Керамический гранит По цвету и рисунку

Керамический гранит - это современный искусственный материал, выпускаемый в форме плит.
По цвету и рисунку
Моноколор.
Как следует из названия, это одноцветный керамический гранит. Наиболее
распространенные цвета: белый, черный, серый, так же часто встречаются цвета и оттенки зеленого,
желтого, красного, синего.
Соль/перец. Керамический гранит этого типа характеризуется однородным цветом, с мелкими
черными и светлыми вкрапленниками, равномерно распределенными по всей поверхности и всему объему
плиты. Наиболее распространенными являются оттенки серого, бежевого, розового, зеленого, синего
цветов.
Под гранит. Имитация натурального гранита (сочетание основной массы и крупных 4-8миллиметровых
вкрапленников),
возможны
варианты
серий
с
различными
размерами
зерен,
характеризуется равномерным распределением рисунка на весь объем плиты. Очень широкая гамма
расцветок от светлых до темных тонов.
Мраморовидный. Стилизация под мрамор. Желтые, серые, белые тона. Возможны различные
эффекты в виде жилок, псевдорельефа и др.
Текстурный. Этот тип керамического гранита характеризуется сложным рисунком, имитирующим
различные типы метаморфизованного природного камня с разнообразной текстурой. Гамма цветов и
оттенков достаточно широкая, преобладают светло серые, бежевые, желтоватые и темные красные,
коричневые реже синие, черные, зеленые тона.
По технологии производства
Для производства вышеперечисленных типов керамического гранита применяются технологии, в
основе различий которых - состав исходной массы и способы получения рисунка поверхности. Выделяются
следующие основные типы керамического гранита по технологии производства: Single loading - "простое
прессование" - простая однородная исходная масса, подвергающаяся однократному прессованию. По такой
технологии производятся серии "моноколор", "соль/перец" и "гранит".
Double loading - "двойное прессование" - простая однородная исходная масса подвергается
прессованию, затем на эту плиту наносится слой специальной неоднородной смеси (2-4 мм),
проецирующей на поверхности некоторый рисунок, и вновь выполняется прессование. По этой технологии
производятся серии мраморовидного и текстурного керамического гранита.
Full loading - "полное прессование" - специальная неоднородная масса, заполняющая весь объем
плиты и создающая определенные сложные рисунки на поверхности, прессуется однократно. По такой
технологии производится текстурный керамогранит.
По характеру поверхности
Различаются следующие типы керамического гранита по характеру обработки поверхности:
- полированный - прошедший полную стадию полирования (зеркальность 80%);
- недополированный - прошедший неполную стадию полирования (зеркальность 20%);
- шлифованный (матовый) - прошедший только стадию шлифовки (при шлифовке, в отличие от
полирования, используется более "грубый" абразивный материал);
- глазурованный (эсмальтированный) - неполированный, покрытый специальной глазурью;
- с наложенной стеклянной поверхностью - поверхность керамического гранита выполнена слоем
стекла. В силу особенностей поверхности керамогранита грязь, красители, масляные пятна, попадающие
на недополированный или шлифованный керамический гранит впитываются, что существенно снижает его
потребительские свойства. Для того, чтобы избежать этого недостатка и, в то же время, оставить
поверхность шершавой, ее обрабатывают глазурью, которая впитывается в мельчайшие неровности и
копирует микрорельеф поверхности, оставляя ее не скользкой. Другой недостаток неполированного
керамического гранита состоит в том, что сложные цветные рисунки на нем остаются невыраженными.
По размерам
Керамический гранит выпускается плитами толщиной от 7 до 20 миллиметров, в размерах 200х200,
300х300, 400х400, 500х500, 600х600, 300х600, 800х800, 400х800, 600х900, 900х900, 1000х1000, 600х1200,
900х1200, 1200х1800 миллиметров. Традиционно, в нашей стране при строительстве зданий используются
стандарты межоконных проемов, кратные 30 см, поэтому при использовании керамического гранита на
облицовке зданий наиболее востребованные размеры 600х600. 300х600, 600х900. На покрытие полов, в
основном, используется небольшой формат 300х300, 400х400, однако, в последнее время все чаще
пользуется спросом формат 600х600.
Производство
Исходным материалом для производства керамического гранита служит каолиновая глина, которая
является продуктом химического разложения натурального гранита, происходившего миллионы лет.
Первичный твердый монолит гранита под действием агрессивной внешней среды (выветривания)
превратился в глинистые частицы с наиболее устойчивыми зернами кварца. Слагавшие гранит минералы
разрушились до мельчайших частиц размером 0,001 миллиметра.
Каолиновая глина (по хребту Као Лин в Китае, где добывалась фарфоровая глина) - уникальная
горная порода, состоящая из мельчайших глинистых частиц (глинистые минералы каолиновой группы).
Особенности исходного материала обуславливают при производстве керамического гранита его
высокие потребительские свойства. За счет мощного прессования исходной массы, состоящей из
мельчайших частиц, достигается высокая плотность керамического гранита. Чем мельче частицы исходного
вещества, тем плотнее будет изготавливаемый из него материал. Твердость, низкая водопроницаемость,
морозоустойчивость, абразионная устойчивость - вот те потребительские свойства, которые зависят от
размера частиц исходного материала. Химическую устойчивость и абсолютную невозгораемость
обеспечивает вещественный состав каолиновых глин - глинистые минералы и кварц.
Каолиновые глины являются лучшей природной основой для изготовления высококачественного
керамического гранита. Для придания различных окрасов и оттенков, создания рисунков при производстве
керамического гранита используются минеральные добавки - обычно окислы металлов, кристаллы полевых
шпатов и т.п.
Особенно много добавок требуется при производстве серий "моноколор". В зависимости от качества
и количества минеральных добавок достигается глубина, интенсивность и насыщенность того или иного
цвета.
Производство керамического гранита состоит из четырех стадий: замес, прессование, обжиг и
обработка поверхности.
Замес. На этой стадии происходит подготовка смеси - смешивается каолиновая клина с
различными добавками, изготавливается смесь для рисунка и наложений. Обычно на фабриках цех, в
котором производятся эти операции, закрыт для постороннего доступа, т.к. вещества и их пропорции
составляют коммерческую тайну.
Прессование. На этой стадии очень многое зависит от оборудования, на котором осуществляется
формовка и прессование исходного материала. Современные 10-20-тонные прессы позволяют достигать
давления до 400-600 кг на 1см?. При таком давлении не остается пустот, частицы исходного материала
спрессовываются до такой степени, которая позволяет обеспечить высочайшие потребительские свойства.
Формовочное оборудование обеспечивает достижение практически одинаковых линейных размеров (длина,
ширина, толщина, параллельность сторон, прямоугольность, кривизна) в каждой плите. Одинаковые
линейные размеры является одним из важнейших потребительских свойств керамического гранита.
Обжиг. Эта стадия закрепляет и усиливает достигнутые при прессовании характеристики
полуфабриката керамического гранита. Особенностью технологии обжига является то, что температура и
время обжига должны быть строго выдержаны, чтобы керамический гранит не вышел "сырой" или
"перегретый", что приводит к снижению прочности плит и различным деформациям. Обжиг проводится в
печи, сквозь которую проходит конвейер, на нем же полуфабрикат транспортируется от пресса.
Температура в печи у некоторых производителей достигает 1300 градусов. При такой температуре внутри
материала происходит перекристаллизация компонентов, и они образуют "стекловатый" монолит.
Обработка поверхности. После обжига полуфабрикат сходит с конвейера и перекладывается на
полировочную или шлифовочную линии. Полирование производится с помощью специальной пасты,
изготовленной на основе алмазной пыли. При полировке убираются мельчайшие неровности поверхности,
и достигается высокий уровень зеркальности (до 80%). Такая степень полировки обеспечивает
устойчивость керамического гранита различного рода загрязнениям - масляным пятнам, красителям и т.д. С
поверхности, отполированной до такой степени, любые вещества смываются водой или химическими
растворами без следа. Возможна другая степень полирования до уровня зеркальности 20%. При этом
поверхность становится менее ровной на микроуровне, отражательная способность плиты более низкая.
Для того, чтобы поверхность плит была шершавой, керамический гранит не полируется, а
шлифуется и подвергается специальной обработке: либо покрывается глазурью, либо закаливается.
Основная сложность в производстве керамического гранита состоит в том, чтобы в результате
формовки и прессования добиться одинаковой плотности во всем объеме плиты. Поэтому производство
больших размеров плит более сложное, чем маленьких. Современные прессы позволяют создавать
необходимое давление при производстве плит размером до 2000х2000 мм. Новейшей технологией,
принципиально отличающейся от прессования, является производство керамического гранита методом
экструзии, когда исходная масса под высоким давлением выдавливается в форму из емкости для
замешивания, с последующим обжигом и полированием.
Свойства
За непродолжительное время, прошедшее с начала производства, керамический гранит стал одним
из самых востребованных видов отделочных строительных материалов. Области его применения
обусловлены его потребительскими свойствами.
Твердость, высокая абразионная устойчивость и долговечность делают его незаменимым при
использовании в качестве напольного покрытия в общественных, промышленных и коммерческих
сооружениях, а также в местах максимальной проходимости - вокзалы, аэропорты и торговые центры.
Чрезвычайно низкое водопоглощение делает керамический гранит морозоустойчивым, способным
выдерживать более 150 циклов замораживания-оттаивания, что позволяет использовать его при наружной
отделке зданий. Особое применение керамический гранит нашел при монтаже "вентилируемых фасадов".
Широкая гамма цветов и разнообразие рисунков позволяют выполнить любой самый изысканный дизайнпроект.
Натуральный камень имеет природную трещиноватость, наличие включений или полостей,
радиоактивность, керамический гранит однороден и не радиоактивен.
Современный керамический гранит превосходит по своим потребительским качествам натуральный
камень и в два раза дешевле.
Керамический гранит - экологически чистый материал, поскольку, кроме всех перечисленных
свойств, он также не выделяет никаких веществ в окружающую среду, даже при довольно серьезном
нагревании, а его химическая инертность и практически нулевое водопоглощение являются залогом
бактериостатичности.
Следует
отметить
превосходную
устойчивость
керамического
гранита
к
статическим
и
динамическим нагрузкам. Это также одно из следствий монолитности материала - в нем нет "слабых мест"
(трещин, полостей), которые при ударной или статической нагрузке обычно не выдерживают первыми.
Плитки распределяют полученные нагрузки по всей массе материала, что обеспечивает куда большую
"выносливость", нежели у природного камня.
Твердость, устойчивость к истиранию, водопоглощению, агрессивным средам, морозоустойчивость,
калиброванность размера, долговечность, в сочетании с разнообразием рисунков и цветов обуславливают
его применение в отделке внутренних помещений и фасадов зданий.