Электронный курс лекций &quot

Министерство образования и науки Российской Федерации
Федеральное агентство по образованию
Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования
«Уфимский государственный нефтяной технический университет»
Кафедра «Машины и аппараты химических производств»
КУРС ЛЕКЦИЙ ПО ДИСЦИПЛИНЕ «ПРОЦЕССЫ И АППАРАТЫ
НЕФТЕГАЗОПЕРЕРАБОТКИ»
для студентов специальности 130603 «Оборудование нефтегазопереработки»
Гидромеханические процессы
Разработала
канд. техн. наук, доц.
___________ Р.Р.Ибрагимова
(подпись, дата)
Уфа 2007
Вопросы по предмету «Процессы и оборудование отрасли»
«Гидромеханические и тепловые процессы»
1. Характеристика дисперсных систем
2. Отстаивание. Скорость осаждения
3. Производительность отстойников
4. Аппаратура для отстаивания
5. Основные способы очистки газов
6. Газоочистительные аппараты
7. Разделение неоднородных систем в циклонах
8. Фильтрование. Виды фильтрующих перегородок
9. Теоретические основы фильтрования
10. Фильтрование при постоянном перепаде давления
11. Фильтрование при постоянной скорости
12. Аппаратура для фильтрования
13. Основные способы перемешивания
14. Механическое перемешивание
15. Барботажное перемешивание
16. Гидравлические способы перемешивания
17. Центробежная сила и фактор разделения
18. Отстойное центрифугирование
19. Центробежное фильтрование
20. Конструкция центрифуг
21. Режимы движения газов и жидкостей в слое сыпучего материала
22. Основные характеристики слоя сыпучего материала
23. Сопротивление слоя сыпучего материала
24. Область существования псевдоожиженных систем
25. Пневматический транспорт
26. Физические основы измельчения твердых материалов
27. Машины для дробления
28. Основные виды теплообменников
29. Типы и классификация трубчатых печей
ГИДРОМЕХАНИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ
ХАРАКТЕРИСТИКА ДИСПЕРСНЫХ СИСТЕМ
К неоднородным относятся системы, которые состоят по крайней мере из двух различных фаз, одна из которых распределена в другой. Фаза, в которой распределена другая фаза,
называется дисперсионной или сплошной, а распределенная в ней фаза — дисперсной. На
практике могут встретиться различные сочетания дисперсионной и дисперсной фаз. Так, в
жидкости (сплошная фаза) могут находиться жидкие, твердые или газообразные включения,
в газе — жидкие и твердые частицы.
В зависимости от типа дисперсионной и дисперсной фаз различают следующие неоднородные системы:
эмульсия — система, состоящая из капелек одной жидкости, взвешенных в другой. Чтобы
образовалась эмульсия, жидкости, ее составляющие, должны быть взаимно нерастворимыми;
пыль или дым — взвесь твердых частиц в газе;
туман — система, образованная взвешенными в газе капельками жидкости;
пена представляет собой систему, состоящую из жидкой фазы, в которой распределен
газ;
суспензия — жидкость, содержащая взвешенные в ней твердые частицы.
Неоднородные системы характеризуются концентрацией дисперсной фазы, размерами ее
частиц и их полидисперсностью. В зависимости от размеров частиц различают следующие
типы суспензий: грубые — с частицами размером более 100 мкм, тонкие — с частицами от
0,5 до 100 мкм, мути — с частицами меньше 0,5 мкм и коллоидные растворы с частицами
менее 0,1 мкм.
Полидисперсность характеризует процентное содержание частиц соответствующего размера в системе. Монодисперсные системы содержат частицы одинакового размера.
Для разделения неоднородных систем применяют различные способы, цель которых:
выделить из неоднородной системы соответствующие продукты или обеспечить очистку
одной из фаз от содержащихся в ней примесей. Разделение жидких неоднородных систем
может производиться под действием различных сил:
тяжести — отстаивание;
центробежной — центрифугирование, центробежная фильтрация, очистка в циклонах и
гидроциклонах;
электрической — электроочистка газов, электрообессоливание и обезвоживание;
давления — фильтрация.
Частицы размером менее 0,5 мкм под действием ударов молекул приобретают хаотическое
движение, и их выделение отстаиванием практически невозможно. .
При выборе аппаратуры приходится учитывать много факторов. Прежде всего следует иметь
в виду требования, предъявляемые к качеству разделения. Они могут быть вызваны экологическими соображениями (обеспечение чистоты атмосферного воздуха, водоемов и т. п.),
требованиями технологии (например, защитой вентиляторов или насосов от быстрого износа
в результате эрозии лопастей твердыми частичками), а также ценностью взвешенных в газе
или жидкости частиц. Кроме того, необходимо учитывать концентрацию дисперсных частиц, распределение их по размерам, агрессивность среды, ее температуру и т. д. И, наконец,
следует принимать во внимание технико-экономические показатели работы аппаратов.
2. ОТСТАИВАНИЕ
СКОРОСТЬ ОСАЖДЕНИЯ
При отстаивании разделение неоднородных систем обусловлено разностью плотностей
взвешенных частиц и среды.
Если частицы крупные и вязкость среды мала, то частицы приобретают большую скорость, вследствие этого будет иметь место вихреобразование (турбулентный режим). Силы
трения в этом случае могут не приниматься во внимание.
При осаждении мелких частиц, а также в случае большой вязкости среды скорость движения частиц мала, вихри не образуются и основную роль играют силы трения (ламинарный режим).
Промежуточный (переходный) режим характеризуется сопоставимыми затратами энергии на вихреобразование и трение.
Режим осаждения характеризуется величиной критерия Рейнольдса и Архимеда
(1)
Re  wd /  ,
d 3 ( т   c ) c g
Ar 
 c2
(2)
rge w– скорость осаждения
d-диаметр частицы
ρт- плотность частицы
ρс-плотность среды
μс — динамическая вязкость среды.
Ламинарный . . . .
Аг <: 3,6.
Re < 0,2
Промежуточный . . 3,6 < Аг < 84000 0,2 < Re < 500
Турбулентный . . .
Аг > 84000 . Re > 500
Для ламинарного режима скорость осаждения определяется законом Стокса
w ос
d 2 ( т   c )g

18
(3)
При турбулентном режиме движения, ξ ≈ 0,44 и скорость осаждения вычисляют по
уравнению
w ос  1,74
d ( т   c )g
c
(4)
Для промежуточной области и £ = 18,5/Re"'".
Уравнением Стокса обычно невозможно сразу пользоваться, поэтому сначала определяют критерий Ar поскольку все входящие в него величины известны и по критерию Архимеда определяют режим движения , затем определяют скорость осаждения по формулам (3)
и (4).
Из приведенных уравнений следует, что скорость осаждения возрастает с увеличением
размера частиц, разности плотностей частиц и среды и с уменьшением вязкости среды. Поэтому в технике воздействуют на неоднородную систему с целью коагуляции (укрупнения)
частиц: уменьшают вязкость среды, повышая температуру жидкости, или применяют маловязкие растворители.
ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ ОТСТОЙНИКОВ
Рассмотрим работу горизонтального отстойника, схема которого приведена на рис.1.
Жидкость, содержащая твердые частицы (или взвешенные частицы другой жидкости),
движется в горизонтальном направлении со скоростью w, а частицы осаждаются со скоростью woc. Чтобы частицы успели осесть в отстойнике, необходимое среднее время пребывания жидкости в отстойнике т должно быть больше времени осаждения частиц.
Рис. 1. Схема горизонтального отстойника для разделения суспензии;
I — ввод суспензии; // — вывод осветленной жидкости; III — выгрузка осадка.
Объем прошедшей через отстойник жидкости составит
V =bhw=blw0C=Fwoc
где F = bl — площадь отстойника в плане.
Таким образом, производительность отстойника зависит только от скорости осаждения частиц woc
и его площади в плане F. Необходимо помнить, что отстойник не должен быть слишком коротким,
иначе слишком мало время движения жидкости в отстойнике т, и условие будет нарушено.
Чтобы сократить время отстаивания, кроме ранее упомянутых способов можно уменьшить высоту осаждения частиц h, устраивая в отстойнике горизонтальные перегородки, а также увеличивая действующую на частицы силу. Например, вместо силы тяжести используют центробежную
силу.
АППАРАТУРА ДЛЯ ОТСТАИВАНИЯ
Для разделения эмульсии (например, воды и нефтепродукта) применяют отстойник, схема которого приведена на рис. 2.
Смесь поступает в отстойник вблизи уровня раздела фаз, а уровень тяжелой жидкости (воды)
поддерживается или регулятором уровня или сифоном («уткой»). Легкая жидкость (нефтепродукт)
отводится сверху.
.
Для обезвоживания и обессоливания нефти (до остаточного содержания воды не более 0,1% и
солей не более 5 мг/л) широко применение на НПЗ получили электродегидраторы различных конструкций, сочетающие обработку обводненной нефти в электрическом поле с разделением воды и
нефти отстаиванием.
На рис. 3 показан горизонтальный злектродегидратор конструкции ВНИИнефтемаша, рассчитанный на давление 1 МПа и температуру 100 °С. Диаметр аппарата 3,6 м, длина около 18 м,
напряжение на электродах может достигать 44 кВ.
В таком аппарате водно-нефтяная эмульсия обрабатывается последовательно в трех зонах. В первой
зоне, между маточником для ввода нефти и уровнем воды, эмульсия промывается водой, содержащей
деэмульгатор. При этом из нефти отделяются наиболее крупные капли воды. Перемещаясь вверх,
нефть попадает во вторую зону, находящуюся между уровнем воды и нижним электродом, где нефть
подвергается воздействию слабого электрического поля. Затем в третьей зоне нефть попадает в
сильное электрическое поле между электродами, где от нефти отделяются наиболее мелкие капли
воды.
Рис.3. Горизонтальный злектродегидратор:
1 — штуцер для ввода нефти; 2 — нижний маточник; 3 — нижний электрод; 4 — верхний
электрод; 5 — верхний маточник; 6 — штуцер для вывода обессоленной нефти; 7 — проходной изолятор; 8 — подвесной изолятор; 9 — коллектор для дренирования воды.
Нижний и верхний маточники обеспечивают равномерное распределение нефти по поперечному
сечению аппарата и небольшую скорость восходящего потока нефти, что создает хорошие условия для
осаждения капель воды. Основные типы отстойников, применяемых на нефтеперерабатывающих заводах для отделения нефтепродуктов от воды и шлама, рассмотрены ниже.
На рис. XVIII-5 показан нефтеотделитель, служащий для задержания и сбора нефтепродуктов, попавших в систему оборотного водоснабжения. Нефтеотделитель оборудован
устройствами для сбора и отвода плавающего нефтепродукта и выпадающего шлама.
Сток
Рис. XVII1-5. Нефтеотделитель:
/ — гидроэлеватор; 2 — лебедка; 3 — скребковый транспортер; 4 — поворотная труба для
сбора нефтепродукта.
. Отстойники служат для более полного удаления нефтепродуктов и взвесей, а также для
усреднения состава сточных вод. Отстойники изготавливаются из железобетона и оборудуются устройствами для сгребания осадка и сбора нефтепродукта. Диаметр отстойников 30 и
40 м, производительность 360 и 760 м3/ч. Расчетное время отстаивания около 6 ч, а остаточное содержание нефтепродуктов до 70 мг/л.
Рис. 10-1. Отстойник непрерывного действия с гребковой мешалкой: 1-корпус; 2днище; 3-гребковая мешалка; -4-кольцевой желоб
ОСНОВНЫЕ СПОСОБЫ ОЧИСТКИ ГАЗОВ
Перерабатываемые в промышленности потоки газов (паров) содержат, как правило, взвешенные в
них твердые или жидкие частицы. Эти частицы необходимо удалять с целью подготовки газа для
последующих стадий переработки или для извлечения ценных веществ, а также перед выбросом газа
в атмосферу. Для удаления взвешенных частиц из газовых потоков применяют следующие основные
способы:
1) осаждение под действием силы тяжести;
2) осаждение под действием инерционных сил, возникающих при резком изменении направления
газового потока;
3) осаждение под действием центробежной силы, возникающей при вращательном движении потока газа;
4) осаждение под действием сил электрического поля; 5) фильтрацию;
6) мокрую очистку.
Для получения необходимой степени очистки обычно приходится сочетать различные способы обработки газов.
Так, на установках каталитического крекинга перед выбросом газов из регенератора в атмосферу их очищают от пыли в циклонах, электрофильтрах и зачастую в мокрых пылеуловителях.
Характеристика эффективности работы аппарата величиной парциального к. п. д. имеет важное значение при переработке газов, содержащих мелкие частицы (менее 50 мкм). Следует отметить, что в аппаратах, использующих три первых способа очистки, отделение частиц размером 10 мкм
и менее затруднительно и парциальный к. п. д. для таких частиц низок. Выделенная из потока газа
частица осаждается на рабочей поверхности аппарата и выводится затем из системы.
На рис. ХХ-1 приведены схемы основных способов улавливания частиц из газового (парового) потока.
Рис. XX I. Основные способы улавливания частиц из газового потока:
а — осаждение под действием силы тяжести; б — осаждение под действием инерционных
сил; в — осаждение под действием центробежной силы; г — осаждение под действием сил
электрического поля; d— фильтрация; е — мокрая очистка; /, /' — частица до и после осаждения; 2 — осадительная поверхность; 3 — лопатка (перегородка); 4 — ороситель.
ГАЗООЧИСТИТЕЛЬНЫЕ АППАРАТЫ
Пылеосадительные камеры. Простейшим типом газоочистительных аппаратов являются пылеосадительные камеры (рис. ХХ-2), в которых улавливаемые частицы удаляются из потока газа
под действием силы тяжести. Как известно время осаждения частиц тем меньше, чем меньше
высота отстойной камеры. С этой целью внутри аппарата на расстоянии 400 мм или несколько более
установлены горизонтальные или наклонные перегородки, которые делят весь объем камеры на систему параллельных каналов относительно небольшой высоты.
Пылеосадительные камеры имеют сравнительно большие габариты и используются обычно
для удаления наиболее крупных частиц при предварительной очистке газа.
Рис. ХХ-2. Пылеосадительная камера:
/ — запыленный газ; // — очищенный газ; 1 — камера; 2 — перегородки.
Инерционные пылеуловители. Поток очищаемого газа со скоростью 10—15 м/с
вводится в аппарат (рис. ХХ-3). Внутри аппарата установлены лопатки (жалюзи), разделяющие рабочий объем аппарата на две части: камеру запыленного и камеру очищенного газа.
При входе в каналы между жалюзи газ резко изменяет направление движения и одновременно уменьшается его скорость. По инерции частицы движутся вдоль оси аппарата и, ударяясь
о жалюзи, отбрасываются в сторону, а очищенный газ проходит сквозь жалюзийную решетку и выводится из аппарата. Остальная часть газа (около 10%), содержащая основную массу
пыли, выводится через другой штуцер и обычно подвергается дополнительной очистке в
циклонах. Аппараты этого типа более компактны, чем пылеосадительные камеры, однако
они пригодны только для грубой очистки.
Рис. ХХ-3. Жалюзийный пылеуловитель: / —
очищаемый газ; // — очищенный газ; /// — запыленный газ; / — корпус; 2 — лопатки (жалюзи).
Циклоны используются для центробежного разделения газовых суспензий. Циклоны, предназначенные для разделения жидких неоднородных систем
называются гидроциклоны. См ниже.
Рукавные фильтры. Рассмотренные выше способы очистки не позволяют эффективно
улавливать мелкие частицы менее 20 мкм. Так, если к. п. д. циклона при улавливании частиц
диаметром 20 мкм составляет около 90%, то частицы диаметром 10 мкм улавливаются только
на 65%.
Рис. ХХ-6. Рукавный фильтр:/— запыленный газ; II — очищенный газ; /// — пыль;
1 — встряхивающий механизм;2— корпус; 3 — рукав; 4 — кольцо; 5 — затвор; 6 —
бункер; 7 — трубная решетка.
Фильтр представляет собой группы параллельно соединенных рукавов диаметром
150-200 мм и длиной до 3 м. Для сохранения формы рукава имеют вшитые в них проволочные кольца. Рукава подвешены в корпусе аппарата, а снизу закреплены к трубной
решетке. Запыленный газ поступает в корпус аппарата и распределяется по отдельным
рукавам. Частицы пыли оседают на внутренней поверхности рукавов, а очищенный газ
уходит из аппарата.
Фильтрация производится при постоянной скорости до получения определенной величины
перепада давления (0,015— 0,030 МПа). Очистку поверхности фильтра производят встряхиванием рукавов или обратной продувкой, особенно для ворсистых тканей. Скорость фильтрации зависит от плотности ткани и составляет обычно 50—200 м3/(м2ч
При очистке газов, имеющих повышенную температуру (свыше 100 °С), используют
стеклоткань, углеродную ткань и др. Для химически агрессивных газов применяют
стеклоткань и различные синтетические материалы.
Электрофильтры Электрофильтры могут быть применены для различных рабочих условий: горячего газа, влажного газа, химически активного газа и др., что делает этот вид газоочистительного оборудования весьма эффективным для санитарной очистки газов.
Рис. ХХ-7. Принципиальная схема электрофильтра:
а — трубчатого; б — пластинчатого;
.'
/ — запыленный газ; // — очищенный газ;
1 — коронирующий электрод; 2 —осадительный электрод.
Поскольку частицы пыли обычно нейтральны, им необходимо сообщить заряд. Для сообщения взвешенным в газе частицам электрического заряда газ предварительно ионизируют.
С этой целью поток газа пропускают между двумя электродами, создающими неоднородное
электрическое поле. Обычно для этого один электрод выполняют в виде тонкой проволоки
диаметром 1—3 мм, а другой в виде соосного цилиндра диметром 250—300 мм или в виде
плоских параллельных пластин (рис. ХХ-7). Вследствие значительной разности площадей
электродов вблизи электрода малой площади возникает местный пробой газа (корона), приводящий к ионизации газа.
Коронирующий электрод соединен с отрицательным полюсом источника напряжения.
Для воздуха критическое напряжение, при котором происходит образование короны, составляет около 30 кВ. Рабочее напряжение в 1,5—2,5 раза больше критического и обычно
равно 40—75 кВ.
Электрофильтры с электродами из труб называются трубчатыми, а с плоскими электродами — пластинчатыми. Электроды могут быть сплошными или из металлической сетки.
Скорость движения газа в электрофильтре обычно принимают равной 0,75—1,5 м/с для
трубчатых фильтров и 0,5—1,0 м/с для пластинчатых.
Сила тока обычно составляет от 0,05 до 0,50 мА на один метр длины коронирующего
электрода. Средняя напряженность электрического поля составляет 4—6 кВ/см. При этих
параметрах работы фильтра обеспечивается практически полная очистка газа от взвешенных в нем частиц. Сопротивление электрофильтров составляет 50—200 Па, т. е. значительно меньше, чем циклонов и тканевых фильтров.
Поскольку электрофильтры работают под высоким напряжением, необходимо соблюдать
правила монтажа и эксплуатации, разработанные для электроустановок. Осадительные электроды и корпус электрофильтра должны быть тщательно заземлены..
РАЗДЕЛЕНИЕ НЕОДНОРОДНЫХ СИСТЕМ В ЦИКЛОНАХ
Циклоны используются для центробежного разделения газовых суспензий. Циклоны,
предназначенные для разделения жидких неоднородных систем называются гидроциклоны.
В циклон запыленный газ вводится со скоростью 15—25 м/с тангенциально и получает
вращательное движение (рис. ХХ-4). Частицы пыли или капли жидкости под действием центробежной силы движутся к периферии и, достигнув стенки, направляются в бункер. Газ,
совершив 1,5—3 оборота в циклоне, поворачивает вверх и выводится через центральную
выхлопную трубу. В нефтегазопереработке наибольшее распространение получили циклоны
НИИОгаза типа ЦН, для которых разработана методика расчета.
Рис. ХХ-4. Циклон:
/ — запыленный газ; // — очищенный газ; /// — уловленные частицы; / — корпус; 2 — вы-
хлопная труба; 3 — успокоитель; 4 — бункер; 5 — затвор.
В циклонах центробежная сила зависит от скорости вращения газа, которую в первом приближении можно принять равной скорости газа во входном патрубке w. Однако с постоянной линейной скоростью газ движется в циклоне лишь в течение первого оборота, а" затем
профиль скоростей перестраивается, и газ приобретает постоянную угловую скорость.
Степень очистки газа Ё циклоне сначала быстро возрастает с увеличением скорости, а затем мало изменяется. Сопротивление увеличивается пропорционально w2. Чрезмерно большая скорость движения газа в циклоне приводит к повышению сопротивления аппарата Ар и
уменьшению степени его очистки и вследствие вихреобразования и выноса уловленных частиц в поток очищаемого газа. Общий характер изменения этих показателей работы циклона
от скорости газа приведен на рис. ХХ-5.
Коэффициент сопротивления g для стандартных конструкций циклонов находится в пределах от 75 до 250 в зависимости от модификации конструкции.
Основные размеры циклона (рис. 3.3) определяются обычно в зависимости от его диаметра D. Для распространенных циклонов НИИОГАЗ (Научно-исследовательский институт
по промышленной и санитарной очистке газа) эти размеры (в долях D) приведены в табл.
3.1.
Т а б л и ц а 3.1
Тип циклона
Характеристика циклона
Высота цилиндрической части h3 . .
Коэффициент сопротивления go
. . . .
ЦН-24
0,6
0,26
1,11
2,11
2,11
1,75
4,26
60
ЦН-15
ЦН-11
0,6
0,26
0,66
1,74
2,26
2,0
4,56
160
0,6
0,26
0,48
1.56
2,08
2,0
4,38
250
Отличительной особенностью циклонов НИИОГАЗ является наклонный патрубок для
поступающего газа. Широко применяются три типа этих циклонов:
1) с углом 24° (ЦН-24); этот тип обеспечивает повышенную производительность при
наименьшем гидравлическом сопротивлении; предназначен для улавливания крупной пыли;
2) с углом 15° (ЦН-15); этот тип обеспечивает хорошую степень улавливания при сравнительно небольшом гидравлическом сопротивлении;
3) с углом 11° (ЦН-11); этот тип обеспечивает повышенную эффективность и рекомендуется в качестве унифицированного пылеуловителя.
Задавшись допустимой величиной сопротивления циклона Ар и выбрав по каталогу тип и
размеры циклона, по приведенным уравнениям определяют производительность циклона Vn
и число циклонов.
Выбор аппаратов для очистки газов. При анализе этой аппаратуры можно увидеть, что
рост эффективности обычно связан с увеличением затрат энергии и размеров аппаратов.
Например, электрофильтры и рукавные фильтры дают лучший эффект очистки от пыли при
меньших скоростях газа, т. е. при использовании аппаратов большего размера. Циклоны и
скрубберы Вентури обеспечивают тем более эффективное разделение, чем больше их гидравлическое сопротивление, т. е. чем больше затраты энергии на перекачивание газа. Поэтому в каждом случае следует выбирать аппарат с учетом конкретных условий.
Ниже приведены некоторые усредненные характеристики основных типов аппаратов газоочистки:
Аппараты
Пылеосадительные камеры
Циклоны
Батарейные циклоны
Электрофильтры Рукавные
фильтры Центробежные
скрубберы Барботажные
пылеуловители Скрубберы
Вентури
Макси- Размеры Степень Гидравмальное частиц очистки, лическое
содерпыли,
%
сопроНе лими100
30-40
50
жание
мкм,
не
тивтируется
10 10
70-99
400-700
0,4 0,1
0,005
85-95
500-800
пыли,
менее
ление,
3
0,01-0,05
1
95-99
100-200
кг/м
Па
0,02 0,05
0,3 0,05
2
5
1
98-99
90-95
80 99
95-99
500-2500
400 800
500 1000
3000-7000
Пылеосадительные камеры и циклоны по капитальным и эксплуатационным затратам
предпочтительнее других аппаратов, но они улавливают лишь крупные частицы. Поэтому
самостоятельно их целесообразно применять на объектах малой мощности для очистки газов от крупной пыли. Чаще же аппараты этих типов используют в качестве первой ступени
пылеулавливания для предварительной очистки газов перед электрофильтрами и рукавными
фильтрами, перед вентиляторами для защиты лопастей от эрозии.
В электрофильтрах можно добиться высокой степени очистки газа, в том числе и от
очень мелких частиц. Однако они часто требуют предварительной подготовки газа, непригодны для отделения частиц с небольшим удельным электрическим сопротивлением.
Рукавные фильтры дают высокую степень очистки для частиц любого размера более 1
мкм, однако способны работать при небольшой запыленности исходного газа; требуют поддержания его температуры в определенных пределах. По капитальным затратам рукавные
фильтры дешевле электрофильтров, но расходы на их эксплуатацию больше.
Аппараты мокрой очистки эффективны для очистки газов от пыли средней дисперсности.
Наиболее целесообразно их применение, если желательно увлажнение газа. Эти аппараты
достаточно просты в изготовлении, сравнительно дешевы, эксплуатационные расходы невелики. Однако их использование сопряжено с большим расходом воды, требуется серьезная
защита аппаратов от коррозии. Если дисперсные частицы представляют угрозу загрязнения
окружающей среды, необходима дополнительная аппаратура по их выделению
3. ФИЛЬТРОВАНИЕ. ВИДЫ ФИЛЬТРУЮЩИХ ПЕРЕГОРОДОК
Фильтрование — способ разделения суспензии, достигаемый пропусканием ее через пористую перегородку. Твердые частицы задерживаются перегородкой и образуют осадок, а
прошедшая через перегородку жидкость (газ) называется фильтратом. С течением времени
толщина слоя осадка увеличивается и сопротивление фильтра возрастает, а образовавшийся
осадок выполняет роль фильтровальной перегородки. Это обстоятельство часто используют,
чтобы придать осадку специальную структуру, обеспечивающую задерживание мелких частиц. С этой целью в суспензию добавляют мелкие частицы другого материала (например,
песок, кварц и др.), которые придают осадку жесткую пространственную структуру с мелкими порами.
Образующиеся при фильтрации осадки могут быть сжимаемыми. Частицы сжимаемых
осадков с увеличением давления деформируются, что приводит к уменьшению размеров
пор. Форма и размеры частиц и пор несжимаемых осадков практически не зависят от давления.
По способу ведения процесса различают фильтры периодического и непрерывного действия. Процесс фильтрации в фильтрах периодического действия проводят до тех пор, пока
не будет заполнена осадком рабочая камера фильтра или чрезмерно возрастет его сопротивление. В фильтрах непрерывного действия осадок непрерывно удаляется с фильтровальной
перегородки.
Движущей силой процесса фильтрации является разность давлений, создаваемая по обе
стороны фильтровальной перегородки. По способу создания движущей силы различают
фильтры:
а) гидростатические;
б) под давлением;
в) вакуумные;
г)фильтрующие центрифуги.
На рис. XVIII-7 даны принципиальные схемы фильтров.
Рис. XVIII-7. Принципиальные схемы фильтров по способу создания движущей силы: а —
гидростатический; б — под давлением; в — вакуумный; г — центробежный; / — суспензия;
2 — осадок; 3 — фильтровальная перегородка; 4 — фильтрат.
Рассмотрим два теоретических случая осуществления процесса фильтрации: 1) при постоянном перепаде давления; 2) при постоянной скорости фильтрации.
ФИЛЬТРОВАНИЕ ПРИ ПОСТОЯННОМ ПЕРЕПАДЕ ДАВЛЕНИЯ
Используется в вакуумных фильтрах, при гидростатической подаче суспензии центробежным насосом при постоянном давлении.
Производительность фильтра в этом режиме равна:
2P
VF
 ос x
где – V — объем полученного фильтрата;
F — поверхность фильтрующей перегородки;
т — время фильтрации.
рос — удельное сопротивление осадка, зависящее от его свойств. Для несжимаемых осадков
рос = const, для сжимаемых рос зависит от давления фильтрации.
х = V0JV объемную концентрацию осадка в фильтрате
Из приведенных уравнений следует, что производительность фильтра пропорциональна
площади фильтрующей перегородки, перепаду давления, времени фильтрования, обратно пропорционально сопротивлению осадка и объемной концентрации осадка в фильтрате.
ФИЛЬТРОВАНИЕ ПРИ ПОСТОЯННОЙ СКОРОСТИ
В этом случае суспензию подают на фильтр поршневым насосом, обеспечивающим постоянную ее подачу. Такой режим фильтрации обеспечивается непрерывным увеличением
перепада давления Ар на фильтре. Пренебрегая сопротивлением фильтровальной перегородки по сравнению с сопротивлением осадка, получим производительность фильтра:
P
 ос x
При одинаковом конечном давлении и прочих равных условиях производительность при постоянном давлении в 1.,42 раза больше производительности при постоянной скорости..
Вспомогательные операции. Фильтрование-процесс периодический, цикл фильтрования
заканчивается, когда сопротивления осадка становится большим и препятствует фильтрованию. Затем осадок промывают, сушат, удаляют и цикл фильтрования повторяется снова.
Определим величину времени вспомогательных операций для достижения максимальной
производительности аппарата..
Обозначим τо- время вспомогательных операций
Максимальная производительность аппарата (с учетом вспомогательных операций) равна
V
Vm 
  o
Из уравнения производительность пропорциональна времени фильтрации, подставим
V
А 
Vm 

  o   о
Найдем первую производную из предыдущего уравнения, откуда получим τ=τ о..Таким образом для максимальной производительности аппарата время фильтрования и время вспомогательных операций должны быть равны.
АППАРАТУРА ДЛЯ ФИЛЬТРОВАНИЯ
В промышленности применяют в основном вакуум-фильтры двух типов: нутч-фильтры и
барабанные вакуумные фильтры.
Нутч-фильтр (рис. XVIII-9) является простейшим аппаратом для фильтрации суспензий
под вакуумом. Изготавливается в виде цилиндрического сосуда / с нижним днищем 2. На некотором расстоянии от днища установлена плоская фильтрующая перегородка 3, на которой
закреплена дренажная сетка 4 и ткань 5. Пространство под перегородкой сообщается с вакуумным насосом через штуцер 6.
Уровень суспензии Нх над фильтрующей перегородкой поддерживается переливным штуцером 7.
VF
Рис. XVIII-9. Нутч-фильтр:
1 — корпус; 2 — днище; 3 — фильтрующая перегородка; 4 — дренажная сетка; 5 —
ткань; 6 — штуцер вывода фильтрата; 7 — переливной штуцер.
Осадок откладывается на фильтре, а фильтрат и выделившиеся из суспензии в вакууме газы и воздух отсасываются вакуум-насосом. По окончании процесса фильтрации, когда
слой осадка достигает предельной толщины, прекращают подачу суспензии, остаток суспензии отфильтровывают. Промывную жидкость подают из другого приемника, как и
фильтруемую суспензию. Промывную жидкость направляют в специальный вакуумный
сборник. Затем осадок разгружают. Режим фильтрации при ΔР = const
Рис. XVIII-11. Схема барабанного вакуум-фильтра:
/ — суспензия; // — подача промывной жидкости; /// — фильтрат; IV — вывод промывной
жидкости; V — газ на продувку; VI — инертный газ; / — барабан; 2 — корыто; 3 — привод барабана; 4 — крышка; 5 — коллектор промывной жидкости; 6 — отводная трубка; 7
— распределительная головка; 8 — сменный диск распределительной головки; 9 — продольная перегородка; 10 — нож для удаления осадка; // — шнек для выгрузки осадка; 12
— продольная перегородка.
Барабанные вакуум-фильтры широко применяют на установках депарафинизации масел.
Основу фильтра (рис. XVIII-11) составляет горизонтальный барабан 1 диаметром до 3 м и
длиной свыше 5 м, который вращается на двух цапфах со скоростью около 0,5 об/мин.
На боковой поверхности барабана крепятся металлическая сетка, и фильтровальная
ткань, обмотанная по спирали проволокой. Изнутри фильтрующая перегородка разделена
по образующим продольными перегородками 12 на отдельные секции (12 и более), каждая
из которых отводными трубками 6 соединена с диском 9, укрепленным на цапфе. К диску
прижата пружинами неподвижная распределительная головка, которая разделена на три
камеры, соответствующие отдельным стадиям фильтрации, промывки и продувки. Нижняя
часть барабана погружена в суспензию, которая подается в корыто 2 (см. рис. XVIII-11).
Центральный угол, соответствующий погруженной в суспензию фильтрующей поверхности барабана, равен 120—140р. Над барабаном установлен трубный коллектор 5 для подачи промывной жидкости. Сбоку размещены нож 10 для срезания осадка и шнек 11 для удаления осадка из фильтра.
Барабанный вакуум-фильтр работает следующим образом. Каждая секция барабана при
его вращении погружается в суспензию.
Под влиянием разности давлений в корпусе фильтра и внутри секции происходит фильтрация. Пока данная секция погружена в суспензию и идет процесс фильтрации. По мере поворота секции вместе с барабаном по часовой стрелке на поверхности секции образуется
слой осадка. Фильтрат через штуцер в распределительной головке выводится в сборник
фильтрата, осадок сушится потоком инертного газа. Разбрызгиваемая из коллектора промывная жидкость проходит через осадок, вытесняя находящийся там фильтрат. Затем осадок
вновь просушивается проходящим через осадок потоком инертного газа. Секция соединяется
с третьим окном, через которое газодувкой в секцию подается инертный газ под избыточным
давлением примерно 5 кПа. Осадок отделяется от поверхности барабана и затем снимается
ножом. После этого для данной секции вновь начинается процесс фильтрации.
Применяют также дисковые вакуумные фильтры, в которых вместо барабана на общем
валу находится несколько дисков, разделенных на секторы, как и барабан. Фильтрация осуществляется через обе торцовые поверхности каждого диска.
Фильтры под давлением. Наиболее широкое применение имеют фильтр-прессы и пластинчатые фильтры.
Рамный фильтр-пресс (рис. XVIII-13) представляет собой набор плит или рам 2 квадратной или круглой формы, которые опираются на балки 3 и сжимаются специальным приспособлением 5 через нажимную плиту 4. Плиты фильтра имеют с обеих сторон рифленую поверхность, на которую укладывают фильтровальную ткань. В собранном виде между двумя
соседними плитами образуются камеры, в которых накапливается осадок
Рис. XVIII-13. Рамный фильтр-пресс:
/ — плита; 2 — рама; 3 — балка; 4 — нажимная плита; 5 — зажимное устройство, 6,9
— опоры; 7 — тяги; 8 — стойка; 10 — винт.
.
В плитах, рамах и листах фильтровальной ткани имеются отверстия, которые при сборке
фильтра образуют каналы для подачи суспензии и промывной жидкости, а также для вывода
фильтрата и промывного раствора (рис. XVIII-14).
При фильтрации (рис. XVIII-14, а) суспензия подается параллельно во все рамы и по каналам в них вытекает в пространство между плитами. Через ткань, уложенную на плитах,
проходит фильтрат, который затем стекает по рифленой поверхности плит к выводному каналу и выводится из фильтра.
Рис. XVIII-14. Схема движения потоков в рамном фильтр-прессе:
а — при фильтрации; б — при промывке осадка; / — суспензия; // — фильтрат; /// — промывная жидкость; IV — промывной раствор; V — осадок; 1 — плита; 2 — рама; 3 — фильтровальная ткань.
Осадок отлагается на фильтровальной ткани. Максимальная толщина слоя осадка равна
половине толщины рамы. Если промывку ведут через тот же канал, что и подачу суспензии,
то толщину осадка необходимо контролировать (например, по величине перепада давления),
чтобы не произошла полная забивка фильтра осадком. В противном случае для промывки используют специальные каналы в плитах, через которые промывная жидкость поступает под
фильтровальную ткань и выводите из фильтра через коллектор (рис. XVIII-14, б).
Для снятия осадка превращают действие нажимного устройства, плиты и рамы раздвигают, рамы вынимают и разгружают осадок. Обычно рамные фильтр-прессы работают при давлении 0,3—0,4 МПа.
ОСНОВНЫЕ СПОСОБЫ ПЕРЕМЕШИВАНИЯ
Процесс перемешивания применяют для получения однородных или гетерогенных смесей: растворов, эмульсий, суспензий. При перемешивании достигается равномерное распределение фаз во всем объеме и их тесное взаимодействие. В результате перемешивания получают смесь, которую используют в качестве конечного продукта или реагента для других
стадий технологического процесса. При перемешивании могут протекать другие процессы:
теплообменные, массообменные, химические, которые интенсифицируются при осуществлении этого процесса.
В зависимости от целевого назначения процесса перемешивания его эффективность определяется по- разному. Так, если перемешивание используют для проведения химической реакции, то оценивают влияние перемешивания на выход и избирательность проводимого
процесса. При приготовлении эмульсий имеет значение достигаемая однородность и стабильность эмульсии. В теплообменных процессах имеет значение повышение коэффициента
теплопередачи и т. п.
Для проведения процесса перемешивания используют следующие основные способы:
1) механический, при котором перемешивание осуществляют различными вращающимися устройствами;
2) барботажный, осуществляемый пропусканием газа через слой жидкости;
3) гидравлический, осуществляемый смешением потоков при их совместном движении в
канале или при перекачивании перемешиваемых сред насосом. Используемые для процесса
перемешивания аппараты называют смесителями.
МЕХАНИЧЕСКОЕ ПЕРЕМЕШИВАНИЕ
При механическом перемешивании интенсивное движение сред в аппарате осуществляется специальным устройством, получающим вращательное или более сложное движение от
внешнего при вода.
Механические смесители можно разделить на лопастные, пропеллерные и турбинные.
Лопастные мешалки имеют одну или несколько плоских вертикальных пластин, укрепленных на вертикальном валу (рис. XIX-1). Такие лопасти сообщают жидкости в основном
вращательное движение. Чтобы обеспечить перемещение жидкости в вертикальном направлении, устанавливают также наклонные лопасти под углом к горизонту от 45 до 60°. Диаметр лопастей dм = (0,3 — 0,5) D, где D — диаметр корпуса смесителя. Окружную скорость
на концах лопастей обычно принимают равной до 5 м/с.
Поскольку на поверхности жидкости при вращении мешалки может образоваться воронка, ухудшающая условия перемешивания контактирующих фаз, к стенкам внутри корпуса
крепят вертикальные перегородки высотой Н≈0,1 D, число перегородок обычно равно четырем. Эти перегородки разбивают горизонтальное вращающееся кольцо жидкости и способствуют развитию циркуляции в вертикальном направлении (рис. XIX-2).
Рис. XIX-1. Лопастная мешалка
Рис. XIX-2. Схема потоков жидкости в аппарате с мешалкой:
а — без отражательных перегородок; б — с перегородками.
Для перемешивания жидкости во всем объеме применяют рамные мешалки (рис. XIX-3).
Перемешивающее устройство таких смесителей представляет собой плоскую рамную конструкцию.
Рис. XIX-3. Рамная мешалка.
В тех случаях, когда необходимо исключить отложение осадков на стенках аппарата или
улучшить теплопередачу через стенку, применяют якорные мешалки (рис. XIX-4). Конфигурация лопастей такого смесителя повторяет конфигурацию корпуса аппарата, что обеспечивает высокую турбулентность потока вблизи стенок аппарата. Якорная мешалка обеспечивает большую турбулентность и исключает образование осадка.
Рис Якорная мешалка
Пропеллерные мешалки применяют для интенсивного перемешивания во всем объеме,
обеспечиваемого внутренней рециркуляцией жидкости (рис. XIX-5). Смесительное устройство этого типа выполнено в виде винта с двумя или большим числом лопастей. Для упорядочения циркуляции жидкости в корпусе аппарата пропеллер устанавливают в направляющую трубу. Диаметр пропеллера dM = (0,25 — 0,35) D.
Для перемешивания маловязких жидкостей и суспензий с малым содержанием (до 10 %
)твердого вещества.
Турбинные мешалки имеют лопастное колесо (турбину) с прямыми или загнутыми назад
лопатками открытого или закрытого типа (рис. XIX-6). Турбинное колесо закрытого типа
имеет специальный направляющий аппарат по типу насосного агрегата, обеспечивающего
интенсивное движение жидкости в виде струй от центра колеса к его периферии.
Рис. 7-8. Быстроходные мешалки:
а-пропеллерная; б-двухлопастная; в-трехлопастная; г-турбинная открытая; д-турбинная закрытая; е-фрезерная
Быстроходные лопастные, турбинные, пропеллерные мешалки (рис. 7-8) обычно имеют
отношение DJdM ^ 1,5. Они различаются способностью создавать осевое циркуляционное
течение. В аппаратах без внутренних устройств эти мешалки обеспечивают насосный эффект, вдвое превышающий насосный эффект обычных мешалок .
Следует отметить, что целесообразность использования мешалок тех или иных конструкций часто определяется особенностями технологии их изготовления. Например, при гуммировании или эмалировании мешалок наличие острых углов и кромок препятствует образованию надежного покрытия. Для гуммирования удобны лопастные мешалки, а для эмалирования - мешалки из сплющенных труб. За последние годы из новых конструкций мешалок в
практику перемешивания прочно вошли только эмалированные мешалки из сплошных труб
и фрезерные (рис. 7-8, ё). Фрезерная мешалка представляет собой диск с лопастями в форме
зубцов. Она обеспечивает высокую разность скоростей лопастей мешалки и потока обтекающей их жидкости.
Расход энергии на перемешивание
При вращении мешалки затрачивается энергия на преодоление сопротивления движению лопастей в жидкости.
Мощность, затрачиваемая на перемешивание равна
N  K N n 3 d 5
M
(1)
Где ρ- плотность среды,
n- число оборотов мешалки, об/сек,
d - диаметр мешалки, м.
KN – критерий мощности.
Из предыдущего уравнения определим показатель величины критерия мощности:
N
K N  3 5 (2)
n d M
Величина критерия мощности KN зависит от физических свойств жидкости (главным об-
разом, от вязкости и плотности), скорости вращения мешалки и размеров аппарата. В соответствии с теорией подобия зависимость KN определяющих факторов можно представить в
следующем виде:
K N  A Re ц Frц (3)
где Re ц 
Frц 
nd 2M
— модифицированное число Рейнольдса;

n 2d M
— модифицированное число Фруда.
g
Коэффициент А и показатели степени α и β определяются экспериментально для данного
типа мешалок. Уравнение ( 3 ) используется для определение критерия мощности при
найденном значении которого из уравнения (2) определяется необходимая мощность при выбранном режиме и конструктивных параметрах.
Если воронка отсутствует или мала (силой тяжести можно пренебречь), то число Фруда
можно исключить из уравнения (. С увеличением числа Reц величина KN убывает, стремясь к
постоянной величине около 0,005.Различают два режима перемешивания. Ламинарный режим Reц<30 соответствует малоинтенсивному перемешиванию. При увеличении числа оборотов возрастает сопротивление среды вращению Reц>100, При высокой Reц>105 критерий
мощности практически не зависит от критерия Reц . Эта область называется автомодельной,
в ее пределах расход энергии определяется только инерционными силами.
БАРБОТАЖНОЕ ПЕРЕМЕШИВАНИЕ
Этот способ перемешивания применяют для маловязких жидкостей. В качестве перемешивающего агента используют воздух, водяной пар, азот и другие газы. При перемешивании
этим способом в нижней части аппарата устанавливают барботер—устройство, обеспечивающее распределение газа (пара) по площади поперечного сечения аппарата (рис. XIX-8).
Обычно в качестве барботера используют перфорированные трубы. Выходное сечение отверстий для выхода газа должно быть меньше сечения коллектора в несколько десятков раз,
чтобы обеспечить достаточное сопротивление на выходе газа в жидкость и его более равномерное распределение по отдельным отверстиям. Желательно упорядочить движение жидкости, создавая восходящий поток в центральной части аппарата и нисходящий (опускной)
поток у стенок аппарата. Для этого в центре аппарата необходимо установить специальную
подъемную трубу.
i ' -.ill' '. .1При использовании того или иного газа в качестве барботирующего агента необходимо
учитывать возможность образования взрывоопасных смесей, а также взаимодействия перемешиваемого продукта с барботирующим газом.
ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ СПОСОБ ПЕРЕМЕШИВАНИЯ
При гидравлическом способе перемешивания используют диафрагмовые, инжекторные
и циркуляционные смесители.
Диафрагмовые смесители (рис. XIX-9) представляют собой систему диафрагм, установленных в трубопроводе, по которому перекачиваются смешиваемые жидкости. При
прохождении потока через отверстия диафрагм происходит его турбулизация, приводящая
к интенсивному перемешиванию перекачиваемых жидкостей.
В инжекторных смесителях (рис. XIX-10) одна из жидкостей с большой скоростью проходит через сопла, создавая разрежение окружающем сопла пространстве. Сюда подсасывается вторая жидкость, которая интенсивно перемешивается с первой. Скорость жидкости в
соплах должна быть достаточно большой, чтобы обеспечить необходимую подачу второй
жидкости.
.
Рис. XIX-10. Инжекторный многотрубный смеситель
Циркуляционное перемешивание (рис. XIX-11) широко применяют в
различных технологических системах. Циркуляционный насос забирает жидкость из резервуара (аппарата) и возвращает ее обратно в тот же сосуд. Поскольку насос может обеспечить
высокие скорости движения жидкости (более 1 м/с) и необходимый объемный расход, представляется возможность достаточно быстро перемешать соответствующие потоки или обеспечить необходимые условия для протекания тепло- и массообменных процессов.
Рис. XIX-11. Смеситель циркуляционного типа:
1— циркуляционный насос; 2 — резервуар.
Специальные методы перемешивания. Наряду с аппаратами традиционной конструкции
в промышленности используют также аппараты или перемешивающие устройства специальных конструкций. К ним можно отнести устройства для вибрационного и пульса-ционного
перемешивания.
Вибрационные мешалки выполняют в форме дисков, закрепленных на вертикальных
штангах и совершающих возвратно-поступательное движение. Пульсационное перемешивающее устройство представляет собой камеру с распределительной полостью и системой сопел, погруженных в аппарат. Эта камера соединена с пульсатором-устройством, генерирующим пульсации давления газа.
Для смешения потоков жидкостей различного состава в последнее время начали применять статические смесители - устройства, не содержащие подвижных частей и устанавливаемые непосредственно на трубопроводах. Действие таких устройств основано на использовании энергии потока для создания высоких локальных напряжений сдвига. С этой целью в
смесительной секции устанавливают различные турбулизующие вставки (например, в виде
спирали).
Рис. 711. Петлевой реактор:
1-винтовая мешалка (осевой насос); 2 -корпус; 3- рубашка; Т - теплоноситель; Ж-перемешиваемая жидкость
ЦЕНТРИФУГИРОВАНИЕ. ЦЕНТРОБЕЖНАЯ СИЛА И ФАКТОР РАЗДЕЛЕНИЯ
Проводя процесс разделения гетерогенных систем под действием центробежных сил,
можно существенно интенсифицировать его по сравнению с отстаиванием благодаря увеличению движущей силы.
Для создания поля центробежных сил обычно используют один из двух способов: либо
обеспечивают вращательное движение потока в неподвижном аппарате, либо поток направляют во вращающийся аппарат, где он начинает вращаться вместе с аппаратом. В первом
случае процесс проводят в циклонах, во втором-в отстойных (осадительных) центрифугах.
Соответственно в первом случае разделение называют циклонным процессом, во втором осадителъным (отстойным) центрифугированием.
Для оценки эффективности осаждения под действием центробежной силы сравним его с
осаждением под действием силы тяжести.
Центробежная сила, действующая на частицу, составляет
Ga = mw2/r,
(10.16)
где т- масса частицы; г-радиус ее вращения; w-окружная скорость вращения частицы вместе
с потоком на радиусе г.
Сила тяжести
GT = mg.
(10.17)
Разделив (10.16) на (10.17), получим
GJGr = w2/(gr).
(10.18)
Таким образом, центробежная сила, действующая на частицу, может быть больше силы
тяжести во столько раз, во сколько ускорение центробежной силы w2/r больше ускорения
свободного падения g. Отношение этих ускорений называют фактором разделения и обозначают Кр:
Kp = w2/(gr).
(10.19)
Значение К для циклонов имеет порядок сотен, а для центрифуг-около 3000; таким образом, движущая сила процесса осаждения в циклонах и центрифугах на 2-3 порядка больше,
чем в отстойниках. Благодаря этому производительность циклонов и центрифуг выше производительности отстойников, и в них можно эффективно отделять мелкие частицы: в центрифугах размером порядка 1 мкм, в циклонах - порядка 10 мкм.
Под центрифугированием понимают процесс разделения суспензий или эмульсий в поле
центробежных сил, возникающих при вращении сплошного или перфорированного барабана с загруженной в него смесью. Аппараты для центрифугирования называются центрифугами. Различают отстойные центрифуги, применяемые для отстаивания, и фильтрующие центрифуги, служащие дли фильтрации. Схемы центрифуг указанных типов приведены на рис. XVIII-16. Центрифуги могут быть с горизонтальным и вертикальным расположением вала ротора, периодического и непрерывного действия.
Центрифуги применяют в процессе депарафинизации масел, когда использование фильтрации затруднено вследствие малой величины образующихся кристаллов, низкой скорости
фильтрации и быстрой забивки отверстий фильтрующей ткани мелкими кристаллами.
Наибольшее распространение получили центрифуги с частотой вращения барабана 6—7
тыс. об/мин и 15—17 тыс. об/мин (суперцентрифуги).
Рис. XVIII-17. Центрифуга подвесного типа непрерывного действия:
I — сырье; // — смесь растворителя и масла; /// — петролатум (смесь парафина и растворителя); 1 — загрузочная труба; 2 — питательный мундштук; 3 — центральный канал; 4 — барабан; 5 — делительный конус; 6 — кожух; 7 — разгрузочный желоб; 8, 13 — воронки; 9 —
направляющие диски; 10 — труба для отвода петролатума; 11 — наконечник; 12 — труба
для вывода петролатума.
Отстойные (осадительные) центрифуги. Эти центрифуги применяют для разделения
суспензий и эмульсий путем осаждения дисперсных частиц под действием центробежной
силы. Кроме отстойных центрифуг в химической технологии используют фильтрующие
центрифуги .
Помимо деления на отстойные и фильтрующие, центрифуги классифицируют по организации процесса (непрерывные и периодические); по расположению вала (вертикальные, горизонтальные, наклонные); по способу выгрузки осадка (с ручной, шнековой, гравитационной, центробежной выгрузкой и т.д.).
Схема простейшей отстойной центрифуги периодического действия показана на рис. 107. Основной частью центрифуги является сплошной барабан 2, насаженный на вращающийся вал 1. Под действием центробежной силы твердые частицы из суспензии отбрасываются к
стенкам барабана и отлагаются в виде осадка. Осветленная жидкость (фугат) переливается в
неподвижный корпус (кожух) 3 и удаляется через патрубок в его нижней части. По окончании отстаивания центрифугу останавливают и выгружают осадок с помощью лопаты или
совка.
Оса дон
Рис. 10-7. Схема отстойной центрифуги периодического действия с горизонтальным валом и
ручной выгрузкой осадка: 1 вращающийся вал; 2-барабан; 3-кожух
К недостаткам таких центрифуг относятся невысокая производительность и необходимость ручного труда.
На рис. 10-8 показана горизонтальная отстойная центрифуга непрерывного действия со
шнековой выгрузкой осадка. Она состоит из конического отстойного барабана 1, вращающегося на валу 3, и внутреннего барабана 2 со шнековыми лопастями (, вращающегося на полом внутреннем валу 5 с меньшей частотой, чем частота отстойного барабана. Суспензия
вводится по трубе во внутренний барабан 2 и через окна 7 выбрасывается в отстойный барабан 1, где происходит ее разделение. Осветленная жидкость (фугат) перетекает в кожух 6 и
удаляется из него через патрубок. Осадок перемещается в барабане справа налево с помощью шнека и благодаря различию частот вращения шнека и барабана выбрасывается в кожух 6 и удаляется через патрубок.
Достоинствами подобных центрифуг являются непрерывность действия, высокая производительность и возможность обработки суспензий с большой концентрацией дисперсных частиц. Основным недостатком их является высокое содержание жидкости в осадке и твердой
фазы в осветленной жидкости. Кроме того, центрифуги характеризуются повышенным расходом энергии.
Суспензия
1'ис. 10-8. Схема отстойной центрифуги непрерывного действия с горизонтальным валом и
шнековой выгрузкой осадка:
1 конический барабан; 2-внутренний барабан; 3-полый внешний вал; 4-лопасти шнека; 5 полый внутренний вал; 6-кожух; 7-окна во внутреннем барабане
Отстойные центрифуги для разделения эмульсий часто называют сепараторами. Широко
распространены тарельчатые сепараторы (рис. 10-9). Эмульсия по центральной трубе попадает в нижнюю часть вращающегося барабана (ротора) 1, снабженного рядом конических
перегородок - тарелок 2, которые делят смесь на несколько слоев (тем самым достигается
уменьшение пути, проходимого частицей при осаждении). Более тяжелая жидкость отбрасывается центробежной силой к периферии ротора, более легкая перемещается к его центру.
Путь движения жидкостей показан стрелками. Разделившиеся жидкости не соприкасаются и
поэтому не могут вновь смешиваться.
В рассмотренном сепараторе используют тарелки с отверстиями. В сепараторах с тарелками без отверстий из суспензии выделяют твердую дисперсную фазу, которая оседает на
внутренней стенке корпуса барабана. Осветленная жидкость движется к центру барабана,
поднимается вверх и выходит из него. Осадок, образующийся на стенке барабана, обычно
выгружают вручную. Однако за последние годы разработаны сепараторы, в которых выгрузка осадка осуществляется автоматически.
Тарельчатые сепараторы характеризуются высокой производительностью и высоким качеством разделения, однако имеют достаточно сложное устройство.
Значительное увеличение центробежной силы путем уменьшения радиуса вращения и одновременного увеличения частоты вращения заложено в основу конструирования центрифуг, называемых сверхцентрифугами. Фактор разделения в них Кр > 3000 и часто достигает
несколько десятков тысяч, благодаря чему оказывается возможным разделение тонкодисперсных суспензий и эмульсий.
с. 10-9. Схема барабана сепаратора: 1-корпус (ротор); 2 тарелки
Для разделения эмульсий применяют трубчатые сверхцентрифуги непрерывного действия,
отличающиеся более сложным устройством верхней части ротора, позволяющим раздельно отводить расслоившиеся жидкости.
РЕЖИМЫ ДВИЖЕНИЯ ГАЗОВ И ЖИДКОСТЕЙ В СЛОЕ СЫПУЧЕГО МАТЕРИАЛА
Системы со слоем твердого материала, состоящего из гранул различного размера в форме
сферических или цилиндрических частиц, через которые проходят газы (пары) или жидкости, нашли широкое применение в различных процессах нефтегазопереработки: каталитическом крекинге, гидроочистке, сушке, адсорбции и т. п.
В зависимости от скорости движения газа или жидкости через слой твердых частиц возможны следующие его основные состояния (рис. XXI-1): плотный слой, псевдоожиженный
(кипящий) слой, транспортируемый слой и фонтанирующий слой
Рис Различные состояния слоев твердых частиц при прохождении потока газа (жидкости):
а — плотный слой; б •—псевдоожиженный слой; в- транспортируемый слой; г —
фонтанирующий слой.
Плотный слой характерен тем, что твердые частицы соприкасаются одна с другой и остаются неподвижными при изменении скорости движения газа или жидкости; объем слоя также
не изменяется.
Псевдоожиженный (кипящий) слой возникает при некоторой скорости газа или жидкости.
Его отличительной особенностью является то, что твердые частицы под влиянием движущегося потока газа получают возможность перемещаться одна относительно другой и расстояния между частицами увеличиваются, объем слоя возрастает.
Зернистый материал оказывается взвешенным в восходящем потоке газа или жидкости и
напоминает внешне кипящую жидкость. Отсюда и различные названия такого слоя: псевдоожиженный, кипящий, взвешенный.
Псевдоожиженный слой может существовать лишь в определенном диапазоне скоростей
газа или жидкости. Первая критическая скорость wKP1, называемая скоростью начала псевдоожижения, соответствует переходу слоя из неподвижного в псевдоожиженное состояние.
Вторая критическая скорость wKP2 соответствует разрушению псевдоожиженного слоя и его
транспортированию (уносу). Отношение рабочей скорости потока ожижающего агента w к
скорости начала псевдоожижения wKPl называется числом псевдоожижения и обозначается
W
W =w/wKpi
Вследствие интенсивного перемещения частиц в кипящем слое значительно увеличивается скорость различных процессов (теплообменных, массообменных и др.).
Структура псевдоожиженного слоя. Псевдоожиженный слой представляет собой систему
твердых частиц и газа (жидкости), которые находятся в интенсивном относительном движении. Структура такого слоя зависит от ряда факторов: скорости ожижающей среды, диаметра
аппарата и высоты слоя, формы частиц и их гранулометрического состава, плотностей частиц и среды. На рис. XXI-5 даны основные типы структур псевдоожиженного слоя. При относительно небольшой разности плотностей твердых частиц и ожижающей среды (случай
псевдоожижения жидкостью) псевдоожиженный слой имеет однородную структуру.
-
Рис. XXI-5. Основные типы структур псевдоожиженного слоя (ПС):
а — однородный ПС; б — ПС с борботажом газовых пузырей; в — ПС с поршнеобразованием; г — слой с каналообразованием.
Ожижающий агент достаточно равномерно распределен в слое твердых частиц (рис. XX15, а). Такая же структура слоя возникает сразу после перехода слоя в псевдоожиженное состояние при ожижении газом (паром). В случае ожижения газом, движущимся с большой
скоростью, однородная структура слоя нарушается, и псевдоожиженный слой становится
неоднородным. В первую очередь в нем появляются газовые полости (пузыри), которые
вызывают интенсивное перемешивание частиц слоя и сильные колебания его верхней границы (рис. XXI-5, б).
При относительно небольшом диаметре аппарата и большой высоте слоя пузыри газа могут образовать значительные газовые включения (пробки), которые могут распространиться на все поперечное сечение аппарата (рис. XXI-5, б). По высоте слоя образуются слои
твердого материала или «поршни» и газовые пробки, которые создают весьма неравномерное и неэффективное контактирование обеих фаз.
Существенное влияние на структуру псевдоожиженного слоя . оказывает размер, форма и
полидисперсный состав частиц. Крупные монодисперсные частицы способствуют образованию крупных пузырей. Увеличение полидисперсности такого слоя добавками более мелких
частиц способствует повышению однородности псевдоожиженного слоя. Слишком мелкие
частицы, склонные к агрегатированию, образуют при малых числах псевдоожижения сквозные каналы (рис. XXI-5, г), которые при больших скоростях газа могут исчезнуть или сохраняются вблизи газораспределительной решетки. Увеличение давления (плотности) газа способствует повышению однородности псевдоожиженного слоя.
СОПРОТИВЛЕНИЕ ПСЕВДООЖИЖЕННОГО СЛОЯ
Для двухфазной системы, находящейся в псевдоожиженном состоянии, весьма характерной является зависимость сопротивления слоя от скорости ожижающего агента или так
называемая кривая псевдоожижеиия (рис. XX1-6).
Участок ОА кривой характеризует движение ожижающего агента через неподвижный
слой. Для идеальной кривой псевдоожижения монодисперсного слоя точка А отвечает переходу ело» в псевдоожиженное состояние. Горизонтальный участок А В соответствует состоянию псевдоожижения. Поскольку масса частиц слоя остается постоянной, сопротивление псевдоожиженного слоя не изменяется вплоть до второй критической скорости (точки
В),
Реальная кривая показывает некоторое увеличение сопротивления по сравнению с сопротивлением в псевдоожиженном состоянии (точка С), так как переход в псевдоожиженное состояние требует затраты энергии на преодоление сил сцепления между частицами слоя.
Величина сопротивления псевдоожиженного слоя
P  g (  Ч   )(1   O ) H O
На практике величина сопротивления может отличаться на 10—15% от рассчитанной
по уравнению .
ОБЛАСТЬ СУЩЕСТВОВАНИЯ ПСЕВДООЖИЖЕННОГО СЛОЯ И РАСЧЕТ
ПРЕДЕЛЬНЫХ СКОРОСТЕЙ
Критические скорости. Первую критическую скорость wKР1 соответствующую началу
псевдоожижения (см. рис. XXI-6), можно определить, приравняв величину ΔP по уравнениям (XXI, 19) и (XXI, 30) при средней величине порозности ε0 = 0,40. Ar
Re kp1 
1400  5,22 Ar
где Re 
wКР1 d
— число Рейнольдса:

3
gd (  Ч   )
— число Архимеда.
Ar 
 2
Вторую первой при условии, что ε →1. Эту скорость, называемую также скоростью витания, можно определить из уравнения
Ar
Re kp 2 
18  0,6 Ar
Таким образом, псевдоожиженный слой может существовать в диапазоне скоростей, определяемых уравнениями:
WMAX 
wKP 2 1400  5,22 Ar

wKP1
18  0,6 Ar
Для мелких частиц величиной Ar можно пренебречь и в этом случае WMAX→1400/18→78
Для крупных частиц величина Ar значительна и WMAX→5,22/0,61→8,6.
Следовательно, для псевдоожиженных систем использование мелких частиц предпочтительно, т.к.шире диапазон устойчивой работы.
ТЕПЛООБМЕННЫЕ АППАРАТЫ
В аппаратах, где идет нагрев или охлаждение, происходит теплообмен между двумя потоками, при этом один из них нагревается, другой охлаждается. Поэтому их называют теплообменными аппаратами вне зависимости от того, что является целевым назначением аппарата – нагрев или охлаждение, какие потоки обмениваются теплом, происходит ли при
этом только нагрев и охлаждение или же теплообмен сопровождается испарением или конденсацией.
Применительно к нефтеперерабатывающей промышленности, теплообменные аппараты классифицируются по таким основным признакам, как способ передачи тепла и назначение.
1. В зависимости от способа передачи тепла аппараты делятся на следующие группы:
—
поверхностные теплообменные аппараты, в которых передача тепла между теплообменивающимися средами осуществляется через поверхность, разделяющую эти среды; Поверхностные теплообменники представляют собой наиболее значительную и важную группу
теплообменных аппаратов, используемых в химической технологии. В поверхностных теплообменниках теплоносители разделены стенкой, причем теплота передает через поверхность этой стенки. Если поверхность теплообмена в таких теплообменниках формируется из
труб, то их называют трубчатыми. В другой группе поверхностных теплообменников поверхностью теплообмена являются стенка аппарата или металлические плоские листы.
аппараты смешения, в которых передача тепла между теплообменивающимися средами происходит путем их соприкосновения. Для изготовления теплообменных аппаратов
смешения требуется, как правило, меньше металла; кроме того, во многих случаях они обес
К смесительным теплообменникам относятся, например, градирни.
13.1. ПОВЕРХНОСТНЫЕ ТЕПЛООБМЕННИКИ
Такие теплообменники широко распространены в промышленности, особенно теплообменники трубчатого типа.
13.1.1. Трубчатые теплообменники
Кожухотрубчатые теплообменники
Кожухотрубчатые теплообменники — наиболее распространенная конструкция теплообменной аппаратуры. По ГОСТ 9929 стальные кожухотрубчатые теплообменные аппараты изготовляют следующих типов: ТН — с неподвижными трубными решетками; ТК — с
температурным компенсатором на кожухе; ТП — с плавающей головкой; ТУ — с Uобразными трубами; ТПК — с плавающей головкой и компенсатором на ней (рис. 2.19).
По способу передачи тепла различают теплообменные аппараты поверхностные и смешения. В поверхностных теплообменных аппаратах тепло передается через твердую поверхность, разделяющую теплообменивающиеся среды. В теплообменных аппаратах смешения
тепло от одного потока к другому передается при их контактировании.
На нефте- и газоперерабатывающих заводах в основном применяют поверхностные теплообменные аппараты, так как смешение теплообменивающихся потоков, как правило, должно
быть исключено. Однако в тех случаях, когда горячий и холодный потоки имеют одинаковые
составы или допустимо их смешение, применяют аппараты второго типа. В этой связи можно
упомянуть такие устройства, как барометрический конденсатор, тарелки циркуляционного
орошения и горячей струи в ректификационных колоннах, конденсаторы для охлаждения
воздуха, достигаемого впрыском воды.
Поверхностные теплообменные аппараты можно разделить на следующие типы по конструктивным признакам: а) кожухотрубчатые теплообменники: жесткого типа; с линзовым
компенсатором на корпусе; с плавающей головкой; с U-образными трубками; б) теплообменники типа «труба в трубе»; в) подогреватели с паровым пространством (рибойлеры); г) погружные конденсаторы-холодильники; д) конденсаторы воздушного охлаждения.
2. КОЖУХОТРУБЧАТЫЕ ТЕПЛООБМЕННИКИ
Теплообменники жесткого типа (рис. Х-1) имеют цилиндрический корпус /, в котором
установлен трубный пучок 2, закрепленный в трубных решетках 4, в которых трубки закреплены развальцовкой или сваркой. Корпус аппарата закрыт крышками 5 и 6. Внутри корпуса
установлены перегородки 3, создающие определенное направление движения потока и увеличивающие его скорость в корпусе.
Одна из теплообменивающихся сред движется по трубкам, а другая — внутри корпуса
между трубками. В трубки пускают более загрязненную среду, а также среду с меньшим коэффициентом теплоотдачи, так как очистка наружной поверхности трубок затруднена, а скорости движения среды в межтрубном пространстве меньше, чем в трубках.
Поскольку температуры теплообменивающихся сред различаются, корпус и трубки получают различные удлинения, что приводит к возникновению дополнительных напряжений в
элементах теплообменника. При большой разности температур это может привести к деформации и даже разрушению трубок и корпуса, нарушению плотности развальцовки и т. п. Поэтому теплообменники жесткого типа применяют при, разности температур теплообменивающихся сред не более 50 °С.
Теплообменники с линзовым компенсатором на корпусе (рис. Х-2) применяют для уменьшения температурных напряжений в аппаратах жесткого типа. Такие теплообменники имеют
на корпусе линзовый компенсатор, за счет деформации которого снижаются температурные
усилия в корпусе и трубках. Это снижение тем больше, чем больше число линз у компенсатора.
Теплообменники с плавающей головкой (рис. Х-3) нашли наиболее широкое применение.
В этих аппаратах один конец трубного пучка закреплен в трубной решетке, связанной с корпусом (на рис. слева), а второй может свободно перемещаться относительно корпуса при температурных изменениях длины трубок. Это устраняет температурные напряжения в конструкции и позволяет работать с большими разностями температур теплообменивающихся
сред. Кроме того, возможна чистка трубного пучка и корпуса аппарата, облегчается замена
труб пучка. Однако конструкция теплообменников с плавающей головкой более сложна, а
плавающая головка недоступна для осмотра при работе аппарата.
Перегородки, устанавливаемые в распределительной камере и в плавающей головке, увеличивают число ходов в трубном пучке. Это позволяет увеличить скорость движения потока
и коэффициент теплоотдачи во внутренней стенке труб.
Межтрубное пространство аппаратов с плавающей головкой обычно выполняется одноходовым. При двух ходах в корпусе устанавливают продольную перегородку. Однако в этом
случае требуется специальное уплотнение между перегородкой и корпусом. Поверхность
теплообмена кожухотрубчатых теплообменников может составлять 1200 м2 при длине труб
от 3 до 9 м; условное давление достигает 6,4 МПа.
Рис. Х-1. Кожухотрубчатый теплообменник жесткого типа:
/ — кожух (корпус); 2 — трубка; 3 — поперечная перегородка; 4 — трубная решетка; 5 —
крышка; 6 — крышка (распределительная коробка); 7,8 — продольные перегородки соответственно в распределительной коробке и в корпусе.
Рис. Х-2. Кожухотрубчатый теплообменник с линзовым компенсатором на корпусе.
Теплообменники с U -образными трубками (рис. Х-4) имеют трубный пучок, трубки которого изогнуты в виде латинской буквы U, и оба конца закреплены в трубной решетке, что
обеспечивает свободное удлинение трубок независимо от корпуса. Такие теплообменники
применяют при повышенных давлениях. Среда, направляемая в трубки, должна быть достаточно чистой, так как очистка внутренней поверхности труб затруднена.
В зависимости от числа продольных перегородок в к о р п у с е и распределительных коробках теплообменные кожухотрубчатые аппараты делятся на одно-, двух- и многоходовые
как в трубном, так и в межтрубном пространстве. Так, на рис. Х-1 теплообменник является
двухходовым как по трубному, так и по межтрубному пространству, что достигается установкой продольных перегородок от 3 до 12 м, а наружный диаметр от 48 до 219 мм при давлении 6,4 МПа. Теплообменники разборной конструкции компонуются из труб длиной от 3
до 9 м . диаметром 89 мм для наружных труб и 48 мм для внутренних. Поверхность теплообмена предусмотрена от 3 до 66 м2. Аппараты изготовляют на условное давление до 4 МПа.
Рис. X-3. Кожухотрубчатый теплообменник с плавающей головкой. Рис. Х-4.
Кожухотрубчатый теплообменник с U-образными трубками.
городок 7 и 8. Поперечные перегородки 3 увеличивают скорость движения в межтрубном
пространстве и создают более благоприятные условия обтекания трубного пучка, что повы-
шает эффективность работы теплообменных аппаратов.
3. ТЕПЛООБМЕННИКИ ТИПА «ТРУБА В ТРУБЕ» или двухтрубные теплообменники
В теплообменниках этой конструкции одна из теплообменивающихся сред движется
внутри труб малого диаметра, а другая по кольцевому зазору, образованному трубами малого и большого диаметров. Это позволяет создать высокие скорости движения сред и интен-
сифицировать теплообмен.
Рис. Х-5. Теплообменник типа «труба в трубе» жесткой конструкции
Применяют теплообменники типа «труба в трубе» жесткой конструкции (рис. Х-5) и разборные (рис. Х-6). Теплообменники жесткой конструкции используют при разности температур не более 70 °С. Длина труб неразборных теплообменников состав-
Рис. Х-7. Оребренные трубы:
а - ребра корытообразные приварные; б - ребра завальцованные; в - ребра выдавленные; г
— ребра приварные шиловидные; д — ребра накатанные.
В теплообменниках разборной конструкции внутренние трубы с наружной стороны могут
иметь оребрение для повышения эффективности теплопередачи.
Разборные теплообменники позволяют осуществлять чистку наружных и внутренних поверхностей труб, а также применять оребренные внутренние трубы. Это дает возможность
значительно увеличить количество переданного тепла. На рис Х-7 показаны оребренные
трубы.
Однако двухтрубные теплообменники более громоздки, чем кожухотрубчатые, на их изготовление требуется больше металла на единицу поверхности теплообмена. Двухтрубные теплообменники применяют для процессов со сравнительно небольшими тепловыми нагрузками и соответственно малыми поверхностями теплообмена (не более десятков квадратных метров).
4. ПОДОГРЕВАТЕЛИ С ПАРОВЫМ ПРОСТРАНСТВОМ
(РИБОЙЛЕРЫ)
Аппараты этого типа применяют для нагрева и частичного испарения нефтепродуктов,
например при подводе тепла в нижнюю часть колонны, когда нет необходимости в трубчатых печах вследствие относительно невысоких температур. В качестве теплоносителя обычно используют насыщенный водяной пар, который конденсируется в трубном пучке.
Подогреватель с паровым пространством (рис. Х-8) имеет цилиндрический корпус, в
нижней части которого размещены два—три трубных пучка. Уровень жидкости в аппарате
обеспечивается сливной перегородкой, высота которой назначается таким образом, чтобы
трубный пучок полностью находился в слое жидкости. Нагреваемая жидкость поступает через нижний штуцер в корпус аппарата, обтекает трубный пучок и сливается через перегородку в пространство за ней. Отсюда нагретая жидкость выводится из аппарата через нижний штуцер, а пары уходят через верхний штуцер. Над зеркалом жидкости имеется паровое
пространство высотой не менее D/3. Трубный пучок 3 может быть выполнен с плавающей
головкой или с U-образными трубками. Он опирается на поперечные балки, к которым
сверху крепятся прогоны из уголка, по которым скользит пучок при его монтаже и демонтаже.
Рис. X-8, Подогреватель с паровым пространством:
/ — насыщенный водяной пар; // — конденсат; /// — нагреваемый
продукт; IV — нагретый продукт; V — пары продукта; 1 — корпус; 2
— сливная перегородка; 3 — трубный пучок; 4 — козырек; 5 — распределительная коробка.
Поверхность теплообмена стандартных испарителей может достигать 350 м2, стандартные испарители рассчитаны на условное давление в корпусе до 2,5 МПа и в трубном пучке
до 4 МПа.
В тех случаях, когда не требуется испарять часть продукта, а необходимо только повысить его температуру, применяют тепло-обменные аппараты обычной конструкции, обогреваемые водяным паром.
АППАРАТЫ ВОЗДУШНОГО ОХЛАЖДЕНИЯ
В последние годы в связи с необходимостью экономии потребления воды, уменьшения
количества сточных вод и по другим причинам широкое распространение получили аппараты воздушного охлаждения (АВО), которые применяют в качестве конденсаторов и холодильников. Хладоагентом в этих аппаратах служит окружающий воздух, продуваемый вентилятором снаружи трубного пучка, по которому проходит охлаждаемый продукт (рис. Х-9).
Трубные пучки могут быть расположены горизонтально, наклонно или вертикально — в зависимости от величины поверхности, назначения и компоновочной схемы аппарата.
Для повышения эффективности теплоотдачи к потоку воздуха трубы снабжают поперечным оребрением (см. рис. Х-7), а для предохранения от коррозии их оцинковывают снаружи. При высокой температуре окружающего воздуха его охлаждают, испаряя воду,
впрыскиваемую через коллектор 7 (рис. Х-9). Иногда дополнительно трубы орошают сверху
водой, подаваемой через специальный коллектор.
Изменение режима работы АВО достигается поворотом лопастей рабочего колеса вентилятора или жалюзи 8 на выходе воздуха из трубного пучка.
•1
Рис. Х-9. Аппарат воздушного охлаждения:
/ — трубная секция; 2 — диффузор; 3 — вентилятор; 4 — электродвигатель; 5- каркас;
6 — защитная решетка; 7 — коллектор для распыления воды.
Рекомендации по проектированию поверхностных теплообменнков
(использовать для курсового проекта)
При проектировании поверхностных теплообменников выбор конструкции теплообменника приобретает важнейшее значение. Следует учитывать ряд требований, которым должен
удовлетворять данный теплообменник. Эти требования зависят от конкретных условий протекания процесса теплообмена, к которым прежде всего следует отнести величину тепловой
нагрузки аппарата, агрегатное состояние и физико-химические свойства теплоносителей
(вязкость и др.), температуру и давление в аппарате, условия теплопереноса (гидродинамические режимы, соотношения между коэффициентами теплоотдачи по обе стороны стенки и
др.), возможность создания чистого противотока, если температуры теплоносителей в процессе теплопереноса заметно изменяются, возможность загрязнения поверхностей теплообмена (если таковая существует, то желательно, чтобы поверхность была доступной для периодической чистки) и др. Кроме того, теплообменник должен быть как можно более прост
по устройству, компактен, с малой металлоемкостью и т. п..
1)Для получения высоких значений коэффициентов теплопередачи через теплообменник
необходимо пропускать теплоносители с достаточно большими скоростями. Однако при
этом возрастает гидравлическое сопротивление теплообменника. Из практических данных
следует, что приемлемые значения коэффициентов теплоотдачи можно получить при скоростях для жидкостей до 1-1,5 м/с и для газов до 10-25 м/с.
2)Надо помнить, что увеличение скорости одного теплоносителя заметно повышает коэффициент теплопередачи только в том случае, если коэффициент теплоотдачи с другой
стороны стенки велик (т.е. является нелимитирующим), а термическое сопротивление стенки мало. Поскольку массовые расходы теплоносителей определяются тепловым и материальным балансами теплообменника, то на линейную скорость теплоносителей в аппарате
можно повлиять только соответствующим подбором в нем сечений.
3)В некоторых случаях коэффициент теплопередачи может определяться в первую очередь термическим сопротивлением загрязнения на стенке. При большом загрязнении увеличение скорости теплоносителя практически не приводит к существенной интенсификации
теплопереноса, однако увеличивает затраты энергии на прокачивание теплоносителей через
аппарат. В то же время нужно помнить, что чем выше скорости теплоносителей, тем медлен-
нее происходит отложение накипи и загрязнений на поверхности теплопередающих стенок
теплообменников.
4)Важно правильно определить место ввода теплоносителей в трубчатый теплообменник.
При проектировании кожухотрубчатых теплообменников теплоноситель с меньшим коэффициентом теплоотдачи для увеличения скорости следует пропускать по трубам, так как сечение труб меньше сечения межтрубного пространства. Теплоноситель с высоким давлением
пропускают по трубам для того, чтобы кожух не подвергался повышенному давлению. По
трубам пропускают также корродирующий теплоноситель, поскольку кожух при этом может
быть изготовлен из недорогого материала.
5)Для снижения тепловых потерь в нагревательных теплообменниках более горячий
(охлаждаемый) теплоноситель пропускают по трубам, а в холодильниках - наоборот, что
способствует более интенсивному охлаждению за счет потерь теплоты в окружающую среду. Если теплоноситель в процессе теплопереноса может выделять загрязнения, оседающие
на теплопередающей поверхности, то такой теплоноситель направляют с той стороны этой
поверхности, которую легче чистить.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПЕЧИ
Назначение, принцип действия и классификация трубчатых печей
Печь предназначена для нагрева углеводородного сырья теплоносителем, а также для
нагрева и осуществления химических реакций за счет тепла выделенного при сжигании
топлива непосредственно в этом аппарате. Трубчатые печи используются при необходимости нагрева среды (углеводородов) до температур более высоких, чем те, которых можно
достичь с помощью пара, т. е. примерно свыше 230 °С.
Трубчатые печи получили широкое распространение в нефтехимической промышленности, где их используют для высокотемпературного нагрева и реакционных превращений
жидких и газообразных нефтепродуктов (пиролиза, крекинга). Нашли они применение и в
химической промышленности.
Впервые трубчатые печи предложены русскими инженерами В. Г. Шуховым и С. П.
Гавриловым.
Несмотря на большое многообразие типов и конструкций трубчатых печей, общими и
основными элементами для них являются рабочая камера (радиация, конвекция), трубчатый змеевик, огнеупорная футеровка, оборудование для сжигания топлива (горелки), дымоход, дымовая труба (рис. 2.70).
Печь работает следующим образом. Мазут или газ сжигается с помощью горелок,
расположенных на стенах или поду камеры радиации. Газы сгорания из камеры радиации поступают в камеру конвекции, направляются в дымоход и по дымовой трубе
уходят в атмосферу.
Продукт одним или несколькими потоками поступает в трубы конвективного змеевика, проходит трубы экранов камеры радиации и нагретый до необходимой температуры, выходит из печи.
Тепловое воздействие на исходные материалы в рабочей камере печи, является одним из основных технологических приемов, ведущих к получению заданных целевых
продуктов.
Главной частью трубчатой печи является радиационная секция, которая одновременно является и камерой сгорания.
Передача тепла в радиационной секции осуществляется преимущественно излучением, вследствие высоких температур газов в этой части печи.
Тепло, переданное в этой секции конвекцией, является только небольшой частью от
общего количества переданного тепла, т. к. скорость газов, движущихся вокруг труб,
большей частью определяется только местной разностью удельных весов газов, и передача тепла естественной конвекцией незначительна.
Продукты сгорания топлива являются первичным и главным источником тепла, поглощаемого в радиационной секции трубчатых печей. Тепло, выделившееся при горении, поглощается трубами радиационной секции, создающими так называемую поглощающую
поверхность. Поверхность футеровки радиантной секции создает так называемую отражающую поверхность, которая (теоретически) не поглощает тепла, переданного ей газовой средой
печи, а только излучением передает его на трубчатый змеевик, (рис. 2.71) 60…80 % всего
используемого тепла в печи передается в камере радиации, остальное — в конвективной
секции. Температура газов, выходящих из радиационной секции, обычно достаточно высока, и тепло этих газов можно использовать далее в конвективной части печи. Камера
конвекции служит для использования физического тепла продуктов сгорания, выходящих
из радиационной секции обычно с температурой 700…900 °С. В камере конвекции тепло к
сырью передается в основном конвекцией и частично излучением трехатомных компонентов дымовых газов
Нагреваемое углеводородное сырье проходит последовательно сначала по змеевикам
камеры конвекции, а затем направляется в змеевики камеры радиации. При таком противоточном движении сырья и продуктов сгорания топлива наиболее полно используется тепло,
полученное при его сжигании.
Змеевик теплообменной печи ГС
Классификация трубчатых печей.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРИЗНАКИ
По технологическому назначению различают печи нагревательные и реакционнонагревательные.
В первом случае целью является нагрев сырья до заданной температуры. Это большая
группа печей, применяемых в качестве нагревателей сырья, характеризуется высокой производительностью и умеренными температурами нагрева (300…500 °С) углеводородных сред
(установки АТ, АВТ, ГФУ).
Во втором случае кроме нагрева в определенных участках трубного змеевика обеспечиваются условия для протекания направленной реакции.
Эта группа печей многих нефтехимических производств одновременно с нагревом и
перегревом сырья используется в качестве реакторов. Их рабочие условия отличаются параметрами высокотемпературного процесса деструкции углеводородного сырья и невысокой массовой скоростью (установки пиролиза, конверсии углеводородных газов и др.).
ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКИЕ ПРИЗНАКИ
По способу передачи тепла нагреваемому продукту печи подразделяются:
— на конвективные;
— радиационные;
— радиационно-конвективные.
КОНВЕКТИВНЫЕ ПЕЧИ
Конвективные печи — это один из старейших типов печей. Они являются как бы переходными от нефтеперегонных установок к печам радиационно-конвективного типа.
Практически в настоящее время эти печи не применяются, так как по сравнению с печами радиационными или радиационно-конвективными они требуют больше затрат как на их строительство, так и во время эксплуатации. Исключение составляют только специальные случаи, когда
необходимо нагревать чувствительные к температуре вещества сравнительно холодными дымовыми газами.
Печь состоит из двух основных частей — камеры сгорания и трубчатого пространства, которые отделены друг от друга стеной, так что трубы не подвергаются прямому воздействию пламени и большая часть тепла передается нагреваемому веществу путем конвекции
РАДИАЦИОННЫЕ ПЕЧИ
В радиационной печи все трубы, через которые проходит нагреваемое вещество, помещены на стенах камеры сгорания.
Радиационные печи применяются при нагреве веществ до низких температур (приблизительно до 300 °С), при небольшом их количестве, при необходимости использования малоценных дешевых топлив и в тех случаях, когда особое значение придается низким затратам
на сооружение печи.
РАДИАЦИОННО-КОНВЕКТИВНЫЕ ПЕЧИ
Радиационно-конвективная печь (рис. 2.73) имеет две отделенные друг от друга секции:
радиационную и конвективную.
Большая часть используемого тепла передается в радиационной секции (обычно 60…80
% всего использованного тепла), остальное – в конвективной секции.
Конвективная секция служит для использования физического тепла продуктов сгорания, выходящих из радиационной секции обычно с температурой 700…900 °С, при экономически приемлемой температуре нагрева 350…500 °С (соответственно температуре перегонки).
Величина конвективной секции, как правило, подбирается с таким расчетом, чтобы температура продуктов сгорания, выходящих в боров, была почти на 150 °С выше, чем температура
нагреваемых веществ при входе в печь. Поэтому тепловая нагрузка труб в конвективной секции меньше, чем в радиационной, что обусловлено низким коэффициентом теплоотдачи со
стороны дымовых газов.
С внешней стороны иногда эти трубы снабжаются добавочной поверхностью – поперечными или продольными ребрами, шипами и т. п.
Почти все печи, эксплуатируемые в настоящее время на нефтеперерабатывающих заводах, являются радиационно-конвекционными. В печах такого типа трубные змеевики размещены и в конвекционной и в радиантной камерах.
По конструктивному оформлению трубчатые печи классифицируются:
— по форме каркаса:
а) коробчатые ширококамерные (рис. 2.74а), узкокамерные (рис. 2.74б);
б) цилиндрические(рис. 2.74в);
в) кольцевые;
г) секционные;
а)
б)
в)
а)
б)
Рис. 2.74. Форма каркаса печи: а — коробчатой ширококамерной
печи; б — коробчатой узкокамерной печи; в —цилиндрической печи
— по числу камер радиации:
однокамерные;
двухкамерные;
многокамерные;
— по расположению трубного змеевика:
горизонтальное (рис. 2.75а);
вертикальное (рис. 2.75б);
Рис. 2.75. Расположение трубного змеевика: а — горизонтальное; б — вертикальное
— по расположению горелок:
а) боковое;
б) подовое;
— по топливной системе:
а) на жидком топливе (Ж);
б) на газообразном топливе (Г);
в) на жидком и газообразном топливе (Ж+Г);
— по способу сжигания топлива:
а) факельное;
б) беспламенное сжигание;
— по расположению дымовой трубы:
а) вне трубчатой печи (рис. 2.76а);
б) над камерой конвекции (2.76б);
— по направлению движения дымовых газов:
а) с восходящим потоком газов;
б) с нисходящим потоком газов;
г) с горизонтальным потоком газов.
ПОКАЗАТЕЛИ РАБОТЫ ПЕЧЕЙ
Каждая трубчатая печь характеризуется тремя основными показателями:
— производительностью,
— полезной тепловой нагрузкой,
— коэффициентом полезного действия. Производительность печи выражается количеством сырья, нагреваемого в трубных змеевиках в единицу времени (обычно в т/сутки).
Она определяет пропускную способность печи, т. е. количество нагреваемого сырья, которое прокачивается через змеевики при установленных параметрах работы (температуре
сырья на входе в печь и на выходе из нее, свойствах сырья и т. д.).
Таким образом, для каждой печи производительность является наиболее полной ее характеристикой.
Полезная тепловая нагрузка — это количество тепла, переданного в печи сырью (МВт,
Гкал/ч). Она зависит от тепловой мощности и размеров печи. Тепловая нагрузка большинства эксплуатируемых печей 8…16 МВт.
Перспективными являются более мощные печи с тепловой нагрузкой 40…100 МВт и
более.
Коэффициент полезного действия печи характеризует экономичность ее эксплуатации и выражается отношением количества полезно используемого тепла Qпол к общему количеству тепла Qобщ, которое выделяется при полном сгорании топлива. Полезно использованным считается тепло, воспринятое всеми нагреваемыми продуктами (потоками): сырьем, перегреваемым в печи паром и в некоторых случаях воздухом, нагреваемым в рекуператорах (воздухоподогревателях).
Значение коэффициента полезного действия зависит от полноты сгорания топлива, а также
от потерь тепла через обмуровку печи и с уходящими в дымовую трубу газами.
Трубчатые печи, эксплуатируемые в настоящее время на нефтеперерабатывающих заводах, имеют КПД в пределах 0,65…0,87.
Повышение коэффициента полезного действия печи за счет более полного использования тепла дымовых газов возможно до значения, определяемого их минимальной температурой. Как правило, температура дымовых газов, покидающих конвекционную камеру,
должна быть выше начальной температуры нагреваемого сырья не менее чем на 120…180
°С.
Эксплуатационные свойства каждой печи наряду с перечисленными показателями характеризуются:
— теплонапряженностью поверхности нагрева;
— тепловым напряжением топочного объема;
— гидравлическим режимом в трубном змеевике при установившейся работе.
От комплекса этих показателей зависят эффективность работы трубчатых печей и срок их
службы
ОСНОВНЫЕ ТИПЫ ПЕЧЕЙ
В промышленности применяется большое число различных конструкций и
типоразмеров трубчатых печей. При выборе печи в основном следует учитывать вид топлива
(газовое или комбинированное); требование технологического процесса к расположению
труб камеры радиации (горизонтальное или вертикальное); необходимость дифференциального подвода тепла к трубам камеры радиации; количество регулируемых потоков; время
пребывания продукта в печи или камере радиации. В настоящем кратком обзоре нет необходимости характеризовать печи всех известных типов. Рассмотрим только печи основных типов, имеющих широкое распространение.
На действующих установках нефтегазопереработки широко распространены шатровые
печи и печи беспламенного горения, которые в настоящее время отнесены к печам устаревшей конструкции.
Шатровые печи (рис. XXI-6), имеющие две камеры радиации с наклонным сводом и одну камеру конвекции, расположенную в центре печи, применяются на установках АВТ производительностью 1,5 — 3,0 млн. т/год. Нагреваемое сырье поступает в конвекционную камеру и двумя потоками проходит через трубы. В печи имеются муфели, в которых размещаются форсунки. Горение топлива практически завершается в муфельном канале, и в топку
поступают раскаленные продукты сгорания. Двухскатные печи шатрового типа имеют серьезные недостатки: они громоздки, металлоемки, КПД их не превышает 0,74, теплонапряженность камер низкая, дымовые газы покидают конвекционную камеру при сравнительно высокой температуре (450-500 °С).
В 60-е годы на АВТ и других технологических установках начали широко применяться печи
беспламенного горения с излучающими стенками (рис. XXI-7). Беспламенные панельные горелки 1 расположены пятью рядами в каждой фронтальной стене камеры радиации. Каждый
горизонтальный ряд имеет индивидуальный газовый коллектор, что создает возможность независимого регулирования теплопроизводительности горелок одного ряда и теплопередачи к
соответствующему участку радиантного экрана 2. Печи беспламенного горения компактны,
малогабаритны.
Рис. XXI-7. Трубчатая печь беспламенного горения с излучающими стенками:
1 - беспламенные панельные горелки; 2 — змеевик радиантных труб; 3 — змеевик конвекционных труб; 4 — футеровка; 5 — каркас; 6 —выхлопное окно; 7 — смотровое окно; 8 — люклаз; 9 — резервные горелки
В совершенствование и конструирование трубчатых печей нового типа, повышение их
эффективности, типизацию и стандартизацию печного оборудования большой вклад сделан
ВНИИнефтемашем, который создал и осуществил внедрение в промышленность трубчатых
печей ряда типов, по которым издан каталог, позволяющий выбрать конструкцию и размеры
типовой трубчатой печи для соответствующего технологического процесса.
При составлении каталога были приняты следующие условные обозначения: первая
буква — конструктивное исполнение (Г — трубчатые печи с верхним отводом дымовых газов и горизонтальными радиантными трубами; В — трубчатые печи с верхним отводом дымовых газов и вертикальными радиантными трубами; Ц — цилиндрические трубчатые печи
с верхней камерой конвекции; К — цилиндрические трубчатые печи с кольцевой камерой
конвекции; С — секционные трубчатые печи. ); в т о р а я буква — способ сжигания топлива
(С — свободный факел; Н — настильный факел; Д — настильный факел с дифференциальным подводом воздуха по высоте факела). Цифра, стоящая после буквенного обозначения,
означает число радиантных камер или секций, при отсутствии цифры печь однокамерная или
односекционная.
Печи типа ГС — коробчатые с верхним отводом дымовых газов, горизонтальным расположением труб в радиантной и конвекционной камерах и свободного вертикального сжигания комбинированного топлива (рис. XXI-8). Горелки расположены в один ряд в поду печи. Обслуживание горелок производится с одной стороны печи, что позволяет устанавливать
рядом две камеры радиации (рис. XXI-9, печи типа ГС2 ).
а —ГС1—с вертикальным свободным факелом и подовыми горелками;
; / — горелки; 2 — трубы радиантной камеры; 3 — трубы конвекционной камеры; 4 —
горелки резервного жидкого топлива; 5 — штуцер для подачи воздуха.
Печи типа ГС применяются на установках атмосферной и вакуумной перегонки нефти,
вторичных процессов.
Рис. XXI-8. Схема трубчатой печи типа ГС:
1 — горелка; 2 — змеевик радиантных труб; 3 — змеевик конвекционных труб; 4 — воздухоподогреватель; 5 — дымовая труба; 6 — лестничная площадка; 7 — футеровка; 8 — карка
Рис. ХХ1-9. Конструкция трубчатой печи типа ГС2:
1 — горелка; 2 — змеевик радиантных труб; 3 — каркас; 4 — футеровка; 5 — змеевик конвекционных труб; 6 — лестничная площадка; 7 — дымовая труба
Печи типа ГС2 предпочтительны на установках замедленного коксования, крекингпроцессов, где требуется нагрев нефтепродуктов с низкими значениями теплонапряженности
поверхности нагрева (29 кВт/м2).
Печи типа ГН — коробчатые с верхним отводом дымовых газов, горизонтальным
настенным или центральным трубным экраном и объемно-настильного сжигания комбинированного топлива (вариант I) или настильного сжигания газового топлива на фронтальные
стены (вариант II).
При исполнении печи по варианту I горелки расположены в два ряда на фронтальных
стенах под углом 45° (рис. XXI-10). По оси печи расположена настильная стена, на которую
направлены горящие факелы. Печь ГН2 имеет две камеры радиации и применяется для процессов, требующих "мягкий" режим нагрева (установки замедленного коксования, крекингпроцессы).
По варианту II горелки расположены ярусами на фронтальных стенах, а двухрядный горизонтальный экран — по оси печи. Тепло к экранам передается от фронтальных стен, на
которые настилаются факелы веерных горелок. Данный тип печи предназначен для реконструкции существующих печей беспламенного горения, а также в процессах средней производительности, обеспеченных газовым топливом, в том числе с большим процентом водорода.
Рис Схема трубчатой печи типа ГН
1 — горелка; 2 — змеевик радиантных труб; 3 — настильная стенка; 4 — змеевик конвекционных труб; 5 — дымовая труба; б — лестничная площадка; 7 — футеровка; 8 — каркас
Печи типа ВС — узкокамерные секционные с верхним отводом дымовых газов
и вертикальными трубами змеевика (рис. XXI-11). Производительность каждой секции 10—
17 МВт. Вертикальные трубы радиантного змеевика расположены у всех четырех стен камеры. Газомазутные горелки расположены в поду камеры, обслуживание горелок с двух сторон. Предусмотрены четыре типоразмера этих печей, каждый типоразмер отличается количеством одинаковых камер радиации.
Над камерой радиации расположена камера конвекции прямоугольного сечения с горизонтальными гладкими трубами. У многосекционных трубчатых печей камеры радиации отдельных секций объединены в общем корпусе. Смежные секции отделены одна от другой
двумя рядами труб радиантного змеевика двустороннего облучения. В крайних секциях у
стен радиантные трубы размещены в один ряд.
Рис Конструкция трубчатой печи типа ВС 1-камера конвекции, 2- змеевик радиантных труб,
Печи типа СС — секционные с горизонтально расположенным змеевиком, отдельно
стоящей конвекционной камерой, встроенным воздухоподогревателем и свободного вертикально-факельного сжигания топлива. Трубный змеевик каждой секции состоит из двух или
трех транспортабельных пакетов заводского изготовления. Змеевик каждой секции самонесущий и устанавливается непосредственно на поду печи.
Печи типа ЦС — цилиндрические с пристенным расположением труб змеевика в одной
камере радиации и свободного вертикально-факельного сжигания комбинированного топлива. Печи выполняются в двух вариантах: без камеры конвекции и с камерой конвекции (рис.
XXI-12).
Цилиндрическая камера радиации установлена на столбчатом фундаменте для удобства
обслуживания газовых горелок, размещенных в поду печи. Радиантный змеевик собран из
вертикальных труб на приваренных калачах; в центре пода печи установлена газомазутная
горелка. Змеевики упираются на под печи, вход и
выход продукта осуществляется сверху.
Рис. XXI-12. Конструкция трубчатой печи типа ЦС:
1 — горелка; 2 — змеевик радиантных труб; 3 — каркас; 4 — футеровка; 5 — змеевик конвекционных труб. Потоки: / — продукт на входе; // — продукт на выходе
Печь типа ЦД4 является радиантно-конвекционной, у которой по оси камеры радиации
имеется рассекатель-распределитель в виде пирамиды с вогнутыми гранями, представляющими собой настильные стены для факелов горелок, установленных в поду печи.
Рассекатель-распределитель разбивает камеру радиации на несколько независимых зон
теплообмена (см. рис. XXI-13, их четыре) с целью возможной регулировки теплонапряженности по длине радиантного змеевика. Внутренняя полость каркаса рассекателя разбита на
отдельные воздуховоды; в кладке грани рассекателя по высоте грани есть каналы прямоугольного сечения для подвода вторичного воздуха к настильному факелу каждой грани.
Каждый воздуховод оснащен поворотным шибером, управляемым с площадки обслуживания.
В кладке граней рассекателя на двух ярусах по высоте граней расположены каналы прямоугольного сечения для подвода вторичного воздуха из воздуховодов к настильному факелу каждой грани. Изменяя подачу воздуха через каналы, можно регулировать степень выгорания топлива в настильном факеле, что позволяет выравнивать теплонапряженность по высоте труб в камере радиации.
Радиантный подвесной змеевик состоит из труб, расположенных у стен цилиндрической
камеры. Настенные радиантные трубы размещены в один ряд и имеют одностороннее облу-
чение, а радиальные с двусторонним облучением размещены в два ряда.
Печи типа КС — цилиндрические с кольцевой камерой конвекции, встроенным воздухоподогревателем, вертикальными трубными змеевиками в камерах радиации и конвекции и
свободного вертикально-факельного сжигания топлива (рис. XXI-14). Комбинированные горелки расположены в поду печи. На стенах камеры радиации установлен одно- или двухрядный настенный трубный экран. Конвективный змеевик так же, как и воздухоподогреватель,
набирают секциями и располагают в кольцевой камере конвекции, установленной соосно с
цилиндрической радиантной камерой.
Печи типа КД4 — цилиндрические четырехсекционные с кольцевой камерой конвекции, встроенным воздухоподогревателем, дифференциальным подводом воздуха по высоте
факела, вертикальным расположением
змеевика радиантных и конвекционных труб, настильным сжиганием комбинированного
топлива.
Печи выполняются в двух конструктивных исполнениях: с дымовой трубой, установленной на печи (рис. XXI-15) или стоящей отдельно.
Дутьевые комбинированные горелки расположены в поду печи. Оси горелок наклонены
в сторону рассекателя-распределителя, установленного в центре печи.
Рассекатель изготовлен в виде пирамиды с вогнутыми гранями, представляющими собой настильные стены для факелов горелок каждой камеры радиации. Рассекатель выполняет следующие функции: делит объем радиантной камеры на четыре автономные зоны теплообмена, что позволяет осуществлять дифференцированный подвод тепла по длине радиантного змеевика; является поверхностью настила факелов горелок, которые имеют стабильную
толщину, что позволяет приблизить трубные экраны к горелкам и сократить объем камеры.
В печи осуществляется двухстадийное сжигание топлива. Первичный воздух (около 70
% объема) подается принудительно к горелкам, а остальное количество — по высоте настила, для чего в кладке граней расположены каналы прямоугольного сечения, а в каркасе рассекателя — отдельные воздуховоды, количество которых вдвое превышает количество граней. Каждый воздуховод оснащен поворотным шибером. Двухстадийное сжигание топлива
дает возможность растянуть факелы по высоте граней и повысить равномерность излучения
по высоте радиантных труб. Конвективный змеевик, как и воздухоподогреватель, набирают
секциями и размещают в кольцевой камере конвекции, расположенной соосно с цилиндрической радиантной камере.