Требованиям промышленной безопасности к устройству

Утверждены
приказом Министра по
чрезвычайным ситуациям
Республики Казахстан
от «21» октября 2009 года
№ 245
Требования промышленной безопасности к устройству и безопасной
эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды
Глава 1. Общие требования
1. Настоящие Требования распространяются на проектирование,
устройство,
изготовление,
монтаж,
ремонт,
эксплуатацию
и
освидетельствование трубопроводов, транспортирующих водяной пар с
рабочим давлением более 0,07 МПа (0,7 кгс/см2) или горячую воду с
температурой свыше 115°С.
2. Настоящие Требования не распространяются на:
1) трубопроводы, расположенные в пределах котла;
2) сосуды, входящие в систему трубопроводов и являющиеся их
неотъемлемой частью (водоотделители, грязевики и тому подобное).
3) трубопроводы, устанавливаемые на морских и речных судах и на
других плавучих средствах, на морских передвижных установках и объектах
подводного применения;
4)
трубопроводы,
устанавливаемые
на
подвижном
составе
железнодорожного, автомобильного и гусеничного транспорта;
5) трубопроводы I категории с наружным диаметром менее 51 мм и
трубопроводы II, III и IV категории с наружным диаметром менее 76 мм;
6) сливные, продувочные и выхлопные трубопроводы котлов и сосудов,
соединенные с атмосферой;
7) трубопроводы атомных электростанций и установок;
8) пароперепускные трубопроводы в пределах паровых турбин и
трубопроводы отбора пара от турбины до задвижки;
9) трубопроводы специальных установок военного ведомства;
10) трубопроводы, изготовленные из неметаллических материалов.
3. Трубопроводы делятся на четыре категории (Приложение 1).
4. При определении категории трубопровода рабочими параметрами
транспортируемой среды считают:
1) для паропроводов от котлов - давление и температуру пара по их
номинальным значениям на выходе из котла (за пароперегревателем);
2) для паропроводов от турбин, работающих с противодавлением, максимально возможное давление в противодавлении, предусмотренное
техническими условиями на поставку турбины, и максимально возможную
температуру пара в противодавлении при работе турбины на холостом ходу;
3) для паропроводов от нерегулируемых и регулируемых отборов пара
турбины (в том числе для паропроводов промежуточного перегрева) максимально возможные значения давления и температуры пара в отборе
(согласно данным изготовителя турбины);
4) для паропроводов от редукционных и редукционно-охладительных
установок - максимально возможные значения давления и температуры
редуцированного пара, принятые в проекте установки;
5) для трубопроводов питательной воды после деаэраторов повышенного
давления - номинальное давление воды с учетом гидростатического давления
столба жидкости и температуру насыщения в деаэраторе;
6) для трубопроводов питательной воды после питательных насосов и
подогревателей высокого давления (ПВД) - наибольшее давление, создаваемое
в напорном трубопроводе питательным электронасосом при закрытой задвижке
и максимальном давлении на всасывающей линии насоса (при применении
питательных насосов с турбоприводом и электронасосов с гидромуфтой 1,05 номинального давления насоса, поршневых насосов 1, 2 номинального
давления в котле), и максимальную расчетную температуру воды за последним
ПВД;
7) для подающих и обратных трубопроводов водяных тепловых сетей наибольшее возможное давление воды в подающем трубопроводе с учетом
работы насосных подстанций на трассе и рельефа местности и максимальную
температуру воды в подающем трубопроводе.
5. Категория трубопровода, определенная по рабочим параметрам среды
на входе в него (при отсутствии на нем устройств, изменяющих эти параметры),
относится ко всему трубопроводу, независимо от его протяженности, и
указывается в проектной документации.
Глава 2. Проектирование
Параграф 1. Общие положения
6. Расчет трубопровода на прочность производится с учетом компенсации
теплового расширения.
7. В проекте указываются: расчетный срок службы, расчетный ресурс,
расчетное число пусков из холодного состояния (для трубопроводов
I и II категории).
2
8. В проекте трубопровода приводятся требования к ремонту и контролю
металла при монтаже и эксплуатации в период расчетного срока службы.
9. При проектировании трубопроводов предусматривается возможность
выполнения всех видов контроля, требуемых настоящими Требованиями.
10. Изменения в конструкции трубопровода производятся на основании
расчетов, обеспечивающих проектные параметры.
11. Соединение деталей и элементов трубопроводов производится
сваркой.
12. Применение фланцевых соединений допускается только для
присоединения трубопроводов к арматуре и деталям оборудования, имеющим
фланцы.
13. Резьбовые соединения допускаются для присоединения чугунной
арматуры на трубопроводах IV категории с условным проходом не более
100 мм.
14. Тройниковые соединения, изготовляемые из труб с продольным
швом, допускается применять для трубопроводов III и IV категории; при этом
выполняется проверка качества всех сварных соединений радиографией или
ультразвуковым методом (далее - УЗК).
15. Для трубопроводов и несущих металлических конструкций
предусматривается надежная защита от коррозии.
16. Все элементы трубопроводов с температурой наружной поверхности
стенки выше 45° С, расположенные в доступных для обслуживающего
персонала местах, покрываются тепловой изоляцией. Температура ее наружной
поверхности - не выше 45°С.
17. На трубопроводах I категории в местах расположения сварных
соединений и точек измерения ползучести металла устанавливаются съемные
участки изоляции.
18. Вварка штуцеров, дренажных труб, бобышек и других деталей в
сварные швы, в колена трубопроводов I и II категории не допускается.
Параграф 2. Криволинейные элементы
19. Штампосварные колена допускается применять с одним или двумя
продольными сварными швами диаметрального расположения при условии
проведения контроля радиографией или УЗК по всей длине швов.
20. Сварные секторные колена допускается применять для трубопроводов
III и IV категории. Угол сектора - не более 30°. Возможность контроля этих
швов с обеих сторон по наружной поверхности обеспечивается расстоянием
между соседними сварными швами по внутренней стороне колена.
Спиральношовные трубы для изготовления секторных колен тепловых сетей не
применяются.
3
21. Толщина стенки колена на любом его участке - не менее значений,
установленных расчетом на прочность.
22. Применение колен, кривизна которых образовывается за счет складок
(гофр) по внутренней стороне колена, не допускается.
23. Максимальная овальность поперечного сечения колена, вычисляемая
по формуле:
2 Da max  Da min 
a
 200%
Da max  Da min
(где Damax, Damin - максимальный и минимальный наружный диаметр в
измеряемом сечении колена соответственно).
24. Овальность поперечного сечения колена - не выше величин,
указанных в конструкторской документации.
Параграф 3. Сварные соединения и их расположение
25. Все сварные соединения трубопроводов (включая швы приварных
деталей) располагаются так, чтобы обеспечить возможность их контроля.
26. Для соединения труб и фасонных деталей применяется сварка встык с
полным проплавлением.
27. Угловые сварные соединения допускаются для приварки к
трубопроводам штуцеров, труб, плоских фланцев. Угловые соединения
выполняются с полным проплавлением.
28. Допускаются угловые сварные соединения с конструктивным зазором
(конструктивным непроваром) для труб и штуцеров с внутренним диаметром
100 мм и менее и плоских фланцев с условным давлением не более 2,5 МПа
(25 кгс/см2) и температурой не более 350°С. Контроль качества таких
соединений выполняется по конструкторской документации.
29. Нахлесточные соединения допускаются для накладок, укрепляющих
отверстия в трубопроводах III и IV категории, и упоров опор и подвесок.
30. В стыковых сварных соединениях элементов с различной толщиной
стенок обеспечивается плавный переход от большего к меньшему сечению
путем соответствующей односторонней или двусторонней механической
обработки конца элемента с более толстой стенкой.
31. Угол наклона поверхностей переходов - не выше 15°.
32. При разнице в толщине стенок менее 30 % от толщины стенки
тонкого элемента, но не более 5 мм, допускается выполнение указанного
плавного перехода со стороны раскрытия кромок за счет наклонного
расположения поверхности шва.
33. Данные положения не распространяются на сварные соединения с
литыми, коваными и штампованными деталями, а также с крутоизогнутыми
коленами. Углы переходов на концах таких деталей, углы наклона поверхности
швов - не выше норм, установленных конструкторской документацией.
4
34. При сварке труб и других элементов с продольными и спиральными
сварными швами, последние предусматриваются смещенными один
относительно другого. При этом смещение предусматривается не менее
трехкратной толщины стенки свариваемых труб (элементов), но не менее
100 мм для труб с наружным диаметром более 100 мм.
35. Для поперечных стыковых сварных соединений, не подлежащих
ультразвуковому контролю или местной термической обработке, расстояние
между осями соседних сварных швов на прямых участках трубопровода
предусматривается не менее трехкратной толщины стенки свариваемых труб
(элементов), но не менее 100 мм. Расстояние от оси сварного шва до начала
закругления колена - не менее 100 мм.
36. Для поперечных стыковых сварных соединений, подлежащих
ультразвуковому контролю, длина свободного прямого участка трубы
(элемента) в каждую сторону от оси шва (до ближайших приварных деталей и
элементов, начала гиба, оси соседнего поперечного шва и так далее)
предусматривается не менее величин, приведенных ниже:
Таблица 1
Номинальная толщина стенки Минимальная длина свободного прямого
свариваемых труб (элементов) участка трубы (элемента) в каждую сторону
S, мм
от оси шва, мм
до 15
св. 15 до 30
св. 30 до 36
более 36
100
5S +25
175
4S +30
37. Для поперечных стыковых сварных соединений, подлежащих местной
термической обработке, длина свободного прямого участка трубы (элемента) в
каждую сторону от оси шва (до ближайших приварных деталей и элементов,
начала гиба, соседнего поперечного шва и так далее) предусматривается не
менее величины l, определяемой по формуле:
l  Dm S ,
но не менее 100 мм. Здесь Dm - средний диаметр трубы (элемента), равный Dm =
Da-S; Da - номинальный наружный диаметр, мм; S - номинальная толщина
стенки трубы (элемента), мм.
38. При установке крутоизогнутых, штампованных и штампосварных
колен допускается расположение поперечных сварных соединений у начала
закругления и сварка между собой крутоизогнутых колен без прямого участка.
5
39. Для угловых сварных соединений труб и штуцеров с элементами
трубопроводов расстояние от наружной поверхности элемента до начала гиба
трубы или до оси поперечного стыкового шва предусматривается:
1) для труб (штуцеров) с наружным диаметром до 100 мм - не менее
наружного диаметра трубы, но не менее 50 мм;
2) для труб (штуцеров) с наружным диаметром 100 мм и более - не менее
100 мм.
40. Расстояние от оси поперечного сварного соединения трубопровода до
края опоры или подвески выбирается исходя из возможности проведения
осмотра, контроля и термообработки.
Параграф 4. Прокладка трубопроводов
41. Подземная прокладка трубопроводов I категории в одном канале
совместно с другими технологическими трубопроводами не допускается.
42. При прокладке трубопроводов в полупроходных каналах высота
каналов в свету предусматривается не менее 1,5 м, ширина прохода между
изолированными трубопроводами - не менее 0,6 м.
43. При прокладке трубопроводов в проходных тоннелях (коллекторах)
высота тоннеля (коллектора) в свету предусматривается не менее 2 м, а ширина
прохода между изолированными трубопроводами - не менее 0,7 м.
44. В местах расположения запорной арматуры (оборудования) ширина
тоннеля выбирается достаточной для удобного обслуживания установленной
арматуры (оборудования). При прокладке в тоннелях нескольких
трубопроводов их взаимное размещение обеспечивает удобное проведение
ремонта трубопроводов и замены отдельных их частей.
45. При надземной открытой прокладке трубопроводов допускается
совместная прокладка трубопроводов всех категорий с технологическими
трубопроводами разного назначения, за исключением случаев, когда такая
прокладка противоречит требованиям безопасности.
46. В камерах для обслуживания подземных трубопроводов
предусматривается не менее двух люков с лестницами или скобами.
47. Проходные каналы оборудуются входными люками с лестницей или
скобами. Расстояние между люками - не более 300 м, а в случае совместной
прокладки с другими трубопроводами - не более 40 м. Входные люки
предусматриваются во всех конечных точках тупиковых участков, на поворотах
трассы и в узлах установки арматуры.
48. Для горизонтальных участков трубопровода предусматривается уклон
не менее 0,004; для трубопроводов тепловых сетей допускается уклон не менее
0,002.
49. При трассировке исключается возможность образования водяных
застойных участков.
6
50. Арматура устанавливается в местах, удобных для обслуживания и
ремонта. В необходимых случаях устраиваются лестницы и площадки.
51. Устанавливаемая чугунная арматура защищается от напряжений
изгиба.
Параграф 5. Компенсация теплового расширения
52. Каждый участок трубопровода между неподвижными опорами
рассчитывается на компенсацию тепловых удлинений, которая осуществляется
за счет самокомпенсации или путем установки компенсаторов. Применение
чугунных сальниковых компенсаторов не допускается.
53. На паропроводах с внутренним диаметром 150 мм и более и
температурой пара 300° С и выше устанавливаются указатели перемещений для
контроля за расширением паропроводов и наблюдения за правильностью
работы опорно-подвесной системы. Места установки указателей и расчетные
значения перемещений по ним указываются в проекте паропровода. К
указателям перемещений обеспечивается свободный доступ. В необходимых
случаях устраиваются площадки и лестницы.
Параграф 6. Опорно-подвесная система
54. Несущие конструкции трубопровода, его опоры и подвески (за
исключением пружин) рассчитываются на вертикальную нагрузку от массы
трубопровода, наполненного водой и покрытого изоляцией, и на усилия,
возникающие от теплового расширения трубопроводов.
55. Опоры и подвески паропроводов рассчитываются без учета массы
воды при гидравлических испытаниях, но с учетом массы пара. В этом случае
проектом предусматривается применение специальных приспособлений для
разгрузки пружин, опор и подвесок при гидравлическом испытании.
56. Неподвижные опоры рассчитываются на усилия, передаваемые на них
при наиболее неблагоприятном сочетании нагрузок.
Параграф 7. Дренажи
57. В нижних точках каждого отключаемого задвижками участка
трубопровода предусматриваются спускные штуцера, снабженные запорной
арматурой, для опорожнения трубопровода.
58. Для отвода воздуха в верхних точках трубопроводов устанавливаются
воздушники.
7
59. Все участки паропроводов, которые отключены запорными органами,
для возможности их прогрева и продувки снабжаются в концевых точках
штуцером с вентилем, а при давлении свыше 2,2 МПа (22 кгс/см2) - штуцером и
двумя
последовательно
расположенными
вентилями:
запорным
и
2
регулирующим. Паропроводы на давление 20 МПа (200 кгс/см ) и выше
обеспечиваются штуцерами с последовательно расположенными запорным и
регулирующим вентилями и дроссельной шайбой. В случаях прогрева участка
паропровода в обоих направлениях продувка предусматривается с обоих
концов участка.
60. При устройстве дренажей предусматривается возможность контроля
за их работой во время прогрева трубопровода.
61. Нижние концевые точки паропроводов и нижние точки их изгибов
снабжаются устройством для продувки.
62. Расположение дренажных точек на горизонтальных участках
паропроводов, места расположения и конструкция дренажных устройств
трубопроводов устанавливаются проектной организацией.
63. Непрерывный отвод конденсата через конденсационные горшки или
другие устройства, обязателен для паропроводов насыщенного пара и для
тупиковых участков паропроводов перегретого пара.
64. Для тепловых сетей непрерывный отвод конденсата в нижних точках
трассы обязателен независимо от состояния пара.
Параграф 8. Арматура и редуцирующие устройства
65. Каждый трубопровод для обеспечения безопасных условий
эксплуатации оснащается приборами для измерения давления и температуры
рабочей среды, а в необходимых случаях - запорной и регулирующей
арматурой, редукционными и предохранительными устройствами и средствами
защиты и автоматизации.
66. Количество и размещение арматуры, средств измерения,
автоматизации и защиты предусматриваются проектной организацией с учетом
обеспечения безопасного обслуживания и ремонта.
67. Предохранительные устройства рассчитываются и регулируются так,
чтобы давление в защищаемом элементе не превышало расчетное более чем на
10 %, а при расчетном давлении до 0,5 МПа (5 кгс/см2) - не более чем на
0,05 МПа (0,5 кгс/см2).
68. Расчет пропускной способности предохранительных устройств
производится согласно ГОСТ 24570.
69. Превышение давления при полном открытии предохранительного
клапана выше, чем на 10 % расчетного допускается лишь в том случае, если это
предусмотрено расчетом на прочность трубопровода.
8
70. Если эксплуатация трубопровода разрешена на пониженном давлении,
то регулировка предохранительных устройств производится по этому
давлению, причем пропускная способность устройств проверяется расчетом.
71. Отбор среды от патрубка, на котором установлено предохранительное
устройство, не допускается. Установка запорных органов до и после
предохранительных устройств не допускается.
72.
Предохранительные
клапаны
оборудуются
отводящими
трубопроводами, предохраняющими персонал от ожогов при срабатывании
клапанов. Эти трубопроводы защищаются от замерзания и оборудуются
дренажами для слива скапливающегося в них конденсата. Установка запорных
органов на дренажах не допускается.
73. Конструкция грузового или пружинного клапана оборудуется
устройством для проверки исправности действия клапана во время работы
трубопровода путем принудительного открытия. В случае установки на
трубопроводе электромагнитного импульсно-предохранительного устройства
(ИПУ)
оно
оборудуется
устройством,
позволяющим
производить
принудительное открытие клапана дистанционно со щита управления.
74. Класс точности манометров не ниже:
1) 2,5 - при рабочем давлении до 2,5 МПа (25 кгс/см2);
2) 1,5 - при рабочем давлении более 2,5 МПа (25 кгс/см2) до 14 МПа
(140 кгс/см2);
3) 1,0 - при рабочем давлении более 14 МПа (140 кгс/см2).
75. Шкала манометров выбирается из условия, чтобы при рабочем
давлении стрелка манометра находилась в средней трети шкалы.
76. На шкале манометра наносится красная черта, указывающая
допустимое давление. Взамен красной черты допускается прикреплять к
корпусу манометра металлическую пластинку, окрашенную в красный цвет и
плотно прилегающую к стеклу манометра.
77. Манометр устанавливается так, чтобы его показания были отчетливо
видны обслуживающему персоналу, при этом шкала его располагается
вертикально или с наклоном вперед до 30° для улучшения видимости
показаний.
78. Номинальный диаметр манометров, устанавливаемых на высоте до
2 м от уровня площадки наблюдения за манометрами, предусматривается не
менее 100 мм, на высоте от 2 до 3м - не менее 150 мм и на высоте от 3 до 5 м не менее 250 мм. При расположении манометра на высоте более 5 м
устанавливается сниженный манометр в качестве дублирующего.
79. Перед каждым манометром устанавливается трехходовой кран или
другое аналогичное устройство для продувки, проверки и отключения
манометра. Перед манометром, предназначенным для измерения давления пара,
устанавливается сифонная трубка диаметром не менее 10 мм.
80. На арматуру наносится четкая маркировка на корпусе, в которой
указано:
9
1) наименование или товарный знак изготовителя;
2) условный проход;
3) условное давление и температура среды;
4) направление потока среды;
5) марка стали.
81. Арматура с условным проходом 50 мм и более поставляется с
паспортом установленной формы, где указываются данные по химсоставу,
механическим свойствам металла, режимы термической обработки и
результаты неразрушающего контроля. Приводятся данные к основным
деталям арматуры: корпусу, крышке, шпинделю, затвору и крепежу.
82. На маховиках арматуры обозначается направление вращения при
открытии и закрытии арматуры.
83. При конструировании привода арматуры трубопроводов следует
соблюдать следующие условия:
1) открытие арматуры производится движением маховика против часовой
стрелки, закрытие - по часовой стрелке; кроме того, предусматривается
возможность закрытия вентилей и задвижек на цепи и замки;
2) при движении указателя открытия арматуры в прорези, не допускается
ограничение его движения в крайних положениях; на шкале указателя открытия
арматуры крайние положения обозначаются надписями.
84. Трубопровод, расчетное давление которого ниже давления питающего
его источника, оборудуется редуцирующим устройством с манометром и
предохранительным клапаном, которые устанавливаются со стороны меньшего
давления (РОУ или другие редуцирующие устройства).
85.
Редукционные
и
редукционно-охладительные
устройства
оборудуются автоматическим регулированием давления и температуры пара.
86. В целях облегчения открытия задвижек и вентилей, требующих
значительного вращающего момента для прогрева паропроводов (в технически
обоснованных случаях) они оснащаются обводными линиями (байпасами),
диаметр которых определяется проектной организацией.
Глава 3. Материалы и полуфабрикаты
Параграф 1. Общие положения
87. Для изготовления, монтажа и ремонта трубопроводов и их деталей,
работающих под давлением, применяются материалы и полуфабрикаты,
указанные в таблицах 1-7 приложения 3.
88. Применение материалов, перечисленных в таблице 1-7 приложения 3,
не указанных в таблицах, допускается, если параметры материалов не ниже
требований, указанных в таблицах 1-7 приложения 3.
10
89. Применение материалов и полуфабрикатов, не приведенных в таблице
1-7 приложения 3, расширение пределов их применения или сокращение
объема испытаний и контроля по сравнению с указанными в данном разделе и в
таблице 1-7 приложения 3 разрешаются на основании положительного
заключения их испытаний.
90. Данные о качестве и свойствах материалов и полуфабрикатов
подтверждаются
сертификатом
изготовителя
полуфабриката
и
соответствующей маркировкой. При отсутствии или неполноте сертификата
(маркировки) изготовитель или организация, проводящая монтаж или ремонт
трубопровода, проводят необходимые испытания с оформлением результатов
протоколами, дополняющими (заменяющими) сертификат поставщика
полуфабриката.
91. При выборе материала для трубопроводов, сооружаемых в районах с
холодным климатом, кроме рабочих параметров, учитывается влияние низких
температур при эксплуатации, монтаже, погрузочно-разгрузочных работах и
хранении.
Параграф 2. Стальные полуфабрикаты. Общие требования
92. Изготовитель полуфабрикатов контролирует химический состав
материала. В сертификат вносятся результаты химического анализа,
полученные непосредственно для полуфабриката или аналогичные данные по
сертификату на заготовку (кроме отливок), использованную для его
изготовления.
93. Полуфабрикаты поставляются в термически обработанном состоянии.
Режим термической обработки указывается в сертификате изготовителя
полуфабриката.
94. Допускается поставка полуфабрикатов без термической обработки в
следующих случаях:
1) если механические и технологические характеристики металла
обеспечиваются технологией изготовления полуфабриката (например, методом
проката);
2) если у изготовителя оборудования полуфабрикат подвергается
горячему формообразованию, совмещенному с термической обработкой, или
последующей термической обработке.
В этих случаях поставщик полуфабрикатов контролирует свойства на
термически обработанных образцах.
95. Допустимость использования полуфабрикатов без термической
обработки подтверждается результатами испытаний.
96. Изготовитель полуфабрикатов выполняет контроль механических
свойств металла путем испытаний на растяжение при 20° С с определением
временного сопротивления, условного предела текучести при остаточной
11
деформации 0,2 или 1 % или физического предела текучести, относительного
удлинения и относительного сужения (если испытания проводятся на
цилиндрических образцах). Значения относительного сужения допускается
приводить в качестве справочных данных. В тех случаях, когда нормируются
значения относительного сужения, контроль относительного удлинения не
является обязательным.
97. Испытаниям на ударную вязкость подвергаются полуфабрикаты в
соответствии с требованиями, указанными в таблице 1-6 приложения 3, при
толщине листа, толщине сплошной поковки и толщине стенки трубы или полой
поковки (отливки) 12 мм и более или при диаметре круглого проката (поковки)
16 мм и более.
98. Испытания на ударную вязкость производятся для труб, листа и
поковок с толщиной, стенки 6-11 мм, если это требование указывается в
конструкторской документации.
99. Испытаниям на ударную вязкость при температуре ниже 0°С
подвергается металл деталей фланцевых соединений трубопроводов,
проложенных на открытом воздухе, в грунте, каналах или в необогреваемых
помещениях, где температура металла может быть ниже 0°С, а также металл
других деталей, что указывается в конструкторской документации.
100. Испытания на ударную вязкость образцов с концентратором вида
U (КСU) производятся при 20°С и в случаях, предусмотренных настоящими
Требованиями, при одной из указанных температур:
Таблица 2
Температура металла, °С
От 0 до минус 20
От минус 20 до минус 40
От минус 40 до минус 60
Температура испытания, °С
минус 20
минус 40
минус 60
101. Испытания на ударную вязкость образцов с концентратором вида
V(КСV) производятся при 20°С, 0° С и минус 20°С.
102. Значения ударной вязкости при температурах испытаний не ниже
КСU = 30 Дж/см2 (3,0 кгсм/см2) и не ниже КСV = 25 Дж/см2 (2,5 кгсм/см2).
103. При оценке ударной вязкости определяется средняя арифметическая
величина из трех результатов испытаний с отклонением минимального
значения для отдельного образца не более чем на 10 Дж/см2 (1,0 кгсм/см2) от
нормы, но не ниже указанных выше значений. Выбор критерия ударной
вязкости KСU или KCV указывается в конструкторской документации.
104. Испытаниям на ударную вязкость после механического старения
подвергается материал листов и проката для крепежа из углеродистой,
низколегированной марганцовистой сталей, подлежащих в процессе
12
изготовления деталей холодному формоизменению без последующего отпуска
и предназначаемых для работы при температурах 200-350°С.
105. Нормы по значению ударной вязкости после механического старения
предусматриваются в соответствии с настоящими Требованиями.
106. Нормированные значения предела текучести при повышенных
температурах
указываются
в
конструкторской
документации
на
полуфабрикаты, предназначенные для деталей, работающих при расчетной
температуре выше 150° С; для углеродистых, низколегированных
марганцовистых
и
кремнемарганцовистых
сталей-до
400°С,
для
хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей - до 450°С, для
высокохромистых и аустенитных сталей - до 525° С.
107. Поддержание значений пределов текучести обеспечивается
соблюдением технологии производства и периодическим контролем
продукции. Контрольные испытания на растяжение при повышенных
температурах, предусматриваемые конструкторской документацией на изделие,
выполняемые в период освоения новых материалов, проводятся при одной из
температур в указанном выше диапазоне, кратной 10° С или 25° С. При этом
условный предел текучести при остаточной деформации 0,2 % или 1 %
нормируется как сдаточная характеристика, а временное сопротивление,
относительное сужение или удлинение определяются как справочные данные.
108. Материал полуфабрикатов, предназначенных для работы при
расчетной температуре выше значений, указанных в настоящих Требованиях,
обладает длительной прочностью не ниже указанной в конструкторской
документации.
109. Гарантируемые значения пределов длительной прочности на ресурс
4
10 , 105 и 2105 ч обосновываются статистической обработкой данных
испытаний и периодическим контролем продукции и подтверждаются
положительным заключением испытаний.
110. Перечень видов контроля механических характеристик допускается
сократить по сравнению с указанным в таблицах 1-6 приложения 3 при условии
обеспечения нормированных значений характеристик изготовителем
полуфабриката проведением испытаний на растяжение и периодического
контроля продукции.
Параграф 3. Листовая сталь
111. Пределы применения листовой стали различных марок, виды
обязательных испытаний и контроля предусматриваются в соответствии с
указанными в таблице 1 приложения 3.
112. Допускается применение стальной полосы тех же марок (таблица 1
приложения 3) при условии, что требования к полосе будут не ниже
установленных для применяемой листовой стали.
13
Параграф 4. Стальные трубы
113. Пределы применения труб из сталей различных марок, вилы
обязательных испытаний и контроля предусматриваются в соответствии с
указанными в таблицах 2 и 3 приложения 3.
114. Бесшовные трубы изготовляются из катаной, кованой или
центробежнолитой заготовки.
115. Применение электросварных труб с продольным или спиральным
швом допускается при условии выполнения радиографического или
ультразвукового контроля сварного шва по всей длине.
116. Каждая бесшовная или сварная труба проходит гидравлическое
испытание пробным давлением, указанным в конструкторской документации.
117. Допускается не производить гидравлическое испытание бесшовных
труб в следующих случаях:
1) если труба подвергается по всей поверхности контролю физическими
методами (радиографическим, УЗК или им равноценными);
2) для труб при рабочем давлении 5 МПа (50 кгс/см2) и ниже, если
изготовитель труб гарантирует положительные результаты гидравлических
испытаний.
118. Применение экспандированных труб без последующей термической
обработки для температур выше 150° С из материала, не проходившего
контроль на ударную вязкость после механического старения, допускается для
прямых участков с условием, что пластическая деформация при
экспандировании не превышает 3 %.
Параграф 5. Стальные поковки, прокат и штамповки
119. Пределы применения поковок (проката) из стали различных марок,
виды обязательных испытаний и контроля предусматриваются в соответствии
указанными в таблице 4 приложения 3.
120. Допускается применение круглого проката наружным диаметром до
80 мм для изготовления деталей методом холодной механической обработки.
Для полых круглых деталей с толщиной стенки не более 40 мм и длиной до
200 мм допускается использование круглого проката наружным диаметром не
более 160 мм. Прокат подвергается радиографическому контролю или УЗК по
всему объему у изготовителя проката (или у изготовителя трубопроводов и их
элементов).
121. Радиографический контроль или УЗК допускается проводить на
готовых деталях или после предварительной механической обработки.
122. Пределы применения, виды обязательных испытаний и контроля для
штамповок, изготовленных из листа, принимаются в соответствии с
14
требованиями для листа (таблица 1 приложение 3), а для штамповок,
изготовляемых из проката, - требованиями конструкторской документации.
Параграф 6. Стальные отливки
123. Пределы применения отливок из стали различных марок, виды
обязательных испытаний и контроля принимаются в соответствии с
указанными в таблице 5 приложения 3.
124. Минимальная толщина стенки отливок после механической
обработки - не меньше расчетной толщины, но не менее 6 мм.
125. Каждая полая отливка подвергается гидравлическому испытанию
пробным давлением по ГОСТ 356.
126. Гидравлические испытания отливок, прошедших сплошной
радиографический контроль или УЗК у изготовителя, допускается совмещать с
испытанием узла или объекта пробным давлением, установленным
техническими условиями для узла или объекта.
Параграф 7. Крепеж
127. Пределы применения сталей различных марок для крепежа, виды
обязательных испытаний контроля принимаются в соответствии с таблицей 6
приложения 3.
128. Материалы крепежных деталей выбираются с коэффициентом
линейного расширения, близким к аналогичному коэффициенту материала
фланцев, причем разница в этих коэффициентах не выше 10 %. Применение
сталей с различными коэффициентами линейного расширения (более 10 %)
допускается в случаях, обоснованных расчетом на прочность или
экспериментальными исследованиями, и в случаях, когда расчетная
температура крепежа не превышает 50° С.
129. Крепежные детали, изготовленные холодным деформированием,
подвергаются термической обработке - отпуску (за исключением деталей из
углеродистой стали, работающих при температурах до 200°С). Накатка резьбы
не требует последующей термической обработки.
Параграф 8. Чугунные отливки
130. Пределы применения отливок из чугуна различных марок, виды
обязательных испытаний и контроля принимаются в соответствии с
указанными в таблице 7 приложения 3.
15
131. Толщина стенок литых деталей из чугуна после механической
обработки - не менее 4 мм и не более 50 мм.
132. Отливки из ковкого или высокопрочного чугуна применяются в
термически обработанном состоянии.
133. Каждая полая отливка подвергается гидравлическому испытанию
пробным давлением, указанным в ГОСТ 356, но не менее 0,3 МПа (3 кгс/см2).
134. Применение чугунных отливок для элементов арматуры,
подвергающихся динамическим нагрузкам и термическим ударам, не
допускается.
135. Для изготовления запорных органов продувочных, спускных и
дренажных линий применяются отливки из ковкого или высокопрочного
чугуна (ГОСТ 1215 и ГОСТ 7293).
Параграф 9. Цветные металлы и сплавы
136. Для изготовления корпусных деталей арматуры, корпусов крышек и
деталей контрольно-измерительных приборов при температуре не выше 250° С
допускается применять бронзу и латунь.
137. Гидравлические испытания корпусов арматуры производятся в
соответствии с ГОСТ 356.
Параграф 10. Требования к сталям новых марок
138. Применение материалов и полуфабрикатов, изготовленных из сталей
новых марок, не приведенных в таблице 1-7 приложения 3, допускается на
основании положительных испытаний на соответствие механических,
физических и технологических свойствах материалов в состоянии после
основной и дополнительной термической обработки и об эксплуатационных
характеристиках на расчетный ресурс.
139. Механические свойства (временное сопротивление, условный предел
текучести при остаточной деформации 1 % для аустенитных хромоникелевых
сталей и 0,2 % для остальных марок сталей) исследуются в интервале от 20°С
до температуры, не менее чем на 50° С превышающей рекомендуемую
максимальную.
140. Температура выбирается из условий получения четкой зависимости
изменения прочностных характеристик стали от температуры. Интервалы по
температуре - не более 50°С.
141. Для листа и труб величина отношения нормативных значений
предела текучести к временному сопротивлению при температуре 20° С - не
более 0,7 для углеродистой и легированной сталей. Для крепежа указанное
отношение - не более 0,8.
16
142. Для материалов, предназначенных для работы при высоких
температурах, вызывающих ползучесть, представляются опытные данные для
установления значений пределов длительной прочности на ресурс 104, 105 и
2105 ч и условного предела ползучести для температур, при которых
рекомендуется применение стали.
143. Число проведенных кратковременных и длительных испытаний и
продолжительность последних принимаются достаточными для определения
соответствующих расчетных характеристик прочности стали и оценки пределов
разброса этих характеристик с учетом размеров полуфабриката (толщины
стенки) и отклонений по механическим свойствам (с минимальными и
максимальными значениями), по химическому составу (исследуется металл
плавок с наименее благоприятным в отношении жаропрочности содержанием
легирующих элементов).
144. В случае склонности стали к структурным изменениям в процессе
эксплуатации представляются данные, характеризующие указанные изменения
и их влияние на эксплуатационные свойства стали.
145. Чувствительность стали к наклепу (например, при холодной гибке)
оценивается по изменению ее длительной прочности и длительной
пластичности путем сравнительных испытаний наклепанного и ненаклепанного
материалов.
146. Материал полуфабрикатов, подвергающихся при переделе холодной
деформации, проверяется на отсутствие склонности к механическому
старению.
147. Возможность применения стали подтверждается данными о ее
сопротивляемости хрупким разрушениям, полученными путем испытаний на
ударную вязкость или иным методом, выбранным исходя из условий работы
материала в изделии.
148. Свариваемость стали при существующих видах сварки
подтверждается данными испытаний сварных соединений, выполненных по
рекомендуемой технологии с применением соответствующих присадочных
материалов. Результатами испытаний сварных соединений подтверждается их
работоспособность, устанавливается степень влияния на их эксплуатационные
свойства технологии сварки, режима их термической обработки.
149. Для жаропрочных материалов представляются данные о длительной
прочности сварных соединений и о сопротивляемости локальным разрушениям
в околошовной зоне при длительной работе.
150. При разработке новых материалов в отдельных случаях необходимо
учитывать специфические условия их работы, вызывающие потребность в
расширении требований оценки соответствующих свойств стали и ее сварных
соединений:
1) при отрицательных температурах - оценка хладностойкости;
2) при циклических нагрузках - оценка циклической прочности;
17
3) при активном воздействии среды - оценка коррозионно-механической
прочности и другие.
151. Для стали новой марки представляются следующие данные по ее
физическим свойствам:
1) значения модуля упругости при различных температурах;
2) значения среднетермического коэффициента линейного расширения в
соответствующем температурном интервале;
3) значения коэффициента теплопроводности при соответствующих
температурах.
Глава 4. Изготовление, монтаж и ремонт
Параграф 1. Общие положения
152. При изготовлении, монтаже и ремонте применяется система
контроля качества (входной, операционный и приемочный контроль),
обеспечивающая выполнение работ в соответствии с настоящими
Требованиями.
153. Изготовление, монтаж и ремонт трубопроводов и их элементов
производится по технологии, разработанной изготовителем или аттестованной
организацией до начала выполнения соответствующих работ.
154. Все положения принятой технологии изготовления, монтажа и
ремонта трубопроводов отражаются в конструкторской документации,
регламентирующей содержание и порядок выполнения всех технологических и
контрольных операций.
155. Конструкторская документация включает все необходимые указания
по выполнению технологических и контрольных операций при изготовлении,
монтаже и ремонте трубопроводов.
156. На листах, прокате и поковках, предназначенных для изготовления
деталей, работающих под давлением, на трубах наружным диаметром более 76
мм следует сохранять маркировку изготовителя.
157. В случае, когда указанные полуфабрикаты разрезаются на части,
маркировка сохраняется на каждой из частей.
158. Для обеспечения правильного сопряжения поперечных стыков труб
допускаются расточка, раздача или обжатие концов труб. Допустимое значение
расточки, деформации раздачи или обжатия принимается по нормативнотехнической документации.
159. Для защиты внутренних полостей деталей и элементов
трубопроводов от коррозионных воздействий атмосферы перед отправкой на
место монтажа их внутренние полости очищаются, а отверстия закрываются
заглушками, чехлами или другими равноценными защитными устройствами.
18
160. Холодный натяг трубопроводов, если он предусмотрен проектом,
производится лишь после выполнения всех сварных соединений, за
исключением замыкающего, окончательного закрепления неподвижных опор
на концах участка, подлежащего холодному натягу, после термической
обработки (при необходимости ее проведения) и контроля качества сварных
соединений, расположенных по всей длине участка, на котором необходимо
произвести холодный натяг.
161. Перед сборкой в блоки или перед отправкой от изготовителя на
место монтажа или ремонта деталей и элементов трубопроводов, поставляемых
россыпью, все детали и элементы из легированной стали подвергаются
стилоскопированию.
162. Монтажная или ремонтная организация обязана проверять наличие
выписок из сертификатов, свидетельств или паспортов, клейм и заводской
маркировки у всех поступающих на монтажную площадку элементов и деталей
трубопроводов.
163. Перед изготовлением, монтажом и ремонтом трубопроводов
производится входной контроль основных и сварочных материалов и
полуфабрикатов в соответствии с ГОСТ 24297.
Параграф 2. Сварка
164. При изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов и их
элементов допускается применение всех промышленных методов сварки,
обеспечивающих необходимую эксплуатационную надежность сварных
соединений.
165. Сварка трубопроводов и их элементов производится в соответствии с
требованиями технологических регламентов.
166. Использование конкретных присадочных материалов, флюсов и
защитных газов производится в соответствии с указаниями технологического
регламента по сварке и конструкторской документацией на изготовление
данного изделия.
167. Применение новых для данного вида изделий методов сварки или
новых сварочных материалов, флюсов и защитных газов разрешается только
после подтверждения их технологичности в производственных условиях,
проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений, освоения
эффективных методов контроля их качества и положительного заключения их
испытания.
168. Допускается использование различных методов сварки в процессе
выполнения одного сварного соединения при условии, что такая технология
предусмотрена конструкторской документацией.
169. К каждой партии электродов и сварочной проволоки прилагается
сертификат изготовителя.
19
170. Перед использованием сварочных материалов (электродов,
сварочной проволоки) и защитных газов осуществляется проверка их качества в
соответствии с конструкторской документацией.
171. Сварка элементов, работающих под давлением, производится при
температуре воздуха не ниже 0о С. Если температура окружающего воздуха
ниже 0о С, допускается сварка трубопроводов на монтаже и при ремонте в
соответствии с конструкторский документацией на сварку и создание
необходимых условий для сварщика, в том числе по защите сварщика и мест
сварки от дождя, снегопада и ветра.
172. При сборке элементов под сварку все геометрические размеры
каждого соединения (углы скоса кромок, величина и пространство зазоров
между ними, величина перелома осей и другое) принимается в соответствии с
требованиями конструкторской документации.
173. В стыковых соединениях труб максимально допустимое смещение
кромок не выше величин:
Толщина стенки трубы
S, мм
До 3
Свыше 3-6
-//- 6-10
-//- 10-20
-//- 20
Смещение кромок, мм
0,2S
0,1S + 0,3
0,15S
0,05S+1,0
0,1S, но не более
3мм
174. При сварке труб с различной толщиной стенок учитываются
настоящие Требования.
175. Соединяемые концы труб и других элементов перед сваркой
очищаются от ржавчины и загрязнений до металлического блеска по кромкам, а
также по прилегающим к ним внутренним и наружным поверхностям на
ширину не менее 20 мм.
176. Прихватки выполняются сварщиками, аттестованными в
соответствии с настоящими требованиями и имеющими квалификацию не ниже
требуемой для выполнения данных сварных соединений. Необходимость
подогрева и его режимы при выполнении прихваток регламентируются
технологическим регламентом по сварке.
177. Перед началом сварки проверяется качество сборки и прихватки
соединяемых элементов, состояние подлежащих сварке кромок и прилегающих
к ним поверхностей.
178. Необходимость предварительного и сопутствующего подогрева и его
режима при сварке регламентируется конструкторской документацией на
20
сварку, в зависимости от марки материала и толщины свариваемых элементов
трубопровода.
Параграф 3. Термическая обработка
179. Термическая обработка элементов трубопроводов производится для
обеспечения соответствия свойств металла и сварных соединений показателям,
принятым в конструкторской документации на металл и сварку, для снятия
напряжений, возникающих при выполнении технологических операций
(сварки, гибки, штамповки и других).
180. Термической обработке подвергаются полуфабрикаты, сборочные
единицы и изделия в целом, если ее проведение предусмотрено настоящими
Требованиями, конструкторской документацией.
181. Термическая обработка бывает двух видов:
1) основная, включающая в себя нормализацию, нормализацию с
отпуском, закалку, закалку с отпуском или многоступенчатую термообработку
с нагревом до температуры нормализации;
2) дополнительная в виде отпуска.
182. Виды основной и дополнительной термообработки и ее режимы
(скорость нагрева, температура и продолжительность выдержки, скорость
охлаждения, род охлаждающей среды и другое) принимаются по правилам на
изготовление и сварку с соблюдением требований, приведенных в настоящих
Требованиях.
183. К проведению работ по термической обработке допускаются
термисты-операторы, прошедшие специальную подготовку, сдавшие
соответствующие испытания и имеющие удостоверение на право производства
этих работ.
184. Основной термообработке изделия подвергаются в следующих
случаях:
1) если полуфабрикаты (лист, трубы и другие) не подвергались
термообработке по режимам, обеспечивающим свойства материала, принятые в
конструкторской документации на металл;
2) если технологические операции (гибка труб и тому подобное)
производились с нагревом до температуры, превышающей температуру
отпуска;
3) после сварки электрошлаковым способом;
4) после гибки труб из стали аустенитного класса (независимо от
величины наружного диаметра трубы и радиуса гиба);
5) во всех других случаях, для которых в конструкторской документации
на изготовление и сварку предусматривается основная термическая обработка и
по требованию конструкторской документации.
21
185. Основная термическая обработка не является обязательной, если
технологические операции (гибка труб, листа и тому подобное) проводились:
1) для деталей и полуфабрикатов из углеродистой и марганцовистой
сталей с нагревом до температуры, превышающей температуру отпуска, с
окончанием не ниже 700°С;
2) для труб из сталей аустенитного класса при гибке на станках с
нагревом токами высокой частоты в интервале температур 1000-1150°С с
применением спреерного охлаждения.
186. Дополнительной термообработке (отпуску) изделия подвергаются в
следующих случаях:
1) после вальцовки и штамповки деталей из углеродистой и
марганцовистой стали, проводимой без нагрева или с нагревом до температуры
ниже 700° С, при толщине стенки, превышающей 5 % от внутреннего диаметра
обечайки, от наименьшего внутреннего радиуса кривизны для днищ, от
внутреннего радиуса патрубка (ответвления) для тройников, от среднего
радиуса кривизны для колена;
2) после гибки без нагрева гибов труб:
из углеродистой и марганцовистой сталей толщиной стенки более 36 мм
независимо от радиуса гиба или толщиной 10-36 мм при среднем радиусе гиба
менее трехкратного наружного диаметра трубы, гибы с овальностью
поперечного сечения более 5 %;
из стали марок 12Х1МФ и 15Х1М1Ф при номинальном наружном
диаметре более 108 мм независимо от толщины стенки;
при диаметре 108 мм и менее с толщиной стенки 12 мм и более, гибы с
овальностью поперечного сечения более 5 %;
из остальных легированных сталей согласно указаниям конструкторской
документации на изготовление;
3) после сварки трубопроводов:
из углеродистой и марганцовистой сталей толщиной стенки более 26 мм,
а при введении сопутствующего подогрева до температуры не ниже 100° С - с
толщиной стенки более 40 мм;
из легированной стали других марок согласно указаниям
конструкторской документации на сварку;
4) после приварки штуцеров, деталей, не работающих под давлением, к
трубопроводам при толщине стенки приварной детали, превышающей толщину
стенок, указанных в подпункте 3;
5) после электрошлаковой сварки;
6) во всех других случаях, для которых на изделие в конструкторской
документации на сварку предусматривается дополнительная термическая
обработка или замена основной термообработки на дополнительную, по
требованию конструкторской документации.
22
187. Если заданный уровень механических свойств изготовленного
элемента, кроме гиба труб, подтверждается испытаниями, то необходимость
дополнительной термообработки решается конструкторской организацией.
188. Для элементов, свариваемых из сталей разных марок, необходимость
термической обработки и ее режим устанавливаются конструкторской
документацией на сварку.
189. При проведении термической обработки изделие помещается в печь
целиком. Допускается термообработка частями при условии, что будут
обеспечены заданная структура и механические свойства по всей длине
изделия.
190. Отпуск поперечных сварных швов трубопроводов допускается
производить переносными нагревательными устройствами, обеспечивающими
равномерный нагрев по всему периметру кольца шириной не менее Dm S (где
Dm - средний диаметр трубы, S - номинальная толщина стенки трубы). Но не
меньше трехкратной толщины стенки при расположении сварного шва
посредине нагреваемого участка.
191. Участки трубопровода, расположенные возле нагреваемого при
термообработке кольца, покрываются изоляцией для обеспечения плавного
изменения температуры по длине.
192. При цветной термообработке гибов труб производится
одновременный нагрев всего участка гиба и примыкающих к нему прямых
участков длиной не менее трехкратной толщины стенки трубы, но не менее 100
мм (с каждой стороны гиба).
193. Термическая обработка производится таким образом, чтобы были
обеспечены равномерный прогрев металла изделий, их свободное тепловое
расширение и отсутствие пластических деформаций.
194. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термообработке
изделий с толщиной стенки 20 мм и более при температурах выше 300° С
регистрируются самопишущими приборами.
Параграф 4. Контроль. Общие положения
195. Основными методами контроля являются:
1) визуальный и измерительный;
2) механические испытания сварных соединений и основного металла;
3) металлографическое исследование сварных соединений;
4) контроль сварных соединений неразрушающими методами;
5) другие методы (стилоскопирование, замер твердости, травление,
испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии и другие);
6) гидравлическое испытание.
196. Методы и объемы контроля указываются в конструкторской
документации.
23
197. Контроль качества сварных соединений (за исключением
стилоскопирования) выполняется после проведения термической обработки
(если таковая является обязательной для данного сварного соединения).
198. Места контроля (в том числе и операционного), произведенного
всеми предусмотренными для данного изделия методами и результаты
контроля фиксируются в соответствующих документах (журналах, формулярах,
протоколах, маршрутных паспортах и других).
199. В сопроводительной документации на изделие указываются
результаты и объем выполненного контроля (кроме операционного).
200. Изделие (деталь) или трубопровод признается годным, если при
любом виде контроля, предусмотренным настоящими Требованиями,
конструкторской документацией, в нем не будут обнаружены внутренние и
наружные дефекты, выходящие за пределы допустимых норм.
201. Сварные соединения, работающие под давлением с толщиной стенки
6 мм и более, подлежат маркировке (клеймению), позволяющей установить
фамилию сварщика, выполнившего сварку. Система маркировки, указываемая в
конструкторской
документации,
принимается
одинаковой
для
производственных и контрольных сварных соединений, выполняемых для
проверки качества шва.
202. Если сварное соединение выполнялось несколькими сварщиками, то
на нем ставятся клейма всех сварщиков, участвовавших в его выполнении.
203. Необходимость и способ маркировки сварных соединений с
толщиной стенки менее 6 мм устанавливаются требованиями конструкторской
документацией. Способ маркировки должен исключает наклеп или подкалку
участков клеймения.
204. Если все сварные соединения трубопровода выполнены одним
сварщиком, то маркировку каждого сварного соединения допускается не
производить. В этом случае клеймо сварщика ставится на одном из участков
трубопровода, и место клеймения заключается в рамку, наносимую
несмываемой краской. Место клеймения указывается в паспорте трубопровода.
205. При монтаже трубопроводов, подлежащих регистрации,
составляются монтажные паспорта на сборочно-сварочные работы. Паспорта
включают в себя:
1) схему расположения и нумерацию всех деталей, элементов и сварных
соединений трубопроводов;
2) марки стали, номера плавок металла и номера труб, из которых
изготовлены детали и элементы трубопровода;
3) марки и диаметр использованных при сварке присадочных материалов;
4) режимы термообработки труб, деталей, гибов и сварных соединений;
5) виды и результаты приведенного контроля неразрушающими методами
дефектоскопии труб, деталей, гибов и сварных соединений;
6) клейма сварщиков, выполнявших сварные соединения.
24
Параграф 5. Визуальный и измерительный контроль, допуски
206. Каждое изделие и все его сварные соединения подлежат визуальному
и измерительному контролю, проводимому согласно настоящим Требованиям,
конструкторской документации, с целью выявления наружных дефектов, в том
числе:
1) отклонений по размерам и геометрической форме изделий;
2) поверхностных трещин всех видов и направлений;
3) дефектов на поверхности основного металла;
4) излома или неперпендикулярности осей соединяемых элементов;
5) смещения кромок соединяемых элементов;
6) отступлений по размерам и форме швов от требований
конструкторской документации (по высоте, катету и ширине шва,
равномерности усиления и другие);
7) наплывов, подрезов, прожогов, свищей, незаваренных кратеров,
непроваров, пористости и других дефектов.
207. Перед визуальным контролем сварных соединений поверхность шва
и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в
обе стороны от шва очищаются от шлака, брызг металла, окалины и других
загрязнений.
208. Визуальный и измерительный контроль сварных соединений
производится с внутренней и наружной сторон по всей протяженности в
соответствии с ГОСТ 3242, конструкторской документацией на изготовление
трубопроводов и технологическим регламентом по сварке.
Параграф 6. Контроль неразрушающими методами
209. Радиографический и ультразвуковой контроль применяется для
выявления в сварных соединениях в основном металле внутренних дефектов
(трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и другие).
210. Для выявления поверхностных дефектов применяется магнитнопорошковая или капиллярная (цветная) дефектоскопия.
211. Радиографический контроль качества сварных соединений
производится в соответствии с ГОСТ 7512 и конструкторской документацией.
212. Ультразвуковой контроль качества сварных соединений
производится в соответствии с ГОСТ 14782 и конструкторской документацией.
213. Магнитно-порошковый и капиллярный методы контроля сварных
соединений производятся в соответствии с ГОСТ 21105 и ГОСТ 18442-80
соответственно.
214. Обязательному ультразвуковому контролю в трубопроводах и их
элементах из стали перлитного и мартенситного классов подлежат:
25
1) все стыковые сварные соединения трубопроводов I и II категории с
толщиной стенки 15 мм и более - по всей длине соединения, за исключением
сварных соединений литых деталей;
2) сварные соединения, ультразвуковой контроль которых предусмотрен
конструкторской документацией и технологическим регламентом по сварке.
215. Все сварные соединения труб контролируются ультразвуковой
дефектоскопией с двух сторон от оси шва, а сварные соединения труб с литыми
и другими фасонными деталями - с одной стороны (со стороны трубы).
Ультразвуковому контролю подвергаются только соединения с полным
проплавлением (без конструктивного непровара).
216. Ультразвуковому контролю или радиографии в трубопроводах из
стали перлитного и мартенситного классов подлежат:
1) все продольные сварные соединения трубопроводов всех категорий, их
деталей и элементов - по всей длине соединений;
2) все поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов
I категории с наружным диаметром 200 мм и более при толщине стенки менее
15 мм - по всей длине соединений;
3) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов
I категории с наружным диаметром менее 200 мм при толщине стенки менее
15 мм, а также трубопроводов II категории с наружным диаметром 200 мм и
более при толщине стенки менее 15 мм - в объеме не менее 20 % (но не менее
пяти стыков) от общего числа однотипных стыков трубопроводов,
выполненных каждым сварщиком (по всей длине проверяемого соединения);
4) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов
II
категории с наружным диаметром менее 200 мм при толщине стенки менее 15
мм - в объеме не менее 10 % (но не менее четырех стыков) от общего числа
однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком (по всей
длине соединения);
5) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводом
III категории в объеме не менее 5 % (но не менее трех стыков) от общего числа
однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком (по всей
длине соединения);
6) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов
IV категории в объеме не менее 3 % (но не менее двух стыков) от общего числа
однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком (по всей
длине соединения);
7) все угловые сварные соединения деталей и элементов трубопроводов с
внутренним диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) 100 мм и
более независимо от толщины стенки - по всей длине проверяемых соединений;
8) угловые сварные соединения деталей и элементов трубопроводов с
внутренним диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) менее
100 мм, поперечные стыковые сварные соединения литых элементов труб с
литыми деталями, другие сварные соединения, не указанные в настоящем
26
пункте, - в объеме, устанавливаемом конструкторской документацией и
технологическим регламентом по сварке.
217. Установленные Требования по объему контроля распространяются
на сварные соединения трубопроводов III и IV категорий с наружным
диаметром не более 465 мм. Для сварных соединений трубопроводов большего
диаметра объемы контроля устанавливаются специальными техническими
условиями на трубопровод.
218. Выбор метода контроля (ультразвуковой дефектоскопии или
радиографии) для перечисленных в настоящих Требованиях сварных
соединений производится исходя из возможностей обеспечения более полного
и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей
физических свойств металла, освоенности и совершенства методики контроля
для данного вида сварных соединений на конкретных изделиях.
219. Обязательной радиографии подлежат все места пересечения
продольных и поперечных сварных соединений трубопровода, подвергаемых
ультразвуковому контролю согласно настоящим Требованиям.
220. Поперечные стыковые соединения сварных секторных отводов
(колен) для трубопроводов III и IV категорий подвергаются ультразвуковому
контролю или радиографии в утроенном объеме по сравнению с нормами,
установленными в настоящих Требованиях, при удвоенном количестве
минимального числа контролируемых стыков.
221. При одновременном изготовлении или монтаже на одном
предприятии или объекте нескольких трубопроводов (или деталей и элементов
для разных трубопроводов) с однотипными сварными соединениями,
предусмотренный настоящими Требованиями объем контроля допускается
определять не от одного трубопровода, а от всей партии (серии, группы)
трубопроводов.
222. В одну партию объединяются трубопроводы, цикл изготовления
которых по сборочно-сварочным работам, термообработке и контролю качества
сварных соединений не превышает трех месяцев.
223. При монтаже трубопроводов данное разрешение допускается
использовать только в том случае, когда все работы по выполнению
соответствующих однотипных сварных соединений на объекте производятся
одной организацией.
224. Стыковые сварные соединения, выполненные на монтаже при
температуре ниже 0° С проверяются по всей длине сварных соединений
радиографией или ультразвуком.
225. Стыковые сварные соединения, выполненные при ремонте,
проверяются по всей длине сварных соединений радиографией или
ультразвуком. Ремонтные заварки выборок металла проверяются радиографией
или ультразвуком по всему участку заварки, включая зону сплавления с
основным металлом. Кроме того, поверхность участка проверяется
магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопией.
27
226. На изделиях из стали аустенитного класса, в местах сопряжения
элементов из стали аустенитного класса с элементами из стали перлитного и
мартенситного классов обязательной радиографии подлежат:
1) все стыковые сварные соединения трубопроводов, за исключением
выполненных контактов сваркой - по всей длине соединения;
2) все стыковые сварные соединения литых элементов, труб с литыми
деталями - по всей длине соединения;
3) все угловые соединения деталей и элементов трубопроводов с
внутренним диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) 100 мм и
более независимо от толщины стенки - по всей длине соединения;
4) другие сварные соединения (в том числе угловые), не указанные в
настоящем пункте, - в объеме, установленном требованиями конструкторской
документации и технологического регламента по сварке.
227.
Предусмотренный
настоящими
Требованиями
объем
ультразвукового контроля и радиографии уменьшается решением технического
руководителя организаций в случае серийного изготовления трубопроводов и
их элементов, с однотипными сварными соединениями при неизменном
технологическом процессе, специализации сварщиков на определенных видах
работ и высоком качестве сварных соединений, подтвержденном результатами
контроля за период не менее одного года.
228. Перед радиографией соответствующие участки сварных соединений
маркируются. Аналогичная маркировка наносится на контрольных снимках.
229. При объеме контроля менее 100 % выбор стыков для
радиографического или ультразвукового контроля производится после
окончания сварочных работ по результатам визуального и измерительного
контроля отделом технического контроля изготовителя или руководителем
работ по дефектоскопии в монтажной или ремонтной организации.
230. Если при выборочном контроле сварных соединений, выполненных
сварщиком, обнаружены недопустимые дефекты, то контролю подвергаются
все однотипные сварные соединения по всей длине, выполненные данным
сварщиком на трубопроводе за период времени, прошедший после
предыдущего контроля сварных соединений изделия этим же методом.
231. Допускается замена радиографического и ультразвукового контроля
на другие методы контроля по решению технического руководителя
организации без снижения качества контроля.
Параграф 7. Механические испытания и металлографические
исследования сварных соединений
232. Механическим испытаниям подвергаются стыковые сварные
соединения для проверки соответствия их прочностных и пластических свойств
28
настоящим Требованиям и конструкторской документации на изготовление
трубопроводов.
233. Основными видами механических испытаний являются:
1) испытание на растяжение;
2) испытание на изгиб или сплющивание;
3) испытание на ударную вязкость.
234. Испытание на растяжение не является обязательным для сварных
соединений, подвергаемым 100 %-ному контролю радиографией или
ультразвуком.
235. Испытание на ударную вязкость не является обязательными для
сварных соединений трубопроводов и элементов II, III и IV категорий, для всех
сварных соединений с толщиной стенки труб и деталей менее 12 мм.
236. Металлографическому исследованию подвергаются стыковые и
угловые сварные соединения для выявления возможных внутренних дефектов
(трещин, непроваров, пор, шлаковых и неметаллических включений и другие),
для выявления участков со структурой металла, отрицательно влияющей на
свойства сварных соединений.
237. Металлографическое исследование не является обязательным:
1) для соединений трубопроводов из стали перлитного класса,
выполненных электродуговой или электрошлаковой сваркой, при условии
контроля соединений радиографией или ультразвуком в объеме 100 %.
2) для стыков трубопроводов III и IV категорий, выполненных
электродуговой сваркой.
238. Механические испытания и металлографические исследования
сварных соединений трубопроводов и их элементов производятся на образцах,
выполненных из контрольных или из производственных сварных соединений,
вырезаемых из трубопроводов.
239. Контрольные сварные соединения идентичны контролируемым
производственным соединениям по марке стали, типоразмерам труб (при
контроле однотипных соединений – по одному из типоразмеров), конструкции
и виду соединения; по форме разделки кромок; выполняются по
технологическому процессу, применяемому при изготовлении трубопроводов
(тем же методом сварки, с использованием тех же сварочных материалов, в том
же положении сварщика, на тех же режимах, с тем же подогревом и тому
подобное) в тот же период времени, что и контролируемые производственные
соединения. Термическая обработка контрольных сварных соединений
производится совместно с изделием (при общей термообработке в печи), или
отдельно от него (при местной термообработке сварных соединений), но с
применением тех же методов нагрева и охлаждения и при тех же
температурных режимах.
240. Из каждого сварного контрольного соединения (трубного стыка или
пластины) вырезаются:
1) два образца для испытания на растяжение;
29
2) два образца для испытания на изгиб;
3) три образца для испытаний на ударную вязкость;
4) образец для металлографического исследования (не менее одного при
контроле сварных соединений элементов трубопроводов из углеродистой и
низколегированной стали и не менее двух при контроле сварных соединений
элементов из высоколегированной стали);
5) образцы для других видов испытаний (на межкристаллитную коррозию
и другие), если они предусмотрены в конструкторской документации.
241. Из контрольных угловых сварных соединений вырезаются только
образцы для металлографического исследования.
242. Механические испытания контрольных стыков труб с условным
проходом менее 100 мм при толщине стенки менее 12 мм, производятся на
отдельных образцах, вырезаемых из стыка в соответствии с настоящими
Требованиями, и на целых стыках со снятым усилением и удаленным гратом. В
последнем случае испытание на изгиб заменяется испытанием на
сплющивание, а минимальное количество контрольных стыков, испытываемых
на сплющивание и на растяжение, не менее одного для каждого из указанных
видов испытаний. При этом металлографическое исследование выполняется на
свариваемых контрольных стыках.
243. Для механических испытаний и металлографического исследования
поперечных стыков сварных соединений, выполненных электродуговой
сваркой на отдельных образцах трубных элементов и контролируемых,
согласно настоящим Требованиям изготавливаются контрольные стыки
сварных соединений:
1) трубопроводов из стали перлитного класса (углеродистой и
низколегированной), подвергаемых 100 %-ному контролю ультразвуком или
радиографией, - не менее одного на все однотипные стыки каждого
трубопровода, сваренные в данной организации, независимо от числа
выполнявших их сварщиков;
2) трубопроводов из стали перлитного класса, контролируемых
ультразвуком или радиографией в неполном объеме, - не менее одного на
однотипные стыки трубопроводов, выполненные каждым сварщиком;
3) трубопроводов из стали аустенитного и мартенситного классов
(высоколегированной), подвергаемых 100 %-ному контролю ультразвуком или
радиографией, - не менее 1 % (но не менее одного стыка), а для аналогичных
сварных соединений, контролируемых ультразвуком или радиографией в
неполном объеме, - не менее 2 % (но не менее двух стыков) от общего числа
однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком.
244. В случае невозможности вырезки всех предусмотренных
настоящими Требованиями образцов из каждого контрольного стыка труб
малых диаметров (трубы с условным проходом менее 100 мм) образцы в
требуемом количестве вырезаются из двух или нескольких контрольных
30
стыков. При этом установленное количество выполняемых контрольных
стыков соответственно увеличивается.
245. Для механических испытаний и металлографического исследования
поперечных стыковых сварных соединений, выполненных электродуговой
сваркой труб малых диаметров и проверяемых на целых стыках согласно
настоящим Требованиям изготавливаются контрольные стыки сварных
соединений:
1) трубопроводов из стали перлитного класса, подвергаемых 100 %-ному
контролю ультразвуком или радиографией, - не менее одного (для испытания
на сплющивание) на все однотипные стыки каждого трубопровода,
свариваемые в данной организации независимо от числа выполнявших их
сварщиков;
2) трубопроводов из стали перлитного класса, контролируемых
ультразвуком или радиографией в неполном объеме, - не менее трех (для
трубопроводов III и IV категории не менее двух) на однотипные стыки
трубопровода, выполненные каждым сварщиком, не менее одного стыка для
испытания на растяжение и сплющивание и не менее одного стыка для
металлографического исследования (последнее только для трубопроводов
I и II категории);
3) трубопроводов из стали аустенитного и мартенситного классов,
подвергаемых 100 %-ному контролю ультразвуком или радиографией, - не
менее 15 % от общего числа однотипных стыков трубопровода, выполненных
каждым сварщиком, в том числе не менее 0,5 % (но не менее одного стыка), для
испытания на сплющивание, а также не менее 1 % (но не менее одного стыка)
для металлографического исследования;
4) трубопроводов из стали аустенитного и мартенситного классов,
контролируемых ультразвуком или радиографией в неполном объеме, - не
менее 4 % от общего числа однотипных стыков трубопровода, выполненных
каждым сварщиком, в том числе не менее 1 % (но не менее одного стыка) для
испытания на растяжение и на сплющивание, а также не менее 2 % (но не менее
двух стыков) для металлографического исследования.
246. Для механических испытаний и металлографического исследования
поперечных сварных соединений, выполненных стыковой контактной сваркой
на целых стыках труб малых диаметров и контролируемых согласно настоящим
Требованиям, изготавливаются (независимо от класса стали) контрольные
стыки сварных соединений:
1) трубопроводов, свариваемых на обычных стыковочных машинах, - не
менее 2 % от общего числа производственных стыков, выполненных каждым
сварщиком на одной машине, при одних и тех же режимах, на трубах одного
размера и на стали одной марки, за одну смену, в том числе не менее одного
стыка для испытания на растяжение и сплющивание, не менее 1 % (но не менее
одного стыка) для металлографического исследования;
31
2) трубопроводов, свариваемых на автоматизированных стыкосварочных
машинах, качество наладки которых проверяется ежесменно путем экспресс испытаний контрольных образцов на растяжение и изгиб, а также их
металлографического исследования;
247. Экспресс - испытания контрольных образцов на растяжение и на
изгиб (сплющивание) производятся на шести образцах (минимум по три
образца на каждый вид испытаний) всех аналогичных стыков трубопровода,
свариваемых на данном предприятии независимо от числа машин и
выполнявших стыки сварщиков;
248. Металлографические исследования контрольных образцов при
экспресс - испытаниях производятся не менее чем на 0,5 % (но не менее чем
двух стыков) от общего числа производственных стыков, выполненных на
одной машине одной наладки, на трубах одного размера, из стали одной марки,
за время не более одних суток (при этом допускается зачет контрольных
стыков).
249. Если механические испытания и металлографические исследования,
перечисленные
в
настоящих
Требованиях,
сварных
соединений
осуществляются путем вырезки и контроля отдельных образцов, то
предусмотренное общее число свариваемых контрольных стыков уменьшается
в два раза (за исключением стыков для металлографического испытания в
соответствии с настоящими Требованиями). Это положение не
распространяется на контрольные стыки труб, размеры которых не позволяют
осуществлять вырезку всех необходимых образцов из каждого стыка. В этом
случае контрольные стыки свариваются в предусмотренном Требованиями
объеме, и образцы в требуемом количестве вырезаются из каждой пары стыков.
250. Для механических испытаний и металлографического исследования
поперечных стыковых сварных соединений, выполненных газовой сваркой на
трубах малых размеров и проверяемых на целых стыках согласно Требованиям
изготавливаются (независимо от класса стали) контрольные стыки сварных
соединений:
1) трубопроводов, подвергаемых 100 %-ному контролю ультразвуком или
радиографией, - не менее 2 % от общего числа однотипных стыков
трубопровода, выполненных каждым сварщиком, в том числе не менее 1 % (но
на менее одного стыка) для испытания на сплющивание и для
металлографического исследования;
2) трубопроводов, контролируемых ультразвуком или радиографией в
неполном объеме, - не менее 4 % от общего числа однотипных стыков
трубопровода, выполненных каждым сварщиком, в том числе не менее 1 % (но
не менее одного стыка) для испытания на растяжение и на сплющивание, а
также не менее 2 % (но не менее двух стыков) для металлографических
исследований.
251. Если механические испытания и металлографические исследования
сварных
соединений,
перечисленные
в
настоящих
Требованиях,
32
осуществляются путем вырезки и контроля отдельных образцов согласно
Требованиям, то предусмотренное общее количество свариваемых
контрольных стыков уменьшается в два раза в соответствии с настоящими
Требованиями.
252. Это положение не распространяется на контрольные стыки труб,
размеры которых не позволяют произвести вырезку всех предусмотренных
Требованиями образцов из каждого стыка. В этом случае контрольные стыки
свариваются в объеме, предусмотренном Требованиями, но не менее двух
стыков и не менее четырех стыков, предусмотренных Требованиями, при этом
образцы вырезаются из каждой пары стыков.
253. Для металлографического исследования угловых сварных
соединений (за исключением соединений трубопроводов), выполненных
электродуговой сваркой на трубопроводах из стали перлитного класса,
свариваются соответствующие контрольные сварные соединения:
1) трубопроводов со штуцерами (или трубами) - не менее 1 % (но не
менее одного соединения) от общего числа однотипных соединений
трубопровода, выполненных каждым сварщиком;
2) труб с фланцами и плоскими донышками (заглушками), для других, не
указанных угловых сварных соединений, в количестве, установленном
требованиями конструкторской документации.
254. К однотипным угловым соединениям относятся соответствующие
сварные соединения труб со штуцерами (трубами), с плоскими элементами
(фланцами, донышками и другие), из стали одной марки с соотношением
максимальных и минимальных наружных диаметров и толщин стенок
привариваемых штуцеров (труб) не более 2.0 (в пределах одного типа), при
условии, что все сварные соединения имеют одинаковую конструкцию и форму
разделки кромок и выполнены по единому технологическому процессу. При
этом для элементов труб, коллекторов, фланцев и других с наружным
диаметром свыше 450 мм, соотношение диаметров не учитывается.
255. Для металлографического исследования угловых сварных
соединений, выполненных электродуговой сваркой на элементах из стали
аустенитного и мартенситного классов, а также газовой сваркой (независимо от
класса стали) свариваются соответствующие контрольные стыки:
1) для сварных соединений, подвергаемых 100 %-ному контролю
ультразвуком или радиографией - в том же количестве, что и для элементов из
стали перлитного класса;
2) для сварных соединений, не контролируемых ультразвуком или
радиографией (или контролируемых в неполном объеме), - в удвоенном
количестве (но не менее двух соединений) по сравнению с предусмотренным
настоящим разделом.
256. При одновременном изготовлении или монтаже в одной организации
нескольких различных трубопроводов (или их деталей и элементов) с
однотипными сварными соединениями предусмотренное настоящим разделом
33
количество контрольных сварных соединений, выполняемых для механических
испытаний и металлографического исследования, разрешается определять не от
одного трубопровода, а от всей партии (серии) трубопроводов.
257. В одну партию объединены до 15 трубопроводов при условии, что
цикл изготовления всей партии по сборочно-сварочным работам,
термообработке и контролю сварных соединений не превышает трех месяцев.
258. При монтаже трубопроводов количество контролируемых
соединений от всей партии определяется только в том случае, если все работы
по выполнению соответствующих однотипных сварных соединений на данном
объекте производятся силами одной организации.
259. Механические испытания и металлографическое исследование
сварных соединений производят на образцах, изготовленных из контрольных
или производственных стыков, вырезанных из изделия, являющегося
контрольным.
260. Все контрольные сварные соединения подвергаются УЗК или
радиографии по всей длине, если проверка перечисленных методов
дефектоскопии предусмотрена для сварных соединений данного типа.
Контроль производится одним из дефектоскопистов, проверяющих
соответствующие производственные сварные соединения.
261. В случае если при указанной проверке обнаружатся недопустимые
дефекты, то все производственные стыки, представленные контрольным
соединением, проверяются в объеме 100 % теми же методами дефектоскопии,
которыми были выявлены дефекты (за исключением случаев, когда выполняют
100 %-ный контроль производственных сварных соединений тем же методом);
при этом контрольное соединение бракуется и выполняется вновь.
262. При наличии в контрольном сварном соединении допустимых
внутренних дефектов шлиф для металлографического исследования вырезается
из участка с указанными дефектами.
263. При испытании сварных соединений на растяжение, их временное
сопротивление разрыву соответствует временному сопротивлению разрыва
основного металла на соответствующие полуфабрикаты из стали данной марки.
Таблица 2
Тип стали
Углеродистая
Электродуговая, контактная и
электрошлаковая сварка
При толщине
При толщине
свариваемых
стенки
элементов не
свариваемых
более 20 мм
элементов не
более 20 мм
100°
100°
34
Газовая сварка
труб с
толщиной
стенки не
более 12 мм
70°
Низколелегированная
марганцовистая
Низколегированная
(хромомолибденовая и
молибденованадиевая)
Высоколегированная
(хромоникелевая)
Высоколегированная
(хромистая)
80°
60°
50°
50°
40°
30°
100°
100°
-
50°
40°
-
264. При испытании сварных соединений на изгиб полученные
показатели не ниже приведенных в таблице 2.
265. При испытании сварных соединений (стыков труб) на сплющивание
результаты испытания не ниже соответствующих минимально допустимых
показателей, установленных на трубы того же сортамента из стали той же
марки.
266. При испытании на сплющивание образцов (стыков) из труб с
продольным сварным швом последний находится в плоскости,
перпендикулярной направлению сближения стенок.
267. Испытание сварных соединений на ударную вязкость производится
на образцах с надрезом по оси шва со стороны его раскрытия (если место
надреза не оговорено конструкторской документацией.
268. Величина ударной вязкости (ударного изгиба) металла шва сварных
соединений при температуре 20° С не ниже 50 Дж/см2 (5 кгс.м/см2) для
элементов из стали перлитного и мартенситного классов и не ниже
70 Дж/см2 (7 кгс.м/ см2 ) для элементов из стали аустенитного класса.
269. Показатели механических свойств для каждого контрольного
сварного соединения (при его испытании в соответствии с настоящим
разделом) определяются как среднее арифметическое из результатов испытания
отдельных образцов.
270. Общий результат испытания считается неудовлетворительным, если
хотя бы один из показателей любого вида испытаний образца отличается от
установленных норм (в сторону снижения) более чем на 10 %, а по ударной
вязкости - более чем на 20 Дж/см2 (2 кгс. м/см2).
271. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо
виду механических испытаний допускается повторное испытание образцов из
того же контрольного стыка.
В случае невозможности вырезки образцов из указанного стыка, в случае
неудовлетворительных результатов повторного испытания (хотя бы на одном
образце) производится вырезка и испытание производственного сварного
соединения из контролируемой серии (выполненного тем же сварщиком).
272. Испытания производственного сварного соединения проводятся на
удвоенном количестве образцов. При неудовлетворительных показателях хотя
35
бы по одному образцу общий результат испытания считается
неудовлетворительным.
273. Образцы для металлографического исследования сварных
соединений вырезаются поперек шва.
274. Образцы для макроисследования всех сварных соединений и для
микроисследования сварных соединений элементов с толщиной стенки менее
25 мм включают в себя все сечения шва, обе зоны термического влияния
сварки, прилегающие к ним участки основного металла, подкладное кольцо,
если оно применялось при сварке и не подлежит удалению.
275. Образцы для микроисследования сварных соединений элементов с
толщиной стенки 25 мм и более включают в себя лишь корневую часть сечения
соединения. При этом расстояние от линии сплавления до краев образца не
менее 12 мм, а площадь контролируемого сечения не менее чем 25x25 мм.
276. При изготовлении образцов для металлографического исследования
угловых сварных соединений трубных элементов контрольные соединения
разрезаются вдоль оси штуцера (трубы).
277. Контрольные сварные соединения, выполненные контактной и
газовой сваркой, сварные соединения элементов из высоколегированной стали,
выполненные
электродуговой
сваркой,
контролируются
макрои
микроисследованием,
а
другие
сварные
соединения
только
макроисследованием. Как макроисследование, так и микроисследование
контрольных сварных соединений элементов из углеродистой и
низколегированной стали производится не менее чем на одном образце, а
сварных соединений элементов из высоколегированной стали - не менее чем на
двух образцах.
278.
Допускается
последовательное
проведение
макрои
микроисследований на одних тех же образцах (шлифах).
279. Оценка качества сварных соединений по результатам
металлографического исследования производится в соответствии с настоящими
Требованиями и конструкторской документацией.
280. Если при металлографическом исследовании в контрольном сварном
соединении, проверенном ультразвуком или радиографией в соответствии с
настоящими Требованиями и признанном годным будут обнаружены
недопустимые дефекты, которые не выявлены данным методом
неразрушающей дефектоскопии, то все производственные сварные соединения,
представленные контрольным соединением, в котором обнаружены дефекты, и
проверенные тем же оператором, подлежат новому 100 %-ному контролю тем
же методом дефектоскопии независимо от предусмотренного и выполненного
объема неразрушающего контроля. При этом проверка качества всех
производственных
стыков
осуществляется
более
опытным
и
квалифицированным дефектоскопистом. Выполнение указанного контроля
дефектоскопистом, производившим проверку контрольного соединения, не
допускается.
36
281. Если при металлографическом исследовании в контрольном сварном
соединении, проверенном ультразвуком или радиографией, в соответствии с
Требованиями, обнаружатся недопустимые дефекты, не выявляемые этими
методами неразрушающего контроля, а также если любые недопустимые
внутренние дефекты обнаружены при металлографическом исследовании
контрольных соединений, которые не контролировались ультразвуком и
радиографией, то металлографическое исследование выполняется на удвоенном
(по сравнению с контрольными соединениями) количестве образцов. При этом
вырезке подлежат производственные сварные соединения из числа дефектных
контрольных соединений, выполненных тем же сварщиком, а количество
образцов от каждого соединения удваивается.
282. Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов были
получены показатели, не удовлетворяющие установленным нормам, то общий
результат испытания считается неудовлетворительным.
283. Предусмотренный настоящими Требованиями объем механических
испытаний и металлографического исследования сварных соединений
(количество выполняемых контрольных соединений, обязательность отдельных
видов испытания, количество образцов и тому подобное) уменьшается в случае
массового изготовления (монтажа) организацией однотипных изделий при
неизменном технологическом процессе.
284. Объемы механических испытаний и металлографических
исследований сварных соединений литых элементов, труб с литыми деталями,
элементов из стали различных классов, других единичных сварных соединений
устанавливаются конструкторской документацией.
285. Помимо основных механических испытаний стыковые, угловые
сварные соединения из легированных сталей подвергаются испытаниям
(замерам твердости металла шва и другие), если таковые предусмотрены
конструкторской документацией.
Параграф 8. Нормы оценки качества сварных соединений
286. Нормы оценки качества сварных соединений устанавливаются
конструкторской документацией.
287. Качество сварных соединений считается неудовлетворительным,
если в них при любом виде контроля будет обнаружен хотя бы один
внутренний или наружный дефект, выходящий за пределы норм,
установленных настоящими Требованиями, конструкторской документацией, в
том числе:
1) трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по
линии сплавления и в околошовной зоне основного металла и микротрещины,
выявляемые при микроисследовании;
37
2) непровары (несплавления), расположенные на поверхности и по
сечению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и
между основным металлом и металлом шва);
3) непровары в корне угловых сварных соединений, выполненных без
разделки кромок;
4) поры, расположенные в виде сплошной сетки;
5) наплывы;
6) незаваренные кратеры;
7) свищи;
8) незаваренные прожоги в металле шва;
9) прожоги и подплавления основного металла (при стыковой контактной
сварке труб);
10) смещение кромок выше норм, предусмотренных настоящими
Требованиями.
11) подрезы основного металла труб.
Параграф 9. Гидравлическое испытание
288. Гидравлическому испытанию с целью проверки прочности и
плотности трубопроводов и их элементов, всех сварных и других соединений
подлежат:
1) все элементы и детали трубопроводов: их гидравлическое испытание
не является обязательным, если они подвергались 100 %-ному контролю
ультразвуком
или
иным
равноценным
методом
неразрушающей
дефектоскопии;
2) блоки трубопроводов; их гидравлическое испытание не является
обязательным, если все составляющие их элементы были подвергнуты
испытанию в соответствии с настоящими Требованиями, а все выполненные
при их изготовлении и монтаже сварные соединения проверены методами
неразрушающей дефектоскопии (ультразвуком или радиографией) по всей
протяженности;
3) трубопроводы всех категорий со всеми элементами и их арматурой
после окончания монтажа.
289. Допускается проведение гидравлического испытания отдельных и
сборных элементов совместно с трубопроводом, если при изготовлении или
монтаже невозможно провести их испытания отдельно от трубопровода.
290. Минимальная величина пробного давления при гидравлическом
испытании трубопроводов, их блоков и отдельных элементов составляет
1,25 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см2).
291. Арматура и фасонные детали трубопроводов подвергаются
гидравлическому испытанию пробным давлением в соответствии с ГОСТ 356.
38
292. Максимальная величина пробного давления устанавливается
расчетом на прочность. Величину пробного давления выбирает изготовитель
(проектная организация) в пределах между минимальным и максимальным
значениями.
293. Для гидравлического испытания применяется вода с температурой не
ниже + 5°С и не выше + 40°С.
294. Гидравлическое испытание трубопроводов производится при
положительной температуре окружающего воздуха. При гидравлическом
испытании паропроводов, работающих с давлением 10 МПа (100 кгс/см2) и
выше, температура их стенок не менее + 10°С.
295. Давление в трубопроводе следует повышать плавно. Скорость
подъема давления указывается в конструкторской документации.
Использование сжатого воздуха для подъема давления не допускается.
296. Давление при испытании контролируется двумя манометрами.
Выбираются манометры одного типа с одинаковым классом точности,
пределом измерения и ценой деления.
297. Время выдержки трубопровода и его элементов под пробным
давлением - не менее 10 минут.
298. После снижения пробного давления до рабочего производится
тщательный осмотр трубопровода по всей его длине.
299. Разность между температурами металла и окружающего воздуха во
время испытания не вызывает выпадения влаги на поверхностях объекта
испытаний. Используемая для гидроиспытания вода не загрязняет объект, не
вызывает интенсивную коррозию.
300. Трубопровод и его элементы считаются выдержавшими
гидравлическое испытание, если не обнаружено:
1) течи, потения в сварных соединениях и в основном металле;
2) видимых остаточных деформаций, трещин или признаков разрыва.
Параграф 10. Исправление дефектов в сварных соединениях
301. Дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, монтажа, ремонта,
испытания и в эксплуатации, устраняются с последующим контролем
исправленных участков.
302. Технология исправления дефектов и порядок контроля
устанавливаются конструкторской документацией.
303. Исправленные участки сварных соединений, участки основного
металла, на которых исправление производилось с помощью сварки,
контролируются методами неразрушающей дефектоскопии (ультразвуком или
радиографией).
39
Глава 5. Техническое освидетельствование, ввод в эксплуатацию
Параграф 1. Техническое освидетельствование
304. На трубопроводы составляются паспорта (приложение 2).
К паспорту прилагаются:
свидетельства об изготовлении элементов трубопроводов (приложение 5);
свидетельство о монтаже трубопровода (приложение 6).
305. Трубопроводы перед пуском в работу и в процессе эксплуатации
подвергаются техническому освидетельствованию: наружному осмотру и
гидравлическому испытанию.
306. Питательные трубопроводы паровых котлов электростанций, кроме
указанных видов освидетельствования, подвергаются в процессе эксплуатации
внутреннему осмотру.
307. Техническое освидетельствование трубопроводов проводится лицом,
обеспечивающим их исправное состояние и безопасную эксплуатацию, в
следующие сроки:
1) наружный осмотр (в процессе работы) трубопроводов всех категорий не реже одного раза в год;
2) наружный осмотр и гидравлическое испытание трубопроводов перед
пуском в эксплуатацию после монтажа, ремонта, связанного со сваркой, при
пуске трубопроводов после нахождения их в состоянии консервации свыше
двух лет;
3) внутренний осмотр всех питательных трубопроводов паровых котлов
электростанций – не реже одного раза в четыре года.
308. Трубопроводы I категории с условным проходом более 70 мм,
трубопроводы II и III категории с условным проходом более 100 мм,
регистрируются до пуска в работу. Подвергаются техническому
освидетельствованию в следующие сроки:
1) наружному осмотру и гидравлическому испытанию – перед пуском
вновь смонтированного трубопровода;
2) наружному осмотру – не реже одного раза в три года;
3) наружному осмотру и гидравлическому испытанию – после ремонта,
связанного со сваркой и при пуске трубопровода после нахождения его в
состоянии консервации свыше двух лет.
309. Наружный осмотр трубопроводов, проложенных открытым способом
или в проходных и полупроходных каналах, допускается производить без
снятия изоляции. Наружный осмотр трубопроводов при прокладке в
непроходных каналах или при бесканальной прокладке производится путем
вскрытия грунта отдельных участков и снятия изоляции не реже чем через
каждые 2 км трубопровода.
40
310. Вновь смонтированные трубопроводы подвергаются наружному
осмотру и гидравлическому испытанию до наложения изоляции.
311. Гидравлическое испытание трубопроводов производится после
окончания всех сварочных работ, термообработки и после установки и
окончательного закрепления опор и подвесок. При этом представляются
документы, подтверждающие качество выполненных работ.
312. Гидравлическое испытание трубопроводов производится в
соответствии с требованиями, изложенными в главе 4 и настоящих
Требованиях, величина пробного давления принимается в соответствии с
настоящими Требованиями.
313. Сосуды, являющиеся неотъемлемой частью трубопровода,
испытываются тем же давлением, что и трубопроводы.
314. Для проведения гидравлического испытания трубопроводов,
расположенных на высоте свыше 3 м, устраиваются подмостки или другие
приспособления, обеспечивающие возможность безопасного осмотра
трубопровода.
315. При контроле качества соединительного сварочного стыка
трубопровода с действующей магистралью гидравлическое испытание
допускается заменять проверкой сварного соединения двумя видами контроля радиационным и УЗК.
316. Внутренний осмотр питательных трубопроводов производится в
соответствии с действующей документацией по осмотру питательных
трубопроводов паровых котлов при техническом обслуживании.
317. При техническом освидетельствовании трубопровода обязательно
присутствие лица, обеспечивающего исправное состояние и безопасную
эксплуатацию трубопровода.
318. Результаты технического освидетельствования и заключение о
возможности эксплуатации трубопровода с указанием разрешенного давления и
сроков следующего освидетельствования записываются в паспорт
трубопровода лицом, производившим освидетельствование.
319. Если при освидетельствовании трубопровода окажется, что он
находится в аварийном состоянии или имеет серьезные дефекты, вызывающие
сомнение в его прочности, то дальнейшая эксплуатация трубопровода не
допускается, а в паспорте делается соответствующая мотивированная запись.
Параграф 2. Разрешение на эксплуатацию
320. Разрешение на эксплуатацию трубопроводов записывается в паспорт
лицом, обеспечивающим их исправное состояние и безопасную эксплуатацию,
на основании проверки готовности их к пуску оформляется записью в сменном
журнале.
41
321. На каждом трубопроводе устанавливаются не менее трех табличек,
по концам и в середине трубопровода. Если один и тот же трубопровод
размещается в нескольких помещениях, табличка размещается на трубопроводе
в каждом помещении.
322. На таблички форматом не менее 400х300 мм вносятся следующие
данные:
1) разрешенное давление;
2) температура среды;
3) дата (месяц и год) следующего наружного осмотра и внутреннего
осмотра (для питательных трубопроводов).
Глава 6. Организация безопасной эксплуатации и ремонта
Параграф 1. Организация безопасной эксплуатации
323. Владелец:
1) назначает лицо, обеспечивающее исправное состояние и безопасную
эксплуатацию трубопроводов из числа инженерно-технических работников,
прошедших проверку знаний;
2) необходимое количество лиц обслуживающего персонала, обученного
и имеющего удостоверение на право обслуживания трубопроводов;
3) разрабатывает и утверждает технологический регламент;
4) обеспечивает наблюдение за оборудованием путем осмотра, проверки
исправности действия арматуры, контрольно-измерительных приборов и
предохранительных устройств; для записи результатов осмотра и проверки
ведется сменный журнал;
5) устанавливает порядок и обеспечивает периодичность проверки знания
руководящими
и
инженерно-техническими
работниками
правил,
технологического регламента в соответствии с Законом Республики Казахстан
от 3 апреля 2002 года «О промышленной безопасности на опасных
производственных объектах»;
6) обеспечивает выполнение инженерно-техническими работниками
правил, а обслуживающим персоналом - технологического регламента;
7) проводит периодически, не реже одного раза в год, обследование
трубопроводов.
Параграф 2. Производственный контроль
324. Владелец трубопровода устанавливает систематическое наблюдение
за ростом остаточных деформаций. Это требование относится к паропроводам
42
из углеродистой и молибденовой стали, работающим при температуре пара
450° С и выше, из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей
при температуре пара 500° С и выше и из высоколегированных
теплоустойчивых сталей при температуре пара 550° С и выше.
325. Проверка исправности действия манометров и предохранительных
клапанов производится в следующие сроки:
1) для трубопроводов с рабочим давлением до 1,4 МПа (14 кгс/см2)
включительно - не реже одного раза в смену;
2) для трубопроводов с рабочим давлением свыше 1,4 МПа (14 кгс/см2) до
4,0 МПа (40 кгс/см2) включительно - не реже одного раза в сутки.
О результатах проверки делается запись в сменном журнале.
326. Проверка исправности манометра обслуживающим персоналом в
процессе эксплуатации трубопровода производится с помощью трехходового
крана или заменяющих его запорных вентилей путем установки стрелки
манометра на нуль.
327. Не реже одного раза в 12 месяцев манометры поверяются, на каждом
из них устанавливается клеймо или пломба.
328. Кроме указанной поверки, владелец не реже одного раза в шесть
месяцев производит дополнительную проверку рабочих манометров
контрольным, с записью результатов в журнал контрольных проверок
манометров.
329.
При
отсутствии
контрольного
манометра
допускается
дополнительную проверку производить проверенным рабочим манометром,
имеющим с проверяемым манометром одинаковую шкалу и класс точности.
330. Манометры не допускаются к применению в следующих случаях:
1) на манометре отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении
поверки;
2) истек срок поверки манометра;
3) стрелка манометра при его отключении не возвращается к нулевой
отметке шкалы на величину, превышающую половину допускаемой
погрешности для данного манометра;
4) разбито стекло или имеются другие повреждения манометра, которые
отражаются на правильности его показаний.
331.
Исправность
предохранительных
клапанов
проверяется
принудительным кратковременным их «подрывом».
Параграф 3. Организация ремонта
332. Владелец трубопровода обеспечивает ремонт трубопроводов по
утвержденному графику ремонта. Ремонт выполняется по технологическому
регламенту, разработанному до начала выполнения работ.
333. Ремонт трубопроводов проводится по наряду-допуску.
43
334. В организации ведется ремонтный журнал, в который за подписью
лица, обеспечивающего исправное состояние и безопасную эксплуатацию
трубопроводов, вносятся сведения о выполненных ремонтных работах, не
вызывающих внеочередного технического освидетельствования.
335. Сведения о ремонтных работах, вызывающих необходимость
внеочередного
освидетельствования
трубопровода,
о
материалах,
использованных при ремонте, сведения о качестве сварки заносятся в паспорт
трубопровода.
336. До начала ремонтных работ на трубопроводе он отделяется от всех
других трубопроводов заглушками или отсоединяется.
337. Толщина применяемых при отключении трубопровода заглушек и
фланцев определяется расчетом на прочность.
338. Заглушка, имеет выступающую часть (хвостовик), по которой
определяется ее наличие.
339. Прокладки между фланцами и заглушкой не имеют хвостовиков.
Параграф 4. Окраска и надписи на трубопроводах
340. Окраска, условные обозначения, размеры букв и расположение
надписей соответствуют с ГОСТ 14202.
341. На трубопроводы наносятся надписи следующего содержания:
1) на магистральных линиях - номер магистрали (римской цифрой) и
стрелка, указывающая направление движения рабочей среды. В случае если при
нормальном режиме возможно движение ее в обе стороны, даются две стрелки,
направленные в обе стороны;
2) на ответвлениях вблизи магистралей - номер магистрали (римской
цифрой), номера агрегата (арабскими цифрами) и стрелки, указывающие
направление движения рабочей среды;
3) на ответвлениях от магистралей вблизи агрегатов - номер магистрали
(римской цифрой) и стрелки, указывающие направление движения рабочей
среды.
342. Число надписей на одном и том же трубопроводе не нормируется.
Надписи видимы с мест управления вентилями, задвижками и тому подобное. В
местах выхода и входа трубопроводов в другое помещение надписи.
343. При покрытии поверхности изоляции трубопровода металлической
обшивкой (листами алюминия, оцинкованного железа и другими коррозионностойкими металлами) окраску обшивки по всей длине допускается не
производить. В этом случае в зависимости от транспортируемой среды
наносятся соответствующие условные обозначения.
344. На вентили, задвижки и приводы к ним наносятся надписи
следующего содержания:
44
1) номер или условное обозначение запорного или регулирующего
органа, соответствующего эксплуатационным схемам и инструкциям;
2) указатель направления вращения в сторону закрытия (3) и в сторону
открытия (О).
345. Надписи на арматуре и приводах делаются в следующих местах:
1) при расположении штурвала вблизи корпуса вентиля (задвижки) - на
корпусе или изоляции вентиля (задвижки) или на прикрепленной табличке;
2) при дистанционном управлении с помощью штурвала - на колонке или
кронштейне штурвала;
3) при дистанционном управлении с помощью цепи - на табличке,
неподвижно соединенной с кронштейном цепного колеса и закрепленной в
положении, обеспечивающем наилучшую видимость с площадки управления;
4) при дистанционном управлении вентилем или задвижкой,
расположенной под полом площадки обслуживания, с помощью съемного
штурвала (конец вала утоплен в полу и закрыт крышкой) - на крышке с
внутренней и внешней сторон;
5) при дистанционном управлении с помощью электропривода - у
пускового включателя;
6) при дистанционном управлении, кроме надписей, предусмотренных
подпунктами 5, 4, 3, 2, наносятся надписи и на маховики управляемой
арматуры.
45
Принятые сокращения
ПВД - подогреватель высокого давления;
НТД - научно-техническая документация;
УЗК - ультразвуковой метод;
ТУ - технические условия;
ИПУ - импульсно-предохранительное устройство;
РОУ - редукционно-охладительное устройство;
ПТД - производственно-техническая документация.
_________________
46
Приложение 1
к Требованиям промышленной
безопасности к устройству и
безопасной эксплуатации
трубопроводов пара и горячей
воды
Категории и группы трубопроводов
Категория
Группа
трубопроводов
I
Рабочие параметры среды
температура, С
св. 560
св. 520 до 560
св. 450 до 520
до 450
св. 350 до 450
до 350
св. 250 до 350
до 250
св. 115 до 250
1
2
3
4
1
2
1
2
II
III
IV
давление, МПа (кгс/см2)
не ограничено
-//-//более 8,0 (80)
до 8,0 (80)
более 4,0 (40) до 8,0 (80)
до 4,0 (40)
более 1,6 (16) до 4,0 (40)
более 0,07 (0,7) до 1,6 (16)
Примечание. Если значения параметров среды находятся в разных
категориях, то трубопровод следует отнести к категории, соответствующей
максимальному значению параметра среды (смотри схему).
t,C
560
 .1
520
 .2
 .3
450
 .1
350
 .1
 .2
250
V
115
0,07
0,7
 .4
 .2
1,6
16
4,0
40
8,0 p, МПа
80 кгс/см 2
______________________
47
Приложение 2
к Требованиям промышленной
безопасности к устройству и
безопасной эксплуатации
трубопроводов пара и горячей
воды
Форма паспорта трубопровода
Страница 1
Паспорт трубопровода
Регистрационный № ______
Страница 2
Наименование и адрес владельца трубопровода
________________________________________________________________
Назначение трубопровода _________________________________________
Рабочая среда ____________________________________________________
Рабочие параметры среды:_________________________________________
давление, МПа (кгс/см2) ___________________________________________
температура, С___________________________________________________
Расчетный срок службы, лет * ______________________________________
Расчетный ресурс, ч * _____________________________________________
Расчетное число пусков * (заполняется для трубопроводов I и II категории)
________________________________________________________________
Перечень схем, чертежей, свидетельств и других документов на изготовление
и
монтаж
трубопровода,
представляемых
при
регистрации
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
___________________________________________________________________
*Заполняется по данным проектной организации
48
Страница 3
Лицо, обеспечивающее исправное состояние и безопасную эксплуатацию
трубопровода
Номер и дата
приказа о
назначении
Должность,
фамилия, имя,
отчество
Дата проверки
знания
Требований
Подпись
ответственного лица
Страницы 4-12
Записи о ремонте и реконструкции трубопровода
Дата
записи
Перечень работ, проведенных
при ремонте и реконструкции
трубопровода; дата их
проведения
Подпись лица проводящего
ремонт
Страницы 13-25
Записи результатов освидетельствования трубопровода
Дата
Результаты
освидетельствования освидетельствования
Срок следующего
освидетельствования
Страница 26
М. II.
Подпись технического
руководителя организации
(владельца трубопровода)
«____»________ 20__ г.
_________________
49
Приложение 3
к Требованиям промышленной безопасности
к устройству и безопасной
эксплуатации трубопроводов
пара и горячей воды
Материалы, применяемые для изготовления трубопроводов пара и горячей воды, работающих под давлением
Таблица 1
Листовая сталь
Марка
стали
ГОСТ
Предельные
параметры
Обязательные
механические
испытания1,2
Контроль1
На Ми Дефектос
изг кро копия3
иб стр
укт
уры
На лист
На сталь
S, р, МПа t °С
мм (кгс/см2)
В Т 
Ст3псЗ
Ст3спЗ
Ст3псЗ
 КС КСА
Ст4сп3 ГОСТ 146374
Ст3ГпсЗ
Ст3пс4
Ст3сп5
СтЗГпс4
10,20
ГОСТ 1577,
ГОСТ 16253
20К
ГОСТ 5520
22К
ГОСТ 3805
ГОСТ 1050
ГОСТ 5520
12
1,6(16)
200
+
+
+
-
+
+
+
-
-
12 1,6(16)
4
5(50)
Не
Не
огра ограни
ниче чено
но
То
То же
же
300
300
450
+ +
+ 4- +
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
350
+
+
+
+
+
+
+
+
+
450
+
+
+
+
+
+
+
+
+
350
+
+
+
+
+
+
+
+
+
350
350
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
530
+
+
+
+
+
-
+
+
+
ГОСТ 5520
ГОСТ 5520
ТУ 108.1025
ТУ 108.1025-81
ТУ 24-3-15- ТУ 24-3-15-870-75
870 ТУ 14-2ТУ 14-2-538-83
538
15ГС
ТУ 108ТУ 108-1268-84
-//-//1268-84
17ГС, ГОСТ 19281
ГОСТ 19281
50
-//17Г1С ГОСТ 5520
14ХГС ГОСТ 19281
ГОСТ 19281
25
-//16ГС, ГОСТ 19281
ГОСТ 19281
Не Не огра
09Г2С, ГОСТ 5520
огра ниче
10Г2С1
ниче
но
но
12МХ ТУ 14-1-642ГОСТ 20072
то
то же
73
же
51
12ХМ
ГОСТ 5520
10Х2М ГОСТ 5520
12Х1МФ ГОСТ 5520
ТУ 14-11584-75
15Х1 М ТУ 24-3-151Ф
163 -71
ТУ 108-11348-78
08Х18Н ГОСТ 7350
10Т
12Х18Н
9Т
12Х18Н
10Т
ГОСТ 5520
ГОСТ 5520
ГОСТ 5520
ГОСТ 20072
-//-//-//-
-//-//-//-
540
570
570
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
-
+
+
+
+
+
+
+
+
+
ТУ 24-3-15-163-71
ТУ 108-11-348-78
-//-
-//-
575
+
+
+
+
+
-
+
+
+
ГОСТ 5632
-//-
-//-
600
+
+
+
+
+
-
+
+
+
Примечание: * Фасонные детали, арматура трубопроводов пара и воды, изготовленные из листа.
1
Нормируемые показатели и объем контроля листов соответствуют указанным в ГОСТ. Категория качества и
дополнительные виды испытаний, предусмотренные в ГОСТ, выбираются конструкторской организацией. Требования,
предусмотренные таблицей (отмеченные знаком +), но отсутствующие в действующих ГОСТ, включаются в ГОСТ при
их пересмотре.
2
Контроль механических свойств при испытаниях на растяжение производится в соответствии с пунктами 96 и
106-107 при испытаниях на ударную вязкость - в соответствии с пунктами 97-105.
3
УЗК подвергаются листы толщиной более 60 мм, а также листы толщиной более 20 мм, предназначенные для
трубопроводов I и II категории.
52
Для плоских фланцев при рабочем давлении до 2,5 МПа (2,5 кгс/см2) и температуре до 300°С допускается
применение листа из стали ВСт3сп3-, 4- и 5-й категорий и при давлении до 1,6 МПа (16 кгс/см2) и температуре до 200С
- листа из стали ВСт3пс, ВСт3кп, ВСт2кп, ВСт2кп 2- и 3-й категорий.
4
Таблица 2
Бесшовные трубы
Марка стали
ГОСТ
На трубы
10, 20
10, 20
20
20
На сталь
ГОСТ 8731
(группа В)
ГОСТ 87335
(группа В)
ТУ 14-3-190
ТУ 14-3-460
5
ГОСТ 550
(группа А)
ГОСТ 1050
ГОСТ 1050
ТУ 14-3-460
ГОСТ 1050
Предельные
параметры
t,°С р, МПа
(кг/см2)
Обязательные испытания3
Механические
испытания2
В Т   КС
300 1,6 (16) + + + -
425 6,4 (64) +
450
Не
+
огранич
ено
425 5(50) +
53
Контроль1
Техноло Макрост Де Мик
гические руктуры фе рост
испытан
кто рукт
3
ия
ско уры
пи
я4
+
-
-
-
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
-
+
+
+
+
+
+
+
-
10Г2
09Г2С
15ГС
16ГС
12МХ
15ХМ
12х1 МФ
15Х1МФ
12Х18Н12Т
08Х16Н9М2
12Х18Н12Т
(12Х18Н10Т)
10х9 МБШ
ГОСТ 8731
(группа В)
ГОСТ 8733
(группа В)
ТУ 14-3-1128
ТУ 14-3-460
ТУ 14-3-420
ГОСТ 4543
350
ГОСТ 19281
ТУ 14-3-460
ТУ 14-3-420
425
450
ТУ 108-1267 ОСТ 108.030.113
ТУ 3-923
ТУЗ-923
ТУ 14-3-610
ГОСТ 20072
ТУ 14-3-460
ТУ 14-3-460
ТУ 14-3-460
ТУ 14-3-460
ТУ 14-3-460
ТУ 14-3-460
ТУ 3-923
ТУ 3-923
ТУ 14-3-420
ТУ 14-3-420
ТУ 14-3-460
ТУ 14-3-460
ТУ 14-3-446
ТУ 14-3-446
6
ТУ 14-3-796
ТУ 14-3-796
7
ГОСТ 9941
ГОСТ 5632
7
ГОСТ 14162
ТУ 14-3-1460
ТУ 14-1-4607
5(50)
+
+
+
-
+
+
+
-
-
5(50) +
Не
+
огранич
ено
450 То же +
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
-
+
+
+
+
+
+
+
-
530
550
570
575
То же
То же
То же
То же
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
610
То же
+
+
+
+
+
+
+
+
+
610
610
То же
То же
600
То же
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
-
+
+
-
+
+
-
Примечания:
1
Нормируемые показатели и объем контроля труб соответствуют указанным в ГОСТ. Дополнительные виды
испытаний, предусмотренные ГОСТ, выбираются конструкторской организацией. Требования, предусмотренные
54
таблицей (отмеченные знаком +), но отсутствующие в действующих ГОСТ, включаются в ГОСТ при их пересмотре,
после чего эти требования становятся обязательными.
2
Контроль механических свойств при испытаниях на растяжение производится в соответствии с пунктами 100 и
110-111. при испытаниях на ударную вязкость - в соответствии с пунктами 101 и 104-107.
3
Технологические испытания проводить при диаметре труб: до 60 мм - на загиб вокруг оправки или на раздачу;
свыше 60 мм до 108 мм - на раздачу или на сплющивание; свыше 108 мм до 273 мм - на сплющивание или на загиб
полосы; более 273 мм и толщине стенки до 25 мм - на загиб полосы.
4
Радиографическому, УЗК или другому равноценному контролю подвергаются все трубы для трубопроводов I и II
категории.
5
Трубы малого диаметра (менее 20 мм) из стали марок 12Х18Н10Т и 12Х18Н12Т по ГОСТ 9941, ГОСТ 14162 и по
ТУ 14-3-796 допускаются к использованию для трубопроводов отбора проб пара и воды.
Таблица 3
ГОСТ
Марка стали
На трубы
На сталь
Предельные
Обязательные испытания1
параметры
р, МПа
Механические испытания2
t,С
(кгс/см2) Основной металл2 Сварной шов5
КС в КС
В
Т

55
Технологические
испытания.3
Дефектоскопия
сварного шва 4
Сварные трубы
3.1 Прямошовные трубы
Ст3спЗ
Ст3сп4
Ст3сп5
Ст3сп5
ГОСТ 10706
(группа В)
ГОСТ 380
ГОСТ 10705
ГОСТ 380
(группа В)
10, 20
ГОСТ 10705
ГОСТ 1050
(группа В)
20
ГОСТ 20295
ГОСТ 1050
17ГС, 17Г1С ТУ 14-3-620- ТУ 14-1-192117Г1СЦ
77
76
ТУ 14-1-195077
17ГС, 17Г1С ГОСТ 20295 ТУ 14-1-192176
ГОСТ 19281
17ГС, 17Г1С ТУ 14-3-1138- ТУ 14-1-1950
17Г1СУ
82
ТУ 14-3-142486
ТУ 14-3-127084
200
2,5 (25)
+
+
+
+
+
+
-
+
200
2,5 (25)
+
+
+
+
+
-
+
+
300
2,5 (25)
+
+
+
+
+
-
+
+
350
350
2,5 (25)
2,5 (25)
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+*
-
-
+
+
350
2,5 (25)
+
+
+
+
+
+*
-
+
350
2,5 (25)
+
+
+
+
+
+
+
+
56
3.2 Трубы со спиральным швом
ВСт3сп5
ТУ 14-3-954- ТУ 14-1-4636
80
20
ТУ 14-3-808- ТУ 14-1-2471
78
ТУ 14-3-95480
20
ГОСТ 20295
ГОСТ 1050
17ГС, 17Г1С ГОСТ 20295 ТУ 14-1-1921ТУ 14-3-95476
80
ТУ 14-3-95480
300
2,5(25)
+
+
+
+
+
+
+
+
350
2,5(25)
+
+
+
+
+
+
+
+
350
350
2,5(25)
2,5(25)
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+*
+*
-
+
+
*Для труб диаметром 530 - 820 мм.
Примечания:
Нормируемые показатели и объем контроля сварных труб соответствуют требованиям, указанным в ГОСТ.
Дополнительные виды испытаний, предусмотренных ГОСТ, выбираются конструкторской организацией. Требования,
предусмотренные таблицей (отмеченные знаком +), но отсутствующие в действующих ГОСТ, включаются в ГОСТ при
их пересмотре.
2
Контроль механических свойств производится при испытаниях на растяжение в соответствии с пунктами 100 и
110-111 при испытаниях на ударную вязкость - в соответствии с пунктами 105-113.
3
Технологические испытания следует проводить при диаметре сварных труб: до 60 мм - на загиб оправки или на
раздачу; свыше 60 мм до 108 мм - на раздачу или на сплющивание; свыше 108 мм до 152 мм - на сплющивание; свыше
152 мм до 530 мм - на сплющивание или на загиб полосы.
4
Радиографическому контролю или УЗК подвергаются сварные швы по всей длине.
1
57
Механические испытания на растяжение и на ударную вязкость сварного соединения проводятся для труб
диаметром 425 мм и более.
5
Таблица 4
Стальные поковки
ВСт2сп3
В Ст3спЗ
15, 20, 25
Механические испытания3
На поковки5
ГОСТ 8479
(группа IV)
ГОСТ 8479
(группа IV,V)6
ОСТ 108.030.113
ГОСТ 8479
(группа IV,V)
ОСТ 108.030.113
ОСТ 108.030.113
20
10Г2,
10Г2С
22К
15ГС,
16ГС
16ГНМА ОСТ 108.030.113
На сталь2
t,С
р, МПа
(кгс/см2)
В Т


КС Н
Контроль1
Дефектоскопия4
Марка
стали
Обязательные испытания1
Макроструктур
ы
Предельные
параметры
ГОСТ
ГОСТ 380
200
1,6(16)
+
+
+
+
+
+
-
-
ГОСТ 1050
450
6,4(64)
+
+
+
+
+
+
-
-
ОСТ 108.030.113 450 Не ограничено
ГОСТ 4543
450
-//-
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
-
+
+
ОСТ 108.030.113 350
ОСТ 108.030.113 450
-//-//-
+
+
+
+
+
+.
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
ОСТ 108.030.113 350
-//-
+
+
+
+
+
+
+
+
58
12МХ
ГОСТ 8479
ГОСТ 20072
(группа IV, V)
15МХ
ГОСТ 8479
ГОСТ 4543
(группа IV, V)
12Х1МФ ОСТ 108.030.113 ОСТ 108.030.113
15ХМ1Ф ОСТ 108.030.113 ГОСТ 108.030.113
530
-//-
+
+
+
+
+
+
-
+
550
-//-
+
+
+
+
+
+
-
+
570
575
-//-//-
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
Примечания:
Нормируемые показатели и объем контроля соответствуют указанным в ГОСТ. Категория, группа качества
поковок и дополнительные испытания, предусмотренные ГОСТ, выбираются конструкторской организацией.
Требования, предусмотренные таблицей (отмеченные знаком +), но отсутствующие в действующих ГОСТ, включают в
ГОСТ при их пересмотре.
2
Материал поковок и штамповок из листовой стали удовлетворяет требованиям, предъявляемых к листовой.
3
Контроль механических свойств при испытаниях на растяжение производится в соответствии с пунктами 96 и
110-111 при испытаниях на ударную вязкость - в соответствии с пунктами 97 и 100-103.
4
Все поковки деталей трубопроводов I и II категории, имеющие один из габаритных размеров более 200 мм и
толщину более 50 мм, подлежат радиографическому контролю или УЗК.
5
Круглый прокат, применяемый согласно пункту 120-121 настоящих Требований, допускается использовать по
ГОСТ на прокат при условиях, указанных в таблице 4, то есть изготовлять из тех же марок стали, на те же параметры,
при выполнении того же контроля механических свойств (на растяжение и ударную вязкость) и сплошного
радиографического контроля или УЗК. При диаметре проката более 80 мм контроль механических свойств производить
на образцах тангенциального направления.
6
Допускается применение поковок из сталей 20, 25 и 12Х1МФ по ГОСТ 8479 (группа II) при Ду =100 мм без
ограничения давления при температурах до 350°С и стали 12Х1МФ до 570°С. Поковки по ГОСТ 8479 (группа II)
допускаются для деталей уплотнения арматуры (кольца разъемные, крышки и так далее) с предельными параметрами,
указанными в данной таблице.
1
59
Таблица 5
ГОСТ
Марка стали
15Л, 20Л
25Л, З0Л,
35Л
20Л, 25Л,
З0Л, 35Л
25Л
20ГСЛ
20ХМЛ
20ХМФЛ
15Х1М1ФЛ
12Х18Н9ТЛ
На отливку
На сталь
Предельные
параметры
t, °С
р, МПа
(кгс/см2)
Обязательные испытания1
Механические испытания2
В
Т


КС
Н
Дефектоскопия3
Стальные отливки
ГОСТ 977
(группа II)
ГОСТ 977
300
5(50)
+
+
+
-
-
-
-
ГОСТ 977
(группа III)
ГОСТ 977
350
+
+
+
-
+
-
+
ОСТ 108.961.03
ОСТ 108,961.03
ОСТ 108.961.03
ОСТ 108.961.03
ОСТ 108.961.03
ГОСТ 977
(группа III)
ГОСТ 977
(группа III)
4254
450
520
540
570
610
Не
ограниче
но
-//-//-//-//-//-//-
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
-
+
+
+
+
+
+
610
-//-
+
+
+
+
+
-
+
ОСТ 108.961.03
ОСТ 108.961.03
ОСТ 108.961.03
ОСТ 108.961.03
ОСТ 108.961.03
ГОСТ 977
(группа III)
12Х18Н12М
ГОСТ 977
ЗТЛ
(группа III)
60
Примечания:
1
Нормируемые показатели и объем контроля соответствует указанным в ГОСТ. Группа качества и дополнительные
виды испытаний, предусмотренные ГОСТ, выбираются конструкторской организацией. Требования, предусмотренные
таблицей (отмеченные знаком +), но отсутствующие в действующих ГОСТ, включаются в ГОСТ при их пересмотре.
2
Контроль механических свойств при испытаниях на растяжение производится в соответствии с пунктами 96 и
110-115 при испытаниях на ударную вязкость - в соответствии с пунктами 97 и 100-103.
3
Отливки для трубопроводов I и II категории подлежат радиографическому контролю, УЗК или другому
равноценному контролю. Объем контроля устанавливается ГОСТ на отливки. При этом обязательному контролю
подлежат концы патрубков, подвергающихся сварке.
4
Для отливок, изготавливаемых по ОСТ 108.961.03 -73 из стали 25Л с толщиной стенки во внефланцевой части до
55 мм, предельная температура их применения устанавливается до 450С.
Таблица 6
НТД
Марка стали
На крепеж
ВСт5сп2
ВСт3спЗ
ГОСТ 20700
На сталь
Предельные параметры
рабочей среды
Шпильки3
Гайки6
и болты2
t,°С р, МПа t,С
р, МПа
(кгс/см2)
(кгс/см2)
ГОСТ 3805 200
2,5(25)
61
350
2,5(25)
Обязательные испытания1
Механические испытания
(шпилек и болтов)4
В Т   КС Н
+
+
+
-
-
-
Микроструктура
Крепеж
-
ВСт4сп3
ВСт3спб
ВСт3сп5
ВСт3спЗ
10
20
25
ГОСТ 20700
ГОСТ 1759.07
ГОСТ 20700
ГОСТ 20700
ГОСТ 1759.07
ГОСТ 20700
45
ГОСТ 20700
ГОСТ 1759.07
ГОСТ 20700
09Г2С
35Х, 40Х
ОСТ 26-2043
ГОСТ 20700
30ХМА, 35ХМ
ГОСТ 20700
30, 35, 40
ГОСТ 3805 350
ГОСТ 3805
ГОСТ 1050
ГОСТ 1050
ГОСТ 10702
ГОСТ 1050
ГОСТ 10702
ГОСТ 1050
ГОСТ 10702
ГОСТ 1050
ГОСТ 10702
ГОСТ 19281
ГОСТ 4543
ГОСТ 10702
ГОСТ 4543
ГОСТ 10702
1,6(16)
350
2,5(25)
+
+
+
-
+
-
-
400
2,5(25)
350 2,5(25)
350 2,5(25)
400 10(100)
+
+
+
+
+
+
+
+
-
400
2,5(25)
400 10(100)
+
+
+
+
+
+
-
425 10(100) 425 20(200)
+
+
+
+
+
+
-
425 10(100) 425 20(200)
+
+
+
+
+
+
-
425 10(100)
425 20(200) 425 20(200)
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
Не
ограниче
но
350
-//540
-//580
-//-
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
580
-//-
+
+
+
+
+
+
+
510
540
-//-//-
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
Не
ограниче
но
38ХНЗМФА
ГОСТ 23304 ГОСТ 4543 350
-//25Х1МФ(ЭИ10) ГОСТ 20700 ГОСТ 20072 510
-//20Х1М1Ф1ТР ГОСТ 20700 ГОСТ 20072 580
-//(ЭП182)
20Х1М1Ф1БР ГОСТ 20700 ГОСТ 20072 580
-//(ЭП44)
20Х,13
ГОСТ 20700 ГОСТ 19968 450
-//13Х11Н2В2МФ ГОСТ 20700 ГОСТ 5949 510
-//450
62
510
(ЭИ961)
20Х12ВНМФ
ГОСТ 20700 ГОСТ 18969 560
(ЭП428)
18Х12ВМБФР ГОСТ 20700 ГОСТ 5949 560
(ЭИ993)
08Х16Н13М2Б ГОСТ 2070058 ГОСТ 5632 625
(ЭП680)
31Х19Н9МВБТ ГОСТ 2070058 ГОСТ 5632 625
(ЭИ572)
ХН35ВТ
ГОСТ 2070058 ГОСТ 5632 650
(ЭИб12)
-//-
560
-//-
+
+
+
+
+
+
+
-//-
560
-//-
+
+
+
+
+
+
+
-//-
625
-//-
+
+
+
+
+
+
+
-//-
625
-//-
+
+
+
+
+
+
+
-//-
650
-//-
+
+
+
+
+
+
+
Примечания:
1
Нормируемые показатели и объем контроля соответствуют указанным в стандартах. Категории, группы качества
и дополнительные испытания, предусмотренные стандартами, выбираются конструкторской организацией.
Предусмотренные таблицей требованиями (отмеченные знаком +), но отсутствующие в действующих ГОСТ,
включаются в ГОСТ при их пересмотре.
2
Применение болтов допускается по ГОСТ 20700 до давления 3МПа (30 кгс/см2) и температуры 300°С. В
остальных случаях применяются шпильки.
3
Применение шпилек по ГОСТ 1759.0 допускается до температуры 300°С.
4
Контроль механических свойств производится при испытаниях на растяжение в соответствии с пунктами 96 и
106-107, при испытаниях на ударную вязкость - в соответствии с пунктами 97-105.
5
Материал шпилек, болтов из углеродистых сталей по ГОСТ 380, предназначенных для работы при температуре
выше 200° С, испытывается на ударную вязкость после механического старения.
6
Материал для гаек подвергается контролю только по твердости.
7
Гайки из полуспокойной и кипящей стали допускается применять, если оборудование установлено в помещении с
температурой выше 0° С. По ГОСТ 1759.4 и ГОСТ 1759.5 следует применять болты и шпильки из стали 20 классов
63
прочности 4 или 5, из сталей 30 и 35- классов прочности 5 или 6; гайки из сталей ВСт3сп3 класса прочности 4, из стали
20 класса прочности 5, сталей 35 - класса прочности 8.
8
Для шпилек, болтов из аустенитных сталей накатка резьбы допускается при температуре среды до 500°С.
Таблица 7
Чугунные отливки
Марка чугуна
НТД
Сч102, Сч15
ГОСТ 1412
Сч20, Сч25,
Сч30, Сч35
ГОСТ 1412
Кч ЗЗ-8, Кч35-10,
Кч37-12
Вч35, Вч40, Вч45
ГОСТ 1215
ГОСТ 7293
Предельные параметры
Ду Мм
р, МПа (кгс/см2)
t, С
80
300
100
200
300
600
1000
200
130
200
300
300
3 (30)
0,8 (8)
3 (30)
0,3 (3)
0,8 (8)
0,64 (6,4)
0,25 (2,5)
1,6 (16)
200
600
350
130
4 (40)
0,8 (8)
130
0бязательные испытания1
Механические испытания
Н
В Т

+
+
+
-
-
+
+
+
-
+
+
+
+
+
Примечания:
1
Нормируемые показатели и объем контроля соответствуют указанным в стандартах.
2
Применение чугуна Сч10 допускается с временным сопротивлением не ниже 120 МПа (12 кгс/см2).
64
Условные обозначения
Р - рабочее давление в элементе трубопровода, МПа (кгс/см2);
t - расчетная температура стенки элемента; для крепежа -температура рабочей среды, °С;
S - предельная толщина стенки, мм;
Dу - условный проход, мм;
В - временное сопротивление, МПа (кгс/мм2);
Т - условный предел текучести, МПа (кгс/мм2);
 - относительное удлинение, %;
 - относительное сужение, %;
КС {КСU, КСV) - ударная вязкость, Дж/см2 (кгсм/см2);
КСА - ударная вязкость после механического старения, Дж/см2(кгсм/см2);
Н - твердость НВ, МПа (кгс/мм2).
__________________
65
Приложение 4
к Требованиям промышленной
безопасности к устройству и
безопасной эксплуатации
трубопроводов пара и
горячей воды
Подразделение сталей на типы и классы
№
п/п
Тип, класс стали
Марка стали
1.
Углеродистые
2
Низколегированные
марганцовистые и
кремнемарганцовистые
Низколегированные
хромистые
Низколегированные
молибденовые,
хромомолибденовые,
хромомолибденованади
евые
Низколегированные
марганцевоникельмоли
бденовые и
хромоникельмолибдено
ванадиевые
Мартенситные
хромистые
Аустенитные
хромоникелевые
3
4
5
6
7
Перлитные
ВСт2сп2, ВСт2спЗ, ВС3Зсп2, ВСт3сп3,
ВСт3пс3, ВСт3Гпс3, ВСт3пс4, ВСт3сп4,
ВСт3сп5, ВСт3сп6, ВСт3Гпс4, ВСт4пс3,
ВСт4сп4, ВСт5сп2*, 08,10, 15, 20, 25, 30* ,
35*, 40*, 15К, 16К, 18К, 20К, 22К, 15Л, 20Л,
25Л, 30Л, 35Л
10Г2, 15ГС, 16ГС, 17ГС, 17Г1С, 17Г1С1,
09Г2С, 10Г2С1, 14ХГС
35Х*, 40Х*
12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 10Х2М, 15Х1М1Ф,
12Х1МФ, 12Х2МФСР, 20ХМЛ, 20ММФД, ,
15Х1МФЛ, 20Х1МФ* , 25Х1М1Ф1ТР*,
20Х1М2Ф1БР*
16ГНМА, 14ГНА, 38ХН3МФА*
20Х13, 12Х11В2МФ*, 13Х11М2В2МФ*,
20Х12ВНМФ*, 18Х12ВМВФР*
08Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т,
12Х18Н12Т, 08Н16Н9М2, 12Х18Н9ТЛ,
12Х18Н12МЗТЛ, 31Х19Н9МВБТ, ХН35ВТ*
__________________
*Материалы не подлежат сварке (детали крепежа).
___________________
66
Приложение 5
к Требованиям промышленной
безопасности к устройству и
безопасной эксплуатации
трубопроводов пара и
горячей воды
Свидетельство об изготовлении элементов трубопровода
Разрешение на изготовление трубопровода
№_________________________________
от ______________________00________г.
Выдано_____________________________
(наименование органа
___________________________________
___________________________________
выдавшего разрешение)
Свидетельство № ______________
об изготовлении элементов трубопровода
__________________________________________________________________
(наименование трубопровода по назначению)
__________________________________________________________________
(наименование изготовителя и его адрес)
Заказчик _________________________________________________________
Заказ № ____________________ Год изготовления ______________________
Рабочая среда _______________ Рабочее давление ______________________
Рабочая температура _______________________________________________
1. Сведения о трубах, из которых изготовлены элементы трубопровода
№
п/п
Наименование
элемента
Количество
Наружный диаметр
и толщина стенки
труб, мм
67
Марка
стали,
ГОСТ
Трубы,
ГОСТ
Примечание. Для трубопроводов I категории, кроме указанных в таблице
данных, к свидетельству прилагаются сертификаты на металл и данные по
контролю в объеме требований ГОСТ.
2. Сведения об основной арматуре и фасонных частях (литых, сварных или
кованых) трубопровода
№
п/п
Наименование
элемента
Место
установки
Условный
проход, мм
Условное
давление,
МПа
(кгс/см2)
Марка
материала
ГОСТ
Примечание. Для фасонных частей трубопроводов, работающих с
давлением 10 МПа (100 кгс/см2) и выше, помимо предусмотренных таблицей
сведений, изготовителем представляются заказчику данные контроля качества
металла (сертификаты) каждой фасонной части в объеме, предусмотренном
ГОСТ.
3. Сведения о фланцах и крепежных деталях
№ Наименова Коли ГОСТ на
Условный Условное
п/п
ние
честв
фланец,
проход, мм давление,
элементов
о
крепежную
МПА
деталь
(кгс/см2)
Материал
фланца
Материал
шпилек,
болтов, гаек
марка ГОСТ марка ГОСТ
стали
стали
4. Сведения о сварке
Вид сварки, применявшийся при изготовлении элементов _______________
_________________________________________________________________
Данные о присадочном материале ___________________________________
_________________________________________________________________
Сварка произведена в соответствии с требованиями Правил, ГОСТ на
сварку сварщиками, прошедшими аттестацию.
5. Сведения о термообработке труб, гибов и сварных соединений (вид,
режим) _____________________________________________________________
6. Сведения о контроле сварных соединений (объем и методы контроля)
__________________________________________________________________
68
7. Сведения о стилоскопировании ___________________________________
8. Сведения о гидравлическом испытании ____________________________
9. Заключение
Элементы трубопровода: __________________________________________
________________________________________________________________
(наименование элементов, их количество)
Изготовлены и испытаны в полном соответствии с Требованиями
устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды,
ГОСТ на изготовление и признаны годными к работе при расчетных
параметрах.
Опись прилагаемых документов ______________________________________
__________________________________________________________________
«___» _______ 20____ г
Технический руководитель
организации-изготовителя
М. П.
Начальник ОТК
___________________
69
Приложение 6
к Требованиям промышленной
безопасности к устройству и
безопасной эксплуатации
трубопроводов пара и
горячей воды
Свидетельство о монтаже трубопровода
Разрешение на монтаж трубопровода
№____________________________
от ___________________ 20 ____г.
Выдано ________________________
наименование органа,
_______________________________
выдавшего разрешение на монтаж
Свидетельство № _____
о монтаже трубопровода
____________________________________________________________________
назначение трубопровода
____________________________________________________________________
наименование монтажной организации
Рабочая среда ________________Рабочее давление_________________ Рабочая
температура _________________________________________________________
1. Данные о монтаже.
Трубопровод смонтирован в полном соответствии с проектом, разработанным
____________________________________________________________________
наименование проектной организации
и изготовлен _______________________________________________________
наименование организации - изготовителя
по рабочим чертежам _________________________________________________
номер узловых чертежей
2. Сведения о сварке.
Вид
сварки,
применявшейся
при
монтаже
трубопровода:
__________________________________________________________________
Данные о присадочном материале ____________________________________
__________________________________________________________________
70
указать тип, марку, ГОСТ
Методы, объем и результаты контроля сварных соединений _____________
_________________________________________________________________
Сварка трубопровода произведена в соответствии с требованиями, ГОСТ на
сварку сварщиками, прошедшими аттестацию.
3. Сведения о термообработке сварных соединений (вид и режим)
__________________________________________________________________
4. Сведения о материалах, из которых изготовлялся трубопровод:
__________________________________________________________________
(эти сведения записываются только для тех материалов, данные о которых не
вошли в свидетельство организации-изготовителя)
1. Сведения о трубах.
№
п/п
Наименование
элемента
Количество
Наружный
диаметр и
толщина
стенки трубы,
мм
Марка
стали,
ГОСТ
Трубы, ГОСТ
Примечание. Для трубопроводов I категории, кроме указанных в таблице
данных, к свидетельству должны быть приложены сертификаты на металл и
данные по контролю в объеме требований ТУ 14-3-460-75.
1. Сведения об основной арматуре и фасонных частях (литых и кованых).
№
п/п
Наименование
элемента
Место
установки
Условный
проход, мм
Условное
давление,
МПА
(кгс/см2)
Марка
материала
корпуса
ГОСТ
3. Сведения о фланцах и крепежных деталях
№ Наим Колич ГОСТ Условн Условное давление,
п/п енова ество
на
ый
МПА (кгс/см2)
ние
флане проход
элеме
ц,
, мм
нтов
крепе
жную
часть
Материал
фланцев
Материал
шпилек, гаек
и болтов
марка ГОСТ марка ГОСТ
стали
стали
71
5. Сведения о стилоскопировании __________________________________
6. Результаты гидравлического испытания трубопровода. Трубопровод,
изображенный на прилагаемой схеме, испытан пробным давлением
____________________________________________________________________
При давлении ____________ трубопровод был осмотрен, при этом
обнаружено
____________________________________________________________________
7. Заключение.
Трубопровод изготовлен и смонтирован в соответствии с Требованиями к
устройству и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды, в
соответствии с проектом и ГОСТ и признан годным к работе при давлении
_____________________________и температуре __________________________
«____» ________ 20 ______г.
Опись прилагаемых документов
__________________________
__________________________
Руководитель монтажных работ
М. П.
Технический руководитель
__________________
72
Раздел,
Глава
Глава 1
Глава 2
Параграф 1
Параграф 2
Параграф 3
Параграф 4
Параграф 5
Параграф 6
Параграф 7
Параграф 8
Глава 3
Параграф 1
Параграф 2
Параграф 3
Параграф 4
Параграф 5
Параграф 6
Параграф 7
Параграф 8
Параграф 9
Параграф 10
Глава 4
Параграф 1
Параграф 2
Параграф 3
Параграф 4
Параграф 5
Параграф 6
Параграф 7
Параграф 8
Параграф 9
Параграф 10
Глава 5
Параграф 1
Параграф 2
Глава 6
Содержание
Страница
Общие требования
Проектирование
Общие положения
Криволинейные элементы
Сварные соединения и их расположение
Прокладка трубопроводов
Компенсация теплового расширения
Опорно-подвесная система
Дренажи
Арматура и редуцирующие устройства
Материалы и полуфабрикаты
Общие положения
Стальные полуфабрикаты. Общие требования
Листовая сталь
Стальные трубы
Стальные поковки, прокат и штамповки
Стальные отливки
Крепеж
Чугунные отливки
Цветные металлы и сплавы
Требования к сталям новых марок
Изготовление, монтаж и ремонт
Общие положения
Сварка
Термическая обработка
Контроль. Общие положения
Визуальный и измерительный контроль, допуски
Контроль неразрушающими методами
Механические испытания и металлографические
исследования сварных соединений
Нормы оценки качества сварных соединений
Гидравлическое испытание
Исправление дефектов в сварных соединениях
Техническое освидетельствование, ввод в
эксплуатацию
Техническое освидетельствование
Разрешение на эксплуатацию
Организация безопасной эксплуатации и ремонта
73
Параграф 1
Параграф 2
Параграф 3
Параграф 4
Приложение 1
Приложение 2
Приложение 3
Приложение 4
Приложение 5
Приложение 6
Организация безопасной эксплуатации
Производственный контроль
Организация ремонта
Окраска и надписи на трубопроводах
Принятые сокращения
Категории и группы трубопроводов
Форма паспорта трубопровода
Материалы, применяемые для изготовления
трубопроводов пара и горячей воды, работающих
под давлением
Подразделение сталей на типы и классы
Свидетельство об изготовлении элементов
трубопровода
Свидетельство о монтаже трубопровода
Содержание
__________________
74