Запчасти от MARSHALL для грузовых автомобилей.

ООО «МобилКрафт» www.mobilcraft.ru
www.gruz-probeg.ru
Поставка под заказ с центрального склада г. Москва ( 1-2 рабочих дня) запчастей для Европейских
грузовиков широкого спектра, оригинал, неоригинал, альтернативные запчасти класса PREMIUM QUALITY:
Поставщики / MARSHALL
http://ru.marshall-parts.com
Тормозные барабаны и диски.
Ступицы
Опорные и седельно-сцепные устройства
MARSHALL
Тормозные барабаны и диски
Тормозные барабанные колодки
Седельно-сцепные устройства
Опорные устройства
Колесные ступицы
Кузовные детали
Ремкомплекты суппортов
Тормозные камеры и энергоаккумуляторы
Стремянки
Рессоры
Тяги и наконечники
Тормозные барабаны и диски
Тормозные барабаны и диски MARSHALL производятся на заводах, которые специализируются на
изготовлении компонентов для тормозных систем уже более 40 лет. Процент автоматизации таких
производств составляет более 90%, а ручной труд сводится исключительно к операциям, не связанным с
основным технологическим процессом. Все заводы-изготовители тормозных барабанов и дисков
MARSHALL имеют собственные литейные цеха, что позволяет контролировать правильность технологии
изготовления продукции еще на стадии подготовки обрабатываемого материала. В работе применяются
автоматические линии компаний-лидеров в производстве оборудования для литейной и
металлообрабатывающей промышленности, таких как Heinrich Wagner Sinto (Германия), Mitsubishi
(Япония), Laempe (Германия), DISA (Дания).
Тормозные барабаны и диски марки MARSHALL имеют следующие преимущества:
Устанавливаются на машину без дополнительных работ
При разработке технической документации на запчасти в качестве образцов используются
оригинальные детали. А благодаря использованию в производственном процессе программируемых
автоматических линий и обрабатывающих центров полностью исключается влияние человека на
точность соответствия основных размеров заданному образцу. В результате получается деталь, не
требующая подгонки и дополнительных усилий при установке.
Устойчивость к перепадам температуры
При торможении детали тормозного механизма могут нагреваться до температуры свыше 300 C
градусов. В случае, если барабан или диск изготовлены из низкосортного материала, металл может
растрескаться, что приведет к невозможности дальнейшей эксплуатации тормозного механизма.
Чтобы исключить подобные инциденты, MARSHALL использует чугун, соответствующий
немецкому эталону. Это означает, что металл сохраняет свои свойства при обычных условиях
эксплуатации. Такой же материал для тормозных барабанов и дисков используется всеми
европейскими производителями грузовой техники и осей для прицепов.
Отсутствие вибраций в тормозном механизме
Неправильное хранение и транспортировка тормозного диска или барабана могут привести к так
называемой «овальности» или искривлению рабочей плоскости. После установки и начала
использования такой детали в тормозном механизме возникает вибрация, что может привести к
непригодности его эксплуатации. Именно поэтому MARSHALL контролирует не только процесс
изготовления детали, но и правильность способов хранения и транспортировки, что позволяет не
допустить нарушения геометрии детали уже после ее выпуска.
Равномерный износ колодок и накладок
Химический состав металла, из которого изготовлен основной элемент тормозной системы,
определяет его механические свойства, что в свою очередь влияет на сцепление колодки или
накладки с тормозной поверхностью детали. Как уже говорилось выше, MARSHALL использует
чугун, соответствующий немецкому стандарту GG25, но это не все. Для обеспечения гарантии
стабильности фрикционных свойств барабанов и дисков MARSHALL проверяет весь материал,
поступающий в производство на соответствие химического состава нормативным значениям. Это
значит, что износ трущихся элементов тормозной системы будет всегда соответствовать уровню
конвейерных компонентов.
Тормозные барабанные колодки
Завод, выпускающий барабанные колодки MARSHALL, отличается высоким уровнем автоматизации и
эффективности. Оснащенный самым современным оборудованием он обеспечивает годовое производство в
1 800 000 колодок. Специалисты завода уделяют огромное внимание каждому этапу производственного
процесса, благодаря чему отличительной особенностью колодок является их прочность и строгое
соответствие размерам оригинальных запчастей и барабанные колодки MARSHALL обладают целым рядом
преимуществ:
Высокая стойкость покрытия колодки к коррозии и ржавлению:
Поверхность колодок обрабатывается долговечным покрытием E-coat (электрофоретическое
покрытие). E-coat – это нанесенный электрическим методом слой краски. В результате
прохождения обработки E-coat колодка приобретает высокую стойкость против коррозии и
ржавления и повышенную прочность окраски.
Повышенная износостойкость и сопротивляемость конструкции колодки к деформации и
разрушению:
Барабанные колодки MARSHALL изготавливаются из стали прошедшей термомеханическую
обработку. Материал прошедший данную обработку характеризуется повышенной прочностью, то
есть детали, произведенные из подобной стали, менее подвержены образованию трещин в
нагруженных состояниях, приводящих к преждевременному разрушению, более износостойкие и
имеют продолжительный срок службы.
Прочность контактных поверхностей колодки:
Места соединений колодки с роликами проходят специальную индукционную закалку. При
соприкосновении с более прочными деталями (роликами) обычные барабанные колодки быстрее
изнашиваются и деформируются. Индукционная закалка (до HRC 35-45), которой подвергаются
барабанные колодки MARSHALL, позволяет предотвратить изменение формы отверстий и их
контактное усталостное разрушение при различных перегрузках.
Прочность сварных швов колодки:
При изготовлении барабанных колодок MARSHALL используется дуговая сварка в среде
углекислого газа, которая гарантирует прочность колодки, а именно отсутствие трещин и
неразрывность сварных швов, и также препятствует деформации ребер колодки.
Колодки «сидят как влитые»:
Соблюдение необходимых размерностей отверстий для заклепок строго контролируется, в
результате чего они не имеют таких дефектов как овальность и удлинение, что в свою очередь
снижает риск плохого монтажа накладок и потери заклепок в процессе эксплуатации.
Соблюдение всех вышеупомянутых этапов производства обеспечивает стабильность рабочих характеристик
колодок MARSHALL на протяжении всего срока эксплуатации.
Седельно-сцепные устройства
Седельно-сцепные устройства MARSHALL производятся с применением современных европейских
технологий. Все ключевые процессы производства автоматизированы, что позволяет максимально
исключить возможность возникновения любых дефектов. Завод оснащен последним поколением
вакуумного оборудования для термической обработки, отвечающим строгим требованиям стандарта CQI-9
по термообработке в автомобильной промышленности. Современные электрофоретические камеры
применяются для наиболее совершенного метода покраски – электроосаждением.
Седельно-сцепные устройства MARSHALL обладают рядом технических особенностей, что делает их
оптимальными для эксплуатации в российских условиях.
Широкий ассортимент
Модельный ряд седельно-сцепных устройств MARSHALL включает в себя более 20 позиций различных
конструкций, разработанных с учетом широких потребностей клиентов. Широкое разнообразие моделей с
различными сочетаниями вариантов высот, типов нагрузки и разновидностей конструкций позволяет
выбрать оптимальную модель, соответствующую требуемым характеристикам.
Наличие сменных компонентов
Отдельные элементы устройства могут быть заменены в случае необходимости, при этом не требуется
замена целого механизма. В наличии имеется несколько видов ремкомплектов, включающих детали,
наиболее часто подверженные поломкам, в том числе компоненты замкового механизма, защелки и опоры
седла.
Надежность и безопасность движения
Конструкция седельно-сцепных устройств MARSHALL разработана с учетом высоких требований
безопасности движения:
В отличие от многих аналогов, дизайн седельно-сцепных устройств MARSHALL исключает
наличие быстро изнашиваемых компонентов, что обеспечивает повышенную надежность и
продлевает срок службы устройств при эксплуатации в неблагоприятных дорожных условиях.
Уникальный дизайн седельной плиты большого радиуса придает дополнительную устойчивость
механизму.
Конструкция устройств предусматривает многоточечную систему смазки для уменьшения износа и
обеспечения долговечной работы механизма.
В ассортименте имеются специальные модели повышенной грузоподъемности, приспособленные к
работе в условиях бездорожья, что особенно актуально для российского рынка.
Качество продукции соответствует международному стандарту ISO9001:2008, а также российским
техническим регламентам качества. На изделия действует гарантия сроком 2 года.
Опорные устройства
При производстве опорных устройств MARSHALL используется новейшие мировые технологий,
внедренные ведущими европейскими и американскими специалистами данной отрасли. Все ключевые
процессы производства автоматизированы, что позволяет максимально исключить возможность
возникновения любых дефектов. Завод оснащен последним поколением вакуумного оборудования для
термической обработки, отвечающим строгим требованиям стандарта CQI-9 по термообработке в
автомобильной промышленности. Современные электрофоретические камеры применяются для наиболее
совершенного метода покраски – электроосаждением. Опорные устройства MARSHALL обладают рядом
технических особенностей, что делает их оптимальными для эксплуатации в российских условиях.
Широкий ассортимент
Модельный ряд опорных устройств MARSHALL на сегодняшний день включает в себя более 70 позиций
для различных типов полуприцепов. Подбор оптимальной модели для полуприцепа легко осуществить
благодаря разнообразному сочетанию различных элементов в зависимости от требований потребителя:
5 типов опорных лап, рассчитанных на различные виды опорных поверхностей
Модели со стандартной и повышенной грузоподъемностью
Множество вариантов монтажных высот
Возможно исполнение моделей как с односторонним так и с двухсторонним управлением (редуктор
с рукоятками установлены на обеих опорных стойках)
Несколько видов конструкций крепежных пластин
Высокая устойчивость к воздействию внешних факторов
При производстве используется специальная технология E-coating (нанесения покрытия
электроосаждением), обеспечивающая надежную защиту от коррозии. Это особенно актуально в зимний
период, когда требуется защита против воздействия агрессивных реагентов, применяющихся для обработки
дорожного покрытия против скольжения. Специальная консистентная смазка на молибденовой основе,
используемая в устройствах, позволяет использовать механизмы в широком диапазоне температур: от -50 до
+120 градусов. Герметично запаенный корпус обеспечивает надежную защиту от пыли, влаги и прочих
загрязнений, приводящих к ухудшению производительности и поломкам.
Оптимальная конструкция для удобства и простоты эксплуатации
Постоянный подвод смазки к винтовому механизму внутри корпуса позволяет эксплуатировать устройство
без обслуживания. Для обеспечения лучшей производительности конструкция редуктора опорного
устройства предусматривает две скорости подъема – движение под нагрузкой и ускоренный ход без
нагрузки, гарантируя при этом плавный и равномерный подъем и опускание полуприцепа.
Вся продукция отвечает Немецкому Регламенту Безопасности для Коммерческого Транспорта и мировым
стандартам ISO9001:2008, а также все необходимые сертификаты соответствия техническим регламентам
РФ. На изделия действует гарантия сроком 2 года.
Колесные ступицы
Заводы-изготовители MARSHALL специализируются на производстве колесных ступиц для грузового и
коммерческого транспорта более 30 лет.
Все производства, на которых изготавливаются ступицы MARSHALL, отличаются высоким уровнем
автоматизации. Заводы имеют собственные литейные цеха, оснащенные оборудованием DISA (Дания). Для
механообработки применяются автоматические линии You-Ji( Тайвань). Проверки исходного материала и
готовой продукции проходят в лабораториях качества заводов.
Ступицы MARSHALL обладают рядом преимуществ:
Повышенная износостойкость
Ступицы MARSHALL изготавливаются из высокопрочного чугуна с включениями шаровидного
графита, поставляемого от ведущей литейной компании Канады – «Rio Tinto Group» и
соответствующего международному стандарту GGG50. Соответствие стандарту гарантируется, так
как все заготовки перед механообработкой проходят обязательный оптико-эмиссионный анализ для
точной проверки химического состава металла. Также заготовки тестируются на устойчивость к
образованию вмятин на поверхностях и испытываются на предел прочности на разрыв. В
результате для производства ступиц MARSHALL допускается только чугун повышенной
прочности, опасность хрупкого разрушения которого даже в нагруженных состояниях и при
эксплуатации на неровном дорожном покрытии сведена до минимума.
Приспособленность к российским дорожным условиям Перепады температур и обработка дорог
противогололедными реагентами могут привести к преждевременному выходу из строя колесных
ступиц, в случае если они изготовлены из низкосортного материала. За счет входящих в состав
легирующих элементов, чугун GGG50 обладает повышенной устойчивостью к воздействию
температур, хорошими антифрикционными свойствами и сопротивляемостью многим кислотам и
щелочам, что делает детали, изготовленные из данного вида чугуна, хорошо приспособленными для
эксплуатации в российских условиях.
Высокая стойкость к коррозии
Для защиты от появления коррозии, поверхности ступиц MARSHALL подвергаются
дополнительной обработке. Детали покрываются краской производства Akzo Nobel, которая
защищает сталь от коррозии в температурном диапазоне от -165 °С до +565°С (краски с
аналогичными эксплуатационными свойствами используются на химзаводах, в нефтехимической и
энергоиндустриях, для защиты трубопроводов, дымовых труб и т.д.) и обрабатываются смазками
Valvoline или Shell, что предохраняет ступицы от появления ржавчины как во время хранения и
транспортировки, так и во время эксплуатации.
Гарантия правильной установки подшипников
По статистике в 70% случаев причиной поломки ступицы является неправильная регулировка
подшипников при установке. При излишнем зазоре увеличивается вибрация колес, что приводит к
разрушению элементов подшипника и усталости материала. При излишнем натяге на дорожки
качения действует дополнительное давление, в результате подшипник быстро изнашивается,
перегревается и может заклинить.
Все ступицы MARSHALL, выпускаемые в сборе с подшипниками, испытываются на стенде,
имитирующим вращение колеса на реальной оси. В результате измеряется получаемый при этом
люфт и делается заключение о годности ступичного узла к эксплуатации.
Отсутствие вибраций в тормозном механизме
Неправильная центровка ступицы на оси из-за расположенных на разном расстоянии от ее центра
отверстий под барабаны, «овальность» ступицы или отверстий под подшипники приводит к
возникновению вибрации в тормозном механизме и может повлечь за собой его непригодность к
эксплуатации.
Каждая ступица MARSHALL проверяется на соответствие необходимым размерам на
микрометрическом оборудовании. В результате детали с неправильной геометрией
забраковываются и вероятность возникновений вибраций в тормозном механизме сводится к
минимуму.
Кузовные детали
Кузовные детали MARSHALL производятся на заводах, оснащенных оборудованием для изготовления
деталей из металла и различных видов пластика, таких как SMC, ABC, полипропилен, поликарбонат и
других. Это позволяет выпускать широкий ассортимент продукции из материалов аналогичных
применяемым на оригинальных производствах.
Тяжелые прессы с силой давления от 800 кг до 1,5 тонн дают возможность производить крупногабаритные
детали из армированного пластика (SMC), такие как бампера, решетки радиатора, передние панели.
Качество кузовных деталей MARSHALL обусловлено следующими характеристиками:
Строгое соответствие оригинальным размерам:
Для моделирования форм отливки/штамповки деталей применяется система автоматического
проектирования(CAD), совмещенная с оптическим сканирующим устройством. Этим достигается
высокая точность при снятии размеров с оригинального образца, что гарантирует строгое
соответствие оригиналу форм и размеров выпускаемых деталей. Как следствие – кузовные детали
MARSHALL устанавливаются на автомобиль быстро и не требуют подгонки.
Детали не требуют дополнительной обработки перед окраской и установкой:
При проектировании форм отливки деталей проводится компьютерное симулирование
распределения материала внутри формы. На выходе это обеспечивает однородность поверхности
пластиковых деталей. При окраске не придется переплачивать за шлифовку. Для обрезки деталей
после формовки и для изготовления различных отверстий в деталях используется метод лазерной
резки. Данный метод отличается высокой точностью реза и отсутствием механического воздействия
на обрабатываемый материал.
Повышенная прочность деталей:
Ребра жесткости на деталях имеют форму и толщину как у продукции, поставляемой на конвейеры.
Такие детали не требуют установки дополнительных усилителей для сохранения прочности.
Надежные крепления:
Втулки и болты креплений запаиваются в детали при формовке и образуют с деталью единое целое.
Какой метод установки креплений гарантирует, что детали не отвалятся/не отстегнутся на ходу.
MARSHALL гарантирует прочность креплений даже после нескольких циклов установки и снятия
детали.
Качество окраски:
Автоматическая окрасочная линия позволяет получать лакокрасочную поверхность высокого класса
– без потёков, разводов, полос и других дефектов.
Срок гарантии на продукцию MARSHALL составляет 2 года.
Ремкомплекты суппортов
Производители ремкомплектов суппортов MARSHALL специализируются на производстве деталей
тормозной системы уже более 30 лет.
Производство оснащено автоматизированными литейными линиями, оборудованием для холодной прокатки
и индукционной закалки. Для механообработки используется немецкое и японское оборудование, включая
35 станков с числовым программным управлением.
Для обеспечения безупречного качества продукции MARSHALL особое место в процессе производства
отведено тестированию и контролю качества деталей. В лабораториях проводят анализ микроструктуры
материалов и спектральный анализ для изучения химического состава веществ. Контроль формы и размеров
деталей осуществляется с помощью трехкоординатных измерительных приборов, цифровых индикаторов
поверхности и проекторов для контроля профиля, обеспечивающих точность измерений до 0,01 мм. Для
определения допустимых нагрузок и пределов выносливости деталей, образцы подвергаются деформации на
специальном оборудовании.
Строгий контроль качества ремкомплектов суппортов MARSHALL достигается также с помощью
внедренной в производство ERP-системы, позволяющей отслеживать состояние изделий на любом этапе
производственного цикла и оперативно устранять любые возникающие дефекты.
Рем.комплекты суппортов MARSHALL обладают рядом следующих преимуществ:
Широкий ассортимент
В ассортименте MARSHALL представлены ремкомплекты на все типы суппортов: Knorr, Meritor, Wabco и
Haldex.
Удобная комплектация
Оптимальная комплектация ремкомплектов MARSHALL позволяет выбрать необходимые запчасти для
ремонта целого узла или только необходимой детали. Кроме того, есть возможность сформировать
необходимый ремкомплект по индивидуальным требованиям клиентов.
Усовершенствованные характеристики компонентов
Стальные детали, такие как резьбовые винты, изготавливаются с помощью метода холодной
штамповки, без применения сварки. Это примерно на треть увеличивает их прочность (по
сравнению со сварными аналогами).
Для производства упругих компонентов (таких как пятаки, пыльники, манжеты, уплотнения)
используется только немецкий силикон, позволяющий выдерживать температуру до 300 градусов.
Детали ремкомплектов, требующие повышенной коррозионной стойкости (такие как направляющие
суппортов), имеют специальное покрытие и проходят тестирование методом солевого тумана.
Результаты тестов показывают, что данное покрытие обеспечивает устойчивость деталей к
ржавлению в течение 20 месяцев.
Тормозные камеры и энергоаккумуляторы
Производители тормозные камеры и энергоаккумуляторы MARSHALL специализируются на изготовлении
деталей тормозной системы уже более 20 лет.
Ассортимент включает в себя более 50 позиций тормозных камер и энергоаккумуляторов всех популярных
типов и размеров на известные марки европейской и американской грузовой техники.
Производство тормозных камер и энергоаккумуляторов MARSHALL оснащено современным
оборудованием с числовым программным управлением; PLC-системами контроля качества продукции:
контроллеры прочности, герметичности, статических свойств; оборудованием для тестирования деталей в
соляном тумане; автоматическими сборочными линиями.
Для обеспечения высокого качества тормозных камер и энергоаккумуляторов MARSHALL особое внимание
в производственном процессе уделяется контролю качества и разработке улучшенных модификаций
деталей. В лабораториях проводятся различные тестирования на проверку вибрационных нагрузок, на
устойчивость корпуса камер к коррозии, физическим и химическим воздействиям среды. Все тестирования
производятся в соответствии с известными мировыми методами. Так проверка на вибрационную нагрузку
производится по системе Шейкера в диапазоне ускорения от 0 до 100 G (ускорение силы тяжести).
Тестирование на устойчивость камер к коррозии проводится в соляных камерах при соляном тумане. Для
определения допустимых нагрузок и пределов прочности деталей, образцы подвергаются деформации на
различном тестовом оборудовании.
Многолетний опыт производства деталей тормозной системы и постоянная работа над совершенствованием
технически слабых мест конструкции тормозных камер позволили достичь нам более высокого уровня
качества продукции, которое отражено в следующих преимуществах тормозных камер и
энергоаккумулятров MARSHALL:
Усовершенствованная конструкция камер и энергоаккумуляторов
Дополнительный стальной лист на внутренней стороне крышки тормозной камеры MARSHALL
исключает вырыв болтов и повышает герметичность крышки, что в 87% случаев является основной
причиной выхода камеры из строя.
Алюминиевый диск пресса заменен на стальной, что исключает износ отверстия в диске и
нарушение кинематики движения штока, что в свою очередь гарантирует долгий срок службы
камеры.
Электродисперсионная обработка камер обеспечивает максимальную защиту от коррозии.
Резиновые мембраны закупаются у завода-производителя мембран для WABCO и KNORRBREMSE.
Каждая тормозная камера тестируется на герметичность.
Стремянки
Заводы-производители стремянок MARSHALL сертифицированы по системе менеджмента качества ISO
9001 и имеют опыт производства деталей подвески более 45 лет. Заводы оснащены современным
оборудованием с высокой степенью автоматизации, что позволяет исключить ручной труд и достичь
объемов производства в 3600 тонн в год.
Стремянки MARSHALL обладают следующим рядом преимуществ:
Комплектация гайками
Все стремянки MARSHALL поставляются в комплекте с двумя гайками, что избавляет Вас от
необходимости подбирать и покупать их отдельно.
Высокая прочность изделий
Стремянки с гайками MARSHALL имеют класс прочности аналогичный оригинальным деталям - 10 и 10.9,
что является одной из наивысших оценок болтов и гаек для коммерческого транспорта. Используются те же
марки стали, что и в ОЕМ производстве: C45, 42CrMo4, 28Mn6, S45C, S48C, S50C, SCM440.
Соответствие размеров оригинальным деталям
Стремянки MARSHALL производятся в строгом соответствии с формами и размерами оригинальных
запчастей, основываясь на образцах продукции или чертежах от ОЕМ производителей. Это гарантирует
идеальную совместимость и легкую установку стремянок на подвеску.
Широкий ассортимент
Ассортимент стремянок MARSHALL насчитывает более 200 позиций и постоянно увеличивается,
основываясь на Ваших потребностях. В наличии на складах имеются стремянки для широкой линейки
грузового и пассажирского коммерческого транспорта.
Универсальные стремянки MARSHALL
Помимо обычных стремянок MARSHALL, в наличии есть также универсальные стремянки MARSHALL,
которые за счет увеличенной длины самой стремянки и ее резьбы являются заменами нескольких артикулов
стремянок, при этом полностью соответствуя оригинальным деталям по остальным параметрам. Выбор
данных стремянок позволит Вам значительно сократить свой складской ассортимент. За счет больших
объемов производства мы можем предложить Вам максимально конкурентоспособные цены на данные
позиции, оставляя при этом качество соответствующим оригинальной продукции.
Высокий контроль качества
При производстве стремянки MARSHALL проходят многоуровневый контроль, начиная с заказа стали и ее
лабораторного анализа и заканчивая упаковкой продукции для транспортировки. Как правило, проверку на
каждом этапе проходят 5-10% всех стремянок, что обеспечивает низкий процент брака – менее 0,0004%.
Рессоры
Рессоры MARSHALL получили известность и доверие со стороны потребителей, благодаря
своему высокому качеству, которое обеспечено профессионализмом и многолетним опытом работы
специалистов, задействованных в их производстве.
Популярность же среди российских потребителей подтверждает тот факт, что с 2010 года каждая 5-я
рессора на импортный грузовик или прицеп, установленная послегарантийными СТО - это рессора
MARSHALL.
OEM-конвейеры грузовых автомобилей таких марок как: Scania, Volvo, MAN, Mercedes, Ford используют
рессоры произведенные на тех же заводах что и продукция MARSHALL. На производствах такого класса
уже на этапе подготовки сырья проверяется химический состав стали, упругость, ломкость и другие
характеристики заготовок, что гарантирует выпуск готовой продукции высочайшего качества с
продолжительным сроком службы.
Заводы MARSHALL являются одними из лучших в изготовлении рессор и комплектующих к ним: их
производственные мощности позволяют выпускать более 150 000 тонн готовой продукции в год.
Рессоры MARSHALL обладают целым рядом преимуществ, качественно отличающих их от аналогов,
представленных на рынке:
Высококачественная сталь
При производстве рессор MARSHALL используется сталь тех же марок, что и при изготовлении рессор
оригинального производства – 55CrV3, 50CrV4 и 51CrV4, 51CrMoV4 и 52CrMoV4, что гарантирует
рессорам MARSHALL те же качественные характеристики, которыми обладают оригинальные рессоры.
Современные технологии производства
При разработке и производстве рессор MARSHALL используются программируемые автоматические линии
и обрабатывающие центры, работающие по OEM-стандарту, которые полностью исключают влияние
человеческого фактора на точность соответствия основным заданным размерам.
Удобство и простота установки
Благодаря строгому соблюдению оригинальных размеров, рессоры MARSHALL легко установить и снять с
транспортного средства без дополнительных усилий. Для достижения этой цели до начала производства
проводится компьютерное симулирование для определения оптимального проката заготовки и соблюдения
всех геометрических особенностей рессор, которые будут поставлены, в том числе и на производства
грузовых автомобилей. На этапах производства рессор происходит многократная сверка ее размеров с
заданными эталонными значениями, а также контролируется соответствие формы всех изгибов 3Д модели.
Антикоррозийная покраска
Покраска рессор MARSHALL проходит в 4 этапа, каждый из которых обеспечивает антикоррозийную
стойкость и прочность окраски.
Пескоструйная обработка металла;
Грунтовка;
Электростатическое напыление и сушка краски;
Финальная покраска рессоры в сборе
Вся продукция отвечает мировым стандартам качества ISO/TS 16949; ISO9001:2008 и соответствует системе
экологического менеджмента ISO14001:2004 +Cor.1:2009 , а также имеет все необходимые сертификаты
соответствия техническим регламентам РФ. На изделия действует гарантия сроком 2 года.
Тяги и наконечники Тяги и наконечники MARSHALL
Тяги и наконечники MARSHALL производятся на заводе, специализирующемся на изготовлении деталей
рулевого управления и подвески уже более 60 лет и поставляющем свои изделия для KOMATSU, JCB, Gohn
Deere, New Holland и др.
Тяги и наконечники MARSHALL изготовлены из качественной конструкционной углеродистой стали
(41Cr4, SAE 5140). Все изделия полностью соответствуют оригинальным размерам, используются гайки
классов прочности 10, 10.9 и высококачественные смазочные материалы оригинального производства и
«Renolit HG1» компании «Fuchs».
Для суровых условий эксплуатации в России и странах СНГ был учтен опыт использования оригинальных
тяг и наконечников, а также изделий конкурентов, что отразилось в конструкции предлагаемой продукции.
Ниже перечислены типичные возникающие в процессе эксплуатации трудности и примененные в нашей
продукции решения:
• Коррозия
На тяги и наконечники MARSHALL нанесена электростатическая смазка и лакокрасочное покрытие
толщиной 30-40микрон, протестированное в климатических камерах при температуре от -50°С до +150°С и
выдерживающее испытания соляным раствором в течение 500 часов под давлением струи более 20 бар.
Таким образом, достигается защита от коррозии сроком до 5 лет.
• Механические повреждения при производстве
Механические повреждения стали проявляются в деформации кристаллической решетки. Во избежание
этих деформаций при производстве тяг и наконечников MARSHALL применяется контролируемое
охлаждение металлических частей деталей, что обеспечивает повышенную прочность конструкции.
• Износ корпуса рулевого наконечника
Внутренняя поверхность корпусов наконечников MARSHALL проходит индукционную закалку, что
повышает их твердость до 60 единиц по шкале Роквелла и препятствует износу корпуса рулевого
наконечника, отсутствие индукционной закалки приводит к выходу из строя всего узла уже через 1000 км.
В дополнение, повышение износостойкости достигается за счет увеличенного диаметра шарового
соединения наконечников, что расширяет рабочую поверхность шара и за счет покрытия внутренних
поверхностей деталей фосфатом марганца.
• Вырыв шаровых пальцев из корпуса наконечника
В процессе изготовления продукция MARSHALL подвергается постоянному контролю над отсутствием
микротрещин и невидимых дефектов методом магнитопорошковой дефектоскопии MAGNAFLUX, что
обеспечивает сохранность шарового пальца на всем протяжении эксплуатации детали.
• Разрыв пыльников
Для изготовления пыльников, используемых при сборке наконечников MARSHALL , применяются те же
материалы, что и у оригинальных производителей (хлоропрен (CR), полиуретан твердостью 60/70). Это
обеспечивает надежную защиту внутренних составляющих наконечника от пыли и дорожной грязи.
Вышеперечисленные технические решения обеспечивают высокую надежность продукции и длительный
срок её эксплуатации, поэтому на тяги и наконечники MARSHALL предоставлена длительная гарантия – 2
года. Ассортимент тяг и наконечников MARSHALL включает более 1500 деталей подвески и рулевого
управления на автомобили MAN, VOLVO, MERCEDES, DAF, SCANIA, IVECO, RENAULT и другие.