Вопросы к государственному экзамену по дисциплине Раздел 1 «Проектирование инструментов»

Вопросы к государственному экзамену по дисциплине
Раздел 1 «Проектирование инструментов»
1.Методика проектирования инструмента. Содержание рабочего чертежа на
него.
2. Формы, геометрия и классы точности сменных неперетачиваемых пластин
(СНП) для точения.
3. Формы передних поверхностей сменных пластин из твердого сплава.
4. Кодирование сменных неперетачиваемых пластин по ИСО.
5. Схемы закрепления СНП на токарных резцах по ИСО.
6. Пример конструкции резца со схемой крепления СНП «С».
7. Конструкция токарного резца с закрепленным СНП способом Р.
8. Конструкция и геометрия резца с закреплением СНП способом S.
Применяемые пластины. Расчет размеров гнезда в корпусе.
9. Конструкция и геометрия резца с закреплением СНП способом M.
10. Как формируется стружка посредством лунок, канавок и других
модификаций передней поверхности сменной пластины.
11. Расчет угла наклона на негативный СНП в гнезде корпуса резца.
12. Особенности конструкции и геометрии расточных резцов с СНП.
13. Средства борьбы с вибрациями при расточке резцами с СНП.
14. Особенности конструкции и геометрии контурных резцов со сменными
пластинами.
15. Канавочные резцы со сменными неперетачиваемыми пластинами.
16. Отрезные резцы со сменными пластинами.
17. Как закрепляют сменные пластины у пластинчатых отрезных резцов?
18. Резьбовые резцы со сменными пластинами. Конструкция и геометрия
полнопрофильных пластин.
19. Конструкция сверла со сменными пластинами твердого сплава.
20. Сверло со сменными пластинами для сверления и снятия фаски в
отверстии.
21.Как профилируется обработанная поверхность зубьями торцовой фрезы?
Геометрия сменных платин для торцовых фрез.
22. Конструкция черновой торцовой фрезы ВНИИИнструмента.
23. Получистовые торцовые фрезы.
24. Какие допуски задают на базовые поверхности торцовых фрез?
25 Конструкция чистовой торцовой фрезы с кассетами.
26. Концевая фрезы с квадратными СНП для снятия 45 град. фасок.
27. концевые фрезы с радиусными сменными пластинами твердого сплава.
28. Концевая фреза с СНП для трехмерного контурного фрезерования.
29. Конструкция дисковой отрезной фрезы со специальными СНП.
30. Исходный контур зубчатых колес и инструментальной рейки.
31. Переходные кривые в зацеплении двух зубчатых колес и зуборезного
инструмента с колесом.
32. Расчет активной части профиля зуба в зацеплении с парным колесом и с
реечным инструментом.
33. Конволютная и эвольвентная винтовые поверхности. Примеры их
применения в инструментах.
34. Профилирование дисковых модульных фрез.
35. Процесс долбления всех впадин зубчатого колеса резцовой головкой и
конструкция головки.
36. Резцы зубодолбежных головок. Как рассчитывают координаты их
профиля?
37. Классификация червячных фрез. Классы точности фрез и степени
точности нарезаемых ими колес.
38. Конструкция червячной фрезы для цилиндрических зубчатых колес.
39. Определение длины рабочей части червячной фрезы.
40. Как назначают наружный диаметр червячный? Что такое средний
расчетный диаметр?
41. Проектирование червячной фрезы для нарезания червячного колеса.
42. Процесс зубодолбления зубчатых колес долбяками и области его
применения.
43. Почему зуборезный долбяк проектирует в виде корригированного
зубчатого колеса?
44. Почему корректируют угол инструментальной рейки долбяка?
45. Выбор исходного расстояния «а» при проектировании долбяка.
46. Конструкция дискового шевера.
47.Почему дисковой шевер проектируют как корригированное зубчатое
колесо?
48. Выбор припуска на переточку шевера и проверка его правильности.
49. Какие допуски задают на базовые поверхности зуборезного инструмента?
50. Особенности обработки неэвольвентных профилей методом обкатки.
51. Графический метод профилирования инструмента для обработки
неэволентного профиля методом обкатки.
52. Графоаналитический метод профилирования инструмента для обработки
деталей с неэволентным профилем методом обкатки.
53. Аналитический метод профилирования инструмента для обработки
деталей с неэволентным профилем методом обкатки.
53. Порядок расчета червячной фрезы для заданного шлицевого вала.
55. Прямозубая коническая зубчатая передача и способы нарезания
прямозубых зубчатых колес.
56. Зубострогальные резцы для нарезания прямозубых зубчатых колес.
57. Нарезание конических колес двумя зуборезными головками.
58. Круговое протягивание впадин прямозубого конического колеса.
59. Нарезание конических зубчатых колес с криволинейными зубьями.
60. Конструкция резцовой головки для нарезания конических зубчатых колес
с криволинейными зубьями.
Раздел 2 «Технология инструментального производства, изготовление
штампов и оснастки»
1. Классификация режущего инструмента как объекта технологии.
2. Основные циклы типового технологического процесса изготовления
инструмента.
3. Заготовительные операции технологического процесса изготовления
режущих инструментов – рубка и резка заготовок инструмента на
прессах и ножницах.
4. Заготовительные операции технологического процесса изготовления
режущих инструментов – отрезка заготовок инструмента на пильных
станках.
5. Заготовительные операции технологического процесса изготовления
режущих инструментов – токарная и абразивная отрезка заготовок
инструмента на токарно- и абразивно-отрезных станках.
6. Заготовительные операции технологического процесса изготовления
режущих инструментов – стыковая (сопротивлением и оплавлением)
сварка заготовок инструмента.
7. Заготовительные операции технологического процесса изготовления
режущих инструментов – сварка трением заготовок инструмента.
8. Заготовительные операции технологического процесса изготовления
режущих инструментов – правка сваренных заготовок инструмента.
9. Заготовительные операции технологического процесса изготовления
режущих инструментов методами пластического деформирования –
автоматизированная резка заготовок инструмента на мерные части
холодным выдавливанием.
10.Заготовительные операции технологического процесса изготовления
режущих инструментов методами пластического деформирования –
ковка и штамповка заготовок инструмента как способ придания формы
(размеров) и снижения карбидной неоднородности инструментального
материала.
11.Способы припаивания пластин из твердого сплава, достоинства и
недостатки.
12.Выбор зернистости, связки, твердости, структуры и формы
шлифовального круга с зернами из электрокорунда для абразивной
обработки заготовок инструмента.
13.Выбор зернистости, связки, концентрации и формы шлифовального
круга с зернами из синтетических алмазов или кубического нитрида
бора для абразивной обработки заготовок инструмента.
14.Методы бесцентрового шлифования нежестких цилиндрических
заготовок инструмента малого диаметра.
15.Формообразующие операции технологического процесса изготовления
режущих инструментов класса «Валы» – типовая технология
изготовления цельных спиральных сверл диаметром 2...10 мм с
вышлифованными стружечными канавками.
16.Методика профилирования и установка шлифовального круга при
обработке стружечных канавок на заготовках инструмента класса
«Валы».
17.Формообразующие операции технологического процесса изготовления
режущих инструментов класса «Валы» – типовая технология
изготовления
спиральных
сверл
диаметром
с
25...40 мм
выфрезерованными стружечными канавками.
18.Графоаналитический метод проектирования профиля зуба фасонной
фрезы для фрезерования стружечных канавок на заготовках
инструмента класса «Валы».
19.Формообразование стружечных канавок сверл методом продольновинтовой прокатки.
20.Формообразующие операции технологического процесса изготовления
режущих инструментов класса «Валы» – типовая технология
изготовления цельных концевых фрез диаметром 6...12 мм с
вышлифованными канавками и упрочняющим покрытием.
21.Формообразующие операции технологического процесса изготовления
режущих инструментов класса «Валы» – типовая технология
изготовления
концевых
фрез
диаметром
14...20 мм с
выфрезерованными канавками.
22.Формообразующие операции технологического процесса изготовления
режущих инструментов класса «Валы» – типовая технология
изготовления цельных машинных метчиков с номинальным диаметром
резьбы М 6 , М 8 и М 10 прямыми вышлифованными канавками,
обратными центрами и упрочняющим покрытием.
23.Способы вышлифования резьбы метчиков, достоинства и недостатки.
24.Формообразующие операции технологического процесса изготовления
режущих инструментов класса «Валы» – типовая технология
изготовления машинных метчиков с номинальным диаметром резьбы
М12 и М 16 и винтовыми выфрезерованными канавками.
25.Прогрессивная технология изготовления машинных метчиков фирмы
«Guhring» с номинальным диаметром резьбы М 8 .
26.Формообразующие операции технологического процесса изготовления
режущих инструментов класса «Валы» – типовые технологии
изготовления круглых и шлицевых протяжек.
27.Формообразующие операции технологического процесса изготовления
режущих инструментов класса «Втулки» – типовая технология
изготовления насадного зенкера диаметром 50 мм , оснащенного
пластинами из твердого сплава.
28.Формообразующие операции технологического процесса изготовления
режущих инструментов класса «Втулки» – типовая технология
изготовления цельной червячной фрезы диаметром 80 мм с
упрочняющим покрытием.
29.Формообразующие операции технологического процесса изготовления
режущих инструментов класса «Диски» – типовая технология
изготовления цельных прорезных (шлицевых) и отрезных фрез.
30.Формообразующие операции технологического процесса изготовления
режущих инструментов класса «Диски» – типовая технология
изготовления цельного прямозубого долбяка диаметром 110 мм .
31.Особенности шлифования профиля зубьев долбяков на станках типа
«National Tool».
32.Особенности шлифования профиля зубьев долбяков по методу обкатки
на станках с абразивным червяком.
33.Формообразующие операции технологического процесса изготовления
режущих инструментов класса «Призмы и ленты» – типовая
технология изготовления токарного отогнутого резца, оснащенного
пластиной из твердого сплава.
34.Формообразующие операции технологического процесса изготовления
режущих инструментов класса «Пластины и ленты» – типовая
технология изготовления корпуса сборного токарного резца,
оснащенного многогранной неперетачиваемой пластиной из твердого
сплава.
35.Термическая обработка заготовок инструмента – отжиг.
36. Термическая обработка заготовок инструмента – закалка.
37. Термическая обработка заготовок инструмента – отпуск.
38.Окончательные операции технологического процесса изготовления
режущего инструмента – затачивание резцов.
39.Окончательные операции технологического процесса изготовления
режущего инструмента – затачивание фрез с остроконечным зубом.
40.Окончательные операции технологического процесса изготовления
режущего инструмента – затачивание фрез с затылованным зубом.
41.Окончательные операции технологического процесса изготовления
режущего инструмента – затачивание сверл.
42.Окончательные операции технологического процесса изготовления
режущего инструмента – затачивание зенкеров и разверток.
43.Окончательные операции технологического процесса изготовления
режущего инструмента – затачивание метчиков.
44.Окончательные операции технологического процесса изготовления
режущего инструмента – затачивание протяжек.
45.Окончательные операции технологического процесса изготовления
режущего инструмента – доводка и алмазное выглаживание.
46.Способы повышения режущей способности инструмента –
цианирование.
47.Способы повышения режущей способности инструмента –
хромирование.
48.Износостойкие покрытия как эффективные способы повышения
стойкости режущего инструмента (газофазный, термодиффузионный и
др.).
Раздел 3 «Металлорежущие станки»
1.
Системный характер технологического процесса, его характеристика
как системы.
2.
Функциональная структура производственного процесса.
3.
Метод обработки и его составляющие.
4.
Структура средств технологического оснащения, подсистемы и
техникоэкономические показатели технологического
оборудования.
5.
История развития станкостроения.
6.
Методы образования поверхностей и классификация движений.
7.
Классификация станков.
8.
Кинематическая структура станков.
9.
Кинематические связи в станках, их соединение.
10. Способы кинематического соединения групп.
11. Распределение движений между заготовкой и инструментом и их
влияние на кинематику станка.
12. Анализ кинематики станка и его последовательность.
13. Основы кинематической настройки станка.
14. Станки токарной группы и общие кинематические уравнения для их
настройки.
15. Обработка конических и фасонных поверхностей на токарных станках.
16. Сверлильные станки, основные формулы настройки.
17. Расточные станки.
18. Шлифовальные станки, их назначение и подразделение.
19. Фрезерные станки и их основные кинематические цепи.
20. Зубообрабатывающие
станки.
Назначение,
классификация,
особенности настройки.
21. Технологическая характеристика металлорежущих станков.
22. Ряды числа оборотов и подач металлорежущих станков.
23. Основные свойства геометрического ряда. Знаменатели рядов и
область их применения.
24. Привод металлорежущих станков.
25. Механизмы ступенчатого и бесступенчатого регулирования частот
вращения.
26. Множительные структуры и их графическое изображение.
27. Построение графика чисел и оборотов, выбор оптимального варианта.
28. Анализ структурных сеток и выбор оптимального варианта
множительной структуры.
29. Определение чисел зубьев при кинематическом расчете коробок
скоростей. Динамическая система станка и ее показатели.
30. Коробки скоростей со сложенной структурой.
31. Особые множительные структуры.
32. Принцип построения структурных сеток коробок скоростей с 2-ух
скоростным электродвигателем.
Раздел 4 «Надежность и диагностика технологических систем»
Функциональная надежность технологических систем.
Параметрическая надежность технологических систем.
Основные показатели для оценки надежности технологических систем.
Цели и задачи технической диагностики технологических систем.
Вероятностный подход к исследованию оценки надежности
технологических систем.
6. Статистические методы исследования надежности технологических
систем.
7. Классификация действующих на технологические системы факторов.
8. Классификация протекающих в технологических системах процессов.
9. Области работоспособности и состояний выходных параметров
выходных параметров технологических систем.
10.Технические средства диагностики технологических систем.
11.Структура и состав испытательно-диагностических комплексов.
12.Программное обеспечение испытательно-диагностических комплексов.
13.Выбор носителей информации для диагностирования технологических
систем.
14.Диагностика динамического состояния технологических систем.
15.Диагностика теплового состояния технологических систем.
16.Характеристика быстропротекающих процессов в технологических
системах.
17.Характеристика процессов средней скорости в технологических
системах.
18.Модель формированных параметрических отказов технологических
систем.
19.Методы обеспечения надежности технологических систем на этапе
проектирования.
20.Методы обеспечения надежности технологических систем на этапе
изготовления.
21.Методы обеспечения надежности технологических систем на этапе
эксплуатации.
22.Монологическое
направление
обеспечения
параметрической
надежности технологических систем.
23.Конструкционное
направление
обеспечения
параметрической
надежности технологических систем.
24.Адаптивные системы обеспечения параметрической надежности
технологических систем.
25.Принципы
измерения
выходных
параметров
точности
формообразующих узлов технологических систем.
1.
2.
3.
4.
5.
26.Метод формирования базы данных проведения исследования и
диагностики технологических систем.
Раздел 5 «Расчет и конструирование»
1. Роль и место станкостроения в обеспечении научно-технического
прогресса.
2. Основные этапы развития и задачи станкостроения.
3. Современные тенденции конструирования, расчета и
моделирования технологических систем.
4. Функциональное назначение станков и станочных комплексов.
5. Основные тенденции развития конструктивных решений
станочных комплексов, станков и
проблемы их оптимизационного синтеза.
6. Этапы проектирования станков и станочных комплексов.
7. Понятия о техническом предложении, техническом и рабочем
проектах.
8. Алгоритм принятия решений при проектировании.
9. Технико-экономические показатели станков и станочных
комплексов. Гибкость оборудования. Уровень автоматизации. Рабочие
параметры станков. Производительность станков и станочных комплексов.
Надежность станочных систем. Целевая функция для оптимизации
технических решений. Выбор технических характеристик станков и
станочных комплексов.
10. Основы динамики станков. Основные понятия и определения
динамики станков.
11.Показателя статического и динамического качества станков.
12. Методы построения статической и динамической модели
станков.
13. Системная модель станка.
14. Компоновка станков.
15. Постановка задач оптимизационного синтеза станочных систем,
их структурный и параметрический синтез.
16. Определение состава исходной информации и принципа
построения
процесса
синтеза
станочных
комплексов
для
автомобилестроения. Теоретико-множественная форма решения задачи,
Логические задачи синтеза. Задачи и модели структурного и
параметрического синтеза. Процесс нахождения множества решений и
выбор оптимального решения. Средства конструктивной реализации.
Принципы композиционного проектирования сложных систем.
17. Модульный принцип проектирования станков и станочных
комплексов.
18. Особенности определения структуры модульных станков и комплексов.
19. Композиция и декомпозиция при решении задач модульной
компоновки систем. Формирование базового комплекса модулей применительно к требованиям технического задания. Технологические,
кинематические и др. факторы, определяющие компоновку станка.
20. Проектирование и расчет основных узлов станков.
21. Точность станков и методы ее оценки.
22. Основы вариационного метода расчета точности станков.
23. Математическая модель формообразующей системы и порядок
расчета.
24. Расчет точности положения отдельного звена формообразующей
системы.
25. Расчет выходной точности станка.
26. Надежность станочных систем и оценка ее показателей.
27. Функциональная и параметрическая надежность.
28.Надежность сложных систем и пути ее повышения.
29. Оценка и показатели надежности станков и станочных систем.
30. Техническая диагностика, как средство повышения надежности.
31. Конструктивные особенности станков, используемых в
автомобиле и тракторостроении.
32. Компоновки станков для обработки деталей автомобилей и
тракторов.
33. Конструкция целевых механизмов и узлов.
34. Особенности проектирования и расчета станков для обработки
деталей автомобилей и тракторов.
35. Проектирование привода главного движения в станках.
36. Структура привода главного движения.
37. Законы регулирования частот вращения в станках.
38. Графоаналитический метод расчета коробок скоростей.
39. Привод с бесступенчатым регулированием частоты вращения.
40. Системы управления.
41. Расчет динамических характеристик привода
Проектирование привода подачи в станках.
42. Коробки подачи и нарезание резьбы.
43. Проектирование, конструкция и расчет несущих систем станков.
44. Требования к элементам несущей системы станков.
45. Материал корпусных деталей станков.
46. Конструкции станин, стоек и т.д.
47. Особенности расчета и моделирования.
48. Проектирование, конструкция и расчет подвижных узлов
станков.
49. Требования к подвижным узлам станков.
Проектирование, конструкция и расчет шпиндельных узлов станков.
50. Особенности конструкций шпиндельных подшипников.
51. Проектирование, конструкция и расчет направляющих станков.
52. Применение метода конечных элементов при решении задач
статики и динамики технологических систем
53. Требования к направляющим станков. Материал. Конструкция и
расчет.
54. Тепловые деформации в станках.
55. Источники и стоки тепла в станках.
56. Методы расчета тепловых деформаций в станках.
57. Проектирование, конструкция и расчет фундамента станка.
58. Виброизолирующие опоры.
59. Основные принципы построения моделирущих систем.
60. Основные этапы разработки моделирующих систем.
61. Информационные модели процесса проектирования.
62. Нисходящее и восходящее проектирование.
63. Математическое моделирование и его рель в процессе
проектирования станков.
64. Классификация моделей и требования к ним.
65. Моделирование компоновок станков.
Раздел 6 «Программированная обработка на станках с ЧПУ и САП»
1. Требования, предъявляемые к АСУС
2. Блок-схема процесса управления станком
3. Классификация АСУС по степени централизации
4. Классификация АСУС по виду связи
5. Классификация АСУС по виду программоносителя
6. СУ копирами
7. СУ кулачками
8. СУ коммутаторами
9. СУ КП и упорами
10.СУ ПК и ПЛ. Подготовка УП для СЦПУ.
11. Классификация систем числового программного управления
металлорежущими станками..
12.Виды систем ЧПУ станками в зависимости от командного сигнала
13.Контурные системы ЧПУ
14.ВСТАВИТЬ ВОПРОСЫ ИЗ 2 ГЛАВЫ ЛЕКЦИЙ
15.Интерполяция по принципу ЦДА (Цифровой Дифференциальный
Анализатор)
16.Интерполяция по Оценочной Функции (ОФ)
17.Принципиальная схема ЦДА
18.ЛИ по ОФ с поочередным шагом
19.ЛИ по ОФ с принудительным шагом
20.КИ по ОФ
21.ЛИ на ЦДА
22.КИ на ЦДА
23.Написать уравнение ОФ КИ для 2 шагов по X и 2 по шагов Y
24.Написать уравнение ОФ ЛИ для 2 шагов по X и 2 по шагов Y
25.Написать уравнение ОФ ЛИ с прин. шагом для 2 шагов по X и 2 по
шагов Y
Для систем УЧПУ 2Н22, 2Р22, НЦ31 и на языке программирования EXAPT:
26.Программирование резьбонарезания резцом
27.Программирование протачивания канавок
28.Программирование обработки наружной петли
29.Программирование обработки внутренней петли
30.Программирование обработки торцевой петли
31.Программирование глубокого сверления
32.Программирование нарезания резьбы метчиком ( плашкой )
33.Программирование черновой обработки
34.Программирование чистовой обработки
35.Программирование повторов участка программы
36.Программирование фасок
37.Программирование галтелей
38.Программирование дуг
39.Задание технологических режимов
40.Программирование двухкоординатных линейных перемещений