста с густой закваской вносят 25-33% муки с
последующим выбраживанием в течение 75-120 мин или 40-60 % муки
( на "большой" густой закваске) с сокращением продолжительности
выбраживания до 30-40 мин.
Приготовление теста
Тесто
на густой закваске можно приготовлять в дежах
(периодический способ), а также в бункерных агрегатах
периодического и непрерывного действия.
При приготовлении теста в дежах на густой закваске,
содержащей 25-33 % муки, дозирование закваски осуществляют
вручную, т, е, визуально делят закваску на 3 или 4 части, оставляют 1
часть в деже на воспроизводство закваски, а оставшуюся 3 или 2 части
перебрасывают в свободные дежи для замеса 3 или 2 порций теста.
При приготовлении закваски в бункерных агрегатах непрерывного
действия на «большой» густой закваске дозирование последней на
воспроизводство и на замес теста в количестве 40-60% в пересчете на
муку осуществляют посредством шнекового дозатора и шибера.
Влажность теста устанавливают пробными выпечками в
зависимости от качества муки и сорта хлеба.
При переработке муки с нормальной автолитической
активностью влажность теста рассчитывают обычно на 1% выше
предельно допустимой влажности выпекаемого сорта хлеба с учетом
потери влаги при выпечке.
При порционном замесе теста на густой закваске рекомендуется
вначале перемешать порцию закваски с солевым раствором, водой и
другими компонентами, после чего добавить муку и продолжить замес
8-10 мин до получения однородной массы.
При приготовлении теста для хлеба из смеси ржаной и
пшеничной муки,последнюю вносят при замесе теста в количестве,
предусмотренном рецептурой. Остальное сырье (сахар, патоку,
прессованные дрожжи и др.) добавляют согласно рецептуре.
Продолжительность брожения теста определяют по увеличению
его объема в 1,5-2 раза и накоплению требуемой кислотности в
зависимости от сорта вырабатываемого изделия. Обычно конечная
кислотность теста должна быть выше на 1-2 град верхнего предела
стандартной кислотности вырабатываемого сорта хлеба.
Требуемую температуру теста устанавливают с помощью воды
определенной температуры, которую можно ориентировочно
рассчитать по формуле:
t в = tн.т + { Мм (tн.т. + t м) }: Мв + { Мз (tн.т. + t з) }: Мв ,
где
tв - искомая температура воды, град С.;
tн.т - требуемая начальная температура теста, град С.;
Мм - масса муки на тесто, кг;
Мв - масса воды на замес теста ( по расчету), кг;
Мз - масса закваски на тесто, кг;
t з - температура, вносимой закваски, град С.
3.7 Приготовление теста ускоренным способом
Сущность
ускоренных способов приготовления теста
заключается в интесификации микробиологических, коллоидных и
биохимических процессов, происходящих при созревании теста, что
достигается путем:
- применения усиленной механической обработки теста при замесе;
- повышения температуры теста;
- увеличения дозы дрожжей.
Преимущества ускоренных способов заключаются в сокращении до
минимума емкостей для брожения теста, в возможности перехода
предприятий на работу в две смены и с неполной рабочей неделей, в
снижении затрат муки при
брожении, в повышении культуры
производства.
Наиболее целесообразно использовать ускоренные способы
приготовления теста при выработке хлеба, булочных и сдобных
изделий из муки высшего и первого сортов.
В хлебопекарной промышленности применяются ускоренные
способы приготовления теста на:
- молочной сыворотке;
- на концентрированной молочной закваске;
- на диспергированной жидкой фазе.
Ускоренный способ приготовления теста с использованием
молочной сыворотки
Интенсификация процесса происходит за счет внесения молочной
сыворотки наряду с увеличением дозировки дрожжей на 0,5-1,0% и
применением усиленной механической обработки при замесе.
Внесение молочной сыворотки при замесе теста способствует
увеличению бродильной активности дрожжей за счет повышения
кислотности теста сразу после замеса и улучшения азотного питания.
Рекомендуется использовать сыворотку молочную натуральную или
сывороточные концентраты.
Сыворотку молочную натуральную
можно использовать при выработке по этому способу всех сортов
хлеба, булочных и сдобных изделий.
Сывороточные концентраты
целесообразно применять для производства изделий, содержащих по
рецептуре сахар, а также с целью одновременного использования их на
замену 0,5-1,05 сахара, предусмотренного рецептурой.
Продолжительность замеса - 15-20 мин,
продолжительность
брожения теста - 40-90 мин, кислотность конечная теста, град Кхл+0,5, кислотность молочной сыворотки не более 75 оТ.
Молочную сыворотку вносят при замесе теста в таком
количестве, чтобы получить готовое изделие кислотностью,
соответствующей
требованиям
нормативнотехнической
документации на вырабатываемое изделие.
При замесе воду дозируют с учетом внесения сыворотки, чтобы
получить изделие заданной влажности. При выработке сдобных
изделий, в рецептуру которых входит большое количество
дополнительного сырья, с целью получения изделий требуемой
влажности часть сырья, главным образом сахар, вносят при замесе в
сухом виде.
Ускоренный способ приготовления теста на концентрированной
молочнокислой закваске
Концентрированная молочнокислая закваска (КМКЗ) представляет
собой полуфабрикат влажностью 63-66% с конечной кислотностью 1418 град. Введение КМКЗ при замесе теста способствует повышению
кислотности теста до уровня, способствующего быстрому протеканию
коллоидных и биохимических процессов, а так же активации
жизнедеятельности дрожжей. Наличие предшественников вкуса и
аромата в закваске позволяет получить хлеб высокого качества при
сокращенной
продолжительности
брожения
теста.
Высокая
кислотность КМКЗ обеспечивает ее самоконсервирование на время
перерывов в работе на 16-24 ч, а также способствует предотвращению
заболевания пшеничного хлеба картофельной болезнью. Разрешено
увеличить на 1 град кислотность хлеба при выработке его ускоренным
способом на КМКЗ.
Ускоренный
способ
приготовления
теста
на
жидкой
диспергированной фазе
Сущность данного способа приготовления теста заключается в том,
что тесто готовят на жидкой диспергированной фазе (ЖДФ), которая
представляет собой полуфабрикат, полученный путем диспергирования
части муки, молочной сыворотки, воды и всего количества
дополнительного сырья. Использование (ДЖФ) интенсифицирует
коллоидные,
биохимические,
микробиологические
процессы,
происходящие в тесте.
Приготовление ЖДФ осуществляют
порционно в ультразвуковом диспергаторе, в смесителе - эмульгаторе,
в заварочной машине или других смесителях в комплекте с насосом.
В смеситель дозируют все сырье, молочную сыворотку, воду (по
расчету), дрожжи в количестве на 0,5% больше, чем предусмотрено
рецептурой, и все перемешивают в течение 2 мин, затем добавляют
муку в количестве 20-30% от общей массы муки, расходуемой на
приготовление теста. Перемешивание продолжают еще 2 мин, а затем
смесь диспергируют путем рециркуляции через насос в течение 5-8
мин. До
получения однородной суспензии, готовую ЖДФ
перекачивают в расходную емкость и оставляют на брожение на 20-40
мин. В тестомесильную машину дозируют выброженную ЖДФ,
солевой раствор, оставшееся количество муки и замешивают тесто.
Продолжительность замеса 10-15 мин, продолжительность брожения
теста 20-40 мин в зависимости от качества муки и скорости увеличения
кислотности.
3.8 Особенности приготовления теста для хлебобулочных изделий
К булочным изделиям относятся батоны, булки, сайки, халы,
плетенки, московские калачи и другие изделия.
Особенностью булочных изделий является то, что содержание
жира и сахара в рецептурах не превышает в сумме 14% к массе
муки.
Отдельные виды булочных изделий вообще не содержат в своих
рецептурах сахара и жира, например, батон простой из пшеничной
муки второго и первого сортов, калачи и ситнички московские из
пшеничной муки высшего сорта.
Режим приготовления опары и теста для булочных изделий отличается
от приготовления этих полуфабрикатов в производстве хлеба.
Нарушение режима в производстве булочных изделий отрицательно
влияет на свойства теста, внешний вид продукции и состояние ее
мякиша.
Булочное тесто, как правило, готовят на густых опарах. Этот
способ приготовления теста включает две стадии: опара и тесто.
Для разрыхления его применяют прессованные и очень редко жидкие
дрожжи.
Для приготовления теста для булочных изделий желательно брать
более сильную муку, чем для приготовления теста на хлеб.
Опары для булочного теста готовят влажностью 41-45 % из
большего количества муки (50-60%),брожение
ее более
продолжительно (4-5 часов). Количество муки в опаре может
изменяться в зависимости от хлебопекарных свойств муки и условий
работы предприятия. Влажность опары зависит от сорта муки, ее
хлебопекарных свойств и рецептуры изделий.
Начальная
температура
брожения
опары
25-29
°С.
Продолжительность брожения опары -180-270 мин.Конечная
кислотность опары зависит от сорта используемой муки и
составляет: при применении муки высшего сорта- 2,5-3,5 град Н.,
первого сорта- 3,0-4,0 град, второго- 4,0-%.0 град, обойной - 8-9
град.
Приготавливая тесто, всю выброженную опару перемешивают с
водой, раствором соли, сахара, растопленным маргарином, а так же
всего дополнительного сырья, предусмотренного рецептурой, а затем,
продолжая замес, добавляют оставшуюся муку 55-45% муку.
Консистенция булочного теста сравнительно крепкая.
Чрезвычайно важно соблюдать оптимальную влажность булочного
теста. Повышение влажности вызывает прилипание теста
к
поверхности тесторазделочного оборудования, портит форму и
внешний вид изделия. В некоторых случаях, чтобы устранить
прилипание теста к оборудованию во время разделки и улучшить
форму изделия, влажность теста значительно снижают по сравнению с
влажностью теста по стандарту. Так влажность теста для Городских
булок из муки 1 сорта должна быть 40,5-41%, тогда как стандартная
влажность булок 43%.
Влажность теста должна быть не более влажности готового
изделия (в соответствии с ГОСТ) + 0,5 град. Начальная температура
теста – 27-33 °С., продолжительность брожения теста 60-90 мин.,
конечная кислотность – не более кислотности готового изделия (в
соответствии Гост) +0,5 град.
Приготовление
опары и теста
осуществляют в основном
периодическим способом в машинах А2-ХТБ
или других с
подкатными дежами следующим образом:
впустую дежу отмеривают дозатором
Ш2-ХД2-Б необходимое
количество воды, дрожжевой суспензии, включают тестомесильную
машину и при непрерывном перемешивании добавляют необходимое
количество муки, применяя периодические дозаторы
сыпучих
компонентов. Замес опары ведут до получения однородной массы в
течение 8-10 мин. После замеса тщательно очищают рычаг
тестомесильной машины и края дежи с целью попадания подсохших
частичек опары в тесто при его замесе.
Готовность опары определяют по органолептическим показателям и
по кислотности, предусмотренной технологическим режимом. К концу
брожения опара увеличивается в объеме в 1,5-2 раза и наступает
момент, когда она начинает опадать, что является одни из признаков
готовности опары.
Выброженную опару отправляют на замес теста в той же деже и на той
же тестомесильной машине, которая использовалась для замеса опары.
Для этого в дежу с опарой вносят оставшуюся воду, раствор соли,
сахара, растопленный маргарин, а так же все дополнительное сырье,
предусмотренное рецептурой, а затем, продолжая замес, добавляют
оставшуюся муку. Замес производят в течение 6-10 мин. До
получения
теста однородной консистенции. В зависимости от
хлебопекарных свойств муки, рецептуры, используемого оборудования
продолжительность замеса может меняться.
Добавлять муку или воду в уже замешенное тесто не рекомендуется,
так как это может привести к появлению непромеса на дне дежи.
В процессе брожения булочное тесто 1-2 раза обминают. Особенно
необходимы обминки для изделий, которые вырабатывают из сильной
муки и муки высшего сорта. При отсутствии или недостаточном
количестве обминок пористость булочных изделий будет крупная,
неравномерная. Обычно обминку производят через 1 час после
начала брожения. Тесто из слабой муки не обминают. Пшеничное
тесто в конце брожения значительно увеличивается в объеме, имеет
выпуклую поверхность, специфический спиртовой аромат.
Способ приготовления булочного теста на большой густой
опаре, как и предыдущий, включает две стадии: опара и тесто.
Основные особенности заключаются в том, что тесто готовят с
сокращенной продолжительностью брожения перед разделкой.
- опара должна быть более сильной и зрелой, поэтому опару готовят
влажностью 41-45% из60-70 % муки от ее общего количества,
расходуемого на приготовление теста.
- замес опары продолжают в течение 8-10 мин.
- начальная температура опары- 23-27 град.
- брожение опары продолжается примерно 5-5,5 часов.
Готовность опары определяют по кислотности, которая должна
быть для опары из муки высшего сорта 2,5-3,5 град, из муки первого
сорта- 3,0-4,0 град, из муки второго сорта -4,0-5,0 град, по увеличению
объема в 1.5-2 раза и по органолептическим показателям.
- тесто при замесе подвергают дополнительной механической
обработке, увеличивая продолжительность замеса до 20-25 мин.;
- продолжительность брожения сокращают до 20-30 мин.
Преимущества такого варианта следующие:
- общий цикл приготовления теста сокращается на 40-60 мин;
- уменьшается потребность в дежах;
- повышается точность работы делителя, так как плотность теста более
однородная;
- сахар, добавленный в тесто, сбраживается в меньшей степени;
- пористость и окраска поверхности изделий лучше.
Следует учитывать, что при длительном замесе температура
теста повышается на 1-1,5 град С., а влажность теста в результате
интенсивного испарения воды с его поверхности снижается. Опара
должна быть более сильной и зрелой.
Готовность теста определяют по увеличению объема в 1.5-2 раза.
Приготавливая тесто на большой густой опаре, общую загрузку муки в
дежу следует снизить на 10%, так как опара при брожении
занимает значительный объем.
3.9 Тесто для сдобных хлебобулочных изделий
Основной особенностью
рецептур сдобных
изделий
является высокое содержание жира и сахара в рецептурах (в
сумме более 14% к массе муки).
По рецептуре и технологическим режимам сдобные изделия
имеют много особенностей по сравнению с хлебными и булочными
изделиями. Для рецептур сдобных изделий характерно большое
количество сдобящего сырья (сахар, молоко, яйца, повидло, масло и
др).
В производстве хлебобулочных изделий все количество сахара,
жира и вспомогательного сырья добавляют при замесе теста, в
производстве сдобных изделий часть вспомогательного сырья
оставляют на разделку и отделку изделий. Количество сырья, которое
нужно оставить на эти цели, определяется технологическими
инструкциями и рецептурами.
Дрожжевые клетки угнетаются сдобящими веществами, поэтому
расход прессованных дрожжей на сдобные изделия значительный (1,55% в зависимости от количества сдобящих веществ в рецептуре).
Жидкие дрожжи для сдобных изделий не применяют, активированные
используют иногда.
Тестовые заготовки при разделке и перед подачей в печь
подвергают
отделке,
надрезке,
смазке,
обварке,
ошпарке,
опрыскиванию или другим операциям в зависимости от вида и
наименования изделия. Это накладывает свой
отпечаток на
технологию приготовления теста.
Входящие в рецептуру сахар и жир не только повышают
вкусовые свойства и пищевую ценность сдобных изделий, но и имеют
важное технологическое значение, так как влияют на брожения теста и
его реологические свойства (вязкость, упругость, пластичность,
эластичность).
При добавлении небольшого количества сахара в тесто (до 10% к
массе муки) ускоряется брожение теста, усиливается газообразование.
Добавление
большего количества сахара
в тесто повышает
осмотическое давление внешней среды, что приводит к отмирании
дрожжевых клеток, в результате сжатия тела с отслоением оболочки,
ухудшению спиртового брожения и снижению газообразования в тесте,
что также снижает объем готового изделия, делает мякиш чрезмерно
жестким, твердым.
При приготовлении сдобного теста нужно учитывать, что сахар
снижает способность муки поглощать влагу, увеличение его
количества в тесте при сохранении той же влажности приводит к
снижению содержания коллоидно – связанной воды. Образующийся из
свободной воды сахарный раствор вызывает разжижение теста, что
может снизить формоустойчивость тестовой заготовки и удельный
объем изделия.
Патока, инвертный сахар, мед сообщают сдобе мягкость, а так же
окрашивают ее в золотистый цвет. Патоку добавляют в пределах 2%,
так как большее количество патоки придает тесту чрезмерную
вязкость и липкость, что затрудняет формование изделий сложной
формы.
Жир в количествах 10 и более % также снижает активность дрожжей.
Считается, что частицы жира обволакивая
дрожжевые клетки,
затрудняют доступ к ним питательных веществ. В тоже время под
воздействием жиров клейковина становится
более эластичной,
снижается вязкость теста, повышается газоудерживающая способность,
увеличивается объем изделия, улучшается пористость, замедляется
процесс черствения. Изделиям из слоеного теста жиры придают
характерную для них слоистость.
Сдобное тесто готовят на густых опарах в тестомесильных машинах с
подкатными дежами.
4 БРОЖЕНИЕ ТЕСТА
После операции замеса следует брожение теста. В производственной
практике брожение охватывает период после замеса теста до его
разделки. Основное назначение этой операции – приведение теста в
состояние, при котором оно по газообразующей способности и
реологическим свойствам, накоплению вкусовых и ароматических
веществ будет наилучшим для разделки и выпечки.
С появлением новых технологий приготовления теста,
исключающих стадию брожения теста, наиболее целесообразно
говорит о созревании теста. Созревание теста осуществляется как в
период в период брожения теста, так и при его разделке, и в первый
период выпечки.
Для созревшего теста характерными являются признаки:
- газообразование в сформованных кусках теста к началу операции
окончательной расстойки должно происходить достаточно интенсивно;
В тестовой заготовке должно быть достаточное количество
несброженных сахаров и продуктов распада белков, необходимых для
нормальной окраски корки;
- реологические свойства теста должны быть оптимальными для
деления его на куски, округления, окончательного формования, а также
для удерживания тестом диоксида углерода и сохранения формы
изделия при окончательной расстойке и выпечке;
- в тесте должны образовываться и содержаться в необходимых
количествах вещества, обуславливающие вкус и аромат хлеба.
Указанные свойства приобретаются тестом в результате сложных
процессов, происходящих при его созревании. К ним относятся
микробиологические, коллоидные и биохимические процессы.
Основные микробиологические процессы, протекающие при
брожении теста – это спиртовое и молочнокислое брожение.
4.1Спиртовое брожение
Спиртовое брожение – основной вид брожения в пшеничном тесте.
Вызывается ферментами дрожжевых клеток, которые обеспечивают
превращение простейших сахаров (моносахаридов) в этиловый спирт и
диоксид углерода.
На интенсивность спиртового брожения
оказывают влияние
следующие факторы: температура и влажность теста, бродильная
активность дрожжей, состав рецептуры, интенсивность замеса теста,
присутствие в тесте улучшителей.
Процесс размножения дрожжей требует достаточно длительного
времени (2-2,5 ч). Если длительность брожения теста меньше этого
времени, то размножения дрожжей не будет.
Продолжительность брожения опары, как правило, 3,5 – 4 ч,
поэтому при опарных способах происходит значительное размножение
дрожжевых клеток и,
вследствие этого, требуется меньшее количество дрожжей. Чем меньше
продолжительность брожение, тем больше дрожжей необходимо
вносить для нормального протекания спиртового брожения.
В конце брожения значительно увеличивается объем
полуфабрикатов (на 79-100% от исходного) и снижается их плотность.
Температура полуфабрикатов повышается на 1-2°С, так как дрожжи
сбраживают сахара с выделением теплоты.
Масса бродящих полуфабрикатов уменьшается на 1-3% по
сравнению с первоначальной. Причина этого – удаление диоксида
углерода и других летучих веществ, а также испарение небольшого
количества влаги с поверхности полуфабрикатов. Уменьшение сухого
вещества муки в результате спиртового брожения называется
технологическими затратами на брожение.
4.2 Молочнокислое брожение
Молочнокислое брожение – это вид брожения в полуфабрикатах,
вызываемый различными видами молочнокислых бактерий. В
полуфабрикатах хлебопекарного производства
наиболее активны
нетермофильные
молочнокислые бактерии, так как температура
брожения обычно не превышает 30-35 °С.
Молочнокислое брожение идет особенно интенсивно в тесте из
ржаной муки. В пшеничное тесто молочнокислые бактерии попадают
случайно с мукой, дрожжами, молочной сывороткой и др.
Ржаное тесто готовится на заквасках, в которых созданы специальные
условия для размножения молочнокислых бактерий.
В процессе брожения кислотность полуфабрикатов возрастает.
Поскольку кислотность готовых изделий не должна превышать
стандартную норму, то и кислотность полуфабрикатов в конце
брожения должна быть ограничена. Кислотность теста должна быть
равна кислотности мякиша готовых изделий, требуемой стандартами, +
0,5 град.
Кислотность наиболее объективный показатель готовности
полуфабрикатов в процессе брожения. Состав и количество кислот
теста влияют на состояние белковых веществ, активность ферментов,
жизнедеятельность бродильной микрофлоры, вкус и аромат хлеба. В
пшеничном тесте доля молочной кислоты составляет около 70%, а
летучих кислот – около 30% от общей массы кислот.
В ржаном тесте доля молочной кислоты составляет около 60%, а
летучих – около 40%. При низком содержании летучих кислот хлеб
кажется несколько пресным, при повышенном – резко кислым.
На интенсивность молочнокислого брожения влияют температура и
влажность полуфабрикатов, доза закваски или других продуктов,
содержащих молочнокислые бактерии, состав кислотообразующей
микрофлоры, интенсивность замесов теста.
4.3 Коллоидные и биохимические процессы
Состояние белковых веществ под действием кислот, ферментов,
влаги, улучшителей хлеба, механической обработки теста значительно
изменяется. Один из наиболее важных факторов – повышение
кислотности, которая ускоряет как набухание, так и пептизацию
белковых веществ. Тесто в процессе брожения становится менее
вязким и более пластичным, улучшается состояние клейковинного
каркаса. Под действием выделяющегося диоксида углерода пленки
клейковины растягиваются, а при делении и округлении слипаются
снова, что способствует улучшению механических свойств теста,
образованию мелкой и равномерной пористости в мякише изделий.
Вещества, обуславливающие вкус и аромат хлеба, начинают
образовываться уже при брожении теста и при окончательной
расстойке. На этих стадиях технологического процесса в результате
спиртового и молочнокислого брожения в тесте образуются конечные,
промежуточные и побочные продукты этих видов брожения.
Большое влияние на процессы, протекающие при созревании
теста, помимо хлебопекарных свойств муки оказывают компоненты
рецептуры, в том числе вода, дрожжи, соль и жировые продукты.
5 ОРГАНОЛЕПТИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ПОЛУФАБРИКАТОВ
Степень выброженности и характер брожения различных
полуфабрикатов
можно определить органолептически по ряду
признаков.
Жидкие опары нормального качества должны иметь сильный
спиртовой запах, поверхность опар покрыта пеной и пузырькам.
Отсутствие таких признаков указывает на плохую подъемную силу
опары, что может быть связано с большой влажностью опары,
снижением температуры или плохим качеством дрожжей. Иногда
жидкие опары расслаиваются на верхний водный слой и нижний, где
собираются мучные частицы. Это указывает на слишком высокую
влажность опары, при которой клейковина уже не может набухать.
Густые опары в процессе брожения увеличиваются в объеме в 2-2,5
раза, к концу брожения начинают опадать. Опадание опары совпадает с
образованием наибольшего количества дрожжевых клеток в опаре и с
наивысшей активностью их. В то же время опадание указывает на то,
что клетки дрожжей сбродили весь сахар. Запах опары должен быть
сильно спиртовым. Структура равномерно сетчатая, что указывает на
образование клейковинной сетки, являющейся каркасом пшеничных
полуфабрикатов.
Пшеничное тесто при нормальном брожении имеет выпуклую
поверхность. Брожение должно быть закончено до его опадания (в
отличие от опары). Тесто должно быть сухим, не липким и не
мажущимся. Липкость теста указывает на излишнюю влажность его,
или на низкую водопоглотительную способность муки, а иногда на
недостаточную выброженность теста.
Степень зрелости теста можно определить, надавливая слегка
пальцами на его поверхность. Если тесто готово, следы от пальцев
выравниваются быстро, если тесто " моложавое", следы выравниваются
медленно. Поверхность теста не должна быть заветренной (высохшей
до образования корочки). Запах теста при раздвигании его краев
ароматный, сильно спиртовой.
Жидкие дрожжи нормального качества имеют сильный спиртовой
запах, поверхность дрожжей покрыта пеной и пузырями. По состоянию
поверхности массы дрожжей можно судить о характере брожения.
Обилие пены и пузырей указывает на интенсивное брожение. В жидких
дрожжах высокой влажности (90-92 %) признаки брожения менее
заметны: поверхность более спокойная, пены и пузырей мало.
Оседание жидких дрожжей свидетельствует о плохом состоянии
дрожжевых клеток, оно может быть вызвано резкими изменениями
температуры дрожжей, большой влажностью их, ошибочным
добавлением значительного количества соли в жидкие дрожжи.
Закисший затор, приготовляемый для питания дрожжей, должен иметь
специфический кислый вкус, ровную спокойную поверхность, без
признаков сильного брожения и пены.
6 ДЕФЕКТЫ ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ, ВЫЗВАННЫЕ
ОТКЛОНЕНИЯМИ ОТ ОПТИМАЛЬНОГО РЕЖИМА
ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА
Недостаточная влажность теста - замедляются процессы брожения и
созревания. Объем хлеба пониженный, форма округлая, мякиш
излишне плотный крошащийся, быстро черствеющий. Значительно
снижается весовой выход хлеба.
Излишняя дозировка воды на замес теста вызывает липкость
мякиша, крупную неравномерную пористость, иногда появление
закала.
(особенно в ржаном хлебе). Подовые изделия получаются в этом
случае расплывчатыми, верхняя корка формового хлеба плоская, у
гребешковых сортов пропадает гребешок, у фигурных - теряются
рельефность и правильные очертания рисунка.
Замес теста на чрезмерно горячей воде может привести к
образованию закала или появлению темных пятен и колец в мякише
хлеба. Кроме того, горячая вода ухудшает состояние дрожжей, отчего
замедляется брожение теста.
Пересоленное тесто плохо бродит и медленно расстаивается. Корка
хлеба из пересоленного теста бледная, седая, мякиш грубый,
пористость толстостенная.
Отсутствие соли или снижение дозировки вызывает образование
липкого мякиша, расплывчатость заготовок и готовых изделий и
ухудшает вкус хлеба. Поверхность изделий, приготовленных без соли,
окрашивается более интенсивно.
Передозировка соли тормозит все процессы, протекающие при
созревании теста, в результате чего хлеб получается с бледно
окрашенной коркой,
низкого объема, с грубой толстостенной
пористостью, с резким соленым вкусом.
Уменьшение дозы дрожжей на замес теста замедляет брожение и
расстойку, в результате чего готовые изделия имеют меньший объем и
более плотный мякиш
Недостаточный промесс теста может стать причиной наличия
комочков не промешанной муки в хлебе. Деформация деж или
неправильная их внутренняя конфигурация могут привести к тому, что
при нормальной длительности замеса на дне дежи будет скапливаться
слой не промешанного теста.
Чрезмерно длительный замес теста особенно при слабой муке, может
резко ухудшить структурно- механические свойства и привести к
получению хлеба недостаточного объема, очень расплывчатого при
выпечке на поду.
Повышенная температура теста вызывает интенсивное брожение
теста. В результате тесто к моменту выпечки может содержать
количество сахаров, недостаточное для нормального окрашивания
корки. Кислотность такого хлеба окажется повышенной, и хлеб по
этому показателю будет нестандартным.
Чрезмерно длительное брожение вызывает такие же дефекты как и
брожение при повышенной температуре теста, не смотря на
нормальную температуру теста.
Пониженная температура, недостаточная длительность брожения,
уменьшение дозировки дрожжей или их плохая подъемная сила
приводит к тому, что тесто идет на разделку затем и на выпечку
недостаточно выброженным. В этом случае хлеб имеет нормальную
или темноокрашенную корку с характерными темноокрашенными
вздутиями (пузырями).
Мякиш такого хлеба будет иметь
недостаточную кислотность, привкус дрожжей,
может быть
заминающемся и липким, пресным на вкус, сыропеклым. На верхней
корке хлеба из не выброженного (моложавого) теста
часто
наблюдаются подрывы и трещины.
Хлеб из перекисшего, долго или слишком интенсивно бродившего
теста имеет бледную корку с трещинами, кислый вкус, пониженный
объем и плотную пористость теста.
Образование высохшего (заветренного) слоя на поверхности теста в
процессе брожения может произойти при низкой относительной
влажности воздуха в бродильной камере. В мякише хлеба, выпеченного
из такого теста, могут попадаться слои или полосы более плотные и
темные по сравнению с остальным мякишем.
Приготовление теста без обминки или недостаточная обминка
отрицательно сказываются на пористости мякиша хлеба. Пористость в
этом случае может быть грубой, толстостенной, неравномерной.
Чрезмерная обминка теста, особенно из слабой муки, ухудшает
структурно-механические свойства теста и может привести к
получению хлеба низкого объема, подового - повышенной
расплываемости.
Неудовлетворительные свойства теста можно исправить:
- пересоленное тесто делят на две части, добавляют муку, воду,
дрожжи, перемешивают и оставляют бродить.
-"моложавое тесто" ставят в теплое место для дображивания.
- при замедленном брожении теста в него добавляют дополнительно
дрожжи, ферментные препараты, солодовый экстракт или немного
сахара.
- перекисшее тесто подмолаживают добавляя в него дрожжи, немного
муки и сахара, теплую воду и оставляют на брожение в течение
некоторого времени.
Если свойства теста нельзя исправить, то его добавляют его
небольшими порциями при замесе других дежей теста.
7 РАЗДЕЛКА ТЕСТА
Разделка теста осуществляется с целью получения тестовых
заготовок заданной массы, имеющих оптимальные
органолептические и реологические свойства для выпечки.
В зависимости от сорта муки и вида изделий разделка включает
различные технологические операции.
Разделка теста для булочных изделий из пшеничной муки
включает следующие операции: деление теста на куски заданной
массы, округление кусков теста, предварительная расстойка тестовых
заготовок, формование тестовых заготовок, окончательная расстойка
тестовых заготовок.
Разделка теста для формовых сортов хлеба из пшеничной и
ржаной муки, а также из их смеси включает следующие операции:
деление теста на куски заданной массы и укладка их в формы,
окончательная расстойка тестовых заготовок.
Разделка теста для подовых сортов хлеба из пшеничной и
ржаной муки, а также из их смеси включает следующие операции:
деление теста на куски заданной массы, округление кусков теста,
окончательная расстойка тестовых заготовок.
В зависимости от вида хлебобулочных изделий, кроме основных
операций, могут быть и другие (для формовых сортов изделий –
смазывание форм жиром и укладка кусков теста в смазанные формы,
для изделий удлиненной формы типа батонов - надрезка или наколка
кусков). Во время
разделки
в тесте продолжаются процессы
брожения. Чтобы предотвратить перекисание теста (до окончательной
его расстойки), все операции по разделке теста необходимо
производить очень быстро.
7.1 Деление теста на куски
Деление теста на куски осуществляется вручную или машинным
способом. Перед делением определяют ожидаемый упек и усушку.
Упек- это разница между массой теста перед выпечкой и массой
горячего готового изделия. Процент упека зависит от массы кусков
теса, формы изделия, способа расстойки и выпечки, консистенции
теста и т.д.
Усушка- разница между массой горячего и остывшего хлеба.
Массу куска теста определяют с учетом упека и усушки, они на 10-15%
выше массы готового изделия.
Расчет массы тестовой заготовки
Массу куска теста при делении устанавливают исходя из массы
штуки хлеба. При этом должны быть учтены потери в куске теста в
следующих фазах: при выпечке – упек и при остывании и хранении –
усушка. На хлебопекарных предприятиях эти виды потерь определяет
лаборатория завода опытным путем по каждому сорту хлеба.
Величину упека определяем по формуле:
gуп =( G т – Gг.х / G т) х 100,
где gуп – величина упека в процентах от массы теста;
G т - масса теста перед посадкой в печь, кг;
Gг.х – масса горячего хлеба, кг.
Величину усушки определяем по формуле:
g ус =( Gг.х – G х / Gг.х) х 100,
где g ус – величина усушки в процентах от массы теста;
Gг.х – масса горячего хлеба, кг.
Gг.х – масса остывшего хлеба, кг.
Для расчета необходимой массы тестовой заготовки сначала
находят массу горячего изделия.
Gг.х = (100х G х) / (100 - g ус),
а затем массу тестовой заготовки
G т = (100х Gг.х) / (100 - gуп), подставив в последнее уравнение
значение Gг.х, получаем
G т = (10000х Gх) / (100 - gуп) х (100 - g
ус).
При ручном способе тесто делят на рабочем столе при помощи
металлического или пластмассового ножа, при этом каждый кусок
взвешивают на весах. При машинном делении указанные операции
осуществляются автоматически. В крупных пекарнях устанавливают
машины, выполняющие одновременно деление и формовку теста.
В настоящее время почти 100% хлеба и хлебобулочных изделий
изготовляют в штучном виде. Это предъявляет повышенные
требования к точности деления куска, так как в стандарте на все
штучныехлебобулочные изделия предусматривают допустимые
отклонения от установленной массы одного изделия (+/- 2,5%).
Деление теста в тестоделительных машинах должно осуществляться с
точностью +/- 1-1,5% от массы куска теста, который контролируют
выборочным путем.
Тестоделительные машины делят тесто по объемному принципу.
Плотность теста, поступающего в делительную машину, может
колебаться в зависимости от его влажности, степени разрыхления,
уровня теста в воронке делителя и других причин. Все это влияет на
массу заготовки. Более равномерную плотность имеет тесто,
содержащее меньше диоксида углерода.
Поэтому тесто,
приготовленное по ускоренным технологиям, т.е. сокращенным
периодом брожения, делится на куски более точно. Плотность теста,
должна быть возможно большой и, главное, постоянной. Для этого в
приемной воронке тестоделителя поддерживают постоянный уровень
теста.
При эксплуатации тестоделительных машин соблюдают следующие
меры, повышающие точность деления теста:
- следят за исправным состоянием тестоделителя. Не допускают износа
его рабочих органов;
- обеспечивают более равномерную и низкую плотность теста перед
делением, уплотняя его с помощью валков или шнеков;
- поддерживают постоянный уровень теста в воронке тестоделителя;
- не допускают (по возможности) частых остановок в работе делителя
и длительных ритмов переработки порции теста, так как при этом в
тесте продолжается спиртовое брожение, .плотность уменьшается и
точность деления снижается.
При пуске делителя после остановки первые 8-10 кусков теста
следует возвратить в воронку машины, т.к. они обычно имеют
неточную массу. Массу последующих кусков следует проверить на
весах несколько раз.
Большинство тестоделителей делят куски по объемному принципу.
Принципиальные схемы тестоделительных машин:
а — делители, отсекающие куски от жгута теста: 1 —
приемная воронка; 2 — мундштук; 3 — качающийся
нож;
б — делители, делящие куски теста мерными
карманами: 1 — приемная воронка; 2— питающие
валки; 3 — рабочая камера; 4 — заслонка; 5 —
нагнетающий поршень; 6—мерный карман; 7 —
делительная головка; 8 — поршень; 9— пружина; 10 —
транспортер;
в — делители, штампующие равные части из куска теста
определенной массы: 1— чаша; 2 — прижимная плита; 3
— ножи.
Укладчик-делитель ХДЗ-У-СТ
Укладчик-делитель ХДЗ-У-СТ предназначен для деления ржаного и ржанопшеничного теста и укладывания тестовых заготовок в формы.
Принцип работы ХДЗ-У-СТ заключается в том, что тесто, поступающее
под давлением из шнека в мерные емкости делительной
головки, перемещается в формы, подставляемые вручную или транспортером.
Укладчик-делитель ХДЗУ-СТ состоит из: станины,
на которой закреплены
корпус со шнеком, ва ла
привода шнека,
головки делительной, вала
привода головки
делительной; блока (пульта)
питания и автоматики;
цепного шагового
транспортера.
Объем мерного кармана
можно изменять, путем
вращения маховичка в ту
или иную сторону. Один
оборот маховичка поменяет массу тестовой заготовки на 3,5 г.
Опрыскиватель форм ОФ
Опрыскиватель хлебопекарных форм предназначен для
равномерного нанесения на внутренние стенки хлебопекарных форм
слоя масла или эмульсии необходимой толщины перед укладкой в
формы тестовых заготовок с целью исключения пригорания хлеба.
Опрыскиватель форм устанавливается на укладчике-делителе Ш33ХД3-У и укладчике-делителе ХД3-У-СТ и имеет привод от вала
делительной головки делителей. Предусмотрена возможность
регулировки расхода и давления подачи масла.
Масло из бака, проходя через фильтр,
поступает в насосный агрегат и подается через
трубопровод на распылительные форсунки
малого давления. Форсунки крепятся на
корпусе делительной головки тестоделителя с
возможностью регулировки установки в трех
плоскостях.
7.2 Округление кусков теста
Округление кусков теста в процессе разделки является одной из
технологических операций, необходимых для получения качественных
хлебобулочных изделий.
Округление кусков теста осуществляют с целью:
- проработки заготовки для создания однородной структуры. А также
для равномерного распределения и частичного удаления диоксида
углерода;
- получения однородной гладкой оболочки. В результате чего поры на
поверхности куска теста закрываются и уменьшается
газопроницаемость поверхностного слоя заготовки.
- придания куску круглой формы, что способствует оптимальному
протеканию процесса расстойки и дальнейшей обработки заготовок.
Округление является результатом воздействия на кусок теста трех
сил: силы, обуславливающей перемещение (перекатывание) куска теста
на какой либо поверхности при наличии сопротивления трения
(несущая поверхность); силы сопротивления трения при перемещении
куска теста по поверхности, действующей в направлении обратном
движению
( поверхность трения); силы, обуславливающей изменение формы
куска теста, и давления, необходимого для обеспечения достаточного
трения между куском теста и поверхностями, между которыми он
перемещается.
Интенсивность обработки и режимы процесса округления
определяются многими факторами, из которых наиболее важными
считаются реологические свойства теста.
По характеру движения
несущего органа
и устройству
обрабатывающих
поверхностей тестоокруглительные машины
можно разделить на три основные группы:
- с вращающимся несущим органом и неподвижной или движущейся
поверхностью трения;
- с прямолинейно движущимся несущим органом и неподвижной или
движущейся поверхностью трения;
- с плоскопараллельным движением несущего или формующего
органа
Чтобы тесто не прилипало, внутренние поверхности конической
чаши
и желоба спирали покрываются
кремнийорганической
жидкостью ГКЖ-94,
а также обдуваются воздухом, который
подводится к насадкам от заводской воздушной сети.
Куски теста подаются транспортером от тестоделителя, падают
через загрузочную воронку на дно конической чаши, увлекаются ее
поверхностью и, продвигаясь по спиральному желобу вверх,
совершают сложное движение, в результате тестовые заготовки
приобретают шарообразную форму. Достигнув края чаши,
округленные заготовки выводятся из машины.
Тестоокруглитель конусный ALFA
Возможности:
- регулированный передел веса заготовок (с 60 – 1500г)
- подача теплого воздуха
- тефлоновые желоб и конус
- возможность инсталяции опрыскивателей, которые позволяют
округлять тесто с содержанием до 50% ржаной муки
- доступные для разных переделов веса заготовок
- крепкая промышленная конструкция
7.3 Предварительная расстойка тестовых заготовок
В процессе разделки батонов, булочных, а также сдобных изделий
целесообразно предусмотреть предварительную расстойку тестовых
заготовок непосредственно после их округления перед операцией
окончательного формования. Основное назначение этой операции –
приведение тестовой заготовки в оптимальное состояние для
последующего формования.
В результате механических воздействий, оказываемых на тесто в
процессе деления на куски, и последующего их округления, в кусках
теста возникают внутренние напряжения и частично разрушаются
отдельные звенья клейковинного структурного каркаса.
Отдых кусков теста продолжительностью 8-20 мин называют
предварительной расстойкой.
Если округленные куски теста сразу передать на закаточную
машину, которая оказывает интенсивное механическое воздействие на
тесто, то их реологические свойства могут ухудшаться.
При
предварительной
расстойке внутренние напряжения в тесте
рассасываются
(явление релаксации). А разрушенные звенья структуры
теста
частично восстанавливаются (явления тиксотропии). Поэтому
реологические свойства теста, его структура и газоудерживающая
способность улучшаются. Это приводит к некоторому увеличению
объема готовых изделий и улучшению структуры
и характера
пористости мякиша.
Для этой стадии технологического процесса не нужно создавать
особых температурных условий. Не требуется также и увлажнения
воздуха. Некоторое
подсыхание поверхности кусков теста при
предварительной расстойке даже желательно, так как облегчает
последующее прохождение их через закаточную машину.
Предварительную
расстойку в зависимости от вида изделий
производят в течение 5-7 мин. Эта операция может осуществляться в
шкафах предварительной расстойки, на транспортерной ленте,
вагонетках и других видов оборудования.
Для ржаного теста предварительная расстойка не требуется.
7.4 Окончательное формование тестовых заготовок
Основное назначение
операции окончательного формования
тестовых заготовок – получить форму, установленную нормативной
документацией для данного вида изделия. При нарушении формы или
состояния поверхности изделия бракуют. Правильное формование
обеспечивает привлекательный внешний вид изделия, хорошее
состояние мякиша, рельефность надрезов на поверхности.
Вид изделия определяет способ формования. Тестовые заготовки
для формового хлеба не требуют специальной операции формования.
Их просто укладывают в металлические формы
определенной
конфигурации и размеров.
Батонообразные изделия формуют на тестозакаточных машинах,
конструкция которых позволяет округленный кусок теста после
предварительной расстойки последовательно раскатывать в блин и
свертывать в рулон.
Закатку ржаного теста осуществляют в зазоре между движущейся
лентой и неподвижной плитой. Или между бесконечными летами,
перемещающимися одна относительно другой. Под действием пары
сил, приложенных к поверхности куска, тесто вращается вокруг своей
оси, продвигаясь вперед, приобретает форму цилиндра, деформируясь
под действием сил, возникающих благодаря уменьшению зазора
между рабочими поверхностями в направлении от места входа к месту
выхода заготовки.
Машины, закатывающие тесто из пшеничной муки отличаются от
машин закатывающие тесто из ржаной муки, так как тесто из
пшеничной муки обладает большой упругостью и эластичностью.
Процесс формования
пшеничного теста складывается из
следующих операций:
- раскатывание округленного куска теста в блин при помощи одного
двух или большего числа пар валков, имеющих встречное вращение (в
тестозакаточных машинах всех конструкций).
- завертывание раскатанного теста в рулон - при помощи гибкого
фартука с грузом, подвешенного над лентой транспортера, по которому
перемещается раскатанное тесто; при помощи панцирной сетки
установленной над лентой транспортера; при помощи
двух
бесконечных ленточных транспортеров с противоположным
движением и рифленого валка, установленного над несущим
барабаном;
Прокатка рулона (окончательная обработка тестовой заготовки и
придание ей формы батона) – при помощи барабанов или ленточных
транспортеров с установленными под (над) ними кожухами, плитами
или движущимися ленточными транспортерами.
Рабочий
орган
машины,
обеспечивающий
перемещение
обрабатываемого куска, называется несущим, а рабочий орган,
обеспечивающий придающий куску определенную форму –
формующим.
Придание
формы
тестовым
заготовкам
непосредственно
формующей плитой, минуя раскатку в блин и свертывание в рулон. Не
обеспечивает достаточной проработки теста, мякиш такой готовой
продукции имеет заметно худшую, менее однородную и
неравномерную поверхность.
При применении одной пары валков пористость мякиша
увеличивается приблизительно на 2%.
Способы формования тестовых заготовок из сдобного теста
зависят от вида и формы сдобного изделия. Так тестовые заготовки
для сдобного хлеба в упаковке получают нужную конфигурацию в
формах; изделия круглой
и шарообразной формы (булочка
«Октябренок», хлеб донецкий и др.) формуют тестоокруглительными
машинами. Для формования удлиненных, цилиндрических или
сигарообразных заготовок (рожки сдобные, рогалики, булочки сдобные
и др.) используют тестозакаточные машины. Для формования других
изделий – плетенок, витушек - применяются специальные машины
(штамп - машины, экструдеры, псевдоплетущие устройства,
робототехнические и др.)
Техническое решение способов формования сдобных изделий
отличается многообразием вариантов. При производстве некоторых
сдобных изделий используются две или несколько тестоформовочных
машин, которые могут быть объединены в одном агрегате или
установлены в одной линии. Приготовление же таких сдобных изделий
как плюшки московские, слойки детские, сдобы обыкновенная и
выборгская, требуют сочетания машинного и ручного формования. В
отдельных случаях форма изделия может быть получена только
ручным способом (плетеные изделия - сдоба витая, крендель
юбилейный и др.)
Тестозакаточная машина Subal MS Montana
Машина позволяет придать батону
нужную форму, не навредив тесту,
поскольку имитирует ручную работу
пекаря-профессионала.
Машина также располагает валиком
регулируемой предварительной раскатки
тестовой заготовки.
Дополнительные опции:
регулятор формы концов батонов;
устройство для центрирования лент
транспортера (маленькие заготовки);
плоское устройство
для центрирования (большие заготовки);
рабочий стол.
Преимущество данной модели перед аналогами:
форма батонов получается превосходной при использовании любого
типа теста; высокая производительность позволяет закрыть узкие места
в производстве; машина была разработана специально для
производства батонов в хлебопекарнях.
Технические характеристики: модельMS600, MS700
производительность, шт./час3000
макс. длина тестовой заготовки, мм600 700
мин. длина тестовой заготовки, мм100
вес тестовой заготовки, г40-1000
7.5 Устранение прилипания (адгезии) теста в тестозакаточных
машинах
Одним из основных условий нормальной безаварийной
работоспособности тестоформующих машин является эффективность
методов борьбы с прилипанием тестовых заготовок к рабочим органам
машин (адгезией).
Недооценка этих вопросов приводит к тому, что удачная
конструкция и исполнение тестоокруглителя и закатки не
обеспечивают хорошей работы машин.
Во
избежание
прилипания
к
рабочим
поверхностям
тесторазделочных машин куски теста, а иногда и рабочие поверхности
посыпают мукой тех же сортов, из которых приготовлено тесто. Для
этого машины оборудованы мукопосыпателями.
На подсыпку расходуется до 1-1,5% от общего количества на
производство изделий. Эта мука входит в потери производства, что
существенно увеличивает производственные затраты.
Для борьбы с агдезией наиболее эффективными способами являются
следующие:
- обработка рабочих поверхностей
тесторазделочных машин
синтетическими смолами, фторопластом, тефлоном и другими
водоотталкивающими материалами;
- применение сетчатых транспортеров с масляными ваннами для
перемещения кусков теста от одной машины к другой;
обдувка
подогретым
воздухом
рабочих
поверхностей
тесторазделочных машин и тестовых заготовок или опыление их
крахмалом.
7.6 Окончательная расстойка тестовых заготовок
Окончательная расстойка – важная технологическая операция.
В процессе деления теста на куски формовки, из теста почти
полностью удаляется углекислый газ.
Чтобы разрыхлить тесто,
придать ему необходимую форму и объем, тесто (как пшеничное, так и
ржаное) перед посадкой в печь подвергают окончательной расстойке в
специальных расстойных шкафах или приспособленных помещениях.
Во время окончательной расстойки в тесте продолжается
брожение, при котором выделяется углекислый газ, способствующий
разрыхлению теста и увеличению объема тестовых заготовок.
Длительность расстойки кусков теста зависит от очень многих
факторов: массы куска теста, рецептуры теста, хлебопекарных свойств
муки и др. Например, куски небольшой массы и с меньшей
влажностью теста, а также тестовые заготовки. В рецептуру которых
входят жир и сахар, улучшители окислительного действия (бромид
калия и др.), расстаиваются дольше. Тесто из слабой муки
расстаивается быстрее.
На длительность расстойки влияет температура и относительная
влажность воздуха в расстоечных камерах: при высокой относительной
влажности воздуха этот процесс протекает быстрее. Так, при
повышении температуры с 30 до 45°С и относительной влажности 8985% время расстойки сокращается на 25-30%. Однако относительную
влажность воздуха нельзя поддерживать выше 85%, так как при этом
тесто будет прилипать к карманам люлек или к расстоечным доскам.
Лучшими условиями для окончательной расстойки являются
температура воздуха 35-40°С и относительная влажность 75-80%.
В зависимости от указанных выше условий длительность
расстойки колеблется от 20 до 120 мин. При окончательной расстойке
необходимо создать оптимальные условия для жизнедеятельности
микрофлоры теста, для процесса брожения его, а также для увеличения
объема теста и улучшения внешнего вида тестовых заготовок.
Особо важное значение окончательная расстойка приобретает
при ускоренных способах тестоприготовления. В этом случае она
является основной или единственной фазой, при которой происходит
разрыхление теста. Важно установить правильный режим расстойки и
определить готовность кусков теста к выпечке (органолептическим
способом - по размеру куска теста и его консистенции).
Расстойка может быть недостаточная, избыточная, нормальная.
При недостаточной расстойке заготовка имеет небольшой объем, а
выпеченные изделия - неправильную форму близкую к шаровидной; на
боковых корках - трещины и подрывы, через которые выпирает мякиш.
Это объясняется тем, что в заготовках в первые моменты выпечки
продолжалось бурное брожение и образовавшиеся газы разорвали
корку.
При избыточной расстойке тесто слишком перебродило, нарушились
его упругие свойства и чрезмерно ослабилась клейковина; подовые
изделия – плоские, теряется рельефность рисунка.
При нормальной расстойке
след от нажатия на заготовку
выравнивается медленно, изделие имеет красивый внешний вид и
хорошее качество.
Куски теста для формового хлеба направляют на расстойку после
укладки в формы, смазанные растительным маслом или обработанные
полимерными составами.
Подовые изделия
для расстойки укладывают
на листы,
смазанные растительным маслом, доски, посыпанные
сухарной
крошкой, обтянутые чехлами, или рамы с карманами из материи.
С
целью
улучшения
эксплуатационных
показателей
транспортерных лент и тканей для расстойки тестовых заготовок
применяется их обработка антиадгезионным
пропитывающим
составом, основой которого является кремнийорганическая жидкость
136-41.
Для предохранения тестовых заготовок от заветривания их
укладывают швом вверх. На тех предприятиях где батоны перед
посадкой в печь не переворачиваются, сформованные заготовки
укладывают швом вниз.
Листы или доски укладывают на
стационарные
или передвижные этажерки или подвесы,
расположенные в верхней части помещения, или в расстойные шкафы.
При отсутствии расстойных шкафов окончательную расстойку
можно осуществлять в условиях пекарного зала в вагонетках. Во
избежание заветривания и образования корок на тестовых заготовках
во время расстойки в помещении не должно быть сквозняков.
Перед посадкой в печь расстоявшиеся тестовые заготовки
подвергают различной обработке в зависимости от формы и сорта
изделий. Тестовые заготовки подового хлеба и булочных изделий при
пересадке на под печи обычно переворачивают, т.к. их нижняя
поверхность наиболее гладкая и влажная, что обеспечивает лучшее
состояние верхней корки подовых изделий. Поверхность заготовок
перед посадкой в печь можно опрыскать водой. Отделку поверхности
заготовок осуществляют
в соответствии с технологическими
инструкциями на каждый сорт.
Надрезку тестовых заготовок для подового хлеба производят с
помощью ленточных надрезчиков, либо вручную тонким стальным
ножем, смоченным в воде. При нанесении надрезов на поверхность
заготовок для батонов нарезных, подмосковных, студенческих и др.
ножи держат под углом 70 градусов к поверхности заготовок.
Городские булки и другие гребешковые изделия нарезают тонким
ножом, располагая его под углом 70 градусов к поверхности теста.
Состояние гребешка зависит от качества надрезки, условий выпечки и
качества муки. Глубина надрезов зависит от свойств теста и степени
расстойки. При переработке муки
с крепкой клейковиной,
вызывающей замедление расстойки, надрезы делают глубокими; если
тесто в процессе расстойки расплывается, надрезы делают не
глубокими.
Некоторые тестовые заготовки для булочных и сдобных изделий
перед посадкой в печь смазывают яйцом или яичной смазкой.
Разрешается выпекать булочные и сдобные изделия без яичной смазки,
заменяя ее на увлажнение паром. Яйца, предусмотренные рецептурой
на смазку, в этом случае добавляют в тесто, что улучшает вкус изделий
и повышает их пищевую ценность.
7.7 Особенности разделки теста для формового, подового хлеба,
булочных и сдобных изделий
Основные операции разделки теста для различных хлебобулочных изделий
Формовой
хлеб
Изделия из пшеничной муки
Подовый
Батоны,
Халы и др
хлеб
булки и др.
плетеные
изделия
Деление теста на куски
Округление тестовых заготовок
Укладка в Формование
формы
Надрезка,
наколка
Предварительная расстойка
Формование
Формование
тестовых
тестовых
заготовок
заготовок
(закатка)
(плетение хал,
формование
фигурных
изделий)
Окончательная расстойка
Надрезка,
Отделка
наколка,
отделка
Изделия из ржаной муки
Подовый хлеб Формовой
хлеб
Округление на
ленточных
округлителях
Формование Укладка в
формы
Надрезка,
наколка
Разделка теста для формового хлеба
Разделка теста для формовых сортов хлеба включает две
операции: деление теста на куски заданной массы и укладку кусков
теста в формы. Как правило, эти две операции осуществляют
специальные делители-укладчики, установленные на расстойно печных агрегатах, предназначенных для окончательной расстойки
тестовых заготовок и выпечки формового хлеба.
Конструкция
и состояние хлебопекарных форм оказывает
значительное влияние на качество формового хлеба. Наиболее часто в
хлебопекарной промышленности используют формы прямоугольные
алюминиевые штампованные или литые и стальные многошовные.
Формы перед помещением в них тестовых заготовок необходимо
смазывать.
В последнее время получили распространение автоматические
смазчики форм распылительного типа. Для съемных форм используют
стационарные форсуночные автосмазчики, которые смазывают
одиночные формы или секции форм, движущиеся по конвйеру. В целях
сокращения расхода растительного масла на смазку форм используют
жироводную эмульсию.
При длительном использовании хлебных форм, особенно
закрепленных на люльках растойно-печных агрегатов, на верхней
части форм, а иногда и на дне образуется значительный слой нагара
(особенно при механической посадке и смазке хлебных форм).
Образующийся нагар вызывает деформацию хлеба, задерживает
разгрузку форм, ухудшает прогрев и удлиняет продолжительность
выпечки хлеба.
В растойно-печных агрегатах с механической посадкой и выборкой
необходимо 1 раз в 3-4 месяца заменять грязные формы на очищенные.
Для этого на предприятии следует иметь резервный комплект
очищенных форм, закрепленных на люльках. Еще лучше иметь формы,
покрытые полимерными
составами. Такие формы можно
эксплуатировать в течение года без использования смазки.
Разделка теста для подового хлеба
Разделка теста для подовых сортов хлеба включает следующие
операции: деление теста на куски заданной массы, округление кусков
теста, окончательное формование, окончательная расстойка.
Разделку теста для круглого хлеба производят на
механизированных и комплексно- механизированных линиях. В состав
комплексно- механизированной линии разделки для производства
круглого хлеба входят тестоделительная и тестоокруглительная
машины, манипулятор укладчик тестовых заготовок на люльки
расстойного шкафа. Для хлеба из муки пшеничной высшего и первого
сортов (паляница, саратовский калач) для улучшения его качества как
правило устанавливают последовательно два округлителя.
Для округления ржаных тестовых заготовок и улучшения
состояния их поверхности ленточный транспортер, соединяющий
тестоделитель с расстойным шкафом, на определенном участке имеет
форму желоба. Над транспортерами расположено несколько фартуков,
которые обеспечивают многократные повороты заготовки, что
приводит к округлению заготовок.
Разделка теста булочных изделий
Разделка теста для изделий батонообразной формы включает
следующие операции: деление теста на куски заданной массы,
округление кусков теста, предварительная расстойка, окончательное
формование и окончательная расстойка тестовых заготовок.
Разделку теста для батонов и городских булокпроизводят на
комплексно- механизированных линиях и поточно - механизированных
линиях.
Разделка теста для плетеных изделий предусматривает сначала
получение отдельных кусков теста на тестоделителе и жгутов на
тестозакаточной машине. Затем из жгутов вручную на транспортере,
столе или на полке, расположенной перед окном расстойного шкафа,
формуют тестовые заготовки из двух или трех жгутов и укладывают их
на металлические листы.
Разделка теста для сдобных изделий
Разделка теста для
сдобных изделий включает следующие
операции: деление теста на куски заданной массы, округление кусков
теста, предварительная расстойка, формование и окончательная
расстойка тестовых заготовок,
надрезка и отделка поверхности
тестовых заготовок. Некоторые сдобные изделия разделывают с
меньшим числом операций.
Разделка теста может быть выполнена ручным или машинным
(механизированным) способом.
Ручная разделка теста.
Готовое тесто сначала делят на куски определенной массы,
обеспечивающей массу выпеченных изделий в соответствии со
стандартами на эти изделия.
При ручной разделке порцию теста кладут на посыпанный мукой
стол, отрезают длинный кусок, закатывают в цилиндрический жгут,
отрывают от него куски одинаковой длины и взвешивают на весах.
Масса куска теста должна быть больше массы изделия на величину
упека в печи и усушки при остывании.
Для придания куску теста шарообразной формы его округляют.
Далее округленные куски теста оставляют на предварительную
расстойку, которая длится 3=10 мин.
После предварительной расстойки кускам теста придают форму,
характерную для сдобных изделий данного вида.
Для перекладывания выпеченных изделий с пода печи на
охлажденные столы или с листов
в лотки используются
металлические, деревянные или пластмассовые плоские
(сплошные или перфорированные) лотки разных размеров.
Формование кусков теста вручную осуществляется на
разделочных столах. Они могут составлять часть механизированной
линии для разделки теста, в этом случае к ним может быть подведен
транспортер, подающий куски теста
к столу и отводящий
сформованные тестовые заготовки на расстойку.
С целью устранения прилипания теста к поверхности стола его
подпыливают мукой. Слоеные
тестовые полуфабрикаты лучше
формовать на охлажденной поверхности, чтобы жир, заложенный в
них, не вытекал из слоев во время раскатки скалкой.
Сформованные тестовые заготовки укладывают на смазанные
растительным маслом металлические листы, выдерживая определенное
расстояние между ними. Заготовки изделий, которые по
технологическим условиям в процессе расстойки и выпечки должны
слипаться (например, булочки сдобные), укладывают на расстоянии 11,5 см друг от друга. Также укладывают заготовки для слоеных
изделий. Заготовки для других сдобных изделий для исключения
слипания укладывают на расстоянии 2-4 см.
7.8 Отделка поверхности тестовых заготовок
Для отдельных видов сдобных изделий после окончательной
расстойки или после выпечки предусматривается дополнительная
операция – отделка поверхности тестовых заготовок. Для отделки
сдобных изделий
используются
следующие
отделочные
полуфабрикаты: крошка, крем, заварное тесто, помада, яичная
смазка.
На приготовление крошки расходуется мука, сахар, масло
животное или размягченный маргарин в соотношении 1:1:0,5. Вначале
смешивают сахар и размягченное масло, затем добавляется мука.
Тщательно перемешивают и протирают через сито.
На приготовление 10 кг помады расходуется 8,3 кг сахара- песка и
0,8 кг патоки крахмальной. Сахар и воду в соотношении 3 :1 при
постоянном перемешивании нагревают до температуры 113-117°С,
после чего добавляют патоку, не прекращая перемешивания.
Приготовленный сироп охлаждают до температуры 36-40°С,
опрыскивая сверху холодной водой и взбивая 15-20 мин. Перед
употреблением помаду подогревают до температуры 40-44 °С. Отделку
помадой осуществляют после выпечки и охлаждения изделий.
Яичную смазку готовят из яиц и воды в соотношении от 1:1до 1:0,2 в
зависимости от рецептуры и сорта.
7.9 Дефекты хлебобулочных изделий, вызванных неправильной
разделкой теста
Во избежание дефектов хлеба, вызванных неправильной разделкой
теста, необходимо правильно подбирать оборудование для выполнения
различных операций этапа разделки теста.
Дефект
Изделие с неравномерной
пористостью и грубой неровной
коркой
Ослабление клейковины и
расплывчатость готовых изделий
Причина дефекта
Использование
тестоделителя
с
поршневым нагнетанием при делении
теста для формового хлеба.
Использование
тестоделителя
со
шнековым нагнетанием при делении теста
для пшеничного подового хлеба.
Недостаточная масса тестовой
заготовки
Не
точная
работа
тестоделителя,
значительный зазор между чашей и
спиралью округлителя.
Крупная неравномерная
Большой
зазор
между
валками
пористость и пустоты в мякише
тестозакаточной машины
Грушевидная форма тестовой
Перекос формующей или прессующей
заготовки
плиты тестозакаточной машины
Загрязнение поверхности изделий, Применение загрязненных или плохо
прилипание изделий к листам и
смазанных хлебных форм и листов
формам, деформация поверхности
Получение хлеба с неравномерной Не достаточная механическая проработка
пористостью мякиша, с
пшеничного теста при его округлении и
отдельными крупными порами
закатке
или даже пустотами
( полостями расслоения)
Пониженный объем изделий,
Отсутствие операции округления
недостаточно мелкая и
равномерная пористость мякиша
Неправильная форма хлеба или
Неправильная форма кусков теста после
хлебного изделия
закатки
Образование закала и потемнение Укладка теста в горячие формы
боковых корок
Грибовидный выплыв в верхней
Форма меньше объема хлеба
части
Различная высота формового
Небрежное забрасывание кусков теста в
хлеба на торцах
формы
Изделия расплывчатые, рисунок
Перебродившее, перекисшее тесто. Тесто
слабо выражен, надрезы нечеткие, приготовлено с излишней влажностью,
слоистость утрачена
слабое, липкое, избыточная рассойка
Разрывы и трещины на
Нарушение
режима
расстойки,
поверхности изделий, мякиш не
заветривание при расстойке тестовых
эластичный, заминающийся
заготовок
Изделия значительно
Недостаточная раскатка куска теста, не
деформированы
симметричные
надрезы
тестовой
заготовки, небрежная укладка заготовок
на листы
Нарушение рецептуры и массы
Неправильная дозировка масла, повидла и
изделий, ухудшение внешнего
другого сырья
вида и вкуса
Форма изделий близка к
шаровидной, на боковых корках
образуются трещины и подрывы.
У формового хлеба верхняя корка
сильно выпуклая, подорванная с
одной или двух сторон. Мякиш
хлеба недостаточно эластичный
Подовые изделия получаются
плоскими и расплывчатыми. У
формового хлеба верхняя корка
вогнутая, корытообразная.
Теряется рельефность надреза,
гребешка, рисунка
Недостаточная
расстойки
продолжительность
Избыточная
расстойки
продолжительность
8 ВЫПЕЧКА
Выпечка - это процесс превращения тестовых заготовок в готовые
изделия, в результате которого окончательно формируется их качество.
Выпечка хлебобулочных изделий осуществляется в печах различных
конструкций.
В процессе выпечки с тестовой заготовкой происходят следующие
изменения:
- прогрев;
- образование корки и мякиша;
- формирование вкуса и аромата;
- увеличение объема;
- уменьшение массы.
Все
эти
изменения
вызываются
теплофизическими,
микробиологическими, биохимическими и коллоидными процессами,
протекающими одновременно при помещении тестовой заготовки в
среду пекарной камеры.
8.1 Процессы, протекающие в тестовой заготовке при выпечке
После посадки изделий в печь под действием тепла и пара на их
поверхности быстро образуется тонкая эластичная корка, которая
выполняет роль изолятора тепла.
С
увеличением
температуры
внутренних
слоев
теста
активизируется
деятельность
дрожжевых
клеток,
усиленно
образующих углекислый газ и спирт. Объем углекислого газа
возрастает в два раза, что способствует увеличению пористости
изделий и их размеров. Процесс клейстеризации крахмала начинается
при температуре от 60 до 90°С в зависимости от его качества.
При дальнейшем повышении температуры изделий в процессе
прогревания корки происходит
декстринизация крахмала, т.е.
образование сахаров. Корка приобретает цвет и блеск. Одновременно в
тесте протекают процессы карамелизации сахара, при этом корка
изделий темнеет.
Повышение температуры мякиша во время выпечки
Правильно приготовленное тесто и сформованные из него изделия
имеют температуру 20-32 °С. Сразу после посадки хлеба в печь
верхние слои нагреваются очень быстро, а внутренние- гораздо
медленнее. В течение первых двух минут температура корки достигает
75 °С., через 10 мин -100 °С, в конце выпечки 160-180 °С, а в
отдельных случаях – до 200 °С. Из-за наличия влаги внутренние слои
плохо пропускают тепло и за 10-15 мин нагреваются не более чем до
100 °С. В среднем температура мякиша не превышает 98 °С.
Изменение температуры мякиша изделия влияет на
происходящие в нем процессы:
- при 35°С ферменты вызывают ускоренное расщепление крахмала и
сахара, в результате образуется большое количество углекислого газа.
Увеличивается объем изделия;
-при 40°С начинается процесс клейстеризации крахмала;
- при 50°С кислотообразующие бактерии
прекращают свою
деятельность. Процесс клейстеризации крахмала ускоряется.
Ослабевает действие кислот;
- при 60°С в результате увеличения количества углекислого газа и
водяных паров давление внутри теста возрастает. Белки начинают
свертываться и затвердевать. Прекращается действие кислот;
- при 70°С испаряется спирт;
-при 80°С заканчивается процесс ферментации, так как высокая
температура разрушает ферменты;
- при 90°С полностью завершается процесс клейстеризации крахмала;
- при 100°С в середине изделия образуются водяные пары, которые
распределяются равномерно
в периферийной части. При этой
температуре окончательно формируется структура мякиша.
Температура клейстиризации крахмала зависит от вида муки, срока ее
хранения, количества ферментов, способа приготовления теста, а также
от качества самого крахмала.При прочих равных условиях медленно
клейстеризуется крахмал старой, долго хранившейся муки и очень
быстро – свежей муки.
Повышение температуры вызывает следующие изменения корки:
- при 80°С начинается карамелизация мальтозы, или солодового сахара;
-при 120°С в корке образуются декстрины, придающие ей светложелтый цвет;
-при 130°С начинается карамелизация обычных сахаров; декстрины
темнеют;
При 150-200°С корка хлеба становится темно-коричневой. Если
температура превышает 200°С, крахмал превращается в продукты
обжига: корка чернеет и обугливается.
Скорость прогревания теста зависит от массы куска: чем она больше,
тем медленнее повышается температура. Так, через 10 мин после
посадки в печь, температура внутри булочки составляет 74 °С. Через 20
мин эта разница уменьшается: в булочке температура повышается до
до 95 °С, а в хлебе –до 83°С, через 40 мин температура выравнивается
и достигает 97 °С. Медленнее возрастает температура мякиша
ржаного хлеба.
Следовательно, рост температуры зависит от величины изделия
и
степени его пористости. В тесте с хорошей пористостью
температура поднимается быстрее. Поэтому время выпечки различных
видов, сортов и размеров хлеба и булочных изделий
неодинаково.Кроме того, температура мякиша повышается медленнее
у тех изделий, форма которых приближается к форме шара. Формовой
хлеб выпекается медленнее, чем подовый. Плотная посадка тестовых
заготовок напод печи замедляет выпечку изделий.
Образование корки
Образование твердой хлебной корки происходит в результате
обезвоживания наружных слоев тестовой заготовки. Твердая корка
прекращает прирост объема теста и хлеба, поэтому корка должна
образовываться не сразу, а через 6-8 мин после начала выпечки, когда
максимальный объем заготовки будет уже достигнут. В первую зону
пекарной камеры подают пар, конденсация которого на поверхности
заготовок задерживает обезвоживание верхнего слоя и образование
корки. Однако через несколько минут верхний слой, прогреваясь до
температуры 100°С, начинает быстро терять влагу и при температуре
110-112 °С превращается в твердую корку, которая затем постепенно
утолщается.
Влага, образовавшаяся при обезвоживании корки, испаряется в
окружающую среду, а часть ее переходит в мякиш, так как влага при
нагревании различных материалов всегда переходит с более нагретых
участков (корки) к менее нагретым (мякишу). Влажность мякиша в
результате перемещения влаги из корки повышается на 1,5-2,5%
Влажность корки к концу выпечки составляет всего 5-7% т.е. корка
практически обезвоживается.
Температура корки к концу выпечки достигает 160-180 °С. Выше
этой температуры корка не прогревается, так как подводимая к ней
теплота расходуется на испарение влаги, перегрев полученного пара, а
также на образование мякиша.
Корка образуется в результате прогрева тестовой заготовки и
изменений крахмала и белка при нагревании. В первые минуты
выпечки в результате конденсации пара крахмал на поверхности
заготовки клейстеризуется, переходя частично в растворимый крахмал
и декстрины. Жидкая масса растворимого крахмала и декстринов
заполняет поры на поверхности заготовки, сглаживает мелкие
неровности и после обезвоживания придает корке блеск и глянец.
Денатурация белковых веществ на поверхности изделия происходит
при температуре 70-90°С. Денатурация белков, наряду с
обезвоживанием верхнего слоя, способствует образованию плотной
неэластичной корки.
Специфическая окраска корки обусловлена образованием в ней
темноокрашенных продуктов окислительно - востановительного
взаимодействия несброженных востанавливающих сахаров и
продуктов протеолиза белков. Эта реакция называется реакцией
меланоидинообразования, а конечные продукты этой реакции носят
название меланоидинов. Промежуточные и побочные продукты этой
реакции
(альдегиды,
кетоны,
эфиры
и
др.)
принимают
непосредственное участие в формировании вкуса и аромата хлеба.
Таким образом, окраска зависит от содержания восстанавливающих
сахаров и продуктов распада белков в тестовой заготовке перед
выпечкой, продолжительности выпечки и температуры в пекарной
камере. Для нормальной окраски корки в тестовой заготовке (к
моменту выпечки) должно быть не менее 2-3% сахаров к массе муки.
Вещества, формирующие вкус и аромат хлеба, из корки проникают в
мякиш, улучшая вкусовые свойства изделия. Если указанные выше
процессы происходят должным образом, то корка выпеченного хлеба
получается гладкой, блестящей, равномерно-окрашенной в светлокоричневый цвет. Содержание корки (в % к массе изделия) составляет
20-40%. Чем меньше масса изделия, чем длительнее процесс выпечки,
тем выше процентное содержание корки, тем более вкусным и
ароматным будет хлеб.
Образование мякиша
Основную роль в образовании мякиша хлеба играют коллоидные
процессы, протекающие при нагревании тестовой заготовки и
связанные главным образом с изменением состояния крахмала и
белковых веществ. Эти изменения происходят почти одновременно.
Крахмальные зерна при температуре 55-60°С и выше клейстеризуются,
т.е. переходят из кристаллического состояния в аморфное. В зернах
крахмала образуются трещины, в которые проникает влага, отчего они
значительно увеличиваются в объеме. При клейстеризации крахмал
поглощает как свободную влагу теста, так и влагу, выделенную
белками. Поэтому свободной влаги в тесте уже не остается и мякиш
хлеба становится сухим и нелипким на ощупь.
Клейстеризация крахмала из-за недостатка влаги идет медленно и
заканчивается только при нагревании центрального слоя теса-хлеба до
температуры 96-98 °С.
При выпечке ржаного хлеба клейстиризация крахмала начинается
при более низкой температуре. Однако протекание ферментативного и
кислотного гидролиза некоторого количества крахмала увеличивает
содержание декстринов и сахаров в тесте-хлебе и придает липкость и
заминаемость мякишу ржаного хлеба.
Изменение состояния белковых веществ начинается при прогреве
тестовой заготовки до температуры 50-75°С и заканчивается при
температуре 90 °С. белковые вещества в процессе выпечки
подвергаются тепловой денатурации. При этом они уплотняются и
выделяют влагу, поглощенную ими при образовании теста.
Денатурированные белки фиксируют (закрепляют) пористую структуру
мякиша и форму изделия.
В изделии образуется белковый каркас, в который вкраплены зерна
набухшего крахмала. После тепловой денатурации белков в наружных
слоях изделия прекращается прирост объема заготовки.
Увеличение объема изделий
Объем выпеченного изделия на 10-30% больше объема тестовой
заготовки перед посадкой ее в печь. Увеличение объема происходит
главным образом в первые минуты выпечки в результате спиртового
брожения и образования этилового спирта и диоксида углерода,
перехода спирта в парообразное состояние при температуре 79°С, а
также теплового расширения паров спирта и газов в тестовой
заготовке. Увеличение объема тестовой заготовки улучшает внешний
вид, пористость и усвояемость изделия.
Степень увеличения объема выпекаемого хлеба зависит от
состояния теста, способа посадки заготовок напод печи, режима
выпечки и других факторов. Достаточно высокая температура пода в
первой зоне печи (около 200 °С) вызывает интенсивное образование
паров и газов в нижних слоях теста. Пары, устремляясь вверх,
увеличивают объем заготовки.
Корка в процессе выпечки очень быстро теряет способность к
растяжению, поэтому именно корка является препятствием для
дальнейшего увеличения объема заготовки. Хорошее увлажнение в
первой зоне задерживает образование твердой корки и способствует
приросту объема хлеба. Посадка тестовых заготовок напод печи с
перевертыванием уплотняет тесто, удаляет из него часть газа и
несколько снижает объем изделия.
Микробиологические процессы, протекающие при выпечке
Жизнедеятельность бродильной микрофлоры теста (дрожжевых
клеток и кислотообразующих бактерий) изменяется по мере
прогревания куска теста- хлеба в процессе выпечки.
Дрожжевые клетки при нагревании теста примерно до 35°С
ускоряют процесс спиртового брожения до максимума. Примерно до
40°С жизнедеятельность дрожжей в тестовой заготовке еще очень
интенсивна. При нагревании свыше 45°С спиртовое брожение,
вызываемое дрожжами резко снижается, а при температуре около 50°С
дрожжи начинают погибать.
Жизнедеятельность кислотообразующей микрофлоры в зависимости
от температурного оптимума ( около 35°С для нетермофильных
бактерий и 48-54 °С для термофильных) по мере нагревания тестовой
заготовки сначала форсируется, после достижения температуры выше
оптимальной для их жизнедеятельности замедляется, а затем и совсем
прекращается. При нагревании теста до 60°С кислотообразующая
микрофлора теста почти полностью отмирает.
Биохимические процессы, протекающие при выпечке
К основным биохимическим процессам, протекающим при выпечке,
относится гидролиз крахмала под действием амилолитических
ферментов и гидролиза белков под действием протеолитических
ферментов. Очень важным является изменение активности амилаз и
протеиназы при прогревании тестовой заготовки. Так бета-амилаза
полностью инактивируется в заготовке из пшеничной муки при
температуре около 82-84 °С, а альфа- амилаза способна сохранять свою
активность до 97-98 °С. т.е. в готовом хлебе. Поэтому при выпечке
хлеба из пшеничной муки высшего, первого и второго сортов гидролиз
крахмала в тесте и мякише хлеба в основном обусловлен действием
амилаз теста.
Иначе изменяется крахмал при выпечке хлеба из ржаной муки.
Кислотность ржаного теста в 3-4 раза выше, чем кислотность теста из
пшеничной сортовой муки. Вследствие этого инактивация амилаз при
нагреве ржаного теста происходит при более низких температурах. При
выпечке ржаного хлеба из обойной муки при обычной кислотности –
бета- амилаза почти полностью инактивируется при 60°С, а альфаамилаза - при 71°С.
Пока амилазы еще не активированы вследствие повышения
температуры тестовой заготовки, они вызывают гидролиз крахмала.
В процессе выпечки хлеба атакуемость крахмала амилазами возрастает.
Это объясняется тем, что крахмал, частично клейстеризованный при
выпечке, во много раз легче гидролизуется амилазами. В результате
этого количество крахмала в тесте при выпечке в известной мере
снижается.
Белково-протеиназный комплекс теста в процессе выпечки хлеба
также изменяется. Атакуемость белковых веществ возрастает,
протеолитические ферменты в процессе выпечки инактивируются при
температуре 80-85 °С.
Необходимо отметить, что температура инактивации ферментов при
выпечке зависит от скорости прогрева выпекаемого хлеба. Чем быстрее
происходит прогрев, тем выше температура, при которой
инактивируются ферменты.
Чем активнее протекают гидролиз крахмала и белков, тем больше
накапливается продуктов реакции меланоидинообразования, которые
придают специфическую окраску корке и участвуют в формировании
вкуса и аромата готовых изделий.. Однако эти биохимические
процессы не должны быть чрезмерно интенсивными, так как в этом
случае возможно получение изделий, отличающихся повышенной
расплываемостью и интенсивно окрашенной коркой, а также
заминающимся липким мякишем.
Уменьшение массы изделий при выпечке (упек)
Упек- это уменьшение массы теста- хлеба во время выпечки, т.е.
разность между массой теста перед посадкой в печь и массой горячего
хлеба. Уменьшение массы теста происходит за счет испарения части
воды и улетучивания некоторых продуктов брожения.
Величина упека Муп выражается определяется в % к массе теста
перед посадкой его в печь.
Муп= 100(Мтз – М гх) / Мтз,
Где Мтз и Мгх - масса соответственно тестовой заготовки и горячего
хлеба.
Главная причина упека - испарение влаги при образовании корки.
В незначительной степени на величину упека влияет удаление спирта,
летучих кислот и углекислого газа из теста- хлеба, а также подгорание
сухого вещества корки во время выпечки.
Упек самая большая потеря в производстве хлеба, составляющая 612% от массы теста. Величину упека для каждого сорта хлеба
систематически контролируют. Определяя упек в печах с ленточным
подом, взвешивают все куски перед выпечкой и готовые изделия,
находящиеся в одном ряду по ширине пода. В люлечно—подиковых
печах взвешивают тестовые заготовки и готовые изделия, находящиеся
на одной люльке или расположенные ступенчато на двух-трех люльках.
Нельзя, определяя упек взвешивать куски теста- хлеба, находящиеся на
одной стороне пода, так как упек по ширине пода может быть
неодинаковым. Для изделий с отделкой поверхности величину упека
проверяют следующим образом:
- сформованные тестовые заготовки укладывают на предварительно
взвешенный лист, который вместе с тестовыми заготовками
взвешивают до окончательной расстойки;
- тестовые заготовки в конце рсстойки смазывают и посыпают орехом,
маком и другими продуктами в зависимости от вида изделия и
взвешивают вместе с листом.
- выпеченные изделия взвешивают вместе с листом сразу после
выпечки;
- снимают изделия с листа и взвешивают не зачищенными и после
зачистки от смазки и крошки.
Упек определяют по формуле:
Муп= 100( Мотз – М огх) / Мотз,
где Мотз - масса тестовой заготовки с отделкой после расстойки, кг;
и Мгх - масса изделий с отделкой после выпечки, которую определяют
по разности между массой листа с горячими изделиями и массой
листа, не зачищенного от остатков крошки, смазки и т.д.
Потери отделки (Мо) определяют по разности массы листа
незачищенного и зачищенного от остатков кроши, смазки по формуле:
Мо= 100(Мл – М млз) / Мотз,
где Мл - масса незачищенного листа, кг.
М млз - масса зачищенного листа, кг.
Суммарные затраты при выпечке, отделке и выгрузке в % начисляют
по формуле:
Мсум= Муп + Мо.
Именно эту величину затрат при выпечке используют при расчете
выхода изделий, выпекаемых с обделкой поверхности.
Определяя упек проверяют температуру и продолжительность
выпечки хлеба. Размер упека зависит от массы изделия, от его
формы и способов выпечки (в формах или на поду).Чем меньше
масса изделия, тем выше упек, так как упек происходит в результате
образования корок, а удельная поверхность корок у мелких изделий
больше, чем у крупных. Упек формовых изделий меньше, чем подовых
той же массы, так как формовой хлеб теряет влагу в основном только
за счет верхней корки, а подовый – по всей поверхности.
Упек одного и того же сорта изделия может изменяться в
зависимости от плотности посадки кусков теста напод,
продолжительности выпечки, увлажнения среды пекарной камеры и
теста и конструкции печи. Уплотнение посадки тестовых заготовок и
значительное увлажнение снижают упек. Удлинение выпечки
увеличивает эту потерю. В печах с высокой и негерметичной пекарной
камерой упек увеличивается.
8.2 Хлебопекарные печи
Хлебопекарные печи – это основное хлебопекарное оборудование,
определяющее производительность хлебопекарного предприятия.
Печи можно классифицировать по ряду признаков:
1. Ассортимент вырабатываемых изделий. По этому признаку печи
бывают универсальными (для выработки широкого ассортимента
хлебобулочных изделий) и специальными (для производства одного
или нескольких видов изделий).
2. Способ обогрева пекарной камеры. По этому признаку печи
подразделяют:
- на канальные, в которых теплота в пекарную камеру от продуктов
сгорания топлива –дымовых газов передается излучение через стенки
каналов (они наиболее распространены);
-с пароводяным обогревом и передачей теплоты через стенки
нагревательных трубок;
-с обогревом пекарной камеры паром высокого давления,
движущимся по паропроводам;
- с газовым обогревом, в которых газ сжигается в пекарной камере;
- электрические (наиболее перспективные) и др.
3. Конструкция пекарной камеры.
По этому признаку печи делятся на:
- тупиковые, в которых посадка тестовых заготовок и выгрузка
готового хлеба идут с одной стороны;
- сквозные (тоннельные), в которых эти операции осуществляются с
разных сторон печи.
4. Производительность. Определяется площадью ее пода. Печи малой
производительности имеют площадь пода до 10 м кв, средней - до 25м
кв и большой – свыше 25 м кв.
5. Конструкции пода. Наиболее распространенные - это печи с
конвейерным подом, выполненным в идее металлической сетки
(ленты), а так же в виде цепных конвейеров с подвешенными к цепям
люльками - подиками. Под печи может быть стационарным и
выдвижным.
На хлебозаводах широко используются конвейерные тупиковые
печи, в которых можно выпекать практически все виды хлебобулочных
изделий. Недостатком этих печей является то, что их трудно
устанавливать в автоматические поточные линии. К группе тупиковых
относятся печи Г4-ХПФ, Ш2-ХПА и др. Это печи с цепным люлечным
подом.
Использование тоннельных печей позволяет в значительной
степени механизировать и автоматизировать
укладку тестовых
заготовок напод печи и выгрузку готового хлеба с пода печи. К таким
печам относятся печи Г4-ПХЗС-25, Г4-ПХЗС-50,G-4.
Для того чтобы правильно организовать выпечку изделия в любой
печи, нужно знать оптимальную плотность посадки тестовых заготовок
напод печи и режим выпечки. Тестовые заготовки размещают на
подике печи с зазором 5-8 см. Уплотненная посадка теста напод печи
повышает ее производительность, но отрицательно сказывается на
качестве изделия (ухудшается окраска корок и т.д.). На предприятиях
соблюдают примерно одинаковую плотность посадки тестовых
заготовок на под печи.
Ротационные печи выделяются высокой производительностью и
компактными размерами, что позволяет им стать самым
распространенным типом теплового оборудования на различных
хлебопекарных предприятиях – от мини пекарен до хлебозаводов.
Основной принцип работы заключается в обдуве горячим воздухом
вращающейся тележки.
Ротационные печи сочетают в себе высокую производительность и
гибкость в переходе выпечки от одного продукта на другой. Это
позволяет производить большой ассортимент продукции.
Ротационные печи поставляются в разобранном виде, что позволяет
занести их по частям через стандартный дверной проем без выноса
стен и окон.
Благодаря эффективному нагреву, ротационные печи выпекают
равномерно и качественно. Ротационные печи подходят для
производства широкого ассортимента изделий: формовые и подовые
хлеба, батоны, багеты, мелкоштучные и кондитерские изделия.
8.3 Режим выпечки хлебных изделий
Режим выпечки определяется такими данными, как степень
увлажнения среды пекарной камеры, температура в различных ее зонах
и продолжительность выпечки. Режим выпечки каждого сорта изделий
зависит от вида и массы изделия, качества теста, хлебопекарных
свойств муки, а также конструкции печи. Во всех случаях режим
должен быть переменным, т.е. влажность и температура среды
пекарной камеры должны изменяться в процессе выпечки изделий.
Для большинства пшеничных и для подовых ржаных изделий
режим выпечки состоит из трех стадий.
В зоне пароувлажнения первые 2-3 мин выпечки изделие должно
находиться в сильно увлажненной зоне с невысокой температурой
(110-120 °С). При этом заготовка сильно увеличивается в объеме и
прогревается до температуры 35-40°С в центре мякиша и до 70-80 °С
на поверхности.
Под печи в зоне посадки должен быть хорошо разогрет (180-200 °С).
При посадке на холодный под заготовки расплываются и мало
увеличиваются в объеме.
Зона высоких температур. Вторую стадию желательно проводить при
Т=250-290°С. В этой зоне среду пекарной камеры не увлажняют.
Температура центральных слоев тестовой заготовки в этой зоне
доходит до 50-60°С, а внешних – до 100-110°С). При этом быстро
свертываются белки и образуется корка, что закрепляет объем и форму
изделия. Следовательно, в этой зоне начинается образование мякиша и
корки хлеба. Продолжительность выпечки в зоне высокой температуры
составляет 15-20% от общей продолжительности выпечки.
Зона допекания - характеризуется пониженной температурой (150-180
°С). Продолжительность выпечки в этой зоне составляет более 70% от
ее продолжительности. Именно в этой зоне продолжается и
заканчивается процесс образования корки и мякиша. При таких
условиях уменьшается упек и в то же время не замедляется процесс
выпечки, так как температура корки, от которой мякиш получает тепло,
не снижается. (Корка не может нагреться выше 180 °С).
Во время выпечки температура пекарной камеры колеблется от 150
до 350°С в зависимости от типа печи, вида хлеба, булочных изделий.
Важную роль в хлебопечении играет равномерный обогрев
пекарной камеры. В практике различают температуру пода и
температуру в верхней части под сводом.
Перед посадкой хлеба и булочных изделий печь должна быть
насыщена парами воды, чтобы тесто как можно дольше сохраняло
эластичность и растяжимость. Под действием температуры печи
ускоряется процесс брожения, в результате которого выделяется
большое количество углекислого газа. Конденсация пара предохраняет
от образования у изделий жесткой, обезвоженной корки до окончания
подъема теста. Если влажность воздуха в пекарной камере не
достаточно высокая, может произойти разрыв корки, на ней появятся
трещины, матовость, а изделия будут низкими, небольшого объема.
Для производства пара во всех печах предусмотрено специальное
устройство, которое состоит из трубы небольшого диаметра, имеющей
на конце мелкие отверстия. Вода по трубам тонкой струйкой
поступает в пекарную камеру, разбрызгивается и под действием
высокой температуры превращается в пар.
Некоторые печи оснащены специальными бойлерами, где вода
доводится до кипения, а образующийся пар по трубе поступает в
пекарную камеру. Для снижения излишней влажности служат
устройства, по которым конденсат стекает в специальные емкости.
При помощи пара во всей пекарной камере поддерживается
определенная температура. Конденсация пара на поверхности теста
способствует более быстрому растворению сахаров и равномерному
распределению их в верхних слоях теста. Корка приобретает
специфический блеск и глянцевитость. При нехватке в пекарной
камере пара поверхность изделий предварительно увлажняют водой
или смазывают специальным крахмальным клейстером. Повышенная
влажность поверхности изделий тоже предохраняет корку от разрывов
и трещин при резком повышении температуры теста сразу же после
посадки в печь. Однако не все изделия следует увлажнять одинаковой
мере.
Смазывание способствует увеличению эластичности и растяжимости
образующейся корки. В результате в тесте задерживается больше газов,
оно увеличивается в объеме, изделие получается с более пористым и
равномерным мякишем. Особенно рекомендуется смазывать те
изделия, в которых процесс брожения происходил недостаточно
интенсивно, изделия из слишком крепкого теста, приготовленного из
муки грубого помола.
Большое влияние на образование корки оказывает структура теста.
Независимо от интенсивности образования и количества газов корка на
более крепком тесте образуется быстрее.
В процессе выпечки необходимо регулировать количества пара в
пекарной камере.
В конечной стадии выпечки оно должно
уменьшаться, особенно при выпечке крупных изделий. В противном
случае излишнее количество пара после образования корки может
смягчить ее, объем и высота изделия станут меньше, чем перед
посадкой в печь, а корка покроется мелкими трещинами.
Содержание пара в пекарной камере должно быть минимальным при
выпечке булочных изделий с повышенным содержанием сахара или
соли, иначе у них образуется липкая корка коричневого или черного
хлеба.
Во всех случаях нужно иметь ввиду, что каждое изделие во время
выпечки теряет влагу, которой вполне достаточно, чтобы поддерживать
нормальную влажность в пекарной камере. Дополнительное
количество пара необходимо лишь на первой стадии выпечки, когда
формируется корка изделия.
Следует помнить! Добавление в тесто сахара или ферментов
снижает температуру выпечки.
Время выпечки.
Продолжительность выпечки зависит от времени, в течение которого
мякиш изделия прогреется до температуры 98°С, а в отдельных
случаях до 100°С; скорость нагревания – зависит от вида изделия и его
размеров.
Основные факторы, влияющие на продолжительность процесса
выпечки
Размеризделия.
Чем крупнее куски теста, тем больше времени требуется на их
прогревание и выпечку.
Форма изделия. Чем ближе форма изделия к форме шара, тем большее
расстояние проходит тепло от поверхности к середине изделия и,
соответственно, дольше время выпечки.
Температура пекарной камеры. Чем выше температура в пекарной
камере, тем короче время выпечки.
Пористость изделия. Чем выше пористость изделия, тем быстрее тепло
проникает вглубь изделия и, соответственно, сокращается время
выпечки.
Вид муки. Мука тонкого помола обладает меньшей подъемной силой,
поэтому пористость теста ниже и на выпечку требуется больше
времени.
Способ посадки в печь. Чем больше изделий одновременно сажают в
печь, тем меньше тепла приходится на каждое изделие в отдельности,
и в результате время выпечки увеличивается.
Способ выпечки. Хлеб, выпекаемый в формах, получается менее
пористым и требует для выпечки больше времени. Кроме того, часть
тепла поглощают сами формы, поэтому общая температура пекарной
камеры снижается.
Степень пропеченности. Для получения утолщенной корочки процесс
выпечки должен быть более длительным.
Уровень температуры во время выпечки. Если температура во время
выпечки понижается, общий срок выпечки изделия увеличивается.
8.4 Определение готовности хлеба при выпечке
Правильное определение готовности хлеба в процессе его выпечке
имеет большое значение. От правильного определения готовности
хлеба зависят толщина и окраска корки, свойства мякиша эластичность и сухость на ощупь. Излишняя продолжительность
выпечки увеличивает упек, снижает производительность печи,
вызывает перерасход топлива.
Готовность хлеба при выпечке определяют органолептически по цвету
корки, состоянию мякиша. Разломив хлеб из выпекаемой партии,
слегка надавливают пальцем на мякиш. У пропеченного хлеба мякиш
сравнительно сухой и эластичный. Масса пропеченного изделия
меньше, чем сырого. Подбрасывая на руке изделие, можно по
относительной массе узнать его пропеченность.
Непропеченное
изделие сильнее жжет руку, чем готовый хлеб. Если режим выпечки
подобран и правильно, то нормальная готовность хлеба будет
обеспечена.
Готовый хлеб по органолептическим определяют по следующим
признакам:
- цвету корки (окраска должна быть светло-коричневой);
- состоянию мякиша (мякиш готового хлеба должен быть относительно
сухим и эластичным);
- относительной массе (масса пропеченного изделия меньше, чем масса
тестовой заготовки, вследствие разницы в упеке).
Готовность хлеба можно объективно определить, измерив
температуру его в центре мякиша. Температура готового хлеба 96-97
°С.
Температуру рекомендовано определять либо с помощью ртутного
стеклянного лабораторного термометра, либо переносным игольчатым
термоизмерителем.
Во избежание поломки термометра при введение его в хлеб,
рекомендуется сделать в корке прокол каким либо острым предметом,
диаметр которого не превышал бы диаметра термометра.
Длину конца термометра, вводимого в хлеб, следует установить
заранее. Вводить термометр в центр хлеба следует с торцевой корки
параллельно нижней.
Для измерения температуры хлеба термометр предварительно
должен быть нагрет до температуры на 5-7°С ниже ожидаемой
температуры хлеба (подогрев можно осуществлять в другой буханке
хлеба).
Это делают для предотвращения охлаждения мякиша и преодоления
инерции измерителя. Необходимо. Чтобы подъем ртути происходил в
течение не более одной минуты.
Перед проверкой пропеченности хлеба по его температуре следует
опытным путем с обязательным определением показателей качества
установить
температуру
мякиша
хлеба,
соответствующую
пропеченному хлебу на данном предприятии.
Обычно температура мякиша . характеризующая готовность
ржаного формового хлеба должна быть около 96°С, пшеничного –
около 97 °С.
8.5 Особенности выпечки некоторых видов изделий
Для выпечки пшеничных изделий рекомендуется трех стадийный
режим. Тестовые заготовки высаживают на под, нагретый до 250260°С, затем они поступают в зону увлажнения с относительной
влажностью
воздуха
60-7-%
и
температурой
100-120°С.
Продолжительность этой стадии 2-4 мин. В зоне увлажнения тестовые
заготовки увеличиваются в объеме, на их поверхности образуется
крахмальный клейстер, а в дальнейшем - блестящая плотная корка. При
выпечке гребешковых изделий (городские булки, городские батоны и
д.р.) относительная влажность среды в пекарной камере должна быть
более высокой (не менее 70%), а подвод тепла от пода более
интенсивным. Такие условия ускоряют образование паров и газов
внутри тестовой заготовки, которые, устремляясь к месту разреза,
отворачивают гребешок. При выпечке на недостаточно прогретом поду
изделия расплываются и гребешок деформируется.
Вторая стадия выпечки пшеничного хлеба должна происходить в
неувлажненной зоне с высокой температурой (300-280 °С),
обеспечивающей быстрое прогревание куска и закрепление
максимального объема, достигнутого в первой зоне печи. В этой стадии
на поверхности куска теста образуется твердая окрашенная корка.
Температура центрального слоя теста достигает примерно 50-60 °С.
Третья стадия - допекание изделия - характеризуется сравнительно
низкой температурой паровоздушной среды в пекарной камере (180190 °С). Радиационные излучения при этом рекомендуется уменьшить,
продолжая подвод тесла снизу, от пода.
Снижение температуры пекарной камеры не отражается
отрицательно на быстроте пропекания изделия, так как тепло
передается мякишу от ранее нагретой до 150-170°С корки. Однако при
допекании изделий в таких условиях уменьшится толщина корки и
значительно снизится упек.
Для выпечки ржаных сортов рекомендуется двухстадийный режим:
интенсивный прогрев теста в первой половине выпечки и последующее
допекание его в зоне с пониженной температурой. Максимальный
подвод тепла к ржаному тесту должен быть обеспечен в первой зоне
печи, так как объем ржаного теста при прогревании увеличивается не
значительно и поэтому не требуются особые меры, способствующие
увеличению его.
Температура среды пекарной камеры в начале процесса выпечки
ржаного хлеба должна быть около 300°С, а относительная влажность
30-40%.
Во второй половине выпечки температуру желательно снизить до
170-180°С по причинам, изложенным выше.
Подовые изделия выпекают с обжаркой в первой зоне печи при
температуре 320-350°С в течение 4-5 мин, далее при температуре 230250 °С, а допекают в зоне с температурой 180 °С. В процессе обжарки
на поверхности теста образуется тонкая корочка, задерживающая газы
и ароматические вещества. Ржаной хлеб, выпеченный с обжаркой,
имеет гладкую блестящую корку, хорошие вкусовые качества,
интенсивный аромат.
Обжарка – это кратковременное воздействие высокой температуры на
тестовые заготовки в первый период выпечки. Обжарка производится в
пекарной камере при температуре 300-320°С обычно в течение 4-5 мин.
За это время на поверхности тестовой заготовки образуется тонкая
пленка – корочка. Хлеб, выпеченный с обжаркой, имеет более толстую
корку и приятный специфический вкус и аромат.
При выпечке подового хлеба расстоявшиеся тестовые заготовки
пересаживают на под печи вручную или с помощью специальных
посадочных устройств. В обоих случаях заготовки переворачивают, так
как нижняя поверхность теста более гладкая и влажная, что
обеспечивает хорошее состояние верхней корки подового хлеба.
Поверхность заготовок перед посадкой в печь опрыскивают водой,
заготовки из ржаной и ржано-пшеничной муки накалывают деревянной
шпилькой, а из пшеничной сортовой муки надрезают. Заготовки для
отдельных заварных сортов хлеба посыпают пряностями.
Наколы и надрезы позволяют отличить одно изделие от другого и,
кроме того, улучшают состояние поверхности хлеба. Газы и пары,
образовавшиеся в тесте при выпечке, беспрепятственно выходят в
месте надрезов и наколов, не разрывая корку изделия.
Хорошее качество подового хлеба достигается при следующем
режиме выпечки. В первой зоне пекарной камеры создаются высокая
влажность среды (за счет подачи пара) и температура 120-150 °С. Под
печи в зоне посадки заготовок должен быть хорошо разогрет (до
температуры 180-200 °С), особенно при выпечки хлеба из ржаной и
смеси ржаной и пшеничной муки. Выпечка подового хлеба на
недостаточно разогретом поду вызывает круговые подрывы у нижней
корки изделия.
После зоны увлажнения температура среды пекарной камеры
должна повышаться для увеличении и закрепления объема хлеба, а
затем снижаться. Продолжительность выпечки подового хлеба массой
0,8 кг: для столового и украинского нового - 40-45 мин, для хлеба из
муки первого сорта - 34-40 мин.
Булочные изделия. К булочным изделиям относят батоны, булки,
сайки, халы, плетенки, которые выпекают либо на поду, либо на
листах. Перед посадкой в печь заготовки плетенок опрыскивают водой
и посыпают маком, а заготовки хал покрывают смазкой,
приготовленной из яиц и воды в соотношении 1:1. Заготовки для
батонов, булок, саек опрыскивают водой.
Батоны и булки обычно выпекают на поду печи, а иногда – на
листах.
При выпечки на поду и ручной посадке расстойные доски с
заготовками для батонов и булок опрокидывают на под печи. Заготовки
как правило опрыскивают мелкораспыленной водой. Заготовки для
батонов надрезают вручную тонким стальным ножом или с помощью
автоматического надрезчика. Ножи постоянно должны смачиваться
водой. Количество и формы надрезов характерны для каждого изделия.
Глубина надрезов должна быть одинакова, а сами надрезы параллельны
друг другу.
Булочные изделия выпекают по режиму, в котором предусмотрено
увлажнение среды в первой зоне печи. Температура в зоне увлажнения
должна быть 150-160°С, относительная влажность воздуха 70-80%,
продолжительность пребывания заготовок в первой зоне 5-7 мин. Сразу
после посадки заготовок на под (за 1-2 мин до зоны увлажнения)
должен осуществляться интенсивный подвод теплоты снизу. При
таких условиях ускоряется образование паров и газов внутри
заготовки, которые, устремляясь вверх, отворачивают надрезанный
слой теста и образуют гребешок. Перед выгрузкой из печи батоны,
булки, сайки рекомендуется опрыскивать водой, что улучшает
состояние поверхности изделий, несколько снижает упек и усушку,
способствует образованию глянца на поверхности изделий.
Сдобные изделия. Для предотвращения деформации сдобные изделия
выпекают только на листах. Перед выпечкой тестовые заготовки
(а некоторые изделия после выпечки) отделывают различными
полуфабрикатами, а также сахарной пудрой, сахарным песком или
маком. Если изделие имеет по форме несколько разновидностей, то
для них используют различную отделку. Отделочные полуфабрикаты это яичная смазка, отделочная крошка, помада, крем.
Тестовые заготовки, смазанные
яйцом, выпекают в
неувлажненной пекарной камере, так как пар уничтожает блеск от
яичной смазки и растворяет сахарную пудру. Изделия, не смазанные
яичной смазкой, выпекают в увлажненной среде.
Разрешается выпекать сдобные изделия без яичной смазки, заменяя
ее увлажнением паром. Яйца, необходимые для смазки, в этом случае,
добавляют в тесто, что улучшает вкус изделий и повышает их пищевую
ценность. Сдобные изделия массой 0,1 кг выпекают в течение 14-16
мин при температуре 200-220 °С.
Слоеные изделия выпекают при более высокой температуре, чем
другие виды сдобы (260-270 °С), для того, чтобы ускорить выпечку и
предотвратить вытекание масла.
Выпеченные сдобные изделия для предупреждения деформации
обычно транспортируют от печи до места их укладки в лотки на
листах. Изделия укладывают в один ряд на лотки, покрытые чистой
упаковочной бумагой.
Печи марки Г4-ХПФ
предназначены для выпечки широкого ассортимента
хлебобулочных изделий из пшеничной и ржаной муки. Представляют из себя
печи с пекарной камерой тупикового типа и люлечным цепным конвейером.
Печь Г4-ХПФ-21М
предназначена для выпечки хлебобулочных изделий, требующих улучшенной
гигротермической обработки. На этих печах зона пароувлажнения выполнена в
виде «парового мешка» при подъеме
конвейера на третьем валу.
Печи отличаются повышенной заводской
готовностью, простотой в настройке и
управлении, высокой производительностью,
экономичностью, низкой тепловой
инерционностью. Предусмотрена регулировка
температуры по зонам выпечки.
ПАРАМЕТРЫ
Ед. изм
Г4-ХПФ20М
Г4-ХПФ21М
Г4-ХПФН20
Площадьпода
м2
20
23
20
Количестволюлек
(1900х350 мм)
шт
32
35
32
Печь Г4-ХПФ-Н20
Универсальная, для выпечки всех видов хлебобулочных изделий,
в том числе батонов, мелкоштучной продукции, хлеба формового
ржано-пшеничного, пшеничного, и подового.
Под печи представляет собой цепной люлечный конвейер. Топка печи с
горелочным устройством и вентилятор расположены в нижней части
печи и монтируются непосредственно на фундамент. Такая компоновка
улучшает условия работы узлов вентилятора и горелки и облегчает их
обслуживание, исключает перегрев подшипников, ремней и других
элементов.
Г4-ХПФ-Н20 в отличие от других тупиковых печей имеет
вертикальную закрытую пароувлажнительную камеру. Пекарная
камера состоит из пяти автономных секций, создающих в
совокупности, пять тепловых зон.
Обогрев пекарной камеры производится в системе рециркуляции
продуктов сгорания через греющие каналы-радиаторы. Каналы имеют
уменьшенную высоту, что позволяет увеличить количество
передаваемого тепла от греющих газов в пекарную камеру и к
выпекаемому продукту, повысить КПД печи, уменьшить расход
топлива. В первой зоне выпечки возможно создания условий для
выпечки подовых ржано-пшеничных сортов хлеба. Имеется
возможность установки опрыскивателя готовой продукции на
«выходе» в пекарной камере печи, что способствует приданию
глянцевой поверхности у изделия.
Хлебопекарные печи туннельного типа Г4-ХП-2,1
Универсальная конструкция печи позволяет производить выпечку широкого
ассортимента хлебобулочных изделий
Г4-ХП2,1-25
Г4-ХП2,1-56
Г4-ХП2,1-63
Г4-ХП-2,1-69
Ширинасетчатойлентыпода мм. 2100
2100
2100
2100
2100
Количествотопок
шт. 1
1
2
2
2
Площадьпода
М2 19
25
56
63
69
Длинапекарнойкамеры
м
12
27
30
33
ПАРАМЕТРЫ
Г4-ХПЕд. Изм.
2,1-19
9
Конструктивные особенности печей Г4-ХП-2,1
На конвейере печи установлена сетчатая лента
улучшенной конструкции с соединительными
стержнями, фиксирующими шаг спирали.
Каналы по ширине пекарной камеры разделены
на восемь отдельных продольных газоходов, что
обеспечивает равномерное тепловое поле по всей ширине пекарной камеры.
Греющие каналы-радиаторы имеют уменьшенную, по сравнению с другими
печами, высоту канала, что позволяет увеличить скорость газов
и интенсифицировать процесс теплопередачи, уменьшить расход топлива
на выпечку, повысить КПД печи.
Система рециркуляции греющих газов работает под разрежением, что
обеспечивает её полную безопасность.
Печь оснащена современным автоматическим газовым горелочным устройством,
соответствующим российским и европейским стандартам безопасности. Горелка
позволяет в бесступенчатом, плавном, модулируемом режиме изменять мощность
от 40 до 350 кВт автоматически, в зависимости от потребляемого тепла для
выпечки
продукта.
Печь оснащена системой шиберов пластинчатого типа.
В печи установлен более мощный вентилятор циркуляции газов. Вентилятор
оборудован преобразователем частоты, что позволяет в момент запуска и работы
на холодном воздухе преодолевать большие нагрузки на малых оборотах.
Обороты двигателя автоматически увеличиваются при достижении греющими
газами определенной температуры. Это позволяет использовать меньше
электроэнергии на разогрев печи.
Пароувлажнительная труба выполнена по системе «труба в трубе», а отвод
конденсата, выделенного из пара, производится по внутренней трубе по ходу
движения пара. Это исключает попадание конденсата внутрь зоны увлажнения.
Система пароувлажнения оборудована вертикальным каналом для сброса
излишнего пара в атмосферу и отделена от зоны выпечки гибкой тефлоновой
шторкой в паре с металлической поворотной заслонкой.
Для ржано-пшеничных сортов хлеба печь может быть оборудована отдельным
ошпарщиком, который устанавливается перед зоной увлажнения под зонтом
и дополняет ее.
Каждый корпус пекарной камеры (4шт.) оснащен системой вытяжки паров упека.
Внутри каждого корпуса установлена поворотная заслонка. Это позволяет
установить в зоне выпечки оптимальную влажность и уменьшить сквозняки,
имеющие место в туннельных печах при выпечке.
Ротационная печь Revent
Ротационная печь сконструирована для получения
оптимальной температуры в нижней части противней
для быстрого подъёма теста и таким образом
получения отличного качества. В печи использованы
элементы технологии печения РЕВЕНТ, известные во
всем мире. Печь может быть оснащена горелкой (газ,
масло), или электрическим обогревом.
Технологии Revent
Система пароувлажнения — используются стальные
сферы. Принцип функционирования данной системы
основан на том факте, что сфера обладает наибольшим
среди геометрических фигур соотношением
«поверхность-объем».
Обширная поверхность является залогом максимального выделения
пара в процессе выпекания. Благодаря этому тесто значительно
увеличивается в объеме в начале выпекания, а в конце приготовления
на поверхности выпекаемого изделия образуется блестящая корочка.
Кроме того, сферическая поверхность шара
прекрасно поглощает тепло, поэтому парогенератор
также служит в качестве накопителя тепла. Это
тепло (энергия) используется для сокращения
времени восстановления в начале выпекания и
между сеансами выпекания.
Система распределения воздуха
Контроль и направление потока воздуха в конвекционной
печи является ключевым компонентом для конечного
результата выпечки. Прежде всего, исключительно
важным является равномерное распределение тепла: от
верхней к нижней части тележки и от внешнего края к
центру противня. Во-вторых, низкая скорость подачи
воздуха при его высоких объемах важна для равномерного
выпекания без высушивания продукта.
Потоки воздуха направлены вверх на противень, за счет
чего создается нагрев снизу, достаточный для того, чтобы
хлеб поднялся и увеличился в объеме. Система позволяет
сделать пышными все хлебобулочные изделия,
обеспечивая их равномерное выпекание и меньшее количество
отходов.
Теплообменник
Теплообменники Revent сконструированы
таким образом, чтобы обеспечивать
исключительно высокую производительность.
Современная технология, задействованная в
работе теплообменников Revent — это
результат продолжительного опыта
разработки теплообменников с высокими
требованиями в отношении
энергоэффективности.
Система многослойной изоляции
Слои высококачественного уплотнения
перекрываются, что гарантирует отличную
термоизоляцию.
Настоящей выгодой качественной изоляции
является экономия энергии. Фирма Revent
применяет 2 - 3 слоя, которые взаимно
перекрываются, чтобы исключить потери тепла в
местах связи и швов.
Используется только качественный материал –
минеральную шерсть (плотность 100кг/м3).
8.6 Дефекты хлеба, вызванные неправильной выпечкой теста
Дефекты
хлеба,
вызванные Причины
неправильной выпечкой теста
изделий
Чрезмерно толстая темноокрашенная
корка
Хлеб с заминающимся, влажным на
ощупь (сыропеклым) мякишем
Хлеб либо с
темноокрашенной
толстой коркой, либо с нормальной
коркой, но не попечен
Хлеб с непропеченным мякишем и
бледноокрашенной коркой, подовые
изделия - расплывчатые
Хлеб с матовой коркой, имеющей
подрывы и трещины
Темноокрашенные пятна или вздутия
на поверхности корки
Изделия с боковыми (притисками),
выплывами и с бледно окрашенными
участками боковых корок
дефектов
хлебобулочных
Увеличенная
продолжительность
выпечки
Недостаточная
продолжительность
выпечки
Высокая температуравыпечки
Низкая температура выпечки
Недостаточное увлажнение в первой
фазе выпечки
Попадание
капель
воды
или
конденсата на поверхность заготовки
Слишком близкая укладка тестовых
заготовок на поду
Неравномерная
окраска
изделий,
разная толщина корок и разный объем
Деформация изделий, отслаивание
корок, образование в мякише пустот,
разрывов
Повреждение и загрязнение корок,
прилипание к листу, формам, подикам
Изделия с неровными надрезами
(рваными) с рваными, грубыми
«гребешками»
Подовый хлеб с трещинами вокруг
нижней корки
Закал у нижней корки формового
хлеба
Корка серая, без глянца с трещинами,
маленький объем хлеба
Сморщенная, резинообразная хлебная
корка
Опадание
заготовок,
ухудшение
внешнего вида и пористости изделия
Неравномерная окраска поверхности
хлеба
Прилипание заготовок к поду печи
Неравномерное тепловое напряжение
по ширине пода
Небрежная посадка заготовок на под
печи
Выпечка на загрязненных
или
несмазанных листах и формах
Надрезание тестовых заготовок тупым
ножом или ножом, не смоченным
водой
Посадка хлеба на холодный под печи
Посадка хлеба на холодный под печи
Отсутствие или недостаток пара
Избыточное увлажнение в первой зоне
выпечки
Небрежное
смазывание
заготовок
перед посадкой в печь
Неравномерное опрыскивание водой
заготовок перед посадкой в печь
Чрезмерно сильное опрыскивание
заготовок
9 ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ ХЛЕБА
Выпеченный хлеб не сразу отправляют в хлебохранилище, а на
некоторое время оставляют в отдельном помещении
(остывочное отделение), чтобы дать ему остыть. В результате
исключается резкое возрастание температуры в хранилище и тем
самым предупреждается образование и развитие бактерий и плесени
в хлебе. Хлеб для охлаждения укладывают на решетчатые полки или
деревянные лотки, установленные на контейнерах или вагонетках,
чтобы обеспечить циркуляцию воздуха.
Помещение для остывания хлеба должно быть светлым, но без
сквозняков, отрицательно влияющих на качество корки и мякиша, с
естественной вентиляцией. Относительная влажность воздуха должна
составлять 75%. В крупных хранилищах вентиляторы включают при
закрытых дверях и окнах.
При укладке хлеба производится отбраковка продукции, не
соответствующей
требованиям нормативной документации по
органолептическим показателям и установленной массе. Эта операция
проводится укладчиком хлеба, контролером или мастером- пекарем.
Бракуются изделия, имеющие не правильную форму, притиски,
выплывы корки из форм, загрязненную поверхность, подрывы более
1,5-2,0 см и недовес.
Отбракованные изделия могут быть переработаны на предприятии
в мочку, сухарную и хлебную крошку.
9.1 Условия и сроки хранения
Хранение выпеченных изделий до отпуска их в торговую сеть
является последней стадией процесса производства хлеба и
осуществляется в остывочных отделениях предприятий. Вместимость
остывочных отделений обычно рассчитывают с учетом хранения
сменной выработки, а при работе в две смены – с учетом
полуторосменной работы.
В остывочном отделении осуществляется учет выработанной
продукции, сортировка и органолептическая оценка. Перед отпуском
продукции в торговую сеть каждая партия изделий подвергается
обязательному просмотру.
Укладывание хлеба на лотки производится в один ряд на боковую
или нижнюю корки. Для укладки изделий большой массы используют
трехбортные лотки с решетчатым дном, а для мелкоштучных
булочных и сдобных изделий – четырехбортные со сплошным дном.
В настоящее время широко применяют пластмассовые лотки.
Они достаточно легкие и хорошо поддаются санитарной обработке.
Формовой хлеб в лотки укладывается в один ряд на боковую или
нижнюю корки, в ящики или корзины - в один ряд в вертикальном
положении; подовый хлеб, булки, батоны, халы в лотки укладывают в
один ряд на нижнюю сторону или ребро с уклоном к боковой стене, в
ящики или корзины- в один ряд в вертикальном положении;
мелкоштучные булочные изделия массой до 200г и сдобные изделия
укладывают в лотки 1-2 ряда на нижнюю сторону, а изделия с отделкой
на верхней корке – в один ряд.
Лотки с изделиями помещают на передвижные вагонетки или
контейнеры закрытого или открытого типа, которые по мере
необходимости вручную вывозят на погрузочную площадку. Иногда
лотки устанавливают стопками друг на друга по 10-12 рядов в высоту
на специальные поддоны высотой от пола 30 см. Стопки перевозят при
помощи тележек или электропогрузчиков.
Для предотвращения снабжения торговли черствыми изделиями «
Особыми условиями поставки хлебобулочных изделий» установлены
сроки хранения хлеба на предприятиях и в торговой
Сети.
Максимально допустимые сроки выдержки и реализации
Хлебобулочных изделий
Наименование изделий
Максимально
Срок
допустимый
срок реализации
выдержки
на торговле, ч
предприятии, ч
Хлеб из муки:
ржаной обойной
14
36
пшеничной обойной
14
24
ржано - пшеничной
14
36
пшенично- ржаной обойной
14
24
ржаной обдирной
14
36
смеси ржаной и пшеничной сортовой 10
36
Изделия массой более 200 г из
сортовой пшеничной, ржаной сеяной 10
муки
Мелкоштучные изделия массой200 г 6
и менее ( включая бублики
24
16
в
Упакованные изделия из ржаной и 36
смеси ржаной и пшеничной муки
Упакованные изделия из пшеничной
муки
Со сроком хранения 3 сут
24
Со сроком хранения 7 сут
36
Сроки хранения хлеба на предприятиях исчисляются с момента
выхода хлеба из печи до момента доставки хлеба в магазин.
Сроки хранения упакованных изделий на предприятии исчисляются
с момента их упаковывания.
В торговой сети для упакованных изделий устанавливается срок
хранения, а не реализации, который составляет от 3 до 7 суток в
зависимости от принятой технологии изготовления и добавок,
используемых для сохранения качества хлебобулочных изделий в
упаковке.
Хлеб, хранившийся на предприятии или в магазине свыше
установленных сроков, считается браком и подлежит переработке в
виде хлебной мочки или крошки.
Хлебохранилище должно быть чистым, сухим, хорошо
вентилируемым помещением. В нем предусматривается приточновытяжная вентиляция, рассчитанная на поглощение влаги зимой и
излишка тепла летом. Во время отопительного сезона температура
хлебохранилища должна быть не ниже 10 С. В помещении, где
хранится хлеб,
нельзя держать другие продукты и материалы.
Экспедиционный брак нужно сразу удалять из хлебохранилища.
Не реже одного раза в год помещение, где храниться хлеб,
дезинфицируют.
Для перевозки хлеба применяют автомашины, в кузове которых
имеются направляющие угольники для установки лотков. На хлебный
транспорт должно быть удостоверение санитарной инспекции о
пригодности для перевозки хлеба. Нельзя отпускать хлеб, если
транспорт не отвечает необходимым санитарным требованиям.
9.2
Остывание и усушка хлеба
Хлеб, вынутый из печи, остывает и теряет в массе, т.е. происходит его
усушка. При хранении хлеба изменяется и его качество в результате
процесса черствения.
Во время хранения хлеба изменяется его температура, влажность,
масса и кислотность. Температура корок только, что выпеченного
хлеба 150-180°С, а температура мякиша 95-97 °С, а влажность его на 12% превышает исходную влажность теста. Влажность корки в этот
момент близка к нулю. Горячий хлеб остывает до температуры
хлебохранилища за 2-4 часа. Чем ниже температура хлебохранилища,
чем меньше толщина и масса хлеба и чем больше зазоры, между
хранящимися изделиями, тем скорее остывает хлеб. Остывание
начинается с поверхностных слоев хлеба и постепенно перемещается к
центру мякиша хлеба.
Кислотность хлеба при остывании несколько уменьшается
вследствие испарения летучих кислот, мякиш хлеба становится более
упругим, влажность его несколько уменьшается, а влажность корки
увеличивается до 10-12% (после выпечки корка практически безводна).
Часть хлеба испаряется в окружающую среду, отчего масса хлеба
уменьшается.
Усушка-уменьшение массы выпеченного хлеба в процессе
хранения, т.е. разность между массой горячего и остывшего хлеба.
Усушка выражается в %, которые показывают на какую часть
уменьшилась масса горячего хлеба при хранении. Для определения
усушки (Мус) следует из массы горячего хлеба (Мгх) вычесть массу
остывшего хлеба (Мох)
Мусс = 100 х (Мгх – Мох) / Мгх
Усушка начинается сразу после выхода хлеба из печи
и
сопровождается снижением влажности и массы хлеба.
Усушка вызывается тем, что при хранении влага из мякиша
перемещается к корке, а затем испаряется. Горячий хлеб усыхает
особенно быстро, так как при хранении его корка остывает быстро, а
мякиш медленно. Разность температуры между и коркой и мякишем в
горячем хлебе вызывает интенсивное перемещение влаги от мякиша к
корке и испарение. После остывания хлеб
усыхает медленно,
неопределенно долгое время. Для хлебопекарных предприятий усушка
хлеба в период его остывания имеет большое значение, так как хлеб
храниться в экспедиции не более 5-6 ч. Величина усушки за первые 56 ч хранения составляет 2,5-3,5% от массы горячего хлеба. Размер
усушки за один и тот же срок хранения зависит от массы горячего
хлеба и от того, какова его влажность, толщина стенок и состояние
корок. Усушка хлеба с большой влажностью тонкими неплотными
корками и высокой удельной поверхностью большая. Если нужно
сократить усушку, то следует быстрее охладить хлеб, а затем хранить
его в условиях, замедляющих высыхание.
Процесс усушки можно разделить на два периода. Первый период
остывания горячего хлеба является периодом переменной скорости
усушки. Усушка хлеба в этот период совершается особенно
интенсивно с затухающей скоростью. Перемещение влаги из мякиша к
корке в этот период тоже ускоряется вследствие высокой температуры
хлеба. По мере остывания скорость усушки хлеба снижается и,
начиная с определенного периода, становится практически постоянной.
Поэтому, чем быстрее будут охлаждены изделия, тем ниже окажется
величина усушки за один и тот же период хранения.
Второй период усушки хлеба протекает медленно и вызывается
концентрированным перемещением влаги от мякиша к корке.
Усушка за этот период составляет 2-4% от массы хлеба после
выпечки от температуры, влажности, удельной поверхности хлеба и
параметров воздуха в остывочном отделении.
Между величинами упека и усушки существует обратная
зависимость. Чем больше упек, тем меньше усушка, и наоборот.
Подовый хлеб, как правило, имеет упек более высокий, чем
формовой хлеб той же массы. Вследствие этого, усушка формового
хлеба больше по сравнению с подовым хлебом.
Чем больше объем хлеба, тем выше его усушка. Установлено также,
что чем больше масса штуки хлеба, тем меньше усушка.
Для быстрого охлаждения хлеба снижают температуру
хлебохранилища, усиливают вентиляцию воздуха и укладывают хлеб
по возможности менее плотно.
Усушку каждого сорта хлеба определяют обычно не реже одного
раза в квартал. Определяя усушку, загружают горячими изделиями две
вагонетки, взвешивают и ставят их на выдержку в течение 8 ч и
более. Пустые вагонетки предварительно взвешивают. Усушку
штучных изделий рекомендуется определять в течение максимального
срока, установленного для их хранения.
В процессе наблюдения вагонетки с хлебом взвешивают в первые 8
ч через 1 час, а затем через 2, 4 ч и т.д. При взвешивании нужно
пользоваться одними и теми же весами. Перед каждым взвешиванием
проверяют количество изделий в вагонетках.
Определяя усушку, определяют температуру в центре мякишаодной из
буханок, находящейся в середине вагонетки, в также температуру и
влажность воздуха помещения.
Кулер спиральный КВЛ-1
Предназначен для естественного охлаждения хлебобулочных изделий после
выпечки.
Основные параметры:
Производительность, шт./час
1500
Количество хлебобулочных изделий на 1 м. пог.
5,5
конвейера
Число рабочих витков
21,5
Время охлаждения, мин.:
54 - 108
Окончательная температура хлеба после
охлаждения, °С, не более
25
Кулер марки КВЛ-1 комплектуется:
системой транспортеров (прямых и угловых) для
обеспечения подачи хлебобулочных изделий от
печей на кулер и далее на упаковку;
транспортерной сеткой из нержавеющей, пищевой
стали с тяговыми элементами пластинчатого типа,
контроль над её натяжением осуществляют
тензометрические датчики;
натяжным мотором-редуктором, позволяющим
сетке двигаться с постоянной скоростью, исключая возможность появления
рывков, тем самым увеличивая ее долговечность;
приводным мотором-редуктором, приводящим в движение барабан и
транспортерную сетку;
системой автоматизированного управления с элементной базой “SIEMENS”
(Германия), отличающейся простотой в управлении, надежностью в
эксплуатации, ведением архивов аварийных событий.
9.3 Черствение хлеба и способы сохранения свежести
Хлеб начинает черстветь через 7-15 ч после его выпечки. Мякиш при
этом теряет эластичность, становится жестким и крошащимся,
исчезают вкус и аромат, свойственные свежему хлебу. Твердая после
выпечки корка превращается в мягкую, эластичную иногда
морщинистую.
Причина черствения хлеба заключается в изменении состояния
его крахмала. Крахмальный клейстер, образовавшийся при выпечке
хлеба, неустойчив, со временем он «стареет», оклейстиризованные
крахмальные зерна выделяют поглащенную ими ранее влагу,
уплотняются и значительно уменьшаются в объеме. Вокруг
крахмальных зерен образуются воздушные прослойки, поэтому
черствый мякиш становится крошковатым.
Черствение и высыхание хлеба - различные, хотя и связанные с
собой процессы.
Черствение происходит даже в условиях, исключающих высыхание
хлеба, например при хранении в атмосфере насыщенных водяных
паров, однако при медленном высыхании хлеба черствение наступает
позже, поэтому все средства, замедляющие высыхание хлеба,
замедляют и его черствение. Черствение зависит от начальной
влажности изделия, продукция влажностью менее 16% (сухари, сушки)
черствеет крайне медленно.
Вкусовые качества черствого хлеба хуже, чем свежего, и поэтому
его бракуют. Вопрос сохранения свежести хлеба имеет большое
экономическое и потребительское значение. Для того чтобы удлинить
срок сохранения хлеба в свежем виде, существуют следующие
способы. Внесение в тесто различных добавок, технологические
приемы и соблюдение особых условий хранения хлеба.
Вещества, задерживающие черствение хлеба, довольно
разнообразны. Особенно заметно задерживается черствение при
добавлении в тесто белков (творог, смытая клейковина и т.д.), патоки,
оклейстиризованного крахмала. Черствение наступает позже, если в
тесте имеются сахара, декстрины, молочная кислота и другие
кислоты. Жиры и эмульгаторы делают процесс черствения менее
заметным («маскируют» его). Все перечисленные вещества замедляют
процесс черствения хлеба на небольшой срок (24-36 ч).
Существует много технологических приемов, замедляющих
черствение. Интенсивная механическая обработка теста (например,
интенсивный замес его) способствует лучшему набуханию крахмала и
сохранению свежести хлеба. Длительное брожение полуфабрикатов.
Длительная расстойка и в особенности выпечка тоже замедляют
процесс черствения. Хорошо пропеченные изделия с плотной и гладкой
коркой дольше сохраняются в свежем виде.
Наиболее существенно на процесс черствения влияют условия
хранения хлебных изделий. Для того, чтобы сохранить свежесть
изделий на большой срок, их хранят при повышенной температуре и
влажности воздуха, замораживают и упаковывают. Установлено, что
наиболее быстро черствеют изделия, хранящиеся при температуре 7-20
°С.
Для
упаковывания
применяют
лакированный
целлофан,
полиэтиленовую или пропиленовую пленку, парафинированную
бумагу и другие материалы. Все упаковочные материалы должны быть
непроницаемы для влаги. Паров и газов, обладать механической
прочностью, быть безвредным для человеческого организма и
свариваться при нагревании, что необходимо для заклеивания швов
пакета. Упаковка хлеба не только сохраняет свежесть изделия на 2-3
дня, но и позволяет обеспечивать надлежащие санитарные условия при
его хранении и транспортировании. Важную роль играет определение
оптимального периода охлаждения хлебобулочных изделий, что может
обеспечить
увеличение продолжительности его хранения
в
упакованном виде при одновременном сохранении хороших
потребительских свойств и товарного вида.
К изделиям, подлежащим упаковыванию, предъявляют следующие
требования по их выдержке для охлаждения. Для изделий из ржаной и
ржано-пшеничной муки массой 0,7-1,0 кг оптимальный срок выдержки
перед упаковыванием составляет - 90-120 мин для формового хлеба и
80-100 мин - для подовых изделий, оптимальный срок охлаждения
булочных изделий массой 0,3-0,5 кг - 60-70 мин.
На участке упаковывания для уменьшения обсемененности воздуха
плесневыми грибками целесообразно устанавливать бактерицидные
лампы. Облучение должно проводиться в течение 1-2 ч каждые сутки
при отсутствии людей в помещении.
Упаковка является более экономичным
и простым способом
сохранения свежести хлеба.
Замедляет как усушку, так и черствение хлеба хранение изделий
после выпечки в закрытых камерах. Где искусственно поддерживается
температура 25-30°С и относительная влажность воздуха 85%.
Надолго задерживает черствение замораживание хлебных изделий при
минус 20-30°С и последующем хранении его при температуре минус
18 °С. Замораживание применяют главным образом при хранении
мелкоштучных булочных и сдобных изделий. Такие изделия по
сравнению с хлебом большой массы быстрее замораживаются и
размораживаются при сохранении нормального качества, кроме того,
для них установлен самый короткий срок
хранения. Перед
замораживанием изделия охлаждают до 30°С, а затем (в лотках,
корзинах, на листах) помещают в холодильную камеру.
Продолжительность замораживания сдобы и булочек массой 0,1-0,2 кг
в камере при температуре минус 20°С или минус 23 °С составляет 8 ч.
Перед отправкой в магазин изделия размораживают, помещая на 2-3 ч в
экспедицию, где температура воздуха 30-35 °С, или поместив их на 3-5
мин в печь с температурой 210-230 °С.
9.4 Дефекты хлеба, вызванные неправильным его перемещением
и хранением после выпечки
Дефекты
хлеба,
вызванные
неправильным перемещением хлеба
и
хранением
после
выпечки
выпечкой теста
Закал в ржаном хлебе и в хлебе из
смеси ржаной и пшеничной муки
Хлеб с заминающимся, влажным на
ощупь мякишем
Повышение влажности корки, утрата
хрупкости
Причины дефектов хлебобулочных
изделий
Плохая пропеченность, остывание на
холодной поверхности
Недостаточная
продолжительность
выпечки
Укладка вплотную друг к другу или в
несколько слоев по высоте
10 ВЫХОД ХЛЕБА
10.1 Понятие о норме выхода хлеба
Норма выхода хлеба - это минимально допустимое количество
готовой продукции, полученной из 100 кг муки и другого сырья,
вносимого в тесто в соответствии с утвержденной рецептурой.
На каждом предприятии устанавливают свою ориентировочную
норму выхода хлеба, которая зависит от технологии приготовления
теста, применяемого оборудования, организации производства,
хлебопекарных качеств перерабатываемой муки.
Нормы выхода устанавливают при базисной влажности муки,
равной 14,5 %, и корректируются на производстве с учетом ее
фактической влажности.
Выход хлеба (Вхл) обуславливается выходом теста (Вт) и
технологическими затратами (З) и потерями (П).
Выход хлеба (Вхл) расчитывают по формуле:
В хл = Вт - (Пм+Пт.мех+ З бр + З разд. + Зуп + З ус. общ + Пкр +
Пшт + П пер. бр)
В этой формуле: Вхл- выход хлеба из 100 кг муки и соответствующих
рецептуре количеств других видов сырья, кг.
Вт - выход теста из 100 кг муки, кг.
Расчет выхода хлеба
При расчете выхода хлеба учитывают:
- чистый расход муки и другого сырья (жира, сахара, дрожжей т.д.) на готовое
изделие;
- технологические затраты при выработке хлебобулочных изделий;
- технологические потери на складах, коммуникациях и т.д.
Технологические затраты в хлебопекарном производстве - это
расход массы муки, полуфабрикатов хлебопекарного производства и
готовых изделий, обусловленный ходом технологического процесса
производства хлеба и его хранения. Технологические затраты при
производстве хлеба необходимо снижать до оптимальной величины.
К технологическим затратам (З) относят:
Збр - затраты сухого вещества при брожении полуфабрикатов (жидких
дрожжей, заквасок, опары, теста и пр.), кг.
З раз - затраты муки на разделку теста, кг.
З уп. - уменьшение массы выпекаемых тестовых заготовок (ВТЗ) при
их выпечке, кг.
З ус.общ- общее уменьшение массы выпеченного хлеба в результате
усыхания в период с момента выхода хлеба из печи до завершения его
хранения на хлебопекарном предприятии, кг. Величина Зус. общ
является суммой величин З укл и З ус., где
З укл- уменьшение массы выпеченного хлеба при транспортировке от
печи, в укладке в лотки, вагонетки или другие устройства.
З ус. - уменьшение массы хлеба, уложенного на вагонетки или другие
устройства при последующем хранении - усушка, кг.
В расчете эти два вида затрат суммируем, т.к. они отражают величину
снижения массы хлеба в результате одного и того же процесса - его
усыхания.
Из приведенного перечня видно, что указанные затраты
технологически неизбежны и необходимы для получения хлеба,
полноценного по качеству, пищевой ценности, вкусу, аромату. Задачей
технологов и коллектива предприятия является
производство
полноценного по качеству хлеба с наименьшими, необходимыми для
этого технологическими затратами.
К технологическим потерям (П) относятся:
Пм - потери муки до начала замешивания полуфабриката, кг.
Пт. мех- механические потери теста , а также некоторого количества
муки при замешивании и перемещении полуфабрикатов и на стадии
разделки теста до посадки тестовых заготовок в печь, кг.
Пкр- потери в виде крошки, лома хлеба, получающихся при выемке и
транспортировании хлеба в хлебохранилище, укладке его на лотки,
вагонетки или другие устройства., кг.
Пшт - потери от неточности массы штучного хлеба, кг.
Ппер.бр.- потери при переработке брака хлеба, кг.
Приведенный выше перечень потерь показывает, что они
технологически не нужны и не оправданы, вызываются
несовершенством
или
неудовлетворительным
состоянием
соответствующего оборудования или его эксплуатации. Поэтому
задачей технологов и коллектива предприятия является сведение этих
потерь до минимума, а если это технически возможно, то и до нуля.
Выход теста рассчитывают по формуле:
Вт= Вс (100-Wc ) ; (100-Wт),
где Вт - выход теста ( из 100 кг.муки), кг.
Вс- суммарная масса сырья, израсходованного на приготовление теста (
из 100 кг.муки) по рецептуре хлеба, кг.
Wс - средневзвешенная влажность сырья, %.
Wт- влажность теста после его замешивания ,%.
Численные значения выхода теста и хлеба и их нормативные размеры
для отдельных сортов рассчитываются на 100кг. муки при влажности
ее
Wм= 14,5 %.
Средневзвешенную
формуле:
влажность
сырья
определяют
по
Wс = (Мм хW м +М др х Wдр + М соли х W соли+ М сахх Wсах + М
жира х Wжира ) : М с
где Мм- масса перерабатываемой муки (100 кг)
муки %;
М др- масса дрожжей на 100 кг муки, кг.
дрожжей, %;
Мсоли - масса соли на 100 кг муки, кг.
соли,%;
М сах - масса сахара на 100 кг муки, кг
сахара,%;
М жир - жира на 100 кг муки, кг
жира,%;
Wм - влажность
перерабатываемой
Wдр- влажность
W соли - влажность
Wсах - влажность
W жира - влажность
Выход хлеба (в кг) на влажность муки равную 14,5 %,
рассчитывается по формуле:
В хл план.= (Вхл факт х 100): 100-(Wм -14,5)
гдеВхл план - плановый выход, установленный на базисную
влажность муки(14,5%0
В хл факт- выход хлеба фактический.
Wм- влажность перерабатываемой муки %;
Фактический выход по каждому виду изделия, а так же
связанную с ним экономию или перерасход муки подсчитывают после
окончания каждой смены, суток, месяца, года работы предприятия.
Данные о расходе сырья и количестве выработанной продукции берут
из сменных производственных отчетов, а сведения о влажноти
переработаннной муки из качественных удостоверений и результатов
анализов.
Фактический выход хлеба (Вхл) подсчитывают по формуле:
Вхл= Мхл х 100 : М м,
где
М хл и Мм соответственно масса готового хлеба и
израсходованной муки, т.
Массу хлеба определяют умножением стандартной массы хлеба на их
количество. Из общей массы хлеба вычитают массу хлеба
переработанного вторично (в виде мочки, хлебной и сухарной
крошки).
Что бы определить экономию или перерасход муки, подсчитывают
плановый расход муки, т.е. расход муки при точном соблюдении
нормы выхода хлеба и сопоставляют его с фактическим расходом. Для
такого расчета нужно знать количество выработанной продукции,
количество затраченной муки и плановый выход, скорректированный
на фактическую влажность муки.
где, Q4 =Пм +Пот +Збр +З разд +З упек
10.2 Факторы, влияющие на выход теста и хлеба
Известно, что выход теста из пшеничной ниже, чем из ржаной
обойной, так как светлая мука поглощает меньше воды. Однако
благодаря
высокому качеству белков вода при замешивании
пшеничной муки лучше связывается.
Выход теста выше при безопарном способе приготовления теста. Если
тесто замешивают машинным способом, оно должно быть крепче, чем
при ручном замесе, но выход хлеба при этом будет ниже.
Выход теста снижают: добавки сахара, ферментов и жиров,
увеличение дозы дрожжей, свежая мука, мука более тонкого помола, с
повышенной влажностью, с повышенным содержанием ферментов, с
низким содержанием клейковины, крепкое тесто, приготовленное
большими кусками, выпечка теста на поду.
Выход теста увеличивают: пересоленное тесто, мука грубого помола,
мука с клейковиной высокого качества и содержащая мало ферментов,
выдержанная мука, мука с низким процентом влажности, тесто,
изготовленное небольшими порциями, жесткая вода, свежее или
порошковое
молоко,
добавки
веществ,
увеличивающих
водопоглотительную способность муки, выпечка хлеба в формах.
Потери массы во время выпечки. Разница между массой теста,
посаженного в печь, и массой хлеба, вынутого из печи, называют
упеком. Выражают в % к массе теста. Потери массы во время выпечки
происходят за счет испарения углекислого газа, спирта и частично
воды. Величина упека зависит от влажности изделия, его формы,
массы, способа выпечки, и т.д.
Упек увеличивается, если хлеб и другие изделия выпекают при
низкой температуре, тесто разделено на куски небольшой массы,
температура в пекарной камере резко колеблется, тесто имеет
повышенную влажность,
изделия имеют витую, плетеную или
удлиненную форму, при посадке в печь изделия посажены далеко друг
от друга, тесто выпекают в сухой пекарной камере, изделия излишне
пропечены, имеют утолщенную корку, в тесто добавлена неправильная
доза ферментов.
Упек снижается, если: изделия
выпекают при нормальной
равномерной температуре, тесто разделено на куски большей массы,
снижена влажность теста (путем добавок), изделия укладывают на
соответствующем расстоянии друг от друга и выпекают в формах, в
пекарной камере достаточное количество пара, перед посадкой в печь
поверхность изделия увлажняют и смазывают, форма изделия близка к
форме шара, поверхность изделия гладкая без надрезов и проколов,
растворимость крахмала и сахара минимальная.
Величину упека вычисляют по формуле:
(Масса теста - Масса хлеба) х 100 / Масса теста =%
Например, масса теста до посадки впечь -2,25 кг, готового изделия
2 кг.
Упек = (2,25-2) х100 /2,25 = 11,1%.
Величина упека хлеба и булочных изделий колеблется от 6 до 24 %. В
результате упека масса изделий получается меньше, чем масса теста.
Выход хлеба - это отношение массы остывшего хлеба к массе
израсходованной муки. Его выражают в процентах к массе муки.
Например, из100 кг муки получили 134 кг хлеба. В данном случае
выход хлеба составляет 134%.
Как и выход теста, выход хлеба зависит от многих факторов.
Выход хлеба повышается, если время выпечки непродолжительное,
тесто слабое, приготовлено безопарным способом, добавлены вещества
регулирующие влажность теста куски теста большого размера и
округлой формы, мука тонкого помола, в процессе выпечки
поддерживается постоянная температура, печь хорошо прогрета, в
процессе выпечки количество пара достаточное.
Выход хлеба снижается, если: процесс выпечки хлеба протекает
медленно и при низкой температуре, в пекарной камере низкое
содержание пара, в тесто добавлены вещества для расщепления
крахмала и сахара, изделия тонкой удлиненной формы, имеют надрезы
и проколы, в процессе выпечки допускаются перепады температуры.
Рассчитать массу муки, необходимой для выпечки определенного
количества хлеба, если известен выход хлеба, можно по формуле:
Масса муки = Масса хлеба х 100 / Выход хлеба, кг.
Подставляем данные из приведенного выше примера и получим:
710 х100 /133,45 = 532 кг.
Следовательно, для производства 710 кг хлеба при его выходе равном
133,45 %, требуется 532 кг муки.
Определим количество муки, необходимое для выпечки 1 кг хлеба
таким же выходом:
1 х100 / 133,45 = 0,749 кг
11 Правила техники безопасности и производственной санитарии на
предприятиях хлебопекарной промышленности
11.1
ТРЕБОВАНИЯ
БЕЗОПАСНОС
ТИ ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТЫ
Перед началом работы необходимо:
надеть санитарную одежду и обувь. Санитарную одежду
застегнуть на все пуговицы (завязать завязки), не допуская
свисающих концов одежды, волосы убрать под колпак
(шапочку, косынку). Не допускается закалывать одежду
булавками, иголками, держать в карманах одежды
стеклянные, острые и бьющиеся предметы;
внимательно осмотреть рабочее место и подготовить его
таким образом, чтобы исключить возможность
прикосновения к горячим или переохлажденным частям и
нахождение в непосредственной близости от таких частей,
для предотвращения ожогов, перегрева или переохлаждения;
Необходимо
регулярно
производить
профилактический
осмотр
технологического оборудования, механической и пневмотранспортной систем с
целью выявления каких-либо нарушений и их своевременного устранения.
11.2ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ТАРНОМ ХРАНЕНИИ МУКИ
Приемные воронки мукосмесителей и норий должны
иметь предохранительные решетки, закрепленные болтами.
Отвод мучной пыли при загрузке нории должен
осуществляться с помощью аспирационных устройств,
включение которых блокируется с пуском электродвигателя,
приводящего в движение конвейер нории.
Головки, башмаки и трубы норий должны быть
герметичными.
В трубах норий должны быть предусмотрены смотровые
люки и люки для натяжки лент. Смотровые люки должны
располагаться на высоте не более 1,4 м от пола.
Очистку башмака нории производить только скребком
при останове нории и обязательном вывешивании на
пусковом устройстве предупредительного плаката "Не
включать! Работают люди!".
Для выбивания мешков необходимо применять пневматические
мешкоочистительные машины всасывающего типа.
Чистку мешкоочистительной машины от мучной пыли необходимо
проводить при полном останове, с обязательным вывешиванием на пусковом
устройстве предупредительного плаката "Не включать! Работают люди!".
11.3 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ К СИЛОСНОПРОСЕИВАТЕЛЬНОМУ ОТДЕЛЕНИЮ
Загрузочные отверстия просеивателей, мукосмесителей, смотровые лючки в
крышках винтовых конвейеров должны иметь съемные решетки, сблокированные
с электродвигателями для исключения пуска машины при поднятой решетке.
Масса блока магнитных сепараторов, устанавливаемых на просеивателях,
при ручной выемке не должна превышать 10 кг.
К магнитным уловителям должен быть обеспечен свободный доступ для
очистки. Осмотр-очистку магнитов от металла скребком необходимо проводить
не реже одного раза в смену при полной остановке оборудования.
Намагничивание магнитов должно производиться в отдельном помещении,
где отсутствует мучная пыль.
Конструкции просеивательных машин должны обеспечивать их
герметичность и предусматривать оснащение их аспирационными устройствами
или фильтрами.
Смотровые лючки в крышках шнеков, открытые и доступные выпускные
отверстия шнеков и шлюзовых затворов автовесов должны быть оборудованы
предохранительными решетками, отстоящими от вращающихся частей
оборудования не менее чем на 250 мм.
Для предотвращения завалов в мукопроводах необходимо строго соблюдать
последовательность пуска и остановки линии:
при пуске - сначала провести продувку линии от
питателя до приемной емкости, после этого начать
загрузку муки в мукопровод;
при остановке - сначала прекратить подачу муки
выключением питателя, затем произвести продувку
линии до полного освобождения ее от муки.
Все металлические части оборудования и
трубопроводы должны быть включены в общую цепь
защитного заземления.
Независимо от заземления всей цепи должны быть
заземлены
источники
накопления
статического
электричества (мукопроводы, питатели, просеиватели, аэрожелоба и др.).
Внутренняя поверхность просеивателей должна очищаться от мучной пыли
не реже одного раза в неделю.
11.4 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ К ОБОРУДОВАНИЮ
ОТДЕЛЕНИЯ ДЛЯ ПОДГОТОВКИ И ХРАНЕНИЯ ЖИДКИХ КОМПОНЕНТОВ
Емкости для приготовления и хранения жидких ингредиентов должны иметь
указатели уровней, соединенные со звуковой или световой сигнализацией.
Емкости должны иметь переливную трубу, соединенную с резервной
емкостью или канализацией, и люки для удаления осадка.
Емкости с перемешивающими устройствами (пропеллерными, лопастными
или другими мешалками) должны быть снабжены крышками или
предохранительными решетками с электроблокировкой, исключающей
возможность пуска мешалки при открытой крышке или предохранительной
решетке.
Установки для подготовки жира должны иметь теплоизоляцию на
обогревающей рубашке. Температура наружной поверхности теплоизоляции не
должна превышать 45 °С.
Загрузочные люки установки для бестарного приема и хранения соли в
растворе должны иметь крышку и предохранительную решетку.
Трубопроводы пара, горячей воды, расплавленного жира должны быть
теплоизолированы, температура поверхности должна быть не выше 45 °С.
Материалы для трубопроводов должны иметь разрешение Минздрава СССР.
Машина для приготовления хлебной мочки должна иметь решетку,
ограждающую режущие органы, сблокированную с приводом.
Площадка для обслуживания емкостей для приготовления и хранения
жидких компонентов должна располагаться на расстоянии 1,0 м от верхнего края
емкости.
Для мойки емкостей должен быть обеспечен подвод к ним моющего
раствора, горячей и холодной воды. Мойку емкостей вручную необходимо
производить только при отключенных электродвигателях с обязательным
вывешиванием плакатов "Не включать! Работают люди!".
11.5 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ К ДРОЖЖЕВОМУ И
ЗАКВАСОЧНОМУ ОТДЕЛЕНИЯМ
Дрожжевое и заквасочное отделения должны быть расположены в
изолированном помещении, оборудованном приточно-вытяжной вентиляцией.
Емкости для приготовления и хранения жидких дрожжей и жидкого
полуфабриката должны иметь указатели уровней, а также звуковую или световую
сигнализацию.
Емкости должны иметь переливную трубу, соединенную с резервной
емкостью, и люк для удаления осадка. Над емкостями должен быть предусмотрен
отвод углекислого газа.
Емкости с перемешивающими устройствами должны быть снабжены
крышками или предохранительными решетками с электроблокировкой,
исключающей возможность пуска перемешивающего устройства при открытой
крышке или предохранительной решетке и обеспечивающей останов при их
открывании.
Подача сырья в заварочную машину и выгрузка полуфабрикатов должны
производиться без применения ручного труда.
Крышка заварочной машины должна быть снабжена электроблокировкой,
исключающей возможность пуска ее в работу при поднятой крышке. Заварочная
машина должна быть снабжена термометром, водяной рубашкой и устройством
для подвода хладагента.
Трубопроводы для подачи пара и горячей воды в заварочную машину
должны иметь теплоизоляцию.
Для мойки емкостей должен быть предусмотрен подвод к ним моющего
раствора, горячей и холодной воды. Мойку производят прокачиванием через
емкости и трубопроводы моющего раствора, затем горячей и холодной воды.
Воздушная среда отделения должна проверяться на содержание в ней
углекислого газа не реже одного раза в месяц.
При превышении предельно допустимой концентрации (0,5 мг/куб. м)
должны быть приняты меры к устранению недостатков в работе вентиляционных
устройств.
11.6 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ К
ТЕСТОПРИГОТОВИТЕЛЬНОМУ ОТДЕЛЕНИЮ
Для дозирования муки и дополнительного сырья необходимо применять
дозировочные устройства.
Все вращающиеся и движущиеся части дозаторов должны быть ограждены
сплошным кожухом. На дозаторах должны быть предусмотрены датчики уровня и
переливные трубы, срабатывающие при достижении заданного и предельного
значений уровней.
В дозировочных станциях при нагреве жира электроконтактным способом
необходимо устанавливать терморегулятор.
Сливные трубы дозировочных станций должны быть снабжены пробковыми
кранами и отводными патрубками.
Водомерные (водоподготовительные) бачки должны быть оборудованы
терморегуляторами, термометрами для контроля температуры воды, переливными
трубками, а также указателями верхнего и нижнего уровней.
Приемочные воронки мочкопротирочных машин должны иметь
предохранительные решетки, сблокированные с пусковым устройством.
Тестомесильные машины с подкатнымидежами должны иметь устройства,
надежно закрепляющие дежу на фундаментной плите (поворотной платформе) и
электроблокировку, исключающую возможность пуска месильного органа при
отсутствии дежи или ее ненадежном закреплении.
Тестомесильные машины с подкатнымидежами должны иметь блокировки
для автоматической остановки привода месильного органа при неплотном
закрытии крышки и для автоматической остановки привода платформы при
неплотно закрытом ограждении дежи. Блокировка должна обеспечивать
возможность включения месильного органа только при полном закрытии дежи
крышкой.
Все дежеподъемоопрокидыватели должны быть снабжены механизмом для
надежного закрепления дежи и блокировкой, исключающей подъем при
незафиксированной деже.
На дежеподъемоопрокидывателе должны быть предусмотрены конечные
выключатели для остановки в верхнем и нижнем положениях площадки с дежой,
а также устройство, исключающее возможность произвольного спуска дежи. Для
предотвращения перегрузки дежеподъемоопрокидывателя привод его должен
быть снабжен срезным предохранительным элементом.
Все дежеподъемоопрокидыватели должны иметь ограждение зоны подъема
дежи с электроблокировкой, исключающей подъем при открытом ограждении.
На дежеподъемоопрокидывателях должна быть предусмотрена аварийная
кнопка "Стоп" для экстренной остановки движущихся частей машины.
Тестоспуски должны быть снабжены предохранительными решетками.
Тестомесильные машины непрерывного и периодического действия со
стационарной месильной емкостью должны закрываться сверху крышками,
сблокированными с приводом месильных органов.
В тестомесильных машинах периодического действия, у которых выгрузка
теста производится при движении месильных органов с наклоном дежи, должны
быть предусмотрены предохранительная решетка, закрывающая опасную зону в
период выгрузки, или двуручное управление.
Тестомесильные машины и тестоприготовительные агрегаты должны быть
оборудованы блокировочными устройствами, обеспечивающими выключение
подачи сырья и останов месильных органов машины при аварии.
В конструкции бункеров для брожения должны быть предусмотрены
защитные решетки (крышки), обеспечивающие безопасность и удобство при
обслуживании, чистке и мойке бункеров.
Уровень загрузки теста и опары в бункере должен контролироваться
датчиком.
Для отвода углекислого газа в боковой стенке бункера (в каждой его секции)
должно быть предусмотрено отверстие с пробкой диаметром 100 мм,
расположенное на высоте не более 200 мм от днища бункера.
Для чистки внутренних поверхностей бункеров, корыт, тестоспусков и
предохранительной решетки должны применяться скребки на длинной рукоятке
(в соответствии с высотой бункеров, корыт, тестоспусков).
Чистка и ремонт тестоприготовительного оборудования должны провориться
только при полном останове машин, полном снятии напряжения и обязательном
вывешивании на пусковых кнопках плакатов "Не включать! Работают люди!".
В тестоприготовительных отделениях с подкатнымидежами должны быть
предусмотрены трапы и выделено место для мойки дежей с подводкой холодной
и горячей воды.
Работы внутри бункеров и в тестоспусках должны проводиться после их
освобождения от продукта, проветривания, проверки на загазованность и с
разрешения начальника смены.
11.7 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ К ТЕСТОРАЗДЕЛОЧНОМУ
ОТДЕЛЕНИЮ
Эксплуатация тестоделительных машин должна производиться в
соответствии с инструкциями по технике безопасности, разработанными на
основании технических паспортов конкретных машин, с учетом условий их
работы на предприятии.
Приемные воронки тестоделителей должны быть снабжены съемными
предохранительными решетками, сблокированными с приводом.
Рабочие органы тестоделительных машин (механизмы нагнетания теста,
делительная головка с отсекающим устройством), движущиеся части механизма
привода должны иметь ограждения с блокировками, обеспечивающими
отключение электродвигателей при открывании крышки тестовой камеры, снятии
ограждения делительной головки или привода машины. Конструкция
блокировочных устройств должна исключать возможность их преднамеренного
вывода.
Ежесменно необходимо проверять исправность блокировочных устройств
тестоделителей. Не допускать преднамеренный вывод из строя блокировочных
устройств и работу при неисправной блокировке.
Чистку, смазку, наладку и ремонт тестоделителей необходимо производить
только при полном останове машины и отключении электродвигателя с
обязательным вывешиванием на пусковом устройстве плаката "Не включать!
Работают люди!".
На тестоокруглительных машинах необходимо предусматривать съемное
ограждение клиноременной передачи и других частей привода, сблокированное с
электродвигателем. Кроме того, необходимо соблюдать ритмичность подачи
кусков теста и предусматривать обдувку заготовок.
Вращение конической чаши тестоокруглительных машин должно
производиться по часовой стрелке.
Чистку, ремонт округлителя можно производить только при полностью
отключенном электродвигателе с вывешиванием на пусковом устройстве плаката
"Не включать! Работают люди!".
В тестозакаточных машинах должны быть ограждены прокатывающие
валки, зубчатые и цепные передачи. Ограждение должно быть сблокировано с
приводом машины.
Конструкцией машины должно быть исключено залипание теста на
раскатывающих органах.
Делительно-закаточные машины должны оснащаться разъемными
сплошными
ограждениями
делительно-формующего
механизма,
сблокированными с приводным устройством.
Чистку, регулировку и ремонт тестозакаточных машин можно производить
только при отключенном электродвигателе с
вывешиванием на пусковом устройстве плаката:
"Не включать! Работают люди!".
Рабочие органы формующих машин должны
иметь ограждения, сблокированные с приводом.
Укладчики тестовых заготовок в формы
расстойно-печных агрегатов должны быть
оснащены
ограждениями,
устраняющими
возможность попадания рабочего в зону
перемещения автомата.
Конструкция расстойных агрегатов должна
обеспечивать удобную санитарную обработку
(гладкий пол в секциях, легко открывающиеся
двери). Карманы люлек должны быть изготовлены
из материалов, исключающих прилипание теста.
Во время движения конвейера расстойки запрещается загружать и
разгружать люльки, поправлять и доставать упавшие тестовые заготовки.
При профилактическом осмотре конвейера необходимо проверять люльки на
свободное их раскачивание в шарнирах и по мере необходимости производить
натяжку конвейерных цепей.
Для предотвращения раскачивания люлек при загрузке и выгрузке должен
быть предусмотрен ограничитель. Люльки должны двигаться плавно, без
перекосов.
Для экстренной остановки механизмов конвейер расстойки должен быть
оборудован дополнительными кнопками "Стоп", расположенными с двух сторон
агрегата.
Работы по чистке и ремонту расстойных агрегатов необходимо проводить
при отключенном электродвигателе с вывешиванием на пусковом устройстве
плаката "Не включать! Работают люди!".
Механизмы для надреза тестовых заготовок должны иметь съемные
ограждения по всей зоне действия ножей, сблокированные с приводным
устройством ножей.
В зоне действия ножей необходимо нанести предупредительную надпись
"Осторожно - нож!".
Конвейеры для расстойки теста должны оснащаться предохранительными
устройствами, предотвращающими аварию конвейера в случае перегрузки.
Натирочные машины должны иметь сетчатое ограждение по всей длине
раскатки теста. Ограждение должно быть сблокировано с приводным
устройством.
Механизированные установки для ошпарки бараночных изделий должны
иметь приспособления для автоматической разгрузки и быть оснащены местными
отсосами.
Машина для формовки сухарных плит должна иметь ограждение механизма
формования по всему периметру, сблокированное с приводом.
Машины для резки хлеба и сухарных плит должны иметь ограждения зон
резки. Ограждение должно быть сблокировано с приводом и тормозом ножей.
Машины с дисковыми ножами должны иметь приспособления для
безопасной заточки ножей без снятия их с машин.
Чистку машины для резки хлеба необходимо производить только при полном
ее останове и отключенном электродвигателе с вывешиванием на пусковом
устройстве плаката "Не включать! Работают люди!".
11.8 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ К ПЕКАРНОМУ ОТДЕЛЕНИЮ
Конструкция печей должна обеспечивать удобство ремонта и обслуживания
(топочных устройств, конвейерного пода и его привода, вентиляторов
рециркуляции, устройств для сжигания топлива и других функциональных
элементов), а также доступ для осмотра и ремонта пекарной камеры.
Эксплуатацию печей следует осуществлять в соответствии с требованиями,
изложенными в эксплуатационной документации.
Хлебопекарные печи должны быть оснащены контрольно-измерительными
приборами для измерения и контроля параметров технологического режима
(температуры в пекарной камере; давления пара, поступающего на увлажнение;
продолжительности выпечки) и параметров процесса горения топлива (давления
газа и жидкого топлива, давления воздуха у горелок, разрежения в топке,
температуры продуктов сгорания в камере смешения, наличия факела).
Электропечи
должны
быть
оснащены
системами
блокировки,
предупреждающими нарушения нормального режима печей; на щитах и пультах
управления должна быть световая сигнализация, указывающая на включение или
выключение электропечей.
Хлебопекарные печи должны быть также оборудованы автоматикой
безопасности, обеспечивающей отключение подачи газа и жидкого топлива: при
недопустимом отклонении давления газа и жидкого топлива от заданного,
уменьшении разрежения в топке, погасании и отрыве факела, прекращении
подачи воздуха, при аварийном отключении электропитания от сети.
Печи с электрообогревом должны быть оснащены устройством для
автоматического отключения подачи питания в случае остановки конвейера.
Система обогрева печей должна исключать контакт выпекаемых изделий с
продуктами сгорания топлива.
В приводе конвейера печи должен быть предусмотрен ручной привод для
выгрузки выпекаемых изделий в аварийных случаях
В зоне посадки тестовых заготовок и выгрузки изделий должны быть
установлены аварийные кнопки "Стоп", отключающие привод конвейера печи.
Температура наружной поверхности облицовки печей не должна превышать
45 °С.
Печи должны быть оборудованы средствами автоматической световой и
звуковой сигнализации, срабатывающей при возникновении аварийных ситуаций.
Рабочие места у посадочных и разгрузочных устьев печи должны быть
оборудованы вытяжными зонтами, а в случае необходимости - приточной
вентиляцией.
Вытяжные зонты и воздуховоды необходимо регулярно чистить во
избежание накопления продуктов возгорания.
Для мойки и санитарной обработки форм и листов должно быть
предусмотрено изолированное помещение площадью 8...12 кв. м.
При укладке форм и листов в штабель высота последнего не должна
превышать соответственно 2 и 1 м.
11.9 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ К ХЛЕБОХРАНИЛИЩУ И
ЭКСПЕДИЦИИ
Проезды в хлебохранилище при использовании вагонеток или контейнеров
должны быть шириной не менее величины диагонали вагонетки или контейнера
плюс 0,7 м. Между отдельными группами вагонеток или контейнеров должны
быть проходы шириной не менее 0,7 м.
Полы экспедиции и погрузочной платформы должны быть на одном уровне.
Ворота из экспедиции на погрузочную рампу должны иметь автоматическое
пусковое устройство, включающее в работу воздушную тепловую завесу с
началом открытия ворот и отключающее ее в конце их закрытия.
Циркуляционные столы необходимо располагать так, чтобы к ним удобно
было подкатывать вагонетки и контейнеры.
Циркуляционные столы должны иметь борт высотой не менее 80 мм.
Максимальная скорость движения стола не должна превышать 0,2 м/с.
Масса лотка с уложенными на нем хлебобулочными изделиями не должна
превышать 15 кг. Для укладки хлебобулочных изделий запрещается применять
неисправные и деформированные лотки.
Лотковые вагонетки и контейнеры должны иметь устройства, исключающие
попадание ног под колеса.
Конструкция колес должна предусматривать возможность их поворота на 180
град., колеса не должны выходить за габариты вагонетки и контейнера.
Передвигать вагонетки следует только от себя, не отпуская их до полного
останова.
Контейнеры и лотки должны изготавливаться из материалов, пригодных к
санитарной обработке. Ребра контейнеров и лотков не должны иметь острых
кромок.
Контейнеры и лотки должны подвергаться санитарной обработке.
Приложение 1
СЛОВАРЬ ТЕРМИНОВ
полуфабрикат хлебопекарного производства,
приготовленный
путем
активизации
прессованных или сухих дрожжей.
хлебобулочных
изделий,
Биологическая
ценность характеристика
отражающая качество белковых компонентов
хлебобулочны хизделий
хлебобулочных
изделий,
включающая
перевариваемость
белка
и
степень
сбалансированности
его
аминокислотного
состава.
Бродильная
активность потенциальная способность полуфабрикатов
хлебопекарного производства к разрыхлению
полуфабрикатов
теста.
хлебопекарного
производства
Брожение полуфабрикатов превращение углеводов и белковых веществ
опары, закваски и теста под влиянием
хлебопекарного
соответствующих ферментов муки, дрожжей и
производства
молочно-кислых бактерий до оптимального
состояния для дальнейшей обработки.
прогревание в пекарной камере тестовых
Выпечка
заготовок до превращения их в готовые
изделия.
дефект хлебобулочных изделий в виде
Выплывы
выступающего мякиша по контуру верхней
корки у формовых или нижней корки у подовых
хлебобулочных изделий.
масса теста, выраженная в процентах к массе
Выход теста
израсходованной муки.
Выход
хлебобулочных масса готовых изделий, выраженная в
процентах к массе израсходованной муки.
изделий
способность полуфабрикатов хлебопекарного
Газообразующая
производства
к
образованию
диоксида
способность
углерода.
полуфабрикатов
хлебопекарного
производства
Активированные дрожжи
Газоудерживающая
способность
полуфабрикатов
хлебопекарного
производства
Глазироваиие
хлебобулочных изделий
Деление теста на тестовые
заготовки
Диетические хлебобулочные
изделия
Дозирование
сырья
в
хлебопекарном
производстве
способность полуфабрикатов хлебопекарного
производства удерживать диоксид углерода,
образующий при брожении.
нанесение разогретой помадной массы на
верхнюю корку хлебобулочных изделий.
получение тестовых заготовок определенной
массы.
хлебобулочные изделия, предназначенные для
профилактического и лечебного питания.
порционное или непрерывное отвешивание или
объемное
отмеривание
сырья
для
хлебобулочных
изделий
в
количестве,
предусмотренном
рецептурой,
для
приготовления
соответствующего
полуфабриката
сырье, применяемое по рецептуре для
Дополнительное сырье
повышения пищевой ценности, обеспечения
специфических органолептических и физикохимических свойств хлебобулочных изделий.
полуфабрикат хлебопекарного производства,
Жидкие дрожжи
приготовленный на заквашенной заварке путем
размножения в ней дрожжей (Допускается
приготовление
жидких
дрожжей
с
использованием хмелевого отвара).
полуфабрикат хлебопекарного производства в
Заварка
виде водно-мучной смеси, доведенной до
стадии клейстеризации крахмала.
Заквашенная
заварка заварка, прошедшая стадию брожения под
воздействием термофильных молочнокислых
(закваска)
бактерий.
Замес
полуфабрикатов перемешивание сырья для хлебобулочных
изделий, предусмотренного рецептурой, до
хлебопекарного
получения массы определенных структурнопроизводства
механических свойств.
расход массы полуфабрикатов хлебопекарного
Затраты при брожении
производства на брожение в период от замеса
до выпечки.
Затраты при разделке теста
Интенсивный замес теста
Консервирование
полуфабрикатов
хлебопекарного
производства
Крахмальный клейстер
Магнитная очистка муки
Надрезка
заготовок
тестовых
Натирка теста
Национальные
виды
хлебобулочных изделий
Неосахаренная заварка
Непрерывный
полуфабрикатов
хлебопекарного
производства
Непромес
замес
Обварка тестовых заготовок
Обжарка
заготовок
тестовых
расход муки на обсыпку рабочих поверхностей
деталей
разделочного
и
транспортного
оборудования
и
поверхностей
тестовых
заготовок при разделке.
замес
полуфабриката
хлебопекарного
производства при усиленной механической
обработке.
временное
подавление
жизнедеятельности
дрожжей и молочнокислых бактерий в
полуфабрикатах хлебопекарного производства с
целью длительного сохранения их качества.
полуфабрикат хлебопекарного производства,
полученный нагреванием водной суспензии
крахмала до стадий крахмала до стадии
клейстеризации.
отделение от муки металломагнитных примесей
при пропускании ее через магнитные
установки.
нанесение на поверхность тестовых заготовок
надрезов (На поверхность некоторых видов
изделий наносят наколы или оттиск от штампа.
механическая обработка пшеничного теста для
бараночных изделий на натирочной машине.
хлебобулочные
изделия,
отличающиеся
использованием в рецептуре местных видов
сырья и/или характерной формой и/или
способом выпечки.
заварка, быстро охлажденная и не подвергнутая
осахариванию.
замес
полуфабрикатов
хлебопекарного
производства или непрерывном дозировании
определенного количества сырья в единицу
времени.
дефект хлебобулочных изделий в виде
непромешенных комочков муки в мякише.
обработка тестовых заготовок для специальных
видов изделий горячей водой.
кратковременное
воздействие
высокой
температуры на тестовые заготовки в первый
период выпечки.
получение пленки на внутренней поверхности
Обработка форм (листов)
новых
очищенных
форм
(листов)
из
предварительно
нанесенного
слоя
растительного
масла
или
специального
полимера.
кратковременное перемешивание пшеничного
Обминка теста
теста в период брожения.
расстойка тестовых заготовок после их
Окончательная растойка
формования
с
целью
разрыхления
и
образования необходимого объема.
Округление
тестовых придание тестовым заготовкам шарообразной
формы.
заготовок
полуфабрикат хлебопекарного производства,
Опара
полученный замесом из муки, воды, дрожжей в
соответствии с рецептурой и технологическим
режимом, расходуемый для приготовления
теста.
Допускается
при
приготовлении
опары
применение соли и готовой опары.
Опрыскивание
тестовых увлажнение водой поверхностей тестовых
заготовок (хлебобулочных заготовок (хлебобулочных изделий).
изделий)
заварка, подвергнута осахариванию под
Осахаренная заварка
воздействием амилолитических ферментов
муки и солода или ферментных препаратов.
Основное
сырье
для сырье, являющееся необходимой составной
частью хлебобулочных изделий: мука, дрожжи,
хлебобулочных изделий
соль и вода.
Отделкатестовых заготовок нанесение на поверхность тестовых заготовок
сырья для хлебобулочных изделий или
отделочного полуфабриката хлебопекарного
производства.
Отделка
хлебобулочных придание поверхности изделия внешнего вида,
соответствующего требованиям нормативноизделий
технической документации.
отделочный полуфабрикат хлебопекарного
Отделочная крошка
производства из сахара, жира и муки,
смешанных в определенном соотношении и
измельченных.
полуфабрикаты хлебопекарного производства,
Отделочные
применяемые
для
отделки
поверхности
полуфабрикаты
тестовых заготовок и готовых хлебобулочных
хлебопекарного
изделий.
производства
выдерживание теста в течение определенного
Отлежкатеста
времени для протекания физико-химических
процессов.
отделение клейковины от крахмала, частичек
Отмывание клейковины
измельченных оболочек и растворимых в воде
составных частей муки.
добавление в тесто в процессе брожения
Отсдобка теста
отдельных видов дополнительного сырья для
хлебобулочных изделий.
Ошпарка
тестовых Обработка тестовых заготовок паром.
заготовок
Питательная смесь для полуфабрикат хлебопекарного производства,
дрожжей (молочнокислых приготовленный из муки и воды или муки, воды
и заварки, или воды или заварки в
бактерий)
определенном соотношении и используемый
при приготовлении жидких дрожжей (закваски).
хлебобулочных
изделий,
Пищевая
ценность характеристика
отражающая
степень
удовлетворения
хлебобулочных изделий
потребности человека в питательных и
биологически необходимых веществах.
Подовые
хлебобулочные хлебобулочные изделия, выпекаемые на листах
на поду пекарной камеры и люлек (допускается
изделия
выпечка подовых хлебобулочных изделий на
сковородах с высотой бортика до 20 мм).
технологических
операций,
Подготовка
сырья
в проведение
обеспечивающих пригодность сырья для
хлебопекарном
хлебобулочных
изделий
для
выработки
производстве
изделий.
процесса
разрыхления
Подъемная
сила показатель
полуфабрикатов хлебопекарного производства,
полуфабрикатов
зависящий
от
жизнедеятельности
хлебопекарного
микроорганизмов в данный момент.
производства
дефект хлебобулочных изделий в виде отрывов
Подрывы
корок у основания подовых хлебобулочных
Полуфабрикаты
хлебопекарного
производства
изделий и отрывов верхней корки у формовых
хлебобулочных изделий.
полуфабрикаты, полученные из отдельных
видов основного и дополнительного сырья для
хлебобулочных изделий и нуждающиеся в
дальнейшей обработке для превращения их в
готовые изделия.
замес замес порции полуфабриката хлебопекарного
производства за определенное время при
однократном дозировании сырья.
Порционный
полуфабрикатов
хлебопекарного
производства
Предварительная расстойка кратковременная расстойка тестовых заготовок
с целью восстановления клейковинного каркаса,
улучшения физических свойств, структуры и
газоудерживающей
способности
после
механического воздействия при делении и
округлении.
дефект хлебобулочных изделий в виде участков
Притиски
поверхности
без
корки
в
местах
соприкосновения тестовых заготовок.
метод проверки и оценки хлебопекарных
Пробная выпечка
свойств муки, выхода хлебобулочных изделий,
параметров технологического процесса или
различных способов приготовления изделий
путем проведения выпечки.
Производственный
цикл приготовление закваски или жидких дрожжей
путем периодического пополнения питательной
приготовления
смесью взамен израсходованного количества, и
полуфабрикатов
доведение их до количества, необходимого
хлебопекарного
производству.
производства
отделение
посторонних
примесей
при
Просеивание муки
пропускании муки через сито.
Пустоты в хлебобулочных дефект хлебобулочных изделий в виде полостей
в мякише, имеющих поперечный размер более 3
изделиях
см.
совокупность операций по обработке готового
Разделка теста
теста, включающая: деление, округление,
предварительную расстойку, формование и
окончательную расстойку.
Образование пористой структуры теста.
Разрыхление теста
Разрыхление
теста разрыхление теста под воздействием диоксида
углерода, выделяемого в результате спиртового
биологическим способом
и частично молочнокислого брожения.
Разрыхление
теста разрыхление теста под воздействием диоксида
углерода, кислорода или воздуха, поступающих
механическим способом
под
давлением
или
разряжением
в
тестосмесильную машину при замесе теста.
Разрыхление
теста разрыхление теста под воздействием диоксида
углерода и аммиака, выделяемых при
химическим способом
разложении химических разрыхлителей.
Разводочный
цикл выведение заново закваски или жидких
дрожжей
путем
последовательного
приготовления
размножения микроорганизмов и доведение
полуфабрикатов
указанных
полуфабрикатов
до
хлебопекарного
производственного цикла.
производства
Ритм
замеса интервал времени от начала замеса одной
порции
полуфабриката
хлебопекарного
полуфабрикатов
производства до начала замеса следующей
хлебопекарного
порции.
производства
тестовых
заготовок
при
Расстойка
тестовых выдерживание
определенной температуре и относительной
заготовок
влажности воздуха.
заварка, подвергнута осахариванию под
Самоосахаренная заварка
воздействием амилолитических ферментов
муки.
заварка, прошедшая стадию брожения под
Сброженная заварка
воздействием дрожжей.
Сдобные
хлебобулочные хлебобулочные изделия с содержанием по
рецептуре сахара и жиров в сумме 14% и более.
изделия
придание тесту слоистой структуры путем
Слоение теста
многократного наложения и раскатывания
слоев теста и сливочного масла или маргарина.
Смазка тестовых заготовок нанесение на поверхность тестовых заготовок
яичной смазки или крахмального клейстера.
нанесение на внутреннюю поверхность форм
Смазка форм (листов)
(листов) тонкого слоя растительного масла или
жировой эмульсии.
приготовление смеси из муки разных сортов
Смешивание муки
Созревание полуфабрикатов
хлебопекарного
производства
Сухая закваска
Сухарная крошка
Тепловое
освежение
хлебобулочных изделий
Тепловая
стерилизация
хлебобулочных изделий
Тесто
Тестовая заготовка
Технологические затраты в
хлебопекарном
производстве
Технологические потери в
хлебопекарном
производстве
Упек
или разных партий, взятой в определенном
соотношении.
накопление вкусовых, ароматических веществ
продуктов расщепления белков и углеводов
муки в результате автолиза, спиртового и
молочно-кислого брожения.
полуфабрикат хлебопекарного производства,
полученный из готовой закваски, высушенной и
размолотой.
полуфабрикат хлебопекарного производства,
полученный
измельчением
высушенных
хлебобулочных изделий.
кратковременное
прогревание
черствых
хлебобулочных изделий при соответствующем
режиме.
тепловая
обработка
упакованных
хлебобулочных изделий.
полуфабрикат хлебопекарного производства,
полученный замесом из муки, воды, дрожжей,
опары или закваски и дополнительного сырья в
соответствии с рецептурой и технологическим
режимом, служащий для приготовления
хлебобулочных изделий.
полуфабрикат хлебопекарного производства в
виде куска теста определенной массы,
прошедший одну или несколько операций
разделки.
расход
массы
муки,
полуфабрикатов
хлебопекарного производства и готовых
изделий,
обусловленный
ходом
технологического
процесса
производства
хлебобулочных изделий и их хранения.
расход муки, полуфабрикатов хлебопекарного
производства и готовых изделий при ведении
технологического
процесса,
хранении,
транспортировании и из-за неисправности и
несовершенства оборудования.
уменьшение массы тестовой заготовки при
выпечке за счет испарения части воды и
улетучивания некоторых продуктов брожения.
дефект хлебобулочных изделий в виде плотных
Уплотнение мякиша
участков мякиша, не содержащих пор.
Усушка
хлебобулочных уменьшение массы хлебобулочных изделий при
их остывании и хранении за счет испарения
изделий
части воды и улетучивания некоторых
продуктов брожения.
тестовым
заготовкам
после
Формование
тестовых придание
предварительной
расстойки
формы,
заготовок
соответствующей данному виду хлебных
изделий.
Формовые хлебобулочные хлебобулочные изделия, выпекаемые в формах.
изделия
способность тестовых заготовок удерживать
Формоудерживающая
диоксид углерода и сохранять форму в процессе
способность теста
расстойки и первого периода выпечки.
поверхностей
хлебобулочных
Химическая стерилизация обработка
изделий консервирующими веществами или
хлебобулочных изделий
упаковывание в специальные материалы с
последующей герметической упаковкой.
хлебобулочные изделия массой более 500г.
Хлеббулочные изделия
полуфабрикат хлебопекарного производства,
Хлебная мочка
полученный измельчением предварительно
замоченных хлебобулочных изделий.
полуфабрикат хлебопекарного производства,
Хлебная крошка
полученный измельчением хлебобулочных
изделий.
пищевой продукт, выпекаемый из муки,
Хлебобулочные изделия
дрожжей, соли, воды и дополнительного сырья
для хлебобулочных изделий.
Хлебобулочные
изделия хлебобулочные изделия с влажностью менее
19%. (К хлебобулочным изделиям пониженной
пониженной влажности
влажности относятся: бараночные изделия,
сухари, гренки, хрустящие хлебцы, соломка,
хлебные палочки.
Эластичность
теста свойство теста (мякиша хлебобулочных
постепенно
восстанавливать
(мякиша
хлебобулочных изделий)
первоначальную форму после прекращения
изделий)
действия нагрузки.
хлебобулочных
изделий,
Энергетическая
ценность характеристика
выражающаяся
долей
энергии,
хлебобулочных изделий
высвобождающейся из хлебобулочных изделий
в процессе биологического окисления и
используемая
для
обеспечения
физиологических функций организма.
отделочный полуфабрикат хлебопекарного
Яичная смазка
производства, полученный из яиц или меланжа
и воды путем перемешивания до однородной
массы.
Приложение 2
Дефекты хлеба, причины и рекомендации по их устранению
Приложение 3
Вопросы к зачету
1.
Охарактеризуйте виды и сорта муки, применяемой в хлебопекарном
производстве.
2.
Этапы подготовки к производству сырья.
3.
Каковы особенности белков и углеводов пшеничной и ржаной муки?
4.
Охарактеризуйте показатели хлебопекарного достоинства пшеничной
и ржаной муки.
5.
Достоинства бестарного хранения муки.
6.
Какие виды основного сырья используют хлебопекарные
предприятия, каковы их характеристики и свойства?
7.
Какие виды дрожжей применяются на хлебопекарных предприятиях,
каковы их свойства и особенности?
8.
Что такое активация прессованных дрожжей и с какой целью ее
проводят?
9.
Какие виды дополнительного сырья используют хлебопекарные
предприятия, каковы их характеристики и свойства?
10. Какие этапы (стадии) включает приготовление хлебобулочных
изделий?
11. Какие технологические операции проводят при подготовке муки?
Дрожжей? Маргарина?
12. Как осуществляется хранение муки на хлебопекарных предприятиях?
13. Что такое созревание и порча муки при хранении?
14. Какие процессы приводят к порче муки?
15. В силу каких причин слабая мука при хранении становится сильнее?
16. Как
осуществляется
просеивание
и
очистка
муки
от
металлопримесей?
17. Какие технологические операции включают в себя этапы
приготовления теста, разделки теста, выпечки?
18. Какие продукты относят к полуфабрикатам хлебопекарного
производства?
19. Что
такое
рецептура?
Охарактеризуйте
особенности
производственных рецептур.
20. Что представляет собой операция дозирования сырья?
21. Какие виды замеса используют на хлебопекарных предприятиях?
22. Какие процессы протекают при замесе теста?
23. Цель внесения сырья в растворенном виде в тесто.
24. Что такое спиртовое брожение и какие факторы влияют на его
интенсивность?
25. По каким показателям определяют готовность теста к разделке?
26. Каково назначение обминки теста в процессе брожения?
27. Что представляют собой жидкие дрожжи, каковы способы их
получения?
28. Какие способы приготовления пшеничного теста применяют на
хлебопекарных предприятиях, каковы их особенности?
29. Какие ускоренные способы приготовления пшеничного теста
применяют на хлебопекарных предприятиях, каковы их особенности?
30. Какие виды заквасок применяют для приготовления ржаного теста?
31. Какие полуфабрикаты хлебопекарного производства идут на
переработку?
32. Какие способы приготовления теста из ржаной или смеси ржаной и
пшеничной муки применяют на хлебопекарных предприятиях?
33. Как
осуществляется
организация
производства
в
тестоприготовительном отделении?
34. Какая техника безопасности при работе с тестомесильными
машинами периодического действия?
35. Какая техника безопасности при работе с тестомесильными
машинами непрерывного действия?
36. Какие технологические операции входят в понятие разделки теста?
37. Какое оборудование используют для деления теста на куски заданной
массы?
38. Как осуществляется контроль массы кусков теста?
39. Каково назначение округления кусков теста? Особенности округления
кусков теста из ржаной муки.
40. При производстве каких хлебобулочных изделий применяют
предварительную расстойку округленных кусков теста?
41. С какой целью осуществляется предварительная расстойка тестовых
заготовок, каковы условия ее реализации?
42. Охарактеризуйте особенности проведения разделки формовых видов
хлебобулочных изделий.
43. Охарактеризуйте особенности проведения разделки подовых видов
хлебобулочных изделий.
44. Охарактеризуйте особенности проведения разделки булочных
изделий.
45. Что такое адгезия теста?
46. Какие мероприятия по устранению прилипания теста в процессе его
разделки проводят на хлебопекарных предприятиях?
47. Каково назначение надрезки тестовых заготовок перед выпечкой?
48. Какие процессы протекают в тестовой заготовке при выпечке?
49. В результате каких процессов происходит образование корки на
поверхности тестовой заготовки при выпечке?
50. Какие процессы приводят к образованию мякиша хлебобулочных
изделий?
51. Что такое упёк? Какие факторы влияют на его величину?
52. Что собой представляет режим выпечки? Как он регулируется?
53.
В чем заключается особенность выпечки формовых изделий?
54. В чем заключается особенность выпечки подовых изделий?
55. В чем заключается особенность выпечки изделий с отделкой
поверхности?
56. Как определяется готовность хлебобулочных изделий?
57. Какие требования предъявляются к условиям и срокам хранения
хлебобулочных изделий?
58. Охарактеризуйте
контейнерный
способ
хранения
и
транспортирования хлебобулочных изделий.
59. Что такое усушка? Как ее определяют и какие факторы влияют на ее
величину?
60. Охарактеризуйте сущность черствения хлебобулочных изделий.
61. В каком отделении хлебозавода осуществляется охлаждение и
хранение готовых изделий?
62. Как осуществляется упаковывание готовых изделий?
63. Какие санитарные требования предъявляются к остывочному
отделению, экспедиции и транспортированию готовых изделий?
64. Дайте определение выхода хлеба, нормы выхода.
65. Дайте определение технологическим затратам и потерям, их основное
отличие.
66. Какие причины приводят к образованию дефектов хлебобулочных
изделий?
67. Какие дефекты хлебобулочных изделий образуются при
недостаточной механической проработке пшеничного теста?
68. К образованию какие дефектов приводит недостаточная
окончательная расстойка тестовых заготовок?
69. Какие дефекты вызываются нарушением режима выпечки?
70. Какие дефекты возможны при нарушении правил хранения и
транспортирования готовых изделий?
Список литературы
1. Ауэрман Л.Я. Технология хлебопекарного производства / Л.Я.
Ауэрман; под общ.ред. Л.И. Пучковой.- СПб.: профессия, 2002.414 с.
2. Драгилев А.И. Производство мучных кондитерский изделий /
А.И. Драгилев, Я.м. Сезанаев.-М.: ДеЛипринт, 2000.
3. Дубцов Г.Г. Ассортимент и качество кулинарной и кондитерской
продукции / Г.Г. дубцов, М.Ю. Сиданова, Л.С. Кузнецова.- М.:
Издательский центр «Академия», 2006.-240 с.
4. Инструкция по нормированию расхода муки (выхода хлеба) в
хлебопекарной промышленности. М.[б.и.], 1984.-101 с.
5. Кузнецова Л.С. Технология и организация производства
кондитерских изделий / Л.С. Кузнецова, М.Ю. Сиданова.- М.:
Издательский центр «Академия», 2009
6. Немцова З.С. Основы хлебопечения / З.С. Немцова, Н.П.
Волкова, Н.С. Терехова.- М.: Агропромиздат, 1986.-287 с.
7. Патт В.А. Наш хлеб / В.А. Патт.-М.: Легкая и пищевая
промышленность, 1984.- 57 с.
8. Пащенко Л.П. Биотехнологические основы производства
хлебобулочных изделий / Л.П. Пащенко.- М.: Колос, 2002.-386 с.
9. Пащенко Л.П., Жаркова И.М. Технология хлебобулочных
изделий.-М.: КолосС, 2008.- 386 с.: ил.- (Учебники и
учеб.пособия для студентов высш. учеб. заведений).
10.Правила организации и ведения технологического процесса на
хлебопекарных предприятиях.-М.[б.и.], 1999.-216 с.
11.Практическое руководство по производству хлебобулочных
изделий в условиях малых предприятий (пекарен).-М.:
Пищепромиздат, 1997.- 128 с.
12.Производство хлеба, хлебобулочных и кондитерских изделий.
СанПиН 2.3.4.545-96.-М.: Госкомсанэпиднадзор России, 1996.-63
с.
13.Пучкова Л.И. Лабораторный практикум по технологии
хлебопекарного производства / Л.И. Пучкова.- 4-е изд., перераб.
и доп.-СПб.: ГИОРД, 2004.- 264 с.
14.Пучкова Л.И. Технология хлеба, кондитерских и макароннных
изделий. Ч.1. Технология хлеба / Л.И. Пучкова, Р.Д. Поландова,
И.В. Матвеева.- СПб.: ГИОРД, 2005.- 559
15.Пучкова Л.И. Хлебобулочные изделия.-М.: МГУПП, 2000.- 60 с.
16.Сборник технологических инструкций для производства хлеба и
хлебобулочных изделий.-М.: Прейскурантиздат, 1989.- 493 с.
17.Хромеенков В.М. Оборудование хлебопекарного производства /
В.М.Хромеенков.- М.: ИРПО; Изд. центр «Академия», 2000.- 320
с.
18.Хромеенков В.М. Технологическое оборудование хлебозаводов и
макаронных фабрик. – СПб.: ГИОРД, 2004.- 496 с.
19.Цыганова Т.Б. Технология и организация производства
хлебобулочных изделий: учебник для студ. Учреждений сред.
проф. образования / Т.Б. Цыганова.-4-е изд., стер.-М.:
Издательский центр «Академия», 2012.- 448 с.